Parte 2 - Módulo SD

Formação de Consultores – Módulo SD

PARTE 2


Índice

Módulo 1................................................................................................................5

Log de Dados Incompletos........................................................................................5

Módulo 2...............................................................................................................10

Parceiros de Negócios.............................................................................................10

Módulo 3...............................................................................................................18

Determinação de Material ......................................................................................18

Módulo 4...............................................................................................................27

Bonificação de Mercadorias....................................................................................27

Módulo 5...............................................................................................................34

Controle de Cópia....................................................................................................34

Módulo 6...............................................................................................................40

Contratos.................................................................................................................40

Módulo 7...............................................................................................................47

Logistics Execution ..................................................................................................47

Módulo 8...............................................................................................................53

Parametrizações da Remessa..................................................................................53

Módulo 9...............................................................................................................59

Picking.....................................................................................................................59

Módulo 10.............................................................................................................66

Funções Especiais....................................................................................................66

Módulo 11.............................................................................................................71

Transações Especiais...............................................................................................71

Módulo 12.............................................................................................................79

Saída de Mercadoria................................................................................................79


Módulo 1Log de Dados Incompletos

Visão geral do Módulo

Este módulo descreve como é feita a checagem dos Dados Incompletos. Sua importância e estrutura.


Quando criamos um Documento de Vendas, após inserirmos dados fundamentais como cliente e material, o sistema busca várias informações automaticamente. Essas informações provem tanto de dados mestres, como por exemplo, a moeda do documento, quanto de parametrizaçõe, como o log de dados incompletos.

Além disso, existem outras informações que são não só importantes porém vitais para o sucesso do processo que está sendo executado. Assim, uma ordem de vendas sem cliente ou material não faz sentido. Se ela não possuir um centro a checagem de disponibilidade e a reserva não podem ser feitas. Se não possuir local de expedição, a remessa não poderá ser criada. Uma remessa sem peso não pode existir. Um documento de faturamento sem condição de pagamento também não. Esses são apenas alguns dos exemplos das informações que são vitais para alguns dos documentos do fluxo de vendas.

Para garantir que o processo não ficará prejudicado temos a ferramenta: Log de Dados Incompletos que, quando bem utilizada, garante que todas as informações importantes constem nos documentos pertinentes.

O Log de Dados Incompletos é checado em dois momentos distintos: - Ao salvar o documento- Através do Menu do Documento

E, justamente pensando que alguns campos são importantes porém outros sao vitais ao processo, na parametrização do Log de Dados Incompletos, é tomada a decisão, campo a campo, do comportamento que o sistema deverá adotar no caso de ausência de informação nesse campo sensível:

- Deverá impedir a gravação: apenas mediante o preenchimento desse campo o sistema deixará gravar o documento em questão

- Permitirá a gravação: sem esse campo o documento poderá ser gravado porém


funções subsequentes ficarão impossibilitadas (o grupo de status é uma parametrização que controla justamente quais são as funções subsequentes que serão interrompidas)

Justamente por essa ser uma funcionalidade tão importante, podemos usar a transação V.02 para buscar em massa todos os documentos que estejam com problemas de Dados Incompletos e corrigi-los.


O Log de Dados Incompletos é determinado de acordo com o objeto ao qual ele se referencia. Os objetos que podem ter essa consistência são:

- Cabeçalho da ordem de vendas: esquema associado ao tipo de ordem de vendas

- Ítem da ordem de vendas: esquema associado a categoria de item da ordem de vendas

- Divisão de Remessa da ordem de vendas: esquema associado ao tipo de categoria de divisão de remessa da ordem de vendas

- Cadastro de Cliente: esquema associado a função de parceiro- Contatos: esquema associado ao tipo de contatos- Cabeçalho da remessa: esquema associado ao tipo de remessa- Item da remessa: esquema associado a categoria de item de remessa

Uma vez que o esquema está associado, quando olhamos o Esquema em si, vemos que todos os campos a serem checados estão relacionados e um Grupo de Status está a ele associado.


Um Grupo de Status controla as consequências da ausência do preenchimento do campo tendo em vista processamentos subsequentes. Assim sendo, um grupo de status pode gerar uma mensagem na tela de Dados Gerais do item ou do cabeçalho, na criação da remessa, do doc de faturamento, precificação, na saída ou entrada de mercadoria, no picking e armazenagem e/ou na embalagem.


Módulo 2Parceiros de Negócios


Este módulo descreve como o sistema representa os diferentes Parceiros de Negócios. Para tanto, vemos os Parceiros nos diversos documentos bem como no próprio Cadastro de Cliente. E podemos analisar a parametrização que se encontra por trás dessa funcionalidade.


Em transações comerciais é comum existirem vários parceiros de negócios envolvidos, de tipos diferentes e com os quais se mantem diferentes tipos de relacionamento. Nesse contexto, abordamos nao só a própria empresa com a qual se está negociando mas o gerente de contas que atende aquele cliente, o fornecedor que nos proverá a mercadoria, a transportadora que irá entregar, o vendedor que iremos comissionar, enfim, diversos parceiros que podemos e em alguns casos necessitamos identificar em nossos fluxos de vendas.


Justamente por conta dessa necessidade de representar os diversos parceiros de negócios em uma negociaçao é que foi criada a funcionalidade de Parceiro de Negócios. A idéia é que todos os parceiros envolvidos no processo estarão cadastrados no sistema através dos Dados Mestres (seja esse cadastro um Dado Mestre de Cliente, Fornecedor, Funcionário, Hierarquia de Vendas etc) e, serão trazidos e/ou adicionados para os documentos de vendas como Funções de Parceiro. Temos várias Funções de Parceiro standard e, além disso, podemos criar nossas próprias para atendermos as necessidades da nossa empresa. Quando uma função de parceiro é criada, determina-se o Tipo de Parceiro da mesma e, assim, temos a amarração de que o emissor da ordem é um Cliente, a Transportadora é um Fornecedor, o responsável por Vendas é um Funcionário etc. É dessa maneira que vai se dar a amarraçao de qual Dado Mestre poderá satisfazer uma Função de Parceiro específica.


Uma Função de Parceiro nos fala sobre os papéis que um determinado parceiro desempenha em uma transação comercial. Um cliente pode ter autorizaçao para fazer o pedido da mercadoria, receber e pagar a mercadoria. Quando isso acontece, isso representa que esse cliente desempenha mais de uma Função de Parceiro (respectivamente Emissor da Ordem, Recebedor da Mercadoria e Pagador). Ao mesmo tempo, outro cliente pode ter autorização apenas para receber mercadorias (ele é apenas o Recebedor da Mercadoria). E ainda um cliente pode pedir em nome de vários recebedores de mercadorias, por exemplo, quando a matriz compra materiais a serem entregues em suas filiais. Quando isso acontece, temos vários Recebedores de Mercadoria Alternativos.

Quando criamos uma Ordem de Vendas, como comportamento standard, todos os dados mestres são carregados e, portanto, isso nos indica que todos os dados do emissor de ordem designado são transferidos para a ordem de vendas, no nível do cabeçalho. Se o Emissor da Ordem tem mais de um Recebedor de Mercadoria (isso tem que ser permitido previamente nas configurações), quando vamos criar a ordem de vendas precisamos escolher qual será o recebedor de Mercadorias e, ainda, caso seja permitido nas configurações, podemos mudar o recebedor da mercadoria para um ítem específico da ordem de vendas. Ainda é possível tornar uma Função de Parceiro única em um documento, obrigatória, ou não possível de ser modificada uma vez inserida.


