Paulo Delfini - Cana crua x extração

Cana Crua X Extração

A Usina em números13º Seminário Brasileiro AgroindustrialRibeirão Preto – SP – 24 e 25/10/2012

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Índice

Evolução do Sistema de Limpeza...........................................03Influência da Limpeza na Extração.........................................29Avaliação da Limpeza na Capacidade....................................42Comentários Finais.................................................................49

Evolução do Sistema de Limpeza de Cana a Seco

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoOrigem dos primeiros sistemas instalados no Brasil

• Início do desenvolvimento – começo dos anos 90

• Baseado na experiência da agroindústria cubana

• Separação por sopragem de ar e ação mecânica

• Dois primeiros sistemas:

• Usina Santa Teresa (Pernambuco)

• Usina Quatá (São Paulo)

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoTecnologia das Estações de Transbordo de Cuba

Usina Santa Teresa – Pernambuco:

• Sopragem de ar na mesa alimentadora (1)

• Sopragem de ar na transferência entre correias (2)

• Mesa alimentadora convencional e espalhador rotativo

• Picador de cana no final do 1º transportador de correia

• Sem câmaras de coleta de impurezas

• Sem sistema para transporte das impurezas separadas

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoTecnologia das Estações de Transbordo de Cuba

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDesenvolvimento da Tecnologia na Açucareira Quatá

Usina Quatá – São Paulo:

• Sopragem de ar na mesa alimentadora (1)

• Sopragem de ar na transferência entre correias (2)

• Mesa alimentadora 45° e nivelador

• Picador de cana no final do 1º transportador de correia

• Câmaras de coleta de impurezas na mesa

• Câmaras de coleta na 1ª transferência entre correias

• Separador rotativo para impurezas minerais

• Transporte das impurezas para moega de descarte

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Instalação Inicial

NIV

ELA

DO

R

TC-9

MESA50º

TC-1TC-3

MESAEXISTENTE

TC-4

TC-5

CÂ

M. 1

TC-7

TC-8

MOEGACOLETORA

ESTEIRA METÁLICA EXISTENTE

SEPARADOR

ROTATIVO

CÂ

M. 3

PICADOR

TC-6

MESA35º

TC-2

NIV

ELAD

OR

CÂ

M. 2

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Instalação Inicial

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Principais Alterações

Usina Quatá – Modificações:

• Retirada do picador de cana no final do 1º transportador

• Instalação de escovas no lugar das facas

• Alterações na câmara de coleta de impurezas na mesa

• Instalação de câmara de coleta na 2ª transferência entre

correias

• Retirada do separador rotativo para impurezas minerais

• Sistema de recuperação de cana das impurezas

separadas pelas mesas

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Instalação Modificada

NIV

ELAD

OR

ES

MESA35º

TC-1TC-2TC-3

MESAEXISTENTE

TC-4

CÂ

M. 1

CÂ

M. 2TC-8

MOEGACOLETORA

ESTEIRA METÁLICA EXISTENTE

TC-9

CU

SH

-C

US

HTC-5

TC-6

TC-10

MESA50º

ESCOVAS

TC-7

CÂ

M. 3

12

Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Instalação Modificada e Experimentos

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoAçucareira Quatá – Eficiência após Alterações – Safra 01/02

Safra 01/02 – Açucareira Quatá

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoPontos Positivos do Desenvolvimento – Direção da Sopragem

F PESO

F AR 1

F RESULTANTE

P/ CIMA

F PESO

F AR 2

F RESULTANTE

P/ BAIXO

Para partícula com o mesmo peso (FPESO), pode-se obter a mesma força atuante na partícula (FRESULTANTE) a partir de uma força aplicada pelo ar (FAR) muito menor se aplicada de cima para baixo, a favor da gravidadeFAR 2 << FAR 1

RESULTADOS:• Maior eficiência• Menor consumo de potência

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDireção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs

16

Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDireção e Posição da Sopragem na Transferência de TCs

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoSistemas de Limpeza – Utilização de Transportadores de Correia

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDeterminação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla

Eficiência de separação de palha - Sonda

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00% 25,00%

eficiência 1 soproeficiência 2 sopros Linear (eficiência 2 sopros )Linear (eficiência 1 sopro)

