O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção

8/17/2019 O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção

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¹ Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Discente do Curso de Pós-

graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, São

Luís-MA, Brasil. E-mail: [email protected].

² Graduada em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual do Maranhão. Especialista em Ciências dos

Materiais pela Universidade Federal de São Carlos. Especialista em Controle de Qualidade de Produtos

Siderúrgicos pela Universidade Federal de Ouro Preto. Mestre em Engenharia Mecânica pela Universidade

Estadual de Campinas. Docente do Departamento de Engenharia Mecânica e Produção da Universidade

Estadual do Maranhão. Coordenadora e Docente do Curso de Especialização em Engenharia de Segurança do

Trabalho da Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, São Luís-MA, Brasil. E-mail:

[email protected]

O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção em Máquinas e

Equipamentos: Aplicação da Ferramenta em um Processo Produtivo

de um Torno Mecânico e Proposta de Intervenção.

¹Isaque Silva dos Santos

²M.Sc. Amália Trindade de Castro (Orientadora)

RESUMO

Este artigo tem por objetivo discutir a implementação da metodologia HRN na

classificação de riscos aceitáveis e/ou extremos para decisões referentes a

intervenções em máquinas e equipamentos como sistema de prevenção de riscos

no trabalho em um torno, especificamente no atual contexto da indústria

metalmecânica como ênfase no setor de usinagem. Foi realizada a análise de riscos

focada na oficina mecânica do Núcleo de Tecnologia de Engenharia (Nutenge) da

Universidade Estadual do Maranhão – UEMA onde é simulado o ambiente de chão

de fábrica em uma indústria de médio porte. Os resultados obtidos através da

análise das atividades realizadas com relação ao grau máximo de lesão, frequência

de exposição e a probabilidade de ocorrência de acidentes pode determinar o graude risco, e assim aferir ações de confiabilidade ao maquinário.

Palavras-Chave

Riscos, Máquinas, Equipamentos, Prevenção, Trabalho.


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1 INTRODUÇÃO

De acordo com o diretor-geral da OIT (Organização Internacional do

Trabalho), Guy Ryder, são registrados cerca de 2,3 milhões de mortes por ano

relacionadas a acidentes e doenças do trabalho, onde 860 mil pessoas são vítimas

de variados tipos de ferimentos todos os dias no mundo. Os custos globais chegam

aos valores de 2,8 trilhões de dólares, ainda segundo Guy Ryder.

No Brasil os números são preocupantes, pois segundo números publicados

em 2014 são conhecidos 700 mil acidentes e adoecimentos em consequência do

trabalho por ano, ocupando a quarta colocação no ranking mundial.

Os acidentes relacionados a atividade laboral constituem um elevado preço

para o governo, famílias e empresas pois institui a redução da capacidade motorae mental do trabalhador além de gerar custos elevados para empresas e previdência

social durante seu afastamento.

Na indústria, com destaque ao setor de usinagem não tem sido diferente já

que o risco associado a demanda por produtividade são fatores que apontam para

acidentes e deteriorização da saúde do trabalhador. A gestão e gerenciamento de

programas de prevenção para tais riscos tem se tornado um desafio aos

profissionais de segurança e saúde do trabalhador. Máquinas e equipamentos são

elementos necessários para fabricação de bens e serviços no setor de Usinagem e

tornaram-se uma preocupação em relação ao bem estar da saúde laboral do

trabalhador e assim medidas de proteção coletiva, administrativa e individual

precisaram ser tomadas afim de eliminar ou inutilizar tais riscos presentes no local

de trabalho.

De acordo com JÚNIOR;ZANGIROLAMI (2015,pág.16) “O Ministério do

Trabalho, pela Portaria SIT 197, de 17 de dezembro de 2010, alterou o texto da

Norma Reguladora Nº12 pelo número exorbitante de acidentes registrados pois as

mudanças eram significativas no parque fabril em relação a tecnologia empregada,

além de equipamentos e instalações obsoletas, que somente contribuíam para o

aumento de acidentes relacionados ao trabalho”.


