Revisão do SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo …£o... · Rocha E co-orientação...

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Universidade do Minho

Escola de Engenharia

Sara Cristina Torres Pereira

Revisão do SGQ e Segurança

Alimentar em empresas do Grupo

IDIS

Dissertação de Mestrado Integrado em

Engenharia Biológica

Trabalho realizado sob a orientação da:

Professora Doutora Isabel Cristina Almeida Pereira

Rocha

E co-orientação da:

Engenheira Sara Isabel Carvalho Antunes

Novembro de 2013

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Declaração

Nome: Sara Cristina Torres Pereira

Endereço eletrónico: [email protected] Telefone: 913590061

Número do Bilhete de Identidade: 13557498

Título da dissertação: Revisão do SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo IDIS

Orientador(es): Professora Isabel Cristina Almeida Pereira Rocha e Engenheira Sara Isabel

Carvalho Antunes

Ano de conclusão: 2013

Designação do Mestrado: Mestrado Integrado em Engenharia Biológica – Ramo da

Tecnologia Química e Alimentar

DE ACORDO COM A LEGISLAÇÃO EM VIGOR, NÃO É PERMITIDA A

REPRODUÇÃO DE QUALQUER PARTE DESTA TESE/TRABALHO

Universidade do Minho, ___/___/______

Assinatura:_________________________________________________________________

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“Nunca te esqueças... Na vida podemos ser o I ou o D...

O I de igual ou o D da diferença…”

Aos meus Pais e irmã

Revisão de SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo IDIS

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AGRADECIMENTOS

Um trabalho de estágio requer um grande empenho e dedicação, um esforço de trabalho para

que este se torne uma mais-valia. No final desta etapa, que trouxe tantos novos

conhecimentos, é o momento de a todos que permitiram que este percurso fosse concluído

com sucesso, deixar um grande obrigado.

À minha orientadora, Professora Doutora Isabel Rocha, pela sua disponibilidade e orientação

prestada ao longo da realização deste trabalho.

À Engenheira Sara Antunes, pelo seu constante apoio, prontidão e ensinamentos. Por sempre

me ajudar, motivar e mostrar que nos momentos mais difíceis há sempre uma solução. Pelas

suas ideias e dicas que tornam o trabalho sempre mais profissional. Pela amizade,

preocupação e cuidado que sempre teve com a sua pupila.

A toda a gerência da empresa por disponibilizar meios e tempo para me receber. Aos meus

colegas de trabalho, que nestes meses foram um grande apoio, sempre com palavras de

motivação que me ajudaram a integrar o meio laboral. A eles por me fazerem sentir parte de

uma equipa.

A todos os meus colegas e amigos de curso, em especial à Mariana, à Cláudia, à Noémia, ao

Príncipe e ao Simão, que ao longo de 5 anos partilharam comigo muitos momentos difíceis e

outros inesquecíveis momentos de alegria. Em especial, neste trabalho pelo apoio, ajuda e

troca de ideias.

Às minhas Marias, a Duda, a Dani e a Sónia que se tornaram muito mais que amigas,

obrigado por todos os momentos de animação e parvoíce, apoio, ajuda e amizade que tivemos

sempre juntas.

E por fim, mas não menos importante, ao meu Pai e à minha Mãe que fizeram um esforço

enorme para me conseguir proporcionar este caminho. Pelo incentivo, preocupação e carinho

que sempre tiveram para comigo, dedico-lhes este trabalho como pequena forma de

agradecimento pelo grande sacrifício que tiveram. À minha irmã, Claudia, que sempre me

acompanhou, alegrou e motivou, obrigado por sempre estares comigo. Ao Miguel que ao

longo destes anos me fez lutar e batalhar por sempre querer mais. Obrigado por me aturares,

pelo companheirismo, amizade e por tanto me fazeres rir em todos os momentos.


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RESUMO

A segurança e qualidade alimentar apresentam-se como requisitos da máxima importância no

sector alimentício. Ao longo dos anos foram sendo introduzidas novas normas neste setor e

com novos campos de aplicação, pelo que as empresas e os consumidores exigem cada vez

mais a sua implementação. Desta forma, atualmente são várias as empresas que implementam

normas quer de qualidade quer de segurança alimentar, de forma a que se obtenham alimentos

mais seguros e com a maior qualidade possível.

Neste trabalho pretendeu-se realizar a revisão da implementação de métodos para a

manutenção de certificação das empresas do Grupo IDIS, SGPS através dos sistemas de

gestão da qualidade (SGQ) e segurança alimentar. Para isso, reviu-se o sistema HACCP

implementado segundo o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do

Codex Alimentarius e o SGQ segundo a Norma NP EN ISO 9001:2008.

Foram revistos todos os procedimentos internos da empresa, registos e modelos utilizados,

bem como os planos de HACCP e plano de inspeção à receção. Os processos de controlo de

temperatura, higiene de colaboradores e infraestruturas, manutenção de equipamentos, fichas

técnicas de produto, aquisição de novos produtos e fornecedores foram acompanhados e

controlados durante todo o trabalho. Uma das fases mais importantes deste trabalho prendeu-

se com o acompanhamento à auditoria interna e externa das empresas FineCook Ingredients e

GoodFood Horeca. Este contacto com auditorias proporcionou um melhor conhecimento,

assim como a avaliação a todo o sistema de gestão da qualidade e segurança alimentar.

No final deste trabalho pode concluir-se que o ponto crítico da empresa é o controlo de

temperaturas nas câmaras e nas viaturas de distribuição. Assim, a etapa de carregamento foi

identificada como a etapa mais crítica do processo devido ao tempo de exposição a

temperaturas inadequadas. Pode ainda concluir-se que as falhas no momento da receção e

manuseamento de produto originam muitos problemas aquando da expedição do mesmo.


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viii

ABSTRACT

The food safety and quality are very important requirements in the food sector. Over the

years new standards have been introduced with new fields of application in industry, which

companies and consumers increasingly demand their implementation. Nowadays there are

many companies that implement standards of quality or food safety.

This work aims were to conduct the review of the implementation of methods for

maintaining the certification of companies from the IDIS Group, SGPS through quality

management systems (QMS) and food safety systems. In this project, the HACCP system

was reviewed, implemented in accordance with the Regulation (EC) No 852/2004 and the

code of practice of the Codex Alimentarius and the QMS according to NP EN ISO

9001:2008.

For that, all the company's internal procedures, records and models were reviewed, as well

as the HACCP plans and reception inspection plans. The processes of temperature control,

hygiene of employees and infrastructure, equipment maintenance, product data sheets,

purchase of new products and suppliers were monitored and controlled throughout the

work. One of the most important phases of this work was related to follow the internal and

external audits to the companies FineCook Ingredients and GoodFood Horeca. This contact

with audits provided a better understanding, as well as the opportunity of evaluating the

entire system of quality management and food safety.

At the end of this study, it can be concluded that the critical points in the companies are the

control temperatures in the chambers and the distribution car. The load stage is the most

critical step of the process, because of the time of exposure to inappropriate temperatures.

It can also be concluded that the failures at the time of reception and handling of product,

cause many problems dispatching the same.

Revisão do SGQ e Segurança Alimentar em empresas do Grupo IDIS

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ÍNDICE

AGRADECIMENTOS ......................................................................................................... vi

ABSTRACT ....................................................................................................................... viii

ÍNDICE ................................................................................................................................. x

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1

1.1 OBJETIVO .................................................................................................................... 1

1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO ............................................................................ 2

2. ENQUADRAMENTO TEÓRICO ............................................................................. 3

2.1 QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR .......................................................... 3

2.2 GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR .................................. 3

2.2.1 Sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos - HACCP ................ 4

2.2.2 Norma Portuguesa EN ISO 9001:2008 .................................................................... 9

2.2.3 Norma Portuguesa EN ISO 22000:2005 ................................................................ 13

3. GRUPO IDIS SGPS ................................................................................................... 15

3.1 AS EMPRESAS .......................................................................................................... 15

3.2 ESTRUTURA E ORGANIZAÇÃO DAS EMPRESAS ............................................. 18

4. REVISÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DE QUALIDADE E SEGURANÇA

ALIMENTAR .................................................................................................................... 21

4.1 INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS ........................................................................ 21

4.1.1 Controlo de equipamentos de frio .......................................................................... 24

4.2 HIGIENIZAÇÃO .................................................................................................................. 27

4.2.1.1 Exames médicos ................................................................................................... 28

4.2.2 Higienização das infraestruturas ............................................................................ 29

4.3 GÉNEROS ALIMENTÍCIOS ..................................................................................... 29

4.3.1 Receção de produto ................................................................................................. 30

4.3.2 Armazenamento e Manuseamento do produto ....................................................... 32

4.3.3. Expedição do produto ............................................................................................ 34


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4.4 DISTRIBUIÇÃO DE GÉNEROS ALIMENTÍCIOS ....................................................... 35

4.5 RESÍDUOS ................................................................................................................. 36

4.6 PLANO HACCP ......................................................................................................... 36

4.7 GESTÃO DA MELHORIA ................................................................................................. 44

4.7.1 Auditoria interna e externa ...................................................................................... 44

4.7.2 Não Conformidade e Reclamações ......................................................................... 46

4.8 DESENVOLVIMENTO DE MARCA PRÓPRIA ........................................................... 48

4.9 MELHORIA CONTINUA ................................................................................................... 49

5. CONCLUSÕES FINAIS ........................................................................................... 51

5.1SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ....................................................... 53

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 55

ANEXO A ........................................................................................................................... 61

ANEXO B ........................................................................................................................... 65


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LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1 - Modelo de um sistema de gestão da qualidade baseado em processos [4] ..... 26

Figura 3.2 - Silos de armazenamento da Cergold Industries ............................................... 33

Figura 3.3 - Instalações da Irca Ibérica e Leopoldo Bakery Ingredients. ............................ 34

Figura 3.4 - Instalações da FineCook Ingredients, Lda e GoodFood Horeca, Lda ............. 34

Figura 4.5 - Cais de receção de mercadoria ........................................................................ 38

Figura 4.6 - Cais de expedição de produto para cliente. ..................................................... 39

Figura 4.7 - Armazenamento de guloseimas e chocolates. ................................................. 39

Figura 4.8 -Armazenamento de produtos secos. ................................................................. 40

Figura 4.9 - Câmaras de armazenamento de frio ................................................................ 40

Figura 4.10 - Registador de temperatura adquirido. ............................................................ 42

Figura 4.11 - Lamelas das câmaras de frio. ......................................................................... 43

Figura 4.12 - Esquema de receção do produto. ................................................................... 48

Figura 4.13 – Armazenamento do produto .......................................................................... 49

Figura 4.14 - Viaturas de distribuição. ................................................................................ 52

Figura 4.15 - Fluxograma de processo da empresa. ............................................................ 53

Figura 4.16 - Fluxograma de processo com indicação de PCC's ........................................ 61

Figura 4.17 – Marcas da própria empresa ........................................................................... 69


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LISTA DE TABELAS

Tabela 4.1 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na receção do

produto ................................................................................................................................ 38

Tabela 4.2 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento

do produto ........................................................................................................................... 39


(continuação) ....................................................................................................................... 39


(continuação) ....................................................................................................................... 40

Tabela 4.5 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na preparação da

encomenda, expedição e transporte ..................................................................................... 42

Tabela A.6 - Plano de inspeção à receção de lacticínios, banhas, gorduras ,charcutaria ... 78

Tabela A.7 - Plano de inspeção à receção para produtos secos, água, leites e chocolates . 79

Tabela A.8 - Plano de inspeção à receção para produtos lácteos, banhas, gorduras e

charcutaria .......................................................................................................................... 80

Tabela B.9 - Análise dos pontos críticos ............................................................................ 82

Tabela B.10 - Análise dos pontos críticos .......................................................................... 83


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NOMENCLATURA

DC - Departamento Comercial

DGA – Departamento de Gestão de Armazém

DQSA – Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar

HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points - Análise de Perigos e Controlo de

Pontos Críticos

ISO – International Standardization Organization - Organização Internacional de

Normalização

NP – Norma Portuguesa

PCC- Ponto Critico de Controlo

SGQ - Sistema de Gestão da Qualidade


xvii


1

1. INTRODUÇÃO

Hoje em dia, a segurança alimentar e a qualidade são parâmetros da máxima importância

no sector alimentar pois permitem evitar doenças provocadas pelo consumo de alimentos

contaminados. Tal facto levou a que os consumidores estivessem igualmente mais atentos

quer ao consumo de alimentos quer aos produtos que adquirem. Assim, são implementadas

e cumpridas pelas empresas normas de segurança e qualidade para a produção de alimentos

mais seguros e de maior qualidade.

