FUNDAÇÃO DE ASSISTÊNCIA E EDUCAÇÃO - FAESA FACULDADES INTEGRADAS ESPIRITO SANTENSES.

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

MRP

FELIPE VIOLA FLÁVIA SODRÉ R. PESSIN GLAUCO VELOSO KATYANE LUBE

Conceito: Gestão de operações como um sistema corporativo que apóia o planejamento de todas as necessidades de recursos do negócio.

Definição MRP: material requeriment planning,

planejamento das necessidades de materiais, são sistemas de planejamento baseados na explosão da estrutura dos produtos, visando controlar as necessidades de materiais com o uso do computador (Simcsik, 1992).

O MRP ou aqui chamado MRP I: é um sistema lógico de calculo que permite que as empresas calculem os materiais dos diversos tipos que são necessários que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes

Apoiar a decisão sobre a quantidade e o momento do fluxo de materiais em condições de demanda e serviços.

Redução

níveis de

Estoque

Aumento

capacidade

produção

Aumento dos

Lucros

Maior

capacidade de

Investimento.

Melhorar o serviço ao cliente;

Melhorar a eficiência operacional da fábrica;

Reduzir os investimento em estoque.

Ajuda a controlar melhor a quantidade e os tempos de entrega das matérias primas.

Aumento da capacidade da área de produção e etc...

O MRP é um sistema que ajuda as empresas a fazer cálculos de VOLUME e TEMPO

Utiliza informações sobre clientes, fornecedores e produção para administrar fluxos de materiais

O MRP é um sistema computadorizado que utiliza o Programa Mestre de Produção MPS (Master Production Schedule).

Carteira de Pedidos

Ordens de Trabalho

Planos de Materiais

Listas de Materiais

Registros de Estoque

Programa-mestre de produção MPS

Previsão de Vendas

Ordens de Compra

Planejamento das Necessidades de Materiais MRP

Figura: entradas e saídas do MRP I

Em geral, as empresas adotam o MRP na área de produção com os objetivos abaixo:

Melhorar o serviço ao cliente

Reduzir investimentos em estoque

Melhorar a eficiência operacional da fábrica.

Melhoria do nível de serviços ao Cliente;

Melhoria do planejamento e programação;

Melhoria da coordenação das atividades operacionais;

Wight (1993) estima alguns benefícios significativos que as empresas

industriais podem obter quando da implantação e uso adequado do sistema MRP, conforme apresentado no Quadro 1.

Os sistemas de planejamento das necessidades de recursos estão em um estado de evolução contínua.

Os primeiros sistemas eram muitos simples e pouco sofisticados, e o valor da informação que era gerada para as operações era limitada.

A lógica dos sistemas MRP I foi estendida para o planejamento de recursos de manufatura (MRP II), que incorpora informações de engenharia, finanças e marketing, num sistema integrado para empresas de manufatura.

A lista de materiais de um produto final é uma lista estruturada de todos os componentes desse produto.

Ela mostra a relação hierárquica entre o produto e os componentes.

P

A (2

D (1)

F (4)

E (1)

B (1)

H (1) F (3)

C (3)

G (2)

Nível Zero

Nível 1

Nível 2

Nível 3 O MRP é um processo sistemático de tomar as informações necessárias ao planejamento e de calcular a quantidade e o momento das necessidades que irão satisfazer à demanda.

O MRP toma o programa mestre de produção (para cada produto final) e "explode" este programa através da lista de materiais de nível único, verificando quantas submontagens e componentes são necessários

Sabe-se que, ao final da Semana 8, serão necessárias 400 unidades do brinquedo. Uma vez disponíveis os componentes, a montagem final

toma uma semana. Após a última montagem (que aconteceu na Semana 3) permaneceram os seguintes estoques:

Brinquedo: 50 unidades Componente A: 60 unidades; Componente B: 100 unidades;

Componente C: 40 unidades; Componente D: 150 unidades. a) Elaborar o diagrama de montagem/aquisição no tempo mostrando a

programação necessária para que o brinquedo esteja disponível na Semana 8;

b) Determinar quantas unidades do brinquedo e dos componentes devem ser programadas, sabendo que o fabricante adota a estratégia do pedido lote por lote.