Já que os parceiros de negócios aparecem em vários lugares no processo de vendas, a Determinação de Parceiro é dependente justamente de a qual funcionalidade nos referimos. Assim sendo, um Esquema de Parceiro pode ser atribuído aos seguintes objetos:

- Grupo de Contas: parceiros para cadastro de cliente- Tipo de Ordem de Vendas: parceiros para cabeçalho da ordem de vendas- Categoria de Item de Ordem de Vendas: parceiros para o nível do item da ordem de vendas- Tipo de Remessa: parceiros para o documento de remessa- Tipo de Documento de Transporte: parceiros para o documento de transporte- Tipo de Documento de Faturamento: parceiros para o documento de faturamento, nível de cabeçalho e nível do ítem- Tipo de Contato: parceiros para os contatos


A determinação de parceiro é feita através de Esquema. Assim sendo, um Esquema é criado e associado ao tipo de documento de vendas, grupo de contas etc.


Cada Esquema é composto por Funções de Parceiro e, nesse passo, se determina, dentre outras coisas, se a Função de Parceiro é não modificável ou obrigatória. Você pode criar não só a sua própria nova Função de Parceiro como associá-la a um Esquema de Determinação de Parceiro completamente novo.

Quando pensamos no cadastro do cliente, automaticamente temos que considerar o grupo de contas que é o aspecto que lhe determina suas características essenciais. Quando tratamos do grupo de contas Recebedor da Mercadoria e dizemos que a ele só são relevantes informações pertinentes a Expedição, está implícito nisso que a única Função de Parceiro relevante a esse grupo de contas é a de Recebedor da Mercadoria. Porém, quando dizemos que o grupo de contas Emissor da Ordem é um parceiro que pode desempenhar todos os papéis comerciais, está claro que a ela está associado um Esquema de Determinação de Parceiros que tem as 4 principais funções: Emissor da Ordem, Recebedor da Fatura, Recebedor da Mercadoria e Pagador (e que elas são obrigatórias pois nessa parametrização standard todos essas Funções de parceiro estão flegadas como obrigatórias).


Assim, quando uma ordem de vendas é criada no sistema e o emissor da ordem é informado, todos as funções de parceiros que estão registradas em seu dado mestre são automaticamente copiadas na Ordem de Vendas DESDE QUE essas mesmas funções de parceiro existam no esquema de determinação de parceiro associado ao tipo de ordem de vendas. Quando trabalhamos com Esquema podemos analisar os resultados encontrados através da ferramenta de Análise que nos é muito útil quando precisamos compreender melhor os motivos pelos quais um parceiro foi encontrado ou não foi encontrado na Ordem de Vendas.


Módulo 3Determinação de Material


Este módulo descreve como o sistema lida com a Determinação de Material, funcionalidade na qual um material é trocado por outro automaticamente, de acordo com regras pré-estabelecidas. Para tanto, vemos os Dados Mestres, as Parametrizações e as Regras de Negócio envolvidas nisso.


A Determinação de Material nos oferece uma ferramenta para que possamos automaticamente substituir materiais. Isso pode atender a necessidades diversas tais como: lançamento de nova versão de produto (por exemplo: software 2009, software 2010) ou produto em embalagem promocional (por exemplo: refrigerante da Copa, refrigerante de Natal etc). Cada uma dessas necessidades têm regras diferentes pelas quais o produto deverá ser substituído – vender o antigo até ele acabar, suspender temporariamente a venda do produto regular e vender o produto promocional – e essas regras são respeitadas através do motivo de substituição.


Para tanto, o SAP utiliza-se da técnica de condições em que, através da criação de suas próprias condições, seqüências de acesso, tabelas e dados mestres, poderemos atender toda a gama de combinações possíveis para que a substituição de material no sistema possa suprir as necessidades de substituição de material da empresa.

Podemos ter, portanto, regras diferentes para a ocorrência da substituição de material: para clientes específicos ou para um cliente caso ele esteja em uma região específica ou ainda para um grupo de clientes.


O Dado Mestre de Determinação de Material nos proverá os parâmetros que o sistema utilizará para para trocar um material por outro. Assim sendo, ele será composto de:

- Data de validade: período a substituição de material será válida;- Material a ser substituído;- Material (s) substituto (s). Lembramos aqui que mais de um material pode ser

alternativa para a substituição tendo em vista, por exemplo, o estoque do mesmo;

- Motivo de Substituição: regra parametrizável que nos dirá como será feita a substituição.

Esse Dado Mestre será criado de acordo com as regras estabelecidas na parametrização, ou seja, será dependente de cliente ou cliente/região ou grupo de clientes etc... Como aqui estamos trabalhando com Esquema, temos flexibilidade suficiente para que possamos criar nossas próprias regras.


O motivo de substituição a ser usada no Dado Mestre é parametrizado para que possamos gerar um comportamento específico. Na sua parametrização, podemos controlar:

- Em uma Mensagem obtida através desse documento, qual será o item que será apresentado: item inserido ou item substituído?

- O sistema emitirá uma mensagem de aviso quando efetuar a substituição?- A substituição será feita automaticamente, uma pop up aparecerá para que o

usuário escolha a ação a ser tomada, levando em consideração o ATP ou aparecerá a pop up para o usuário efetuar a escolha porém o ATP não será levado em consideração?

- O item substituto aparecerá aparecerá como subitem ou o ele substituirá o item inicialmente entrado?


Um fator muito importante a ser levado em conta é o fato de que quando colocamos um ou mais de um material como possível substituto, na hora de realizar a substituição, o sistema irá levar em consideração a seqüência na qual os materiais foram inseridos no dado mestre.

Assim, se colocarmos na ordem de vendas o material A e há um dado mestre que diga que o material A será substituído por A e então por B, caso não mais exista estoque de A, o B aparecerá na Ordem de Vendas caso não tenhamos mais estoque de A. Caso ainda tenhamos estoque de A, ele não será substituído.

Outra maneira de pensarmos a respeito disso é que, se queremos que o estoque de B seja consumido para depois A ser vendido, basta criarmos um Dado Mestre de Determinação de Material para A, com B como material alternativo e o segundo material na substituição será A. Com isso, quando o cliente solicitar o material A, ele será automaticamente substituído por B até o estoque de B acabar e depois disso passará a determinar A.


Da mesma maneira como em outras ferramentas que se utilizam de Esquema, para a Determinação de Material também temos a Análise para melhor entendermos os resultados encontrados. Nesse caso, a Análise tem que ser ativada antes do material ser inserido.


Em alguns momentos, podemos querer restringir os materiais que um cliente pode receber ou determinar simplesmente quais os materiais um cliente não pode receber.

Para isso temos as ferramentas de listagem e exclusão. Ambas funcionam de maneira semelhante porém para fins opostos:

- Para ambas precisamos criar um Dado Mestre que determine ou os materiais que o cliente PODE comprar ou os materiais que o cliente NÃO PODE comprar.

- Ambas trabalham através de Esquema, com todos seus elementos. Por conseqüência, ambas podem ter seu resultado melhor compreendido pela ferramenta de Análise que se encontra na Ordem de Vendas


Quando a ordem de vendas é criada, em ambos os casos, a existência de Dado Mestre de Listagem/Exclusão é checada e obedecida, como podemos ver no exemplo acima.


Módulo 4Bonificação de Mercadorias


Este módulo descreve como o sistema lida com a Bonificação de Mercadorias, funcionalidade na qual quando compramos um item podemos ganhar outro gratuitamente, de acordo com regras pré-estabelecidas. Para tanto, vemos os Dados Mestres, as Parametrizações e as Regras de Negócio envolvidas nisso.


Quando nos referimos a Bonificação de Mercadorias, a primeira coisa importante a termos em mente é de qual o tipo de Bonificação que estamos tratando:

- Quantidade Incluída- Quantidade Extra.

A Quantidade Incluída se refere a quando estamos comprando uma quantidade determinada de um material e, por uma ação promocional, ganhamos mais uma. É o tipo de promoção: Compre 5 e pague 4.

