Retificadoras 

São máquinas operatrizes derivadas dos tornos mecânicos. São altamente especializadas na atividade de retificar, ou seja, de tornar reto ou exato, dispor em linha reta, corrigir e polir peças e componentes cilíndricos ou planos. A retificadora é amplamente utilizada nos dias de hoje e de vital importância para as linhas de produção. Geralmente, este tipo de usinagem é posterior ao torneamento e ao fresamento, para um melhor acabamento da superfície. O sobremetal deixado para o processo de retificação é de ordem de 0,2 a 0,5 mm.

O processo de retificação é executado por ferramentas chamadas de rebolos, que são ferramentas fabricadas com materiais abrasivos cujos formatos podem ser cilíndricos, ovalizados, esféricos, etc. Em geral, as ferramentas são fixadas a eixos e giram em altíssima rotação. Quando elas já vêm presas em um eixo são chamadas de ponta montada. Dessa forma, o componente a ser retificado é montado num suporte, numa mesa coordenada ou num eixo, e recebe o atrito do rebolo abrasivo, que vai retirando o material em quantidades muito pequenas, até chegar ao ponto ou dimensão determinados pelo projeto.

É uma operação bastante utilizada na indústria metal mecânica como operação de acabamento. Deve-se ter muita atenção com este processo porque muitas vezes a peça a ser retificada passa por diversos processos que podem ter seus custos acumulados perdidos, caso haja problemas na retificação. Exemplos: Motor a combustão (praticamente todas as suas partes são retificadas para ter as medidas de acabamento com bastante precisão), barramentos, prismas de precisão, acabamento de engrenagens e outras peças planas ou cilíndricas. Podem-se remover finas camadas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação, etc e até mesmo deformações causadas por algum tratamento térmico.

Seu uso também se deve à manutenção. Nestes, encontram-se exemplos como cilindros e outras peças internas do motor que se desgastam e podem ser reparadas. Seu uso é tão importante na mecânica que existem empresas específicas para produtos da área, por exemplo: há empresas específicas para a área de retificação de motores a diesel, para a área de motores a combustão, área de engrenagens, etc.

Retífica é por definição um processo de corte por abrasão, na qual as partículas abrasivas atuam

como uma ferramenta de corte (um bit, por exemplo) e ligante atua como porta ferramentas (de um

processo de torneamento, por exemplo). Similarmente ao torneamento ou frezamento, o processo

de retífica também é um processo em que se formam cavacos, mas podemos apontar como

diferenças principais:

1. A ferramenta de corte (os grãos abrasivos) tem geometria irregular.

2. A geometria de corte pode se alterar em trabalho. A depender do tipo de rebolo, a aresta

cortante sofre auto afiação significando que os grãos se quebram, ou mesmo são

removidos automaticamente durante o trabalho.

Quando há predominância de corte, ou seja, com uma boa afiação e operação de rebolo eficiente, há menor geração de calor; ao contrário, quando há predominância de sulcamento e escorregamento (no caso de rebolos mal afiados), vai haver maior geração de calor, e, conseqüentemente, maior problema para a superfície da peça. Os grãos abrasivos são inicialmente afiados, imediatamente após a afiação (o termo mais utilizado é dressagem).

À medida que a operação de retífica progride, ocorre um gradual desgaste da aresta cortante dos grãos, havendo forte perda de eficiência de corte, até que a dificuldade em penetrar o material a ser retificado se torna tão elevada, que cessa a remoção de material. Nesse ponto, não há mais retífica e sim, apenas geração de calor, queimando o material. Para o correto funcionamento do rebolo, as tensões entre o ligante devem estar equilibradas de tal forma a, quando os grãos abrasivos

atingirem um desgaste além do admissível, eles sejam arrancados dando lugar a outros novos, e, portanto, afiados corretamente.

Nessas condições, pode-se dizer que o rebolo sofre uma auto afiação. O fenômeno também ocorre quando os grãos abrasivos fraturam, expondo uma nova aresta cortante. Outro fator importante do ponto de vista de desgaste de rebolo é a composição química do material que está sendo retificado. A retífica em aços altamente ligados, com durezas elevadas e grande número de carbonetos duros, leva a um rápido desgaste das partículas abrasivas do rebolo, aumentando o consumo de potencia da máquina.

PLANA

Esse tipo de retificadora usina peças com superfícies planas, podendo usinar superfícies com inclinações. A peça é fixada em uma placa magnética, que realiza movimentos retilíneos tanto na longitudinal, quanto na transversal. O número de deslocamentos na transversal depende da largura do rebolo, podendo ser seu eixo na horizontal ou na vertical em relação à placa magnética.

