RELATORIO-TECNICO-MINERACAO

Relatório de Estágio Técnico

IDENTIFICAÇÃO

Nome: Alexandre Miguel dos Santos

Endereço:Rua: Rua Paulina Rosa Barros 120Bairro: Alto dos TavaresCidade: Rio Piracicaba -MG CEP: 35940- 000Telefone: ( 031 )8541469

Curso: Técnico em MineraçãoEscola Estadual Professor “Antônio Fernandes Pinto”Cidade: Rio Piracicaba

Empresa: Companhia Vale do Rio Doce (CVRD)Superintendência das Minas - SUMINGerência Geral Conceição - GICOMDepartamento Tratamento de Minério - Usina - CE - DETOM / DILOM

Endereço: Serra do Esmeril, s/n Bairro: Conceição Cidade: Itabira - MGTelefone: (031) 839 - 5227

Período: 17/01/96 à 27/12/96Turno de trabalho: 8 horas/dia de 7:30h a 16:30h

Alexandre Miguel dos Santos 1


ÍNDICE

1- Introdução .................................................................................4

2-Objetivo.......................................................................................5

3-Historico cvrd.............................................................................6

4- Usina concentração Conceição...............................................7

5- Divisão Processo (DILOM )......................................................7

DESENVOLVIMENTO....................................................................8

6- Principais equipamentos da usina..........................................8

7-Descrição do fluxograma de Conceição..................................12

7.1- Circuito de hematita.................................................................................12

7.2- Circuito de itabirito...................................................................................12

8- Sistema de estocagem e carregamento de vagões...............17

9- Sistema de bombeamento de rejeito da usina Conceição....17

10- Casa de bombas 8081 (CB1)..................................................17

11- Casa de bombas 8084 (CB2)..................................................18

12- Ciclonagem de rejeitos...........................................................18

13- Sistema de captação de agua nova.......................................18

14- Sistema do Rio de Peixe..........................................................18

15- Sistema de balsa.......................................................................18

16- Instalações de britagem primária de Conceição.......................19



17- Rebritagem de granulados...........................................................20

18- Teste flotação em bancada...........................................................21

19- Cursos realizados..........................................................................27

20- Anexos.............................................................................................28

21- Conclusão.......................................................................................29

22- Agradecimentos.............................................................................30

23-Assinaturas.....................................................................................31



1-Introdução

Este relatório tem a finalidade de descrever todas as atividades desenvolvidas pelo estagiário Alexandre Miguel dos Santos durante o período de estágio, cursos, visitas e também sobre a empresa em geral.

O referido relatório se destina a associação da orientação educacional com a profissional, e como complemento do segundo grau.



2-OBJETIVO

Relatar as atividades desenvolvidas no período de estágio e complementação na prática das teorias adquiridas durante o curso passada pelos professores . E também demonstrar como o estágio é importante para a formação profissional do aluno.



3-HISTÓRICO DA CVRD

A história econômica de Itabira começou com a mineração de ouro, a partir de 1720 pelos bandeirantes. O aproveitamento do minério de ferro deu-se por volta de 1830 até 1932 em forjas catalãs.

Em 1902 o governo autorizou a constituição da companhia de ferro Vitória-Minas, com o objetivo de construir a estrada de ferro ligando Diamantina a Vitória.Em 1903 iniciou a construção da ferrovia.

Em1908, a Itabira Iron Co, de capital inglês, adquiriu as jazidas de Cauê, Dois Córregos, Conceição e solicitou ainda, o traçado da ferrovia em Itabira.Depois da primeira guerra mundial, fez-se necessário o desenvolvimento de Itabira. Naquela época, foi criada a Brazilian Iron and Steel Co, de capital americano, que fez o primeiro levantamento sistemático do quadrilátero ferrífero e adquiriu vários depósitos na parte central do mesmo, inclusive as jazidas situadas em Itabira.

Em 1942, foi criada a Companhia Vale do Rio Doce - CVRD em Itabira, com o objetivo de produzir,transportar o minério de ferro, através da ferrovia Vitória-Minas e embarcá-lo no porto de Vitória.

Em 1945, a Brazilian Iron and Steel Co, transferiu suas propriedades si-tuadas em Itabira para companhia Aços Especiais de Itabira-Acesita.

Com a mudança do controle acionário, as minas do Cauê, Dois Córrego, Conceição e a estrada de ferro, passaram para a CVRD e as minas de Chacrinha,Onça, Esmeril e Periquito ficaram para Acesita até maio de 1982, quando a CVRD adquiriu o controle total das jazidas, ficando então como única proprietária do distrito ferrífero de Itabira.

Atualmente, a CVRD é uma empresa de economia mista, vinculada ao Ministério das Minas e Energia. Hoje ela está entre a maiores exportadoras do mundo no setor mineral, principalmente de minério de ferro, atendendo clientes em mais de vinte países, com contratos a longo prazo.

A posição alcançada no ranking mundial, deve-se á qualidade, competitividade e confiabilidade de seus produtos.

