Refinarias de Petróleo e SST - 08.08.14
125
DANIEL FARIA DA VEIGA GESTÃO DE SEGURANÇA DO TRABALHO NAS PARADAS DE MANUTENÇÃO EM REFINARIA DE PETRÓLEO Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Área de Concentração : Segurança do Trabalho. Orientador: Prof: Fernando Toledo Ferraz, D.Sc. Niterói 2004
-
Upload
jorgenorth -
Category
Documents
-
view
9 -
download
0
description
-
Transcript of Refinarias de Petróleo e SST - 08.08.14
DANIEL FARIA DA VEIGA
GESTÃO DE SEGURANÇA DO TRABALHO NAS PARADAS DE MANUTENÇÃO EM REFINARIA DE PETRÓLEO
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Área de Concentração : Segurança do Trabalho.
Orientador: Prof: Fernando Toledo Ferraz, D.Sc.
Niterói 2004
DANIEL FARIA DA VEIGA GESTÃO DE SEGURANÇA DO TRABALHO NAS PARADAS DE MANUTENÇÃO
EM REFINARIA DE PETRÓLEO
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado Profissional em Sistemas de Gestão da Universidade Federal Fluminense, como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre. Área de Concentração : Segurança do Trabalho.
Aprovada em 17 de março de 2004
BANCA EXAMINADORA
_________________________________________ Prof: Fernando Toledo Ferraz, D.Sc - Orientador
Universidade Federal Fluminense
_________________________________________ Prof: Gilson Brito Alves Lima, D.Sc
Universidade Federal Fluminense
_________________________________________ Prof(a) Ana Cristina Limongi-França, D.Sc
Universidade de São Paulo
Dedico este trabalho
A minha família, Miriam, Daniel e Flávia pelo apoio e carinho.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pela força necessária para enfrentar todas as barreiras encontradas ao longo
do meu caminho.
À Refinaria Gabriel Passos – UN REGAP pela oportunidade de crescer profissionalmente e
em especial ao Gerente de Segurança, Meio Ambiente e Saúde, Hegel José Bernardes.
Ao meu orientador Prof Dr Fernando Toledo Ferraz, pelo apoio, compreensão e incentivo.
Aos Professores da Universidade Federal Fluminense, componentes do LATEC – Laboratório
de Tecnologia, Gestão de Negócios e Meio Ambiente com gratidão aos professores Gilson e
Vinícius.
A Professora Dr(a) Ana Cristina Limongi -França, pela importante contribuição no
aprimoramento desta dissertação.
Aos Técnicos de Segurança Vilmar, Igor e Josiane que contribuíram na elaboração deste
trabalho.
“Há homens cujo trabalho é feito com
sabedoria, ciência e destreza”.
(Eclesiastes 2:21)
RESUMO
Este estudo tem como finalidade avaliar o Sistema de Gestão de Segurança em uma Parada
Programada de Manutenção de uma refinaria de petróleo. Assim os aspectos do
Gerenciamento de Segurança são apresentados com foco na sua mais importante ferramenta -
O Plano de Segurança da Parada. A aplicação de itens específicos desse Plano e as não-
conformidades detectadas durante o desenvolvimento da parada são descritos e analisados,
incluindo a associação direta da não-conformidade com os itens do Plano. Os resultados
encontrados permitem concluir que a aplicação do sistema de gestão de segurança é
fundamental para reduzir risco, entretanto algumas ferramentas desse sistema precisam ser
aprimoradas, tendo como objetivo a melhoria contínua na prevenção de acidentes, em
períodos críticos de trabalho, como uma parada de manutenção programada.
PALAVRAS – CHAVE: Gestão, Segurança, Manutenção.
ABSTRACT
The aspects of Safety Management in a maintenance turnaround in a oil refinery are
presented, with a focus on one of its most important tool: The Turnaround Safety Plan.The
aplication of specific itens of this Plan to the non conformities detected in the development of
the turnaround are described with commentaries, including the right steps to correctly
associate the item in the Plan with the specific occurency.The main purpose for this kind of
application and its results is the continuous improvement in the prevention of accidents and
hazardous conditions in a critical period of work like scheduled maintenance turnaround.
KEY-WORDS: Management, Safety, Maintenance.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – Trabalho de elevação de carga 108
FIGURA 2 - Métodos de trabalho aplicado no estudo do Plano de Segurança da
Parada
24
FIGURA 3 – Elementos para a gestão bem-sucedida da SST baseada na abordagem
da ISO 14001
43
FIGURA 4 – Subdivisões da manutenção segundo a ABNT 48
FIGURA 5 – Força de trabalho na Indústria de Petróleo Mundial (Evolução de
horas trabalhadas no Upstream)
52
FIGURA 6 – Trabalho em espaço confinado 59
FIGURA 7 – Trabalho suspenso 72
FIGURA 8 – Movimentação de carga durante a parada 77
FIGURA 9 – Trabalho em altura 84
FIGURA 10 – Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa) 107
LISTA DE QUADROS
QUADRO 1 – Cronograma 79
QUADRO 2 – Ocorrências registradas pela coordenação de segurança do trabalho 81
QUADRO 3 – Risco de queda 82
QUADRO 4 – Equipamento de proteção individual 83
QUADRO 5 – Corpo estranho no olho 84
QUADRO 6 – Serviços a quente 85
QUADRO 7 – Equipamentos fora dos padrões de segurança 86
QUADRO 8 – Aspecto comportamental 87
QUADRO 9 – Andaimes fora dos padrões de segurança 88
QUADRO 10 – Contaminação da área 89
QUADRO 11 – Acesso inadequado 90
QUADRO 12 – Ordem e limpeza 91
QUADRO 13 – Permissão para trabalho 91
QUADRO 14 – Análise dos acidentes e partes atingidas 92
QUADRO 15 – Grupos de acidentes 96
QUADRO 16 – Análise das ocorrências da parada de manutenção 97
QUADRO 17 – Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção 100
QUADRO 18 – Itens do Plano de segurança que precisam de melhorias 104
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1 – Risco de queda 82
GRÁFICO 2 – Equipamento de proteção individual 83
GRÁFICO 3 – Corpo estranho no olho 85
GRÁFICO 4 – Serviços a quente 86
GRÁFICO 5 – Equipamentos fora dos padrões de segurança 87
GRÁFICO 6 – Aspecto comportamental 88
GRÁFICO 7 – Andaimes fora dos padrões de segurança 89
GRÁFICO 8 – Contaminação da área 90
GRÁFICO 9 – Acesso inadequado 91
GRÁFICO 10 – Ordem e limpeza 91
GRÁFICO 11 – Permissão para trabalho 92
GRÁFICO 12 – Registro de ocorrências 92
GRÁFICO 13 – Partes Atingidas 93
GRÁFICO 14 – Ocorrências da parada de manutenção 105
GRÁFICO 15 – Acidentes sem afastamento da parada de manutenção 106
GRÁFICO 16 – Comparação entre itens do plano de segurança que precisam de
melhorias
105
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
APR Análise preliminar de risco
BV Boca de visita
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
CLT Consolidação das Leis do Trabalho
CNEN Comissão Nacional de Energia Nuclear
CNP Conselho Nacional do Petróleo
COMSECON Comissão de Segurança das Contratadas
CPS Comitê Permanente de Segurança
DRT Delegacia Regional do Trabalho
EHS Environmental, Health and Safety
EPI Equipamento de Proteção Individual
GLP Gás Liqüefeito de Petróleo
ISO International Organization for Standardization
MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NR Norma Regulamentadora
OSHAS Occupational Health and Safety Assessment Series
PCMAT Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção
PDCA Plan, Do, Check, Act
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
PT Permissão para Trabalho
PTG Permissão para Trabalho de Gamagrafia ou Raio X Industrial
PTT Permissão Temporária de Trabalho
REVAMPS Manutenção e Ampliação de Unidade
RI Recomendação de Inspeção
SGI Sistema de Gestão Integrado
SMS Segurança, Meio Ambiente e Saúde
SPIE Serviço Próprio de Inspeção de Equipamento
SSO Saúde e Segurança Ocupacional
SST Saúde e Segurança no Trabalho
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 17
1.1 ABORDAGEM GERAL E OBJETIVOS . 17
1.1.1 Objetivo Geral 18
1.1.2 Objetivo Específico 18
1.2 JUSTIFICATIVA DO TEMA PROPOSTO 19
1.3 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO . 20
1.4 QUESTÕES E/OU FORMULAÇÃO DE HIPÓTESES DE PESQUISA 21
1.5 METODOLOGIA DE TRABALHO 22
1.5.1 Coleta de Dados 23
2 A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E O REFINO 25
2.1 BREVE HISTÓRICO . 25
2.1.1 Surgimento da Indústria do Petróleo 26
2.1.2 O Petróleo no Brasil 27
2.2. O PROCESSO DE REFINO 29
2.3 ETAPAS DO PROCESSO DE REFINO 31
2.3.1 Destilação . 31
2.3.1.1 Destilação Atmosférica 31
2.3.1.2 Destilação a Vácuo 32
2.3.2 Craqueamento .. 32
2.3.3 Coqueamento Retardado 34
2.3.4 Processos de Tratamento 35
3 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI) DE
QUALIDADE,AMBIENTAL E DE SEGURANÇA E SAÚDE
OCUPACIONAL
36
3.1 A PARADA DE MANUTENÇÃO COMO UM PROCEDIMENTO DE
GESTÃO
37
3.2 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI) 39
3.2.1 Elementos Essenciais do Sistema de Gestão Integrado (SGI) 39
3.2.1.1 Política . 39
3.2.1.2 Requisitos Legais e Outros Requisitos 40
3.2.1.3 Objetivos e Metas 40
3.2.1.4 Aspectos e Impactos Ambientais e Identificação de Perigos e Avaliação
e Controle de Riscos
41
3.2.1.5 Verificação e Ação Corretiva (monitoramento, acidentes, incidentes,
nãoconformidades, registros, auditorias e análise crítica pela
administração)
42
3.1.2.6 Melhoria Contínua 43
4 PARADAS DE MANUTENÇÃO 44
4.1 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 45
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO 45
4.3 CARACTERIZAÇÃO DE PARADAS DE MANUTENÇÃO 48
4.3.1 Parada Programada Geral 48
4.3.2 Parada Programada Parcial (Pit Stop) 49
4.3.3 Parada Não-Programada 49
4.3.4 Parada de Emergência 49
4.3.5 Parada de Curta Duração 49
4.3.6 Parada de Longa Duração 50
4.4 TERCEIRIZAÇÃO 50
4.4.1 A Terceirização na Parada de Manutenção 52
4.5 PLANO DE SEGURANÇA INDUSTRIAL, SAÚDE E MEIO
AMBIENTE
55
4.5.1 Principais Ações de Segurança 56
4.5.1.1 Pré-Parada 56
4.5.1.2 Parada 57
4.5.2 Divulgação de Segurança 57
4.5.2.1 Informações Gerais de Segurança 57
4.5.2.2 Veículos de Divulgação de Segurança 59
4.5.3 Sistemática de Liberação das Unidades 60
4.5.4 Sistemática de Permissão para Trabalho 61
4.5.4.1 Documentos a Serem Utilizados 61
4.5.4.1.1 PTT – Permissão Temporária de Trabalho 61
4.5.4.1.2 PT – Permissão para Trabalho 62
4.5.4.1.3 PTG – Permissão para Trabalho de Gamagrafia ou Raio X Industrial 62
4.5.5 Sistemáticas na Fase de Execução de Serviços de Manutenção –
Durante a parada
63
4.5.5.1 Abrangências das PTT’s 63
4.5.5.1.1 Equipamentos e/ou Sistemas 63
4.5.5.1.2 Equipamentos Rotativos 63
4.5.5.1.3 Serviços de Montagem de Tubulações Novas 64
4.5.5.1.4 Serviços de Apoio 64
4.5.5.1.5 Sistemas Elétricos 64
4.5.5.1.6 Inspeção 65
4.5.5.2 Abrangência das PT’s 65
4.5.5.3 Instalação e Remoção de Raquetes Operacionais 66
4.5.5.4 Fases do Pré-Condicionamento de Partida 66
4.5.5.4.1 Trabalhos com a Unidade Isenta de Hidrocarbonetos 66
4.5.5.4.2 Trabalhos com Hidrocarbonetos na Unidade 67
4.5.5.4.3 Fase de Condicionamento de Partida 67
4.5.6 APR – Análise Preliminar de Riscos 67
4.5.7 Plano de Combate às Emergências 67
4.5.8 Comunicação de Emergência 68
4.5.9 Meio Ambiente 68
4.5.10 Programa “5S” 69
4.5.11 Treinamento do Plano de Segurança 69
4.5.11.1 Treinamento de Credenciamento de Solicitação de PT 69
4.5.11.2 Treinamento Geral de Segurança 69
4.5.11.3 Credenciamento para Visitantes 71
4.5.11.4 Matricial de Parada 71
4.5.11.5 Treinamento para Sinalização de Movimentação de Carga 72
4.5.11.6 Treinamento para Montagem de Andaimes 72
4.5.11.7 Treinamento sobre os Padrões Mínimos de Segurança 73
4.5.11.8 Treinamento dos Operadores sobre o Plano de Segurança 73
4.5.11.9 Treinamento para Supervisores 73
4.5.11.10 Treinamento para Supervisores da Área Elétrica 73
4.5.11.11 Treinamento para Trabalhos em Área Confinada 73
4.5.12 Avaliação e Auditorias do Plano de Segurança 74
4.5.12.1 Avaliação/Inspeção de Pré-Jornada 74
4.5.12.2 Avaliação Gerencial – Reunião do Comitê Permanente de Segurança –
CPS
74
4.5.12.3 Avaliação de Contratadas 75
4.5.12.4 Auditoria por Contrato 75
4.5.12.5 Auditoria Geral 75
5 ESTUDO DE CASO: UMA PARADA GERAL PROGRAMADA
DA UNIDADE DE CRAQUEAMENTO CATALÍTICO FLUIDO
DE UMA REFINARIA DE PETRÓLEO
76
5.1 SERVIÇOS DA PARADA GERAL PROGRAMADA 76
5.2 CRONOGRAMA DA PARADA 78
5.3 EMPRESAS TERCEIRIZADAS 79
5.4 TREINAMENTO 80
5.5 DIAGNÓSTICO DAS OCORRÊNCIAS E/OU QUASE ACIDENTES
DA PARADA.
81
5.5.1 Risco de Queda 81
5.5.2 Equipamento de Proteção Individual 83
5.5.3 Corpo Estranho no Olho 84
5.5.4 Serviços a Quente 85
5.5.5 Equipamentos Fora dos Padrões de Segurança 86
5.5.6 Aspecto Comportamental 87
5.5.7 Andaimes Fora do Padrão 88
5.5.8 Contaminação de Área 89
5.5.9 Acesso Inadequado 90
5.5.10 Ordem e Limpeza 91
5.5.11 Permissão para Trabalho 92
5.6 ACIDENTES DE TRABALHO 93
5.7 ANÁLISE DE RESULTADOS 96
5.7.1 Análise das ocorrências anormais da parada de manutenção 97
5.7.2 Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção 100
5.7.3 Itens do plano de segurança para melhorias 104
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES 107
6.1 CONCLUSÕES 107
6.2 SUGESTÕES 108
REFERÊNCIAS 109
ANEXOS 112
17
1 INTRODUÇÃO
1.1 ABORDAGEM GERAL E OBJETIVOS
A refinaria de petróleo é uma indústria que emprega uma alta tecnologia nos seus
processos produtivos, com um corpo técnico especializado, possui procedimentos operacionais
bem definidos, entretanto existem momentos em que o risco de um acidente se torna mais
evidente. Isso acontece quando é preciso paralisar parte desse processo produtivo, para realizar
manutenção nos seus equipamentos, conhecida como “parada programada para manutenção”.
Devemos ressaltar que nesse período é contratado um grande número de mão-de-obra
terceirizada, que em pequeno espaço de tempo estará prestando seus serviços em um ambiente
agressivo e muitas vezes totalmente desconhecido.
Muitos acidentes de alta gravidade pessoal, incêndios e explosões em refinarias ocorreram
durante os trabalhos de parada e na partida da unidade em manutenção.
Assim, um sistema de gestão de segurança se faz necessário para reconhecer e eliminar os
riscos de acidentes pessoais ou com danos aos equipamentos e/ou meio ambiente, uma vez que a
sociedade está cada dia mais atento para esses resultados e seus reflexos na vida empresarial.
Para efetuar uma parada de manutenção com bons resultados em segurança do trabalho, é
preciso elaborar um plano de segurança que procure abordar as situações de risco e preparar as
pessoas para realização de suas tarefas de forma segura e que alcance as metas e objetivos
estabelecidos pela organização da parada.
A mão-de-obra terceirizada, sendo amplamente empregada, exige uma estratégia de
atuação de maior alcance no planejamento de segurança da parada (FIG.1).
Apesar de toda ação preventiva e de uma equipe exclusiva na preparação e realização da
parada, os acidentes com alta gravidade que vêm ocorrendo refletem necessidade de estudo mais
profundo nos desvios e nas não-conformidades que são registrados de forma sistemática em
inspeções ou em auditorias comportamentais.
18
Figura 1 -Trabalho de elevação de carga.
1.1.1 Objetivo geral
Fazer uma abordagem sobre o sistema de gestão de segurança de uma parada geral
programada para manutenção de uma refinaria de petróleo.
1.1.2 Objetivo específico
Destacar, dentro do sistema de gestão de segurança, o “Plano de Segurança da Parada de
Manutenção”, identificando em seu conteúdo qual ferramenta de gestão desse plano precisa ser
aprimorada.
Analisar uma parada geral programada de uma unidade de processo, tendo como enfoque
19
suas ocorrências anormais/quase acidentes e seus acidentes de trabalho.
1.2 JUSTIFICATIVA DO TEMA PROPOSTO
Pode-se considerar que uma “Parada Geral Programada de Manutenção” é o maior evento
de uma planta industrial, devido a vários fatores, tais como maiores riscos de acidentes (elevada
concentração de mão-de-obra), redução na produção com queda de faturamento, grande
dispêndio de recursos financeiros em curto prazo e um grande envolvimento de pessoas próprias
e contratadas.
Sabe-se que muitos acidentes de trabalho de alta gravidade pessoal, incêndios e explosões
em refinarias ocorreram durante os trabalhos de parada de manutenção em uma unidade de
processo.
Verifica-se, assim, a necessidade da implantação de um sistema de gestão de segurança do
trabalho, que, quando bem elaborado e aplicado a todo o pessoal próprio e terceirizado,
possibilitará, de uma forma efetiva, alcançar melhores resultados na prevenção de acidentes.
Na implantação do sistema de gestão, devem-se reconhecer os riscos da atividade e a
mão-de-obra empregada, sendo que, na parte de execução dos serviços, essa etapa é realizada
pelos terceirizados.
A aplicação das ferramentas do sistema de gestão no planejamento de segurança da parada
de manutenção pode ser um instrumento de grande valor, principalmente quando utilizada de
forma consistente.
Segundo Kardec (2001), para implementar as melhores práticas de gestão de manutenção,
sobre o enfoque da segurança, meio ambiente e saúde, os gerentes e supervisores, nos diversos
níveis, devem liderar o processo de sensibilização, treinamento, implantação e auditoria.
Isso se deve principalmente ao grande número de empregados terceirizados, que por um
período relativamente pequeno de tempo, são contratados para realização da parada de
manutenção.
