Relatório de Acompanhamento de Obra de Edifício Residencial Em Concreto Armado

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

Tiago Noal

ESTÁGIO SUPERVISIONADO EM OBRA: ACOMPANHAMENTO DA CONSTRUÇÃO PARCIAL DO EDIFÍCIO

RESIDENCIAL/COMERCIAL PUERTO MADERO

Orientadora: Profª. Ângela Borges Masuero

Porto Alegre

março 2014

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Engenheiros responsáveis ............................................................................... 5

Figura 2 – Sede da empresa .............................................................................................. 6

Figura 3 – Construtora responsável pela mão de obra ..................................................... 6

Figura 4 – Perspectiva atual e final da fachada da edificação .......................................... 7

Figura 5 – Alojamentos .................................................................................................... 7

Figura 6 – Materiais estocados no subsolo: troncos de eucalipto e compensados ........... 8

Figura 7 – Materiais estocados no térreo: tábuas de pinus ............................................... 8

Figura 8 – Forma de pilar construída com madeirite e ripas de seção 7 cm x 2,5 cm ..... 9

Figura 9 – Fechamento das caixas de pilar ...................................................................... 10

Figura 10 – Arames tensionados pelas gravatas ............................................................... 10

Figura 11 – Verificação do prumo das faces dos pilares .................................................. 11

Figura 12 – Escoramento dos pilares ............................................................................... 11

Figura 13 – Fixação e escoramento da base das vigas ..................................................... 12

Figura 14 – Fixação dos painéis laterais das vigas ........................................................... 13

Figura 15 – Fixação de cantoneira interna ....................................................................... 14

Figura 16 – Fixação de cantoneira externa ....................................................................... 14

Figura 17 – Vigamento inferior fixado nos chapuzes ...................................................... 15

Figura 18 – Vigamento superior apoiado no vigamento inferior ..................................... 15

Figura 19 – Escoramento dos apoios intermediários ....................................................... 16

Figura 20 – Fixação das chapas de compensado plastificado .......................................... 16

Figura 21 – Amarração dos chapuzes com arame recozido ............................................. 17

Figura 22 – Estoque, corte, dobra e transporte de barras de aço e armaduras ................. 18

Figura 23 – Armaduras parcialmente montadas no térreo e concluídas no pavimento .... 19

Figura 24 – Armadura de pilar montada completamente no pavimento tipo ................... 19

Figura 25 – Armaduras de vigas montadas parcialmente ................................................ 20

Figura 26 – Armaduras identificadas de acordo com o projeto estrutural das vigas ........ 20

Figura 27 – Projeto estrutural da viga V 18 ..................................................................... 20

Figura 28 – Sequência de montagem das armaduras de vigas ......................................... 21

Figura 29 – Sequência de montagem das malhas das lajes .............................................. 22

Figura 30 – Posicionamento e amarração dos espaçadores da malha .............................. 23

Figura 31 – Posicionamento e amarração da armadura negativa da laje .......................... 23

Figura 32 – Taxa de armadura elevada impede o uso de espaçadores ............................. 24

Figura 33 – Resíduos dentro de forma de viga após a montagem da armadura ............... 24

Figura 34 – Rasuras no projeto estrutural da viga 57 ....................................................... 25

Figura 35 – Rasuras no projeto estrutural da viga 55 ....................................................... 25

Figura 36 – Modelos alternativos de espaçadores para as malhas ................................... 26

Figura 37 – Modelo utilizado de espaçador para as malhas ............................................. 26

Figura 38 – Redução de pilares ........................................................................................ 27

Figura 39 – Marcação e fixação dos spots de luz ............................................................. 28

Figura 40 – Colocação e amarração dos conduítes de eletricidade .................................. 28

Figura 41 – Passagem dos eletrodutos pelas esperas das vigas ........................................ 29

Figura 42 – Passagem dos conduítes pelas paredes de alvenaria ..................................... 29

Figura 43 – Central de distribuição de luz e telefonia condominial no pavimento .......... 30

Figura 44 – Posicionamento dos conduítes de telefonia .................................................. 30

Figura 45 – Serragem nas caixas de passagem ................................................................ 30

Figura 46 – Fixação do sistema de para-raios .................................................................. 31

Figura 47 – Ruptura de tubo corrugado ........................................................................... 32

Figura 48 – Tijolos utilizados 14 x 19 x 29 e 9 x 14 x 24 ................................................ 32

Figura 49 – Armazenamento dos tijolos: térreo (esq.) e no pavimento tipo (dir.) ........... 33

Figura 50 – Armazenamento e transporte da argamassa no térreo ................................... 33

Figura 51 – Armazenamento e transporte da argamassa no pavimento ........................... 34

Figura 52 – Utilização dos dois tipos de tijolos ............................................................... 34

Figura 53 – Argamassa Fortkoll tipo AC-III em molduras de parede de alvenaria ......... 35

Figura 54 – Demarcação da primeira fiada de parede de meio tijolo ............................... 35

Figura 55 – Marcação das fiadas restantes ....................................................................... 36

Figura 56 – Espessuras das juntas .................................................................................... 36

Figura 57 – Ancoragem da alvenaria na estrutura ............................................................ 37

Figura 58 – Parede com vão de 2 cm no topo para o encunhamento ............................... 37

Figura 59 – Aditivo expansor Sika Intraplast N ............................................................... 38

Figura 60 – Contraverga moldada no local ...................................................................... 38

Figura 61 – Vergas desnecessárias em portas .................................................................. 39

Figura 62 – Chapiscador e parede chapiscada .................................................................. 39

Figura 63 – Execução do reboco ...................................................................................... 40

Figura 64 – Régua de alumínio para sarrafeamento ......................................................... 41

Figura 65 – Fissura de flexão em viga causada por sobrecarga ....................................... 42

Figura 66 – Misturador de argamassa utilizado pela Ivo Rizzo, Porto Alegre 2011 ....... 43

Figura 67 – Descarte de Resíduos .................................................................................... 43

Figura 68 – Preparativos finais antes da concretagem ..................................................... 44

Figura 69 – Corpos de prova ............................................................................................ 45

Figura 70 – Lançamento do concreto ............................................................................... 45

Figura 71 – Vibrador de imersão ...................................................................................... 46

Figura 72 – Concretagem dos pilares ............................................................................... 46

Figura 73 – Lançamento e adensamento .......................................................................... 47

Figura 74 – Concretagem das sacadas .............................................................................. 47

Figura 75 – Sarrafeamento e desempeno ......................................................................... 48

Figura 76 – Limpeza da tubulação com esfera de esponja ............................................... 48

Figura 77 – Laje recém concretada .................................................................................. 49

Figura 78 – Falhas de concretagem em pilares ................................................................ 49

Figura 79 – Danos às negativas ........................................................................................ 50

Figura 80 – Estado das negativas no momento da concretagem ...................................... 50

Figura 81 – Proteção das negativas .................................................................................. 51

Figura 82 – Danos à malha positiva ................................................................................. 51

Figura 83 – Trincas na laje ............................................................................................... 52

Figura 84 – Início da instalação elétrica ........................................................................... 53

Figura 85 – Caixa de distribuição no pavimento .............................................................. 53

Figura 86 – Materiais estocados no subsolo: estruturas metálicas de proteção ............... 54

Figura 87 – Bandejas de proteção no perímetro na edificação ......................................... 54