1.1 OBJETIVO

Este trabalho teve como principal objetivo realizar a revisão da implementação de métodos

para o acompanhamento a certificação de empresas do Grupo IDIS, FineCook Ingredients

e GoodFood Horeca, pelos sistemas de gestão da qualidade (SGQ) e segurança alimentar.

Para isso, reviu-se o sistema HACCP implementado segundo o Regulamento (CE) N.ᵒ

852/2004 e o código de boas práticas do Codex Alimentarius e o SGQ segundo a Norma

NP EN ISO 9001:2008, com o intuito de responder aos requisitos de segurança e qualidade

alimentar. Foram implementadas ações de melhoria que resultaram numa melhor prestação

de serviços.

Neste sentido foi necessário averiguar todos os procedimentos internos da empresa,

registos e modelos utilizados, bem como controlar as práticas diárias referentes ao plano

HACCP e o plano de inspeção à receção. Os processos de controlo de temperatura, higiene

de colaboradores e infraestruturas, manutenção de equipamentos, fichas técnicas de

produto, aquisição de novos produtos e fornecedores foram acompanhados e controlados

durante o trabalho. Uma fase importante do trabalho foi o acompanhamento de uma

auditoria interna e outra externa à empresa. Este contacto com a auditoria proporcionou um

melhor conhecimento de como é avaliado e rastreado todo o sistema de gestão da

qualidade e segurança alimentar.


2

1.2 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

A presente dissertação está organizada em 5 capítulos:

No presente capítulo 1, realiza-se um enquadramento, apresentam-se os objetivos bem

como a estrutura da dissertação.

No capítulo 2 efetua-se uma revisão bibliográfica sobre a importância da segurança

alimentar nos dias de hoje e os documentos normativos para a implementação de um SGQ.

No capítulo 3 é apresentado o Grupo IDIS, as suas empresas, mercados a que se dedicam e

produtos que comercializam; são pormenorizadas as empresas nas quais o trabalho

decorreu efetivamente.

No capítulo 4 é detalhado toda a revisão do SGQ, englobando infraestruturas, pessoal e

géneros alimentícios. É apresentado o Plano HACCP e os pontos críticos da empresa a

controlar e melhorar continuamente.

No capítulo 5 apresentam-se as conclusões do trabalho realizado e sugestões de melhoria.


3

2. ENQUADRAMENTO TEÓRICO

2.1 QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Todos os anos a ocorrência de casos de Doenças de Origem alimentar (DOA) - problemas

de saúde com origem no consumo de alimentos contaminados - é comum e pode resultar

de um incorreto manuseamento, processamento ou armazenamento, por parte dos

operadores da indústria alimentar.

Hoje em dia, são conhecidas cerca de duzentas DOA que se transmitem através de

alimentos e que afetam gravemente a população em particular grupos mais vulneráveis

como bebés, crianças e idosos [1,2].

Tais contaminações podem ser provocadas por diversos agentes químicos, físicos e

biológicos tais como bactérias, vírus, animais e plantas que podem provocar tanto

gastroenterites como doenças renais ou neurológicas [1,3]. Contudo, sabe-se já que grande

parte das doenças são provocadas por organismos patogénicos, como o Campylobacter

jejuni, a Escherichia coli, a Listeria monoctyogenes e a Cyclospora cayetanensis. [1].

Assim, com o intuito de evitar situações de contágio pela ingestão de alimentos

contaminados e contribuir para a satisfação do consumidor deve efetuar-se o

processamento de acordo com regras estipuladas para uma maior segurança e qualidade

alimentar. Nos dias de hoje, essas regras surgem da implementação de sistemas de gestão

de segurança e qualidade (SGQ), como o sistema HACCP segundo o Regulamento (CE)

N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do Codex Alimentarius, Programas de Pré-

Requisitos (PPR) estipulados pela empresa e as NP EN ISO 9001:2008 e NP EN ISO

22000:2005, em que são aplicados métodos que permitem detetar perigos e evitar riscos

para o consumidor. Estes documentos contemplam regras com aplicação tanto para

empresas de produção de bens alimentares como para empresas de distribuição alimentar.

2.2 GESTÃO DA QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

Numa fase inicial a legislação incidia somente no controlo da composição dos alimentos e

do seu peso, de forma a prevenir a comercialização de produtos fraudulentos. Só mais


4

tarde, se começou a pensar na saúde pública e em controlar transmissões de organismos

patogénicos nos alimentos [3].

As primeiras metodologias de controlo foram criadas na década de 60 pela Pillsbury

Company, Laboratórios do Exército dos Estados Unidos da América (EUA) e pela

National Aeronautics and Space Administration (NASA), aquando do desenvolvimento do

programa Alimentos Seguros. Nesta fase nasce, também, o sistema de Análise de Perigos e

Controlo de Pontos Críticos ou Hazard Analysis and Crítical Control Point, HACCP. Este

sistema tem uma visão diferente do praticado até então, uma vez que a partir deste

momento o produto é visto em todas as fases de produção e armazenamento, são

analisados os seus componentes e verificados todos os pontos críticos. Em 1971, o HACCP

é tornado público, pela primeira vez, numa conferência sobre Segurança Alimentar nos

EUA. Atualmente, esta metodologia constitui uma referência internacional muito bem

aceite para a implementação de sistemas de segurança alimentar [5-7].

A Food and Agriculture Organization (FAO) e a World Health Organization (WHO)

criaram também a Comissão do Codex Alimentarius que tem como objetivo proteger a

saúde dos consumidores e permitir uma comercialização de alimentos equitativa. Este

serve de apoio na aplicação do sistema HACCP, contém o código de práticas

recomendadas, bem como os principais requisitos gerais de higiene e segurança alimentar

[8].

2.2.1 Sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos - HACCP

O sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, HACCP, permite a

identificação e o controlo de qualidade e segurança alimentar de forma preventiva e

sistemática de perigos, tanto biológicos, como físicos e químicos, que representem uma

ameaça, em vez de se efetuar apenas uma inspeção e testes ao produto final [5, 15]. Este

controlo é feito tendo em conta que os procedimentos utilizados devem basear-se no risco,

submetidos a uma escala de prioridades e concentrar-se no que é importante para a

segurança dos alimentos numa indústria alimentar [9]. No caso particular de empresas que

não transformam alimentos, o controlo de perigos pode ser feito através da aplicação de

requisitos pré-determinados de higiene alimentar. Por isso, este é um sistema com a

ideologia de prevenção, através de identificação de possíveis perigos.


5

Os requisitos de higiene determinam o suporte para a correta implementação do HACCP,

sendo denominados de pré-requisitos de higiene ou boas práticas de higiene (BPH). Para a

implementação do sistema de HACCP, existe o Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 do

Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril de 2004, relativo à higiene dos géneros

alimentícios, que permite que os princípios do HACCP sejam aplicados com flexibilidade,

para grandes ou pequenas empresas. Este regulamento requer que os operadores criem,

apliquem e mantenham um processo permanente baseado nos princípios descritos [9,10].

A implementação deste sistema está diretamente ligada ao Codex Alimentarius, visto que

nele é descrito o código de práticas recomendadas.

Um aspeto importante definido é o conceito de rastreabilidade, em que tanto a indústria

alimentar como as autoridades devem ser capazes de localizar e autenticar produtos e

matérias-primas utilizadas para que estes cumpram com a legislação e com os requisitos de

segurança e qualidade alimentar. Uma empresa que adote este conceito é capaz de

identificar o fornecedor e o recetor do produto [11].

A metodologia HACCP é baseada em sete princípios fundamentais:

Princípio 1: Análise de Perigos

Princípio 2: Determinação de Pontos Críticos de Controlo (PCC);

Princípio 3: Estabelecimento de Limites Críticos;

Princípio 4: Estabelecimento do Sistema de Monitorização;

Princípio 5: Estabelecimento de Ações Corretivas;

Princípio 6: Estabelecimento de Procedimentos de Verificação;

Princípio 7: Documentação e Registo [8,16].

Para a implementação dos princípios do HACCP devem ser seguidas uma sequência de

etapas descritas que são recomendadas pelo Codex Alimentarius, onde são englobados os

princípios fundamentais, sendo elas [7, 8, 17-21]:

I. Definição do âmbito do plano HACCP: o âmbito do plano deve ser defenir

claramente qual a linha do processo, o produto e quais os perigos que se devem

considerar. O limite do plano deve também ser definido como o produto à saída da

fábrica, no ponto de venda ou no momento do consumo.


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II. Constituição da Equipa HACCP: a empresa deve certificar-se que possui os

conhecimentos necessários apropriados para que possam elaborar um plano HACCP

eficaz. Assim, é seu dever constituir uma equipa multidisciplinar, isto é, formada

por técnicos especialistas em áreas distintas e importantes para o processamento

industrial dos alimentos (microbiologia, química, qualidade, produção, manutenção

e tecnologia). Na constituição da equipa é deveras importante que exista pelo menos

uma pessoa diretamente ligada à produção, visto que esta é quem conhece melhor o

processo produtivo. Esta equipa HACCP é responsável pela elaboração,

implementação e manutenção do sistema HACCP na empresa. É ainda da

competência desta a elaboração do plano HACCP, o supervisionamento o

funcionamento do sistema, o arquivo da documentação (registos do sistema), a

elaboração de informação periódica para a direção, a modificação e revisão do plano

com motivação e formação do pessoal envolvido e agendar e conduzir auditorias

internas.

III. Descrição do produto: A equipa HACCP tem de conhecer bem o produto e o

processo produtivo. Para tal, deverá reunir o máximo de informação sobre a sua

composição (matérias-primas, ingredientes), estrutura e características

físico/químicas (aW, pH), tratamentos (cozedura, pasteurização, congelação),

embalagem (vácuo, atmosfera modificada), durabilidade (validade), condições de

armazenamento e distribuição, e instruções de utilização do produto.

IV. Identificação do uso pretendido: são analisadas as condições de utilização do

produto por parte do consumidor. É da responsabilidade da equipa HACCP

descrever qual modo de utilização do produto, assim como o grupo alvo de

consumidores a que este se destina (grávidas, idosos, bebés, e outros).

Relativamente ao uso pretendido do produto deve estar especificado no rótulo o

modo de conservação e armazenamento, o modo de preparação do mesmo e se este

é impróprio para grupos sensíveis ou de risco.

V. Construção de fluxograma de produção: O fluxograma do processo deve

contemplar todas as etapas do processo de forma sequencial.


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VI. Confirmação do fluxograma in loco: após a elaboração do diagrama de fabrico,

este deverá ser confirmado no local, para que pormenores importantes possam ser

corrigidos ou adicionados.

VII. Identificação e análise de perigos, identificação de medidas preventivas e de

controlo para os perigos identificados (Princípio 1): na análise de perigos faz-se a

identificação de potenciais perigos associados a todas as fases do processamento dos

alimentos, desde a receção da matéria-prima até ao produto final. Nesta fase

determina-se também o risco em função da probabilidade de ocorrência e da

severidade do perigo identificado, no sentido de se determinar a significância do

mesmo, usando-se para isso uma matriz de risco.

VIII. Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC’s) utilizando a árvore de

decisão (Princípio 2): para a determinação dos PCC’s deve utilizar-se a árvore de

decisão do Codex Alimentarius. A árvore de decisão deve ser aplicada a cada etapa

do processo e para todos os perigos identificados, para se determinar se a etapa do

processo constitui um PCC.

IX. Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC (Princípio 3): após a

identificação de PCC’s são estabelecidos limites críticos (valor ou critério que

diferencia a aceitação ou não do processo), que devem ser assegurados de forma a

garantir que cada PCC se encontra controlado.

X. Estabelecimento do sistema de monitorização (Princípio 4): determinação de um

sistema que permita verificar o cumprimento do Limite Crítico estabelecido para o

PCC.