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDeterminação da Eficiência com Sopragem Simples e Dupla

Eficiência de separação de palha - Tambor

20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

0,00% 5,00% 10,00% 15,00% 20,00%eficiência 1 soproeficiência 2 sopros Linear (eficiência 2 sopros )Linear (eficiência 1 sopro)

A EFICIÊNCIA DO SISTEMA DE LIMPEZA DEPENDE DO NÍVEL DE IMPUREZAS NA CANA

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoConcepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoConcepção do Sistema de Limpeza nas Unidades Raízen

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDefinição do sistema de Recepção e Alimentação de Cana

Mesa 45/50º Esteira Metálica – 1 ou 2 hilos

OU

23


Mesa Alimentadora 45/50º

Vantagens• Separação seletiva de impurezas minerais

• Maior facilidade de variações de dosagem de cana

• Sistema pode ser adaptado para operar com cana inteira

Desvantagens• Investimento inicial maior (mesmo para menores capacidades)

• Capacidade limitada (ciclo de descarga / investimento)

• Custo de manutenção maior

• Potência consumida maior (2 Mesas X 1 Esteira Metálica)

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Esteira Metálica

Vantagens• Equipamento de alta capacidade

• Capacidade do sistema (ciclo de descarga / investimento)

• Investimento inicial menor

• Custo de manutenção menor

• Potência consumida menor (1 Esteira Metálica X 2 Mesas)

Desvantagens• Recursos para separação seletiva de impurezas minerais

• Não permite operar com cana inteira

• Menor facilidade de variação de dosagem de cana

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Limitação pelo ciclo de descarga – exemplo:

• Caçambas com 35 t de cana picada

• Ciclo de descarga = 3 min

• Quantidade de cargas/hora = 60 min /3 min = 20 cargas/h

• Capacidade operacional = 2/3 x 20 x 35 = 467 t/h

OBS: Para dobrar a capacidade, com mesas são

necessárias 2 unidades, enquanto que com esteira metálica

basta aumentar seu comprimento e adicionar 1 hilo

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Capacidade com descarga simultânea – exemplo:

• Caçambas com 35 t de cana picada

• Ciclo de descarga = 3 min

• Qtde de cargas/hora = 2 x 60 min /3 min = 40 cargas/h

• Capacidade operacional = 2/3 x 40 x 35 = 933 t/h

Velocidade da esteira metálica

• Extensão das 2 cargas

• Operação com baixas capacidades de moagem

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDefinição do sistema de Limpeza de Cana – Potência Específica

QTDE EQUIPAMENTO POTÊNCIA INSTALADA (cv)

POTÊNCIA CONSUMIDA (cv)

1 ESTEIRA METÁLICA 125 834 TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA 425 302

10 TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA 265 2127 TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA 23 182 VENTILADORES 200 1602 PENEIRAS DE PALHA 30 242 PICADORES DE PALHA 800 240

1.868 1.0391,87 1,04

POTÊNCIA TOTALPOTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch)

POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - COSTA PINTO - 1.000 tch - 13 % PALHA

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Evolução do Sistema de Limpeza a SecoDefinição do sistema de Limpeza de Cana – Potência Específica

QTDE EQUIPAMENTO POTÊNCIA INSTALADA (cv)

POTÊNCIA CONSUMIDA (cv)

2 MESAS ALIMENTADORAS 45º 400 2641 TRANSPORTADORES DE CORREIA - CANA 100 71

10 TRANSPORTADORES DE CORREIA - PALHA 265 2127 TRANSPORTADORES DE CORREIA - TERRA 23 188 VENTILADORES 800 6402 PENEIRAS DE PALHA 30 242 PICADORES DE PALHA 800 240

2.418 1.4692,42 1,47

POTÊNCIA TOTALPOTÊNCIA ESPECÍFICA (cv/tch)

POTÊNCIA INSTALADA E CONSUMIDA (ESTIMATIVA) - MESA 45º - 1.000 tch - 13 % PALHA

Influência da Limpeza a Seco na Extração

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Influência da Limpeza na ExtraçãoFatores que influem na extração e são afetados pelas impurezas

• Teor de fibra na cana

• Preparo da cana

• Compactação

• Reabsorção

• Frisos e solda dos rolos

• Rotação das moendas

• Taxa de Embebição

• Teor de fibra na cana

• Preparo da cana

• Percolação

• Frisos e soldas (secadora)

• Tempo de residência da cana

• Taxa de embebição

MOENDA DIFUSOR

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TEOR DE FIBRA NA CANA

• Processo de extração bagaço com um teor de caldo e de fibra.