Figura 88 – Instalação das bandejas de proteção ............................................................. 55

Figura 89 – Operadores de guincho com cintos de segurança tipo paraquedista ............. 55

Figura 90 – Carpinteiro com cinto de segurança tipo paraquedista ................................. 56

Figura 91 – Trabalhadores sem proteção individual ao redor do poço do elevador ........ 56

Figura 92 – Trabalhadores sem EPI/EPC em bordas de laje ............................................ 57

Figura 93 – Falta de segurança na concretagem de viga na borda do poço do elevador . 57

Figura 94 – Poço de elevador e de luz sem guarnição no sétimo e oitavo pavimento ..... 58

Figura 95 – Guarnição de madeira fixada no perímetro do nono pavimento ................... 58

Figura 96 – Linha de vida utilizada pela Ivo Rizzo, Porto Alegre 2011 .......................... 59

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 5

2 EXECUÇÃO DA OBRA ............................................................................................... 8

2.1 Formas .......................................................................................................................... 8

2.2 Armaduras .................................................................................................................... 18

2.3 Instalações elétricas e de telefonia ............................................................................... 27

2.4 Alvenaria ...................................................................................................................... 32

2.5 Concretagem ................................................................................................................. 44

3. SEGURANÇA ............................................................................................................... 53

4. CONCLUSÃO .............................................................................................................. 61

ANEXO I – Planta baixa do pavimento tipo ...................................................................... 62

ANEXO II – Projeto das formas ........................................................................................ 63

ANEXO III – Projeto de armaduras de vigas ..................................................................... 64

ANEXO IV – Projeto de armaduras de lajes ...................................................................... 65

ANEXO V – Projeto de armaduras de pilares .................................................................... 66

ANEXO VI – Projeto de instalação elétrica ....................................................................... 67

5

__________________________________________________________________________________________ Relatório de Estágio Supervisionado: Edifício Residencial Puerto Madero

1 INTRODUÇÃO

Durante a realização deste trabalho foi acompanhada a execução parcial do oitavo e nono

pavimento tipo do Prédio Comercial/Residencial Puerto Madero, situado na Rua Argentina,

lote 07, quadra 81, Erechim, Rio Grande do Sul.

O terreno é de 1.250,00 m². A área total a ser construída será de 8.538,21 m² a um custo

estimado de construção de R$ 6.107.351,75. O pavimento tipo possui 559,34 m² de área total,

sendo 461,70 m² de área privativa. O prédio contém 14 pavimentos, sendo um subsolo com 35

vagas de garagens, térreo com duas lojas e 16 vagas de garagens mais 12 pavimentos de

apartamentos residenciais, sendo um pavimento para coberturas. Cada pavimento tipo dispõe

de quatro apartamentos, sendo dois de fundos com dois dormitórios e dois de frente com três

dormitórios.

O proprietário do empreendimento é a Base Empreendimentos Imobiliários LTDA, sendo esta

uma sociedade da qual fazem parte os engenheiros Telmo Fernando Brusco e Guilherme

Brusco, responsáveis por boa parte dos projetos. Na figura 1 pode-se observar a devida

identificação dos mesmos no local da obra. A sede da empresa fica na Praça Pref. Jayme

Lago, 59, sala 22. Na figura 2 pode-se observar a fachada da empresa bem como a sala

disponibilizada para desenvolver as atividades de estágio supervisionado. A execução dos

serviços foi feita pela construtora Bruschi e Baldiserra, igualmente identificada no local da

obra, conforme figura 3. Boa parte da mão de obra foi terceirizada para a O.L.S. empreiteira.

Figura 1 – Engenheiros responsáveis

6

__________________________________________________________________________________________ Tiago Noal. Porto Alegre: DECIV/EE/UFRGS, 2014

Figura 2 – Sede da empresa

Figura 3 – Construtora responsável pela mão de obra

A obra iniciou-se em setembro de 2012, com previsão de término para final de 2015 e o

período de estágio foi compreendido entre 18/12/2013 e 18/02/2014. As atividades

desenvolvidas foram:

a) acompanhamento da execução dos pilares dos dois apartamentos de frente do oitavo pavimento tipo;

b) acompanhamento da execução da laje dos dois apartamentos de fundos do nono pavimento tipo;

c) análise da qualidade dos serviços em obra;

d) identificação de erros e possíveis melhorias no processo;

e) saídas de campo para auxiliar na conferência de armaduras antes das concretagens nos outros empreendimentos da empresa.

7


A obra referida na figura 4 está sendo executada com sistemas construtivos bastante

convencionais. A estrutura da edificação é de concreto armado, composta por pilares, vigas e

lajes maciças moldadas no local. As paredes são de alvenaria de vedação.

Figura 4 – Perspectiva atual e final da fachada da edificação

Durante o período de acompanhamento foram disponibilizados, no segundo pavimento da

obra, banheiro e refeitório que dispõe de fogão, geladeira, freezer, mesa, bancos e armários

cadeados, onde cada funcionário pode guardar seus pertences particulares, conforme figura 5

à direita. Na mesma figura, à esquerda, pode-se observar um depósito que permanece

cadeado, anexo ao refeitório, com prateleiras para estoque de ferramentas, equipamentos, bens

de consumo, documentação, enfim, bens menores e/ou de valor.

Figura 5 – Alojamentos

8


2 EXECUÇÃO DA OBRA

Neste capítulo serão descritos os procedimentos adotados na execução das formas, armaduras,

instalações elétricas, alvenaria de vedação e concretagem de pilares, vigas e lajes. Ao final de

cada subcapítulo são apontados erros e/ou sugeridas melhorias no processo de construção.

2.1 Formas

Parte do material utilizado nas formas é estocado no subsolo, como troncos de eucalipto para

escoramento e chapas de compensado plastificado, como pode ser observado na figura 6.

Tábuas de pinus ficam estocadas no pavimento térreo, igualmente protegidas das intempéries,

conforme figura 7.

Figura 6 – Materiais estocados no subsolo: troncos de eucalipto e compensados

Figura 7 – Materiais estocados no térreo: tábuas de pinus

9


A equipe de carpintaria trabalha com dois jogos de formas. São utilizadas chapas de

compensado plastificado (madeirite) e ripas de pinus de quatro seções transversais diferentes.

O madeirite utilizado possui um excelente rendimento. Até a conclusão deste trabalho as

mesmas chapas já haviam sido reaproveitadas para concretar aproximadamente nove

pavimentos. As dimensões das chapas utilizadas são de 1,10 m x 2,20 m e espessura nominal

de 15 mm.

As laterais das formas de vigas e pilares são de madeirite enrijecidas com ripas de pinus,

pregadas longitudinalmente, de dimensões 7 cm x 2,5 cm com espaçamento máximo de 20 cm

entre si, conforme figura 8.

Figura 8 – Forma de pilar construída com madeirite e ripas de seção 7 cm x 2,5 cm

Para a montagem das formas dos pilares, o primeiro passo é efetuar a locação dos mesmos.

Uma vez definida a posição exata dos pilares, de acordo com o primeiro pavimento, o

gastalho é feito com ripas de 10 cm x 2,5 cm fixadas na laje para que as formas não saiam da

posição correta. Com a caixa ainda aberta, passam-se arames por dentro do pilar, no sentido

transversal à maior dimensão em planta. Cada amarração entre arames possui espaçamento de

aproximadamente 40 cm entre si. A caixa é então fechada com pregos e finalmente

tencionam-se os arames para garantir que não vai abrir durante a concretagem. A sequência

descrita pode ser observada na figura 9.