Afirma KARDEC (2001) que os aspectos de segurança, meio ambiente e saúde devem ser
considerados como valores básicos na contratação de serviços e deve contemplar, dente outros: -
20
histórico de segurança da contratada; -qualificação e certificação de pessoal; -comunicação de
riscos por parte da contratante; -bônus e ônus para resultados de segurança.
A exposição aos riscos da atividade e a qualidade das interações entre os diferentes
profissionais que atuam na parada de manutenção são um dos principais desafios na organização
do trabalho, afirma Daniellou (1998).
Assim, para evitar as interpretações errôneas, é preciso que cada trabalhador tenha
conhecimento suficiente das ações desenvolvidas pelos outros profissionais com os quais
colabora.
Essa condição é mais facilmente alcançada quando todos pertencem à mesma empresa, ou
a empresas subcontratadas por longo período na instalação.
Os riscos são maiores quando há empresas presentes por curto espaço de tempo.
Segundo Daniellou (1998), a existência de coletivos estáveis, entre os atores da
manutenção, contribui para qualidade das intervenções. Assim, a dificuldade de organizar as
paradas de manutenção ocorre principalmente devido à confrontação de várias lógicas, entre as
quais destacam-se duas:
-Uma lógica ligada à redução da duração da parada e aos custos;
-Uma lógica ligada à prevenção de riscos provenientes da multiplicação de atividades em um
mesmo espaço (prevenção de acidentes de trabalho).
A estrutura organizacional existente vai valorizar uma ou outra lógica, passando as outras
para segundo plano. Muito freqüentemente, os compromissos correspondentes não estão claros
para os atores da parada, conclui Daniellou (1998).
Assim, um sistema de gestão de segurança do trabalho nas paradas de manutenção de uma
refinaria de petróleo precisa de ferramentas que permitam diagnosticar os desvios praticados e de
atuar na sua origem, consolidado em um plano de segurança de parada com as suas ferramentas
de gestão sendo avaliadas e aprimoradas, decorrentes dos resultados alcançados.
1.3 IMPORTÂNCIA DO ESTUDO
Ao analisar o sistema de gestão de segurança de uma parada de manutenção de uma
21
refinaria de petróleo, verifica-se a complexidade desse evento e os procedimentos necessários
para a sua implantação, tendo como referência um “Planejamento de Segurança“, que deve
abordar no seu escopo as principais ferramentas que serão utilizadas na prevenção de acidentes.
A oportunidade de relatar uma parada programada, abordando os riscos de acidentes na
área de manutenção, demonstra um lado que precisa ser mais explorado pela literatura.
Sabe-se que uma parada programada de manutenção oferece muitos riscos, que acidentes
de alto potencial (fatalidade) têm ocorrido e que é preciso analisar e tratar as ocorrências
menores, para prevenir um acidente maior.
Este trabalho procura justamente analisar as ocorrências anormais e acidentes sem
afastamento e verificar qual ferramenta do plano de segurança de parada precisa ser aprimorada
para evitar novamente a repetição desse desvio.
Uma parada programada de manutenção em que ocorre um acidente de trabalho de alto
potencial compromete todos os outros resultados e pode-se considerar um evento fracassado.
Assim, é fundamental um sistema de gestão de segurança que procure alcançar bons
resultados na prevenção de acidentes e que possua mecanismos de reavaliar sistematicamente
todo o programa implementado.
Verifica-se também uma tolerância cada vez menor da sociedade com os acidentes de
trabalho. Desse modo é fundamental que as empresas implantem um sistema de gestão que
apresente ferramentas capazes de manter um ambiente seguro e saudável.
1.4 QUESTÕES E/OU FORMULAÇÃO DE HIPÓTESES DE PESQUISA
Ao definir os objetivos deste trabalho, pretende-se através de uma questão demonstrar a
importância do Sistema de Gestão de Segurança. Assim, podemos destacar:
“O uso de ferramentas do Sistema de Gestão Integrado (SGI) no plano de segurança da
parada de manutenção contribui para redução de ocorrências na parada”.
O “Plano de Segurança da Parada de Manutenção” está estruturado de forma que possa
abranger todas as atividades da parada de manutenção, estabelecendo as ações que devem ser
implementadas durante o evento.
22
A aplicação das ferramentas de gestão deve ser definida em procedimentos do sistema de
gestão, devendo estes ser constantemente atualizados.
1.5 METODOLOGIA DE TRABALHO
Conforme anteriormente abordado, considerou-se como objetivo específico desta
dissertação descrever uma parada geral programada para manutenção e analisar suas ocorrências
anormais, verificando a eficácia das ferramentas de gestão do plano de segurança de parada.
Na parte referente ao levantamento bibliográfico, procurou-se relatar inicialmente a
indústria do petróleo, destacando o processo de refino; em seguida foi realizada uma abordagem
do sistema de gestão integral, tendo como referência às normas da série ISO 9001, 14001 e a
OSHAS 18001. Para concluir a parte relativa a revisão de literatura, realizou-se um estudo
conceitual sobre a parada geral programada de manutenção e também foi apresentado o “Plano de
Segurança em Parada”.
A metodologia aplicada para realizar o estudo de caso teve como princípio a participação
direta na área onde estava ocorrendo o evento (parada), assim caracteriza-se como uma pesquisa
exploratória e participativa.
Pode-se mencionar a atuação como representante da área de SMS (Segurança, Meio
Ambiente e Saúde) no CPS (Comitê Permanente de Segurança), conforme atribuições
mencionadas em capítulo posterior. Essa atribuição permite acompanhar o andamento de toda a
parada, do cronograma de serviços e as ocorrências anormais.
As inspeções de segurança realizadas de forma sistemática também contribuem para uma
participação direta no cotidiano da parada e fazem sentir os problemas relatados, principalmente
na questão da terceirização.
E, complementando a questão da terceirização, havia um acompanhamento constante nas
inspeções da DRT aos canteiros das empresas que prestavam serviços para a refinaria.
23
1.5.1 Coleta de dados
Para obter os dados referentes às ocorrências anormais, foram verificados os registros do
PREVER – Programação de Segurança da Refinaria, que é alimentado pelas “Inspeções de Frente
de Serviço”, que são realizadas pelos técnicos de segurança do trabalho de forma sistemática.
Para os “acidentes de trabalho” segue-se a seguinte sistemática: toda anomalia classificada
como não-conformidade deverá necessariamente ter ações corretivas e será registrada no sistema
SIGA e tratada conforme passos seqüenciais do sistema, isto é, terá aberto o RTA
correspondente, contendo: relato, análise de causa, proposição(s) de ação(s), aprovação das
ações, tomada de ação(s) corretiva(s) voltada(s) para a raiz do problema, verificação de
implementação das ações de eficácia, de forma a buscar o bloqueio da causa e a não-repetição da
anomalia.
O SIGA (Sistema Integrado de Gestão de Anomalias) é um sistema informatizado, que
registra e dá suporte ao gerenciamento do tratamento dado às não-conformidades ou,
opcionalmente, às anomalias, no âmbito da refinaria.
O RTA (Relatório de Tratamento de Anomalia) refere-se ao registro gerado no aplicativo
SIGA.
24
Figura 2 – Métodos de trabalho aplicado no estudo do plano de segurança
25
2 A INDÚSTRIA DO PETRÓLEO E O REFINO
O petróleo é uma matéria-prima essencial à vida moderna, sendo o componente básico
de mais de 6.000 produtos. Dele se produz a gasolina, o combustível de aviação, o gás de
cozinha, os lubrificantes, borrachas, plásticos, tecidos sintéticos, tintas e outros produtos.
A importância da indústria do Petróleo para a sociedade, principalmente no século
passado, é um fato, como afirma Yergin (1993), pois durante todo o século XX o petróleo
significou hegemonia.
Como apresenta Yergin (1993, grifo do autor), três grandes temas são subjacentes a
essa historia:
[...] -o primeiro é a ascensão e o desenvolvimento do capitalismo e dos negócios modernos. Em todo o mundo, o petróleo é o maior negócio e o mais difundido, a maior entre as maiores indústrias que se desenvolveram nas últimas décadas do século XIX. Nenhum outro negócio define de forma tão completa e radical o significado do risco e da recompensa; -o segundo tema é o do petróleo como um produto intimamente imbricado nas estratégias nacionais e no poder de políticas globais; -o terceiro tema da história do petróleo mostra como a nossa sociedade se tornou uma “sociedade do hidrocarboneto”.
Segundo Shreve (1997), excetuando-se a produção primária de alimentos e vestuário,
nenhuma indústria orgânica é mais importante para a civilização moderna que a indústria do
petróleo.
2.1 BREVE HISTÓRICO
A história do petróleo remonta, pelo menos, aos 4.000 anos antes de Cristo, os povos
antigos já o conheciam e até utilizavam-no em sua forma natural (betume), proveniente de
pequenas quantidades que apareciam na superfície da terra. Apesar de gerado nas profundezas
do subsolo, esse petróleo não encontrava, pelo seu caminho, um reservatório devidamente
protegido onde fosse possível se acumular.
Conforme afirma Abadie (1995), os principais fatos dos primórdios da ocorrência até
o surgimento da indústria do petróleo são os seguintes:
Na religião: os sacerdotes hebreus utilizavam-no para acender fogueiras em seus
26
altares de sacrifício. Consta uma citação na Bíblia em que o betume foi usado para tornar
impermeável a Arca de Noé; era utilizado também pelos egípcios em seu processo de
mumificação;
Para aplicação bélica: lanças e flechas incendiárias embebidas em betume eram uma
das armas mais eficazes dos assírios, gregos e romanos;
Na área comercial: milênios antes de Cristo, o petróleo já possuía considerável valor
comercial;
Em edificações: o petróleo, em sua forma natural, fez parte da matéria-prima de
construções de relevância histórica, como as pirâmides (Egito), o templo de Salomão(Israel),
os famosos jardins suspensos da Babilônia; Na medicina: usado como elixir na Idade Média .
2.1.1 Surgimento da Indústria do Petróleo:
No século XIX, pode-se destacar: busca de alternativa ao óleo de baleia para
iluminação;
No nordeste dos EUA: surgimento natural de óleo brotando de pedras porosas
(PETRUM OLEUM);
Em 1854, George Bissel encomenda a Benjamin Silliman (Universidade Yale)
pesquisa sobre o uso do petróleo em substituição ao óleo de baleia, para iluminação. Os
resultados foram encorajadores, pois se obteve o querosene como substituto do referido óleo,
para iluminação.
Começaram a surgir pequenas destilarias, e o resíduo do óleo passou a ser utilizado
como lubrificante de máquinas a vapor ou em queima. O querosene passou a ser usado em
larga escala, e os preços baixos incentivaram ainda mais seu consumo. O transporte era feito
em barris, por carroceiros.
Os preços passaram a sofrer variações bruscas: 1859: US$ 20,00/b
1861: US$ 0,50/b
Essas variações se deviam às grandes flutuações de produção (produção predatória dos
reservatórios, dificuldades de controlar o fluxo de produção e superprodução e esgotamento
alternando-se) e de preços (grandes variações de preços para refinadores, custo elevado de
27
capital, risco geológico alto). Isso trazia total instabilidade de produção e estreitamento de
tempo entre grandes fortunas e grandes falências.
Em 1857, Edwin L. Drake é contratado por George Bissel e James Townsend (Sêneca
Oil CO). Mas foi somente em 1859, como mostra Abadie (1995), que o coronel Edwin L.
Drake, um ex-maquinista de trem, perfurou em Titusville, na Pensilvânia, Estados Unidos, um
poço de aproximadamente 21 metros de profundidade, de onde jorrou um jato de petróleo,
utilizando-se um equipamento que funcionava como bate-estaca, pelo sistema de percussão.
Esse poço produzia aproximadamente 19 barris por dia, o que encorajou muitas outras
tentativas. Sua proeza tornou-se um exemplo que hipnotizava as pessoas, numa época em que
o desbravamento das novas fronteiras norte-americanas tinha proporções épicas, e esses
desbravadores tinham a ambição de enriquecimento rápido. A exploração do petróleo tornou-
se um negócio promissor (revista Exame, 2003).
Cinco anos depois da descoberta de Drake, funcionavam nos Estados Unidos 543
companhias dedicadas ao novo ramo da atividade que nascia. O petróleo passou a ser
utilizado em larga escala, substituindo os combustíveis disponíveis, principalmente o carvão,
na indústria, e os óleos de rícino e de baleia, na iluminação.
Com a invenção dos motores a explosão, no fim do século, começou-se a empregar
frações até então desprezadas do petróleo, e suas aplicações multiplicaram-se rapidamente.
No final do século XIX, dez países já extraíam petróleo de seus subsolos.
Nascia, assim, a indústria da maior matéria-prima do século XX que iria revolucionar
as relações econômicas no mundo e impulsionar o progresso tecnológico.
2.1.2 O Petróleo no Brasil
No Brasil, o interesse pela pesquisa de petróleo começou no século XIX. As primeiras
concessões foram registradas em 1858, para pesquisa e lavra nas proximidades de Ilhéus, na
Bahia, área hoje conhecida como Bacia de Camamu.
Daí até 1907 foram registradas concessões na região costeira dos estados da Bahia e
do Maranhão, e em São Paulo, nas proximidades da cidade de Rio Claro.
As atividades eram amadoras e desorganizadas, com recursos escassos e sem
equipamentos adequados. Porém, entre 1892 e 1897, Eugênio Ferreira de Camargo, um rico
fazendeiro de Campinas, São Paulo, obteve uma concessão na região de Bofete (SP), na Bacia
28
do Paraná. Importou uma sonda completa e toda uma equipe de perfuração dos Estados
Unidos e, nesse período, perfurou o que é considerado o primeiro poço de petróleo de nosso
país. O poço perfurado chegou aos 488 metros de profundidade e só encontrou água sulfurosa.
Até 1907, a iniciativa de procurar petróleo no Brasil era apenas particular. Mas os
órgãos públicos entraram nessa corrida e realizaram pesquisas no subsolo brasileiro. Os
principais foram:
-Serviço Geológico e Mineralógico do Brasil (SMGB) – criado em 1907;
-Departamento Nacional da Produção Mineral (DNPM) – criado em 1933;
-Governo do Estado de São Paulo.
Mas as dificuldades eram imensas, porque faltavam recursos, equipamentos e pessoal
qualificado. Até o final dos anos 30, depois de uma série de pesquisas na Bahia, Sergipe,
Alagoas e Amazonas, somente se obtiveram resultados desanimadores.
Em 1938, toda atividade petrolífera passou, por lei, a ser obrigatoriamente realizada
por brasileiros. Foi criado o Conselho Nacional do Petróleo (para avaliar concessões de
pesquisa e lavra de jazidas de petróleo).
O decreto de criação do CNP também declarou de utilidade pública o abastecimento
nacional de petróleo e regulou as atividades de importação, exportação, transporte,
distribuição e comércio de petróleo e derivados e o funcionamento da indústria do refino.
Em 1939, acontece a primeira descoberta de petróleo em Lobato, na Bahia. Mesmo
sendo considerada subcomercial, a descoberta incentivou novas pesquisas do recente criado
CNP na região do Recôncavo Baiano.
Em 1941, um dos poços perfurados deu origem ao campo de Candeias, o primeiro a
produzir petróleo no Brasil. As descobertas prosseguiram na Bahia, enquanto o CNP estendia
seus trabalhos em outros estados.
Em 1953, no dia 3 de outubro, depois de uma intensa campanha popular, o presidente
Getúlio Vargas assinou a Lei 2.004, que instituiu o monopólio estatal da pesquisa e lavra,
refino e transporte do petróleo e seus derivados e criou a Petróleo Brasileiro S.A – Petrobrás –
para exercê-lo. Nessa época de criação da Petrobrás a produção nacional era de apenas 2.700
barris por dia, e o consumo totalizava 170 mil barris diários, quase todos importados na forma
de derivados. Isso fez com que a companhia recém-fundada intensificasse as pesquisas
exploratórias e especializasse e formasse seu corpo técnico para atender a demanda do
mercado brasileiro.
Em 1963, o monopólio estatal foi ampliado, abrangendo as exportações e importações
de petróleo e seus derivados.
29
Em 1968, aumento das reservas, primeiro nas bacias terrestres.
Em 1969, no mar, a primeira descoberta foi no campo de Guaricema, no litoral do
estado de Sergipe, como conseqüência da intensificação das pesquisas.
Em 1974, ocorreu um grande marco na história do petróleo brasileiro: a localização do
campo de Garoupa, a primeira descoberta na Bacia de Campos, no litoral do estado do Rio de
Janeiro. Posteriormente, a partir de meados da década de 80, a Petrobrás dirigiu suas
atividades de exploração, sobretudo, para as regiões de águas profundas da Bacia de Campos,
culminando com descobertas gigantes, como Marlim, Albacora, Barracuda e Roncador. Hoje,
a Bacia de Campos é a maior província produtora de petróleo do país e uma das maiores
províncias produtoras de petróleo, em águas profundas, do mundo.
Em 1997, a Petrobrás passou a atuar em novo cenário de competição instituído pela
Lei 9.478, que regulamentou a emenda constitucional de flexibilização do monopólio estatal
do petróleo.
2.2 O PROCESSO DE REFINO
O processo de refino do petróleo se destaca por ser uma atividade altamente
especializada e por ser realizada em plantas de processos contínuos.
Dessa maneira, a operação das unidades requer um alto grau de conhecimento e muita
experiência de seus operadores.
Segundo Ferreira (2001), a atividade desses operadores é influenciada por quatro
características do processo de refino do petróleo: sua periculosidade, sua complexidade, sua
continuidade e o caráter coletivo de suas tarefas.
Trabalhar com enormes quantidades de produtos inflamáveis e tóxicos, sob condições
anormais de temperatura e pressão – que podem dar origem a grandes acidentes e catástrofes
ambientais – cria um clima de fundo de preocupação e de cuidados, que permeia tudo o que se
faz no trabalho.
E essa situação de trabalho, ao gerar um clima de maior atenção, produz uma tensão
que deve ser vista como uma complexidade do sistema, que opera dentro de um sistema
fechado e contínuo. Os produtos e suas transformações não são visíveis ou manipuláveis, e
a. o único meio de saber o que ocorre é indireto, através de indicadores. Alguns desses
indicadores são formais: termômetros, manômetros, indicadores de nível etc.
30
Mas, como afirma Ferreira (2001), para conhecer de fato esse processo invisível, esses
indicadores não bastam, e os operadores usam vários outros, indiretos: cheiros e ruídos
diferentes, o aspecto de um determinado instrumento, a posição de uma válvula, a vibração de
um motor, a cor de uma amostra, a temperatura de um equipamento.
b. o sinal de um colega de trabalho. Assim, o operador deve estar preparado para
entender e agir de acordo com as variáveis apresentadas em cada instante do seu trabalho.
Essa característica se mostra aleatória e imprevisível e é também mais um fator de apreensão
do operador.
Além da periculosidade e da complexidade das atividades desses operadores,
FERREIRA (2001) define mais duas características desse processo: A terceira característica
do processo é seu caráter contínuo, ou seja, ininterrupto, o que obriga a uma vigilância
também ininterrupta. Essa vigilância está diretamente ligada ao trabalho de turno, e aos
problemas a ele relacionados, como a passagem de serviço, o cansaço, o sono e outros
problemas. A quarta característica é o caráter coletivo do trabalho. Dessa característica
verifica-se a importância do relacionamento da equipe e necessidade de uma comunicação
eficaz para atingir o objetivo comum.