• Concentração do caldo retido no bagaço final função da taxa e da eficiência da embebição / lixiviação

• Proporção caldo/fibra depende apenas da compactação exercida no terno final.

• Teor de fibra na cana maior maior quantidade de caldo retido no bagaço final (para taxa de embebição e eficiência iguais) maior a quantidade de açúcar no bagaço final.

• Impurezas aumentam o teor de fibra na cana afetam negativamente a extração

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PREPARO DA CANA

• Aumento das impurezas prejudica o nível de preparo.• Para as moendas o efeito do preparo menor pode não

chegar a afetar a extração.• Para os difusores o efeito é mais prejudicial queda do

índice de preparo e característica do material preparado.• Característica do material preparado:

• Cana células + feixes fibrosos isolados• Palha maior parte dos feixes fibrosos não se separam

formando camada menos porosa (percolação)• Maior desgaste dos equipamentos de preparo.• Efeito imediato negativo nos difusores e para ambos

pela degradação dos equipamentos de preparo

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COMPACTAÇÃO E REABSORÇÃO

• Toda teoria e modelos teóricos e experimentais de extração de moendas tem como base a fibra da cana.

• Faltam informações e estudos sobre a influência da “fibra” das impurezas nestes fatores.

• Evidências práticas do aumento da umidade do bagaço final devido ao aumento das impurezas na cana.

• Aumento das impurezas desgaste mais acentuado do chapisco aumento da reabsorção queda da extração.

• Além do aumento da umidade e tendência de maior reabsorção (chapisco), não há muita informação da influência das impurezas nestes fatores

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PERCOLAÇÃO

• Impurezas minerais e vegetais prejudicam a percolação de forma distintas.

• As impurezas vegetais prejudicam a percolação ao longo de todo o difusor menor porosidade (preparo)

• As impurezas minerais prejudicam a percolação em determinados trechos pelo acúmulo das mesmas em regiões da camada de cana..

• Impurezas dificultam a percolação alteram circulação dos caldos pode exigir redução da embebição para evitar a inundação efeito extremamente negativo para a extração

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FRISOS E SOLDA NOS ROLOS

• Impurezas minerais e vegetais maior desgaste das camisas e das soldas chapisco e picote.

• Deficiência solda picote dificulta alimentação maior ocorrência de buchas e cortes na embebição e na moagem.

• Deficiência solda chapisco aumento da reabsorção prejuízo para a extração.

• Impureza vegetal menor densidade maior rotação nas moendas acelera o desgaste das soldas e das camisas.

• Impureza mineral no difusor concentrada no megaço e bagaço final maior desgaste nas moendas de secagem.

• Impurezas tem forte impacto na durabilidade das soldas e camisas, exigindo maiores cuidados.

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ROTAÇÃO DAS MOENDAS

• Impurezas vegetais diminuem densidade da “cana” e dos bagaços.

• Manter a taxa de moagem, evitar buchas e cortes na alimentação aumento da rotação queda da extração??? Teoria e prática divergem.

• Dentro de limites normais a variação das impureza minerais não exige alterações na rotação das moendas.

• Impureza mineral não tem nenhum efeito imediato na rotação. Impureza vegetal exige alterações na rotação porém o efeito apregoado da rotação na extração é questionável.

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TEMPO DE RESIDÊNCIA DA CANA (DIFUSORES)

• Impurezas vegetais diminuem densidade da “cana”.• Manter a capacidade de processamento aumentar

camada de cana (se possível) ou a velocidade do difusor.• Aumento da velocidade do difusor diminuição do tempo

de retenção de cana no seu interior queda significativa da extração

• Impureza vegetal pode exigir aumento da velocidade de operação do difusor tempo de residência é um dos fatores mais importantes para a extração do difusor

Fonte: Rein, P . Cane Sugar Engineering, 2007, p. 162

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TAXA DE EMBEBIÇÃO

• Impurezas vegetais nas moendas redução da taxa de embebição devido à maior dificuldade de alimentação.