A SUMIN, Superintendência das Minas, é composta pelas seguintes minas:* Cauê, Conceição, Dois Córregos, Onça, Esmeril, Chacrinha e Periquito em Itabira 100 km de BH e Timbopeba , município de Ouro Preto a 95 km de BH e mantém uma rigorosa política de proteção ambiental nas áreas que atua.



4-Usina de concentração conceição

A usina de Conceição teve seu “ Start-Up ” em 1980. Hoje sua capacidade está estimada para tratar 20.3 milhões de toneladas de itabirito e 8.7 milhões de hematita anualmente.

Uma usina de concentração tem por objetivo, transformar o minério em seu estado natural em um produto economicamente aproveitável e com qualidade que atenda especificações de mercado. Apresentamos o fluxograma simplificado da Usina de Concentração de Conceição no anexo 9.

Como as técnicas de tratamento de minérios estão sempre se modernizando, a Usina de Conceição também sofre constantes modificações para se adequar a estas técnicas.

5-Divisão de processo ( DILOM )

É a divisão onde realizei o estágio, pertence ao Departamento de Tratamento de Conceição ( DETOM ).

Sua principal função é melhorar a performance do processo, bem como desenvolvimento de novas técnicas e acompanha novos projetos até sua implementação.

A equipe da Divisão de Processo é composta pelo gerente Antônio D. Padovezi, pelos técnicos Analistas: João Alves de Almeida, Antônio Leandro, Sidney Ataide, Marcos Túlio S. Cabral, técnico: William Kaiser dos Santos.

Durante o estágio todas as atividades desenvolvidas foram acompanhadas por eles.



6-DESENVOLVIMENTO

Principais equipamentos da usina e suas variáveis .

a- Jigues:

Sua regulagem é feita controlando a alimentação em mais ou menos 78t/h, que deve ser o mais uniforme possível; a água, onde está o principal controle operacional do jigue; a inclinação do leito que foi fixada com dados de projeto; a forração com camadas esferas de aço; as descargas do concentrado através dos“spigots”; o portão de descarga que determina a quantidade de material que é descartada na canaleta de rejeito e o “stroke” ou a pulsação do jigue.

b-Jones:

Os jones (separadores magnéticos), são ultilizados para a produção da 3ª parcela do sinter feed (jones de grosso) e alimentação da flotação (jones de fino). Suas principais variáveis operacionais são: % de sólidos na alimentação, pressão e volume de água de lavagem das placas, campo magnético e condições das placas. O seu funcionamento é simples, pois existem 3 áreas de descargas: uma para o concentrado, uma para médio e outra para o rejeito. A separação é feita nos blocos de placas onde o campo magnético atua. Na descarga do concentrado não ocorre a influência do campo, pois o material já está lavado e concentrado.

C- Hidrociclones:

Na usina de Conceição existem 2 tipos ( fundo plano e convencional) de hidrociclones que são usadas para classificação, deslamagem e desaguamento de polpa.Os 2 tipos tem o mesmo sistema de funcionamento: utiliza-se a força centrífuga como agente principal da separação de partículas minerais dispersas em um meio fluido. A polpa é injetada, sobre forte pressão em um equipamento fixo, de forma cilíndro-cônica, separando as partículas grossas das partículas finas e do líquido. As partículas grossas passam pelo underflow, junto com uma certa quantidade de água. A água, com uma quantidade de sólidos (finos) passa pelo overflow. O tamanho da separação (d50), é que determina o modelo do hidrociclone, a característica da separação depende da construção do hidrociclone como por exemplo o diâmetro, comprimento, ângulo do cone da relação entre o diâmetro do bocal da entrada, do vortex e do apex, pressão de alimentação, da granulometria, da concentração, da suspensão, da viscosidade do líquido, da temperatura e do peso específico de seus componentes (líquidos e sólidos). O parâmetro mais importante ë o seu diâmetro interno, medido na parte cilíndrica



inferior da entrada. É importante sempre manter a alimentação constante, iniciar e terminar as operações com água, evitando assim, possíveis entupimentos no reinício da operação.

D- Flotação Convencional:

A flotação convencional, era um dos equipamentos mais importante da usina sendo substituido pela flotação em coluna, pois era dele que saía o Pellet Feed, que é o produto mais importante produzido na usina. É composto por um banco de células cleaner e dois bancos de célula scavenger como mostra o anexo 4. A regulagem é a mais complexa , pois é um equipamento muito automatizado. As principais variáveis de operação que devem ser muito bem reguladas são: densidade da alimentação, aproximadamente 1,9t/m3 , pH (entre 9,5 a 10,5); dosagem de amina (geralmente 24g /t de alimentação); dosagem de amido/soda com uma relação de 4/1, esta sendo de 400g t de alimentação; aeração, sendo regulada para obter ar suficiente para formar bolhas com tamanho ideal e com boa resistência.Todo este controle era feito pelo técnico da qualidade que definia o teor que o produto deveria sair.

E- Flotação em Coluna:

A flotação em coluna iniciou a operação em abril deste, tendo dois circuito sendo eles A e B.