XI. Estabelecimento de ações corretivas (Princípio 5): com perspetiva da

possibilidade de ocorrerem desvios, é necessário estabelecer ações corretivas

especificas para cada PCC. Estas devem assegurar que o PCC esteja novamente

controlado, e devem ser aplicadas sempre que os resultados da monitorização

indiquem perca de controlo num PCC. Um plano de ações corretivas explica o que

fazer em caso de desvio, e deve contemplar o seguinte:


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Ação a tomar de imediato;

Quem deve ser informado e o tipo de relatório a fazer;

O que fazer com o produto que foi produzido e não está conforme;

Investigar sobre a possível causa do problema e como pode ser evitado;

Quem assume a responsabilidade da decisão tomada.

XII. Estabelecimento de procedimentos de verificação (Princípio 6): etapa crucial na

aplicação da metodologia HACCP. É importante que existam ações para verificar se

o sistema HACCP está a funcionar de forma correta e eficaz. Este tipo de

procedimentos deve ocorrer no final do estudo HACCP e posteriormente em

intervalos predefinidos. São exemplos de procedimentos de verificação:

Auditorias ao plano HACCP;

Auditorias ao Sistema HACCP e seus registos;

Revisão de desvios e ações corretivas;

Confirmação de que os PCC’s estão sob controlo;

Testes microbiológicos a produtos intermédios e produto final;

Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/postos de

venda;

Análise do uso do produto por parte do consumidor [14, 17-19].

XIII. Estabelecimento de um sistema de registo e arquivo que documentam o plano

HACCP (Princípio 7): estabelecimento de documentação sobre todos os

procedimentos e dos registos apropriados a estes princípios e à sua aplicação. Todas

as práticas, instruções operacionais e procedimentos devem ser documentadas, de

modo a garantir que são sempre monitorizadas, da mesma forma.

XIV. Revisão do plano HACCP: esta etapa serve para verificar se o sistema

implementado está apropriado ou se será necessário adicionar um novo processo de

verificação. Num processo de revisão do sistema HACCP deverão ser abrangidas as

seguintes áreas: ambiente das instalações, programa de limpeza e desinfeção,

sistema de processamento, riscos de envenenamento associado com o produto,

alterações de equipamento processual, nova informação de perigos e riscos.


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Neste sistema são estabelecidas medidas preventivas que possibilitam reduzir ou eliminar a

probabilidade de ocorrência de riscos e perigos, e que maximizam a segurança e qualidade

dos produtos, e por consequência a saúde dos consumidores [5,14].

2.2.2 Norma Portuguesa EN ISO 9001:2008

A norma ISO 9001:2008 é alicerçada em oito princípios de gestão da qualidade: a

focalização no cliente, a liderança, o envolvimento das pessoas, a abordagem por

processos, a gestão sistémica, a melhoria contínua, a tomada de decisões baseada em factos

e relações mutuamente benéficas com os fornecedores. [4]

“Visa aumentar a satisfação do cliente através da aplicação eficaz do

sistema, incluindo processos para a melhoria contínua do sistema e

para garantir a conformidade com os requisitos do cliente,

estatuários e regulamentares aplicáveis.” [4]

Um dos mais inovadores e importantes princípios da gestão da qualidade é a abordagem

por processos, sendo a mesma caracterizada pela eficácia da gestão das atividades que

qualificam a organização e pelo controlo da interação entre os processos [4]. Tal pode

observar-se na Figura 2.1.


10

A série ISO 9000 representa um conjunto de normas que formam um modelo de gestão da

qualidade para organizações, independentemente do tipo, dimensão e produto que

proporcionam. As primeiras normas da família ISO 9000 foram publicadas em 1987 e

revistas em 1994, 2000 e 2008 (ISO 9001:2008) [4].

Como referido, a norma ISO 9001 trata de sistemas de gestão da qualidade e fomenta a

adoção de metodologias que melhorem continuamente a eficácia destes para aumentar a

satisfação do cliente. É um modelo para a garantia da qualidade em projetos no seu

desenvolvimento, produção, instalação e assistência técnica. Nela existem especificações

sobre os requisitos para quando uma organização necessita de demonstrar a sua capacidade

para produzir e/ou distribuir produtos de alta qualidade [4].

Os objetivos da implementação de um sistema da qualidade, de acordo com a ISO 9001,

são principalmente:

Penetração em novos mercados, ou manutenção dos existentes;

Aumento da confiança, interna e externa, nos métodos de trabalho;

Reorganização da empresa;

Aumento da motivação dos colaboradores;

Prestígio;

Maior controlo e diminuição dos custos de não qualidade;

Aumento da satisfação dos clientes [4];

Figura 2.1 - Modelo de um sistema de gestão da qualidade baseado em processos [4].


11

Para isso, a organização deve sempre estabelecer, documentar, implementar e manter o

sistema de gestão da qualidade e melhorar constantemente a sua eficácia [4].

A implementação de um SGQ pode ser executada em nove diferentes etapas. Entre elas

pode ocorrer interação, isto é, atividades de etapas diferentes podem decorrer ao mesmo

tempo. As etapas a seguir para a implementação do SGQ são as seguintes [22]:

I. Levantamento da situação atual: nesta primeira fase é necessário ter

conhecimento de como está a organização no que à qualidade diz respeito. Deve-se

analisar a organização tendo o conhecimento do que esta faz e como o faz,

reconhecendo quais os seus processos e subprocessos. Seguidamente, a organização

deve empenhar-se na realização de uma auditoria para fazer o diagnóstico da

mesma, no que diz respeito à qualidade dos seus processos, fornecedores,

produtos/serviços, identificando quais os requisitos normativos aplicados e quais os

que deve aplicar.

II. Sensibilização da Gestão: depois de conhecida a situação em que a organização se

encontra, o responsável pelo projeto, assim como os elementos da gestão de topo

devem apresentar os resultados obtidos numa tentativa de mostrar as vantagens do

SGQ. Desta forma, a organização deve passar a facultar a formação necessária para

que os responsáveis pelo projeto tenham conhecimento do SGQ e dos seus

requisitos, promovendo também ações de sensibilização para o maior número

possível de colaboradores, com o objetivo de que estes adiram ao projeto e se

empenhem na sua concretização.

III. Definição da Politica da Qualidade: esta fase da implementação do SGQ é

caracterizada pela definição da política da qualidade por parte da organização. Esta

deve considerar a realidade da organização e ser adaptada às suas necessidades,

assegurando o compromisso da gestão de topo e a participação de todos os

colaboradores. A política da qualidade representa o comprometimento da gestão em

garantir que a qualidade está no topo das prioridades da organização, fazendo parte

da visão e dos planos estratégicos da mesma.

IV. Definição da equipa que desenvolverá o projeto de implementação do SGQ:

nesta etapa é analisado o trabalho a desenvolver e quem está disponível para o


12

realizar. Só depois de analisar as competências internas e a disponibilidade da

equipa é que é avaliada a necessidade de contratação de ajuda externa.

V. Definição do plano de implementação: a organização deve estabelecer quais os

objetivos a atingir, definindo também a sua calendarização, competências e

responsabilidades individuais de cada constituinte da equipa reunida para o projeto.

Define-se, igualmente, como se irá monitorizar os progressos conseguidos e a

periodicidade das reuniões de acompanhamento do projeto com os elementos da

gestão de topo.

VI. Formação da equipa do projeto: esta etapa é essencial para que a equipa do

projeto adquira as competências necessárias para o bom desenvolvimento do

mesmo.

VII. Planeamento: a maioria das organizações quando decide implementar o SGQ

constata que já possui alguns dos requisitos. No entanto, mostra-se necessário

efetuar o enquadramento de acordo com as exigências da norma, melhorando

práticas já existentes. Nesta fase, é fundamental que as atividades desenvolvidas

estejam de acordo com os requisitos impostos pela norma.

VIII. Implementação e funcionamento: para que a implementação e o funcionamento

do SGQ funcione de forma correta é primordial o envolvimento e empenho de todos

os colaboradores da organização. Desta forma, as ações de sensibilização e/ou

formação devem dar a conhecer quais os objetivos e metas a atingir pela

organização. Nesta fase, os requisitos que não integram as práticas já existentes na

organização, devem ser avaliados e aplicados. Deve-se, contudo, aplicar os

requisitos de forma simples e prática, sem desprezar que estes devem ser

devidamente explicados aos seus utilizadores e, nunca esquecer que nesta fase de

criação de documentos não se deve criar documentos desnecessários, nem forçar

qualquer forma de controlo ou registo.

IX. Verificação e ações corretivas: Nesta altura devem ser elaborados os

procedimentos requeridos pela norma e todos os que forem necessários à

organização. Deve ser, também, realizada uma auditoria interna, com a qual se

pretende evidenciar o cumprimento dos objetivos e confirmar a conformidade do


13

trabalho realizado ou identificar quais os desvios ocorridos, para que estes sejam

corrigidos atempadamente. Esta fase do processo resulta na revisão do SGQ pela

gestão de topo, que vai avaliar os resultados monitorizados e os indicadores de

desempenho da organização. Depois da avaliação global, a organização tem a

possibilidade de traçar novos e mais ambiciosos objetivos.

2.2.3 Norma Portuguesa EN ISO 22000:2005

No caso de a empresa pretender uma certificação mais avançada, pode ser implementada a

norma portuguesa EN ISO 2200:2005. Esta norma é mais específica para requisitos de

sistemas de gestão da segurança do ramo alimentar. Não é obrigatória e pode ser também

implementada por qualquer empresa alimentar, independentemente da sua dimensão, bem

como outras normas.

A NP EN ISO 2200:2005 combina conceitos essenciais como os princípios HACCP,

programas de pré-requisitos, melhoria continua, gestão do sistema e comunicação

interativa na organização. Estes requisitos permitem garantir o sucesso da segurança e

qualidade dos alimentos produzidos. A ISO 22000:2005 pode ser integrada com a Norma

ISO 9001 [13-15].

“O objetivo desta Norma Internacional é harmonizar, a nível global,

os requisitos para gestão da segurança alimentar pelos operadores da

cadeia alimentar. Destina-se particularmente à aplicação por parte

das organizações que procuram um sistema de gestão da segurança

alimentar mais focalizado, coerente e integrado do que geralmente é

requerido pela legislação” [14].

Uma organização do sector alimentar que queira implementar um sistema de segurança

alimentar e evidenciar a sua capacidade no controlo dos perigos para a segurança

alimentar, a fim de demonstrar que os alimentos são seguros para o consumidor, deve

seguir os requisitos dispostos na ISO 22000:2005. Esta aplica-se a todas as organizações,

independentemente da sua complexidade, abrangendo toda e qualquer organização direta

ou indiretamente envolvida na cadeia alimentar como: produtores de rações, agricultores,

pecuária, fabricantes de ingredientes, fabricantes de alimentos, retalhistas, restauração,

fornecedores de serviços de limpeza e desinfeção, serviços de transporte, de


14

armazenamento e de distribuição, fornecedores de equipamento, fornecedores de materiais

de embalagem e outros materiais para contacto com alimentos [13].

É ainda de salientar que a aplicação desta não depende de outras normas de sistemas de

gestão, podendo dar-se em conjunto com um sistema de gestão já implementado. A ISO

22000:2005 completa os princípios do HACCP e as etapas de aplicação desenvolvidas pela

Comissão do Codex Alimentarius. Devido aos requisitos auditáveis, agrega o HACCP com os

Programas de Pré-Requisito (PPR). Um elemento essencial de um sistema eficaz de gestão da

segurança alimentar é a análise dos perigos, pois só assim será possível determinar um

conjunto de medidas eficazes de controlo. Assim, todos os perigos previsíveis na cadeia

alimentar, compreendendo os associados ao tipo de processo e às instalações utilizadas, devem

ser identificados e avaliados. Para isso, a norma faculta os meios para estabelecer e

fundamentar a necessidade de certos perigos identificados carecerem de ser controlados [5].


15

3. GRUPO IDIS SGPS

3.1 AS EMPRESAS

O Grupo IDIS é um grupo de empresas reestruturado em 2007 com atividade em diversas

vertentes. O grupo é alicerçado na contínua inovação e melhoria de forma a alcançar

diariamente a satisfação do seu cliente. Neste momento está em contínuo crescimento e

expansão de forma a conquistar novos mercados, oferecendo produtos de elevada

qualidade e um parceria constante quer com os seus clientes quer com os seus

fornecedores.