10


Figura 9 – Fechamento das caixas de pilar

É importante salientar que os arames são tensionados pelas gravatas, conforme a figura 10. As

gravatas, ou ripas transversais, são feitas com tábuas de pinus de seção transversal 10 cm x

2,5 cm. Na mesma figura pode-se observar que são pregadas tábuas nos dois sentidos do pilar

e no final amarram-se as gravatas externamente também.

Figura 10 – Arames tensionados pelas gravatas

11


Após o fechamento das caixas, procede-se ao escoramento das mesmas. Verifica-se o prumo

dos painéis em todas as faces, ajustando as escoras de forma a levar o conjunto para a posição

correta, conforme demonstra a figura 11. No escoramento dos pilares são utilizadas tábuas de

pinus de seção transversal 18 cm x 2,5 cm.

Figura 11 – Verificação do prumo das faces dos pilares

Com as caixas no prumo, o escoramento é fixado na laje com uso de furadeira de broca 6 mm

e dois pregos 18 x 30 em cada furo. São utilizadas duas tábuas para fixar o sentido de menor

momento de inércia e apenas uma para o sentido mais favorável, como pode ser visto na

figura 12. Para pilares quadrados são colocadas duas escoras em cada sentido.

Figura 12 – Escoramento dos pilares

12


Para montagem das formas de vigas e lajes, já se dispõe dos pilares concretados para auxiliar

no escoramento do conjunto. O primeiro passo é fixar o fundo das vigas na altura correta com

furos de 6 mm e dois pregos 18 x 30 dupla cabeça por furo, para vigas que se apoiam em

pilares, conforme figura 13. A altura correta é verificada por um nível de mangueira com água

tomando como referência sempre um mesmo pilar do pavimento. Para as vigas que se apoiam

sobre outras vigas, a fixação é feita com pregos, conforme observa-se na mesma figura. A

seção transversal das tábuas de pinus usadas para fundo de vigas são 18 cm x 2,5 cm, uma vez

que a maioria das vigas possui base de 15 cm e, após a montagem dos painéis laterais,

desconta-se a espessura do compensado em cada lado.

Ainda na figura 13 pode-se observar o escoramento das vigas. O escoramento é feito com

toras de eucalipto espaçado em, no máximo, 90 cm entre escoras. Entre a base da viga e o

topo da escora prega-se uma ripa de dimensões 7 cm x 2,5 cm x 23 cm. Na base do tronco de

eucalipto são afixadas, com pregos, duas cunhas, uma de cada lado. Para determinar o

nivelamento das vigas uma linha é esticada e presa nas extremidades da mesma.

Figura 13 – Fixação e escoramento da base das vigas

13


Com as tábuas de base de vigas posicionadas, procede-se à colocação dos painéis laterais das

vigas, de acordo com a figura 14. Cada painel é inicialmente pincelado com óleo diesel,

material utilizado como desmoldante. O óleo diesel é aplicado apenas nos painéis de vigas e

pilares e não nas chapas de compensado usadas nas lajes, uma vez que já foi constatado

prejudicar na aderência do revestimento da estrutura, principalmente no teto. Após a aplicação

do desmoldante, os painéis laterais são pregados nas bases de viga e são colocadas as

cantoneiras.

Figura 14 – Fixação dos painéis laterais das vigas

As cantoneiras são colocadas em todos os encontros de laterais de vigas, tanto internos quanto

externos. Antes de pregar as cantoneiras, nivelam-se as duas laterais das vigas que chegam às

mesmas marcando com lápis a posição correta. A figura 15 mostra um exemplo de fixação de

cantoneira interna e a figura 16 de cantoneira externa.

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Figura 15 – Fixação de cantoneira interna

Figura 16 – Fixação de cantoneira externa

Ao longo da maior dimensão em planta são pregadas, nos chapuzes, tábuas de 15 cm x 2,5 cm

que formam o vigamento inferior, como mostra a figura 17. Cada chapuz é feito com ripa de 7

cm x 2,5 cm. O espaçamento máximo entre as tábuas que formam o vigamento inferior é 1,10

m. No mínimo uma tábua de 15 cm x 2,5 cm deve ser colocada por peça, mesmo que as

dimensões máximas sejam inferiores a 1,10 m. Percebe-se, acima da lateral da viga uma linha.

À medida que os apoios intermediários são fixados, sejam inferiores ou superiores, faz-se o

ajuste para que a lateral da viga acompanhe a linha deixando a viga o mais retangular

possível. Este ajuste pode ser feito emendando tábuas como pode ser observado na mesma

figura.

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Figura 17 – Vigamento inferior fixado nos chapuzes

Ao longo da menor dimensão em planta apoiam-se, no vigamento inferior, ripas de 10 cm x

2,5 cm que formam o vigamento superior, conforme exemplos da figura 18. O espaçamento

entre as ripas que formam o vigamento superior é de 44 cm, de forma que quando forem

posicionadas as chapas de compensado de comprimento 2,20 m, a borda da chapa possa ser

pregada no vigamento superior. Uma linha é tensionada acima da lateral da viga neste sentido

também, e cada ripa de 10 cm x 2,5 cm é pregada nos chapuzes para evitar que as caixas de

viga se deformem durante a etapa de concretagem.

Figura 18 – Vigamento superior apoiado no vigamento inferior

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O escoramento é feito somente no vigamento inferior, com espaçamento entre escoras de no

máximo 90 cm, pregadas de forma alternada no que se refere ao topo da escora, conforme

figura 19. Uma linha é tensionada acima, ao longo de cada tábua do vigamento inferior a ser

escorado a fim de nivelar a estrutura. Caso a escora possua tamanho maior do que o

necessário ajusta-se com serra circular e caso possua tamanho menor, colocam-se cunhas de

madeira na base da escora, assim como foi feito no escoramento das bases de viga.

Figura 19 – Escoramento dos apoios intermediários

Por fim, as chapas de madeirite são pregadas no vigamento superior fechando todas as formas

de vigas e lajes, conforme figura 20, e os chapuzes são amarrados com arame recozido, um

sim e um não, conforme figura 21. Após a limpeza das formas, pode-se dar início à montagem

das armaduras.

Figura 20 – Fixação das chapas de compensado plastificado

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Figura 21 – Amarração dos chapuzes com arame recozido

Sugestões

Estudar a substituição das escoras de eucalipto por escoras metálicas. Apesar da diferença

elevada no custo de aquisição, uma escora metálica é consideravelmente mais resistente,

sendo possível aumentar o espaçamento atual de 90 cm entre escoras, até o limite de

deformação das tábuas que formam o vigamento inferior, diminuindo o número total de

escoras. O custo inicial poderia compensar também devido à maior durabilidade, sendo esta

modalidade de escoramento mais econômica em longo prazo, desde que controlados furtos,

manuseio e dada a devida manutenção no tempo correto. Além disso, o escoramento metálico

é concluído com muito mais rapidez (ou mesmo tempo com menos funcionários), uma vez

que não são necessárias medições para encontrar uma escora útil, nem ajustes com serra

circular (que consequentemente se desgasta menos) ou apoios e encunhamento na base.