Ferreira (2001) destaca que as atividades dos operadores são dinâmicas e complexas,
estão o tempo todo analisando e julgando os acontecimentos e tomando decisões, muitas
vezes de enorme responsabilidade. Assim afirma “Não se pode nunca esquecer que vários
grandes acidentes em refinarias aconteceram por uma conjunção de pequenos problemas que,
não tendo sido ou detectados ou resolvidos, num determinado momento se transformaram em
uma catástrofe.” (FERREIRA, 2001).
Se tantas situações de risco existem em uma refinaria de petróleo para o operador,
como foi verificado acima, Burgess (1997) afirma que os trabalhadores de manutenção em
refinarias têm um potencial maior de exposição a contaminantes atmosféricos, ruído e calor
do que os outros operadores. Também destaca:
As maiores exposições para os operadores, pessoal de manutenção e contratados de empreiteiras ocorrem durante as paradas; nessa ocasião, a refinaria é literalmente desmontada e montada no prazo de poucos dias. As paradas envolvem uma variedade de operações incluindo jateamento abrasivo, soldas, metalização e pintura. O trabalho, freqüentemente, tem de ser feito em espaços confinados e inertizados. O autor teve oportunidade de monitorar uma parada de uma grande refinaria e está convencido de que se trata da operação de maior desafio em termos de higiene ocupacional existente na historia moderna.
31
2.3 ETAPAS DO PROCESSO DE REFINO
Para maior clareza dos aspectos acima abordados, devem-se estudar os processos
básicos de refino (PETROBRAS,2003), para entender a natureza dos possíveis riscos à saúde
em refinarias. Assim, de uma forma resumida, destacam-se as seguintes etapas:
2.3.1 Destilação
A destilação é um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos
miscíveis, baseado na diferença dos pontos de ebulição dos seus componentes individuais. É
um processo tão importante para uma refinaria de petróleo, que é usado na quase totalidade
dos processos de refino por que passam o petróleo e os seus derivados.
Na indústria do petróleo, é utilizada a destilação fracionada, que é uma operação de
separação de componentes de uma mistura por intermédio de vaporização e condensação
sucessivas (múltiplos estágios) que, aproveitando as diferentes volatilidades das substâncias,
torna possível o enriquecimento da parte vaporizada com as substâncias mais voláteis.
Esse processo de condensações e vaporizações parciais e sucessivas é capaz de obter
produtos de alta pureza.
O processo de destilação é um processo físico, portanto não ocorrem reações químicas,
e as propriedades dos componentes do petróleo não são modificadas.
As unidades de destilação atmosférica e destilação a vácuo consistem em unidades que
separam o petróleo cru em diversas frações, por meio da operação de destilação, conforme
descrição sucinta abaixo:
2.3.1.1. Destilação Atmosférica
É a primeira etapa do processo de refino, pela qual passa todo o óleo cru a ser
beneficiado. É o processo básico de separação do petróleo e se realiza em torres de dimensões
variadas. O petróleo é pré-aquecido e introduzido na metade da torre de destilação. Como a
32
parte de baixo da torre é mais quente, os hidrocarbonetos gasosos tendem a subir e se
condensar ao passarem pelos pratos. Nessa etapa, são recolhidos como derivados da primeira
destilação, principalmente, gás, gasolina, nafta e querosene. As torres de destilação
atmosférica são torres cilíndricas que contêm uma série de bandejas horizontais de
borbulhamento. O petróleo aquecido bombeado para as torres se divide em duas frações; o
vapor vai para cima da torre enquanto as frações não vaporizadas são retiradas do fundo da
torre para serem processadas na unidade de destilação a vácuo, Burgess (1997).
2.3.1.2 Destilação a vácuo
As frações mais pesadas do petróleo, que não foram separadas na primeira destilação,
descem para o fundo da torre e vão constituir o resíduo ou a carga para uma segunda
destilação, onde recebem mais calor, agora sob vácuo. A partir do resíduo da destilação
primária, emprega-se o método da destilação a vácuo para obtenção de asfalto e destilados.
Esses poderão ser usados para o craqueamento catalítico ou, ainda, processados para a
fabricação de óleos lubrificantes.
Os principais equipamentos das unidades de destilação são:
-Dessalgadoras;
-Baterias de Pré-Aquecimento;
-Fornos;
-Torres de Fracionamento (Atmosférica e a Vácuo);
-Torres Retificadoras;
-Torre Estabilizadora.
2.3.2 Craqueamento
A finalidade da unidade de craqueamento catalítico fluido é transformar frações
pesadas de hidrocarbonetos em produtos nobres, tais como: GLP, gasolina e diesel.
O princípio desses processos se baseia na quebra de moléculas longas e pesadas dos
hidrocarbonetos, transformando-as em moléculas menores e mais leves. O craqueamento
33
térmico exige pressões e temperaturas altíssimas para a quebra das moléculas, enquanto no
catalítico o processo é realizado com a utilização de um produto chamado catalisador,
substância que favorece a reação química, sem entrar como componente do produto.
A instalação física onde ocorrem as reações de craqueamento e a regeneração do
catalisador é chamada de conversor. Os principais componentes que constituem o conversor
são:
-Riser;
-Reator;
-Retificador;
-Regenerador;
Esses equipamentos estão interligados por stand pipes (tubo de descida).
A carga encontra-se com o catalisador na base do riser e se encaminha para o reator.
Se o processo for de combustão parcial do coque, as reações acontecem praticamente no riser,
completando-se no reator. Caso o processo seja de combustão total, as reações ocorrem
totalmente no riser. O riser é projetado para determinada velocidade de contato, promovendo
assim a atomização da carga e facilitando o contato de partículas da mesma.
Pode-se injetar água e vapor d’água para melhorar a atomização da carga.
No reator, os gases craqueados, através de ciclones internos, são separados do
catalisador.
O catalisador, impregnado de coque, é encaminhado para o retificador e destes, para o
regenerador, onde é realizada a queima de coque. No retificador é injetado vapor d’água para
remoção de hidrocarbonetos leves arrastados. Esses hidrocarbonetos leves juntos com o vapor
d’agua retornam para o reator.
Os stand pipes conduzem o catalisador impregnado de coque para o regenerador e o
catalisador regenerado para o riser, onde se reinicia o ciclo. No regenerador, há injeção
controlada de ar para a queima do coque.
O catalisador é um pó fino de cor branca, quando novo, composto basicamente de
sílica-alumina. O catalisador impregnado de coque, por sua vez, tem a cor cinza-escuro e,
após regeneração, tem a cor cinza-claro.
O fluxo de catalisador, do regenerador para o reator, é possível devido à diferença de
pressão regenerador-reator. O catalisador sólido finamente dividido está em forma de leito
fluidizado.
Hipoteticamente, um fluido que esteja escoando vagarosamente de baixo para cima,
através de uma camada de sólidos finamente divididos, encontrará resistência devido ao atrito,
34
ocorrendo uma queda de pressão. Se a velocidade for aumentada gradativamente, os sólidos
começarão a se movimentar procurando uma posição mais favorável à passagem do fluido,
até que as partículas sólidas fiquem mais separadas, começando então o que se chama de
fluidizacão.
Na fluidização, os sólidos perdem suas características, e o leito todo se comporta como
se fosse um fluido. No craqueamento catalítico, o início da fluidização caracteriza-se por um
fenômeno semelhante à ebulição de bolhas de gás, ou seja, o gás atravessa, rompe a superfície
e joga as partículas de sólidos para cima.
Os catalisadores, por serem pós finos de partículas microscópicas, têm a capacidade de
se comportarem como fluidos. Para manter a atividade e seletividade do catalisador, é
realizada a reposição de catalisador novo: para isso existe um procedimento de segurança
próprio, já que essa atividade envolve risco de trabalho em atmosfera inertizada.
O reator e o regenerador são dotados de ciclones para separar e evitar a perda de
catalisador, tanto para os produtos, quanto para a atmosfera. Também existem ciclones
externos para minimizar a emissão de finos de catalisador para a atmosfera.
Os principais equipamentos das unidades de craqueamento catalítico são:
-Fornos;
-Riser do reator;
-Riser do regenerador;
-Reator;
-Retificadores;
-Regeneradores;
-Compressores de ar;
-Ciclones internos e externos;
-Torres fracionadoras;
-Torres retificadoras;
-Caldeira.
2.3.3 Coqueamento Retardado
A tecnologia de produção de coque, a partir do petróleo, foi desenvolvida a partir de
1911. No Brasil é um processo não muito antigo (cerca de 30 anos) de obtenção de coque a
35
partir de uma grande variedade de cargas, normalmente cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo
decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A característica mais
marcante desse processamento é a que lhe dá o nome e origina suas vantagens: o
coqueamento não se dá no forno, mas é ”retardado” para que ocorra no tambor, que não
requer aquecimento próprio.
Os principais equipamentos das unidades de coqueamento retardado e manuseio de
sólidos são os seguintes: -Tanque de carga; -Bateria de pré-aquecimento; -Torre de
fracionamento ou torre combinada; -Torre retificadora; -Fornos; -Reatores; -Sistema blow-
dow; -Poços de coque; -Silo móvel; -Correias transportadoras; -Sistemas de aspersão das
pilhas de coque; -Empilhadeira; -Retomadora; -Silo fixo; -Sistema de peneiramento; -Pátio de
armazenamento; -Piscina de retenção.
2.3.4 Processos de Tratamento
Os processos de tratamento têm por objetivo eliminar as impurezas que estão presentes
nas frações que possam comprometer suas qualidades finais, estabilizando quimicamente o
produto acabado. Dentre as impurezas, compostos de enxofre e nitrogênio conferem às
frações propriedades indesejáveis, tais como corrosividade, acidez, odor desagradável,
formação de compostos poluentes, alteração de cor, etc, o que justifica suas remoções.
Exemplos de processos de tratamento:
-Tratamento cáustico;
-Tratamento merox;
-Tratamento dea/mea;
-Hidrotratamento.
Tendo o conhecimento desses processos, com sua complexidade e variedades de
produtos (insumos), na sua maior parte agressivos ao meio ambiente, e com um número
elevado de grandes equipamentos e tubulações, pode-se avaliar a importância da gestão de
segurança aplicada em uma parada de manutenção de uma unidade de refino de petróleo.
36
3 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO(SGI) DE QUALIDADE, AMBIENTAL E DE
SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL
Para a caracterização consistente de um Sistema de Gestão Integrado de Qualidade, Meio
Ambiente e de Segurança e Saúde Ocupacional, é necessário para uma organização cumprir com
os requisitos das seguintes normas:
-ISO 9001, versão 2000;
-ISO 14001, versão 1996;
-OHSAS 18001, versão 1999.
Além das normas acima, o SGI utiliza também, como referência, os critérios de avaliação
do Prêmio Nacional da Qualidade – PNQ. Os critérios de avaliação são definidos em sete
categorias, como segue abaixo; 1-Liderança; 2-Planejamento Estratégico; 3-Enfoque no Cliente e
no Mercado; 4-Informações e Análise; 5-Enfoque em Recursos Humanos; 6-Gestão de Processos;
7-Resultados do Negócio. Para o presente trabalho proposto, “Gestão de Segurança do Trabalho
nas Paradas de Manutenção em Refinarias de Petróleo”, faz-se necessário definir os principais
conceitos de Segurança e Saúde no Trabalho, segundo a OHSAS 18001: -Acidente: Evento não-
planejado que resulta em morte, doença, lesão, dano ou outra perda; -Auditoria: Exame
sistemático para determinar se as atividades e resultados relacionados estão em conformidade
com as providências planejadas, e se essas providências estão implementadas efetivamente e são
adequadas para atender à política e aos objetivos da organização.
-Melhoria contínua: Processo de aprimoramento do Sistema de Gestão da SST, visando
atingir melhorias no desempenho global da Segurança e Saúde no Trabalho, de acordo
com a política de SST da organização.
-Incidente: Evento que dá origem a um acidente ou que tem o potencial de levar a um
acidente.
-Parte interessada: Indivíduo ou grupo preocupado com -ou afetado pelo desempenho da
SST de uma organização.
-Não-conformidade: Qualquer desvio das normas de trabalho, práticas, procedimentos,
regulamentos, desempenho do sistema de gestão, etc., que possam levar, direta ou
37
indiretamente, à lesão ou doença, dano à propriedade, dano ao meio ambiente de
trabalho, ou uma combinação destes.
-Objetivos: Metas, em termos de desempenho da SST, que uma organização estabelece
para ela própria alcançar.
-Segurança e Saúde no Trabalho (SST): Condições e fatores que afetam o bemestar de
funcionários, trabalhadores temporários, pessoal contratado, visitantes, ou de qualquer
outra pessoa no local de trabalho.
-Sistema de Gestão da SST: Parte do sistema de gestão global que facilita o
gerenciamento dos riscos de SST associados aos negócios da organização. Isso inclui a
estrutura organizacional, atividades de planejamento, responsabilidades, práticas,
procedimentos, processos e recursos para desenvolver, implementar, atingir, analisar
criticamente e manter a política de SST da organização.
-Organização: Companhia, corporação, firma, empresa, instituição ou associação, ou
parte dela, incorporada ou não, pública ou privada, que tem funções e estrutura
administrativa próprias.
-Desempenho: Resultados mensuráveis do Sistema de Gestão da SST, relacionados ao
controle da organização sobre seus riscos à segurança e à saúde, com base em sua
política e objetivo da SST.
-Segurança: Isenção de riscos inaceitáveis de danos.
Esses conceitos serão utilizados nos capítulos seguintes, na estrutura do Plano de
Segurança, Saúde e de Meio Ambiente da Parada de Manutenção e nos relatos de forma
generalizada.
3.1 A PARADA DE MANUTENÇÃO COMO UM PROCEDIMENTO DE GESTÃO
Segundo a NBR 5.462-1994 da ABNT, definição de Manutenção é a seguinte:
“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas
a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
A manutenção pode incluir uma modificação de um item.” (ASSOCIAÇÃO..., 1994)
38
A Parada de Manutenção seria aquela que ocorre para manutenção e inspeção geral das
unidades (feita com planejamento em longo prazo) e que pode ter o caráter preventivo ou
corretivo.
Manutenção e as normas ISO série 9000: Com a revisão de 1994, a atividade manutenção
passou a ser considerada como um requisito de controle de processo, tendo sido literalmente
citada conforme abaixo:
“Identificar aquelas características de projeto que são críticas para funcionamento
apropriado e seguro do produto (por exemplo: requisitos de operação, armazenamento,
manutenção, manuseio e disposição após uso).” (ASSOCIAÇÃO ..., 1994).
Na ISO 9001, foram acrescentadas as seguintes recomendações:
Manutenção adequada de equipamentos para assegurar a continuidade da capacidade do processo. Quando a obtenção de níveis desejados de controle do processo depende da operação, consistente e estável, do equipamento do processo e de materiais essenciais, o fornecedor deve incluir, na abrangência do sistema de qualidade, a adequada manutenção desses equipamentos de processo e materiais essenciais. (ASSOCIAÇÃO..., 2000)
Assim, afirma Tavares (1996) que, para cumprir essas disposições, as empresas que
desejarem obter ou manter a certificação deverão elaborar os manuais de procedimentos do seu
sistema de manutenção seguindo orientações até então enfocadas apenas para operação.
A versão 2000 da ISO 9001, por ser norma de gestão, é um importante instrumento para
suportar melhor o exercício da função gerencial, oferecendo melhores condições para o
comprometimento dos gerentes.
Na organização em estudo, verifica-se a existência de um Padrão de Sistema com o título
de: Sistema de Planejamento das Paradas de Unidades.
Assim, a documentação atendendo o SGI está estruturada em padrões de sistema e
padrões técnicos.
Nesse Padrão de Sistema está inserido o Plano de Segurança da Parada e é sobre esse
plano de SMS que se pretende comentar e identificar melhorias de gestão.
39
3.2 O SISTEMA DE GESTÃO INTEGRADO (SGI)
Segundo Moreira (2001), a qualidade do produto ou do serviço, controle ambiental e
segurança no trabalho são três grandes focos de atenção de qualquer empresa que busque sua
sobrevivência no longo prazo.
Enxergando essa necessidade, a British Standards Institution promoveu a elaboração da
série OHSAS – Occupational Health and Safety Assessment Series (série de normas sobre saúde
ocupacional e segurança no trabalho), em âmbito internacional e não apenas britânico. Em 1999,
foi emitida a OHSAS 18001, sobre gestão de saúde ocupacional e segurança no trabalho.
Essa série de normas tem o aval e a participação de organismos de certificação de diversos
países e é totalmente compatível com os modelos ISO 9001 e ISO 14001, possibilitando também
a obtenção de certificado.
Assim, a concepção do SGI justifica-se plenamente, já que os meios utilizados no
processo gerencial são basicamente os mesmos, sendo o objeto da ação gerencial o que varia.
3.2.1 Elementos essenciais do Sistema de Gestão Integrado (SGI)
3.2.1.1 Política
Conforme Moura (2002), uma “Política”, em uma organização, é o conjunto de intenções
de sua alta direção sobre um determinado assunto, da qual irá decorrer uma série de medidas e
procedimentos que orientam as condutas gerenciais.
Para API 9100 A, a Política tem a seguinte definição:
“Um posicionamento formal assumido pela organização quanto a suas intenções e
princípios em relação ao seu desempenho global EHS, que oferece uma moldura para as ações e
para estabelecer os objetivos e metas EHS.” (API, 1998).
Essa política deve assim estar voltada ao atendimento dos requisitos empresariais,
40
incluindo os aspectos referentes aos Sistemas de Gestão da Qualidade, Meio Ambiente,
Segurança e Saúde.
É da competência gerencial assegurar que a Política seja compreendida, implementada e
mantida em todos os níveis da organização.
3.2.1.2 Requisitos legais e outros requisitos
Um dos compromissos expressos na Política é exatamente o atendimento à legislação e
normas aplicáveis, bem como aos demais requisitos definidos pela organização.
Requisitos Legais são exigências contidas em legislação e normas, seja no âmbito federal,
estadual ou municipal (inclusive internacional, dependendo da necessidade da empresa) e Outros
Requisitos são regulamentos e normas técnicas, em especial emitidas pela ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas, Códigos de conduta e outros Acordos assumidos voluntariamente
pela organização, afirma Moreira (2001).
3.2.1.3 Objetivos e metas
A norma ISO 14001 determina que “a organização deve estabelecer e manter objetivos e
metas ambientais documentados, em cada nível e função pertinentes da organização.”
Ao estabelecer e revisar seus objetivos, a organização deve considerar:
-Os requisitos legais e outros requisitos;
-Seus aspectos ambientais significativos;
-Suas opções tecnológicas;
-Seus requisitos financeiros, operacionais e comerciais, bem como a visão das partes interessadas.
Conforme Moura (2002), os objetivos e metas devem ser previstos sempre como algo que
organização possa alcançar e não serem utópicos, impossíveis de ser conseguidos com os
recursos disponíveis e devem atender de forma mais próxima possível as expectativas das partes
41
interessadas.
Para a OHSAS 18001:
A organização deve estabelecer e manter objetivos de Segurança e Saúde no Trabalho
documentados, em cada nível e função pertinentes da organização.
Ao estabelecer e revisar seus objetivos, a organização deve considerar os requisitos legais
e outros requisitos, seus perigos e riscos de SST, suas opções tecnológicas, seus requisitos
financeiros, operacionais e de negócios, bem como a visão das partes interessadas. Os objetivos
devem ser compatíveis com a política de SST, incluindo o comprometimento com a melhoria
contínua.