O circuito A contém três colunas sendo duas cleaners e uma recleaner que era alimentado apenas pelo concentrado dos jones de fino. O circuito B contém seis colunas sendo quatro rougher e duas cleaners que era alimentado pelo under flow do primeiro estágio de deslamagem. Hoje a alimentação dos circuitos está unificada por que o circuito B estavava com o teor de ferro da alimentação baixo e o A alto; fazendo assim uma blendagem dos teores sílicas. E com conseguiu-se um bom resultado no concentrado (o objetivo é obter um concentrado com teor de sílica abaixo de 0,8%).

Cada coluna é conhecida em relação a sua função:

Rougher: estágio de desbaste no qual procura obter um primeiro concentrado, ainda impuro.



Cleaner: estágio de limpeza no qual se reprocessa o concentrado de uma fase anterior, com o objetivo de purificação, ou seja, de aumentar-se o teor da espécie útil naquele concentrado.

Recleaner: estágio de purificação final.

Princípios da Flotação

Uma coluna de flotação, que é constituída principalmente por duas regiões distintas separadas pela interface polpa/espuma (para um melhor entendimento ver o anexo 5).

Essas funções são definidas de acordo com a função específica de cada uma delas:

1- Zona de limpeza: é a região compreendida entre o ponto de alimentação da polpa e o ponto de descarga do rejeito. Nessa região há um movimento diferenciado entre o fluxo descendente da água de lavagem e o fluxo ascendente das bolhas mineralizadas.

2- Zona de coleta: é a região compreendida entre o ponto de alimentação e o aerador. Nesta região, verifica-se também um movimento de contracorrente entre as partículas sólidas num fluxo descendente e as bolhas de ar num fluxo ascendente.

O nível da interface polpa/espuma deve situar acima do ponto de alimentação. É controlado regulando-se a relação entre as vazões de alimentação de descarga de concentrado (flotação reversa), em algumas situações, pode também ser controlado pela água de lavagem. Quanto maior a altura da coluna de espuma, menor será o teor de ferro do rejeito da coluna.

Com respeito a vazão de ar, esta não deve ser aumentada indefinidamente. Níveis de ar acima de um certo valor crítico passa a provocar turbulência na zona de coleta. O volume de ar necessário dentro da coluna de flotação depende da quantidade de sólidos introduzidos na mesma.

Com relação a porcentagem de sólidos na alimentação, quanto maior for, leva ao aumento de viscosidade da polpa que, implica na redução da velocidade de sedimentação das partículas, o que significa aumentar também as probabilidades de colisão bolha/partícula hidrofóbica.

Outro fluxo importante associado à região de limpeza é a taxa de ‘Bias”.O “Bias”representa o volume descendente de água nova através da espuma. É definido pela diferença entre os fluxos de água de alimentação e o fluxo de vazão



de concentrado (flotação reversa). É aconselhável trabalhar sempre com um “Bias”positivo.

F-Espirais

Sua regulagem é feita regulando os splitters ( coletores de produto ), 13 por espiral, sendo regulado pelo movimento de rotação dos mesmos. A água de lavagem que tem por objetivo separar a lama do minério de ferro, sendo regulado pelos ilhós, montados na calha d’água, girando o mesmo, controlando a quantidade de água ideal para cada splitter. As espirais são equipamentos desenvolvidos especialmente para cada o beneficiamento de minérios com diferença de densidade acima de 2,9t/m3 e granulometria entre 2mm a 30 microns.



7-Descrição do Fluxograma da Usina de Concentração:

Duas retomadoras de tambor (Weserhutte/Pohlig Heckel) com capacidade de 3.500t/h de itabirito e 2.500t/h de hematita cada uma, recuperam transversalmente as pilhas de homogeneização que são feitas pelo método Windrow-Chevron. Os silos de alimentação da usina recebem a hematita através de transportadores de correia de 36" e o itabirito por meio de transportadores de correia de 48".

A Usina de Concentração de Conceição é constituída por 2 circuitos de alimentação (HEMATITA E ITABIRITO) que possuem equipamentos que produzem dois tipos básicos de produtos; o PELLET FEED proveniente dos concentrados da flotação em colunas e do SINTER FEED que é composto pelas seguintes parcelas: SF1CE/SF2CE/SF3CE/SF4CE/SF5CE/SF7CE; proveniente de alguns equipamentos da usina, como relatados abaixo nas descrições dos circuitos de itabirito e hematita.

7.1-Circuito Hematita:

As 4 aberturas de descarga do silo de Hematita (6084) alimentam, através das balanças dosadoras de correia (6125/26/27/28), 4 peneiras primárias (6105/06/07/08). O over size da malha de 8,0 x 8,0mm vai para o silo da britagem quartenária (6281) através das correias tranportadoras (6261/62). A fração retida na malha de 2,0 x 12,4mm (BITOLADO) é a 5ª parcela do Sinter Feed Conceição(SF5CE). A fração passante na malha de 2,0 x 12,4mm alimentam os classificadores em espiral (6301/02); o under flow dos mesmos é a 2ª parcela do Sinter Feed Conceição (SF2CE) , depois de convenientemente desaguado nas peneiras (6327/28), uma para cada classificador. O SF2CE vai para o pátio de produtos através das correias (6770/71/72/73). O over flow dos classificadores em espirais vai para as caixas (6387/88/89/90), de onde é bombeado para o 1º estágio de deslamagem (6307/08/09/10) através das bombas (6347/48/49/50).