Outra questão a ser pensada é no uso de óleo diesel como desmoldante. Foi observado que a

equipe de pedreiros tem certa dificuldade em revestir as peças estruturais. Percebe-se que as

vigas e pilares ficam pouco permeáveis e a argamassa nestes locais demora a secar e descola

com facilidade, mesmo com chapisco. Como lavar a estrutura e/ou apicoar a superfície de

vigas e pilares está fora de cogitação, uma vez que demoraria e custaria muito, uma solução

seria testar outros tipos de desmoldantes. Ou ainda, usar um traço diferente para a argamassa

que reveste vigas e pilares e outro para a alvenaria de vedação. Atualmente, a saída dos

pedreiros para evitar trincas e descolamentos é revestir a estrutura com antecedência de até

um dia, para então reparar o que descola e rebocar a alvenaria de vedação, que seca e retrai de

forma mais abrupta.

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2.2 Armaduras

As barras de aço são compradas inteiras em comprimento de 12 metros e estocadas no

pavimento térreo. As armaduras de vigas e pilares são cortadas, dobradas e parcialmente

montadas e armazenadas no mesmo pavimento, próximo às barras, onde ficam protegidas de

intempéries. Na figura 22 podem-se observar algumas fotos que ilustram o estoque, corte,

dobra e transporte das barras e armaduras.

Figura 22 – Estoque, corte, dobra e transporte de barras de aço e armaduras

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Quando as formas estão prontas, as armaduras parcialmente montadas são guinchadas pelo

poço do elevador até o pavimento onde serão definitivamente posicionadas e concluídas,

como mostra a figura 23 na montagem de um pilar. Porém algumas armaduras maiores,

difíceis de serem guinchadas, são montadas completamente no próprio pavimento tipo, como

é o caso dos pilares localizados ao redor do poço do elevador, como se observa na figura 24.

Figura 23 – Armaduras parcialmente montadas no térreo e concluídas no pavimento

Figura 24 – Armadura de pilar montada completamente no pavimento tipo

Todas as armaduras das vigas são parcialmente montadas no térreo. São posicionadas apenas

duas barras positivas nos cantos inferiores e duas negativas nos cantos superiores. Quando as

negativas atrapalham no posicionamento, amarra-se apenas uma de montagem, diâmetro 5

mm, em um canto superior, com o objetivo de fixar os estribos no lugar e não atrapalhar a

passagem da armadura entre as barras dos pilares intermediários. Na figura 25 podem-se

observar algumas armaduras de vigas parcialmente montadas.

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Figura 25 – Armaduras de vigas montadas parcialmente

As armaduras inacabadas são numeradas de acordo com o projeto estrutural de vigas, que fica

à mão desde a montagem parcial, no térreo, até a hora de montagem definitiva, no pavimento

tipo. Na figura 26 pode-se verificar um exemplo de identificação na armadura número 18, e

na figura 27 o projeto da mesma.

Figura 26 – Armaduras identificadas de acordo com o projeto estrutural das vigas

Figura 27 – Projeto estrutural da viga V 18

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As armaduras de vigas são posicionadas acima das formas onde serão definitivamente

armadas e permanecem erguidas até que o engenheiro responsável possa conferir se todas as

barras foram corretamente posicionadas. Na figura 28 pode-se observar a sequência de

montagem até este momento.

Figura 28 – Sequência de montagem das armaduras de vigas

Após a verificação e aprovação do engenheiro, as armaduras das vigas são acomodadas dentro

das formas. É importante que as formas estejam limpas neste momento. A malha das lajes

pode então ser justaposta. Toda a malha é formada por barras de 5 mm variando apenas o

espaçamento. As chapas de compensado são riscadas com giz a fim de marcar a posição final

de cada barra. Barras ao longo do menor comprimento em planta são colocadas por baixo e ao

longo do maior comprimento por cima. Após dispor de todas as menores, primeiro são

posicionadas três barras maiores, uma em cada borda e uma no meio, amarrando todos os nós.

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As outras barras podem ser amarradas pulando um nó. Os passos descritos neste parágrafo, a

respeito da montagem das malhas das lajes, podem ser observados na figura 29.

Figura 29 – Sequência de montagem das malhas das lajes

São colocados espaçadores apenas nas malhas, conforme figura 30. O recomendado pelo

fabricante é que sejam colocados quatro espaçadores por metro, porém na prática comprovou

ser suficiente colocar um espaçador de 30 a 40 cm. Todos os espaçadores são amarrados com

arame recozido.

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Figura 30 – Posicionamento e amarração dos espaçadores da malha

Apenas uma armadura negativa de lajes é posicionada na execução parcial deste pavimento.

Esta é disposta transversalmente acima da viga que separa as duas lajes maiores, conforme

figura 31. Pouco tempo após a conclusão da negativa, já se percebem amassamentos devido à

circulação das equipes de instalações elétricas e de carpintaria, que neste momento estavam

instalando os eletrodutos, acabando as formas das sacadas e posicionando as mestras para

concretagem. Salienta-se que tais danos são insignificantes e certamente não influem do

desempenho estrutural das armaduras.

Figura 31 – Posicionamento e amarração da armadura negativa da laje

Sugestões

Usar espaçadores nas vigas e pilares e não somente nas malhas, conforme observado, a fim de

garantir o cobrimento mínimo de 2,5 cm recomendado na norma NBR 6118. Devido ao fato

das vigas possuírem 15 cm de base, assim como a menor dimensão dos pilares, sobraria

apenas 10 cm para dispor as barras longitudinais e estribos. Observa-se na figura 32 que a

24


taxa de armadura é bastante elevada em algumas peças, tornando praticamente inviável o uso

de espaçadores.

Figura 32 – Taxa de armadura elevada impede o uso de espaçadores

A fim de tornar possível a prática do uso de espaçadores, sem aumentar a espessura das peças

estruturais, as armaduras poderiam ser distribuídas em mais camadas e não tão concentradas

na primeira camada, como se observa ainda na figura 32.

Apesar da responsabilidade da limpeza das formas não ser delegada à equipe de armação,

após a conclusão desta etapa fica inviável retirar resíduos das formas, como serragem, arames,

pregos, etc. Portanto, é recomendável que uma limpeza mais cautelosa seja feita antes da

etapa de montagem para retirar ao menos a serragem (mais prejudicial) de dentro das formas.

Na figura 33 percebe-se que a limpeza das formas deixa a desejar em alguns locais.

Figura 33 – Resíduos dentro de forma de viga após a montagem da armadura

25


O projeto estrutural das vigas, fornecido aos trabalhadores que montam as peças estruturais,

está bastante confuso. As alterações feitas ao longo da construção, ora por redução de pilares,

ora por constatações de superestimação de área de aço calculada inicialmente, não foram

devidamente lançadas, o que torna muito difícil tanto a execução das armaduras por parte dos

trabalhadores quanto a conferência das mesmas por parte do engenheiro responsável antes de

baixá-las definitivamente dentro das formas. Esse fator é muito preocupante, uma vez que um

erro de montagem pode levar ao colapso de parte da estrutura ou custos altos de reforço ou

demolição. Nas figuras 34 e 35, grifadas em amarelo, notam-se alguns tipos de rasuras como

anotações com caneta esferográfica e barras inteiras apagadas com líquido corretor.