CILINDRICA UNIVERSAL

Esse tipo de retificadora usina peças com superfícies cilíndricas externas ou internas, podendo realizar faceamento em superfícies plana de eixos. A peça é fixada em uma placa universal, utilizando ponta muitas vezes para auxílio de fixação em peças com furação de centro ou com comprimento relativamente grande para processo sem ponta. Desse modo, a peça realiza rotações juntamente com movimentos na longitudinal para ser usinada.

CENTELESS

Esse tipo de retificadora usina peças com superfícies cilíndricas externas, utilizada para produção em série. A peça não é fixada nesse tipo de usinagem, portanto, é realizado um movimento induzido pelo rebolo e pelo disco de arraste.

TORQUE EM PARAFUSOS

Os principais métodos de aperto são:Controle de Torque (zona elástica)Controle de Gradiente de Torque/Ângulo até o limite de escoamento (Yield Point) – Sistema computadorizado (limite elástico)Controle de Torque X Ângulo (zona plástica)Controle de Alongamento (zona elástica)

O sistema a ser utilizado depende da dispersão desejada entre a força mínima requerida e a máxima passível de ser gerada ao fim do aperto x o custo embutido ao sistema de aperto adotado.

Controle de Torque

No aparafusamento por controle de torque, a Força FM é alcançada com grande grau de incerteza , devido as inevitáveis variações dos coeficientes de atrito na zona de contato cabeça/junta, porca/junta e rosca internas e externas.

• Controle de Torque até o limite de escoamento

Esse controle se baseia no principio que o Torque e o Ângulo têm uma relação linear após o pré-torque (momento de ligação). Da relação Incremento de Torque X Incremento do Ângulo obtém-se um quociente diferencial, ou gradiente. A partir do momento de ligação, esse gradiente permanecerá constante até o limite de escoamento. A partir desse limite, devido a uma modificação da relação Torque X Ângulo, esse gradiente começa a diminuir significativamente, momento em que então interrompe-se o processo de aperto.

• Controle de Torque X Ângulo

O controle de Torque X Ângulo é indiretamente um controle de alongamento, desta forma ficam minimizadas as variações de atrito sendo somente relacionadas ao que comumente se chama momento de ligação, devido ao necessário pré-torque. O sistema se baseia na relação que existe entre o alongamento (deformação linear) e o giro da cabeça/porca do parafuso.

• Controle de Alongamento

Através de um dispositivo hidráulico o parafuso é primeiramente alongado ou tracionado por uma ponta, sendo a porca posteriormente posicionada por giro livre. Nesse método, o parafuso não recebe força de torção durante a montagem. Utiliza-se normalmente esse processo para parafusos de grandes bitolas, onde outros métodos apresentariam dificuldades; devido ao elevado torque.

O que significa 8.8, 10.9 e 12.9. Quais as diferenças entre eles?

Essa numeração representa a classe de resistência que o parafuso possui.

8.88 800 N/mm² mínimo de resistência a tração.8 80% da tração = limite de escoamento de 640 N/ mm²

10.910 1040 N/mm² mínimo de resistência a tração.9 90% da tração = limite de escoamento de 936 N/ mm²

12.912 1220 N/mm² mínimo de resistência a tração.9 90% da tração = limite de escoamento de 1098 N/ mm²

As diferenças são;Quanto menor for a classe de resistência do parafuso, maior será a sua ductilidade, porém menor será a sua capacidade de gerar força.Quanto maior for a classe de resistência do parafuso, menor será a sua ductilidade, porém maior será a sua capacidade de gerar força.

Ductilidade

É a capacidade de deformação do material até sua ruptura, sendo que, quanto mais dúctil for o parafuso, maior será sua capacidade de alongamento sem se romper.Parafusos com boa ductilidade podem ser apertados até a zona elasto-plástica, onde obtêm-se a maior força de fechamento da junta.

Conforme norma ISO 898 parte 2Parafuso 12.9 utiliza-se uma porca classe 12, Dureza 295 a 353 HV (Tipo 1)Parafuso 10.9 utiliza-se uma porca classe 10, Dureza 272 a 353 HVParafuso 8.8 utiliza-se uma porca classe 8, Dureza 200 a 302 HV (Tipo 1para bitolas de M4 até M16)A dureza da porca não necessita ser maior que a do parafuso. O mais importante é a carga de prova especificada para cada classe, que, conforme a resistência do material da porca, pode exigir maior ou menor numero de filetes engajados.

Fadiga

É a tendência de um material quebrar-se quando submetido a esforços repetidos. Isto significa que, mesmo tendo o fixador suportado o esforço de tração com o qual foi inicialmente apertado, o mesmo pode vir a romper-se; dependendo das tensões e da freqüência das cargas dinâmicas envolvidas.