3.2.1.4 Aspectos e Impactos Ambientais e Identificação de Perigos e Avaliação e Controle de
Riscos
Aspectos ambientais são todos os elementos das atividades de uma organização
(processos), seus produtos ou serviços, que podem interagir com o meio ambiente. Impactos
ambientais são quaisquer mudanças no meio ambiente que ocorrem como resultado das
atividades de uma organização, Moura (2002).
Entende Moura (2002) que a identificação dos aspectos e impactos ambientais é
importante, sobretudo para a realização da avaliação de desempenho ambiental da organização.
A OHSAS 18001, no que se refere à identificação de Perigos e Avaliação e Controle de
Riscos,define que:
“A organização deve estabelecer e manter procedimentos para a identificação contínua de
perigos, a avaliação de riscos e a implementação das medidas de controle necessárias.”
Tais procedimentos devem incluir:
-Atividades de rotina e não-rotineiras;
-Atividades de todo o pessoal que tem acesso aos locais de trabalho (incluindo subcontratados e
visitantes); -Instalações nos locais de trabalho, tanto as fornecidas pela organização como por
outros. A organização deve assegurar que os resultados dessas avaliações e os efeitos desse
controles sejam considerados quando da definição de seus objetivos de SGI. A organização deve
42
documentar e manter tais informações atualizadas.
3.2.1.5 Verificação e Ação Corretiva (Monitoramento, Acidentes, Incidentes, Não-
Conformidades, Registros, Auditorias e Análise Crítica pela administração)
Segundo a OHSAS 18001, a organização deve estabelecer e manter procedimentos para
monitorar e medir, periodicamente, o desempenho do SGI.
Deve também estabelecer e manter procedimentos para definir responsabilidade e
autoridade para:
-Tratar e investigar: acidentes, incidentes e não-conformidades;
-Adotar medidas para reduzir quaisquer conseqüências oriundas de acidentes, incidentes e
não-conformidades;
-Iniciar e concluir ações corretivas e preventivas;-Confirmar a eficácia das ações
corretivas e preventivas adotadas.
Os registros devem ser mantidos, conforme apropriado ao sistema e à organização, para
demonstrar conformidade aos requisitos da especificação OHSAS.
A sistemática para definição, registro e tratamento de não-conformidades, deve ser
definida em procedimento próprio da empresa, na qual definirá a sistemática gerencial de registro
e tratamento de não-conformidades.
Toda não-conformidade deve ser registrada e deve gerar um RTA (Relatório de
Tratamento de Anomalia).
O programa de auditoria da organização, incluindo qualquer cronograma, deve basear-se
nos resultados das avaliações de riscos das atividades da organização e nos resultados de
auditorias anteriores. Os procedimentos de auditorias devem considerar o escopo da auditoria, a
freqüência, as metodologias e as competências, bem como as responsabilidades e requisitos
relativos à condução de auditorias e apresentação dos resultados.
A alta administração da organização, em intervalos por ela pré-determinados, deve
analisar criticamente o Sistema de Gestão Integrado (SGI), para assegurar sua conveniência,
43
adequação e eficácia contínua. O processo de análise crítica deve assegurar que as informações
necessárias sejam coletadas de modo a permitir à administração proceder a essa avaliação. A
referida análise crítica deve ser documentada.
3.2.1.6 Melhoria contínua
A Organização deve adotar como modelo as etapas do ciclo PDCA, buscando o
melhoramento contínuo do sistema, como pode ser visto na Figura 3. As diversas etapas se
relacionam em um ciclo contínuo, de tal forma que uma etapa serve de insumo para a seguinte, e
assim por diante.
Figura 3 - Elementos para a gestão bem-sucedida da SST baseada na abordagem da ISO 14001
44
4 PARADAS DE MANUTENÇÃO
Este capítulo tem como objetivo descrever os aspectos relevantes de uma Parada de
Manutenção e também apresentar e comentar um Plano de Segurança Industrial, Saúde e Meio
Ambiente, do Padrão de Sistema denominado: “SISTEMA DE PLANEJAMENTO DAS
PARADAS DE UNIDADES”, que faz parte do Sistema de Gestão Integrado, referente ao estudo
de caso que será abordado no capitulo seguinte, sendo este plano aplicado na “Parada
Programada Geral” em uma refinaria de petróleo, tendo como fundamento o enfoque da Função
Segurança X Função Manutenção.
Verifica-se aqui a necessidade de descrever inicialmente o que seja cada uma dessas
funções:
“Função Segurança é o conjunto das ações que têm por finalidade reduzir a freqüência e a
intensidade da manifestação dos perigos”. (CARDELLA, 1999).
Função Manutenção é o conjunto de atribuições, de direitos e obrigações que uma equipe
encarregada de efetuar manutenção tem e possui. Isso inclui conhecimentos específicos na área
de gerência de manutenção, na área de reparos, de conhecimentos técnicos e de administração,
não só de pessoal como de material e de finanças e máquinas, BRANCO FILHO (2000).
É preciso destacar que aos riscos inerentes da atividade da manutenção se somam aqueles
relativos ao ambiente agressivo de uma refinaria, que é uma unidade industrial de processo
contínuo, onde os trabalhadores de manutenção estão expostos a agentes agressivos à saúde,
Burgess (1997).
Sabe-se também que a manutenção dos equipamentos de uma refinaria de petróleo é
fundamental para atender o plano de produção, a qualidade dos produtos e a segurança das
pessoas e de suas instalações.
Apesar da importância da manutenção, é importante salientar que o processo de Parada de
Manutenção de uma refinaria de petróleo tem uma forte influência na performance do refino,
devido a uma menor disponibilidade operacional e ao alto custo que uma unidade parada
representa.
45
4.1 HISTÓRICO E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
O termo “manutenção“ tem sua origem no vocabulário militar, cujo sentido era “manter,
nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível constante”. O aparecimento do termo
“manutenção” na indústria ocorreu por volta do ano 1950, nos Estados Unidos da América. Na
França, esse termo se sobrepõe progressivamente à palavra conservação, Monchy (1989).
Como apresenta Kardec (2001), a história da manutenção pode ser dividida em 3
gerações: a) A Primeira Geração É caracterizada por uma indústria pouco mecanizada, equipamentos simples e, na sua grande maioria, superdimensionados.A produtividade não estava no primeiro plano e não havia uma manutenção sistematizada. Caracterizava-se por sua ação corretiva.
b) A Segunda Geração Nasce com a segunda Guerra Mundial até os anos 60. Caracterizada por forte aumento da mecanização e da complexidade das instalações industriais.As indústrias necessitavam de maior disponibilidade das máquinas com maior confiabilidade.Assim, sabendo que as falhas dos equipamentos poderiam ser evitadas, nasceu o conceito de manutenção preventiva. Devido ao aumento do custo de manutenção em comparação com outros custos operacionais, os sistemas de planejamento e controle de manutenção se aprimoraram. Esses quesitos (planejamento e controle) fazem atualmente parte da manutenção moderna.
c) A terceira Geração Iniciada na década de 70, a partir do crescimento da automação e da mecanização, tornou-se fundamental para garantir a confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos, nos mais diversos setores da indústria. Os estudos para prever desgastes desenvolveram-se mais, criando, dentro da própria preventiva, uma forma mais adequada de tratar o equipamento,. Assim, estava criada a manutenção preditiva.
Para Monchy (1989), são os seguintes argumentos técnicos e econômicos que explicam essa evolução:
Os equipamentos de produção se automatizam, tornam-se mais “compactos”, mais complexos, e são utilizados de modo mais intenso; -Os equipamentos são mais onerosos (investimentos) e têm tempos de amortização mais curtos; -Os tempos de não-disponibilidade para um “processo” são economicamente mais críticos que para um parque de máquinas não ”em linha”, e certos custos de parada são proibitivos.
4.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Antes de descrever os diversos tipos de manutenção, é preciso conhecer algumas
46
definições de manutenção:
Segundo Aurélio (NOVO..., 1986): “As medidas necessárias para a conservação ou a
permanência de alguma coisa ou de uma situação” ou ainda “como os cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas.”
Para a NBR 5.462-1994: “A combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as
de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida.”. (ASSOCIAÇÃO...,1994).
Segundo Xenos (1998): “Manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que
um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado, num nível de
desempenho exigido.”
No entendimento de Xenos (1998), o objetivo da manutenção não é somente o de manter
ou restaurar as condições físicas do equipamento, mas também de manter suas capacidades
funcionais, qualidade do produto, da segurança e da integridade do meio ambiente.
Afirma Kardec (2001) que a maneira pela qual é feita a intervenção nos equipamentos,
sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de manutenção existentes, que podem ser
classificados da seguinte maneira:
-Manutenção Corretiva: é a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor
que o esperado. Sempre é feita depois que a falha ocorreu. Para XENOS (1998), levando em
consideração somente o custo de manutenção, a manutenção corretiva fica menos onerosa do que
prevenir falhas nos equipamentos. Mas esse raciocínio não leva em consideração as perdas por
interrupção da produção.
A Manutenção Corretiva pode ainda ser classificada em “Não-Planejada ou Planejada”:
-Manutenção Corretiva Não-Planejada: é a correção da falha de maneira aleatória.
-Manutenção Corretiva Planejada: é a correção do desempenho menor que o esperado
ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo
ou pela decisão de operar até a quebra.
Segundo Kardec (2001), é importante distinguir entre as conseqüências da Manutenção
Corretiva Planejada da Não Planejada. Enquanto na Planejada a perda de produção é reduzida ou
mesmo eliminada, além de que o tempo de reparo e o custo são minimizados, na Manutenção
Não Planejada ocorre o contrário.
As razões que levam aos melhores resultados da Manutenção Corretiva Planejada são:
47
-Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os interesses da
produção;
-Melhor planejamento dos serviços;
-Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental;
-Garantia da existência de recursos humanos com a qualificação necessária para a
execução dos serviços e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados
externamente à organização.
-Manutenção Preventiva: é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou
queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo, deve ser a atividade principal de manutenção de qualquer empresa. A
inspeção de equipamentos, reformas e trocas de peças são algumas tarefas sistemáticas e
importantes para a manutenção preventiva. Segundo Xenos (1998), a manutenção preventiva é o
coração das atividades de manutenção.
Entretanto, para Kardec (2001), a manutenção preventiva deve ser realizada somente nos
seguintes casos:
-Quando não é possível a preditiva;
-Quando estão envolvidas segurança pessoal ou operacional;
-Quando há oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação;
-Quando afeta a continuidade operacional;
-Quando pode colocar em risco o meio ambiente.
-Manutenção Preditiva: é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de
Condição ou Desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
Ela permite otimizar a troca das peças ou reforma dos componentes e estender o intervalo
de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente estarão próximos do seu limite
de vida.
-Manutenção Detectiva: é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar
falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção.
-Engenharia de Manutenção: significa perseguir pelos melhores resultados (em relação
ao mercado), aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção do Primeiro Mundo.
48
FIGURA 4: Subdivisões da manutenção segundo a Associação..., (1994).
4.3 CARACTERIZAÇÃO DE PARADAS DE MANUTENÇÃO
Para uma melhor compreensão do assunto, deve-se definir os tipos de “Parada” existente
dentro da área de refino.
4.3.1 Parada programada geral
É toda parada de unidade planejada para ser realizada no vencimento da campanha, com
perda total da produção, para execução de serviços de manutenção geral e/ou projetos de
melhoria operacional ou de ampliação de capacidade (REVAMPS).
49
4.3.2 Parada programada parcial (“PIT STOP”)
É toda parada previamente planejada para dentro do período da campanha, podendo
ocasionar perda total ou parcial da produção, para execução de serviços de manutenção e/ou
projetos em um equipamento especifico, visando o cumprimento da campanha para a unidade.
4.3.3 Parada não programada
É toda parada decorrente de problema identificado na campanha que possa ocasionar
perdas significativas de produção ou danos à segurança e/ou ao meio ambiente, onde haja um
planejamento prévio dos serviços, sejam de manutenção ou de projetos.
4.3.4 Parada de emergência
É toda parada realizada sem qualquer previsão: parada por emergência operacional, por
problemas em equipamentos ou por sinistros.
4.3.5 Parada de curta duração
É entendida como a parada em que a unidade volta a operar no prazo máximo de 10 dias
após a Parada de Emergência.
50
4.3.6 Parada de longa duração
É aquela em que há necessidade de descarte, drenagem, limpeza ou reparos de
equipamentos. Normalmente são paradas com perda de produção acima de 10 dias.
Outra definição importante é de Tempo de Campanha e Prazos de Parada:
a) Tempo de Campanha: Considera-se tempo de campanha de uma unidade o período
compreendido entre o início da especificação de produtos, após a partida da unidade,
até a data de corte de carga da próxima parada programada.
b) Prazo de Parada: A duração de uma parada, seja programada, não programada ou de
emergência, compreende o período entre o corte de carga para a unidade ou
equipamento, até o inicio da especificação de produtos.
4.4 TERCEIRIZAÇÃO
As empresas, nesses últimos anos, têm enfrentado um mercado altamente competitivo, de
uma forma geral, devido a uma nova estrutura mundial chamada globalização. Assim, as formas
tradicionais de gestão enfrentam problemas para atender as novas necessidades da revolução
tecnológica e da produção.
Verificou-se que o modelo característico do modo de produção taylorista-fordista vinha
se mostrando ineficiente para enfrentar um novo cenário que estava surgindo. Assim, as
empresas passaram a adotar uma forma diferente de gestão, com um núcleo central em seus
quadros fixos e a contratar serviços de empresa especializada.
Ao contratar serviços especializados, as empresas foram formando redes, alianças e
acordos operacionais que elevaram substancialmente a competitividade dos seus integrantes.
Nesse cenário se insere a terceirização como uma técnica administrativa que possibilita o
estabelecimento de um processo gerenciado de transferência de atividades a terceiros, permitindo
às empresas concentrar-se em suas atividades críticas ou estratégicas.
Sabe-se que essa é uma tendência mundial e que nenhuma empresa consegue fazer todas
51
as atividades de que necessita e que essa divisão do trabalho entre contratante e contratado
procura obter vantagens competitivas.
Dentre as principais vantagens da terceirização citam-se:
-Elevação da eficiência da empresa contratante pela participação de profissionais mais
especializados na execução de suas atividades;
-Otimização de recursos e, conseqüente redução de custos;
-Transformação de custos fixos em custos variáveis;
-Economia em treinamento;
-Economia de espaço físico;
-Redução das despesas de administração;
-Transferência de tecnologia.
Entretanto nem sempre essas vantagens são encontradas nas empresas contratadas para
fazerem um serviço especifico. A realidade tem mostrado que uma terceirização malfeita pode
trazer mais desvantagens do que vantagens, como segue abaixo:
-Geração de novos custos de administração quando se contrata um grande numero de
fornecedores;
-Necessidade de mais controles internos para manter os padrões de qualidade dos serviços
contratados;
-Desafio de criar parcerias entre pessoas de situação e formação diferentes;
-Elevação do risco de retrabalho e acidentes pessoais.
A razão principal na busca da terceirização é a especialização. Quando a empresa
concluir que não tem especialistas para realizar um determinado serviço, é recomendável que ela
contrate quem tem essa especialidade necessária. Não se trata, portanto, de contratar o serviço
pelo menor preço apenas, mas sim contratar o melhor serviço.
Na indústria do petróleo, a terceirização é uma prática crescentemente adotada pelas
empresas de todo o mundo, conforme FIGURA 5 a seguir:
52
FIGURA 5: Força de trabalho na Indústria de Petróleo Mundial (Evolução de horas trabalhadas no Upstream). Fonte: OGP (Oil and gás producers) – Highlights / Junho 2001.
4.4.1 A Terceirização na parada de manutenção
A realização de uma parada de manutenção em uma refinaria de petróleo necessita da
contratação de empresas especializadas para atender os serviços planejados de manutenção de
determinada unidade de processo.
Dessa necessidade surge a terceirização, que: é a contratação de serviços por meio de
empresa, intermediária entre o tomador de serviços e a mão-de-obra, mediante contrato de
prestação de serviços. A relação de emprego se faz entre o trabalhador e a empresa prestadora de
serviços, e não diretamente com o contratante destes, MTE (2000).
O processo de terceirização em uma parada de manutenção se torna então extremamente
importante por vários motivos: pela complexidade do serviço, pelo prazo definido no cronograma
e o alto número de trabalhadores que são contratados por um período relativamente pequeno.
O prazo de duração de uma parada de manutenção de uma unidade de destilação ou
craqueamento fica, em torno de 43 dias, ao custo de R$ 8.000.000,00, com o emprego de 1.000
pessoas entre fiscais e terceirizados, Verri (1998).
53
O objetivo principal do Sistema de Gestão de Segurança Industrial, Saúde e Meio
Ambiente deve ser conseguir, nesse curto prazo de tempo desse evento, criar mecanismos para
controlar os riscos a que principalmente os terceirizados estarão expostos. Assim, um Plano de
Segurança, Saúde e Meio Ambiente bem estruturado é fundamental, porque os problemas
normalmente encontrados com a terceirização são muitos, como mostra KARDEC (2001) abaixo:
-Poucas empresas capacitadas e vocacionadas para a atividade de manutenção; -Legislação trabalhista restritiva; -Poucas empresas no Brasil, contratantes e contratadas, com cultura de terceirização; -Baixa integração entre contratada e a contratante, praticando-se, em geral, uma política do perdeganha; -Falta de cultura de parceria; -Pouca mão-de-obra qualificada no mercado; -Possibilidade de cartelização de alguns setores; -Não-cumprimento de obrigações trabalhistas por algumas contratadas; -Maior incidência de acidentes na maioria das empresas contratadas; -Cultura gerencial, principalmente da média gerência, de manter a manutenção própria; -Baixa competitividade de grande parte das empresas contratadas.
Para enfrentar esses problemas na terceirização dos serviços de parada de manutenção,
uma das ferramentas de suma importância que deve ser utilizada é o anexo contratual, que
contempla as exigências de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio ambiente
para contratadas e que tem como finalidade:
Definir os deveres e as responsabilidades da contratada e estabelecer as orientações e procedimentos concernentes às atividades de segurança industrial, saúde ocupacional e proteção ao meio ambiente, que devem ser cumpridos, com o objetivo de proteger pessoas, equipamentos, instalações e promover a preservação do meio ambiente e aptidão ao trabalho dos seus empregados, em decorrência da execução dos serviços contratados. (KARDEC, 2001)
Esse “Anexo Contratual” estabelece assim o caminho que uma empresa contratada deve
seguir, suas obrigações e responsabilidades e a exigência de apresentar um “Plano de Segurança,
Saúde Ocupacional e de Proteção ao Meio Ambiente.” Cabe também à contratada apresentar os
outros programas exigidos pela legislação, como por exemplo o PPRA – Programa de Prevenção
de Riscos Ambientais, o PCMAT – Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho da
Indústria da Construção, e outros.
Para realização desses programas descritos acima, cabe à empresa contratante informar
quais são os riscos existentes nas suas instalações.
A falta de conhecimentos para reconhecer e eliminar os riscos existentes em uma unidade
54
de processo de uma refinaria de petróleo pode resultar em sérios acidentes pessoais, ao meio
ambiente e também aos equipamentos.