Figura 34 – Rasuras no projeto estrutural da viga 57

Figura 35 – Rasuras no projeto estrutural da viga 55

Quanto às armaduras das lajes, o uso de malha soldada economizaria bastante tempo na

montagem. Atualmente foram necessários quatro trabalhadores e três dias de serviço para

concluir o serviço de montagem de meio pavimento, ou seja, aproximadamente 250 m², sendo

que aproximadamente 50% do tempo destinou-se à montagem das vigas e 50% para malhas.

26


Outro fator que reduziria o tempo de montagem das malhas seria a substituição dos

espaçadores tipo cadeirinha por outros de encaixe, que não necessitam ser amarrados com

arame recozido aos nós. Alguns exemplos de espaçadores encaixáveis podem ser observados

na figura 36, em comparação aos atualmente utilizados que necessitam de amarração, como

mostra a figura 37.

Figura 36 – Modelos alternativos de espaçadores para as malhas

Figura 37 – Modelo utilizado de espaçador para as malhas

27


Uma vantagem em reduzir o tempo de montagem das malhas é que na execução das

instalações elétricas menos pessoas estariam circulando no local e consequentemente teríamos

menos eletrodutos amassados ou quebrados. Atualmente a execução das malhas, a colocação

dos espaçadores e a instalação elétrica são serviços executados simultaneamente.

A redução dos pilares foi executada pelos armadores apenas um dia antes da concretagem.

Toda armadura já estava concluída, tanto das vigas quanto das malhas, tornando difícil dobrar

as barras dos pilares e em alguns casos impossibilitando a dobra. Para a redução de alguns

pilares foi necessário o corte e reposicionamento das barras. Para viabilizar a dobra das

longitudinais de todos os pilares, a redução deveria ter sido executada antes da montagem das

armaduras das vigas, logo após a conclusão das formas. Na figura 38 esquerda nota-se a

redução de pilar com dobra de armadura e na direita com barra serrada e reposicionada.

Figura 38 – Redução de pilares

2.3 Instalações elétricas e de telefonia

Nas peças em que a malha da laje já está concluída, inicia-se a parte de instalações elétricas

prediais e telefonia. O primeiro passo é marcar com giz, conforme o projeto de instalações

elétricas, a posição exata dos spots de luz, que servem também como caixas de passagem, e

fixá-los com pregos, de acordo com a figura 39.

28


Figura 39 – Marcação e fixação dos spots de luz

Os conduítes de eletricidade e telefonia são então posicionados sobre a malha e passam

preferencialmente por dentro das vigas, sendo colocados por cima apenas quando a passagem

por dentro não é possível. São então amarrados à malha em distâncias de aproximadamente 40

cm entre nós conforme figura 40.

Figura 40 – Colocação e amarração dos conduítes de eletricidade

No fundo das vigas são deixadas esperas com canos de PVC para que as instalações elétricas

sigam pelas paredes de alvenaria e sejam distribuídas até os pontos de tomadas e interruptores

de luz. Na figura 41 pode-se ter uma idéia de como fica a viga no local onde será instalada a

caixa de distribuição de um apartamento.

29


Figura 41 – Passagem dos eletrodutos pelas esperas das vigas

Nas paredes concluídas são abertas fendas, com serra circular e talhadeira, para continuação

dos dutos que chegam das vigas e terminam em caixas de tomada ou interruptores de luz, bem

como os terminais de telefonia. Internamente foram detectados dois tipos de canalizações,

conforme figura 42, sendo a tubulação azul lisa aparentemente mais resistente do que a laranja

corrugada. As duas tubulações foram usadas sem distinção uma da outra.

Figura 42 – Passagem dos conduítes pelas paredes de alvenaria

Todo pavimento possui uma central de distribuição de luz e telefonia geral localizada na área

condominial, entre os apartamentos de frente e de fundos, em frente ao poço do elevador, por

onde sobem os cabos desde os contadores no térreo. Desta sala os conduítes de elétrica

percorrem pelo piso, até as caixas de distribuição dos apartamentos, como pode-se observar

na figura 43. As tubulações de telefonia também correm pelo piso, a partir desta central,

diretamente para os topos de viga, onde serão erguidas as paredes de alvenaria, conforme

figura 44.

30


Figura 43 – Central de distribuição de luz e telefonia condominial no pavimento

Figura 44 – Posicionamento dos conduítes de telefonia

A fim de evitar a entrada de concreto nas caixas de passagem, as mesmas são enchidas com

serragem e fechadas com arame, conforme a figura 45 esquerda. Na mesma figura, à direita,

observa-se um ponto de luz após a concretagem, confirmando a eficácia do procedimento.

Figura 45 – Serragem nas caixas de passagem

31


A última tarefa realizada pela equipe de instalações elétricas é o sistema de para-raios. O cabo

de cobre é fixado na armadura dos pilares de extremidade com grampos específicos. Nos

pontos de emendas também é colocado um grampo reforçado unindo a emenda à armadura,

conforme figura 46. É feito o contorno de todo o perímetro a cada dois pavimentos. Além

disso, o cabo é amarrado com arame recozido à malha, de metro em metro, aproximadamente.

Figura 46 – Fixação do sistema de para-raios

Sugestões

O tubo corrugado laranja utilizado não provou ser muito resistente, apresentando deformação

permanente com pouca carga aplicada. Porém, durante a montagem das instalações elétricas

foi constatada apenas uma ruptura, ilustrada na figura 47, que foi reparada imediatamente.

Acredito que o mérito de não terem ocorrido mais rupturas e amassamentos seja do

responsável pela instalação elétrica, que alertou os trabalhadores constantemente evitando

danos na tubulação e muito pouco devido à resistência do material. Substituir o tubo utilizado

por um mais elástico pode ser uma boa solução para evitar entupimentos e incômodos

32


posteriores, na passagem dos fios. Outra solução para evitar tubos quebrados e amassados é

começar a instalação elétrica e de telefonia apenas quando as armaduras estiverem concluídas,

porém nota-se que os encarregados da concretagem também comprometem as tubulações e

armaduras, sendo a substituição do duto o mais garantido.

Figura 47 – Ruptura de tubo corrugado

2.4 Alvenaria

Nesta obra são utilizados dois tipos de tijolos: nove furos dimensões 14 x 19 x 29 e seis furos

dimensões 9 x 14 x 24, conforme figura 48.

Figura 48 – Tijolos utilizados 14 x 19 x 29 e 9 x 14 x 24

33


O estoque de tijolos é inicialmente armazenado no pavimento térreo, ao ar livre, na entrada da

obra e aos poucos sendo transferido por guincho até o pavimento em que a alvenaria está

sendo executada. Na figura 49, está ilustrado, respectivamente, o armazenamento inicial e no

pavimento.

Figura 49 – Armazenamento dos tijolos: térreo (esq.) e no pavimento tipo (dir.)

A argamassa utilizada para o assentamento dos tijolos e para o reboco é a mesma. Comprada

pronta da concreteira Andreetta, inicialmente é armazenada em caixas d’água no pavimento

térreo e guinchada com baldes até os pavimentos onde a alvenaria e o reboco estão sendo

executados, conforme figura 50. No pavimento, o transporte se dá por carrinhos de mão sendo

espalhada em recipientes diversos, como pequenos barris cortados e grandes caixas de

madeira, como se observa na figura 51.

Figura 50 – Armazenamento e transporte da argamassa no térreo

34


Figura 51 – Armazenamento e transporte da argamassa no pavimento

As paredes são construídas com tijolos de nove furos, sendo o de seis furos utilizado apenas

na última fiada, quando o de nove furos não se encaixa, como se observa na figura 52.