A quantidade Extra diz a respeito a ação promocional em que você, ao comprar algo, ganha mais um do mesmo ou de outro produto. Alguns exemplos são: promoção de viagem em que você compra a viagem para uma para o casal e a criança vai de graça ou em que você compra um carro e ganha a documentação e o IPVA. Não é que a viagem da criança não seja comercializada, nem o IPVA ou a documentação não tenham um valor, mas sim que nessa promoção eles são dados gratuitamente em troca da compra de um outro produto.


Quando vamos criar um Dado Mestre de Bonificação (afinal de contas para a promoção aparecer automaticamente na Ordem de Vendas é preciso que exista um Dado Mestre que lhe dite suas características), temos que ter bem claro os seguintes elementos:

- Material que está na promoção;- A partir de quantas unidades ele gerará um ítem gratuito;- De que maneira será essa bonificação: quantidade extra ou quantidade

incluída;- Validade da promoção;- Como será calculada a quantidade que será bonificada;- Como será entregue a quantidade bonificada.

Nesse slide, por exemplo, vemos que a partir de 20 UN do material 1400-100, o cliente 2300 irá receber, a cada 10 UN compradas, 1 UN bonificada, pelo tipo de bonificação Quantidade Descontada.


Quando tratamos da maneira pela qual iremos calcular a quantidade bonificada, o SAP trata essa questão através de fórmulas ABAP que dirão como esse cálculo será feito. Caso nenhuma das fórmulas standard criadas lhes sirva, um programador ABAP poderá desenvolver uma para atender a sua necessidade. Pelo standard, o SAP provê as seguintes fórmulas:

- Proporcional: ganha-se proporcionalmente a quantidade comprada- Referente a Unidade: ganha tendo como base a unidade de referência. Se a

cada de 20 unidades ganha 1 unidade, se pedir 25 unidades ganhará 1 unidade. Apenas se pedir 40 unidades ganhará 2 unidades .

- Unidades Inteiras: ganha apenas se pedir a unidade completa; caso contrário é penalizado e não ganha nada. Se a cada 20 unidades ganha 1 unidade, se pedir 20 unidades ganhará 1 unidade mas se pedir 25 unidades não ganhará nada!

É importante lembrar que o motivo das Regras de Cálculo estarem apresentadas no sistema como rotinas é permitir a flexibilidade do sistema para atender a regra de negócio de cadas empresa.


Existem 3 maneiras de apurarmos a contabilização da Bonificação de Mercadorias e isso dependerá de como está montada a parametrização da mesma de acordo com as regras de negócio da empresa:

1) O custo da mercadoria bonificada é reconhecido dentro do item bonificado, que é um item sem receita. Esse é o comportamento standard do SAP.

2) O custo da mercadoria bonificada é reconhecido dentro do item bonificado, porém esse item tem tanto valor de venda quanto 100% de desconto sobre o valor de venda. Isso é obtido através de parâmetro na categoria de item que ativa requisito 55 do tipo de condição R100 do esquema de preço.

3) O custo do item bonificado é transferido para o item principal. Isso é obtido através de desativação do esquema de preço do item bonificado e acumulação de preço no item principal pelo controle de cópia (que transfere o preço do item bonificado como custo para acumular no item principal)


O Esquema de Determinação de Bonificação de Mercadorias é determinado através da seguinte regra:

Área de vendas + esquema de preço do documento + esquema de preço do cliente

Assim, ao se determinar o esquema que será obedecido, encontramos os elementos clássicos de um esquema: ele será composto de um ou mais tipos de condição de Bonificação de Mercadorias. Cada tipo de condição estará associado a uma seqüência de acesso que nos informará a (s) tabela (s) que são acessadas para procurar os registros de condição. Caso um registro de condição seja encontrado, o resultado obtido será trazido para a ordem de vendas com o uso de categoria de item FREE.

Pelo fato de estarmos tratando de uma funcionalidade que se utiliza de Esquema, devemos lembrar da grande flexibilidade que a mesma encerra em si uma vez que podemos criar nossas próprias condições, fórmulas, tabelas etc.


Por se tratar de uma funcionalidade que se utiliza de Esquema, podemos usar a análise para uma melhor compreensão do resultado obtido. Nesse caso, a Análise tem que ser ativada antes da inserção dos itens a serem analisados


Módulo 5Controle de Cópia


Este módulo descreve como o sistema lida com a migração de dados de um documento para o outro, através do Controle de Cópia.


Quando retratamos um fluxo de vendas no SAP, ele é composto de vários documentos que são encadeados e que podem ser vistos de maneira agrupada através do Fluxo de Dados.


Para que esse encadeamento seja possível, há uma ferramenta que nos permite realizar isso e coloca regras nisso: o Controle de Cópia. Assim sendo, quando vamos criar um documento com Referência a outro, isso só é possível porque o Controle de Cópia está atuando determinando que tipo de documento pode ser origem para que tipo de documento e de que maneira as informações irão migrar de um para outro no fluxo.

O Controle de Cópia acontece em todos os níveis em que os dados irão migrar. Assim sendo, se o documento de vendas é composto de três partes: cabeçalho, item e divisão de remessa, o controle de cópia também tem que estar previsto nesses três níveis. Assim sendo, temos transações responsáveis por:

- Levar os dados de um documento de vendas para outro documento de vendas: exemplo: da cotação para ordem, do contrato para a ordem de liberação;

- Levar os dados de um documento de vendas para a remessa- Levar os dados da remessa para o documento de faturamento, permitindo o

faturamento baseado na remessa- Levar os dados da ordem de vendar para o documento de faturamento,

permitindo o faturamento baseado na ordem- Levar os dados do documento de faturamento para a ordem de vendas,

permitindo o processo de devolução


O Controle de Cópia, no nível do Cabeçalho, regula se podemos levar informações de um cabeçalho para outro, ou seja, através do tipo de documento é feita essa checagem tendo como base o documento origem e o destino. Regula tanto as Condições para Cópia no Nível do Cabeçalho (fórmula ABAP com todos os SE a serem checados, caso esses SE sejam satisfeitos, então a informação poderá migrar de um documento para outro), quanto as rotinas para transferência de dados e mais alguns parâmetros como se a numeração será copiada do documento precedente ou se será redeterminada.


O Controle de Cópia, no nível do Item, regula se podemos levar informações de um item do documento precedente para se tornar um item no documento subsequente e, isso é feito através da categoria de item. No exemplo acima, temos a informação de que a categoria de item AGN do documento de vendas SA gerará uma categoria de item no documento TT de acordo com a regra de determinação de categoria de item standard (tipo de ordem de vendas + uso + grupo de categoria de item + categoria de item superior). Caso houvesse algo escrito no campo Catg. Item proposto, essa categoria de item seria determinada pelo controle de cópia e pois a regra do controle de cópia é mais específica do que a da determinação de categoria de item (importante lembrar que ela tem que estar como uma possível de entrada manual para a regra, caso contrário teremos erros no momento da criação da ordem).

Aqui também existe uma Condição para Cópia com todos os seus SE e também existem rotinas para transferências de dados diversos caso a condição para cópia seja satisfeita.

Alguns dos parâmetros especiais que se encontram aqui:

- como ocorrerá a determinação de preço de um documento para o outro: copiar igual, redeterminar frete, redeterminar apenas imposto etc;

- se ao levar os dados de um documento para o outro uma amarração será criada no Fluxo de Documentos;

- se a Divisão de Remessa deverá ser copiada.


O Controle de Cópia, no nível da Divisão de Remessa, regula se podemos levar informações de uma divisão de remessa para outra, ou seja, a checagem é feita através do categoria de divisão de remessa.

Aqui temos tanto uma fórmula para Condição para Cópia quanto uma rotina para transferência de dados.