Deve-se ressaltar que todos os trabalhadores têm direito a um trabalho seguro e saudável,
e também, no caso de prestação de serviço e terceirização, devem ser observadas as disposições
do Capítulo V da Consolidação das Leis do Trabalho e das Normas Regulamentadoras – NR da
Portaria n 3.214, de 8 de junho de 1978.
O cumprimento das Normas Regulamentadoras – NR é fundamental para uma boa gestão
de SMS e também para evitar problemas com a fiscalização da Delegacia Regional do Trabalho –
DRT.
Os artigos 182 e 197 da CLT também estabelecem as obrigações a respeito das
informações sobre as substâncias e materiais perigosos ou nocivos à saúde nos locais de trabalho.
Além disso, a Lei 8.213 estabelece que: “É dever da empresa prestar informações
pormenorizadas sobre os riscos da operação a executar e do produto a manipular.”
Outros artigos importantes da CLT que devem ser observados são em relação a jornada de
trabalho:
Art 59 “caput” – (Prorrogar a jornada normal de trabalho, além do limite legal de 2 horas
diárias, sem qualquer justificativa legal);
Art 66 – (Deixar de conceder período mínimo de 11 horas consecutivas para descanso
entre duas jornadas de trabalho);
Art 67 “caput” – (Deixar de conceder ao empregado um descanso semanal de 24 horas
consecutivas);
Art 70 – (Manter empregados em atividade nos dias feriados nacionais e religiosos, sem
permissão da autoridade competente e sem ocorrência de necessidade imperiosa);
Art 71 “caput” – (Manter empregado trabalhando durante o período destinado ao repouso
ou alimentação).
O treinamento dos empregados terceirizados é outro aspecto muito importante, devido ao
fato de existirem dois tipos de empregados terceirizados (os permanentes e os temporários) em
uma parada de manutenção, assim:
-O empregado terceirizado permanente que atua em uma parada de manutenção e já vem por
algum tempo trabalhando dentro da refinaria possui um maior conhecimento do processo e dos
55
riscos;
-E aquele empregado que é contratado temporariamente para uma parada de manutenção, e que
pode ocorrer de não ter experiência profissional e/ou não conhecer os riscos de uma unidade
industrial.
Assim, um programa de treinamento deve existir para possibilitar uma capacitação
adequada para quem vai trabalhar em uma refinaria pela primeira vez.
Recomendações para a contratante relativas à segurança das contratadas são
abordadas por KARDEC (2001), conforme abaixo: -Utilização de instrumentos contratuais prioritariamente por resultados, e serviços onde
couber; -Exigir pessoal qualificado de acordo com o tipo de serviço; -Exigir pessoal certificado para serviços de média tecnologia; -Propiciar treinamento de segurança relativo aos riscos dos processos da contratante; -Garantir e participar das apurações de ocorrências anormais envolvendo contratados,
nos mesmos moldes da contratante; -Implementar práticas de segurança nas contratadas semelhantes às da contratante; -Ter padrões mínimos de segurança e repassá-los para as contratadas; -Ter procedimentos para utilização de EPIs e exigir a sua aplicação pelas contratadas; -Estabelecer condições básicas adequadas de transporte, alimentação e instalações
físicas; -Manter CIPA para as contratadas; -Definição e acompanhamento de indicadores de segurança, com sistema de
conseqüências; -Adotar técnicas de análise de risco para intervenções não rotineiras; -Exames médicos admissionais compatíveis com o trabalho contratado; -Adotar programa de auditorias periódicas.
4.5 PLANO DE SEGURANÇA INDUSTRIAL, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
Ao descrever as principais ações que devem ser implementadas através desse plano, é
possível identificar a importância e a complexidade de uma parada de manutenção, conhecer os
seus riscos e as medidas de segurança que são adotadas por aqueles que têm o papel de fazer a
gestão desse evento.
Esse plano de ação é composto, basicamente, por tarefas específicas nas áreas de
segurança, saúde e meio ambiente, associadas aos respectivos setores responsáveis por sua
execução.
56
Para a elaboração da estratégia do Plano de Segurança, Saúde e Meio Ambiente é
constituído um grupo específico, denominado subcomissão de Segurança, Saúde e Meio
Ambiente, com o objetivo de apresentá-lo até 60 dias antes da data de início da parada. Cabe
destacar que essa subcomissão é formada pelos principais atores envolvidos na parada: processo,
manutenção, segurança, saúde, meio ambiente e engenharia.
Os itens seguintes têm como objetivo descrever o conteúdo do Plano de Segurança, Saúde
e Meio Ambiente.
4.5.1 Principais ações de segurança
4.5.1.1 Pré-Parada
A Pré-Parada pode ser definida como aquele período preparativo que antecede a parada
propriamente dita, mas que apresenta alto risco devido ao fato de a unidade estar em um estágio
de fim de campanha para ser liberada para a manutenção.
Medidas que devem ser abordadas no plano:
-Exigência da elaboração do Plano de Segurança da Contratada para a Pré-Parada;
-Treinamento específico para operadores para a fase de Pré-Parada;
-Execução da análise preliminar de risco (APR) específica para as atividades críticas, com
a participação de contratadas;
-Desligamento remoto das máquinas de solda;
-Controle da distribuição dos conjuntos oxi-acetilênicos pela equipe de segurança;
-Mapeamento das caixas de rede oleosa;
-Treinamento mensal de evacuação de área;
-Constituição do Comitê Permanente de Segurança – CPS que coordena as ações de
segurança intervindo caso necessário;
Essas medidas que são colocadas para serem executadas demonstram que a preocupação
com os riscos de uma parada de manutenção já começa antes mesmo da sua realização efetiva.
57
4.5.1.2 Parada
-Operacionalizar as recomendações do procedimento de gestão da parada;
-As empresas contratadas devem cumprir as exigências do anexo contratual, “anexo de
segurança”;
-Participação das empresas contratadas para a parada na “Comissão de Segurança das
Contratadas” (COMSECON); essa comissão é coordenada pela refinaria e funciona com as
empresas terceirizadas de contratos com maior prazo de duração, os chamados terceirizados
permanentes;
-Solicitar o Plano de Segurança da Contratada; cada empresa deve fazer o seu plano, definindo
suas estratégias de gestão;
-Sistematizar premiação e concursos de segurança na parada, tendo como finalidade manter o
empregado terceirizado sempre participando de eventos que promovam a prevenção de acidentes;
-Execução de Análise Preliminar de Risco (APR), para as atividades críticas e com a participação
das empresas contratadas (executantes da tarefa);
4.5.2 Divulgação de segurança
4.5.2.1 Informações Gerais de Segurança
O acesso à área da parada só deve ser permitido às pessoas que portarem a identificação
específica no crachá (adesivo), comprovando a participação no Treinamento Geral de Segurança.
Deve ser obrigatório o uso dos EPI’s mínimos para todas as pessoas na área de
parada, conforme relação a seguir:
-Uniforme de brim (camisa de manga comprida);
-Botinas de couro;
-Capacete;
58
-Óculos de segurança;
-Óculos com armação de espuma para acesso ao interior dos equipamentos;
-Luvas de vaqueta (porte);
-Protetor auricular (porte).
Pode-se observar que o uso das luvas e do protetor auricular somente será obrigatório
quando em situações específicas em que a tarefa exigir (luvas) ou o ambiente de trabalho possuir
níveis de ruído acima do permitido (protetor auricular).
Para os serviços em ambientes confinados (interior de equipamentos), será obrigatório o
porte de lanterna de emergência.
Para a entrada no conversor, torres, fornos e vasos onde existe a impossibilidade visual de
seu interior pela B.V. (Boca de Visita), é necessário o controle de pessoal no interior dos
mesmos. Esse controle deve ser feito através da sistemática de “Quadros de Controle”, que são
instalados próximos aos acessos desses equipamentos.
Esse procedimento regulamenta que toda pessoa, antes de entrar no equipamento, deverá
afixar o seu crachá no quadro de controle e apanhar um outro crachá numerado disponível no
local de fixação. Por ocasião de sua saída deverá executar nova troca.
Essa sistemática visa facilitar o trabalho da equipe de segurança, no caso de evacuação da
área de parada em situação de emergência, e permitir o controle de acesso ao interior dos
equipamentos.
Os equipamentos sujeitos a Sistemática de Quadros de Controle são:
-Conversor;
-Fornos;
-Torres.
-Vasos
Ë importante ressaltar que todo trabalho em equipamentos (espaço confinado) é
obrigatório ter acompanhamento externo pela B.V. (FIG. 6).
59
FIGURA 6 - Trabalho em espaço confinado.
Para trabalhos no interior de equipamentos, toda ferramenta elétrica portátil deve ser de
alimentação de 110 V com dispositivo de proteção para contatos direto/indireto (choque elétrico).
4.5.2.2 Veículos de divulgação de segurança
Existem diversos materiais de informação com o objetivo de promover a segurança na
parada de manutenção, conforme relação abaixo:
-Bloco de Padrões Mínimos de Segurança: destinado a todos os executantes e supervisores
envolvidos com os trabalhos de parada. Contempla uma parte relativa aos procedimentos gerais
de segurança e outra específica, abordando as recomendações pertinentes à atividade da
especialidade do executante. O seu porte é obrigatório, e a distribuição é feita durante o
Treinamento Geral de Segurança;
-Cartilha de Segurança: destinada a informar, prioritariamente, aos executantes e supervisores
60
envolvidos na parada, constitui-se em instrumento complementar aos Padrões Mínimos de
Segurança. A distribuição é feita durante o Treinamento Geral de Segurança. Essa cartilha deve
ser ilustrada e de fácil compreensão e mostrar as principais regras de segurança na parada de
manutenção (Anexo I);
-Filme de Segurança: filme ilustrativo que visa mostrar aos participantes do evento, de forma
mais prática, as principais ações de segurança de uma parada de manutenção;
-Boletins informativos semanais: informativo editado semanalmente com informações
importantes sobre a parada.
4.5.3 Sistemática de liberação das unidades
É do conhecimento dos operadores que os riscos encontrados com mais freqüência em
paradas e partidas de unidades são: mistura acidental de ar e hidrocarbonetos e contato de água
com óleo quente. Outros riscos que comumente ocorrem durante a manutenção são a presença de
líquidos e gases, corrosivos ou tóxicos, e de sulfeto de ferro.
O incêndio ocorre quando o oxigênio e vapores de combustíveis se misturam em
proporções adequadas e entram em contato com uma fonte de ignição. Assim, os procedimentos
de liberação da unidade para a execução de serviços em equipamentos e sistemas devem garantir
um trabalho seguro. Dessa forma, é preciso adotar algumas diretrizes nos procedimentos de
liberação de uma unidade, conforme abaixo:
-Isolar sistemas usando raquetes identificadas com plaquetas e código de cores, ou duplo
bloqueio com dreno ou vent intermediário aberto;
-Usar check-list para tubulação – medição de explosividade de drenos e vent’s em pontos
previamente selecionados, priorizando pontos altos e baixos e os sistemas de produtos leves;
-Usar targeamento de advertência para equipamentos pressurizados com hidrocarboneto ou em
operação, com fitas específicas para tal, impedindo intervenções indevidas nesses
equipamentos;
-Tamponar a rede oleosa;
61
-Estabelecer rotas de fuga;
-Estabelecimento da supervisão/fiscalização pelo pessoal de campo no tocante à avaliação e
acompanhamento das interferências entre frentes de serviço;
-Estabelecer acompanhamento das variáveis essenciais do processo e da liberação via CPS -
Comitê Permanente de Segurança (será definido ainda neste capitulo);
-check-list de bloqueios dos sistemas de hidrocarbonetos;
-Isolamento físico das áreas vizinhas em operação.
4.5.4 Sistemáticas de permissão para trabalho
4.5.4.1 Documentos a serem utilizados
4.5.4.1.1 PTT – Permissão Temporária de Trabalho
-Essa modalidade de permissão visa atender a execução de trabalhos em um determinado
equipamento ou conjunto de equipamentos claramente definidos ou pertinentes a determinadas
atividades ou serviços, onde não existe a imprevisibilidade de riscos associados a esses
trabalhos;
-Dispensa a tarefa diária de obtenção de “PT” específica e estabelece um período de validade,
previamente acordado entre a Operação, Segurança e a Coordenação da parada;
-Cabe ao responsável pela execução a orientação das recomendações constantes na “PTT” a todos
os seus subordinados, bem como a garantia de seu cumprimento;
-O impresso da “PTT” será acondicionado em prancheta e afixado no quadro específico para tal,
junto à frente de serviços, a fim de possibilitar a todas as pessoas envolvidas a interação e o
cumprimento das recomendações constantes deste documento;
-No caso de cancelamento ou suspensão temporária da PTT, será afixada nas mesmas (original e
cópias) uma tarja preta com os dizeres “Permissão Cancelada”;
-Deverá ser revalidada diariamente pelo emitente;
62
-O emprego de “PTT” para serviços em equipamentos dispensa a sistemática de emissão de “PT”
convencional, excetuando-se alguns serviços incompatíveis com outros trabalhos liberados que,
por essa razão, estarão sujeitos a PT especifica.
4.5.4.1.2 PT – Permissão para Trabalho
É uma autorização, dada por escrito, para a execução de qualquer trabalho a quente ou
frio, excetuando-se aqueles envolvendo radiações ionizantes.
Essa autorização por escrito é fundamental para a segurança dos trabalhadores de uma
parada de manutenção; é preciso que o operador que esteja com a responsabilidade da sua
emissão primeiro conheça o local onde será realizado o serviço e estabeleça todas as condições
necessárias à sua execução e acompanhamento.
É obrigatória a baixa na PT ao término da jornada. Ao dar baixa em uma PT de um
determinado serviço que terá continuidade no dia seguinte, marcar, no campo especifico, a
informação da necessidade de uma nova PT.
4.5.4.1.3 PTG – Permissão para Trabalho de Gamagrafia ou Raio X Industrial
Serviços de Gamagrafia ou Raio X Industrial são considerados serviços especiais,
devendo ser adotada exclusivamente a PTG – Permissão para Trabalho de Gamagrafia ou Raio X
Industrial.
Esses serviços são realizados por empresa terceirizada, com especialidade nessa área e
conhecida experiência no mercado e também credenciada pela CNEN – Comissão Nacional de
Energia Nuclear.
Os trabalhos de gamagrafia normalmente são realizados em torno de 4h da manhã, horário
em que o número de trabalhadores é menor. Mas todas as cautelas devem ser tomadas como um
plano prévio, estabelecendo o raio de isolamento e o uso do medidor de radiação, sendo que os
63
empregados que fazem esse tipo de trabalho são dosimetrados.
4.5.5 Sistemáticas na fase de execução de serviços de manutenção – durante a parada
É importante para a gestão de segurança da parada definir qual será a abrangência das
PTT’s e das PT’s.
4.5.5.1 Abrangência das PTT’s
4.5.5.1.1 Equipamentos e/ou Sistemas
Devem ficar bem definidos quais equipamentos e/ou sistemas serão abrangidos pela
sistemática de PTT’s, sendo que qualquer alteração das condições previamente estabelecida pode
cancelar a PTT.
4.5.5.1.2 Equipamentos rotativos
Para os serviços mecânicos e de lubrificação nesses equipamentos, poderá ser emitida a
PTT. Atenção especial deverá ser dada ao atendimento do check-list relativo à desenergização
dos acionadores.
64
4.5.5.1.3 Serviços de montagem de tubulações novas
Somente para as tarefas relacionadas, exclusivamente, ao lançamento de tubulações
novas, não contemplando as tarefas de interligação dessas às tubulações existentes.
4.5.5.1.4 Serviços de apoio
Será emitida uma PTT geral abrangendo os seguintes serviços, podendo ser agrupados
dentro da mesma malha de risco:
-Serviço a frio em tubulações; -Serviços de isolamento térmico e removíveis em tubulações e
equipamentos;
-Serviços de montagem e desmontagem de andaimes externos;
-Serviços de operação de máquinas de campo e movimentação de carga;
-Serviços de limpeza de área no piso e plataformas;
-Serviços de pintura externa de equipamentos e tubulações.
4.5.5.1.5 Sistemas elétricos
Será emitida uma PTT geral abrangendo os seguintes serviços, podendo ser agrupados
dentro da mesma malha de risco:
-Serviço de montagem de novos painéis elétricos e modificações em painéis com
circuitos desenergizados;
-Serviços de tratamento térmico em equipamentos e tubulações; -Serviços de instalação elétrica e
remoção de luminárias de mão/exaustores/ventiladores/tomadas/caixa de distribuição e painéis
65
de máquinas de solda; -Serviços de operação e manutenção de elevadores de parada.
4.5.5.1.6 Inspeção
Para os serviços de preparação e serviços de ensaios não destrutivos externos (ultrasom,
líquido penetrante, martelamento, partícula magnética, visual e medição de espessura).
4.5.5.2 Abrangência das PT’s
Também são listados os serviços que serão abrangidos pela sistemática de PT, conforme
relação abaixo:
-Serviços a quente para remoção de tubulações e acessórios;
-Interligação de tubulação com linhas antigas; -Serviços elétricos em pontos de transformação;
-Serviços na rede de iluminação fixa da área e refletores; -Serviços de pintura interna de
equipamentos; -Serviços de abertura e fechamento de BV’s(Boca de Visita);
-Serviços de ensaio de líquido penetrante no interior dos equipamentos;
-Serviços de inspeção no interior dos equipamentos;
-Serviços de quebra de bases e escavação de piso com martelete;
-Instalação e remoção de raquetes operacionais; -Desmontagem de tubulações existentes;
-Serviços em empolamento por hidrogênio;
-Serviços de manutenção a quente em tubulações, troca de trechos e acessórios soldados;
-Serviços de gamagrafia ou Raio X Industrial em tubulações e equipamentos;
-Demais serviços não cobertos pela sistemática de PTT.
Esses serviços acima relacionados pela sistemática de PT servem para ilustrar a
complexidade e os riscos das tarefas realizadas em uma parada de manutenção.
66
4.5.5.3 Instalação e remoção de raquetes operacionais
O raqueteamento operacional será executado durante o condicionamento de parada da
unidade, com a emissão de PT, observando-se a seguinte sistemática:
-Serão instalados na fase de pré-parada, nos locais das raquetes operacionais: a raquete, um jogo
de juntas e uma plaqueta com o número da raquete na cor Vermelha;
-Quando da liberação para a instalação da raquete, o operador emitirá a PT, devendo ir ao local
juntamente com o executante do serviço e instalar a plaqueta Verde, de liberação do serviço,
juntamente com a Vermelha;
-O executante instalará a raquete e no local fixará a plaqueta Vermelha no cabo da raquete
instalada. A plaqueta Verde deverá ser devolvida ao operador para a baixa na PT;
-As raquetes que estiverem instaladas na área de parada com plaquetas Vermelhas só poderão ser
removidas com uma PT específica para tal e liberadas com a plaqueta Verde, após liberação
pelo CPS.
Outros serviços importantes que têm uma sistemática própria são:
-Instalação e remoção de raquetes para teste hidrostático;
-Execução de serviços de vazamento;
-Execução de serviços gerados por Recomendação de Inspeção – RI;
-Serviços em Linhas não Liberadas.
4.5.5.4 Fases do Pré-Condicionamento de Partida
4.5.5.4.1 Trabalhos com a Unidade Isenta de Hidrocarbonetos
Permanece inalterada a sistemática adotada para a execução de serviços da fase de
manutenção.