Figura 52 – Utilização dos dois tipos de tijolos

Na moldura das paredes é colocada, com antecedência, uma argamassa colante flexível marca

Fortkoll, tipo cimento cola AC-III interna e externa, bastante porosa, que facilita a aderência

entre tijolo e peça estrutural. Na figura 53 percebe-se a utilização da mesma nas molduras de

paredes de alvenaria de vedação, sendo usada inclusive para fixar tijolos em fundos de viga

nos vãos das portas.

35


Figura 53 – Argamassa Fortkoll tipo AC-III em molduras de parede de alvenaria

Tanto as paredes internas como externas possuem a mesma espessura, parede simples de meio

tijolo, conforme figura 54. A marcação da primeira fiada é feita com prumo, tendo como

referência a viga do pavimento superior para as paredes internas. Para as paredes externas,

toma-se como referência a base da viga sobre a qual a parede será executada. A espessura

final da parede, incluindo o reboco, será de aproximadamente 18 cm.

Figura 54 – Demarcação da primeira fiada de parede de meio tijolo

36


Após a primeira fiada, marca-se no pilar a altura final de todas as fiadas e, à medida que a

parede vai sendo erguida, uma linha é esticada ao longo de cada marcação a fim de deixar

todas as fiadas no mesmo nível, como mostra a figura 55.

Figura 55 – Marcação das fiadas restantes

A argamassa de assentamento é colocada na horizontal formando uma junta de 1 cm entre

fiadas. A junta vertical é praticamente seca, sendo colocada apenas uma colher de argamassa

na face vertical do tijolo a fim de dar monoliticidade à fiada, conforme figura 56.

Figura 56 – Espessuras das juntas

A cada três fiadas se coloca uma barra de aço, diâmetro 5 mm, de aproximadamente 45 cm de

comprimento, para garantir a ancoragem da alvenaria com a estrutura. O procedimento pode

ser observado na figura 57.

37


Figura 57 – Ancoragem da alvenaria na estrutura

Deixa-se cerca de 2 cm entre o topo da parede, na última fiada e a base da viga para que seja

feito o encunhamento com argamassa expansiva. O aditivo expansor em pó, comprado em

sacos de 20 quilos, é misturado com uma argamassa simples, de traço 3 x 1 de areia e cimento

formando então a argamassa expansiva. O encunhamento feito desta forma faz com que seja

compensada a retração natural da argamassa de assentamento durante a secagem, fator que

normalmente induz trincas na região de encontro das alvenarias com as vigas estruturais. Na

figura 58 pode-se observar uma parede recém construída, com o devido espaçamento para o

encunhamento.

Figura 58 – Parede com vão de 2 cm no topo para o encunhamento

38


O aditivo expansor utilizado é o Sika Intraplast N, conforme figura 59. De acordo com o

fabricante, é um “aditivo expansor, defloculante, plastificante, e estabilizador para injeções de

cimento e argamassas de encunhamento”. A dosagem é de 0,5 até 1,5 % de Intraplast N em

relação ao peso de cimento.

Figura 59 – Aditivo expansor Sika Intraplast N

Nas janelas faz-se uma contraverga moldada no local conforme figura 60. Vergas em janelas

não são necessárias, pois o topo das janelas fica emparelhado com o fundo das vigas. Em

portas também não são necessárias vergas, uma vez que o topo das portas fica bastante

próximo do fundo das vigas sendo suficiente colar uma fiada de tijolos no fundo das mesmas,

conforme figura 61.

Figura 60 – Contraverga moldada no local

39


Figura 61 – Vergas desnecessárias em portas

Erguida a parede, pode-se aplicar o chapisco. A argamassa para chapisco é feita em obra, na

proporção de 3 x 1, areia e cimento. Coloca-se água suficiente para que possa ser lançada com

uma máquina de manivela, própria para isto, conforme figura 62.

Figura 62 – Chapiscador e parede chapiscada

O reboco pode ser executado no mesmo dia em que o chapisco é concluído, uma vez que a

parede já esteja encunhada. A primeira parede a ser rebocada é a que possui maior dimensão.

A partir desta, as outras paredes são executadas paralelas ou ortogonais. A espessura do

reboco fica geralmente entre 1,5 cm e 2 cm, porém em alguns casos pode chegar a 4 cm, mas

isso raramente acontece.

O primeiro passo é a colocação de mestras feitas de taliscas de madeira de forma a delimitar a

espessura do reboco. As taliscas são alinhadas com o auxílio de uma grande régua de

alumínio, esquadro e prumo. A argamassa é lançada com colher de pedreiro o mais próximo

40


da espessura definida pelas mestras. A figura 63 mostra as etapas descritas. No mínimo duas

mestras grandes são colocadas por parede, possibilitando o sarrafeamento.

Figura 63 – Execução do reboco

Antes de iniciar o sarrafeamento deve-se esperar aproximadamente 30 minutos. O mesmo é

feito com uma régua de alumínio, conforme figura 64, que segue as mestras. Em movimentos

circulares é feito o desempeno do reboco com desempenadeira de plástico. Após alguns

41


minutos é feito o acabamento final com a trincha, jogando um pouco de água sobre o reboco e

alisando até que fique bem acabado. Não é feito nenhum tipo de cura no reboco acabado.

Figura 64 – Régua de alumínio para sarrafeamento

Sugestões

Percebe-se que os tijolos são transferidos para o pavimento em que a alvenaria está sendo

executada e são armazenados de forma concentrada pelo operador do guincho. Na figura 49 à

direita nota-se que, no momento em que a foto foi tirada, a sobrecarga é no mínimo quatro

vezes o peso da alvenaria prevista para aquele local. Mesmo que não atinja a resistência final

da viga ou laje abaixo da pilha de tijolos, caso o operário continue a concentrar carga no

mesmo local, podem aparecer fissuras grandes nesta parte da estrutura.

O recomendado é que os tijolos sejam espalhados pelo pavimento à medida que são

guinchados. Esta prática, além de prevenir sobrecargas acidentais, facilita o serviço do

pedreiro que terá o material mais à mão quando executar a alvenaria.

Apenas duas pequenas fissuras de flexão foram encontradas na inspeção da viga situada

abaixo da carga de tijolos. A maior delas está retratada na figura 65.

42


Figura 65 – Fissura de flexão em viga causada por sobrecarga

Nesta obra a argamassa de encunhamento pode ser aplicada logo que a parede é concluída e

de baixo para cima. O recomendado é que o encunhamento seja feito em alvenaria concluída a

pelo menos 14 dias, preferencialmente de cima para baixo, com intervalos de no mínimo 24

horas entre pavimentos, para garantir que não haja trinca nas paredes dos pavimentos

inferiores nem entre viga e topo de alvenaria.

A argamassa de reboco poderia ser comprada pronta, porém seca, em sacos de 50 kg e feita no

andar pelos pedreiros, com misturador de argamassa tipo o da figura 66. A vantagem em

dosar a água na hora, dentro de um limite pré-determinado, de acordo com o tipo de substrato

(concreto ou alvenaria de tijolos) e de acordo com a temperatura no dia, além de melhorar a

aderência, é que ao fazer uma argamassa mais seca para estrutura e mais úmida para alvenaria

faria com que a secagem fosse mais homogênea evitando trincas, visto que os tijolos

absorvem muito mais água do que o concreto. Outra questão inconveniente quando se compra

argamassa já com a adição de água é na obrigatoriedade de utilizar a mesma em prazo

determinado. Ao invés de produzir somente a quantidade utilizada no dia, um lote recebido

pela concreteira é utilizado por até dois dias, produzindo no mínimo um reboco mais fraco.