• Impurezas minerais nas moendas nenhum efeito imediato na taxa de embebição

• Impurezas nos difusores redução da taxa de embebição devido à maior dificuldade de percolação.

• Caso ocorra a necessidade de redução da taxa de embebição devido às impurezas, o efeito é extremamente negativo para a extração.

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Influência da Limpeza na ExtraçãoErro no cálculo da extração nas Unidades com Limpeza a Seco

• Todos os métodos de cálculo admitem que o peso de fibra entrando com a cana é igual ao peso de fibra saindo no bagaço.

• Em uma Unidade com Limpeza a Seco, parte da fibra é retirada do processo, diminuindo o peso de fibra no bagaço final.

• Dessa forma a equação baseada na premissa acima que é utilizada para determinar o bagaço % cana neste caso fica incorreta pois: Qc x Fc ≠ Qb x Fb

• Como o peso de fibra no bagaço final é menor, o bagaço % cana real é menor que o calculado pela equação tradicional.

• Portanto, se a cana for amostrada antes do sistema de limpeza, a extração estará sendo subestimada.

40


Qm = 420 tchImp. Veg. = 8,0 %Fm = 13,4 %Pol % Mat. = 15,5 %Peso de Fibra = 56,3 t/hFpalha = 65,0 %Qpalha = 33,6 t/h

Palha retirada

Eficiência = 55 %Palha retirada = 18,5 tPeso Fibra Ret. = 12,0 t/hPol Impreg. = 0,3 % Cana

QmL = 401,5 t/hPol % Mat.L = 16,5 %Peso Fibra = 44,3 t/hFmL = 11,0 %

41


Qm = 420 tchFm = 13,4 %Pol % Mat. = 15,5 %

QmL = 401,5 t/hPol % Mat.L = 16,5 %Peso Fibra = 44,3 t/hFmL = 11,0 %

Fibra % Bag = 47,5 %Pol % Bag = 2,0 %Peso Bag = 93,26 t/h

Bag%Cana 1= 13,4/47,5Bag%Cana 1= 28,21 %Qb1 = 118,5 t/h

Bag%Cana2= 11,0/47,5Bag%Cana2= 23,15 %Qb 2 = 92,9 t/h

Extração 1 = 96,35 %Extração 2 = 97,19 %Peso Pol Material = 65,1 t/hPeso Pol Bag = 93,26 x 2,0/100Peso Pol Bag =1,87 t/hExtração (peso) = 97,13 %Ext (peso) – Perdas = 96,84 %

Influência da Limpeza a Seco na Capacidade

43

Influência da Limpeza na CapacidadeCapacidade Moendas – Considerações Teóricas

CAPACIDADE DE MOAGEM

Capacidade = f (D2, L, A, n, dc, fc)

D = Diâmetro dos rolosL = Comprimentos dos rolosA = Abertura entre os rolos (triangulação)n = rotação dos rolos ou velocidade no diâmetro médiodc = densidade da cana na base da calha Donnelly do 1º ternofc = teor de fibra na cana (inversamente proporcional)

Teor de fibra X Características da fibra (fibra da palha, fibra de cana isoporizada, fibra de cana bisada, etc.)

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Influência da Limpeza na CapacidadeCapacidade Moendas – Considerações Teóricas

O peso de cana (Qc) entrando num par de rolos na unidade de tempo é igual à sua densidade aparente (dc) multiplicada pelo volume descrito naquele ponto (Vc).

O volume descrito é igual ao produto do comprimento do rolo (L) pela espessura da camada de cana (C) pela componente da velocidade do rolo no ponto de contato, definido pelo ângulo de alimentação α

Vc = L x C x vc

vc = v x cos α

Vc = L x C x v x cos α

Qc = dc x L x C x v x cos α

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Influência da Limpeza na CapacidadeCapacidade Moendas – Densidade da cana X Moagem

Variação densidade23,8 % (420/520)

Variação moagem23,3 % (580/715)

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Influência da Limpeza na CapacidadeCapacidade Difusores – Considerações Teóricas

CAPACIDADE DO DIFUSOR

Capacidade = f (L, hc, V, dc)

L = Largura do difusorhc = altura do colchão de canaV = Velocidade do difusordc = densidade da cana ou densidade da fibra

47

Influência da Limpeza na CapacidadeComparativo de Capacidade Moendas X Difusores

Qc = dc x L x C x v x cos α

Qc ∞ dc, L, D2, n, A

Qc = dc x L x hc x V

V

L

hc

MOENDA DIFUSOR

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Influência da Limpeza na CapacidadeEfeito das Impurezas na capacidade - Conclusões• A impureza mineral tem pouco ou nenhum efeito na

capacidade das moendas e dos difusores, a não ser quando neste último chega a provocar inundação exigindo interrupções do processo.