É nas caixas (6387/88/89/90) que os circuitos de hematita e itabirito se fundem, com a união do over flow dos classificadores (6301/02) e o over flow dos ciclones de reclassificação de itabirito (6331/32).

7.2-Circuito de Itabirito

As 4 aberturas de descarga do silo de itabirito (6083) alimentam através das balanças dosadoras de correia (6121/22/23/24) as peneiras primárias (6101/02/03/04). Este peneiramento é feito em 2 seções de telas sendo a primeira com malha de 1,6 x 12,4mm e a segunda com malha de 12 x 12mm. A fração retida na malha de 12 x 12mm vai para o silo (6281) da britagem quaternária juntamente com a fração granulada do peneiramento de hematita através da correia transportadora (6261) . A fração retida na malha de 1,6 x 12,4mm (BITOLADO) vai para a concentração gravimétrica nos jigues (6477/78/79/80) através das correias transportadoras (6461/62/63/64/65/66) alimentando os silos (6489/90). E a fração passante na malha de 1,6 x12,6mm vai para as caixas (6385/86) de onde é bombeado para os hidrociclones de classificação de iItabirito (6305/06) pelas bombas (6345/46).

O underflow dos hidrociclones de 26” alimenta 6 peneiras de proteção dos jones de grosso (6321/22/23/24/25/26) com malha de 1,4 x 12,4mm. O over size das peneiras de proteção vai alimentar os jigues através dos transportadores de correia. O unde rsize vai para a caixa (6481) de onde o material é bombeado pela bomba (6441) para o distribuidor (6421) que alimenta os concentradores magnéticos de grossos (6401/02/03/04/05/06/07). O over flow dos hidrociclones de 26” de classificação de itabirito vai para as caixas (6373/74) sendo bombeado para os ciclones de reclassificação de itabirito (6331/32) de 20” pelas bombas (6333/34). O under flow desses ciclones alimenta 2 peneiras de proteção (6329/30) com malha de 1,6 x 12,4mm para a concentração magnética de finos (6408/09/10/11/12/13/14/15/16 e 19). O over size vai para a concentração gravimétrica nos jigues e o under size vai para as caixas (6482/83) de onde são bombeados pelas bombas (6442/43) para os distribuidores (6422/23) que alimentam os jones de finos. O over flow dos ciclones de reclassificação de itabirito (6331/32) vai para as caixas (6387/88/89/90) de onde é bombeado para



o 1º estágio de deslamagem (6307/08/09/10) com ciclones de 15”, pelas bombas (6347/48/49/50). O over flow do primeiro estágio vai para as caixas (6391/92/93/94) de onde é bombeado pelas bombas (6351/52/53/54) para alimentar o 2º estágio de deslamagem (6311/12/13/14), constituído por ciclones de 6”. O over flow do 2º estágio é constituído por lamas que são conduzidas para o espessador de rejeitos (6601) . O under flow, constituído do 1º e 2º estágios de deslamagem vai para o condicionador (13432) que alimenta a flotação.

Na concentração magnética de finos são utilizados 10 jones (6408/09/ 10/11/12/13/14/15/16 e 19) , onde o concentrado vai para as caixas (6489/90) de onde o material é bombeado pelas bombas (6449/50) para os ciclones (6471/72). O over flow desses ciclones vai para as caixas (6391/92/93/94) e bombeado para o 2º estágio de deslamagem pelas bombas (6351/52/53/54) e o under flow vai para o condicionador (13432) que alimenta a flotação.

O rejeito dos jones de finos vai para a caixa (6690) de onde é bombeado para o ciclone (6630) pela bomba (6650). O over flow do ciclone (6630) vai para o espessador de rejeito (6601) e o under flow alimenta a caixa (8082) da CB1.

Na concentração magnética de grossos são utilizados 7 jones (6401/02/03/04/05/06/07) que são alimentados pelo under flow dos hidrociclones de classificação de itabirito (6305/06), depois de passar pela peneiras de proteção de jones de grossos, esse material vai para o sump (6481) de onde é bombeado para o distribuidor (6421) pela bomba (6441).

O concentrado dos jones de grossos vai para as caixas (6487/88) de onde é bombeado para os ciclones (6429/30) pelas bombas (6447/48). O over flow desses ciclones vai para as caixas (6487/88/89/90) que alimentam o 1º estágio de deslamagem e o under flow vai para os filtros planos (6431/32/33/34/35 e 39); o produto desses filtros constitui a terceira parcela do Sinter Feed Conceição (SF3CE) e vai para o pátio de estocagem através das correias (6722/70/71/72/73). O SF3CE pode ser blendado com o PFCE ou SFCE através da balança dosadora (6722).

O rejeito dos jones de grossos vai para o cone desaguador (6623), e depois para a caixa (6682) de onde é bombeado para o classificador de rejeito (6622) pela bomba (6642) .

A alimentação de 4 jigues (6477/78/79/80) é composta pelo material entre 1,6 e 12mm, do peneiramento primário de itabirito, e pelo over size dos peneiramentos de proteção do circuito de concentração magnética.