Módulo 6Contratos


Este módulo descreve como o sistema lida com os Contratos em suas várias formas: Programa de Remessa, Contrato de Valor e Contrato de Quantidade. Para tanto, vemos os Dados Mestres, as Parametrizações e as Regras de Negócio envolvidas nisso.


Muitas transações comerciais são iniciadas através da firmação de contratos entre as partes. No SAP, vários documentos para representar esses diferentes tipos de contrato foram previamente criados e, caso deseje, você pode criar o seu próprio com cópia destes.

Os dois grandes grupos nos quais eles se dividem são:

- Programa de Remessa- Contratos Diversos: nesses estão agrupados contratos de Valor, de

Quantidade, de Aluguel, de Serviços e Manutenção.


O Programa de Remessas é um tipo de contrato em que, por um período de tempo específico, a empresa se compromete a entregar para o cliente uma quantidade previamente acordada de um material, em datas específicas.

Esse tipo de contrato é muito útil quando vendemos para uma Indústria de Produção Repetitiva em que, a intervalos regulares, requer uma quantidade específica de materiais.

Assim sendo, o contrato é um documento que possui divisões de remessa com todas as datas de entrega previamente estipuladas e, uma vez que a data é atingida, uma remessa com referência a esse contrato pode ser criada.

Quando as divisões de remessa vão sendo informadas, o sistema compara essa quantidade (e todas as outras já contidas em outras divisões de remessa) com a Quantidade Prevista. Se a quantidade é excedida, o sistema emite uma mensagem de aviso. Conforme as remessas vão sendo criadas, o sistema atualiza a Ordem de Vendas com a informação sobre Quantidade já Expedida e com isso temos uma visão geral da quantidade em aberto.


O Contrato é um acordo entre a Empresa e o Emissor da Ordem, válido por um período específico, e que não determina as datas em que a mercadoria será entregue. Assim sendo, para que um contrato possa ser fornecido, ele precisa ser seguido por uma Ordem de Liberação na qual a informação de quando será entregue qual quantidade de material estará disponível. Nessa Ordem de Liberação também constará todo e qual acordo especial feito no contrato no que diz respeito a preços ou prazos de entrega.

Através do controle de cópia será estabelecido qual o tipo de Ordem de Vendas atuará como Ordem de Liberação para esse contrato.

Para criar uma ordem de vendas com referência ao contrato podemos:

1) Utilizar-nos do recurso: Criar com Referência na VA012) Uma vez dentro de uma ordem de vendas, ir no menu e escolher: Criar com

Referência – Contratos3) Procurar automaticamente por contratos válidos quando está criando uma

ordem de vendas (parâmetro configurável no tipo de ordem de vendas, campo Nta Contratos Básicos).


Diferente do Contrato de Quantidade em que temos uma quantidade fixa de um produto a ser comprada pelo cliente em um período específico, no Contrato de Valor o que temos é um valor previamente acordado a ser comprado pelo cliente em um período específico. Ele também não possui nenhum acordo especial com relação a quanto será enviado em que data ao cliente, ou seja, não possui divisão de remessa e, portanto, deverá ser seguido por Ordens de Liberação que então serão fornecidas. Da mesma maneira que ocorre com as Ordens de Liberação do Contrato de Quantidade, na criação da Ordem, caso parametrizado dessa maneira, poderá ocorrer a checagem automática para contratos obedecendo os parâmetros já informados.

Outra parametrização importante é o comportamento que o cliente terá uma vez que o valor previamente estabelecido seja ultrapassado (exemplo, valor fixado de $ 1.000,00, já tem ordens nesse valor porém quer criar mais uma com referência a esse mesmo contrato). Na parametrização da categoria do item, no campo Cntrl. Solic Contrato, dizemos se o sistema emitirá um aviso, nenhum aviso ou permite apenas a primeira vez que o sistema exceder este valor previamente acordado.

As Ordens de Liberação podem ser em qualquer moeda porém seu valor será acumulado no Contrato de Valor na moeda do Contrato.

Para efetuarmos o faturamento do contrato de valor, podemos faturar diretamente o contrato através do plano de faturamento ou as Ordens de Liberação. Quando o que faturamos é a Ordem de Liberação, temos que ter em mente que o faturamento pode ser tanto relativo a ordem quanto relativo a remessa.

Outra parametrização importante é com relação a checagem dos parceiros autorizados a receber mercadoria/solicitar liberação do contratos (atuar como emissor de ordem) desse contrato. Pelo fato de um contrato poder ser firmado para entregar em vários recebedores de mercadoria distintos ou poder ter vários parceiros podendo efetuar


pedidos sob esse contrato, há um parâmetro no tipo de ordem de vendas que controla se é possível termos dados diferentes no nível dos parceiros (campo Verif. Solic. Parceiro). Além disso, a fórmula correta do controle de cópia precisa estar associada no Cabeçalho (fórmula 002) para permitir a divergência de dados.

O Contrato de Valor é firmado tendo como base uma hierarquia de produtos (cliente irá comprar o valor x em produtos pertencentes aquela hierarquia), módulo de sortimento (lista de materiais válidos) ou ambos ou nenhum (se não informar nem uma hierarquia de produtos nem um módulo de sortimento, isso indica que o contrato é válido para todos os materiais da empresa – a menos que bloqueado pelo controle de cópia).

No caso de trabalharmos com Módulo de Sortimento, o mesmo deverá ser criado previamente e depois associado ao Contrato de Valor. O Módulo de Sortimento pode conter uma data de validade para cada material e, caso isso ocorra, essa data será checada no momento de criação da Ordem de Liberação.

Assim sendo, no SAP Standard, temos o tipo de ordem de vendas WK1 (Contrato de valor geral) que pode trabalhar com hierarquia de material, módulo de sortimento e/ou material e o WK2 (Contrato de valor referente a material) que trabalha apenas com material.


Para que todos os prazos relativos a um contrato sejam automaticamente determinados, ao tipo de Ordem de Vendas é associado um Perfil de Documento Contratual. Nesse Perfil é colocada uma Regra para todo o parâmetro do Perfil que queiramos que seja determinado automaticamente.


Módulo 7Logistics Execution


Este módulo descreve como o Logistics Execution, que foi criado justamente para agrupar tudo o que diga respeito com as atividades de Expedição. Ou seja, é para o Logistics Execution que devemos recorrer quando encontramos um problema na remessa, na Administração do Depósito, no Transporte etc.


A partir da Versão 4.5A, a SAP retirou a parte Logística (LE) de Vendas e Distribuição (SD) e a Administração de Depósitos (WM) de Administração de Materiais (MM) e colocou-as dentro de uma Estrutura nova chamada Logistics Execution. Assim sendo, essa nova figura é responsável por conter todas as parametrizações referentes aos Processos de Entrada de Mercadoria na Empresa (após o MM) e de saída da mercadoria da empresa (possibilitando o SD e contendo parte dele). E isso, lembrando que a mercadoria também entra no estoque da empresa ao ser produzida (PP) e temos saída de mercadoria para alimentar a produção (PP). Assim sendo, toda a parte Logística envolvida nessa entrada ou saída de estoque da empresa está localizada em Logistic Execution, compreendendo:

- Administração de Depósitos- Expedição- Transporte- Embalagem - Terminal Portátil- Administração de Pátios etc...


A Remessa é um documento gerenciado por duas partes:

- Cabeçalho: controlado pelo tipo de remessa, contêm todas as informações pertinentes a remessa como um todo;

- Item: controlado pela categoria de item, com informações específicas de cada um dos itens do documento.

Essa estruturação de documento tem que ser levada em conta quando pensamos em tudo o que diz respeito a remessa: embalagem, picking, lotes, número de série, controle de cópia, transporte etc.

