Faculdade IetecPós-graduação

Engenharia de Processos - Turma 2616 de outubro de 2016

NEM TODA SOLUÇÃO DE UM PROBLEMA DE MÁQUINA ÉMELHORIA

Fernando Henrique de Oliveirafernandohenrique.o@gmail.com

RESUMO

Este artigo apresenta a avaliação de um problema em uma máquina de pré – montagem em

um setor de usinagem, são apresentados os dois primeiros passos do MASP (Metodologia

para análise e solução de problemas), assim abordando que nem todo o problema é

resolvido com um Kaizen e pode sim ser resolvido com condições de base.

Palavras-chave: MASP. Análise de Problemas. Kaizen.

1 INTRODUÇÃO

O mercado apresenta constantes mudanças e com isso as empresas tem que se adequar a

esse novo mercado que é cada vez mais competitivo. E as práticas antigas de produção não

são mais adequadas as novas condições do mercado, por isso as empresas estão cada vez

mais investindo em capacitação das pessoas para o uso de ferramentas da qualidade,

metodologias para solução de problemas e ferramentas para a melhoria contínua, os

Kaizens, apesar de Kaizen não ser uma metodologia e sim uma cultura muitas empresas

ainda o usam como metodologia. Porém nem todos os problemas são resolvidos com

Kaizens, os problemas podem ser resolvidos com o retorno das condições de base aos

equipamentos. Para mostrar como o MASP pode ser usado para analisar se o problema é

ou não pela falta de “cuidado” com o equipamento, serão abordados e explicados os dois

primeiros passos do MASP mostrando assim que nem todos os problemas são resolvidos

utilizando Kaizen, ou seja, deve ser implementada alguma melhoria na máquina em

questão. Este artigo tem por objetivo esclarecer a diferença entre melhoria e retorno as

condições básicas de um equipamento.

2

2 REVISÃO DE LITERATURA

2.1 Metodologia para análise e solução de problemas

Segundo Rodrigues (2014), “problema é o resultado indesejável de um trabalho”. Solucionar

um problema é melhorar o resultado. As causas dos problemas são estudadas considerando

os fatos, e a relação de causa e efeito é analisada com bastante precisão.

A Metodologia de Análise e Solução de Problemas – MASP, é uma metodologia que deve

ser utilizada para facilitar o estudo completo do problema, desde a identificação até a

implantação da solução mais adequada.

Isto representa uma mudança de comportamento, pois o mais usual é resolver os problemas

para depois verificarmos e adequar o que foi feito dentro das metodologias, sendo assim,

surge uma dificuldade adicional, pois a solução já foi realizada e os dados não foram

registrados de forma adequada, tendo como consequência a desmotivação para a utilização

do método. (Rodrigues, 2014).

O MASP (Metodologia para análise e solução de problemas) é uma via ordenada, composta

por características e sub-características pré-definidas para a escolha de um problema,

estudo de suas causas, determinação do plano de ação que consiste na solução do

problema e padronização das ações que foram verificadas e confirmadas como eficazes.

(Rodrigues, 2016)

2.2 PDCA

Segundo Rodrigues (2014) “o PDCA é uma das ferramentas que fazem parte do Sistema da

Qualidade e deverá ser utilizada para assegurar qualidade em toda atividade”. As

ferramentas da Qualidade auxiliam a gestão das atividades diárias (rotina) para que

possamos utilizar melhor o tempo para desenvolver as melhorias contínuas.

Segundo Rodrigues (2014), o ciclo PDCA são os passos utilizados para Planejar (P) as

atividades, Realizar (D) as atividades planejadas, Checar (C) as atividades já realizadas e

Padronizar (A) as atividades que atingiram os objetivos planejados, caso algum objetivo não

seja atingido o ciclo deve ser rodado quantas vezes for necessário como mostrado na

FIGURA 1.

3

FIGURA 1 – Ciclo PDCA.Fonte: RODRIGUES, 2014. p. 6.

2.3 Kaizen

Segundo Honda e Viveiro (1999), a metodologia Kaizen é um método sistêmico e

estruturado que assegura o desenvolvimento e a manutenção dos processos da empresa

para a satisfação dos clientes e sobrevivência da empresa, não apenas no momento atual,

mas sim de forma contínua e melhorada ao longo do tempo. Isso significa desenvolver

processos inteligentes que sejam capazes de desenvolver, inovar e adaptar soluções

eficazes, já que o eficaz hoje não será o eficaz de amanhã.

4

2.4 Condições básicas dos equipamentos

Segundo Rodrigues (2015), a metodologia TPM (Manutenção Produtiva Total) é de vital

importância à sobrevivência da empresa no mercado atual, porém será abordado somente

um as condições de base nos equipamentos neste estudo.

A definição de quebra segundo Rodrigues (2015), “as quebras são resultados do manuseio

imposto pelo homem. Desse modo, se não houver uma mudança na nossa conduta, jamais

teremos a eliminação das quebras. É importante acreditar que é possível obter a quebra

zero pois esse é o ponto de partida para alcançar este objetivo.