O concentrado dos jigues é desaguado na peneira (6426), com o oversize indo até ao pátio de produtos como a 1º parcela do Sinter Feed Conceição (SF1CE) indo para o pátio de estocagem através das correias (6762/70/71/72/73) e o undersize vai para a caixa (6484) de onde é bombeado para as peneiras primárias de hematita através da bomba (6444).

O rejeito dos jigues é peneirado a 1mm nas peneiras (6624/25). O over size vai para o silo de rejeito de jigues (6687) pelas correias (6661/62) de onde é transportado por caminhões até o depósito na mina e o under size do peneiramento do rejeito é levado aos classificadores de rejeito através das bombas (6641/49).

A britagem quaternária reduz o Pellet Ore produzido no peneiramento de hematita bem como aquele gerado no peneiramento do itabirito, sendo comum aos 2 circuitos. O Pellet Ore é conduzido ao silo da quartenária (6281) através das correias transportadoras (6261/62). Do silo o minério alimenta os 3 britadores (6201/02/03) através das balanças dosadoras (6221/22/23). O produto dos britadores vai para as peneiras (6224/25/26), com peneiramento a 12,7mm. O circuito é fechado, com o retorno do oversize de 12,7mm aos britadores e o undersize é a 4º parcela do Sinter Feed Conceição (SF4CE), sendo levado ao pátio de estocagem através dos transportadores de correia (6761/70/71/72/73) . Existe ainda a opção de retirar o Pellet Ore através dos alimentadores vibratórios (6227/28) através correias transportadoras (6265/66) para a pilha de Pellet Ore.

Na rebritagem de granulados o material da pilha de Pellet Ore alimenta o silo (5199) pelos 2 alimentadores vibratórios (5321/22) através das correias transportadoras (5361/62/63) de onde o material alimenta através das balanças dosadoras (5161/62/63/64/65) as peneiras (5101/02/03/04/05). O over size dessas peneiras vai para o silo (5099) através da correia (5364). Do silo o material alimenta os britadores (5001/02/03/04) através das balanças dosadoras (5061/62/63/64), o produto dos britadores vai para o silo (5199) através das correias (5362/63). O under size das peneiras (5101/02/03/04/05) alimenta os classificadores em espiral (5121/22/23/24/25) de onde o under flow vai para as as peneiras (5131/32/33/34/35). O over size é a 7º parcela do Sinter Feed Conceição (SF7CE) sendo conduzido ao pátio de estocagem pelas correias transportadoras (5365/66/6761/70/71/72/73) .O over flow dos classificadores (5121/22/23/24/25) vai para as caixas (5181/82/83/84/85). O undersize das peneiras (5131/32/33/34/35) vai para as caixas (5184/85) . Dessas caixas o material é bombeado pelas bombas (5141/42/43) para o condicionador (13432) e



o material das bombas (5144/45) vai para as caixas (6385/86) que alimenta os hidrociclones de classificação de Itabirito (6305/06).

O material que chega ao condicionador (13432) é aquele que alimenta os dois circuitos da flotação em colunas (A e B), onde aproximadamente 33% do material vai para o condicionador (13433) que alimenta o Circuito A da flotação e o restante vai para o condicionador (13431) que alimenta o Circuito B da flotação.

O material do condicionador (13433) vai para o sump (13482) da bomba (13442) que recalca no distribuidor (13422). Do distribuidor o material alimenta as Colunas CLEANER`S (13407/408). O rejeito dessas colunas (RCLACE) vai para a caixa (8082) do bombeamento de rejeito e o concentrado (CCLACE) vai para o sump (13484) da bomba (13444) que recalca no distribuidor (13424) que alimenta a Coluna RECLEANER (13409), onde o seu rejeito (RRCACE) volta para o sump (13482) e o concentrado (CRCACE) vai para o sump (13486) da bomba (13446) que alimenta o ciclone (6475).

O over flow do ciclone (6475) vai para os espessadores de concentrado (6427/28) e o under flow vai para o tanque agitador (6521).

O material do condicionador (13431) vai para o sump (13481) da bomba (13441) que recalca no distribuidor (13421). Do distribuidor o material segue para as Colunas ROUGHER´S (13401/402/403/404). O rejeito rougher (RROBCE) vai para a caixa (8082) de bombeamento de rejeito e o concentrado (CROBCE) vai para o sump (13483) da bomba (13443) que recalca no distribuidor (13423). Do distribuidor o material alimenta as Colunas CLEANER´S (13405/406). O rejeito cleaner (RCLBCE) volta para o sump (13481) que alimenta as Colunas ROUGHER´S e o concentrado cleaner (CCLBCE) vai para o sump (13485) da bomba (13445) que recalca nos espessadores (6427/28).Do agitador (6521) o material é bombeado para a filtragem (6509 a 6523) através das bomba (6545/46). Na filtragem de finos são utilizados filtros verticais. .Cada filtro tem 10 discos de 6" de diâmetro. O não filtrado, concentrado fino, constitui o Pellet Feed Conceição, o qual é conduzido ao pátio de produtos através dos transportadores de correia (6765/75/66/67/68) e a água recuperada retorna aos espessadores.