O Grupo é composto por 6 empresas, a maioria vocacionadas para o ramo alimentar, tendo

no entanto diferentes áreas de atuação conforme os produtos/ingredientes comercializados.

O grupo subdivide-se assim em:

Transneiva - Sociedade de Transportes, Lda - Empresa de transportes

nacionais e internacionais [23];

FineCook Ingredients, Lda. – armazenamento, comercialização e

distribuição de produtos alimentares, sobretudo produtos secos e

congelados. Tem como área de atuação o canal horeca- hotéis, restaurantes

e cafés [23];

GoodFood Horeca, Lda. – armazenamento, comercialização e distribuição

de produtos alimentares, essencialmente produtos de charcutaria e

lacticínios. Tem como área de atuação hipermercados, supermercados,

talhos [23];

Cergold Indústrias, Lda. – Moagem de cereais e produção de misturas em

pó para pastelaria e padaria [23];

Irca Ibérica S.A. – armazenamento, comercialização e distribuição de

ingredientes para pastelaria e padaria. Tem como área de atuação clientes de

grande volume, trabalhando apenas com distribuidores em toda a península

ibérica [23];


16

Leopoldo Bakery Ingredients – armazenamento, comercialização e

distribuição de produtos para pastelaria e padaria [23]. Tem como área de

atuação padarias e pastelarias.

No que diz respeito às empresas que se dedicam em concreto ao mercado de produtos para

pastelaria e padaria, a Cergold Indústrias, Lda. possui uma unidade automatizada para

moagem de cereal e uma unidade para produção de misturas em pó. Esta unidade fabrica

apenas farinhas de milho, arroz e centeio, que se dividem em diversos tipos consoante o

fim específico exigido pelos clientes, sempre cumprindo os regulamentos legislativos e

específicos na área em causa. Nas misturas em pó, a panóplia de ingredientes usados é

diversa consoante o produto final pretendido. Na Figura 3.2, podemos observar os silos de

armazenamento de cereais para a produção automática.

Figura 3.2 - Silos de armazenamento da Cergold Industries, Lda.

A Irca Ibérica S.A., Figura 3. comercializa ingredientes para pastelaria e padaria como

diferentes coberturas de chocolate, brilhos, geleias, levedura, cacau, recheios e misturas de

pastelaria e padaria para as mais variadas finalidades [23]. Presta apoio técnico a todos os

parceiros, tendo uma equipa técnica (pastelaria e padaria) à disposição para auxiliar em

todas as áreas com maior dificuldade, divulgando produtos e colaborando nas vendas.


17

A Leopoldo Bakery Ingredients, Figura 3.3, foca-se essencialmente na distribuição de

produtos para pastelaria e padaria, desenvolvendo marcas próprias como Farcer. O seu

volume de negócios centra-se essencialmente na venda de farinhas de centeio, trigo, milho

e arroz, promovendo a marca Farcer em diversos mercados.

Figura 3.3 - Instalações da Irca Ibérica e Leopoldo Bakery Ingredients.

As empresas FineCook Ingredients, Lda. e GoodFood Horeca, Lda., Figura 3.4, são

empresas que se especializaram na comercialização e distribuição de diversos produtos

alimentares, como produtos secos, congelados, charcutaria e lacticínios. A FineCook tem

como seu mercado alvo o canal horeca e ainda escolas e instituições trabalhando

essencialmente com os produtos secos e congelados. Já a GoodFood foca-se

principalmente em talhos, pastelarias, padarias, supermercados e grandes superfícies como

os Intermarché e MiniPreço, comercializando charcutaria, lacticínios e guloseimas.

Figura 3.4 - Instalações da FineCook Ingredients, Lda e GoodFood Horeca, Lda.

Apesar das duas empresas caminharem em sentidos diferentes, ambas partilham as mesmas

instalações, sendo o Sistema de Gestão de Qualidade (SGQ) e Segurança Alimentar


18

implementado conjuntamente para ambas as empresas. Durante o desenvolvimento deste

trabalho de revisão da implementação do SGQ, um dos pontos relevantes focou-se na

junção de registos, procedimentos e objetivos de ambas as empresas, de forma a

simplificar e agilizar o funcionamento do SGQ. Importa frizar que um ponto forte das

empresas é o sistema informático PHC (sistema de gestão), que possibilita uma eficaz e

rápida rastreabilidade dos produtos e de ações internas, permitindo o registo contínuo de

informações relevantes diárias.

3.2 ESTRUTURA E ORGANIZAÇÃO DAS EMPRESAS

As empresas dividem-se em diferentes departamentos, todos eles componentes do sistema

de Gestão de Qualidade. Assim, é necessário compreender todo o funcionamento interno

das empresas para se conhecer a implementação do SGQ e poder proceder à revisão do

mesmo.

Todo o processo se inicia no Departamento de Compras (DC) que entra em contacto com

os fornecedores e negoceia os produtos a comercializar. A procura de novos produtos e

fornecedores é impulsionada pela equipa comercial, que recolhe informação no mercado

dos produtos com maior interesse.

Esta fase é sempre acompanhada pelo Departamento de Qualidade e Segurança Alimentar

(DQSA) que verifica a qualidade dos produtos através de ações de degustação, de forma a

apurar se o produto é o pretendido pelo cliente. Procede também à averiguação da

conformidade e cumprimentos de todos os requisitos legalmente exigidos e estabelecidos

na empresa, tais como:

A autorização de laboração do novo fornecedor;

Implementação de SGQ e/ou Segurança Alimentar (HACCP e/ou outro);

Planos de controlo analítico do produto a adquirir;

Fichas técnicas de produto a adquirir;

Certificados Ponto Verde;

Declaração de ausência ou presença de OGM no produto pretendido;

Declaração de alergénios do produto.


19

Após aferida a concordância destes pontos, é dado seguimento à encomenda. A encomenda

é sempre efetuada no sistema informático da empresa - sistema PHC - originando uma nota

de encomenda, sendo anexado o registo de encomenda interno do SGQ efetuado pelo

colaborador responsável pelas encomendas.

Posteriormente, o produto é rececionado, armazenado e manipulado pelos colaboradores,

segundo as regras estabelecidas com base no Codex Alimentarius, que serão abordadas no

capítulo 4 deste trabalho.

Para a expedição de produto são introduzidas as encomendas de clientes tanto pelo

escritório como pela equipa comercial; sendo que as introduzidas pelo escritório chegam

via fax, email e/ou telesseling (sistema de vendas pelo telefone) e as introduzidas pela

equipa comercial resultam das visitas que este fazem aos clientes.

Seguidamente, as encomendas são verificadas informaticamente, é criado o sistema de

picking que segue para o armazém, onde são separadas as quantidades pedidas. No

armazém é efetuada a leitura ótica do produto que é colocado na respetiva palete para a

rota de distribuição. Assim que todas as quantidades de produto estão lidas, o picking está

pronto a ser faturado.

Durante o período da noite é feito o carregamento das viaturas de distribuição de forma a

minimizar as oscilações de temperatura por parte dos produtos a expedir, que será

analisada no capítulo 4. Este fator é um dos mais críticos nesta empresa, tendo em conta

que este processo necessita de um espaço de tempo considerável para ser executado

eficazmente, podendo provocar alterações nas características dos produtos.

Portanto, da parte de toda a estrutura da empresa, bem como no decorrer deste trabalho, há

um grande empenho em minimizar os tempos de exposição a temperaturas inadequadas,

com o objetivo de reduzir os danos e problemas com os produtos alimentares.


20


21

4. REVISÃO DO SISTEMA DE GESTÃO DE

QUALIDADE E SEGURANÇA ALIMENTAR

A implementação e/ou revisão do Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança Alimentar

é um processo que engloba todas as áreas da estrutura da empresa. Este trabalho foi

integrado em todas as funções e responsabilidades do Departamento de Qualidade e

Segurança Alimentar da empresa, tendo como objetivo conhecer e melhorar todos os

processos já implementados e toda e metodologia de trabalho da empresa. Nos pontos

seguintes deste capítulo são descritas as bases essenciais de um SGQ que foram

desenvolvidas ao longo do trabalho.

4.1 INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS

A GoodFood Horeca e a FineCook Ingredients, apesar de serem empresas distintas

partilham as mesmas instalações e equipamentos. Assim, a infraestrutura divide-se em

escritórios, salas de reuniões, arquivos e armazém. O armazém divide-se em distintos

espaços, sendo constituído por um cais de receção, uma zona de armazenamento de

produtos secos e 5 câmaras de frio: 3 de frio positivo para produtos refrigerados (0 C a 5 C)

e 2 de frio negativo para produtos congelados (-20 C a -18 C); Uma zona de armazenamento

de chocolates e guloseimas e por fim, e o cais de expedição de produto para os clientes,

Figura 4.5 a Figura 4.9.

Figura 4.5 - Cais de receção de mercadoria.


22

Figura 4. 6 - Cais de expedição de produto para cliente.

Figura 4.7- Armazenamento de guloseimas e chocolates.


23

Figura 4.8 - Armazenamento de produtos secos.

Figura 4.9 - Câmaras de armazenamento de frio.

Nas instalações, para além de câmaras de frio, existem também equipamentos como porta-

paletes, empilhadores e uma balança, para os quais existem planos de manutenção

preventiva. Este plano é aplicado igualmente para verificação das camaras de frio. O seu

principal objetivo, seja aplicado a equipamentos ou camaras, é minimizar problemas quer

para os colaboradores quer para os produtos armazenados, respetivamente.

Estes planos de manutenção preventiva são elaborados, atualizados e implementados pelo

Departamento da Qualidade e Segurança Alimentar. Desta forma, a tarefa de aplicação e


24

controlo deste plano foi realizada durante a execução deste trabalho. É, no entanto, de

salientar que a manutenção de todos os equipamentos é executada pelo Departamento de

Manutenção da empresa de acordo com as periodicidades definidas para os respetivos

equipamentos. Os resultados de cada uma das revisões são registados nos impressos

internos da empresa - Ficha Individual do Equipamento. No caso de ser necessário uma

operação de manutenção corretiva, esta é realizada por técnicos competentes e

devidamente habilitados para o efeito.

Na eventualidade de ocorrer alguma avaria ou anomalia no funcionamento dos

equipamentos, compete a quem a deteta comunicar ao Departamento da Qualidade e

Segurança Alimentar.

Durante o trabalho, uma das tarefas foi a revisão da conformidade deste plano de

manutenção e a sua aplicação, se o mesmo estava a ser cumprido corretamente dentro dos

tempos definidos. Apurou-se que o mesmo estava a ser aplicado corretamente e

atempadamente, não tendo sido necessário efetuar qualquer ajustamento.

4.1.1 Controlo de equipamentos de frio

No que diz respeito aos equipamentos de frio, estes requerem um controlo contínuo e

persistente. Assim, as câmaras de frio estão equipadas com registadores de temperatura que

registam a temperatura continuamente, tal como exigido por lei. Posteriormente, é feita a

descarga de informação em software adequado, permitindo a análise das temperaturas

verificadas e o arquivo para possíveis processos de rastreabilidade.

Sendo esta uma das responsabilidades do DQSA, foi também um ponto muito interessante

ao longo deste trabalho, isto porque este tipo de armazenamento é mais sensível a erros e

possíveis prejuízos. Como tal, duas vezes por semana foram descarregados os dados

contidos nos registadores e analisados os valores obtidos.

Por diversas vezes foram encontradas anomalias nas temperaturas das câmaras por

diversos motivos:

i. Mau manuseamento das câmaras, tendo esta ficado aberta muito tempo para

armazenamento e/ou separação de produto;

ii. Incorreto funcionamento técnico da câmara frigorífica;


25

Aquando da deteção destas anomalias, relativamente ao primeiro ponto, foram alertados

todos os colaboradores de forma a sensibilizá-los para a importância de uma eficiente

manipulação do equipamento, evitando que ocorram alterações das condições ideais, e

consequentemente evitando possíveis deteriorações dos produtos.