• O primeiro efeito da impureza vegetal é que a mesma está ocupando um volume que poderia estar sendo ocupado pela cana, afetando igualmente os 2 processos.

• Ambos processos são volumétricos e a queda de densidade pela presença da impureza vegetal afeta diretamente a capacidade de ambos.

• O aumento do teor de fibra causado pelo maior teor de impureza vegetal reduz a capacidade da moenda.

• Ensaios demonstraram que a variação corresponde a aproximadamente metade da variação do teor de fibra.

Comentários Finais

50

Comentários FinaisPrincipais problemas do sistemaPrincipais gargalos operacionais do sistema:• Peneira de palha: índice de falhas mecânicas, rodas de

sustentação, entupimentos/quebra de telas e formação de pacotes de palha, perda de sacarose.

• Picador de palha: capacidade (?), consumo de energia (?), frequência de manutenção (facas), danos por presença de material estranho, variação da potência consumida.

Soluções adotadas:• Peneira de palha de construção igual às peneiras de caldo

misto.• Alteração dos helicoides na peneira e introdução de aletas

transversais.• Transformação dos picadores de palha de facas para

martelos.

51

Comentários FinaisPeneira de palha

52

Comentários FinaisPicadores de palha – Facas Martelos

53

Comentários FinaisPicadores de palha – Variação da Potência

54

Comentários FinaisPicadores de palha – Granulometria com Picador de Martelos

0

10

20

30

40

50

60

70

80

> 4020 a40

12,5a 20

6,354,763,362,382,001,681,191,000,840,590,420abertura (mm)

% re

tida

Palha Bagaço

05101520253035404550

402012,76,354,763,362,3821,681,1910,840,590,420

abertura (mm)

% m

assa

Palha Faca Palha Martelo Bagaço

55

Comentários FinaisAvaliação do Sistema de Limpeza a Seco - Serra – Safra 2012

• Foram realizados 2 conjuntos de ensaios durante a Safra 2.012 na Unidade Serra.

• No primeiro conjunto de ensaios foram realizados de 2 a 3 ensaios diários, durante 4 dias, com o sistema de limpeza paralisado por 6 dias, com amostragens em todo o processo de fabricação, seguido de 6 dias com o sistema operando, com amostragens durante 4 dias.

• O segundo conjunto de ensaios teve como foco específico a área de moagem, com 2 testes diários, com o sistema ligado e desligado alternadamente, durante 4 dias consecutivos.

• No segundo conjunto de ensaios o sistema foi alimentado com cana da mesma variedade e de mesmas frentes.

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Comentários FinaisResultados dos ensaios – Condições da Matéria Prima

Condição do Ensaio Total / Total /Parâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set MédiaPeso de Cana / Ensaio (t) 282,5 284,0 259,1 285,2 1.111 249,6 278,8 273,4 254,3 1.056Moagem (tch) 470,8 355,0 388,7 450,3 411,4 468,1 440,3 431,7 372,1 425,3Fibra % Cana - Caminhão 13,23 11,53 11,68 12,33 12,20 12,90 12,16 11,95 12,61 12,39Fibra % Cana - Esteira 12,85 12,00 12,11 12,77 12,44 13,19 10,93 11,57 11,58 11,79Pol % Cana - Caminhão 15,22 16,80 15,35 15,17 15,64 15,56 15,93 16,14 14,87 15,64Pol % Cana - Esteira 14,91 16,43 15,05 14,25 15,16 15,15 16,50 16,29 15,26 15,83Impureza Mineral (kg/tc) - Caminhão 4,95 3,03 5,66 2,61 4,02 4,39 5,98 9,64 4,50 6,20Impureza Mineral (kg/tc) - Esteira 4,15 2,38 4,40 2,84 3,42 2,74 2,18 1,47 1,77 2,03Impureza Vegetal (%) - Caminhão 5,21 2,71 2,67 3,82 3,62 3,42 6,41 2,22 3,34 3,88Impureza Vegetal (%) - Esteira 3,04 3,31 2,02 4,29 3,19 1,54 1,48 0,74 1,64 1,34Impureza Total (%) - Caminhão 6,44 3,46 3,17 4,07 4,31 3,90 6,27 2,87 3,39 4,14Impureza Total (%) - Esteira 3,47 3,60 2,44 4,80 3,61 1,83 1,88 0,95 2,88 1,87