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Porém com uma nova NR 12, precisa-se de ferramentas afim de avaliar qual

o grau de risco de máquinas e equipamentos utilizadas no chão de fábrica e as

ações recomendadas para a neutralização dos riscos que cada equipamento

possui. Neste contexto a metodologia HRN (Hazard Rating Number) conhecida

como Número de Avaliação de Risco, é recomendado pela sua eficácia, na qual sua

natureza é um resultado de combinações de itens como grau máximo de lesão,

frequência de exposição, probabilidade de ocorrência e número de pessoas

envolvidas.

Este procedimento de avaliação e prevenção pode ser aplicado claramente

em atividades de Usinagem que utilizam por exemplo, o torno mecânico, objeto de

estudo desta obra para análise de riscos em potencial e em seguida a adequação

conforme a NR-12 com implantação de sistemas de segurança para o perfeitoexercício da função sem riscos à saúde do trabalhador.

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Analisar o processo de fabricação de usinagem, com destaque a máquina

ferramenta Torno Mecânico Convencional com a aplicação de uma APR (Análise

Preliminar de Risco) baseada na metodologia HRN (Hazard Rating Number) e

apontar possíveis correções na minimização e neutralização de riscos ambientais

associados ao processo produtivo.

2.2 Objetivos Específicos

a) Analisar os riscos associados a função durante o procedimento de torneamento;

b) Aplicar a metodologia HRN (Hazard Rating Number) para o conhecimento do

fator de risco e as medidas de segurança recomendadas;

c) Aplicar as ações recomendadas de segurança para preservação da saúde do

trabalhador na atividade laboral.


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3 JUSTIFICATIVA

Os ciclos produtivos ao longo dos anos demonstraram modernização e

sofisticação de seus métodos e tipos de máquinas e equipamentos para a

fabricação de bens com maior qualidade e utilidade no meio social. Entre esses

meios de produção está em destaque os processos de fabricação mecânico com

ênfase a usinagem, que utiliza máquinas-ferramenta como o torno mecânico

convencional. Porém com o trabalho associado a função do trabalhador, pode ser

visível ou não, os riscos ambientais que dependendo do ambiente e layout do

processo podem gerar sérios danos à saúde do operário causando até possíveis

acidentes com lesões leves ou graves.

Desta forma, torna-se evidente a elaboração de um estudo dirigido aomapeamento dos riscos, sejam eles físicos, químicos, biológicos, ergonômicos ou

de acidentes, para assim aplicar uma análise preliminar de risco e obter em seguida

um diagnóstico de uma ação prioritária e recomendada para em seguida aplicar

possíveis alteração no processo e assim garantir a segurança do trabalhador na

realização de sua atividade.

4 REFERENCIAL TEÓRICO

4.1 O Torno Mecânico

O Torno Mecânico é um equipamento chamado de máquina-ferramenta em

função da utilização de vários mecanismos para a fabricação de peças.

Figura 1: Torno Mecânico Modelo IMOR MAXI 520

Fonte: Arquivo Pessoal (2016)


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Esta máquina realiza um processo na qual sua operação é realizada por

intermédio da rotação de um sólido indefinido é feito girar ao redor do eixo da

máquina operatriz que executa o trabalho de usinagem (CHIAVERINI, 1986). Este

equipamento constitui-se basicamente de:

a) Castanheira: elemento de fixação da matéria prima a vir transforma-

se em uma peça;

b) Carro transversal: onde fica localizado o elemento de fixação de

ferramenta de corte;

c) Carro longitudinal: para efetuar corte em profundidade paralelamente

a peça, além de servir como suporte ou engaste

d) Botões e alavancas de controle de velocidade e inversão de sentidodurante o movimento de corte.

4.2 Análise Preliminar de Risco (APR)

Consiste numa ferramenta muito utilizada para mapeamento e

reconhecimento antecipado de riscos existentes no meio laboral. Cada tipo de risco

de acordo com seu agente é avaliado, e assim é planejado as medidas para

neutralização e minimização do risco existente na atividade do trabalhador.