No que diz respeito ao segundo ponto, foi sempre contatado rapidamente o Departamento

de Manutenção do grupo para averiguar a avaria, nunca tendo sido necessário recorrer a

técnicos mais especializados. Durante o decorrer do trabalho foi necessário adquirir novos

registadores de temperatura, visto que os existentes não cumpriam a Portaria nº 1129/209

de 01 de Outubro para a aprovação de registadores de temperatura. Assim, durante este

trabalho procedeu-se à aquisição de novos registadores, descritos na Figura 4.10 que para

além das funções que os anteriores permitiam, possibilitam ainda obter o ticket do registo

de temperatura in loco, ideais para a venda diretamente ao consumidor.

Figura 4.10 - Registador de temperatura adquirido.

Para além das câmaras de frio, também as viaturas de distribuição estão equipadas com

uma zona de frio negativo e uma outra de frio positivo, sendo exigidos os mesmos

intervalos de temperatura que nas câmaras.


26

A forma como a distribuição de produtos é efetuada é muito importante para que o produto

chegue conforme ao cliente. Estando nesta fase o produto exposto a oscilações e choques

de temperatura, é fulcral que esta etapa seja bem controlada. Portanto, todos os dias são

entregues pelos distribuidores os registos diários da temperatura da viatura ao DQSA para

análise da conformidade das mesmas. Esta avaliação foi uma das tarefas deste trabalho,

tendo sido criado um registo de controlo de distribuição.

Ao longo de todo o controlo efetuado foram detetadas diversas anomalias nas temperaturas

das viaturas, o que ilustra bem a importância e sensibilidade desta fase do processo. Foi

possível apurar o diferente cuidado por parte dos distribuidores em manter a viatura

fechada no momento da descarga no cliente, o cuidado em manter o sistema ligado em

horas de paragem, tendo sido verificado, também, alteração das temperaturas nos meses de

maior calor nos registos obtidos.

Deste longo e persistente controlo efetuado neste trabalho, acabou por surgiu uma ação de

melhoria: colocação de lamelas tanto nas câmaras, Figura 4.11, como nas viaturas de

distribuição. Principalmente nas câmaras de frio notou-se uma melhoria significativa nas

condições criadas, sendo mantidas as temperaturas mais constantes ao longo do tempo.

4.1.2 Controlo de pragas

Animais como insetos, roedores e pássaros e os seus excrementos representam uma

enorme ameaça à segurança e qualidade dos alimentos, constituindo um perigo à saúde dos

Figura 4.11- Lamelas das câmaras de frio.


27

consumidores e colaboradores. Desta forma, está estabelecido um programa eficaz de

combate às pragas, no qual está definida a lista de químicos utilizados, os métodos,

frequências e locais de aplicação, devendo nesta fase ser também aplicadas as boas práticas

de higiene.

Durante a realização da revisão do SGQ, verificou-se que existe implementado um

programa preventivo para o controlo de insetos, roedores, pássaros ou outras pragas. No

acompanhamento desta tarefa constatou-se que o controlo de pragas é concretizado por

uma empresa especializada e devidamente autorizada, com pessoal treinado para tal. Os

pesticidas usados são também os autorizados para este tipo de indústria e são apenas

usados de acordo com as instruções do fabricante e pela empresa em questão.

Regularmente, conforme descrito no contrato, são examinadas as áreas circundantes

procurando evidências de infestação. Nos locais onde as medidas de controlo são

necessárias, estas deveriam estar sob supervisão direta do pessoal sensibilizado para os

perigos envolvidos.

O registo do serviço/inspeção para o controlo das pragas nas instalações possui data, hora,

pessoa responsável, tipo de tratamento ou inspeção, tipo de pragas a eliminar, produtos

químicos utilizados, e zonas ou áreas tratadas.

4.2 HIGIENIZAÇÃO

A higienização do pessoal e das infraestruturas é um ponto muito relevante no SGQ que

contribui para a segurança alimentar dos produtos. Assim, os colaboradores devem

cumprir, o estabelecido pelo Código de Boas Práticas em vigor na empresa, que se baseia

nas instruções dadas pelo Codex Alimentrius.

4.2.1 Higienização do pessoal

Relativamente à higienização dos colaboradores, durante este trabalho foi implementado o

uso de fardas, tendo sido as mesmas distribuídas pelas diferentes categorias de

colaboradores. É agora exigido que o colaboradores:

Se apresentarem ao trabalho devidamente higienizados;

Lavem muito bem as mãos, e tantas vezes quanto as necessárias;

Evitem o uso de perfumes fortes;


28

Efetuem as suas tarefas devidamente fardados e nunca com a roupa que usam na

rua;

Tenham sempre a farda devidamente limpa;

Usem o cabelo curto ou apanhado/protegido, mantendo-se sempre limpo;

Usem as unhas limpas, curtas, não sendo permitido o uso de unhas postiças ou

verniz;

Não é permitido o uso de adornos como anéis, pulseiras, brincos, colares, piercings,

entre outros, existindo apenas como exceção o uso de aliança.

Qualquer comportamento que possa resultar na contaminação do alimento, como fumar,

comer, cuspir, deitar lixo para o chão, mastigar pastilhas elásticas ou outra prática não

higiénica são proibidas na área de manuseamento do produto. Os colaboradores devem

ainda manter os seus locais de trabalho limpos e arrumados, eliminando regularmente os

desperdícios e resíduos gerados.

No que concerne à higiene das mãos esta tem um destaque especial na higienização, pois

estas estão em contacto direto com os produtos, sendo assim importante que os

colaboradores da empresa as mantenham sempre limpas e as lavem após ações como:

Fumar e comer;

Tocar em objetos sujos (embalagens, lixo, superfícies sujas);

Quando mexerem no nariz, no cabelo, ou outra parte do corpo;

Depois de usar as instalações sanitárias;

Contato com qualquer tipo de produtos químicos.

De frisar que feridas infetadas e/ou abertas, com pequenos cortes ou esfoladelas nas mãos

são tratadas e cobertas com uma ligadura impermeável de cor contrastante, de forma a não

se desprender acidentalmente. Caso contrário, o colaborador não pode permanecer nas

áreas de manuseamento do produto.

4.2.1.1 Exames médicos

No que toca a medicina no trabalho, durante a realização deste trabalho houve contacto com

este procedimento e conhecimento dos requisitos exigidos. Assim, todos os colaboradores da

empresa devem efetuar um exame médico no início da sua atividade profissional e, pelo


29

menos, uma vez por ano segundo as indicações da legislação de Segurança, Higiene e Saúde

no Trabalho. Conforme o estipulado por lei, os manipuladores ficam interditos de todas as

atividades que estejam relacionadas com os alimentos sempre que tenham contraído ou

suspeitem de doenças contagiosas, sofram de doenças de pele, do aparelho digestivo, de

inflamações de garganta, olhos ou ouvidos.

Desta forma, é exigido que sempre que tal situação se verifique a mesma seja transmitida de

imediato ao seu superior hierárquico, sendo que o colaborador em causa não deve voltar ao

trabalho sem um comprovativo médico em como se encontra apto para manipular produtos

alimentares.

4.2.2 Higienização das infraestruturas

A higienização das instalações é muito importante para manter a Segurança Alimentar dos

produtos, sendo este um requisito do Codex Alimentrius. Para tal, existiam já implementados

planos de higienização, que foram revistos neste trabalho, tendo-se procedido à clarificação

dos mesmos, de forma a torná-los mais simples. Estipulou-se também que era necessário

realizar a lavagem do pavimento mensalmente, devido à grande movimentação de

mercadorias no armazém e equipamentos. Nos que diz respeito à limpeza de câmaras,

prateleiras, tetos, paredes e outros, manteve-se o estipulado.

Foram também dados a conhecer os produtos a usar nas ações de limpeza, as dosagens de

cada produto e o tempo de ação recomendado, assim como o modo de aplicação da

substância, as respetivas fichas técnicas de cada produto de higienização, e a forma de como

organizar uma sala de higienização com as respetivas documentações.

4.3 GÉNEROS ALIMENTÍCIOS

Ambas as empresas comercializam diversos produtos, dividindo-se em 3 categorias

principais:

Produtos refrigerados: queijos, manteigas e charcutaria (Fiambres, Presuntos,

Chouriços e Bacon);

Produtos secos: guloseimas, enlatados, molhos, óleos, azeites, gorduras, águas,

sumos, caldos e molhos;

Produtos congelados: carnes, peixes, bolos e semifrios, legumes e pizzas.


30

A FineCook está mais focada na comercialização de produtos congelados e secos para

mercados alvo, como instituições, escolas, e canal horeca – hotéis, restaurantes e cafés. Já

a GoodFood tem como mercado alvo pastelarias, padarias, cafés e grandes superfícies,

comercializando sobretudo produtos refrigerados como queijo, charcutaria e guloseimas.

Cada uma das categorias de produtos – produtos secos, produtos congelados, produtos

refrigerados - tem um colaborador responsável, que tem como função:

Proceder às encomendas;

Efetuar a receção dos produtos de acordo com as regras estabelecidas;

Verificar a conformidade dos produtos à receção dos mesmos, e acompanhar o

armazenamento, manuseamento e expedição, de acordo com o estipulado.

4.3.1Receção de produto

A receção do produto é um dos pontos mais importantes, onde devem ser averiguados

parâmetros que podem evitar posteriores problemas. Por isso, existe implementado um

procedimento descritivo de como rececionar os diferentes tipos de produto – Anexo Plano

de Inspeção a Receção e Figura 4.12.


31

Este procedimento é da responsabilidade do Departamento de Gestão de Armazém (DGA),

o qual foi supervisionado e controlado durante este trabalho. Assim, deve verificar-se:

A concordância entre o produto a rececionar e o produto comprado, utilizando a

Guia de Remessa ou fatura do fornecedor e a nota de encomenda efetuada no

Sistema PHC.

Figura 4.12- Esquema de receção do produto.


32

Qualquer discrepância entre o produto a rececionar e o produto entregue:

documentação, validade (quando aplicável), transporte, integridade da embalagem

temperatura e lote.

Integridade e limpeza das embalagens a rececionar: as embalagens que apresentem

anomalias são devolvidas ao fornecedor. As embalagens sujas devem ser de

imediato limpas ou devolvidas ao fornecedor. No caso de não ser possível devolver

as embalagens ao fornecedor, são identificadas como produto não conforme e

segregadas em zona de produto não conforme, já existente em armazém.

Inspecionar qualitativamente o produto rececionado de acordo com Plano de

Inspeção à Receção, e no caso de encomendas de grande volume verificar os

requisitos do registo de receção de encomendas de grande volume;

Dar entrada da mercadoria nos stocks do sistema informático com recurso à leitura

ótica (PDA), da qual resulta a etiqueta com lote, validade e data de receção que é

colocada no produto, para posterior expedição.

Arrumar o produto no respetivo lugar.

Caso existam não conformidades atribuídas ao fornecedor, o responsável de receção ou

o Departamento Comercial/Compras comunicam ao Departamento de Qualidade e

Segurança Alimentar que elabora a reclamação e a envia para o fornecedor, com vista a

formalizar a reclamação.

4.3.2 Armazenamento e Manuseamento do produto

O Departamento de Gestão de Armazém é também responsável pelos próximos passos

de armazenamento, Figura 4.13, manuseamento e expedição. Nestas etapas devem ser

seguidas regras estipuladas à piori, para que o produto se mantenha conforme.

Figura 4.13 - Armazenamento de produto.


33

No armazenamento deve garantir-se que:

As paletes são colocadas nas prateleiras para que o peso seja uniformemente

distribuído;

O armazenamento dos produtos é efetuado de modo a que os seus rótulos sejam

visíveis para permitir uma fácil identificação;

Cada palete de produto está claramente identificada com uma etiqueta com nome

do produto, lote, validade, e ainda o código de barras necessário para o posterior

sistema de picking na expedição;

Os produtos não são colocados diretamente no chão;

A rotação de produtos é feita segundo o sistema FIFO (primeiro a entrar, primeiro a

sair) e, caso a qualidade do produto seja afetada é seguido o sistema FEFO

(primeiro a expirar, primeiro a sair).