8-Sistema de Estocagem e Carregamento de Vagões:



No pátio de produtos, o Sinter Feed é estocado por meio de empilhadeira, em cones com capacidade 8.000t cada um, e tem total de 12 cones. Há ainda um sistema de emergência, com lança fixa, com capacidade útil de 20.000t, e mais 12 entre cones totalizando, aproximadamente, 220. 000t de capacidade de estocagem de Sinter Feed. O Pellet Feed é estocado através de empilhadeira, formado por 7 cones com capacidade de 8.000t cada. O sistema de emergência compreende uma lança fixa com capacidade de 20.000t, totalizando aproximadamente 120. 000t de capacidade de estocagem de Pellet Feed.

Um sistema, composto por duas recuperadora de caçambas, uma de 4.000t/h e outra de 6.000t/h de capacidade, com transportadores de 48" e 60" respectivamente, fazem a retomada das pilhas para o carregamento.

Dois silos Ramsey fazem o carregamento de trens, em duas vias paralelas, podendo, cada um deles carregar Sinter Feed, Pellet Feed .

9-Sistema de Bombeamento de Rejeito da Usina de Conceição:

A adoção de tal sistema deveu-se ao fato da barragem de rejeitos situar-se em nível superior ao da Usina. A tubulação possui, da CB1 até a barragem de Itabiruçu, 2640m. O tanque (Sump) da CB1, recebe o underflow do espessador de rejeito, dos jones de finos, e de grossos.

10-Casa de Bombas 8081 - CB1:

Possui 2 sistemas de bombeamento distintos, cada um formado por 4 bombas (Allis Chalmers, 14" x 12" x 29" SRLC) montadas em série, e que funcionam alternativamente de acordo com as necessidades operacionais, ou seja, enquanto um sistema funciona o outro fica de reserva. A capacidade é de 1.500 m³/h e o sistema trabalha com pressão variável, entre 3,5 e 15kg/cm², e as bombas são acionadas por motores de velocidades constantes.

11-Casa de Bombas 8084 - CB2:



Também possui 2 sistemas, com 2 bombas cada, independentes, ligadas em série. São acionadas por motores de corrente contínua e, que, portanto, permitem trabalhar com velocidade variável, de acordo com a vazão.

12-Ciclonagem de Rejeitos - 8030:

Ciclonagem do rejeito, constituída por 20 ciclones 10" de diâmetro, tem como finalidade a separação da fração fina da grossa. A fração fina é bombeada para a cabeceira da barragem de Conceição e a grossa, vai por gravidade, para a barragem de Itabiruçu.

13-Sistema de Captação de Água Nova:

Há dois sistemas de captação de água nova para abastecer a Usina de Conceição :

14-Sistema Rio de Peixe:

Este sistema é composto de dois estágios, sendo o 1º estágio localizado no Rio de Peixe e o 2º estágio no Real.

Cada estágio é composto por três bombas, sendo uma reserva, e tem capacidade de 2.000m³/h.

15-Sistema Balsa:

Este sistema de captação é feito por bombeamento sobre balsa, localizada na barragem de Conceição.

É composto por 2 bombas, sendo uma reserva e tem capacidade de 1.850m³/h.



16-Instalações de Britagem Primária de Conceição:

As instalações da britagem primária Conceição tem 2 pontos de descargas para os caminhões: um para itabirito e outro para hematita.

O Itabirito, basculado sobre uma grelha fixa, produz um undersize abaixo de 200mm que é retirado por alimentador “ Vai-e-Vem ” e correia transportadora para a pilha cônica de itabirito ( capacidade de 36.000t ). O britador primário, um superior giratório 54” x 74”, recebe o R.O.M. de hematita e o oversize da grelha de itabirito de onde o produto é conduzido por correia à pilha cônica de Hematitacom capacidade de 25.300t.

Britagem Secundária, Terciária e Peneiramento:

As pilhas de Hematita e Itabirito tem 12 alimentadores Vibratórios Syntron MF 800, sendo alocados 6 alimentadores em cada um: duas correias em paralelo, levam o minério das pilhas aos 2 silos da britagem secundária, com capacidade de 400t cada, que trabalham em regime de tempo parcial sendo alimentado ora por minério de hematita ora por minério de itabirito.

Quatro alimentadores vibratórios conduzem o minério dos silos a 4 peneiras Faço XHDD8” x 16” para a classificação primária do minério. Estas peneiras tem telas de 75mm no primeiro Deck e 36mm no segundo. O material abaixo de 36mm vai diretamente às pilhas de homogeneização ( Hematita ou Itabirito conforme o caso ). O acima de 36mm irá aos dois britadores secundários Hydrocone 17” x 84” e posteriormente é conduzida ao silo da estação de peneiramento. Dos silos da estação de peneiramento, 4 alimentadores vibratórios alimentam 4 peneiras SHDD 8” x 20”. Esta classificação secundária é feita com telas de 60mm e 32mm respectivamente no primeiro e segundo Deck. O acima de 60mm vai, através de correia transportadora, alimentar os 3 britadores terciários Hidrocone 5” x 84” da Allis Chalmers, cujo produto retorna ao peneiramento. O material entre 60mm e 32mm pode, opcionalmente alimentar a britagem terciária ou é retirado e conduzido ao pátio de produto como “ Pebble ”. O minério abaixo de 32mm, após se juntar com o produto de peneiramento primário é levado por correias transportadoras aos pátios de homogeneização, onde uma empilhadeira de fabricação Salzgitter-Isomonte com capacidade para empilhamento de 6000t/h, faz pilhas homogeneizadas de hematita ( 5 pilhas ) ou de Itabirito ( 3



pilhas ) de 40000t e 60000t cada respectivamente, conforme material beneficiado. Para uma melhor vizualização do sistema visar anexo 5.