A NR – 12 no item 12.130 descreve que “[...] devem ser elaborados

procedimentos de trabalho e segurança específicos, padronizados, com descrição

detalhada de cada tarefa, passo a passo, a partir da análise de risco ”.

4.3 Método HRN – Hazard Rating Number

Esta metodologia fornece um parâmetro para identificação das ações a

serem tomadas de acordo com a avaliação técnica obtida durante a estimativa de

risco.

A avaliação consiste em uma vistoria pericial onde as possíveis não

conformidades são listadas e de acordo com o tipo de lesão que poderá ocorrer, o

tempo de exposição a atividade, a probabilidade de ocorrência e o número de


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pessoas envolvidas na execução, a ação corretiva deverá ser realizada em um

período de tempo estipulado pelo próprio método Hazard Rating Number.

A sua aplicação está fundamentada de acordo com os seguintes

procedimentos de análise de risco:

Figura 2: Fluxograma de Procedimentos de Análise de Risco de Acordo com o Método HRN

Fonte: Adaptado de Métodos de Avaliação de Risco e Ferramentas de Estimativa de Risco

Utilizados na Europa Considerando Normativas Europeias e o Caso Brasileiro(2015)

A metodologia de estimativa de risco HRN – Hazard Rating Number é umametodologia adequada para a priorização de ações, visto que fornece umaampla gama de gradações de risco, porém não relaciona a categoria desegurança requerida para o sistema de segurança utilizado para prover aproteção de perigos identificados relacionados à operação e outrasintervenções em máquinas e equipamentos. (MINISTÉRIO DOTRABALHO E EMPREGO-MTE. Métodos de Avaliação de Risco eFerramentas de Estimativa de Risco Utilizados na Europa ConsiderandoNormativas Europeias e o Caso Brasileiro. Pág. 55, 2015)

A aplicação desta ferramenta no ambiente fabril é necessária para aposterior elaboração de plano de ação para medidas de segurança mais eficazes.

A Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977, Capítulo V em seu Art. 186 esclarece

que o Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais quanto à proteção e

medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente

quanto a proteção das partes móveis. O Método HRN torne-se uma poderosa arma


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para o prevencionista quanto avaliação dos risco e implementação de sistemas de

segurança em cada ambiente em particular. O método consiste na combinação dos

seguintes itens:

4.3.1 Grau Máximo de Perda ou Lesão – GPL

Tabela 1: Índice GLP

Fonte: JÚNIOR, ZANGIROLAMI (2015)

4.3.2 Frequência de Exposição – FE

GRAU M XIMO DE PERDA OU LESAO Consequência ndice

GLPArranhão, pequenohematoma, escoriações

0,1

Dilaceração, corte,enfermidade leve

0,5

Fratura leve de ossos, dedos 1Fratura grave de ossos, mão,braço, perna

2

Perda de 1 ou 2 dedos dasmãos, pés

4

Amputação de mãos, perna,perda parcial da audição ouvisão

8

Amputação das 2mãos/pernas, perda total daaudição, visão, olhos

10

Enfermidade permanente oucrítica

12

Morte 15

FREQUÊNCIA DE EXPOSIÇÃO Período de Exposição ao

Risco Risco

FEAnualmente 0,5Mensalmente 1Semanalmente 1,5Diariamente 2,5


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Tabela 2: Índice FE


4.3.3 Probabilidade de Ocorrência – PO

Tabela 3: Índice PO


4.3.4 Número de Pessoas Envolvidas – NP

Tabela 4: Índice NP N MERO DE PESSOAS ENVOLVIDAS

Quantidade de Pessoas Expostas aoRisco

ndiceNP

1 a 2 pessoas 13 a 7 pessoas 28 a 15 pessoas 416 a 20 pessoas 8Mais de 20 pessoas 12


4.3.5 Grau de Risco - NR

Este índice determina a ação recomendada após a avaliação da máquina

por meio das indicações dos índices baseado na formulação:

Por hora 4Constantemente 5

PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA Probabilidade ndice PO

Quase impossível 0,03Altamente improvável 1Improvável 2

Alguma chance 5Provável 8Muito provável 10Certeza 15


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Equação 1: Determinação do Grau de Risco - NR

= ∗ ∗ ∗


De acordo com o valor de NR poderá ser requerida a ação de acordo com

a tabela 5.Tabela 5: Índice NR

GRAU DE RISCO NR Classificação Ação Recomendada0-1 Aceitável Risco é aceitável2-5 Muito Baixo Até 1 ano

6-15 Baixo Até 3 meses16-50 Significativo Até 1 mês51-100 Alto Até 1 semana

101-500 Muito Alto Até 1 diaMaior

que 500Extremo Imediato


5 ESTUDO DE CASO

Este estudo possui o objetivo de identificar através da gestão de

gerenciamento de riscos proporcionado pela ferramenta HRN a quantificação da

estimativa da ameaça em função do equipamento periciado, e a ação requerida ou

recomendada em função da avaliação realizada. E a partir dos resultados de análise

identificados, promover um questionamento para a adequação desta ferramenta ou

sua melhoria em processos produtivos industriais de usinagem.

5.1 Métodos e Técnicas

Esta obra utiliza uma análise qualitativa aplicando uma APR- Avaliação

Preliminar de Risco com foco na Ferramenta HRN- Hazard Rating Number para o

conhecimento dos riscos existentes na qual o operador do torno mecânico está

exposto.

Tendo como parâmetro a NR – 12 e os Art. 184 e 186 da Lei Nº 6.514 de

22 de Dezembro de 1977 Capítulo V, esta pesquisa avança para as seguintes


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etapas: análise do processo produtivo; determinação de máquinas e equipamentos

a ser observados; análise da atividade de risco; escolha da categoria da máquina e

equipamento; aplicação do método HRN; diagnóstico; e discussão da metodologia

como ferramenta de gerenciamento de riscos na adequação a NR-12 visando o

trabalho seguro.

5.2 Local e Setor Analisado

O campo de aplicação do estudo está localizado no Núcleo de Tecnologia

de Engenharia (Nutenge) na Universidade Estadual do Maranhão – UEMA, situado

em São Luís - MA. Neste espaço é simulado um ambiente de chão de fábrica de

médio porte onde estão dispostas diversas máquinas e equipamentos que

executam diversas atividades como usinagem e soldagemEste equipamento é utilizado por alunos, professores e mecânicos da

instituição para fabricação de peças e aulas práticas no decorrer do ano letivo.

Como este local faz parte de um ambiente industrial, é necessária uma planificação

dos agentes e riscos presentes nas atividades laborais, a fim de estabelecer critérios

para prevenção de acidentes com lesões leves ou graves e doenças ocupacionais.

A partir disso é recomendável uma avaliação local para conferência da

situação atual e acordo com as observações e vistoria feita no local o ambiente NÃO

possui:

1. Mapa de Risco do Ambiente Estabelecido Pela NR - 5;

2. PMOC (Plano de Manutenção, Operação e Controle) de cada equipamento;

3. Áreas de Espaçamento Entre Máquinas, Corredores de Circulação e

Dispositivos de Segurança Delimitados pela NR – 12;

4. Sinalização de Segurança em Máquinas e Equipamentos apontados pela NR

- 26;

5. Plano de Emergência com indicação de Rota de Fuga, Extintores e Outros

Dispositivos de Combate a Incêndio e Pânico exigidos pela NR-23 e COSCIP

– MA;


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5.3 Riscos no Torno Mecânico

O Torno Mecânico pode ser classificado como uma máquina rotativa que

efetua a fabricação de peças de diferentes tipos de materiais a partir da rotação do

elemento fixador da peça e corte feitos com a ferramenta de corte na retirada de

cavaco.