E, por falar em transporte, é muito importante ressaltarmos a diferença principal entre um documento de transporte e uma remessa é que a remessa contem itens e permite o processo de expedição da empresa para o cliente enquanto que o documento de transporte contem remessas e pode traçar uma trajetória de entregas em vários pontos ao longo de uma rota. Também não podemos confundir o Documento de Transporte com a Ordem de Transporte, uma vez que o objetivo da Ordem de Transporte é localizar a mercadoria dentro do armazén para permitir a sua retirada de acordo com uma estratégia previamente determinada.


É interessante notar que a Remessa em si não faz nada. Ela não é como a ordem de vendas que te permite precificar, reservar estoque etc. Mas nem por isso a Remessa é um documento menos importante. Sua importância reside no fato de que ela permite que o processo de Expedição seja iniciado e nos permite o controle de em que parte do processo nos encontramos.


Quando vamos criar a remessa, temos algumas maneiras diferentes de obter esse resultado:

- Criar individualmente a remessa com referência a ordem de vendas- Criar individualmente a remessa sem referência a ordem de vendas- Através do Monitor de Remessas, que permite que várias remessas sejam

processadas coletivamente, seja para a criação da remessa quanto para o picking , a saída de mercadoria, dentre outros;

- Através do Processamento Coletivo em suas várias transações que facilitam a seleção de um tipo específico de necessidade: selecionar item de ordens de vendas, selecionar apenas item de pedido de compra, selecionar tanto itens de ordens de vendas quanto pedidos de compra etc.

Quando a remessa é criada com referência a ordem de vendas, ela traz todos os itens da ordem de vendas que estão disponíveis a serem fornecidos de acordo com as datas das divisões de remessa.

Além disso, durante o processamento da remessa, novos itens podem ser acrescentados, tanto sem referencia a ordem nenhuma (como por exemplo um item de embalagem, proveniente de uma norma de embalagem ou de uma embalagem manual), quanto uma outra ordem de venda pode ser fornecida manualmente através de sua seleção (desde que, é claro, os parâmetros do controle de cópia possam ser obedecidos, tais como, por exemplo, mesmo recebedor de mercadoria, mesma data de entrega, mesmo local de expedição etc).


As mensagens também podem ser emitidas como conseqüência da remessa justamente por representarem o veículo de comunicação entre a empresa e o cliente.

Existem vários tipos de mensagens configuradas no SAP standard e, podemos criar as nossas próprias para atender as necessidades específicas de nossa empresa.

Alguns exemplos de mensagens standard são:

- Etiqueta de embalagem- Etiqueta do material- Lista de Frete- Notificação de Remessa- Lista de Embalagem- Certificado de qualidade


Módulo 8Parametrizações da Remessa


Este módulo descreve as principais parametrizações importantes na criação da Remessa.


Para diferentes processos de expedição, temos diferentes tipos de remessa criados no SAP e de acordo com as nossas necessidades podemos criar os nossos próprios.

As remessas podem variar de acordo com diversos parâmetros:


- Qual documento é o precedente? Ordem de Vendas? Pedido de Compra? Nenhum documento?

- Qual(s) mensagem (s) é(são) obtida (s) como resultado dessa remessa?- A partir dessa remessa, se criará um documento de transporte?- Haverá split por número de sistema de depósito?- A rota determinada no documento precedente será redeterminada?

Assim sendo, sempre que um documento divergir nesses aspectos, isso irá justificar a criação de um novo Tipo de Remessa. Vários já estão criados no standard do SAP e podemos criar nossos próprios.

Da mesma maneira, sempre que um item divergir dos já criados no standard, podemos criar o nosso próprio para atender a essa necessidade especial. Para decidirmos isso, temos que nos perguntar se o ítem a ser criado:

- É relevante para picking? - Para determinação de depósito? - A determinação de lotes será automática? - A disponibilidade de estoque será checada novamente? - O fornecimento excessivo será checado? Será tolerado?- A embalagem será obrigatória? Será permitida? Será possível?

Quando estamos criando a categoria de item da ordem de vendas e dizemos que ela é relevante para remessa, o sistema automaticamente cria uma categoria de item, com a mesma chave, como categoria de item para remessa. Então, no controle de cópia, a mesma categoria de item que temos na ordem de vendas poderá ser buscada na remessa.


Quando um item se encontra na ordem de vendas proveniente do fluxo, isso nos mostra que a categoria de item dele foi determinada através do parâmetro associado ao Controle de Cópia.

Porém, podemos colocar um item novo no fluxo a partir da remessa e, quando isso acontece, uma categoria de item também terá que ser determinada. Nesses momentos, o que valerá para a determinação da categoria de item é a regra que estiver determinada na determinação de categoria do item da remessa.

A regra é a mesma existente para a determinação de categoria de item na ordem de vendas com a exceção de que aqui, não é o tipo de ordem de vendas que é levado em consideração e sim o tipo de remessa.

Portanto: tipo de remessa + uso + grupo de categoria de item + categoria de item do item superior = categoria de item da remessa

Alguns Usos são especialmente importantes para a remessa. São eles:

- PACK: material de embalagem- CHSP: split de lote- PSEL: seleção de produto- V: entregas criadas com referência a pedidos de compra


A relevância ou não ao processo de separação (picking) é determinada pela categoria do item da remessa. Caso o item não seja relevante para picking, isso quer dizer que ele não é sujeito a separação e, portanto, deve tratar-se de um item de serviço ou item de texto. Caso o item seja sujeito a separação, então teremos que considerar como esse picking será realizado:

- Se através de um outro sistema para o qual o SAP enviará a quantidade a ser separada e que lhe devolverá a informação da quantidade efetivamente separada;

- Se através do próprio SAP.


As parametrizações do tipo de ordem de vendas, categoria de item e categoria de divisão de remessa são extremamente importantes quando tratamos do processamento da remessa e, justamente por isso, se a remessa irá propiciar a movimentação de mercadorias (seja para entrada ou para saída) temos que ter a figura da categoria da divisão de remessa. Portanto, mesmo que o documento de ordem de vendas em si não vá ser usado (por exemplo por se tratar de uma entrega conseqüente de um pedido de compras), precisamos da parametrização de tipo de ordem de vendas, categoria de item e categoria de divisão de remessa.


Módulo 9Picking


Este módulo descreve como o sistema lida com o Picking (Separação). Existem várias maneiras diferentes, com consequências diferentes e é importante que estejamos preparados para diferencia-las e executá-las.


A categoria de item da remessa pode não ser sujeita a picking e, dessa maneira, o picking será não relevante na remessa.

Em sendo a categoria de item da remessa sujeita a picking, precisamos compreender se o picking será feito por um outro sistema que controla todo o armazém, suas posições e estratégias, ou se será feito através do SAP. Quando o picking é feito através de outro sistema, o SAP simplesmente irá enviar, por EDI, as informações das quantidades que deverão ser separadas. Posteriormente, o SAP receberá a informação das quantidades efetivamente separadas por esse outro sistema e, com base nisso, a saída de mercadoria poderá ser dada.

Em sendo o picking através do SAP, ele pode ser realizado de duas maneiras diferentes:

- Por SD: nesse caso significa que não estaremos controlando o posicionamento do material, tanto no sentido de identificar o material correto a ser retirado quanto a delimitar uma estratégia para a retirada do mesmo. Todos os controles nesse sentido são feitos por processo no armazém da empresa. Assim sendo, a coluna de Qtd. picking estará aberta para preenchimento e, após a atividade de separação ser realizada, o usuário simplesmente deverá informar a quantidade efetivamente separada como a quantidade de picking.