43


Figura 66 – Misturador de argamassa utilizado pela Ivo Rizzo, Porto Alegre 2011

Peças prontas de meio tijolo poderiam ser utilizadas para evitar desperdício e corte.

Atualmente peças de meio tijolo são feitas com corte de serra circular e ajuste com colher de

pedreiro. A grande quantidade de resíduos é descartada no subsolo no fundo do terreno, a fim

de não atrapalhar a circulação dentro da obra, como observa-se na figura 67.

Figura 67 – Descarte de Resíduos

44


2.5 Concretagem

Antes de iniciar o processo de concretagem, alguns preparativos finais são executados,

conforme figura 68. Estão entre eles:

• amarrar as armaduras de esperas de pilares;

• colocar ripas para o rebaixo de 5 cm das sacadas;

• fixar as esperas por onde passarão as tubulações de hidráulica;

• colocar as mestras.

Figura 68 – Preparativos finais antes da concretagem

Na chegada do caminhão são moldados corpos de prova, conforme figura 69. São quatro CP´s

por caminhão. O responsável pela moldagem é um funcionário da própria concreteira.

45


Figura 69 – Corpos de prova

Assim como a argamassa, o concreto é adquirido da Andreetta, responsável pelo fornecimento

e bombeamento. O lançamento é feito por tubulação fixa pelo poço do elevador. No

pavimento a ser concretado, a tubulação se estreita e segue flexível até a extremidade,

conforme figura 70. É bombeada inicialmente uma nata de cimento para lubrificar a

tubulação, como se pode observar na última foto da mesma figura. Um saco de cimento é

suficiente para isto.

Figura 70 – Lançamento do concreto

46


No dia da concretagem de pilares, nove trabalhadores estavam disponíveis, sendo quatro

funcionários da concreteira e cinco da empreiteira. Na montagem da tubulação, todos os

funcionários da Andreetta se envolvem. Nota-se, porém, que apenas um funcionário da

concreteira e dois trabalhadores da empreiteira se envolvem diretamente na operação de

concretagem. Enquanto o primeiro lança, os outros dois manejam um vibrador de imersão

elétrico com agulha, conforme figuras 71 e 72.

Figura 71 – Vibrador de imersão

Figura 72 – Concretagem dos pilares

Os outros trabalhadores ajudam na movimentação do mangote, comunicação com o

responsável pelo bombeamento a partir do caminhão, auxiliam na limpeza e ficam a postos,

caso aconteça algum imprevisto como entupimentos, o que de fato se mostrou bastante

comum.

47


Para a concretagem das vigas e lajes estavam disponíveis dez trabalhadores, sendo quatro da

concreteira e seis da empreiteira. A respeito dos funcionários da concreteira, um fica

responsável pelo bombeamento a partir do caminhão, um fica na extremidade, direcionando o

fluxo enquanto os outros dois auxiliam na movimentação do mangote, comunicam-se com o

operador da bomba e desentopem a tubulação quando necessário. Os trabalhadores da

empreiteira ficam responsáveis pelo adensamento do concreto, nivelamento e acabamento

com desempenadeira. A execução da concretagem de vigas e lajes pode ser observada nas

figuras 73 a 75.

Figura 73 – Lançamento e adensamento

Figura 74 – Concretagem das sacadas

48


Figura 75 – Sarrafeamento e desempeno

Ao final da concretagem coloca-se, na extremidade da tubulação, uma esfera de esponja e o

fluxo é invertido. A esfera percorre até o início da tubulação efetuando a limpeza da mesma.

Na figura 76 pode-se observar este procedimento.

Figura 76 – Limpeza da tubulação com esfera de esponja

Uma visão geral da laje acabada pode ser conferida da figura 77.

49


Figura 77 – Laje recém concretada

Sugestões

Uma questão que poderia ser aprimorada é no recebimento do concreto. A moldagem dos

corpos de prova fica de responsabilidade da concreteira, portanto caso os CP´s rompam com

valor inferior ao esperado, existe a probabilidade de que a concreteira não informe a

resistência real do concreto fornecido uma vez que, neste caso, toda demolição ou reforço da

estrutura onde este concreto foi aplicado geraria um custo elevado para a mesma. O teste de

slump também é feito pela concreteira na saída do caminhão e não na chegada em obra pela

empreiteira, portanto confia-se na concreteira que o material fornecido possui fluidez

adequada tanto para lançamento quanto adensamento. Uma vez que durante as duas

concretagens acompanhadas neste trabalho foram constatados entupimentos na tubulação e

falha em dois pilares após a desforma, seria aconselhável fazer o teste de slump no

recebimento a fim de garantir mais qualidade da estrutura concretada. As duas falhas podem

ser observadas na figura 78.

Figura 78 – Falhas de concretagem em pilares

50


Outra questão a ser pensada é nos danos causados às negativas da laje, pelos funcionários da

concreteira. Na figura 79 pode-se perceber que não há cuidado na instalação do mangote,

sendo o mesmo posicionado acima das negativas, deixando-as praticamente imprestáveis.

Figura 79 – Danos às negativas

Na figura 80 percebe-se que, mesmo após a tentativa de reparo das negativas por parte do

empreiteiro responsável, estas ficam bastante comprometidas.

Figura 80 – Estado das negativas no momento da concretagem

51


O que poderia ser feito, além de orientar os funcionários da Andreetta para que tenham mais

cuidado, é instalar “carangueijos” tipo os ilustrados na figura 81. Ou ainda, proteger as

negativas com tábuas de compensado até o momento em que serão efetivamente concretadas,

conforme exemplificado na mesma figura.

Figura 81 – Proteção das negativas

Além das negativas, as positivas das lajes também são comprometidas em alguns pontos.

Principalmente nos locais onde as emendas das tubulações situam-se, como pode ser visto na

figura 82. Um apoio de madeirite entre a armadura e a emenda do mangote seria suficiente

para evitar este tipo de dano.

Figura 82 – Danos à malha positiva

A cura da laje é feita molhando a mesma por, no máximo, dois dias. Porém, constatou-se que

a laje acompanhada foi curada somente no dia da concretagem, sendo insuficiente para evitar

trincas. Provavelmente não foi molhada por mais tempo pois a concretagem foi executada em

52


uma sexta-feira, sendo que no final de semana ninguém fica na obra. Uma cura de sete dias é

recomendada, porém cinco dias deveriam ser suficientes. Na figura 83 pode-se perceber o

quanto a laje ficou trincada somente três dias após a concretagem sem cura adequada.

Figura 83 – Trincas na laje

53


3 SEGURANÇA

Ao longo deste capítulo serão discutidos alguns fatores relativos à segurança na obra quanto à

instalações elétricas, bandejas e guarnições de proteção, uso de equipamento de proteção

individual e coletiva, como linha de vida, durante as etapas de construção.