17-Rebritagem de Granulados

As instalações de Rebritagem de Granulados é alimentada pelo Pellet Ore proveniente da Usina ou o Oversize das peneiras de itabirito e hematita, que é estocado em uma pilha cônica com capacidade de 12600t. A alimentação da rebritagem de granulados é feita por dois alimentadores vibratórios (AL-5321/22) que através de correias transportadoras (TC-5361/62/63) e um Tripper(5363) abastece o silo do peneiramento (5199), com capacidade de 5.000t. Este silo alimenta 5 peneiras Humboldt 2m x 6m (PE-5101/02/03/04/05) através de alimentadores de correia (AL-5161/62/63/64/65) com capacidade de 350t/h, atualmente ajustados para 250t/h. O oversize através de um transportador e um Tripper, abastece o silo (5099) da rebritagem, com capacidade de 5000t/h, onde 4 alimentadores de correia (AL-5061/62/63/64), com velocidade variável, alimenta 4 britadores Giradisc (BR-5001/02/03/04). O produto destes britadores se junta à alimentação nova da rebritagem, fazenndo o circuito fechado com o peneiramento.

O undersize das peneiras, a fração abaixo de 10mm, alimenta 5 classificadores espirais de 66” com dupla espira (CE-5121/22/23/24/25). O overflow é bombeado por 5 bombas ( 8” x 6” x 18” ) (BO-5141/42/43/44) para uma deslamagem em ciclones de 10” ( Krebbs ), compondo a alimentação da flotação em coluna, ou opcionalmente se junta ao circuito de classificação das bombas (BO-6545/46 da usina) que alimentarão os ciclones CL-6305/06) se o teor estiver compatível com o teor da alimentação da flotação.

O underflow dos classificadores compõe o Sinter Feed Conceição após ser desaguado pelas peneiras (PE-5131/32/33/34/35).



18-Teste de Flotação em Bancada

Objetivos:

- Conhecer a eficiência dos reagentes(depressor e coletor).

- Estabelecer dosagem dos reagentes.

- Verificar as tendências da performance da planta industrial.

- Verificar o comportamento dos diversos tipos de minério.

Variáveis

-Tipo de reagentes ( depressor e coletor).

- Dosagem dos reagentes.

- % de sólidos no condicionamento e flotação.

-Tempo de condicionamento e flotação.

- Relação amido/soda.

Tipos

- Testes exploratórios.

- Testes comparativos.

Exploratórios.

Avaliam em caráter preliminar o efeito da variável, dosagem de reagentes, não tendo sido mesmo ainda utilizado na planta industrial.

O efeito é verificado sobre os seguintes resultados:

- rendimento em massa do concentrado;

- índice de seletividade;



- recuperação metalúrgica do processo.

Normalmente, toma-se por base a dosagem do reagente conhecido e, à partir dos resultados obtidos, varia-se a dosagem.

Comparativos:

Determinam o tipo de reagentes mais seletivo.

Normalmente essa comparação é feita com reagente usado na planta industrial.

Inicialmente, ultilizam-se as mesmas dosagens da planta industrial e, dependendo dos resultados, elas podem ser variadas com o objetivos de melhorar a performance da planta.

Equipamento utilizado:

Máquina de flotação Outokumpu.

Preparo da amostra:

- Coleta-se uma amostra de aproximadamente 20Kg na alimentação da flotação, durante 1 hora, com incremento a cada 10 minutos.

- Quarteia-se e envia-se uma alíquota para o laboratório central para análise química global.

- Pesa-se minério para cada teste.

Obs.: O material não deve ser secado para evitar degradação.

Cálculos:

Densidade de sólido(seco)-Ds

1- pesar o sólido seco-Ms 1.000 g

2- tarar a proveta;

3- completar com água na proveta e adicionar o sólido seco;



4- completar com água até o volume máximo ( 1000 ml):

5- pesar a polpa Mpolpa= 1797,9g

Polpa= água + minério

Mpolpa - Msólido= Mlíquido

1797,9g - 1000= 797,9

Mlíquido = 797’9 = 797ml

D = M/V Ds = Ms/Vs

Vp = Vs + Vlíquido

1000ml=Vs +797,9

1000 - 797,9 = Vs

Vs = 202,1ml

Ds = 1000g / 202,1= 4,95 g/cm3

Obs.:

- Para o cálculo da densidade aparente- utiliza-se qualquer massa seca.

- Para cálculo da densidade real, utiliza-se 1 Kg de massa seca.