- por WM: quando temos o módulo de Administração Depósitos (Warehouse Management) implantado, essa funcionalidade nos permitirá todo o controle do depósito no nível do endereço. Assim, quando um material entrar no estoque seja pela compra seja pela produção, ele entrará em uma posição endereçada no sistema e, portanto, o SD irá retirá-lo de uma posição do sistema também. Para tanto, estratégias de entrada e saída serão criadas e


respeitadas, sendo isso garantido pela Ordem de Transferência que apontará exatamente quanto deverá ser retirado de cada posição. Quando temos essa situação em SD, isso se reflete no fato de a coluna Qtd. Picking virá fechada, impedindo o preenchimento manual e será preenchida automaticamente pela Ordem de Transferência (OT). Além disso, vemos que a combinação de Centro e Depósito apontou na parametrização para um N° depósito e esse N° Depósito aparece na Remessa significando que para retirar material desse Depósito que fica nesse centro específico, as regras de WM deverão ser respeitadas.

Quando o picking é realizado por WM, temos a integração do SD com esse módulo e nos utilizamos de documentos de WM para a separação da mercadoria. O processo nasce na criação da Ordem de Transferência que, de acordo com os parâmetros previamente estabelecidos por WM, irá selecionar o material correto a ser separado e informará onde o mesmo se encontra para que ele possa ser separado. A Ordem de Transporte é emitida através de várias maneiras possíveis de acordo com a estrutura da empresa: ela pode ser impressa como uma lista de picking, pode ser enviada para um terminal móvel etc. Após a separação da mercadoria pode haver uma segunda etapa a ser realizada que é a Confirmação da Ordem de Transporte na qual há uma segunda conferência em que se aponta se a quantidade solicitada a ser separada e indicada em um endereço específico pelo sistema foi efetivamente encontrada e separada ou se houveram desvios pelos motivos mais diversos: material não foi encontrado na posição indicada, material foi danificado no transporte etc. Depois de feita a confirmação da Ordem de Transporte, nos processos em que ela é obrigatória, a saída de mercadoria pode ser dada.


Acima vemos os dados de uma Ordem de Transporte tais como:

- Todos os dados relativos a de onde o material deve ser retirado: quantidade, posição do depósito de origem e inúmeros outros dados relativos a estruturas organizacionais específicas de WM que orientarão a retirada do material do estoque;

- Todos os dados relativos a de onde o material deve ser colocado após ser retirado, para que, logo mais, possa ser retirado das instalações da empresa, colocado no caminhão e ser entregue para o cliente.


Existem várias maneiras de se criar a Ordem de Transferência:

- Por dentro da remessa, pode ser criada utilizando o seguinte caminho: Funções Subseqüentes – Criar Ordem de Transporte;

- Criar individualmente utilizando transação específica para isso;- Criar individualmente utilizando o Monitor de Remessas;- Criar automaticamente a Ordem de Transferência ao salvar a remessa;- Criar coletivamente a Ordem de Transporte agrupando várias remessas em

uma mesma Ordem de Transporte.

Algumas dessas maneiras só são possíveis pois a Ordem de Transporte não é um documento como os outros no SAP. Trata-se de uma mensagem que será emitida a partir da remessa e, como tal, podemos regular o momento em que ela será emitida: imediatamente ao salvar, via solicitação, em background através de um job agendado para ser executado em horários específicos ou a intervalos regulares


Para sabermos se uma remessa é sujeita a Ordem de Transporte, basta observarmos que a Criação da Ordem de Transporte não modifica o status Global de Picking para C (Completo) e sim para B (Parcialmente Realizado).

Quando a quantidade a ser separada não é encontrada na posição informada pela Ordem de Transporte isso pode ser reportado através da Confirmação da Ordem de Transporte. Quando isso ocorre, a Ordem de Transporte previamente criada está com o processamento completo e uma nova Ordem de Transporte deverá ser criada caso a quantidade remanescente da remessa vá ser entregue. Ou seja, se a remessa é de 10 unidades e criou-se uma Ordem de Transporte de 10 unidades porém no momento da Confirmaçao da Ordem de Transporte verificou-se que na verdade apenas 7 unidades foram encontradas, isso faz com que o 7 unidades sejam levadas para a remessa como quantidade de picking.

Nesse momento, uma decisão deverá ser tomada. Pelo fato de não existir saída de mercadoria parcial, não há como dar saída de mercadoria tendo divergência entre Qtdade da Remessa e Quantidade de Picking.

Pensando na decisão que deverá ser tomada do ponto de vista do negócio, existem duas alternativas que terão que ser executadas pelo sistema:

- O cliente irá receber apenas as 7 unidades encontradas e a ordem de vendas que estava completa (pois era de 10 unidades e a ela se seguia uma remessa de 10 unidades) passará a estar em processamento e uma nova remessa poderá ser criada no futuro para a entrega das 3 unidades remanescentes. Para que a remessa possa ter sua saída de mercadoria emitida com apenas 7 unidades, será necessário que no campo Qtdade da Remessa, o valor seja reduzido de 10 para 7 unidades e entao o sistema comparará que temos uma remessa de 7 unidades e um picking de 7 unidades, permitindo, portanto, emitir a saída de mercadoria.


- O cliente irá esperar até que as demais unidades sejam encontradas/produzidas/compradas para que uma nova Ordem de Transporte seja criada para 3 unidades e, após a Confirmação da Ordem de Transporte, a saída de mercadoria de 10 unidades poderá ser efetuada. Assim sendo, essa remessa terá 2 Ordens de Transporte responsáveis pela separação das mercadorias.


Módulo 10Funções Especiais


Este módulo descreve como algumas funcionalidades que são importantes no processo de vendas de maneira geral e imprescindíveis na Remessa, como o Lote e o Número de Série. Além disso, nos mostra a Partição Posterior de Remessa e o EDI.


O lote diz respeito as características de produtos que são fabricados em série, sob as mesmas condições, em um determinado período, com características idênticas (físicas, químicas, dimensionais etc). Assim sendo, os produtos que comungam das mesmas características pertencem ao mesmo lote. É um recurso muito útil principalmente com relação ao controle de qualidade pois podemos rastrear exatamente qual produto de qual lote está com defeito e, por exemplo, baseada nessa informação, efetuar o recall de todo o lote

O lote pode nascer na produção e acompanhar o produto ao longo de sua vida, dentro e fora da empresa ou nascer na compra do material. Assim sendo, trata-se de um atributo do cadastro do material que irá determinar que esse produto é gerenciado em lote.

O lote pode ser informado na Ordem de Vendas e, dessa maneira, o picking será feito daquele específico lote. Quando isso não acontece, será na remessa que o lote deverá ser determinado, caso contrário não será possível dar saída de mercadoria. E, se pensarmos do ponto de vista do processo, não saberemos nem qual o lote a ser separado ou qual o lote que foi efetivamente separado. Dessa maneira, podemos controlar exatamente que aquele recebedor de mercadoria receberá que quantidade de que lote de material.

Na remessa, caso desejemos ou seja necessário, podemos fazer partição de lote. A determinação do lote e a sua partição, podem ser feitos através:

- da determinação automática de lotes (funcionalidade que se utiliza de esquema e que é comum a várias diferentes áreas da empresa que a utilizam), que deverá ser parametrizada inclusive para a categoria de item da remessa a qual estejamos lidando.

- Administração de Depósitos: caberá ao módulo de WM gerenciar a partir de suas regras qual o lote deverá ser separado e onde ele se encontra;

- manualmente escolhido na remessa.


O Número de Série é um número que identifica univocamente um produto, diferentemente do lote que identifica todo um grupo de materiais que possuam as mesmas características. É interessante pois podemos companhar toda a vida útil do produto desde sua venda até as manutenções necessárias ao mesmo na casa do cliente.

Quando um material é gerenciado por Número de Série, isso é identificado no cadastro do material através da atribuição de um Perfil de Número de Série.