A disposição dos produtos não dificulte o seu manuseamento, os meios de combate

a incêndios e o acesso às saídas de emergência;

Os produtos “não conforme” são segregados.

Durante o tempo de armazenamento é muito importante quer o controlo dos prazos de

validade quer o controlo da rotatividade dos produtos. Esta gestão fez, também, parte das

tarefas efetuadas neste trabalho, sendo responsabilidade do DQSA e do DGA, que

controlam os produtos com validade a expirar e os produtos com pouca rotatividade

através da elaboração de um registo no impresso interno - Lista de Produtos de Stock. A

monotorização de validades a expirar foi efetuada com base em listagens de prazos obtidas

a partir dos registos do sistema PHC, com o objetivo de conseguir uma total conformidade

de produtos em armazém. Este ponto tem um grande apoio do Departamento Comercial

(Equipa Comercial), ao qual é dado o alerta caso um produto tenha menos rotatividade ou

pouca validade, fazendo com que os produtos sejam escoados de forma rápida e eficaz.

Para uma melhor conservação ao longo do tempo, no manuseamento dos produtos é fulcral

que:


34

Sejam utilizados os meios de movimentação adequados e que a carga máxima

destes não seja excedida;

As cargas sejam movimentadas bem fixadas, em equilíbrio e em estabilidade de

forma que não ocorram quebras;

Os produtos sejam depositados sobre as áreas de armazenamento de uma forma

delicada, evitando danos nos produtos movimentados;

Durante a realização deste trabalho procedeu-se ao controlo e averiguação das

condições de armazenamento e manuseamento, sensibilizando sempre os colaboradores

para serem eficazes neste processo, evitando que surjam problemas.

4.3.3. Expedição do produto

Por fim, a expedição do produto para o cliente é uma tarefa de muita relevância, em que

tudo tem que estar conforme para que o pedido do cliente seja satisfeito sem falhas. A

expedição do produto inicia-se com a introdução da encomenda do cliente por parte da

equipa comercial, ou pelo departamento de faturação que receciona a encomenda. Esta

encomenda é verificada dando origem a um picking no sistema informático que tem

correspondência a uma rota de distribuição, importante para posteriormente organizar a

distribuição.

Este picking segue para o armazém onde é efetuada a leitura ótica, os produtos são

separados e segregados em paletes para que, posteriormente, sejam carregados no veículo

de destino. Caso não seja possível satisfazer as encomendas na totalidade da quantidade de

produto pedido ou caso haja rutura de stock, as faltas ficam automaticamente registadas em

suporte informático (Sistema PHC) na secção de Pendentes.

Por fim, o produto é faturado com identificação do lote do produto a expedir, para que se

possa sempre garantir a rastreabilidade do produto, e por fim é expedido para o cliente.

Nesta fase do processo foi somente averiguada a conformidade dos produtos expedidos,

validades, limpeza, e conservação dos produtos.

É importante referir que, o produto a expedir pode ser entregue via distribuição efetuada

pela empresa ou levantado diretamente pelo cliente. Isto quer dizer que, a empresa também


35

efetua atendimento ao consumidor final, reunindo-se as condições exigidas pela Norma

Portuguesa 9001:2008, existindo portanto um Livro de Reclamações.

4.4 DISTRIBUIÇÃO DE GÉNEROS ALIMENTÍCIOS

A distribuição de produtos diretamente no estabelecimento do cliente é um dos pontos

mais fortes da empresa, tendo sido elaboradas rotas de distribuição que abrangem toda a

zona do Alto Minho, Minho e zona metropolitana do Porto.

Assim, após terminar a separação de todos os produtos consoantes as respetivas

encomendas, os mesmos são organizados nas paletes, de forma a que durante a noite se

proceda ao carregamento de todos os veículos de distribuição de acordo com o código de

boas práticas implementado na empresa.

As viaturas de distribuição,

Figura 4.14, devem estar sempre higienizadas e em bom estado de conservação, sendo esta

tarefa da responsabilidade dos distribuidores. Os documentos obrigatórios devem estar

sempre nos veículos para cumprir todas as normas e os distribuidores devem ainda ter

cientes que a manutenção dos termógrafos para medição da temperatura fazem parte

igualmente da sua responsabilidade. Estes parâmetros foram estritamente controlados

durante o desenrolar do trabalho, onde foi implementado o registo de controlo da

distribuição, que é realizado diariamente e efetuado pelo DQSA, onde se verifica também a

entrega do registo da temperatura diário.

Figura 4.14 - Viaturas de distribuição.


36

4.5 RESÍDUOS

De todo o processo da empresa resultam diversos resíduos desde papel, plásticos, vidros e

outras embalagens que seguem para a reciclagem. No que diz respeito aos resíduos

orgânicos, estes são resultado de produtos sem validade, quebras de produto e de produtos

que durante o tempo de armazenamento se deterioram, como produtos de charcutaria. Este

tipo de produtos é perecível, pelo que facilmente ganham bolor e por vezes, perdem até as

condições de vácuo.

Podem ser dados dois seguimentos aos resíduos orgânicos: quando acordado com o

fornecedor, estes podem ser devolvidos, ou então seguem para um processo de abate de

produto, onde são encaminhados para o aterro sanitário com posterior destruição.

A zona de produto não conforme de secos estava já definida, porém durante este trabalho

houve a necessidade de criar uma mesma zona mas para produtos refrigerados, visto que

há um volume representativo deste tipo de produto que se torna inutilizável.

4.6 PLANO HACCP

Como referido o sistema de Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos, HACCP,

permite a identificação e controlo de qualidade e segurança alimentar de forma preventiva

e sistemática de perigos que representem uma ameaça. Assim, durante o trabalho

desenvolvido, verificou-se a existência de um Plano HACCP (ANEXO A), que foi

acompanhado, verificado, controlado no terreno e revisto. Deste trabalho resultou a

descrição mais aprofundada dos Pontos Críticos de Controlo que até então estavam pouco

realçados. Inicialmente procedeu-se à reestruturação da Equipa HACCP e foi dado a

conhecer o Fluxograma do Processo, ilustrado na Figura 4.15.


37

Neste fluxograma é possível verificar o descrito nos diferentes pontos deste capítulo,

associando também para cada ponto do processo as temperaturas ideais. Com esta

estruturação, foi possível proceder à análise dos perigos e descrição das medidas

preventivas, como se pode verificar nas tabelas 4.1 a 4.5.

Figura 4.15 - Fluxograma de processo da empresa.


38

Tabela 4.1 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na receção do produto

Etapa do

processo Tipo de Perigo Descrição de Perigo Causas Medida preventiva

Receção

do

Produto

Microbiológico

(Biológico)

Presença de

microrganismos

patogénicos.

Temperaturas e tempos inadequados de

transporte (quando aplicável);

Deficientes condições de transporte e de

condições de higiene e práticas de

preparação do produto do fornecedor;

Manuseamento do produto inadequado;

Verificação das condições de higiene e

temperatura à receção do produto;

Especificações de acordo com o

fornecedor;

Cumprir o Plano de Inspeção à Receção;

Formação do pessoal que receciona o

produto.

Físico

Presença de elementos

físicos estanhos (osso,

cartilagem, metais) Deficientes condições de fabrico dos

produtos.

Más condições de transporte.

Verificar as condições de higiene do

produto à receção;


fornecedor;

Cumprir o Plano de Inspeção à Receção.

Presença de resíduos de

material de embalagem

Químico


químicos a níveis

indesejáveis

Deficientes condições de fabrico dos

produtos.

Verificar as condições de higiene do

produto à receção;


fornecedor;

Cumprir o Plano de Inspeção à Receção.


39


Etapa do

processo Tipo de Perigo

Descrição de

Perigos Causas Medida preventiva

Armazenamento

de produtos secos

Microbiológico

(Biológico)

Contaminação e

desenvolvimento de

microrganismos e

contaminação por

pragas Manuseamento do produto

inadequado;

Temperatura do armazém

inadequada;

Inadequadas condições de

higienização

Término dos prazos de validade;

Existência de pragas.

Cumprir o Plano de Manutenção

Preventiva

Cumprir o Plano de Higienização;

Controlo das temperaturas do

armazém (T <25ºC);

Controlo das datas de validade;

Rotações segundo o FIFO e FEFO;

Cumprir o Código de Boas Práticas;

Formação do Pessoal;

Controlo de pragas.

Físico

Presença de

elementos físicos

estanhos (resíduos de

madeira, material de

embalagem).

Químico

Presença de

elementos químicos

a níveis indesejáveis.

Tabela 4.3 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento (continuação)


40

Etapa do processo Tipo de Perigo Descrição de

Perigos Causas Medida preventiva

Armazenamento

de refrigerados

Microbiológico

(Biológico)

Contaminação e

desenvolvimento de

microrganismos.

Temperaturas das câmaras

inadequadas;

Exposição prolongada a

temperatura inadequada;

Inadequadas condições de

higienização

Contaminação pelo Operador;

Contaminação cruzada;

Término dos prazos de

validade

Cumprir o Plano Manutenção

Preventiva;

Cumprir o Plano de Higienização;

Controlo das temperaturas das

câmaras;

Controlo de tempo de exposição

aquando da separação de encomendas

e armazenamento;

Controlo das datas de validade dos

produtos;

Rotação segundo FIFO ou FEFO;


Formação do Pessoal.

Físico

Presença de

elementos físicos

estanhos (resíduos de

embalagem).

Químico

Presença de

elementos químicos a

níveis indesejáveis

Tabela 4.4 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas no armazenamento (continuação)


41

Etapa do Processo Tipo de Perigo Descrição do Perigo Causas Medida preventiva

Armazenamento de

produtos congelados

Microbiológico

Contaminação com

microrganismos

patogénicos;

Manuseamento do produto

inadequado;

Temperatura de câmaras

inadequadas;

Inadequada higienização das

câmaras;

Término dos prazos de validade.

Cumprir o Plano de Manutenção

Preventiva;

Cumprir de acordo com o Plano de

Higienização;

Controlo das temperaturas das

câmaras;

Controlo das datas de validade;

Rotações segundo o FIFO e FEFO;

Cumprir de acordo com o Código de

Boas Práticas;

Formação do Pessoal.

Físico


físicos estanhos

(resíduos de

embalagem).

Químico


químicos a níveis

indesejáveis;


42

Tabela 4.5 - Análise dos perigos e descrição das medidas preventivas na preparação da encomenda, expedição e transporte

Etapa do

Processo

Tipo de Perigo Descrição do Perigo Causas Medida preventiva

Preparação da

encomenda

Microbiológico

Contaminação com

microrganismos

patogénicos;

Contaminação por

pragas.


inadequado;

Relação Tempo / Temperatura

demasiado elevada;



Formação do pessoal;

Gestão das encomendas;

Cumprir plano de controlo de pragas

Cumprir o procedimento operativo para a

expedição.

Expedição Microbiológico

Contaminação e

desenvolvimento de

microrganismos;

Contaminação de pragas.


inadequado;

Relação Tempo / Temperatura

demasiado elevada;



Formação do pessoal;

Cumprir plano de controlo de pragas

Gestão das expedições, rotas de

distribuição;

Cumprir o procedimento operativo para a

expedição.

Transporte Microbiológico

Contaminação e

desenvolvimento de

micro organismos.

Deficiente higienização da

viatura;

Desvios nas temperaturas;

Inadequado manuseamento do

produto.

Controlo dos Registos de Temperaturas;

Termo de Responsabilidade do

Transportador;

Cumprir plano de higienização para

veículos;

Cumprir o Código de Boas Práticas.


43

Após a análise dos perigos presentes nas várias etapas do processo é possível proceder à

Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC’s) no Anexo B. A obtenção destes

dados permite a construção do Fluxograma de processo com indicação dos PCC’s, Figura

4.16, que possibilita uma melhor conceção e controlo de todo o processo.

Figura 4.16 - Fluxograma de processo com indicação de PCC's.

Verifica-se que o processo tem três pontos críticos de controlo, dois deles na etapa de

armazenamento dos produtos refrigerados e congelados, e um último na etapa de

PCC1

1

PCC2

PCC3


44

transporte. Confirma-se assim que a temperatura é o parâmetro que mais influencia o

processo sendo por isso o item que maior atenção requereu durante o trabalho.