Para isso as condições de base da máquina têm que ser mantidas conforme orientação dos

fornecedores, caso as condições básicas não sejam respeitadas a produtividade da

máquina será afetada de forma negativa com perda de produção (Rodrigues, 2015).

3 ESTUDO DE CASO

A empresa ABC percebeu que a uma das suas linhas de usinagem não estava atingindo o

número previsto de peças produzidas por dia, com isso o levantamento de perdas desta

linha foi verificado e visto que existiam diversas falhas que estavam resultando em perda de

tempo de produção da operação 9 uma operação de pré-montagem, porém as falhas não

estavam bem descritas, então o uso do método para análise e solução de problemas foi

aplicado para a resolução deste problema. Foi observado que durante o desenvolvimento do

estudo do problema surgiu um questionamento se a solução poderia ser com uma melhoria

ou somente com o retorno da máquina as condições de base.

3.1 Aplicação da metodologia para análise e solução de problemas

3.1.1 Definir claramente o problema

Neste momento do estudo o problema ainda não está claro para o time, com isso o 5G foi

usado para conhecer melhor o equipamento e o processo, foi percebido que os dados para

o estudo precisariam ser mais exatos, então um levantamento de dados foi proposto. A

5

Figura 2 mostra o formulário desenvolvido para que o levantamento de dados fosse

realizado em todos os turnos de trabalho na operação 9.

FIGURA 2 – Formulário para levantamento das falhas.Fonte: Do autor, 2016.

Como mostrado na Figura 3 cada turno teve uma cor diferente para realizar a coleta dos

dados, pois quanto mais informações sobre as falhas melhor seria a análise do problema. O

formulário foi colocado em um local da máquina que facilitasse que o colaborador fizesse a

coleta, e a importância daquele trabalho foi esclarecida ao colaborador e o mesmo foi

treinado a utilizar de forma correta o formulário.

FIGURA 3 – Posicionamento do formulário na máquina e cores de preenchimento.Fonte: Do autor, 2016.

5

Figura 2 mostra o formulário desenvolvido para que o levantamento de dados fosse

realizado em todos os turnos de trabalho na operação 9.

FIGURA 2 – Formulário para levantamento das falhas.Fonte: Do autor, 2016.

Como mostrado na Figura 3 cada turno teve uma cor diferente para realizar a coleta dos

dados, pois quanto mais informações sobre as falhas melhor seria a análise do problema. O

formulário foi colocado em um local da máquina que facilitasse que o colaborador fizesse a

coleta, e a importância daquele trabalho foi esclarecida ao colaborador e o mesmo foi

treinado a utilizar de forma correta o formulário.

FIGURA 3 – Posicionamento do formulário na máquina e cores de preenchimento.Fonte: Do autor, 2016.

5

Figura 2 mostra o formulário desenvolvido para que o levantamento de dados fosse

realizado em todos os turnos de trabalho na operação 9.

FIGURA 2 – Formulário para levantamento das falhas.Fonte: Do autor, 2016.

Como mostrado na Figura 3 cada turno teve uma cor diferente para realizar a coleta dos

dados, pois quanto mais informações sobre as falhas melhor seria a análise do problema. O

formulário foi colocado em um local da máquina que facilitasse que o colaborador fizesse a

coleta, e a importância daquele trabalho foi esclarecida ao colaborador e o mesmo foi

treinado a utilizar de forma correta o formulário.

FIGURA 3 – Posicionamento do formulário na máquina e cores de preenchimento.Fonte: Do autor, 2016.

6

A máquina foi dividida em três partes para que os dados fossem estratificados e analisados

de forma assertiva, então as coletas foram realizadas no portal montagem sotto, na câmera

de identificação do mancal e na apertadeira sotto basamento. O levantamento das falhas

durou três dias em um total de 72 horas de coleta, esse tempo sempre com a máquina em

funcionamento.

Após o recolhimento dos formulários com os dados assinalados foi utilizada a técnica de

estratificação através do gráfico de Pareto como mostrado na Figura 4, com isso a análise

do problema será guiada para as maiores ocorrências diminuindo a chance da alocação de

recursos de forma incorreta. Podemos observar na Figura 4 que o maior número de falhas é

na câmera de identificação do mancal que teve 328 falhas, seguida pela falha na

apertadeira do sotto basamento com 153 falhas, com isso temos 70,84% das falhas que

causam paradas na produção e consequentemente perdas dos recursos da Empresa ABC.

FIGURA 4 – Estratificação das falhas.Fonte: Do autor, 2016.

Após a realização do 5G e da estratificação dos dados, o problema foi reescrito de maneira

mais clara e objetiva com o auxílio da ferramenta 5W1H como mostrado nas Figuras 5 e 6.

7

FIGURA 5 – Fenômeno revisado para falha no sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

FIGURA 6 – Fenômeno revisado para falha na fixação dos parafusos do sotto basamento.Fonte: Do autor, 2016.

Já nas Figuras 7 e 8, temos os dois fenômenos revisados e melhor descritos para que a

análise da causa raiz fique assertiva.

8

FIGURA 7 – Redefinição do problema para falha no sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

FIGURA 8 – Redefinição do problema para falha na fixação dos parafusos do sotto

basamento.Fonte: Do autor, 2016.