67
4.5.5.4.2 Trabalhos com Hidrocarbonetos na Unidade
A colocação de hidrocarbonetos nas unidades só poderá ser executada com autorização do
CPS (Comitê Permanente de Segurança), após a validação dos riscos introduzidos e definição das
salvaguardas a serem implementadas.
Fica a cargo do CPS (Comitê Permanente de Segurança) definir o cancelamento das
PTT’s para os serviços em andamento, de acordo com a natureza dos mesmos.
4.5.5.4.3 Fase de Condicionamento de Partida
Durante a fase de condicionamento de partida, todos os serviços deverão ser executados
com a prévia requisição da PT. Qualquer continuidade de liberação por PTT para algum serviço
deverá ser avaliada pelo CPS.
4.5.6 APR – Análise preliminar de riscos
Deverão ser elaboradas APR’s para todo serviço em que não exista um procedimento
previamente estabelecido. Assim, a própria APR serve para subsidiar a emissão das respectivas
permissões para trabalho.
4.5.7 Plano de combate às emergências
Deve existir um Plano de Combate às Emergências, exclusivo para atender as situações e
anormalidades que possam ocorrer durante a parada de manutenção.
68
Esse plano deve considerar os recursos humanos e materiais disponíveis, forma de
atuação e medidas preventivas.
Dentro do Plano de Combate às Emergências devem ser tratados um Plano de Combate a
Incêndio e um Plano de Resgate de Acidentados.
4.5.8 Comunicação de emergência
Na ocorrência de eventual emergência na área da parada ou setores vizinhos, deverá ser
acionado o sistema de comunicação de emergência, sob a coordenação da equipe de segurança.
O sistema de comunicação será feito por alto-falante, através de mensagens previamente
estabelecidas e divulgadas nos treinamentos, que orientará o procedimento a ser adotado pelas
pessoas presentes na área.
Caso haja a possibilidade de as pessoas que estiverem trabalhando no interior dos
equipamentos não ouvirem a mensagem pelo alto-falante, deverá ser instalado um sistema de
pisca-pisca das luminárias portáteis instaladas internamente, com a finalidade de alertá-las para o
seu abandono.
4.5.9 Meio ambiente
A preservação do meio ambiente durante a parada é fundamental. Para alcançar o sucesso
desejado, é preciso estabelecer que o plano contenha ações de controle, principalmente em
relação a drenagem de produtos contaminados.
Os resíduos sólidos da parada deverão ser classificados e dispostos para destinação final
em caçambas.
A participação de um técnico com formação ambiental é fundamental na parada.
69
4.5.10 Programa “5S”
Um programa de “5S” (Organização, Ordem, Limpeza, Asseio e Disciplina) deverá ser
implantado na parada, com auditagem pelos fiscais dos setores de cada área e também pela
equipe de SMS, baseado em padrões específicos e seus formulários.
4.5.11 Treinamento do plano de segurança
É fundamental que todos aqueles que irão participar da parada tenham o conhecimento
dos procedimentos gerais de segurança e especialmente aqueles relacionados a sua atividade.
Os treinamentos estabelecidos no plano de segurança podem ser relacionados conforme
abaixo:
4.5.11.1 Treinamento de Credenciamento de Solicitação de PT
Tem como objetivo capacitar os supervisores das empresas, contratante e contratada, para
solicitação de Permissão para Trabalho.
4.5.11.2 Treinamento Geral de Segurança
Tem como objetivo capacitar todo empregado terceirizado para procedimentos de
segurança adotados durante a execução dos serviços na parada.
A participação no Treinamento Geral de Segurança, com carga horária de 8h, é
obrigatória, constituindo condição imprescindível para “Autorização de Acesso” de qualquer
70
pessoa à área da Parada, exceto para visitantes devidamente credenciados.
Conteúdo do treinamento:
1ª Parte – Plano de Segurança da Parada
-Enfoque das principais causas de acidentes e ocorrências em paradas;
-Procedimentos básicos de segurança nas paradas;
-Esquema de liberação de serviços e sistemática de permissões;
-Trabalhos no interior de equipamentos;
-Divulgação do procedimento em caso de emergências;
-EPI’s mínimos na parada;
-Sinalizações a serem utilizadas;
-Organização e limpeza do local de trabalho.
2ª Parte – Aspectos Administrativos das Paradas
-Datas e prazos da parada;
-Normalização de horários e jornadas das atividades das paradas;
-Esquema de trânsito de veículos e pessoas;
-Esquema de alimentação e instalações de parada;
-Veículos de divulgação de segurança.
3ª Parte – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
-Programa de gerenciamento de riscos;
-Noções de higiene industrial;
-Antecipação e reconhecimento de riscos;
-Avaliação de riscos;
-Medidas de controle;
-PPRA.
4ª Parte – Segurança Patrimonial
-Transporte;
-Identificação de pessoal;
71
-Acesso de terceirizados;
-Desaparecimento de material;
-Circuito interno de TV.
5ª Parte – Aspectos de Saúde
-Medicamentos controlados;
-Posto médico avançado;
-Dependência química.
6ª Parte – Prova
4.5.11.3 Credenciamento para Visitantes
Todo visitante, para adentrar-se na área da parada, deverá atender os seguintes requisitos:
-A leitura e assinatura de um pequeno folheto de informações importantes sobre a parada; -
Identificação com um adesivo especial para visitantes, no crachá, com validade de 3 dias, sem
renovação.
Durante sua permanência na área da parada, o visitante deve estar acompanhado por
pessoa credenciada, que ficará responsável pela visita.
4.5.11.4 Matricial de Parada
Esse treinamento é destinado aos empregados da empresa contratante, envolvidos direta
ou indiretamente na parada, e tem como objetivo prestar informações específicas da parada.
72
4.5.11.5 Treinamento para Sinalização de Movimentação de Carga
Destinado aos supervisores e oficiais, com a finalidade de credenciá-los a sinaleiros de
movimentação de carga.
4.5.11.6 Treinamento para Montagem de Andaimes
Destinado aos montadores de andaime com a finalidade de agregar requisitos de
segurança aos andaimes, conforme norma NR-18, da Portaria 3.214, de 08 de junho de 1978,
item 18.15 (FIG. 7).
FIGURA 7 - Trabalho suspenso.
73
4.5.11.7 Treinamento sobre os Padrões Mínimos de Segurança
Esse treinamento é dirigido a todos os empregados de contratadas, com a finalidade de
nivelamento dos conhecimentos de cada executante sobre os padrões mínimos de cada função.
4.5.11.8 Treinamento dos Operadores sobre o Plano de Segurança
Esse treinamento é dirigido a todos os operadores que participarão da parada.
4.5.11.9 Treinamento para Supervisores
Esse treinamento é obrigatório e dirigido a todos os supervisores de contratadas, com a
finalidade de conscientizar sobre a importância do papel da supervisão no perfeito andamento dos
serviços, através da exposição dos tópicos desse plano aplicável à equipe envolvida.
4.5.11.10 Treinamento para Supervisores da Área Elétrica
Destinado ao nivelamento de informações para os supervisores de elétrica das contratadas.
4.5.11.11 Treinamento para Trabalhos em Área Confinada
Destinado a todo o pessoal que irá trabalhar no interior de equipamentos, com objetivo de
74
nivelar conhecimentos em relação à segurança para trabalhos em ambientes confinados.
4.5.12 Avaliação e Auditoria do Plano de Segurança
4.5.12.1 Avaliação/Inspeção de Pré-Jornada
Essa inspeção tem por finalidade a verificação da área de parada quanto às condições de
segurança para início da jornada de trabalho dos serviços de manutenção.
As ações corretivas deverão ser tomadas de imediato. O não-atendimento às
recomendações deverá ser comunicado à Coordenação Geral da Parada, para as providências
cabíveis.
4.5.12.2 Avaliação Gerencial -Reunião do Comitê Permanente de Segurança -CPS.
O Comitê Permanente de Segurança – CPS é um grupo multidisciplinar composto de
representantes das áreas de manutenção, produção e segurança, responsáveis pelo
acompanhamento das condições de segurança da parada.
São atribuições dos membros do CPS: -Acompanhar e verificar o cumprimento do Plano
de Segurança, Saúde e Meio Ambiente elaborado para a parada, sobretudo nos seguintes
aspectos:
a. o Condição de segurança na execução dos serviços;
b. o Condição de segurança dos equipamentos sujeitos a riscos de processos;
c. o Sistemática de Permissão para Trabalho e suas recomendações.
d. Acompanhar alterações das condições de trabalho, tomando medidas corretivas imediatas,
quando da sua ocorrência;
75
e. -No início do trabalho, verificar o relatório do “turno” anterior e inteirar-se da situação da
parada;
f. -Reunir-se diariamente, ao final de cada turno, e preencher o relatório de passagem de
serviço do CPS; -Estar disponível para eventuais convocações extraordinárias; -Garantir o porte
do rádio ou telefone celular, permanentemente, pelo titular ou substituto.
4.5.12.3 Avaliação de Contratadas
Tem por objetivo a divulgação de informações ou situações de segurança existentes, para
os Técnicos de Segurança da contratada.
4.5.12.4 Auditoria por Contrato
Essa auditoria tem por finalidade a verificação das condições de segurança nas frentes de
serviço de um determinado contrato. Nessa auditoria as ações corretivas deverão ser tomadas de
imediato.
4.5.12.5 Auditoria Geral
Essa auditoria tem por objetivo a verificação da aplicação do Plano de Segurança na
Parada e das ações corretivas executadas em decorrência das avaliações e auditorias.
76
5 ESTUDO DE CASO: UMA PARADA GERAL PROGRAMADA DA UNIDADE DE
CRAQUEAMETO CATALÍTICO FLUIDO DE UMA REFINARIA DE PETRÓLEO
Este capítulo tem como objetivo analisar uma Parada Geral Programada, realizada em
uma Unidade de Processamento de uma Refinaria de Petróleo, conhecida como Unidade de
Craqueamento Catalítico Fluido, sob o enfoque do Sistema de Gestão Integrado (Qualidade,
Segurança, Saúde e Meio Ambiente), analisando as ocorrências anormais (desvios) e os
acidentes de trabalho, que foram devidamente relatados.
A Parada Geral Programada da Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido teve duas
finalidades: a manutenção e a ampliação da Unidade (REVAMP).
A ampliação (Revamp) proporcionou um aumento da capacidade nominal da Unidade
de Craqueamento Catalítico Fluido de 2.600 m3/dia para 3.000 m3/dia. E o mais importante
da ampliação: o aumento da conversão, medida da eficiência da Unidade. Assim obterá
produtos de maior valor agregado. A Revamp (ampliação) que ocorreu no Conversor dessa
unidade ainda é sinônimo de substituição do processo de combustão parcial pelo total,
deixando de gerar CO, monóxido de carbono, para gerar somente CO2.
5.1 SERVIÇOS DA PARADA GERAL PROGRAMADA
Os principais serviços da Parada Geral Programada foram os seguintes:
CONVERSOR: É o coração da Unidade, constituído de quatro equipamentos: o vaso
separador (reator), o stripper, o regenerador e o riser. Desses quatro, o regenerador é o único
que permaneceu. Os outros três foram substituídos por equipamentos totalmente novos.
A troca do vaso separador exigiu a utilização de guindastes especiais, movimentando
carga da ordem de 200 toneladas (FIG. 8).
77
FIGURA 8: Movimentação de carga durante a parada.
TORRE FRACIONADORA: Foi feita a substituição de 100% dos internos, com
grande trabalho de recorte de linning, para instalar as novas bandejas. Os condensadores de
topo dessa torre também foram trocados por outros bem maiores.
TORRE DE RESFRIAMENTO: A construção de uma nova torre de resfriamento, que
atenderá aos novos trocadores de calor, significa ganhos para a Unidade: aumento de carga de
processo, rentabilidade e segurança operacional.
TUBULAÇÃO: Foram realizados muitos serviços de montagem de tubulação na área
da parada, com a utilização da sistemática da PTT -Permissão Temporária para Trabalho.
COMPRESSOR DE GASES: Foram substituídos 100% dos internos, motor e
multiplicador desse equipamento. O único componente que permaneceu foi a carcaça.
SOPRADOR DE AR BLOWER: Um novo Soprador de Ar, fabricado na Alemanha,
foi testado e instalado na fase de Pré-Parada.
BOMBAS E VÁLVULAS: Quase 70% dos motores da Unidade foram substituídos
durante a Parada. Também foram trocados rotores e instaladas novas bombas – um serviço
que requer testes e todo um trabalho de condicionamento. A modernização envolveu ainda a
instalação de uma nova slide válvula e a troca de todos os quatro consoles de comando das
demais válvulas.
78
SUBESTAÇÃO: Foi implementada uma mudança dos principais equipamentos de
uma das subestações, sem prejuízo no fornecimento de energia para a Parada. Os dois painéis
principais das subestações foram trocados, assim como os dois transformadores principais.
Além disso, o painel de distribuição de cargas foi todo reformado. Profundas modificações,
que representam o aumento de confiabilidade, a segurança operacional e a disponibilidade dos
equipamentos elétricos. Resumindo: dos seis principais painéis de distribuição de força, dois
foram trocados e três foram totalmente reformados, com substituição dos principais
equipamentos.
Inúmeras inovações tecnológicas de proteção e segurança foram incorporadas à
subestação, que abastece a Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido. O sistema de
desligamento automático no atual painel de Parada, que agregou mais segurança ao sistema de
suprimento elétrico durante a Parada, é um destaque nesse contexto.
AUTOMAÇÃO: O projeto de ampliação da Unidade implantou um novo sistema de
intertravamento, totalmente digital. Utilizando a mais avançada tecnologia, o sistema vai
garantir confiabilidade maior do que o anterior, à base de relé, permitindo testes durante a
campanha. Outros serviços realizados são os 500 instrumentos e mais de mil componentes de
instrumentação novos que foram instalados, além da Casa de Controle Local da Unidade, que
foi bastante modificada. Também uma média de 700 instrumentos já existentes na Unidade
passou pela manutenção durante a Parada.
INSPEÇÃO: Foram realizados os testes e os trabalhos de manutenção e instalação dos
equipamentos novos aos requisitos da Norma Regulamentadora nº 13 (NR-13) da Portaria
3.214 do MTE. Esse é o principal serviço da área de inspeção, que conta com o SPIE –
Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.
SUPRIMENTO: As atividades nos armazéns tornam-se mais intensas em período de
Parada. O trabalho é realizado por 24 horas, em sistema de revezamento, para atender ao
aumento de fluxo de pessoas, de transportadoras, da movimentação de materiais e máquinas.
Fundamental foi o ressuprimento e compras decorrentes da montagem da Unidade, com
destaque para conexões e válvulas, a maior demanda aplicada nessa Parada.
5.2 CRONOGRAMA DA PARADA
A Parada Geral Programada foi realizada em 45 dias conforme cronograma.
79
QUADRO 1 - Cronograma
5.3 EMPRESAS TERCEIRIZADAS
Antes de iniciar uma parada de manutenção, deve a empresa (refinaria) comunicar à
Delegacia Regional do Trabalho (DRT), através de um ofício, o objeto da preparação da
parada, onde serão feitos os serviços, o objetivo, a jornada de trabalho, e as empresas
contratadas, com o seu respectivo número de empregados aproximadamente.
A Parada de Manutenção da Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido, foi realizada
por duas grandes empresas terceirizadas e por 31 empresas subcontratadas. O número de
trabalhadores em média na parada era de 1.500.
O sucesso de uma parada de manutenção depende muito do processo de contratação da
empresa terceirizada; é de suma importância que tenha um bom quadro técnico, experiência
nessa atividade e também, que valorize os quesitos de segurança, meio ambiente e saúde.
Nessa parada de manutenção, um mecanismo encontrado para reconhecer os esforços
na área de prevenção de acidentes foi colocar uma cláusula contratual que estabelecia
mecanismos de premiar empresas terceirizadas com bom desempenho em segurança do
trabalho.
Destaca-se também a presença constante dos auditores da DRT (Delegacia Regional
do Trabalho) na fiscalização das empresas terceirizadas, quanto ao cumprimento da CLT e
das Normas Regulamentadoras (NR’s).
Na parada de manutenção em análise, foram realizados 16 autos de infração, aplicados
no dia 22/07/2003 em uma das principais empresas terceirizadas. Como exemplo das
irregularidades pode-se citar: -“Deixar de elaborar o Programa de Condições e Meio
Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção – PCMAT”; -“Deixar de contemplar, na
etapa de reconhecimento do Programa de Prevenção de Riscos Ambientais – PPRA – a
80
identificação dos riscos ambientais”; -“Deixar de manter em regular funcionamento a
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA”; -“Deixar de conceder período de
11(onze) horas consecutivas para descanso entre duas jornadas de trabalho”; -“Deixar de
conceder ao empregado um descanso semanal de 24 (vinte e quatro) horas consecutivas”;
-“Deixar de entregar a 2ª via do ASO ao trabalhador, mediante recibo na 1ª via”.
A realização de uma maior fiscalização por parte da contratante poderia minimizar
esses acontecimentos, fazendo do “Plano de Segurança de Parada” uma ferramenta de gestão.
5.4 TREINAMENTO
Para garantir uma melhor qualificação da força efetiva de trabalho terceirizado, foram
realizados contratos inéditos de parceria com o SENAI e o SESI, na tentativa de obter um
treinamento de excelência para a mão-de-obra da Parada.
Desde o final de 2002 até o começo de julho de 2003, foram aplicados cursos e
treinamentos que buscavam informar e conscientizar os empregados envolvidos na Pré-Parada
e Parada.
-Treinamento Geral de Segurança (Pré-Parada e Parada): Nas instalações da refinaria foram
treinados cerca de 2.269 trabalhadores e no SESI/SENAI, 1.829, totalizando 4.098
empregados treinados.
-Treinamento Matricial de Parada, para empregados da empresa contratante envolveu cerca de
200 empregados, na apresentação do Planejamento de Segurança da Parada.
-Treinamento em Espaço Confinado: durante a Parada, uma equipe de 23 profissionais foi
contratada para auxiliar nas atividades de resgate e salvamento em altura e espaço
confinado, de combate a incêndio, de assessoramento e acompanhamento de trabalhos em
locais críticos e de auxílio na implantação dos procedimentos previstos na NBR 14.787
(Espaço Confinado – Prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção). A
equipe foi subdividida em grupos compostos por três pessoas, que se mantiveram à
disposição dos empregados durante 24 horas do dia.
Uma das atividades dessa equipe era ministrar o treinamento em Espaço Confinado,
com carga horária de 2 horas, com o objetivo de que todos os trabalhadores envolvidos na
questão do espaço confinado adquirissem capacitação, conhecimento e habilidades
81
necessárias para o desenvolvimento seguro de suas tarefas.
5.5 DIAGNÓSTICO DAS OCORRÊNCIAS E/OU QUASE ACIDENTES DA PARADA
No decorrer da Parada de Manutenção, foram registradas pela Coordenação de
Segurança do Trabalho 63 ocorrências e/ou quase acidentes. Esses registros foram agrupados
em:
QUADRO 2 -Ocorrências registradas pela Coordenação de Segurança do Trabalho
As ações foram imediatas, para adequação das frentes de trabalho aos padrões do SGI,
e foram principalmente baseadas na conscientização do executante, do supervisor e na
fiscalização das empreiteiras, por meio de diálogo com os técnicos de segurança envolvidos
na área da Parada.
Quando a situação implicava grave e iminente risco, os trabalhos eram imediatamente
paralisados até correção dos desvios.