Na operação do torno mecânico convencional os membros superiores são

os que possuem maior interação com a máquina, portanto possuem a maior

probabilidade de acidentes (KAMINSKI, 2015, pág. 17). KAMINSKI (2015, pág.18)

ainda afirma que mais de 80% dos acidentes envolvem as mãos e punhos.

Conforme o Ministério da Previdência Social, no ano de 2013 ocorreram

somente no setor de serviços de usinagem, solda, tratamento e revestimento de

metais um total de 1.891 (um mil oitocentos e noventa e um) acidentes do trabalho.Sendo que no ano anterior, 2012, 42% dos membros superiores foram

afetados por acidentes do trabalho proporcionado por maquinário ligado a usinagem

de materiais.

Durante o processo o operador está sob o efeito de inúmeros riscos como:

I. Risco Físico: Ruído em torno de 65-70 dB(A).

II. Risco Químico: Fluido de corte de caráter desconhecido.

III. Risco Biológico: Não foram encontrados durante a avaliação.

IV. Risco Ergonômico: Postura inadequada.

V. Risco de Acidentes: Arremesso de lascas de cavaco durante o

processamento de materiais; Lesões leves ou graves em

membros superiores.

O equipamento sem classificação selecionada e ausência de gestão de

segurança pode-se tornar um risco eminente a integridade física e saúde de seu

operador.


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5.4 Análise dos Agentes de Risco

Foi realizada uma avaliação e reconhecimento de risco para o equipamento

afim de identificar potenciais não conformidades com as normas de segurança

vigentes e procedimentos seguros para a operação do equipamento

Tabela 6: Análise dos Agentes de Risco

Fonte: Autor

Com base nesta análise ainda pode-se citar os seguintes riscos

identificados na operação no Torno Mecânico.

Tabela 7: Categoria de Severidade na Operação do Torno Mecânico

Análise dos Agentes de Risco

1.Ausência de

placas de perigo e precauções

3.Ausência de

proteção da árvore.Risco de lesões nas

mãos e olhos.

2.Inexistência de

botão de parada deemergência.

4.Ausência de

proteção do carro ecabeçote móvel.

Risco de lesões nasmãos e olhos.

Risco Causa

Projeção de Materiais Cavaco resultante da usinagem. Fixação

inadequada da peça

Corte Acesso a ferramenta

Contato com superfícies a temperaturas

extremas

Contato com a peça após ser processada ou

ferramenta de corte


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Fonte: Adaptado de KAMINSKI (2015)

6 PROPOSTA DE INTERVENÇÃO

A proposta de intervenção requer a implantação de medidas de análise de

segurança da máquina e de seu processo de fabricação obedecendo a NR-12 e os

procedimentos do Método HRN.

Essas propostas exigem tanto a aplicação de sistemas de avaliação que

reconhecem o risco evidente do processo e assim estipulam quais medidas de

segurança devem ser tomadas durante a andamento de suas atividades no local do

trabalho. Entre essas medidas pode-se ter a simples orientação do trabalhador no

desempenho de sua função, até a interdição imediata da atividade até as medidas

corretivas serem implementadas com sucesso. Para que esta análise tenha

sucesso, o Método HRN poderá ser utilizado para reconhecimento e avaliação dos

riscos laborais existentes na máquina.

De acordo com as tabelas 1, 2, 3, 4 e 5 foram obtidos os seguintes valores:

Índice GLP = 8 (Risco de amputação de mãos/perna, perda parcial da

audição ou visão – condição permanente);

Índice FE = 5 (O trabalhador está exposto constantemente ao risco);

Índice PO = 8 (Probabilidade de exposição ao risco é provável);

Índice NP = 1 (1 a 2 pessoas expostas ao risco);

Agarramento a partes móveis Utilização de roupas larga e acessórios.

Esmagamento Falta de atenção ao avanço do carro

longitudinal.

Exposição ao ruído Utilização da máquina

Iluminação insuficiente Iluminação precáriaRiscos elétricos Falta de Manutenção – PMOC e desrespeito

a NR – 10.