SEM LIMPEZA COM LIMPEZA

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Comentários FinaisResultados dos ensaios – Terra e Palha Retiradas na Limpeza

Condição do Ensaio Total /Parâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set MédiaPeso de Cana / Ensaio (t) 249,6 278,8 273,4 254,3 1.056Peso de Terra Retirada (Kg) 540 620 600 520 2.280Fibra % Terra Retirada 42,38 42,71 44,93 51,29 45,27Pol Perdida na Terra (kg) 61 59 59 55 234% Pol Perdido na Terra 0,15 0,13 0,13 0,14 0,14

Peso de Palha Retirada (kg) 2.840 6.460 3.800 4.260 17.360Umidade da Palha (%) 18,89 18,11 34,46 38,65 27,47Fibra % Palha 72,78 74,98 59,71 52,63 65,79Impureza Mineral % Palha Retirada 0,78 4,67 3,22 4,65 3,71Pol Perdida na Palha (kg) 129 281 171 219 800% Pol Perdido na Palha 0,32 0,62 0,38 0,56 0,47

COM LIMPEZA

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Comentários FinaisResultados dos ensaios – Bagaço Final e Caldo Misto

Condição do Ensaio Total / Total / DiferençaBAGAÇO FINAL / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média Absoluta

Pol % Bagaço 2,16 2,35 2,05 1,89 2,11 1,77 2,08 1,91 1,94 1,93 -0,18Umidade % Bagaço 49,12 50,40 51,92 49,78 50,27 48,88 48,70 48,70 48,70 48,74 -1,53Fibra % Bagaço 48,02 46,62 45,36 47,79 46,98 48,81 48,87 48,97 48,80 48,86 1,88Brix do Bagaço 2,86 2,98 2,72 2,43 2,75 2,31 2,43 2,33 2,50 2,39 -0,36Bagaço % Cana - Caminhão 27,55 24,73 25,75 25,80 25,97 26,43 24,88 24,40 25,84 25,36 -0,61Bagaço % Cana - Esteira 26,76 25,74 26,70 26,72 26,48 27,02 22,37 23,63 23,73 24,13 -2,35

Brix do Caldo Misto 16,20 17,40 16,60 16,60 16,70 16,70 17,10 17,80 16,90 17,14 0,44Pol % Caldo Misto 13,85 14,86 14,40 14,18 14,32 14,31 15,11 15,52 14,72 14,93 0,61Pureza do Caldo Misto 85,48 85,42 86,73 85,40 85,74 85,69 88,35 87,17 87,08 87,11 1,37Sólidos % Caldo Misto 7,33 2,67 1,33 2,00 3,37 6,67 1,33 1,33 1,33 2,59 -0,78


BAGAÇO FINAL

CALDO MISTO

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Comentários FinaisResultados dos ensaios – Capacidade de Moagem

Condição do Ensaio Total / Total / DiferençaParâmetros / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média (%)Peso de Cana / ensaio (t) 282,5 284,0 259,1 285,2 1.111 249,6 278,8 273,4 254,3 1.056Moagem (tch) 470,8 355,0 388,7 450,3 411,4 468,1 440,3 431,7 372,1 425,3 3,38Peso de Terra Separada (t) 0,54 0,62 0,60 0,52 2,28Peso de Palha Retirada (t) 2,84 6,46 3,80 4,26 17,36Peso de Material na Moenda (t) 282,5 284,0 259,1 285,2 1.111 246,3 271,8 269,0 249,5 1.036Moagem Efetiva Cana Limpa (tch) 461,7 429,1 424,7 365,1 417,4 1,45PesoLíquido de Cana (t) (% Imp Tot Est) 272,7 273,8 252,8 271,5 1.071 241,8 266,7 266,4 242,3 1.017Moagem (tch) - Cana Líquida 454,5 342,2 379,2 428,7 396,5 453,3 421,0 420,7 354,6 409,6 3,28