A revisão do HACCP deve ser efetuada anualmente ou sempre que ocorra alguma

alteração nas etapas, e compete ao responsável do Departamento da Qualidade e Segurança

Alimentar efetuar o registo destas alterações e definir os novos planos. Assim, durante este

trabalho procedeu-se à revisão do mesmo a partir do que foi averiguado nas auditorias

realizadas.

A análise da implementação do HACCP fez-se através da análise de registos de

higienização, registo de não conformidades, verificação de temperaturas de

armazenamento e transporte e verificação do registo de controlo do transportador.

4.7 GESTÃO DA MELHORIA

4.7.1 Auditoria interna e externa

A organização mantém um sistema de auditorias da qualidade internas e externas, com

base num plano de auditorias anual aprovado pela Gerência, com o propósito de avaliar a

eficácia e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade, de acordo com os requisitos

definidos na Norma ISO 9001:2008.

As auditorias são realizadas por técnicos com experiência comprovada no sector alimentar

e que tenham realizado, no mínimo, uma auditoria em empresas desse mesmo sector. São

mantidos registos das auditorias realizadas e desencadeadas as respetivas ações corretivas

face às não conformidades detetadas. Assim, na presente auditoria são sempre analisadas

as anteriores auditorias interna(s) e externa(s).

No presente trabalho, foram realizadas duas auditorias; uma auditoria interna para

acompanhamento e preparação para auditoria externa com duração de um dia, e uma

auditoria externa realizada pela APCER, com o intuito de renovar a certificação pela NP

ISO 9001:2008, com duração de dois dias.

A preparação de uma auditoria é da responsabilidade do DQSA e foi uma das principais e

mais importantes tarefas deste trabalho. Assim o DQSA age de forma a elaborar um Plano

Anual de Auditorias, de acordo com os parâmetros exigidos, estipulando os seguintes itens:


45

Realização de pelo menos uma auditoria da qualidade a todo o âmbito do Sistema

de Gestão da Qualidade;

Verificação do resultado das auditorias anteriores;

Averiguação do desempenho do Sistema de Gestão da Qualidade.

Escolha de um Auditor Coordenador: que seja independente das áreas auditadas,

com formação em auditorias da qualidade (mínimo: 35 horas), formação em

auditorias de acordo com o referencial 19011: 2012, formação no referencial

normativo a auditar e com experiência prática (mínimo: 4 auditorias realizadas no

sector de atividade). Aos restantes elementos da equipa auditora apenas é exigido

formação em auditorias e formação no referencial normativo a auditar;

Divulgação do Plano Anual de Auditorias a todos os responsáveis dos sectores a

auditar;

Fornecer toda a informação necessária à equipa auditora, incluindo os registos da

auditoria anterior.

Da participação nestas auditorias, verificou-se que a equipa auditora age de modo a marcar

a data da auditoria com os responsáveis dos sectores a auditar e com o Departamento da

Qualidade e Segurança Alimentar, solicitando a documentação que considera necessária

para a preparação da auditoria, a fim de elaborar um programa da auditoria e solicitar ao

responsável do DQSA a sua divulgação.

Durante a realização da auditoria a equipa auditora verifica os Registos de Evidências de

Auditorias anteriores. As não conformidades e observações constatadas, são registadas,

para que neste boletim se proponham as medidas a tomar, no sentido de corrigir e prevenir

a repetição das não conformidades futuras. Na auditoria é dada maior ênfase a documentos

como a ata de revisão pela gestão, procedimentos de gestão da empresa, registo de não

conformidades e o seu seguimento. Uma fase fulcral da auditoria é a verificação no terreno

do descrito nos procedimentos relativamente ao praticado diariamente, sendo abordados

vários colaboradores que são questionados sobre o conhecimento dos procedimentos de

trabalho.

Por fim, aquando da realização do relatório final da auditoria, este deve indicar os

seguintes pontos:

O âmbito da auditoria;


46

A equipa auditora;

A data da auditoria;

A duração da auditoria;

O resumo da auditoria;

Constatações da auditoria;

Promover uma reunião final com a Gerência, Responsável pelo DQSA e Auditados,

entregando nesta o Relatório Resumo e os Registo de Evidencias de Auditorias.

Estes documentos são posteriormente arquivados pelo Departamento da Qualidade e

Segurança Alimentar para posteriores auditorias.

Após a auditoria os responsáveis do DQSA têm como missão definir com os responsáveis

dos sectores auditados as ações corretivas a implementar, sendo responsáveis pelo

seguimento das ações corretivas, verificando a sua correta implementação.

Já os responsáveis dos sectores auditados agem de modo a colaborar com o DQSA na

definição das ações corretivas a implementar, para eliminar as causas das não

conformidades e disponibilizar os meios necessários para a implementação das ações

corretivas no prazo definido.

Posteriormente à realização da auditoria foi conseguida a renovação da certificação.

Constatou-se que há muitos pontos a melhorar, tendo sido possível pôr em prática alguns

deles, como a aquisição de registadores de temperatura aprovados, a melhoria do plano de

inspeção à receção, a maior flexibilização de procedimentos de processos internos e a

junção de documentação, registos e modelos de ambas as empresas.

4.7.2 Não Conformidade e Reclamações

Uma não conformidade pode ter origem em diferentes pontos, podendo partir de uma

reclamação de um cliente relativamente aos produtos e/ou serviços, de uma anomalia

detetada internamente nos produtos e/ou estrutura ou equipamentos, ou de um erro do

fornecedor que pode ser detetado internamente ou pelo cliente. Pode também ser resultado

da revisão ao plano HACCP e da realização de auditorias internas e externas.

Estas não conformidades devem sempre ser comunicadas ao departamento de qualidade e

segurança alimentar que deve abrir um registo de não conformidade onde se regista a


47

origem da não conformidade, a descrição da mesma e por quem foi rececionada. Neste

trabalho, esta foi uma das responsabilidades atribuídas onde era necessário averiguar a

origem do problema, encontrando uma ação corretiva a implementar de forma a minimizar

a ocorrência da mesma. O mais importante foi desenvolver a capacidade de definir as

causas das não conformidade, correções e a ação corretiva a implementar, assim como os

prazos para a implementação. Para além disso, foi objetivo acompanhar e analisar a

implementação da ação corretiva, verificando a eficácia desta no tempo estipulado para a

sua aplicação.

Ao longo do tempo deve fazer-se a análise da evolução da não conformidade e

posteriormente, deve verificar-se a eficácia da ação implementada. Esta análise deve ser

efetuada pelo DQSA, sendo registada a data em que foi efetuada a verificação, o método

utilizado, bem como o responsável pela verificação.

No caso de uma não conformidade aberta com base numa reclamação de um cliente, é

importante dar uma resposta o mais breve possível, encontrando uma solução, como a

substituição do produto para que seja minimizada a insatisfação do cliente. Caso a

reclamação seja relativa a um produto, todos os lotes que possam ter sido afetados pela

situação de não conformidade devem ser retidos sob controlo do DGA em conjunto com o

DQSA até que tenham sido avaliados as causas. Os produtos não conformes são colocados

na área identificada como Zona de Produtos Não Conformes.

Consolidou-se que cada lote de produto afetado pela não conformidade apenas deve ser

libertado sendo dado como seguro, quando se aplica alguma das seguintes condições:

Outras evidências, para além do sistema de monitorização, que demonstrem

que as medidas de controlo têm sido eficazes;

-Os resultados da amostragem, análise e/ou outras atividades de verificação

demonstram que o lote de produto afetado está conforme com os níveis de

aceitação identificados para o (s) perigo (s) de modo a garantir a segurança

alimentar.

Se no seguimento da avaliação, o lote do produto não é aceitável para voltar ao mercado,

deve ser submetido a uma das seguintes atividades:

Devolução ao fornecedor;


48

Destruição e/ou disponibilização como resíduo.

Quando uma não conformidade ou reclamação tiver como origem/causa uma anomalia por

parte do fornecedor, o DQSA emite uma reclamação ao fornecedor, sempre formalizada

por fax, carta ou e-mail, no sentido de obter uma proposta de resolução por parte do

fornecedor.

Durante o trabalho de revisão, este ponto foi bem desenvolvido, tendo sido por diversas

vezes efetuadas reclamações a fornecedores devido à deteção de situações não conformes

no processo.

4.8 DESENVOLVIMENTO DE MARCA PRÓPRIA

No que diz respeito ao desenvolvimento da marca própria, a empresa tem uma política bem

definida, tendo como visão uma forte aposta no desenvolvimento da própria marca.

Neste momento existem 3 marcas em permanente desenvolvimento:

“Aldoro”: produtos de charcutaria (Figura 4.17);

“Bliss”: produtos lácteos, essencialmente queijos (Figura 4.17);

“ Carotel”: produtos secos como cogumelos, café, azeite, óleos alimentares e puré

(Figura 4.17).

È da competência da equipa comercial recolhe informação no mercado de produtos com

interesse para o desenvolvimento da marca própria. Estes são propostos ao departamento

de compras que, conjuntamente com o fornecedor, propõe e negoceia o desenvolvimento

da marca própria. Nesta fase, o Departamento de Marketing e Publicidade tem um papel

importante, no desenvolvimento e conceção da imagem e dos rótulos.

Figura 4.17 - Marcas própria da empresa.


49

Na etapa de desenvolvimento de rótulos é muito importante que o DQSA intervenha de

forma a verificar se a informação compilada é conforme. Portanto, este ponto foi também

abordado durante o trabalho. Assim, averiguou-se para diferentes produtos se toda a

informação contida estava de acordo com as fichas técnicas do produto, como volumes/

pesos e/ ou pesos escorridos, registos de salubridade do fornecedor, a descrição do produto,

códigos de barras – que são desenvolvidos pelo DQSA - temperatura de conservação,

ingredientes, e outros.

Após a criação de toda a informação, é importante que na primeira receção de produto se

verifique ao pormenor se não ocorreu nenhum erro e se toda a informação segue clara para

o consumidor.

4.9 MELHORIA CONTINUA

Para uma melhoria contínua do Sistema de Qualidade implementado são tidas em conta

duas áreas abrangentes e específicas que se interligam: grau de satisfação de clientes e

ações de melhoria. Assim, o grau de satisfação do cliente influencia diretamente as ações

de melhoria a implementar.

A avaliação da satisfação do cliente relativamente aos serviços e produtos é feita através do

envio de um Inquérito de Satisfação aos Clientes via email e correio, que é elaborado pelo

DQSA e enviados para os clientes de acordo com o estipulado pela empresa. Neste

trabalho foi feita a análise dos inquéritos relativos ao ano de 2012, tendo sido obtido para a

FineCook e para a GoodFood um grau de satisfação de 97%, revelando assim que os

objetivos propostos para as empresas foram alcançados, garantindo-se a satisfação dos

clientes quer com o produto quer com os serviços da empresa.

No decorrer do trabalho foi também reestruturado o inquérito para 2013 para que este se

torne mais claro e objetivo para o cliente, e foram também selecionados os clientes a enviar

segundo os requisitos definidos pela empresa.

Após o tratamento e envio dos novos inquéritos para 2013, sentiu-se necessidade de

conhecer a avaliação de produtos e serviços mas de uma outra perspetiva. Assim, foi

implementado um novo inquérito de avaliação da satisfação do cliente efetuado pela

equipa comercial. Foi definido que trimestralmente fosse efetuado este inquérito nas

reuniões com a equipa comercial, para que a empresa tenha um melhor conhecimento do


50

trabalho que desenvolve no mercado, podendo adaptar-se a alterações, proceder a

ajustamentos e estabelecer ações de melhoria.

Um outra forma de avaliar pontos a melhorar é tendo como base as não conformidades

identificadas e registadas sobre os processos ou produtos. É objetivo primordial identificar

as causas e implementar as respetivas ações corretivas para prestar sempre o melhor

serviço.


51

5. CONCLUSÕES FINAIS

Da realização deste trabalho de estágio, para além da concretização do principal objetivo

de revisão do SGQ e Sistema de Segurança Alimentar das empresas GoodFood e

FineCook, mais e diversos conhecimentos foram adquiridos.