Riscos Ergonômicos Atividade com ciclo de repetição excessiva,

longo período de trabalho em pé ou posições

desconfortantes.

Riscos químicos Contato da pele com graxas e fluído de corte


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NP = 8 * 5 * 8 * 1 = 320 (Grau de Risco)

Para obter o valor de NP basta multiplicar os valores encontrados nos

índices anteriores e comparar com a tabela de Grau de Risco. A classificação

encontrada do risco foi muito alta, e recomenda-se ação imediata corretiva de

até 1 dia.

6.1 Melhorias a Serem Alcançadas

Após a implantação da ferramenta HRN e detecção dos problemas a serem

solucionados, pode-se realizar as seguintes medidas de segurança do torno

mecânico convencional:

a) Utilização de Proteção na CastanheiraDe acordo com a NR12(2013), as zonas de perigo das máquinas e

equipamentos devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções

fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados.

A figura 3 demonstra a proteção instalada na castanheira do torno

mecânico, onde a peça é presa e usinada durante o processo de fabricação.

Esta proteção possui o objetivo de proteger o operador da máquina

impedindo que o cavaco que se desprende naturalmente da matéria prima que está

sendo processada possa atingir o trabalhador, além de impedir o acesso a área de

rotação da castanheira que pode lesionar as mãos do trabalhador lhe causando

uma lesão leve ou séria, dependendo da situação.

Figura 3: Proteção Móvel da Castanheira

Fonte: http://technosafe.com.br


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b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal

Impede que o operador tenho acesso involuntário a área do cabeçote móvel

durante a fabricação da peça no torno. Esta peça é dotada de proteção transparente

a fim de facilitar a visualização da operação do equipamento sem gerar risco

adicional a atividade.

Figura 4: Proteção do Carro Longitudinal


c) Utilização de Sistema de Parada de Emergência

Conforme a NR12(2013), as máquinas devem ser equipadas com um ou

mais dispositivos de parada de emergência. A instalação de um ou mais botões de

emergência no painel de controle e na trajetória das alavancas de acionamento é

fundamental como indica na figura 5.

Figura 5: Botões de Emergência



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d) Utilização de Barra de Segurança

Este mecanismo impede o avanço do carro longitudinal durante o corte

automático, em um momento de descuido o operador pode causar um choque com

a parte móvel e rotacional do torno mecânico convencional. A barra possui uma

chave fim de curso, e ao momento que chega perto do fim do avanço longitudinal o

processo é parado automaticamente.

Figura 6: Barra de Segurança


e) Utilização de Proteção Traseira

Impede o acesso a área não recomendada de operação do equipamento.

Figura 7: Proteção Traseira Para Torno Mecânico



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f) Iluminação Adequada

Facilita a visualização da operação ampliando o campo visual do operador.

Figura 8: Lanterna para Torno Mecânico

Fonte: http://casadotorneiro-go.com.br

g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo e Cuidado

Orienta o operador sobre os riscos envolvidos no processo, com o objetivo

de deixar o trabalhador mais atento a atividade, aumentando significantemente a

segurança e tornando muita das vezes o operador mais produtivo.

Figura 9: Placa de Perigo em Máquinas Rotativas

Fonte: http://www.seton.com.br/placas-e-etiquetas


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A instalação de placas de cuidado seguindo recomendações da NR

26(2013) e Lei Nº 6.514 alertando os funcionários para o equipamento em

manutenção.

Figura 10: Placa de Cuidado Para Equipamento em Manutenção

Fonte: http://www.encartale.com.br/novo/index.php/placas-de-sinalizacao/cuidado

h) Implementação do Plano de Manutenção, Operação e Controle (PMOC)

De acordo com o NBR 14.153 manutenção preventiva ou corretiva é

usualmente necessária para manter o desempenho especificado das partes

relacionadas à segurança.

O PMOC constitui uma de várias estratégias de gestão de segurança que

possuem o objetivo de planificar as datas para manutenção preventiva, evitando

assim parada não planejada na produção, ou algum possível acidente provocado

pela quebra repentina da máquina.