5.5.1 Risco de queda
Risco de Queda aparece com 27 registros, cabendo ressaltar que se trata de dois tipos
82
de situações distintas:
QUADRO 3 – Risco de Queda
De maneira geral as causas das ocorrências foram:
-Falta do uso de cinto de segurança (Pessoas em grave e iminente risco durante execução de
trabalho em altura);
-5S (Materiais e ferramentas desorganizados, materiais sem condição de uso);
-Andaimes inacabados e acessos inadequados;
-Ordem e limpeza (Equipamentos desnecessários e restos de materiais no ambiente de
trabalho);
-Descuido ao montar, desmontar e movimentar cargas.
Muitas vezes se torna necessário o trabalho de conscientização individual, quando o
técnico de segurança, o fiscal ou mesmo o supervisor trata diretamente com o executante por
meio de diálogo sobre os procedimentos de segurança de sua tarefa ou preceitos básicos de
segurança em pequenas atividades do dia-a-dia, como subir ou descer escadas, transporte
manual de peso, entre outros. É importante utilizar momentos como o DDSMS (Diálogo
Diário de Segurança, Meio Ambiente e Saúde) para comentar sobre esse tipo de ocorrência,
falando dos riscos a que os trabalhadores ficam expostos simplesmente por não
desenvolverem hábitos de segurança diários, como a execução de um check-list para
83
verificação das condições de seus materiais de trabalho.
5.5.2 Equipamento de proteção individual
Ocorrências quanto ao uso de EPI aparecem com 7 registros. Tivemos dois tipos de
ocorrências envolvendo o uso de EPI:
QUADRO 4 – Equipamento de Proteção Individual
Gráfico 2 - EPI
Foi verificado que durante a parada de manutenção alguns executantes de contratadas
não faziam o uso de EPI, predominantemente em serviços a quente e trabalhos em altura.
A falta de equipamento de proteção, como o cinto de segurança tipo pára-quedista em
trabalhos acima de dois metros de altura, conforme determina a Norma Regulamentadora –
NR-18, no item 23.3, expõe o executante a grave e iminente risco: logo, se torna necessária
uma ação enérgica quanto ao uso de equipamentos de segurança que são pré-requisitos para o
início de trabalhos e específicos a cada tarefa (FIG. 9).
84
FIGURA 9 - Trabalho em altura.
5.5.3 Corpo estranho no olho
Corpo estranho no olho aparece com 6 registros. Subdivide-se em :
QUADRO 5 – Corpo estranho no Olho
85
GRÁFICO 3 – Corpo Estranho no Olho
A maior parte das ocorrências aconteceram devido ao excesso de serviços de solda e
esmerilhamento concentrados em uma única região e devido aos EPIs sujos com partículas, os
quais não foram limpos antes do uso. Cabe ressaltar que nesses casos não ocorreram lesões e
os empregados retornaram normalmente ao trabalho.
5.5.4 Serviços a quente
Serviços a quente aparecem com 5 registros. As causas mais comuns foram: -Contenção de
fagulhas por meio de lona ininflamável ineficaz (Enclausuramento permitindo a dispersão de
fagulhas); -Desvio de função. (Executante fazendo serviço com uso de maçarico sem ser
maçariqueiro);
-Máquinas e cabos energizados após término de jornada de trabalho;
-Uso de manta inflamável (Risco de incêndio);
-Curto-circuito.
QUADRO 6 – Serviços a Quente
86
GRÁFICO 4 – Serviços a Quente
Os procedimentos para execução de serviços a quente foram repassados nos
treinamentos de parada e eram acrescentados mediante RAS (Recomendações Adicionais de
Segurança) nas PTs (Permissão para Trabalho), mas ainda assim muitas recomendações eram
mal aplicadas nas frentes de trabalho onde foram registradas as ocorrências.
As recomendações visavam principalmente evitar a propagação de calor, a dispersão
de fagulhas e os curtos-circuitos, pois nessas três situações podem ocorrer princípios de
incêndio.
Mesmo com toda esta preocupação, foi registrada uma ocorrência de princípio de
incêndio, devido provavelmente à condução de calor que encontrou resíduos de combustíveis.
5.5.5 Equipamentos fora dos padrões de segurança
Equipamentos fora dos padrões de segurança aparecem com 4 registros.
Subdivide-se em três situações:
QUADRO 7 – Equipamentos fora dos Padrões de Segurança
87
GRÁFICO 5 – Equipamentos fora dos Padrões de Segurança
Durante a parada, tivemos um registro de uso de maquita com disco de lixadeira e um
registro de uma serra circular sem proteção de polia; ambas situações poderiam acarretar a
quebra ou arremeçamento do disco.
Para manter as condições dos equipamentos numa área de parada, tornam-se
necessárias inspeções como a Pré-Jornada para verificar os desvios a serem corrigidos antes
do início dos trabalhos.
A questão de equipamentos fora dos padrões de segurança seria solucionada se o
usuário da ferramenta a inspecionasse antes do uso e fizesse registro de suas condições em
caso de irregularidade, não a utilizando quando apresentasse algum tipo de defeito.
5.5.6 Aspecto comportamental
Aspecto comportamental aparece com 4 registros.
QUADRO 8 – Aspecto Comportamental
88
GRÁFICO 6 – Aspecto Ambiental
Desvio de função é um caso grave, pois o executante não é credenciado para aquela
atividade dentro da área da parada. Logo, ele não conhece os procedimentos de segurança
específicos para a atividade.
Quem não conhece os procedimentos acaba não atendendo os padrões de segurança.
5.5.7 Andaimes fora do padrão
Andaimes fora do padrão de segurança aparecem com 3 registros.
QUADRO 9 – Andaimes fora do Padrão de Segurança
89
GRÁFICO 7 – Andaimes fora do Padrão de Segurança
As ocorrências com andaimes registradas durante a parada foram predominantemente
devidas a montagens inadequadas, que acabavam expondo as pessoas que utilizavam os
andaimes, em suas atividades, ao risco de queda.
Também tivemos uma ocorrência em que uma tábua impregnada com resíduos de
enxofre pegou fogo dentro de um equipamento. Isso poderia ter sido evitado se fossem
reutilizadas apenas peças que estivessem limpas para execução de serviços a quente, pois se
tornam incompatíveis com esse tipo de atividade equipamentos com presença residual de
quaisquer combustíveis.
Afim de se conseguir um melhor desempenho de montagens de andaimes na área da
Parada, fez-se uma reunião para discutir o assunto e chegar a um consenso entre a equipe de
segurança, contratada e fiscalização.
5.5.8 Contaminação de área
Aparece com 3 registros.
90
As ocorrências com contaminação de área estão em sua maioria relacionadas à
liberação de linhas para jogadas operacionais com presença de resíduos nas tubulações, o que
ocasionou pequenos vazamentos durante atividades como raqueteamento, por exemplo.
Preocupante também a situação em que a frente de serviço leva para a área de trabalho
recipientes (bombonas, latas, etc.) cheios de hidrocarbonetos, por motivos diversos. A
recomendação constante é não deixar em área de trabalho quaisquer recipientes que possam
emanar vapores que podem encontrar centelhas, como as das máquinas de solda, que eram
permanentes na área de parada.
5.5.9 Acesso inadequado
Aparece com 2 registros.
91
GRAFICO 9 – Acesso Inadequado
O uso de tubulações como acesso ocorre pelo mau planejamento da execução da
tarefa, pois a frente de trabalho inicia seus serviços antes da montagem de andaime ou durante
a montagem, o que caracteriza também uma não-conformidade. A obstrução de acesso por
materiais ou isolamentos malfeitos, que não deixam saída para pedestres acabam por tornar
sem credibilidade a sinalização de interdição de área.
5.5.10 Ordem e limpeza
Falta de ordem e limpeza aparece com 1 registro.
GRÁFICO 10 – Ordem e limpeza
O acúmulo de materiais no ambiente de trabalho, a sua distribuição, organização e o
92
recolhimento do que não for utilizado é fundamental para se ter um ambiente com acesso livre
para movimentação das pessoas, sem risco de queda de materiais, ou outros.
Sendo assim, ordem e limpeza são elementos fundamentais para o bom controle e
confiabilidade do ambiente de trabalho.
5.5.11 Permissão para trabalho
PT (Permissão para trabalho) aparece com 1 registro.
GRAFICO 11 – Permissão para Trabalho
O início dos trabalhos sem a PT torna o processo de segurança ineficiente, pois é ela
que consta de todo o procedimento necessário para se realizar a tarefa com êxito e segurança.
A operação da área acaba por ficar sem o controle da frente de trabalho, e a equipe de
segurança não tem como avaliar as condições do local de trabalho e estabelecer princípios de
segurança a serem adotados.
Esse tipo de irregularidade somente é detectado pela inspeção de frente de trabalho
que vistoria durante a execução da tarefa e segue por base a PT (Permissão para Trabalho) e a
RAS (Recomendações Adicionais de Segurança) para suas intervenções.
93
O Registro de ocorrências e/ou quase acidentes se torna uma ferramenta eficaz para se
obter um nível de ação imediata durante períodos em que se precisa ter um foco maior na
execução dos trabalhos. É também uma linha mediadora entre segurança, fiscalização e
empreiteiras, que discutem sobre as ações que serão aplicadas. Pela variedade de registros e
multiplicidade de ações implantadas, pode-se dizer que o SGI é um instrumento com
universalidade suficiente para atingir das mais sutis às mais complexas ocorrências.
5.6 ACIDENTES DE TRABALHO
Durante o período de realização da parada de manutenção (29/05 a 30/06/2003), não
ocorreu nenhum acidente de trabalho com afastamento; entretanto, 12 (doze) acidentes sem
afastamento foram registrados e conseqüentemente analisados conforme quadro a seguir:
94
GRÁFICO 13 – Análise dos Acidentes e Partes Atingidas
Seguem as medidas que foram elaboradas para consolidar as providências tomadas
quanto a acidentes de pequena gravidade durante a parada de manutenção. Referem-se a
acidentes típicos do ambiente de parada (ambiente congestionado, necessidade de
cumprimento de prazos, presença constante de movimentação de cargas, proximidade de
frentes de serviço, presença de serviços a quente, serviços em espaço confinado, trabalhos em
altura, montagens e desmontagens e aumento considerável de pessoas na área industrial) que,
pela natureza heterogênea dos trabalhos, torna-se um desafio para segurança. O assunto foi
discutido com os técnicos e engenheiros de segurança das empresas contratadas, e as
conclusões e recomendações são as que se seguem: -Para cada acidente, foi tomada a ação
usual de divulgação em Diálogo Diário de Segurança; -Ação de verificação de eventuais
implicações, sendo aqueles com potencial de gravidade maior ou com implicações sistêmicas
tratados à parte;
-Cada um dos acidentes é de baixa gravidade, tem sua causa facilmente determinada e é,
95
normalmente, controlado por meio de medidas que buscam a conscientização do empregado;
-Encaminhamento imediato, ao posto médico. de todos os acidentados, para primeiros
socorros, e encaminhamento para atendimento especializado, quando necessário;
-Entretanto, quando agrupados, podem mostrar causas e sugerir providências sistêmicas.
Estão agrupados em:
GRUPOS DE ACIDENTES
FATOS OBSERVADOS
PROPOSTA DE AÇÃO CORRETIVA
• Quanto ao Treinamento: ACIDENTES ENVOLVENDO CORPOS ESTRANHOS NO OLHO
• Em todos esses casos, o acidentado alega que usava os EPI’s requeridos pelos padrões mínimos de segurança. • Em 3 casos, o acidentado foi atingido por fagulha de esmerilhadeira operada por outro, próximo a seu local de trabalho. • Em 2 casos, o acidentado só procurou auxílio no dia seguinte, por ter sentido o incômodo após o trabalho. Em 2 casos, o acidentado trocava o EPI no momento do acidente.
ACIDENTES ENVOLVENDO TRABALHO EM LOCAIS CONGESTIONADOS
• Em cada um desses acidentes, o acidentado estava trabalhando em local congestionado, com o espaço restrito por características próprias do trabalho em parada ou em equipamentos industriais.
ACIDENTES ENVOLVENDO NÃO-CUMPRIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA
• Era soldador e no momento do acidente subia a escada carregando seu ferramental e cabos.
ACIDENTES ENVOLVENDO O USO DE FERRAMENTA INADEQUADA
• Falta de atenção do calendário ao se posicionar em frente à chave.
• Não cumprimento de padrão mínimo para a abertura e fechamento de flanges.
• Supervisão não observou as condições inseguras da atividade.
-Sugerimos que seja dado, em acréscimo ao treinamento geral, treinamento em segurança específico para supervisores e encarregados, com foco nos aspectos de liderança e identificação de riscos e perigos. Sugerimos que seja elaborado plano de capacitação dos executantes, através de pequenos treinamentos sobre o uso de EPI’s e operação de ferramentas motorizadas . • Quanto aos EPI’s: -Sugerimos estudar a especificação dos óculos de proteção, com a finalidade de encontrar um modelo mais eficiente no uso com esmerilhadeiras. • Quanto a providências gerenciais / comportamentais : -Sugerimos que os técnicos de segurança trabalhem com os supervisores e encarregados para que estes exerçam a liderança também no referente a segurança. Sugerimos que a conscientização para cumprimento dos padrões mínimos de segurança e procedimentos de segurança continue a ser feita através de divulgação e comentários nos diálogos de segurança, de auditorias comportamentais e de
96
ACIDENTES ENVOLVENDO ANÁLISE INADEQUADA DO RISCO DE TRABALHO EM LOCAL CONFINADO
• Empregado usava máscara contra fumos metálicos.
• Não-cumprimento da sistemática de permissão para trabalho durante a execução dessa tarefa.
Proteção respiratória inadequada.
auditorias comportamentais e de inspeções de segurança. • Quanto à Comunicação: - Sugerimos as seguintes melhorias no Diálogo de Segurança, Meio Ambiente e Saúde (DSMS). - O DSMS deve ser feito em pequenos grupos.
- O DSMS deve ser conduzido pelo supervisor ou encarregado. - Deve ser focalizado no trabalho a ser executado ou nas operações envolvidas. - Deve se referir ao “micro-planejamento” feito pelo supervisor para o trabalho do dia. - Os condutores dos DSMS devem ser orientados para valorizar o aspecto “diálogo”, buscando a efetiva participação de todos os ouvintes. • Quanto ao planejamento: - Deve ser solicitado ao supervisor o “micro-planejamento”do trabalho diário, feito seguindo o roteiro da Análise Preliminar de Risco (o que será feito, quais os recursos necessários, quais os riscos envolvidos, quais as medidas de proteção a tomar)
QUADRO 15 – Grupos de Acidentes
5.7 ANÁLISE DE RESULTADOS
Para uma avaliação do plano de segurança da Parada, foram elaboradas duas tabelas,
uma com as “ocorrências, ou quase acidentes”e outra com os acidentes sem afastamento.
Nessas tabelas é uma análise de cada ocorrência/acidente, identificando na última coluna a
ferramenta de gestão do plano de segurança da parada do respectivo desvio. Diante dessa
avaliação, consegue-se ter uma visão das ferramentas gerenciais de gestão desse plano, que
precisam ser tratadas, mantendo o foco sempre na melhoria contínua.
97
5.7.1 Análise das ocorrências anormais da parada de manutenção
ANÁLISE DAS OCORRÊNCIAS ANORMAIS DA PARADA DE MANUTENÇÃO OCORRÊNCIA CAUSA RISCO POTENCIAL AÇÕES DE
CONTROLE ITENS DO
PLANEJAMENTO DE
SEGURANÇA DA PARADA DE
MANUTENÇÃO Risco de queda • Falta do uso de cinto
de segurança (Pessoas em grave e iminente risco durante execução de trabalho em altura)
• 5S (Materiais e ferramentas desorganizados, materiais sem condição de uso)
• Andaimes inacabados e acessos inadequados.
• Ordem e limpeza (Equipamentos desnecessários e restos de materiais no ambiente de trabalho)
• Descuido ao montar, desmontar e movimentar cargas.
Lesão pessoal
Não-atendimento ao prazo de manutenção
• Ordem e limpeza (levar para o ambiente de trabalho apenas o que será utilizado imediatamente)
• Diálogo de segurança para divulgação dos procedimentos de segurança
• Aplicação de check-list antes do início das atividades
• Isolamento de áreas • Instalação de proteção
contra queda de objetos
• Aplicação do programa 5S
• Treinamento geral de segurança
EPI
• Falta do uso • Uso inadequado
Lesão pessoal • divulgação das situações de risco
• melhoria das condições de organização e limpeza das áreas de trabalho
• estímulo e fiscalização do uso correto dos EPIs
• sinalização e isolamento das áreas de trabalho
• Treinamento geral de segurança
98
continua Corpo estranho
no olho • Ser atingido por
fagulha de esmerilhadeira operada por outro, próximo a seu local de trabalho.
• Retirar o EPI no local de trabalho
• Ambiente congestionado
Lesão pessoal • Desenvolver o método de isolamento do serviço de esmerilhamento
• Estudar a especificação dos óculos de proteção
• Elaborar treinamento de segurança para supervisores ( em extensão ao treinamento de segurança dado a todos )
• Incrementar as inspeções por técnicos de segurança
• Sensibilização dos executantes para a importância de não retirar o EPI no local onde haja trabalho de risco. Incluir no treinamento básico de segurança.
• Treinamento geral de segurança
Serviços a quente • Contenção de fagulhas por meio de lona ininflamável ineficaz. Desvio de função. (Executante fazendo serviço com uso de maçarico sem ser maçariqueiro)
• Máquinas e cabos energizados após término de jornada de trabalho
• Uso de manta inflamável (Risco de incêndio)
Lesão pessoal • Desenvolver o método de isolamento do serviço a quente
• Incrementar as inspeções por técnicos de segurança
• Sistemáticas de permissão para trabalho
• Plano de combate às emergências
Equipamentos fora dos padrões
de segurança
• Deficiência de mangueiras
• Equipamentos sem identificação
• Equipamentos sem proteção
Não-atendimento ao prazo de manutenção
Acidente pessoal
• Diálogo de segurança • Inspeção de frente de
serviço
• Auditorias de segurança
Aspecto comportamental
• Desvio de função • Não cumprir
procedimentos de segurança
• Improvisar equipamento
Lesão pessoal • Conscientização do executante
• Divulgação das situações de risco
• Sistemática de permissão para trabalho.
99
continua Andaimes fora
dos padrões • Acesso inadequado • Problemas com
montagens
Lesão pessoal
Não-atendimento ao prazo de manutenção
• Retirada de todos os andaimes montados sobre valetas
• Remontagem de andaimes onde foram detectadas más condições
• Não liberação de serviços onde os andaimes estiverem fora dos padrões de segurança
• Sistemática de permissão para trabalho
Contaminação de área
• Presença de recipientes com hidrocarbonetos
• Vazamento de linhas
Maior probabilidade de ocorrer um incêndio
• Recolhimento dos recipientes que continham hidrocarbonetos
• Diálogo de segurança
• Plano de combate às emergências
Acesso inadequado
• Acesso sobre tubulações
• Acesso obstruído
Maior probabilidade de ocorrer uma queda
• Solicitar montagem de andaime
• Sistemática de permissão para trabalho.
Ordem e limpeza • Restos de materiais deixados na área depois do término do serviço
Acidente pessoal ou poluição do ambiente
• Conscientização do executante para a necessidade de atenção específica para a situação
• Divulgação das situações de risco
• Melhoria das condições de organização e limpeza das áreas de trabalho
• Estímulo e fiscalização do uso correto dos EPIs
• Sinalização e isolamento das áreas de trabalho
• Aplicação do programa 5S
PT (permissão para
trabalho)
• Falta de emissão da PT
Não -atendimento ao prazo de manutenção.