A integração no mundo empresarial foi sem dúvida muito vantajosa levando a que novos

conceitos fossem alicerçados, tendo agora outras ferramentas de trabalho para o futuro. O

facto de lidar com clientes, fornecedores nacionais e estrangeiros, colaboradores e

participar de uma estrutura organizada de uma empresa, levou a que os conhecimentos

académicos tenham agora outra aplicabilidade e complementaridade.

Todos os novos conhecimentos práticos da teoria adquirida a nível académico, bem como o

resultado final deste trabalho, derivam de uma grande e eficaz orientação do trabalho, bem

como um grande apoio encontrado na empresa.

Neste trabalho, houve grande contacto com toda a estrutura do SGQ, com os requisitos do

Regulamento (CE) N.ᵒ 852/2004 e o código de boas práticas do Codex Alimentarius

estipulado na empresa bem como com a NP EN ISO 9001:2008.

Estas empresas trabalham diariamente com muitas referências de produtos, sendo assim

uma mais-valia no mercado, mas também uma dificuldade no que toca ao controlo de

segurança alimentar. Assim, no final deste trabalho pode concluir-se que os pontos críticos

da empresa são essencialmente os pontos que envolvem a criação de ambientes com

temperaturas especiais e todo o controlo adjacente. Embora haja um controlo delineado e

acompanhado continuamente, este parâmetro é sem dúvida um dos causadores de

problemas, tanto nas câmaras como nas viaturas de distribuição. Por isso, o tempo de

exposição dos produtos à temperatura ambiente durante o processo de carregamento das

viaturas de distribuição, mostrou-se um dos momentos mais complicados de todo o

fluxograma do processo da empresa, tendo-se verificado uma persistente tentativa por parte

de toda a equipa em diminuir as consequências desta etapa. Contudo, não foi possível

implementar um método mais eficaz.

Um outro ponto relevante são as falhas que por vezes os colaboradores cometem, não

cumprindo os requisitos de receção e manuseamento de produto, sendo necessário chamar


52

várias vezes a atenção para a importância e necessidade de fazer uma eficaz receção e

manter os produtos conformes durante o armazenamento, para que não se origem resíduos.

As temperaturas durante o transporte são também um ponto a debater, pois o constante

abrir e fechar de portas reduz a eficácia de frio que o veículo produz, sendo necessário que

os distribuidores mantenham asseguradas as melhores condições de frio possíveis, para que

o produto não se degrade.

De frisar que foi possível concluir que existe um esforço constante para melhorar

continuamente os serviços prestados, e a vontade de sempre satisfazer as necessidades do

cliente.


53

5.1 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS

Num futuro trabalho, sendo que a temperatura se mostrou um dos parâmetros de maior

preocupação, seria interessante realizar um teste de temperatura aos produtos. Isto é, apurar

o tempo que o produto refrigerado e congelado pode estar exposto à temperatura ambiente

sem que perca as suas qualidades e se torne não conforme.

Esta informação seria muito importante para que, com ajuda dos registos obtidos tanto das

câmaras como das viaturas, se possa assegurar a total qualidade do produto aquando da

entrega deste ao cliente.

Um outro ponto a melhorar é o método de carregamento das viaturas de distribuição; em

que deve ser encontrada a melhor estratégia para que se criem o menor número possível de

situações não conformes e reclamações.


54


55

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Controlo da Qualidade, Universidade da Madeira.

22. Pinto, A., & Soares, I. (2010). Sistemas de Gestão da qualidade - Guia para a sua

implementação. Lisboa: Edições Silabo, LDA.

23. Página da web do Grupo IDIS em http://idisgrupo.com/ (consultado a 27 de Dezembro

de 2012).


58


59

ANEXOS


60


61

ANEXO A - PLANO DE INSPEÇÃO À RECEÇÃO

Tabela A.6- Plano de inspeção à receção de lacticínios, banhas, gorduras e charcutaria

PRODUTO O QUÊ

INSPECCIONAR?

QUEM

INSPECCIONAR?

QUANDO

INSPECCIONAR? COMO INSPECCIONAR? CRITERIO ACEITAÇÃO

ACÇÃO EM CASO

DESVIO REGISTO

LA

CT

ICIN

IOS

, B

AN

HA

S,

GO

RD

UR

A,

e C

HA

RC

UT

AR

IA

1. Temperatura

2. Quantidade

3. Condições higio-

sanitárias

4. Integridade da Embalagem

5. Lote e Prazos

validade

6. Rotulagem

Responsável de Gestão de Armazém

(DGA) (Receção

/Expedição)

A cada receção de

produtos

1. Verificar temperaturas de transporte;

- Temperatura de acordo com o indicado no rótulo do produto;

Avisar DQSA;

Efetuado pelo

PDA.

Leitor de código

de barras.

Colocação de

carimbo, e registo de

recepção de

encomendas de grande volume.

2. Verificar concordância dos

documentos com a

mercadoria rececionada e com a encomenda efectuada;

- Quantidade de produto

encomendada;

- Produto com designação de

encomenda;

- Concordantes (nome da empresa, data de entrega)

Avisar Faturação/

Expedição, que depois

comunicará ao DQSA;

3. Observação visual da

limpeza do veículo; - Veículo limpo;

Avisar

DQSA

4. Observação da integridade

das embalagens;

- Ausência de rupturas, amolgadelas,

oxidação, sujidade;

Avisar

DQSA

5. Verificar o lote e os prazos da validade dos produtos.

- Indicação do lote de modo legível;

- Produto com validade suficiente

para garantir a sua comercialização;

- Em concordância com o documento

de acompanhamento;

Avisar

DQSA

6. Rotulagem

- Rotulagem visível legível e sem

danos, de acordo com o DL nº156/2008 de 7 de Agosto.

Avisar

DQSA


62

Tabela A.7 - Plano de inspeção à receção para produtos secos, água, leites e chocolates

PRODUTO O QUÊ

INSPECCIONAR?

QUEM

INSPECCIONAR?

QUANDO

INSPECCIONAR? COMO INSPECCIONAR? CRITERIO ACEITAÇÃO

ACÇÃO EM CASO

DESVIO REGISTO

PR

OD

UT

OS

SE

CO

S,

SU

MO

S,/

ÁG

UA

S,

LE

ITE

S,

CH

OC

OL

AT

E

1. 1.Quantidade

2. 2.Condições higio-

sanitárias

3. 3.Integridade da Embalagem

4. 4.Lote e Prazos

validade

5. 5.Rotulagem

Responsável de

Gestão de Armazém (DGA) (Receção

/Expedição)

A cada receção de produtos

Efetuado pelo PDA.

Leitor de código

de barras. Colocação de

carimbo, e

registo de recepção de

encomendas de

grande volume

1. Verificar concordância dos

documentos com a

mercadoria rececionada e

com a encomenda efectuada;

Quantidade de produto

encomendada;

Produto com designação de

encomenda;

Concordantes (nome da empresa, data de entrega)

Avisar Faturação/

Expedição, que depois

comunicará ao DQSA;

2. Observação visual da

limpeza do veículo; Veículo limpo;

Avisar

DQSA

3. Observação da integridade

das embalagens;

Ausência de rupturas, amolgadelas,

oxidação, sujidade;

Avisar

DQSA

4. Verificar o lote e os prazos

da validade dos produtos.

Indicação do lote de modo legível;

Produto com validade suficiente para garantir a sua comercialização;

Em concordância com o documento

de acompanhamento;

Avisar

DQSA

5. Rotulagem Rotulagem visível legível e sem

danos, de acordo com o DL

nº156/2008 de 7 de Agosto.

Avisar

DQSA


63

Tabela A.8 - Plano de inspeção à receção para produtos lácteos, banhas, gorduras e charcutaria

PRODUTO O QUÊ INSPECCIONAR? QUEM

INSPECCIONAR?

QUANDO

INSPECCIONAR

?

COMO

INSPECCIONAR? CRITERIO ACEITAÇÃO

ACÇÃO EM CASO

DESVIO REGISTO

CO

NG

EL

AD

OS

E U

LT

RA

CO

NG

EL

AD

OS

1. Temperatura

2. Quantidade

3. Condições higio-

sanitárias

4. Integridade da

Embalagem

5. Lote e Prazos

validade

6. Rotulagem

Responsável de Gestão de Armazém

(DGA) (Receção

/Expedição)

A cada receção de

produtos

1. Verificar temperaturas de transporte;

Congelados: -12⁰ C;

Ultra - Congelados: 18 ⁰ C ± 3⁰ C;

Avisar DQSA;

Efetuado pelo

PDA. Leitor de

código de

barras. Colocação de

carimbo, e

registo de recepção de

encomendas de

grande volume

2. Verificar concordância

dos documentos com a mercadoria rececionada e

com a encomenda

efectuada;

Quantidade de produto encomendada;

Produto com designação de encomenda;

Concordantes (nome da empresa, data

de entrega)

Avisar Faturação/

Expedição, que depois comunicará ao

DQSA;

3. Observação visual da limpeza do veículo;

Veículo limpo;

Avisar

DQSA

4. Observação da

integridade das

embalagens;

Ausência de ruturas, amolgadelas, oxidação, sujidade;

Avisar

DQSA

5. Verificar o lote e os

prazos da validade dos

produtos.

Indicação do lote de modo legível;

Produto com validade suficiente para

garantir a sua comercialização;

Em concordância com o documento

de acompanhamento;

Avisar

DQSA

6. Rotulagem

Rotulagem visível legível e sem

danos, de acordo com o DL

nº156/2008 de 7 de Agosto.

Avisar

DQSA


64


65

ANEXO B – ANÁLISE DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO

Tabela B. 9 – Análise dos pontos críticos

Etapa Descrição de Perigo Q1 Q2 Q3 Q4 PCC Comentários

Receção do

Produto

Microbiológicos

Presença de microrganismos patogénicos. Sim Não Não ______ ______

Controlo do Plano de Inspeção –

Receção de Matérias-Primas.

Físico

– Presença de elementos físicos estanhos (osso,

cartilagem, metais)

Sim Não Não ______ ______ Controlo do Plano de Inspeção –


Químico

– Presença de elementos químicos a níveis

indesejáveis

Sim Não Não ______ ______ Controlo do Plano de Inspeção –


Armazenamento

(Secos)

Microbiológico

Contaminação e desenvolvimento de

microrganismos patogénicos

Sim Não Não ______ ______ Controlo do Código de Boas

Praticas

Físico

Presença de elementos físicos estanhos

(resíduos de madeira, material de

embalagem).

Sim Não Não ______ ______ Controlo do Código de Boas Praticas

Químico

Presença de elementos químicos a níveis

indesejáveis.


Armazenamento

na câmara de

Refrigeração

Microbiológico

Contaminação e desenvolvimento de

microrganismos patogénicos

Sim Sim ______ ______ PCC1 ________

Físico

– Presença de elementos físicos estanhos

(resíduos de embalagem).


Químico

– Presença de elementos químicos a níveis

indesejáveis



66

Tabela B. 10 - Análise dos pontos críticos

ETAPA PCC DESCRIÇÃO

DO PERIGO

Limite

Critico

Monitorização

Método Frequência Resp. Registo Acção Correctiva

Armazenamento

na

Câmara de

Refrigeração

PCC1

Microbiológico

Contaminação e

desenvolvimento

de

microrganismos

patogénicos

T ≤ 5ºC

Registo

Automátic

o

Diário de 30

em 30

minutos

DQSA

Registo

Automáti

co

Fechar a Câmara;

Avisar o DQSA que emitirá

um Registo de NC;

Caso o DQSA o decida o

produto será considerado

NC;

Armazenamento

na

Câmara Congelados

PCC2

Microbiológico

Contaminação e

desenvolvimento

de

microrganismos

patogénicos

T ≤ - 18ºC

Registo

Automátic

o

Diária de 30

em 30

minutos

DQSA

Registo

Automáti

co


um Registo NC;

Caso o DQSA o decida, o


Não Conforme.

Transporte PCC3

Microbiológico

Contaminação e

desenvolvimento

de

microrganismos

patogénicos

Refrigerados

T ≤ 5ºC

Congelados

Ultra-

congelados

T ≤ - 18ºC

Registo

Automátic

o

Diário de 5

em 5

minutos

Transpor

tador

Registo

Automáti

co

Registo de Não

Conformidade;


um Registo NC;

Caso o DQSA o decida o


NC;


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