Planejar para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e

desejados, tanto em tempo, como em risco de acidentes quanto no uso de recursos

e seu custo (FILHO, pág. 115, 2008).O PMOC deve estar disponível ao operador e aos gestores, tanto técnicos

de inspeção quanto de segurança para verificação de datas e cumprimentos de

prazos estipulados no cronograma do plano. Além disso é viável que a máquina

esteja identificada com um TAG de identificação para facilitar a localização da

mesma do layout da fábrica contento informações da máquina e se possível


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orientações e procedimentos de para operação somente com mão de obra

habilitada, qualificada e autorizada.

6.2 Resumo das Melhorias a Serem Alcançadas

Tabela 8: Melhorias a Serem Alcançadas

Fonte: Autor

Resumo das Melhorias Para o TornoMecânico Convencional

a) Utilização de Proteção na Castanheira

b) Utilização de Proteção no Carro Longitudinal

c) Utilização de Sistema de Parada deEmergênciad) Utilização de Barra de Segurança

e) Utilização de Proteção Traseiraf) Iluminação Adequada

g) Utilização de Placas e Sinalização de Perigo eCuidado

h) Implementação do Plano de Manutenção,Operação e Controle (PMOC)


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7 CONCLUSÃO

O torno mecânico é um equipamento indispensável em todo chão de fábrica

da indústria que possui atividades ligadas a usinagem. Porém acidentes vem

acontecendo nesta máquina por inúmeros fatores como falta de manutenção na

máquina, equipamento obsoleto, ausência de dispositivos de segurança e

negligência e imperícia do operador aos procedimentos de segurança.

A atualização da NR-12 serviu em alguns pontos a suprir lacunas existentes

na jurássica lei nacional regulamentada na CLT com base na Lei Nº 6.514 de 22 de

dezembro de 1977 Capítulo V que trata a respeito da segurança do trabalho. E com

as mudanças vieram inúmeros procedimentos e ferramentas que com sucesso

conseguem fazer seu papel na análise de risco do ambiente laboral e assimpreceder um desastroso acidente sem ou com lesão.

A Ferramenta HRN torna-se um modelo de gestão de segurança apropriado

para máquinas e equipamentos, realizando uma classificação de ações a pequeno,

médio e longo prazo de acordo com as condições reais do espaço e condições que

a máquina se encontra.


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8 REFERÊNCIAS

ABNT NBR 14513:2013 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas decomando relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto. ABNT –

Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2013. Rio de Janeiro, Brasil.

BRASIL. Lei Nº 6.514 de 22 de Dezembro de 1977. Da Segurança e Da MedicinaDo Trabalho. Brasília. Capítulo V. Das Máquinas e Equipamentos. Seção XI.

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica: Processos de Fabricação eTratamento. São Paulo: McGraw. 2ª Ed. 1986.

FILHO, Gil Branco. A Organização, o Planejamento e o Controle daManutenção. Rio de Janeiro: Editora Ciência Moderna. 2008.

JÚNIOR, J. R. DOS SANTOS; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12: Segurança em

Máquinas e Equipamentos – Conceitos e Aplicações. São Paulo: Érica. 1ª Ed.2015.

NR-12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Ministério doTrabalho. 11 de dezembro de 2013. Brasília. Brasil.

NR-26 – Sinalização de Segurança. Ministério do Trabalho. 11 de dezembro de2013. Brasília. Brasil.

KAMINSKI, Diogo. Proposta Técnico Econômica Para Adequação de TornoMecânico Convencional a Norma NR12. 2015. 46f. Monografia Pós Graduação

em Engenharia de Segurança do Trabalho. Universidade do Extremo SulCatarinense – UNESC. Criciúma/SC.

MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL. Anuário Estatístico de Acidentes. Brasília, 2013. Acesso em 25 de Janeiro de 2016. Disponível em:

O Método HRN Como Ferramenta de Intervenção

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