1. Um brinquedo consiste na montagem de quatro componentes como mostrado na seguinte árvore do produto:

Exemplos de MRP

Exemplos de MRP

Solução a) Diagrama de montagem/aquisição Imaginando que o brinquedo deva estar pronto ao início da Semana 8, sua montagem deverá

começar ao início da Semana 7, o que faz com que os componentes devam estar disponíveis ao final da Semana 6.

Exemplos de MRP

b) Programação: brinquedo e componentes

Exemplos de MRP

2. Dados os valores da demanda de um item para as próximas 16 semas, determinar os custos associados aos estoques (preparar máquinas e manter estoques ) sob três diferentes políticas:

a) Pedido (fabricação) lote por lote; b) Fabricação em lotes econômicos; c) Fabricação para um número fixo de períodos, com base no lote econômico. Supor que a fabricação se dá na mesma semana em que o item é necessário.

Custo de preparação: Cr$ 500.000,00 Custo de manutenção: Cr$ 1.000,00 por unidade e por semana Estoque inicial (Semana 1) = 0

Exemplos de MRP

Solução a) Política do pedido lote por lote Nesta política a fabricação limita-se à quantidade exatamente necessária e portanto não são

deixados estoques. Nota-se que o Estoque final em uma semana é igual ao Estoque inicial na semana seguinte e que: Estoque Final = Estoque Inicial + Fabricação - Demanda

Como não são deixados estoques de uma semana para outra, os custos totais de manutenção são nulos. Como são feitas 16 preparações, temos:

Custos totais de preparação = 16 x 500.000 = Cr$ 8.000.000,00

Exemplos de MRP

b) Política de fabricação em lotes econômicos Determinemos inicialmente qual é a taxa média de consumo semanal; como existem 7 semanas onde a demanda é 200 e 9 semanas onde ela é 300 unidades, temos: Taxa média de consumo = 1/16 (7 x 200 + 9 x 300) = 256 unidades O lote econômico de fabricação (LEF) será: LEF =

Haverá fabricação em uma dada semana apenas se o Estoque Inicial não for suficiente para atender a demanda.

Exemplos de MRP

Ao todo existem 9 preparações. Logo: Custos totais de preparação = 9 x 500.000 = 4.500.000 Os custos total de manutenção são obtidos multiplicando o custo unitário de manutenção pela soma dos estoques finais: Custos totais de manutenção = 1.000 (306 + 106 + ... + 454) = 3.550.000 Segue-se que: Custos totais em estoque = 4.500.000 + 3.550.000 = Cr$ 8.050.000,00 A política de pedido lote por lote é um pouco mais vantajosa do que a de lote econômico.

Exemplos de MRP

c) Política de fabricação para um número fixo de períodos O número de períodos para o qual se fabrica é dado pelo quociente entr LEF e a taxa média de consumo semanal: n° de períodos = 506/256 = 2 As quantidades fabricadas são variáveis e o Estoque Final em cada semana ímpar é exatamente igual à demanda da semana par seguinte. Consequentemente, as semanas pares têm Estoque Final igual a zero.

Existem, agora, 8 preparações. Logo: Custos totais de preparação = 8 x 500.000 = 4.000.000

Custos totais de manutenção = 1.000 ( 200 + 0 + ... + 0 ) = 2.000.000 Logo, Custos totais em estoque = 4.000.000 + 2.000.000 = Cr$ 6.000.000,00

A política de fabricação para um número fixo de períodos é superior as outras duas.

MRP permite que as empresas com base na decisão de produção dos produtos finais, seja determinados quanto e quando produzir e comprar os diversos componentes e matérias-primas.

Contribui para a gestão de materiais.

O MRP II que nasceu a partir do MRP, além de atender a diversas necessidades de informação passou a atender às necessidades de informação para tomada de decisão gerencial sobre outros recursos de manufatura.

Administração da Produção – Nigel Slack et alii – versão compacta. São Paulo: Atlas, 1999

Administração da Produção e Operações – Norman Gaither e Greg Frazier. São Paulo: Pioneira, 2001.

Planejamento, Programação e Controle da Produção: MRP II/ERP. Henrique L.Corrêa, Irineu G.N.Gianesi e Mauro Caon. S.Paulo: Atlas, 2000.

EquipeAguia|http://administradoresaguia.blogspot.com/2007/11/mrp-i-e-ii.html Acessado 15/11/2010, às 19:00 hs

Wikipédia pt.wikipedia.org/wiki/Material_Requirement_Planning