Na ordem de vendas o Número de Série pode ser identificado porém isso é realizado mais comumente na remessa. De qualquer maneira, quando um material é gerenciado por Número de Série, ele precisa ser identificado antes da saída de mercadoria ser dada, caso contrário teremos erro que impedirá a saída de mercadorias ser realizada com sucesso.

O Número de Série também pode ser automaticamente associado ao material.


Podemos dividir uma remessa em remessas menores. Esse recurso é interessante quando, por exemplo, no momento de planejar o transporte percebemos que o peso dos materiais da remessa é muito grande comparado com o que o caminhão suporta.

Para resolvermos esse problema, basta selecionarmos a remessa na transação específica e analisarmos os itens ou as quantidades dos itens a serem retirados dessa remessa e os colocarmos na nova remessa que será criada automaticamente.

Dessa maneira, estamos fazendo uma análise manual de um caso específico e particionando a remessa quantas vezes for desejado.

Outra maneira de fazer isso é automaticamente através de um perfil de separação que contenha as regras previamente estabelecidas para essa separação.


A sigla EDI significa Eletronic Data Interchange. Trata-se de uma funcionalidade que permite a troca de informações eletronicamente entre sistemas diferentes através do envio de arquivos em formatos previamente estabelecidos. Isso é usado em larga escala transmitindo dados dos mais diversos dados mestres/documentos do SAP e de outros tantos sistemas. Podemos receber pedidos de compras dos clientes que em nosso sistema se converterão em ordens de vendas, enviar NF para o SEFAZ aprovar e retornar sua decisão, enviar as remessas a serem entregues às transportadoras para que possamos receber a resposta de quanto custará o frete e, por consequência permitir a empresa decidir pela que irá cobrar o menor preço etc.

A SAP trabalha com EDI através de IDOC’s. Existem vários previamente criados que podem ser adaptados para a necessidade de cada empresa.


Módulo 11Embalagem


Este módulo descreve como o sistema lida a Embalagem, tanto manual quanto automática. Para tanto, vemos os Dados Mestres, as Parametrizações e as Regras de Negócio envolvidas nisso.


Os materiais de embalagem são importantes de serem controlados no sistema para que possamos instruir o usuário sobre como embalar determinado produto, possamos ter estoque da embalagem e, portanto, desencadearmos automaticamente sua reposição quando a quantidade está abaixo do mínimo de segurança e possamos até saber o custo da embalagem para eventualmente cobrar a mesma do cliente.

Quando falamos em embalagem, nos referimos tanto aos próprios materiais usados para embalar a mercadoria quanto os meios possíveis para transporte da mesma.

Para que possamos controlar a embalagem no sistema, temos que ter um cadastro de material para a mesma. O tipo de material VERP é um tipo standard criado para controlar o cadastro da embalagem.


Unidade Comercial é o nome dado ao material pronto a ser comercializado, ou seja, material + embalagem.

O interessante é que a partir do momento em que obtemos uma Unidade Comercial, podemos rastreá-la no sistema ao invés de controlar os materiais individualmente. E, como podemos fazer packing de packing, isso nos permite que coloquemos 20 caixas individuais contendo mouse (embalagem no processo produtivo que faz com que esse seja o nosso produto acabado a ser vendido ao cliente e a ser separado no armazém) em 1 caixa grande de papelão (embalagem em vendas), 8 caixas de papelão em um palet (embalagem de venda) e 4 pallets em uma van (embalagem de venda). Dessa forma, nesse processo, fizemos o packing em SD 3 vezes.

A cada uma dessas embalagens que vão sendo criadas, uma nova Unidade Comercial é criada, identificada (através de um número unívoco que pode, por exemplo, ser impresso em uma etiqueta e colado naquela Unidade Comercial para identificação) e pode ser acompanhada até chegar ao cliente. Essa etiqueta é obtida através das Mensagens. Também podemos gerar Instruções de Embalagem ou qualquer outro tipo de Documento necessário ao processo.


Para que um material possa ser embalado, na categoria de item da remessa esse parâmetro precisa estar especificado. Dessa maneira, se a embalagem for obrigatória, não podemos encerrar o processo de expedição a menos que ela esteja concluída.

Além disso, quando temos partição de lote, podemos especificar na categoria de item da remessa se vamos embalar todos os itens juntos, independendetemente de termos mais de um lote na mesma embalagem, ou se queremos fazer embalagens diferenciadas para cada lote. Podemos inclusive levar para a Etiqueta de Embalagem o lote que se encontra dentro daquele volume.

O status do packing pode ser acompanhado na remessa através da aba Síntese de Status, tanto no nível do cabeçalho quanto no nível do item, o que nos ajuda a diagnosticar possíveis problemas que venham a ocorrer.

Ao mesmo tempo, para que possamos gerenciar o estoque do material de embalagem, ele tem que poder ser trazido para a remessa para que a quantidade utilizada dele possa ter sua baixa de estoque efetuada no momento da saída de mercadoria. Para isso, nas parametrizações para determinação de categoria de item da remessa temos que ter uma entrada com o uso PACK, que permitirá o sistema levar o material de embalagem como um item para a remessa.

Outra decisão importante a ser tomada com relação ao material de embalagem é se iremos querer cobrá-lo do cliente ou se o cliente irá devolvê-lo posteriormente e precisaremos, portanto, saber quanto temos de estoque em seu poder. Em ambos os casos, o SAP standard tem uma solução que pode atender as necessidades de sua empresa. No caso de a embalagem ser cobrada do cliente, no cadastro de material da embalagem, no campo grupo de categoria de item, deverá ser utilizado VERP. Com isso, na remessa será determinada a categoria de item DLN, que é relevante para o documento de faturamento. No caso de se tratar de embalagem retornável, o grupo de


categoria de item deve ser LEIH , que determinará a categoria de item TAL, que colocará o material de embalagem em estoque especial em poder de terceiros no momento da saída de mercadoria.

A embalagem pode ser feita em vários momentos do nosso fluxo de Vendas:

- Na Ordem de Vendas podemos realizar uma proposta de embalagem. Para isso, basta ir em Suplementos – Proposta de Embalagem. Trata-se de uma proposta pois, por vários fatores, não necessariamente o que foi pedido na Ordem de Vendas será entregue em uma única remessa e isso pode impactar nos materiais de embalagens a serem utilizados. A proposta de embalagem quando realizada na Ordem de Vendas pode ser transferida para a Remessa através do Controle de Cópia

- Na entrega: é realizada a embalagem do material que está entrando na empresa.

- Na remessa: é realizada a embalagem do material que está saindo da empresa. Podemos criar requisitos para determinar sob quais regras o packing pode ser efetuado. Por exemplo, será feita embalagem apenas SE não existir bloqueio por crédito.

- No documento de tranporte: é feita a embalagem de vários documentos de remessa de uma vez (que são os itens de um Documento de Transporte). Dessa forma, podemos colocar várias remessas que vão para a mesma rota em um mesmo documento de transporte e, todos essas Remessas em um mesmo Caminhão. É importante lembrar que para a embalagem feita através do Documento de Transporte não é possível realizar a baixa de estoque uma vez que esse material de embalagem não pertence a nenhuma remessa em específico.


Durante a embalagem, peso e volume são checados porém altura, largura e profundidade não. Ou seja, temos peso permitido versus peso do material e volume permitido versus volume do material porém o mesmo não se aplica as medidas de altura, largura e profundidade.

Podemos ver também o histórico da embalagem: quem criou, quando; a norma de embalagem se existente (dado mestre para embalagem automática), dados de produtos perigosos, informações de Wm caso Wm trabalhe com Unidade Comerciais, dentre outras informações.

Podemos também ter o controle individual de cada Mesa de Embalagem, em que a embalagem é fisicamente feita, no sistema. O interessante dessa funcionalidade é poder controlar o que está sendo efetivamente realizado na Mesa de Embalagem ao invés de apenas o que deveria ser feito ou que supostamente foi feito. Para isso, cria-se um Perfil para cada Mesa de Embalagem na parametrização.