Acidente pessoal.
• Comportamentais / Gerenciais
• Inspeção por técnico de segurança
• Auditoria comportamental
• Diálogo de segurança - Divulgação dos acidentes, suas causas e meios de prevenção
• Orientação e exemplo por parte dos supervisores
• Sistemática de Permissão para trabalho
QUADRO 16 - Análise das ocorrências anormais da parada de manutenção
100
5.7.2 Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção
ANÁLISE DOS ACIDENTES SEM AFASTAMENTO DA PARADA DE MANUTENÇÃO
OCORRÊNCIA CAUSAS CONSEQUÊNCIA
AÇÕES DE CONTROLE
ITENS DE PLANEJAMEN
TO 1º Queda de uma
braçadeira de andaime de uma passarela (3º andar) atingindo cotovelo direito de uma técnica em segurança do trabalho que fazia inspeção na área (lesão corto-contusa), projetando-se em seguida no piso, caindo próximo a outro empregado.
• Material solto no piso da plataforma
• Manuseio inadequado da braçadeira por profissional não habilitado
Lesão pessoal • Realização de diálogo de segurança, ressaltando a importância de medidas preventivas para queda de material
• Verificação de todas as plataformas da torre, quanto a existência de materiais soltos com risco de queda
• Acionamento da fiscalização
• Feito registro da ocorrência
• Aplicação do programa 5S
2º Trabalhava na abertura de uma junta flangeada de 6” no dreno de um vaso, quando a chave combinada de 1 1/4”, que era utilizada para aumentar o espaçamento e remoção de uma porca que estava garantindo o espaçamento entre os flanges, ficou presa. Ao tentar soltar a ferramenta, o supervisor do grupo puxou a chave, que se soltou e veio bater-se contra a boca do empregado que estava abaixado para pegar outra ferramenta na bolsa
(ferida contusa na boca)
• Pressa do supervisor • Ferramenta
inadequada • Espaço físico /
ergonomia do trabalho a ser executado
Lesão pessoal • Encaminhamento e acompanhamento do acidentado ao posto médico e assistência odontológica.
• Divulgar a ocorrência via diálogo de segurança para a equipe da contratada.
• Criação de grupo interno da contratada, para análise e apuração do acidente.
• Procedimento de segurança
3º O empregado executava tarefa de modificação de andaime, quando
t li h
• Desatenção na execução dos trabalhos
• Espaço físico
Lesão pessoal • Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Criação de grupo i d d
• Permissão para trabalho
101continuacontinua
encostou numa linha quente de uma polegada já condicionada para partida, causando a lesão (queimadura de 1º e 2º graus)
reduzido • Falta de divulgação
sobre as linhas em condicionamento e sem isolamento
interno da contratada para apuração do acidente
4º Trabalhava fazendo solda em tubulação. Levantou a máscara para inspecionar visualmente o cordão de solda que acabara de fazer. Neste momento havia um serviço próximo com lixadeira em outra tubulação. Sentiu a projeção de fagulhas no rosto mas não sentiu nada nos olhos naquele momento. No dia seguinte, pela manhã, sentiu o olho incomodar e compareceu ao Posto Médico para avaliação, foi encaminhado para atendimento externo em oftalmologista, quando foi constatada a presença de corpo estranho no olho.
• Incompatibilidade entre as duas frentes de serviço.
• Falta de atenção do acidentado ao não atentar para a possibilidade de ser atingido pelas partículas liberadas pelo outro serviço de lixamento
Lesão pessoal • Divulgação em diálogo de segurança.
• Treinamento geral de segurança
5º O trabalhador acidentado, ao subir escada de marinheiro para realizar serviços de solda, e quando trocou as mãos para segurar o próximo degrau, escorregou um de seus pés e, não conseguindo o apoio com as mãos, veio a cair no chão de uma altura aproximada de 1,00 m, batendo as costas em um flange de carretel, causando traumatismo.
• Falta de atenção • Uma das mãos
ocupadas durante a subida na escada
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Treinamento geral de segurança
6º O empregado alegou que, ao se encaminhar para o
• Falta de uso de máscara devido a estar se
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Treinamento geral de segurança
102continua
local do serviço, devido a dificuldade de acesso, esbarrou a tocha de solda MIG em uma tubulação, originando radiação luminosa que atingiu seus olhos, causando a lesão (ceratite em ambos os olhos)
posicionando para o inicio dos trabalhos.
• Espaço físico reduzido
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
7º O acidentado Trabalhava no interior do duto de um vaso preso por cinto tipo cadeirinha e corda; para sair do equipamento, fez força para manter o equilíbrio e sentiu uma fisgada na coluna; acabou de sair sem maiores problemas, sentindo apenas uma contratura. Foi então em direção do almoxarifado para trocar o macacão; no ato da troca a dor aumentou; não conseguindo mais conter, foi ajudado a deitar-se no piso pelo almoxarife, onde foi imobilizado e transportado para o Posto Médico .
• Falta de atenção / treinamento
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Treinamento geral de segurança.
8º O acidentado estava acertando cabos elétricos que estavam espalhados pelo piso do regenerador, quando bateu com a testa no contraventamento do equipamento.
• Falta de atenção • Espaço reduzido
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Aplicação do programa 5S na parada.
9º Trabalhou durante todo o dia executando serviço com lixadeira para fazer limpeza de cordão de solda. Foi embora normalmente às 18:30h. Por volta das 20:30h, quando se deitou para descansar, sentiu o olho incomodar. No dia seguinte compareceu
• Incompatibilidade entre as duas frentes de serviço.
• Deficiência no uso ou inadequação do equipamento de proteção ao serviço sendo executado
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Treinamento geral de segurança.
103continua
ao Posto Médico, e foi encaminhado para o oftalmologista, onde foi constatada a presença de corpo estranho no olho direito.
10º O acidentado soltava cabos elétricos em subestação de energia, com ajuda de mais 02 eletricistas; estava posicionado no meio do cabo auxiliando o deslocamento deste por um painel; um dos eletricistas que trabalhava acima dele forçou o cabo para baixo, este também forçou o cabo para fora; nesse momento o outro eletricista puxou o cabo para fora com mais força, pegando o acidentado desprevenido e levando o seu braço esquerdo de encontro a uma quina do referido painel.
• Falta de atenção • Falta de treinamento
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Treinamento geral de segurança.
11º Ao fazer corte com maçarico em chapa defletora no interior de um permutador, houve a liberação de gases provenientes da queima de sulfeto de ferro que estava encrostado atrás da chapa. O funcionário usava máscara de fumos metálicos, mas ainda assim sofreu intoxicação respiratória.
• Problemas de planejamento do trabalho
Lesão pessoal • Empregado compareceu ao Posto Médico para avaliação e atendimento de Primeiros Socorros e, foi acionada a área de Segurança para a apuração dos dados preliminares e preenchimento do Comunicado de Atendimento Ambulatorial
• Plano de combate a emergências.
12º O empregado fazia solda no 3º andar do conversor; ao levantar a máscara para trocar a vareta de solda, sentiu um corpo estranho no olho. A princípio achou se tratar de
• Uso incorreto do óculos de segurança contra impacto
• Falta de anteparo de proteção que impeçam projeções das proximidades.
• Espaço físico
Lesão pessoal • Encaminhamento do acidentado ao Posto Médico
• Divulgar o ocorrido em diálogo de segurança
• Treinamento geral de segurança.
104
continua
continuaachou se tratar de radiação provocada por solda próxima, mas concluiu tratar-se de projeção de fagulha de uma esmerilhadeira também nas proximidades. O trabalhador estava de óculos de segurança contra impacto embaixo da máscara de soldador.
reduzido
QUADRO 17 – Análise dos acidentes sem afastamento da parada de manutenção
5.7.3 Itens do plano de segurança para melhorias
ITENS DO PLANO DE SEGURANÇA QUE PRECISAM DE MELHORIAS ACIDENTES SEM AFASTAMENTO DA PARADA DE MANUTENÇÃO Número de Incidência
A) Permissão para trabalho 1 B) Plano de combate a emergências 1 C) Aplicação do programa 5S 2 D) Treinamento do plano de segurança 7 E) Procedimentos de segurança 1 OCORRÊNCIAS DA PARADA DE MANUTENÇÃO Número de Incidência A) Permissão para trabalho 5 B) Plano de combate a emergências 2 C) Aplicação do programa 5S 2 D) Treinamento do plano de segurança 3 E) Auditorias de segurança 1 QUADRO 18 –Itens do plano de segurança que precisam de melhorias
105
Ocorrências da Parada de Manutenção
0
2
4
6
Número deFalhas
5 2 2 3 1A B C D E
GRÁFICO 14 – Ocorrências da parada de manutenção
Acidentes sem Afastamento da Parada de Manutenção
1 12
7
10
2
4
6
8
Número de Falhas 1 1 2 7 1
A B C D E
GRÁFICO 15 – Acidentes sem afastamento da parada de manutenção
G r á f i c o C o m p a r a t i v o e n t r e i t e n s d o P l a n o d e S e g u r a n ç a q u e p r e c I s a m d e m e l h o r i a s
1 12
7
1
5
2 23
1012345678
Perm
issã
o pa
ratr
abal
ho
Plan
o de
com
bate
àem
ergê
ncia
s
Apl
icaç
ão d
opr
ogra
ma
5S
Tre
inam
ento
do p
lano
de
segu
ranç
a
Aud
itoria
s e
Proc
edim
ento
sde
Seg
uran
ça
AcidentesOcorrências
GRÁFICO 16 – Gráfico comparativo entre itens do plano de segurança que precisam de melhorias
106
A busca de uma ferramenta que proporcione uma maior confiabilidade a um sistema
de gestão de segurança deve levar em consideração os pequenos desvios encontrados
rotineiramente. Ao analisar as ocorrências acima, alguém poderia ser levado a interpretar que,
em uma parada de manutenção, a gravidade delas não justifica uma preocupação gerencial.
Entretanto, como afirma Ferreira (2001), vários grandes acidentes em refinarias aconteceram
por causa de pequenos desvios que não foram tratados devidamente ou mesmo não chegaram
a ser identificados.
Segundo Llory (1999), a prevenção deve se basear necessariamente nos incidentes,
que são muito mais freqüentes e devem servir como alerta, para prevenir que incidentes
possam virar acidentes mais graves.
Para alcançar um bom desempenho de segurança em parada, o estudo acima mostra,
de forma mais destacada, que pelo menos dois itens do plano precisam ser melhorados: o
treinamento de segurança e a permissão de trabalho.
Embora este trabalho procure somente identificar as ferramentas do sistema de gestão
que precisam ser aprimoradas, pode-se dizer que as ferramentas de sistema de gestão
integradas contribuem para a redução de ocorrências na parada geral de manutenção; porém, é
preciso alcançar, de forma sistemática, melhorias na sua aplicação.
Assim, as melhores práticas nessas duas áreas de atuação devem ser buscadas de
forma a consolidar um planejamento de parada que apresente ferramentas de gestão cada vez
mais capazes de prevenir os acidentes de trabalho.
107
6 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
6.1 CONCLUSÕES
A participação diária como gestor da área de segurança do trabalho foi um dos fatores que
possibilitou cumprir com o objetivo inicial de fazer uma abordagem sobre o sistema de gestão de
segurança do trabalho de uma parada geral programada para manutenção de uma refinaria de
petróleo, realizando um estudo de caso de natureza exploratória e participativa.
A dificuldade de ser pesquisador e gestor simultaneamente não deve ser motivo que possa
levar os resultados a serem mal interpretados.
As principais questões levantadas pelo trabalho foram verificadas e pode-se concluir que
o uso de ferramentas do Sistema de Gestão Integrado é fundamental para a prevenção de
acidentes e foi possível analisar, conforme FIG.10 – Diagrama de Ishikawa, as principais causas
que levam ao acidente/não conformidade em uma parada de manutenção.
Figura 10 : Diagrama da causa e efeito (Ishikawa)
Vislumbra-se que diante dos resultados apresentados em decorrência das não
conformidades e dos acidentes, existem itens do Plano de Segurança da Parada que necessitam
serem aprimorados para que esta ferramenta de suma importância na gestão da parada de
manutenção alcance seu objetivo, ou seja, a prevenção dos acidentes.
No capitulo anterior demonstramos que através dos resultados analisados que o
108
Treinamento de Segurança e a Permissão para Trabalho são os itens que necessitam de
tratamento e esse estudo contribui para que esforços sejam canalizados para melhoria desses
pontos.
Esse estudo poderá auxiliar outros pesquisadores ou profissionais da área de segurança do
trabalho e de manutenção para a percepção dos riscos existentes em uma parada de manutenção e
também incentivar que outros estudos possam ser realizados nessa área em que se relacionam a
função segurança e a função manutenção, que é tão carente de trabalhos técnicos e uma das
principais dificuldades e limitações encontradas para a realização desse trabalho. Ressalta-se
também a falta de um banco de dados com registro e análise de acidentes/não conformidades de
outras paradas.
Estudos posteriores poderiam, por exemplo, aprofundar esse trabalho no que se refere ao
treinamento de segurança na parada de manutenção, que traria uma contribuição importante para
uma fase critica de trabalho, conforme foi descrito nessa dissertação.
6.2 SUGESTÕES
Considerando a necessidade de implantar melhores práticas nos itens identificados do Plano
de Segurança da Parada de Manutenção, como : Treinamento de Segurança e a Permissão para
Trabalho, sugere-se :
-que nas certificações dos profissionais de manutenção sejam avaliados o quesito segurança do
trabalho; -que sejam criados novas certificações para profissionais que atuam na parada de
manutenção, como por exemplo : andaimistas, sinaleiro de movimentação de carga entre outros; -
realizar estudo especifico para melhorar o uso da Permissão para Trabalho; -criar formulários
próprios para Permissão de Trabalho em espaço confinado e trabalho em altura.
Cabe ressaltar que outros itens devem ser acompanhados na visão da melhoria continua, e
que a prevenção de risco em uma parada de manutenção na percepção do autor desse trabalho
tem que ser realizada no dia a dia da parada, mas para ter bons resultados em SMS a gestão de
segurança integrada deve começar no seu planejamento.
109
REFERÊNCIAS
ABADIE, E. Notas de Aula do curso geopolítica do petróleo. Rio de Janeiro: Petrobrás, 1995.
API 9100A. Sistema Modelo de Gestão Ambiental, de saúde e segurança do American Petroleum Institute. Estados Unidos da América, Dallas, API, 1998.
API 9100B. Documento de orientação para o Sistema Modelo de Gestão Ambiental, de Saúde e Segurança do American Petroleum Institute. Estados Unidos da América, Dallas, API, 1998.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14.787: espaço confinado: prevenção de acidentes, procedimentos e medidas de proteção. Rio de Janeiro, 2002. 10p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5.462: Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994. 37p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 9001: Sistemas de Gestão da Qualidade-Requisitos. Rio de Janeiro, 2000. 21p.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 14.001: Sistemas de Gestão Ambiental -Especificação e diretrizes para uso. Rio de Janeiro, 1996. 14p.
BRASIL. Lei 8.213, de 24 de julho de1991. Dispõe sobre os Planos de Benefícios da Previdência Social e dá outras providências.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Cartilha de orientação ao tomador de serviços. Brasília, SIT, 2000. 39p.
BRASIL. O petróleo e a Petrobrás, para estudantes. http://www.petrobras.com.br, 2003.
BRASIL. Portaria nº 3.214, de 08 de junho de 1978. Aprovam as Normas Regulamentadoras – NR do Capítulo V do título II da Consolidação das Leis do Trabalho, relativas à Segurança e Medicina do Trabalho.
BURGESS, W. A. Identificação de possíveis riscos à saúde do trabalhador nos diversos processos industriais. Trad. Ricardo Baptista. Belo Horizonte. Ergo Editora, 1997.
CAMPOS, Vicente Falconi. Gerência da qualidade total. ED. Fundação Cristiano Ottoni. Belo Horizonte, 1990.
CARDELLA, B. Segurança no trabalho e prevenção de acidentes: Uma abordagem holística: segurança integrada à missão organizacional com produtividade, qualidade, preservação ambiental e desenvolvimento de pessoas. São Paulo: Ed. Atlas, 1999.
110
DANIELLOU, F. “As paradas programadas de manutenção”. In: Ergonomia e Projeto na indústria de processo contínuo, Francisco Duarte, Rio de Janeiro: COPPE/RJ, Ed. Lucerna, pp. 298-301, 2001.
FERREIRA, L. L. O trabalho dos petroleiros . In: DUARTE, Francisco Ergonomia e projeto na indústria de processo contínuo. Rio de Janeiro: COPPE; RJ/ Lucerna, 2001. p. 6474.
BRANCO FILHO, GIL. Dicionário de termos de manutenção, confiabilidade e qualidade. 2. ed. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2000.
FREITAS, C. M. Acidentes industriais ampliados. Rio de Janeiro: Fiocruz, 2000.
KARDEC, A. P. Manutenção: função estratégica. 2. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
KLETZ, T. A. O que houve de errado? Porto Alegre: Markron Books, 1993.
LHORY, M. Acidentes industriais: o custo do silêncio. Rio de Janeiro: Multimais, 1999.
MARCHI, C. Epopéias do povo do mar. Revista Exame, São Paulo, Edição 804, 2003. Projeto Especial Exame, Rumo ao Futuro.
MONCHY, F. A Função Manutenção: formação para a gerência da manutenção industrial. São Paulo: Durban, 1989.
MOREIRA, M. S.. Estratégia e implantação de sistema de gestão ambiental. Belo Horizonte: Desenvolvimento Gerencial, 2001.
MOURA, L. A. A. Qualidade e gestão ambiental. 3. ed. São Paulo: Juarez de Oliveira, 2002.
NOVO dicionário de língua portuguesa Aurélio Buarque de Holanda Ferreira. 2.ed. Rio de Janeiro: Nova Fronteira. 1986.
OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESSMENT. OHSAS 18001: especificação do sistema de gestão de segurança e saúde ocupacional. London, 1999.
OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESSMENT. OHSAS 18002: diretrizes para implantação do sistema de gestão de segurança e saúde ocupacional. London, 2000.
PRÊMIO DE QUALIDADE MALCOLM BRASDRIGE. Critérios para a excelência em desempenho. Estados Unidos da América: FMBQA, 2001. 84p.
SAAD, Eduardo Gabriel. CLT comentada. Rio de Janeiro: LTR, 2001.
111
SHREVE, R.N.; BRINK, J.A. Indústrias de processos químicos. Rio de Janeiro: Guanabara, 1997.
TAVARES, L. A. ISO 9000 aplicada a manutenção. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO, 11. Anais... Rio de Janeiro: ABRAMAN; 1996.
VIEIRA, S. Como escrever uma tese. Rio de Janeiro: Pioneira, 1999.
VERRI, L.A. Sucesso em paradas de manutenção. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE MANUTENÇÃO, 13. Anais... Salvador, BA. 1998.
XENOS, HARILAUS G. Gerenciando a manutenção produtiva. Belo Horizonte: Desenvolvimento Gerencial, 1998.
YERGIN, D. O petróleo: uma história de ganância, dinheiro e poder. São Paulo: Scritta, 1992.
112
ANEXOS
113
ANEXO A – Cartilha de segurança
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