9

Foi identificada que em média cada falha demora cerca de 35 segundos para ser

reestabelecida.

3.1.2 Estudar detalhadamente o sistema

Com o objetivo de analisar completamente os dados e descobrir o problema real, é

necessário ter um bom entendimento de como o sistema funciona. Desta maneira é possível

identificar se o sistema está fora das condições básicas para o seu funcionamento, ou seja,

estar nas condições em que o fornecedor do equipamento orienta para o bom

funcionamento do equipamento. Foram feitas as listas de componentes para cada problema

com o intuito de evidenciar os principais componentes do equipamento que podem ter

influência sobre as falhas, a lista de componentes é composta do nome do componente, as

funções principais daquele componente, o tipo do defeito e a consequência da anomalia no

funcionamento do componente. Foram verificados os componentes do sistema de

identificação de mancais e visto que o Dispositivo de reconhecimento de objetos 2D

apresentou várias falhas durante o acompanhamento e que a câmera que faz a leitura dos

mancais também apresentou várias falhas durante o acompanhamento como mostrado nas

Figuras 9 e 10.

FIGURA 9 – Lista de Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

10

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

Com a utilização dos 4M’s foi possível verificar que a câmera estava com uma trinca na

lente como mostrado na Figura 10, com isso foi realizada a troca da lente trincada por uma

nova. Após a troca da lente a máquina não apresentou mais falhas de leitura.

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

10

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

Com a utilização dos 4M’s foi possível verificar que a câmera estava com uma trinca na

lente como mostrado na Figura 10, com isso foi realizada a troca da lente trincada por uma

nova. Após a troca da lente a máquina não apresentou mais falhas de leitura.

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

10

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

Com a utilização dos 4M’s foi possível verificar que a câmera estava com uma trinca na

lente como mostrado na Figura 10, com isso foi realizada a troca da lente trincada por uma

nova. Após a troca da lente a máquina não apresentou mais falhas de leitura.

FIGURA 10 – Lista de verificação Componentes do sistema de identificação dos mancais.Fonte: Do autor, 2016.

11

Após a análise da lista de componentes e do uso dos 4M’s para a falha na fixação dos

parafusos do sotto basamento, o estudo mostrou que o problema é com a falta de

capacitação dos colaboradores e também a falta de procedimento para a fixação dos

parafusos. O problema foi resolvido após os colaboradores serem capacitados e o

procedimento ser colocado na área.

4 CONCLUSÃO

Considerando que este artigo não foi focado na viabilidade financeira do estudo e sim na

comparação entre a aplicação de Kaizen ou retorno das condições básicas do equipamento

para a resolução dos problemas encontrados, os valores investidos, de retorno e ganho para

a empresa não serão colocados nos resultados.

Foi visto que o problema com a falha no sistema de identificação dos mancais foi resolvido

no segundo passo da metodologia MASP, demonstrando desta forma que o problema não

foi resolvido com a aplicação de uma melhoria, mas sim com o retorno da câmera as

condições de base, ou seja, sem a trinca na tela o que estava causando as falhas.

Desta forma o estudo mostrou que nem todos os problemas são resolvidos com a aplicação

de Kaizens, e mostra também que nem todos os projetos denominados como Kaizens são

realmente projetos de melhoria e sim projetos para retornar as máquinas para as condições

de base. Levando em consideração que esse estudo foi realizado em uma máquina,

podendo haver também outras áreas que possam reavaliar os projetos denominados como

projetos de melhoria contínua.

12

REFERÊNCIAS

RODRIGUES, Arildo (Org.). Ferramentas da qualidade [apostila]. Belo Horizonte:Ietec, 2016.

RODRIGUES, Arildo (Org.). Manual para ferramentas da qualidade [apostila].Belo Horizonte: Ietec, 2014.

RODRIGUES, Arildo (Org.). Metodologia para análise e solução de problemas[apostila]. Belo Horizonte: Ietec, 2014.

RODRIGUES, Arildo (Org.). Manutenção Produtiva Total - TMP [apostila]. BeloHorizonte: Ietec, 2015.

HONDA, Auro K; VIVEIRO, Carlos T. Qualidade e excelência através dametodologia Kaizen. São Paulo: Érica, 1999.

<<2016>>

Autorização de Divulgação de Artigo Técnico

AUTORIZAÇÃO DE PUBLICAÇÃO

AUTORIZO A PUBLICAÇÃO DO ARTIGO TÉCNICO NA INTERNET,JORNAIS E REVISTAS TÉCNICAS EDITADAS PELO IETEC.

NÃO AUTORIZO A PUBLICAÇÃO OU DIVULGAÇÃO DO ARTIGOTÉCNICO.

BELO HORIZONTE, ____/____/____

CURSO: __________________________________________________

SEMESTRE/ANO: ___________________________________________

TURMA: _________________

TÍTULO DO ARTIGO:___________________________________________________________________

___________________________________________________________________

_______________________________________________________

NOME DO AUTOR (LEGÍVEL) ASSINATURA_______________________________ _____________________