No pavimento térreo, onde chega a fiação da rua, pelo piso, existe uma chave blindada com

contatos contra explosão e fusível de proteção geral de 60 ampréres, conforme a figura 84. Na

sequência é ligada uma caixa de distribuição com disjuntores e tomadas de acordo com a

necessidade das ferramentas e circuitos de iluminação a serem conectados. No caso do

pavimento em execução, uma caixa de distribuição mais simples, como mostra a figura 85,

com 3 tomadas e um disjuntor de 32 ampéres é suficiente para a conexão das ferramentas,

geralmente serras circulares de 1400 watts e furadeiras.

Figura 84 – Início da instalação elétrica

Figura 85 – Caixa de distribuição no pavimento

54


A instalação elétrica aparentemente é bem feita, sendo improvável algum acidente

relacionado à choque ou curto circuito.

Quanto às estruturas metálicas para fixação de bandejas de proteção, algumas são estocadas

no subsolo, conforme figura 86. Percebe-se que os materiais são bem armazenados. Toma-se

o cuidado de afastá-los da umidade evitando que entrem em processo de oxidação.

Figura 86 – Materiais estocados no subsolo: estruturas metálicas de proteção

As bandejas são instaladas no perímetro de dois pavimentos. No segundo andar, com o

objetivo de aparar qualquer material que venha a desabar causando acidentes. E no pavimento

em execução, visando à proteção contra quedas não só de materiais como também dos

trabalhadores. Na figura 87 podem-se observar as bandejas nos dois pavimentos mencionados.

Figura 87 – Bandejas de proteção no perímetro na edificação

55


O trabalhador encarregado da instalação das bandejas de proteção usa um cinto de segurança

tipo paraquedista conforme a figura 88.

Figura 88 – Instalação das bandejas de proteção

O cinto de segurança tipo paraquedista é um EPI que deveria ser utilizado em todos os

trabalhos em altura superior a dois metros onde haja risco de queda, de acordo com a NR-35.

É constituído de sustentação na parte inferior do peitoral, acima dos ombros e envolto nas

coxas. Constatou-se que os operadores de guincho sempre usam cinturão tipo paraquedista,

como se pode observar na figura 89.

Figura 89 – Operadores de guincho com cintos de segurança tipo paraquedista

Outro serviço onde foi constatado o uso de cinto de segurança foi na execução das formas das

sacadas, conforme figura 90. O único detalhe é que os cintos são amarrados com corda rígida

quando poderiam ser amarrados com talabarte e absorvedor de energia.

56


Figura 90 – Carpinteiro com cinto de segurança tipo paraquedista

Algumas vezes, porém, a segurança é insuficiente, como demonstrado nas fotos das figuras 91

e 92, onde trabalhadores arriscam a vida subindo em locais com alto risco de queda sem usar

qualquer tipo de equipamento de proteção. Na primeira figura, trabalhadores montam fundos

de vigas ao redor do poço do elevador enquanto na segunda um trabalhador está prumando e

concretando pilares de extremidade.

Figura 91 – Trabalhadores sem proteção individual ao redor do poço do elevador

57


Figura 92 – Trabalhadores sem EPI/EPC em bordas de laje

Ressalta-se a importância do uso de sistemas antiquedas uma vez que nem sempre o acidente

é causado por erro do trabalhador. Na figura 93, por exemplo, nota-se uma sequência de fotos

da concretagem de uma viga ao redor do poço do elevador no nono pavimento. Durante esta

concretagem, o mangote entupiu brevemente causando um pequeno estouro que desequilibrou

o funcionário segurando o mangote. Percebe-se, nesta figura, que a segurança do trabalhador

com o vibrador é bem precária, uma vez que poderia ter sido atingido pelo jato de concreto e

escorregado na borda das formas cobertas com argamassa.

Figura 93 – Falta de segurança na concretagem de viga na borda do poço do elevador

58


Existem poucos lugares sem guarnição. Na figura 94 podem-se perceber poços de elevador e

de luz sem guarnecimento. Mesmo que permaneçam desta forma por pouco tempo,

apresentam um grande risco aos trabalhadores. Na maioria dos locais existe uma bandeja e/ou

guarnição de proteção, como a da figura 95, instalada antes da montagem das armaduras.

Figura 94 – Poço de elevador e de luz sem guarnição no sétimo e oitavo pavimento

Figura 95 – Guarnição de madeira fixada no perímetro do nono pavimento

59


A fim de aumentar a segurança, poderia ser instalada uma linha de vida horizontal com cabo

de aço, conforme a exemplificada na figura 96, a seguir.

Figura 96 – Linha de vida utilizada pela Ivo Rizzo, Porto Alegre 2011

A linha de vida é um EPC que serve de sustentação ao cinto de segurança. É uma guia

horizontal, onde os trabalhadores podem fixar o cinto com o uso de talabarte e se deslocar

com segurança. O talabarte possui uma conexão de engate rápido, facilitando a mudança de

posição dos trabalhadores. A linha de vida deve atender às especificações da NBR 6327/83.

Algumas destas especificações incluem cabos de aço com diâmetro mínimo de 8 mm nos

talabartes. Especifica também cabos de aço para linha de vida com resistência mínima de 15

kN, fixados à estrutura preferencialmente por meio de aço inoxidável em, no mínimo, dois

pontos de ancoragens. Ressalta-se que é proibido o uso de corda de cizal para qualquer

60


trabalho em altura, porém o uso de corda de poliéster branca, a mesma utilizada nesta obra, é

permitida desde que adotado um coeficiente de segurança 5. Uma recomendação é que as

ferramentas devam ser amarradas ou à estrutura ou ao trabalhador, na mão ou no cinto, para o

caso de ferramentas leves como martelo, torques, etc.

Um ponto positivo é que não são realizados trabalhos no último pavimento em dias de chuva.

Nestes dias os trabalhadores dirigem-se aos pavimentos inferiores onde desformam vigas e

lajes, limpam e organizam os materiais.

Outro ponto positivo é que todos os trabalhadores, sem exceção, usam capacetes, botinas e

luvas o tempo todo. Além disso, usam óculos de proteção quando necessário.

61


4 CONCLUSÃO

A realização do estágio supervisionado foi de extrema importância para fixar os

conhecimentos teóricos adquiridos durante as etapas concluídas no curso de Engenharia Civil

- UFRGS. Ao longo do acompanhamento da obra, diversas dúvidas foram sanadas,

principalmente de caráter prático, sobretudo nas áreas de gerenciamento, métodos de

construção, materiais utilizados e sequência de execução.

Foi possível comparar, na realidade, os projetos com o que de fato está sendo construído.

Comprova-se que nem sempre a execução sai de acordo com o previsto, sendo importante a

participação do engenheiro no processo construtivo, como é o caso da conferência de

armaduras antes da concretagem, onde é comum faltar barras de aço nas peças estruturais.

Conforma-se com os altos coeficientes de segurança.

De uma forma geral, a qualidade dos serviços acompanhados foi muito boa. Apesar da

infinidade de variáveis a serem observadas, não foram encontrados defeitos que

comprometessem o conforto ou a segurança da edificação. Os detalhes apontados neste

relatório influem, na maior parte dos casos, ou no acabamento ou no tempo de execução.

O método proposto pela professora orientadora, que recomenda focar nos erros cometidos

pela construtora estudando formas de corrigi-los, bem como analisar os procedimentos

utilizados sugerindo melhorias, impulsiona significativamente a quantidade de conteúdo

absorvido pelo aluno/estagiário.

Relatório de Acompanhamento de Obra de Edifício Residencial Em Concreto Armado

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