B - Cálculo da Densidade da Polpa

Ds = 4,95 g/cm3

% sólidos = 60%

% sólidos = ( dp -1 ) / dp(ds-1) / ( ds )

0,6 = ( dp-1) / dp ( 4,95 - 1 ) / 4,95



0,6 = ( dp-1 ) / dp ( 3,95 -1 ) / 4,95

0,6 = dp-1 / dp ( 0,80 )

0,6 ( 0,80dp ) = dp - 1

0,48dp = dp - 1

0,48dp - dp = -1

0,52dp = 1

dp = 1/0,52 = 1,92

C - Cálculo da Massa de Sólidos e Volume Líquido:

Temos,

Vp = 2,0 litros

% sólidos = 60%

Mp = ?

dp = Mp/Vp

dp x Vp = Mp

1,92 x 2,0 = Mp

Mp = 3840g

% sólidos = Ms/Mp

Ms = % sólido x Mp

Ms = 0.6x 3.840

Ms = 2304g + ( unidade do Minério = 11% ( calculada) )



Então : Ms =2.557,4g

Mlíquido = Mp - Ms

Mlíquido = 3.840 - 2304

Mlíquido = 1.536

Vlíquido = 1536

Dosagens dos reagentes é a mesma da industrial para efeito de comparação podendo ser :

Específica:

A dosagem e feita somente no material que o ela vai reagir sobre ele.

Ex.

Calcula-se numa determinada massa a quantidade de sílica e faz a dosagem proporcional a ela e idem com o amido.

Real:

Faz a dosagem sobre toda a massa.

Dosagem real = dosagem específica x % SiO 2 da alimentação

100

Dosagem específica = dosagem real x 100

%SiO2 da alimentação

Condições operacionais do teste.

- Volume da polpa - 3 litros

- RPM - 800



- Vazão de ar - 3 NL/ min

- Tempo de condicionamento do depressor - 3 min

- Tempo de condicionamento do coletor - 1min

- Tempo de flotação ( coleta da espuma ) 3min e 36 seg.

Metodologia de operação :

Adiciona- se àcuba o volume de água calculado ( V líquido ). A baixa-se o rotor dentro da mesma e liga-se o equipamento.

A seguir adiciona-se , aos poucos, o minério ( M sólidos ) e verificar-se, com o auxilio de uma espátula, se não está havendo sedimentação no fundo da cuba.

Adiciona-se o depressor ( amido ) e condiciona-se durante 3 min.

Mede-se o pH ( pH inicial ) e verifica-se é o pH desejado.

Logo a seguir, adiciona-se o coletor (amina) e deixa-se condicionar por 1 minuto.

Liga-se o ar.

Com o auxilio de duas espátulas retira-se o material flotado (rejeito), recolhendo-o em vasilhame apropriado.

Mede-se novamente o pH ( pH final ).

Desagua-se o afundado ( concentrado ) e recolhe-se em vasilhame adequado.

Seca-se os produtos ( concentrado e rejeito ).

Retira-se alíquotas dos mesmos para análise química.

Recebidos os resultados, preenche-se a planilha apropriada.



19-Cursos Realizados:

Curso: Introdução à Microinformática e MS -DOS 6.22 - Windows Word 6.0 - ExceL 5.0.

Período: 23/04/96 a 17/05/96.

Curso: Básico de Segurança do Trabalho, primeiros Socorros e Combate a Incêndio.

Período: 29/01/96 a 02/02/96

Curso: Básico de Flotação em Colunas.Local: CVRD (Sala de Controle)

Palestras: - Dia Q - C.C.Q;- LER: Lesão por Esforços Repetitivos;-- Segurança no Trabalho;

- Curso de IQT ( Introdução a Qualidade Total )



20-ANEXOS:

1- Concentrador magnetico ( jones )

2- Hidrociclones

3- Concentrador gravimétrico ( jigues )

4- Flotação convencional

5- Flotação em coluna

6- Fluxograma britagem Conceição

7- Fluxograma simplificado das minas de Conceição, dois Corregos e sistema tya way

8- Fluxograma planta de reagentes

9- Fluxograma com balanço de massa da usina

10- Fluxograma com balanço de massa da flotação em coluna

11- Fluxograma simplificado da usina



21-CONCLUSÃO:

Concluido mais um desafio , posso afirmar que o estágio tem forte ligação da teoria adiquirida na escola, com a prática do mercado de trabalho. A C.V.R.D com seu ecelente nível em todos os aspectos como a qualidade , beneficios e comprometimento fez com alcança-se com sucesso o meu crescimento profissional e pessoal e com isto poder desempenhar o mais profissionalmente possível o papel de técnico em Mineração.



22-AGRADECIMENTOS:

Agradeço especialmente os companheiros de departamentos (DETOM) e também a todos que diretamente ou indiretamente contribuiram para que pudesse vencer este desafio.



23-ASSINATURAS:

____________________________________ Alexandre Miguel dos Santos

Estagiário Técnico em Mineração

____________________________________Antonio Daher Padovezi

Ger. Divisão de Engenharia de ProcessoSupervisor do Estágio

Data: __/__/__.


RELATORIO-TECNICO-MINERACAO

Documents

Transcript of RELATORIO-TECNICO-MINERACAO