60

Comentários FinaisResultados dos ensaios – Eficiência de Limpeza

EFICIÊNCIA DO SISTEMA MédiaTon de cana 1.056 Peso de palha retirada ton 17,4 Peso de terra retirada ton 2,28 Impureza mineral PCTS % 0,62 Impureza vegetal PCTS % 3,88 Impureza Total PCTS % 4,14 Impureza mineral Esteira % 0,20 Impureza vegetal Esteira % 1,34 Impureza Total Esteira % 1,87 % Redução mineral Base análise 62,88 % Redução vegetal Base análise 66,06 % Redução total Base análise 55,63 % Redução mineral Base Peso 34,85 % Redução vegetal Base Peso 42,39 % Redução total Base Peso 44,96

61

Comentários FinaisResultados dos ensaios – Ganho de Extração

Condição do Ensaio Total / Total / DiferençaEXTRAÇÃO % POL / Datas 03/set 04/set 05/set 06/set Média 03/set 04/set 05/set 06/set Média AbsolutaExtração - Cana Caminhão 96,09 96,54 96,55 96,79 96,49 96,99 96,76 97,11 96,63 96,87 0,38Extração - Cana Esteira 96,13 96,31 96,36 96,46 96,31 96,83 97,19 97,23 96,99 97,06 0,75

12,39 4,711056 15,64

130,85 165,1817,36 15,8365,79 103911,42 164,44

119,43 97,1511,50 97,1348,86 0,30

244,42 0,291,93 0,82

0,53


Fibra % Cana - CaminhãoPeso de cana nos ensaios (t)Peso de Fibra - Caminhão

CÁLCULO DA EXTRAÇÃO PELO PESO DE POL E FIBRA NO PROCESSO

Fibra % BagaçoPeso de Bagaço (t)Pol % Bagaço

Peso de Palha Retirada (t)Fibra % Palha RetiradaPeso de Fibra na Palha Retirada (t)Peso de Fibra na Entrada da Moenda (t)Fibra % Cana Entrada da Moenda

Valor CalculadoValor Medido

Peso de Pol no Bagaço (t)Pol % Cana - CaminhãoPeso de Pol - Caminhão (t) - APol % Cana - EsteiraPeso de Cana na Esteira (t)Peso de Pol na Cana na Esteira (t) - BExtração % Pol - AExtração % Pol - BPerda de Pol Impregnada na Palha

Ganho na ExtraçãoPol Impregnada na Palha Recuperavel

Ganho do Sistema (Extração - Perda Limpeza)

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Comentários FinaisRegistro dos Ensaios

63

Comentários FinaisInstalações em Operação nas Unidades Raízen

COSTA PINTO BONFIM

UNIVALEMSERRA

64

Comentários FinaisPróximas Instalações na Raízen IPAUSSU

Alimentação operandoLimpeza no futuro

JATAÍSafra 2.013

BARRASafra 2.0132 Picadores2 Peneiras

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Comentários FinaisPerguntas do ano anterior sobre o assunto

• Implicações na manutenção da moenda com a limpeza da

cana.

• Manutenção dos equipamentos da limpeza – desafios e

custos.

• Iremos trazer mais palha propositadamente?

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Comentários FinaisRegistro dos Ensaios

• Descarga da Peneira de Palha

• Alimentação de Palha para o Picador

• Câmara de Coleta de Impurezas

• Cana Após Limpeza

Agradecimentos:• Achiles Aparecido Mollon• Paulo Cezar Martin• João Carlos de Sousa• Celso Paschoal• Juliana Pavanello Godoy Pedro• Analistas do Laboratório – Unidade Serra• Gerentes, Supervisores e Operadores – Unidade Serra

Cana Crua X Extração

A Usina em números13º Seminário Brasileiro AgroindustrialRibeirão Preto – SP – 24 e 25/10/2012

Paulo Delfini - Cana crua x extração

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