Materiais de embalagem com características similares são agrupados em Tipos de Meios Auxiliares de Expedição. Assim sendo, existe um tipo para Caixas, outro para Containers, outro para Galões, etc.

Para o Tipo de Meios Auxiliares de Expedição existem parametrizações que vão determinar suas características no que diz respeito a, por exemplo, quais os tipos de mensagens que vão ser emitidas, por consequência, para esse material de embalagem. Esse dado será posteriormente associado ao cadastro do material de embalagem.

O Grupo de Material para Meios Auxiliares de Expedição agrupa materiais com as mesmas necessidades do ponto de vista de embalagem. Exemplo: líquido, frágil etc. Esse dado será posteriormente associado ao cadastro do material a ser embalado e ao material de embalagem (pois podemos fazer packing de packing).

Após essa estrutura ser parametrizada, é feita a junção entre quais Grupos de Materiais para Meios Auxiliares de Expedição podem ser embalados com que Tipo de Material de Embalagem. É essa checagem uma das que é feita na hora em que o material de embalagem é associado ao material de venda para verificar se se trata de um material de embalagem permitido. Ou seja, líquido pode ir em caixa? Líquido pode ir em tonel? Se o Grupo de Material para Meios Auxiliares de Expedição não foi associado ao cadastro do material, a regra de embalagem é livre pois não será possível checar se aquela embalagem é apropriada ou não para embalar determinado material.


Podemos obter Instruções de Embalagem através do SAP e isso gerará a embalagem automática.

Para que isso ocorra, um esquema para determinação de condições de instruções de embalagem precisa estar parametrizado e, portanto, determinar uma Normal de Embalagem.

Esse Esquema tem todas as características das Técnica de Condições que nós já conhecemos. Como podemos ter embalagem em todo o processo Logístico, as parametrizações encontram-se dentro de Logística Geral e no Menu de Usuário dentro de Funções Centrais.


Módulo 12Saída de Mercadoria


Este módulo descreve como o sistema efetua a Saída de Mercadoria e suas consequências. Entenderemos como reverter a saída de mercadoria e o envolvimento do módulo de QM (Administração de Qualidade) com o módulo de Vendas.. Mostraremos também a funcionalidade CRR (Confirmação do Recebimento de Remessa) que é muito importante em vários países.


A saída de mercadoria pode ser dada através de quatro maneiras distintas:

- Individualmente através do botão de Saída de Mercadoria na Remessa;- Através da OT (Ordem de Transporte) pois pode-se fazer o picking e dar saída

de mercadoria ao mesmo tempo;- Através do processamento coletivo;- Através do monitor de remessas.

A saída de mercadoria encerra as atividades dentro do depósito e, portanto, todas as atividades anteriores que são obrigatórias para esse processo específico têm que estar completas. Caso o picking não esteja completo, a confirmação não esteja feita, embalagem, lote, número de série, caso qualquer um desses aspectos sejam relevantes e não estejam feitos, não é possível dar saída de mercadoria. Uma vez que não existe saída de mercadoria parcial, esses processos tem que estar finalizados para TODOS os itens da remessa, em sua quantidade total.


Quando a saída de mercadoria é feita automaticamente várias conseqüências são encontradas no sistema. São elas:

- Redução do estoque;- Redução do valor do estoque através da contabilização da saída de

mercadoria;- As necessidades geradas são reduzidas pela ordem de vendas; - Atualização de todos os relatórios para os quais essas informações sejam

relevantes;- Atualização do fluxo de documentos, com a geração do documento da saída

de mercadoria;- A partir desse momento, essa remessa se torna apta a ser faturada.

OBS: O faturamento pode ocorrer antes da saída de mercadoria apenas se o sistema for parametrizado dessa maneira, com parâmetros no Controle de Cópia para o faturamento individual e também com modificação em user exit para permitir o faturamento em massa.


Da mesma maneira que quando a saída de mercadoria é feita automaticamente vários efeitos são obtidos, quando o cancelamento da mesma é efetuado todos esses efeitos são automaticamente revertidos. É importante lembrar que, da mesma maneira que a saída de mercadoria se reflete no documento todo, não existe cancelamento de parte da saída de mercadoria. Após o cancelamento da saída de mercadoria e a modificação do que quer que seja necessário, o documento estará pronto novamente para ter a saída de mercadoria gerada. Caso processamento subseqüente tenha sido dado a saída de mercadoria, ou seja, caso haja havido o faturamento, e por algum motivo queiramos reverter a saída de mercadoria, o sistema só nos permitirá fazer isso após o documento de faturamento ser cancelado.


O módulo de Gerenciamento da Qualidade (QM) pode estar integrado a todas as etapas do ciclo do produto dentro da empresa, desde a sua produção ou compra, estabelecendo um lote a ser separado para inspeção para que as características do produto possam ser verificadas, até a venda em que um certificado de qualidade com relação a, por exemplo, embalagem do material pode ser emitido.

Para que o Gerenciamento da Qualidade esteja ativo, o material precisa ter as Visões de QM preenchidas com os parâmetros a serem adotados para a inspeção desse material.

Quando a remessa é criada para um material sujeito a QM o sistema automaticamente cria um lote de inspeção. O resultado dessa inspeção é representado pela Decisão de Uso, em que ou teremos a Aprovação para uso ou Recusa. Pode-se parametrizar o comportamento do sistema com relação a Decisão de Uso. Podemos, por exemplo, tornar obrigatória a Decisão de Uso antes da Saída de Mercadoria sendo que ela só será dada mediante a aprovação do Departamento de Qualidade. Ou então não vincular a saída de mercadoria a Decisão de Uso e permitindo a saída de mercadoria independente da Decisão de Uso. Essas opções são importantes para atender as diferentes regras de negócios que podem exigir a verificação de aspectos imprescindíveis ou não ao processo.

Através das mensagens da remessa, um certificado de qualidade pode ser impresso no nível do ítem, sendo isso especialmente útil quando um material é gerenciado por lotes.


A Confirmação do Recebimento da Remessa (CRR) é uma funcionalidade que valida se o cliente já recebeu a mercadoria para então permitir que o faturamento seja executado. A idéia é apenas faturar o que foi efetivamente entregue ao cliente e tem o seu aceite. Essa funcionalidade não é usada no Brasil, país onde para que a mercadoria sair da empresa é necessário que a Nota Fiscal a acompanhe e a Nota Fiscal só é obtida a partir dos dados da Remessa e do Documento de Faturamento pois ela reflete os valores que o cliente vai pagar mediante a mercadoria a ser recebida. Porém, para muitos outros países ela é muito importante pois é requisito fundamental às práticas comerciais vigentes.

O processo funciona da seguinte maneira: após o cliente receber a mercadoria e efetuar a conferência da mesma, ele manda um EDI confirmando o recebimento da mercadoria. Só então a remessa estará liberada para o seu faturamento.

É importante notar que o EDI será processado automaticamente caso o cliente confirme o recebimento total das mercadorias enviadas. Caso o recebedor da mercadoria reporte divergências, o usuário deverá continuar o processamento do EDI manualmente. Justamente para ajudar nesse trabalho, existem relatórios para processamento em massa da Confirmação do Recebimento da Remessa (CRR).

O documento de faturamento será então criada com base na quantidade efetivamente recebida pelo cliente.

Para poder trabalhar com Confirmação do Recebimento da Remessa (CRR), existem 3 elementos fundamentais:

- O recebedor da mercadoria tem que estar flegado como sujeito a CRR;- A categoria de item da remessa também tem que ser sujeita;- Razões para Desvio têm que ser parametrizadas para que possam ser

associadas manualmente no caso de o cliente reportar divergências.

Parte 2 - Módulo SD

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