Selagem e rebitagem

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INSTITUTO DE EMPREGO E FORMAÇÃO PROFISSIONAL PRODUÇÂO E TRANSFORMAÇÂO DE COMPÓSITOS REBITAGEM, SELAGEM E PINTURA UFCD 23 - COMPÓSITOS METALIZAÇÃO, SELAGEM E PINTURA

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INSTITUTO DE EMPREGO E FORMAÇÃO PROFISSIONAL

PRODUÇÂO E TRANSFORMAÇÂO DE COMPÓSITOS

REBITAGEM, SELAGEM E PINTURA

UFCD 23 - COMPÓSITOS METALIZAÇÃO, SELAGEM E PINTURA

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SELAGEM E REBITAGEM 2013

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ÍNDICE

Resumo do trabalho ............................................................................................................................................................................. 4

Introdução teorica ................................................................................................................................................................................ 5

Os Reforços ............................................................................................................................................................................................. 6

Fibra de carbono ................................................................................................................................................................................... 6

Fibras de vidro ....................................................................................................................................................................................... 7

A matriz .................................................................................................................................................................................................... 7

Resinas epóxi.......................................................................................................................................................................................... 8

Métodos de produção .......................................................................................................................................................................... 8

Prepregs ................................................................................................................................................................................................... 8

Maquinação/reparação de compósitos ........................................................................................................................................ 9

Cuidados a ter durante a maquinação/reparação de compósitos ...................................................................................... 9

Uso de Selantes na Aviação ............................................................................................................................................................ 10

Definições dos termos de selagem ............................................................................................................................................... 10

Classificação de Selantes .................................................................................................................................................................. 11

Tipos de Selantes ................................................................................................................................................................................ 11

Tempo de Cura dos Selantes Tipos I e II ..................................................................................................................................... 12

Aplicação dos Selantes ..................................................................................................................................................................... 13

Selagem ................................................................................................................................................................................................. 13

Selagem com aditivos ........................................................................................................................................................................ 14

Mecanismo ............................................................................................................................................................................................ 14

Selagem a Frio ...................................................................................................................................................................................... 15

Mecanismo ............................................................................................................................................................................................ 15

Evitar corrosão .................................................................................................................................................................................... 15

Vedação .................................................................................................................................................................................................. 16

Selantes mais usados ......................................................................................................................................................................... 16

Segurança .............................................................................................................................................................................................. 17

identificação do trabalho ................................................................................................................................................................ 18

Fibra de Carbono ................................................................................................................................................................................ 18

Fibra de vidro ...................................................................................................................................................................................... 19

Introdução teórica ............................................................................................................................................................................. 20

Prepregs de carbono ......................................................................................................................................................................... 20

Prepegs de vidro ................................................................................................................................................................................ 21

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Manta ..................................................................................................................................................................................................... 22

Filme desmoldante ............................................................................................................................................................................ 22

Fita termica .......................................................................................................................................................................................... 23

Fita bambam/Mastique ................................................................................................................................................................... 23

Autoclave .............................................................................................................................................................................................. 23

Descrição do trabalho realizado .................................................................................................................................................. 25

Medição do molde e corte dos tecidos de carbono e vidro: ................................................................................................. 25

Limpeza das superfícies pré-definidas ...................................................................................................................................... 25

Aplicação de desmoldante liquido .............................................................................................................................................. 25

Aplicação das fibras .......................................................................................................................................................................... 25

Início do processo de Vacuo ............................................................................................................................................................ 26

Aplicação da pelicula desmoldante (processo de vácuo) .................................................................................................... 26

Aplicação da manta (processo de vácuo) .................................................................................................................................. 26

Ensacamento (processo de vácuo) .............................................................................................................................................. 26

Finalização do processo de vácuo ................................................................................................................................................ 26

Processo do forno .............................................................................................................................................................................. 27

Furação, rebitagem e selagem ...................................................................................................................................................... 27

Preparação dos trabalhos para pintura .................................................................................................................................... 28

Características do material e da amostra ................................................................................. Erro! Marcador não definido.

Natureza do material ........................................................................................................................ Erro! Marcador não definido.

Conclusão .............................................................................................................................................................................................. 28

Bibliografia .......................................................................................................................................................................................... 28

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RESUMO DO TRABALHO

Este relatório tem como objetivo registar os passos todos dados pelo formado a mediada que o trabalho ia se evoluindo (trabalho pratico individual) feito em âmbito de formação sobre duas peças de carbono de 100x100mm rebitado e selado.

Pegou se num bocado de alumínio (molde) com o objetivo de executar um trabalho individual, introduzindo camada a camada nessa peça de carbono e vidro de vários ângulos 90º,0º, e 45º, sendo a peça sido facultada pela formadora. Após o molde pronto aplicou se MEK Métil-Éter-acetona) para retirar toda a sujidade e demais da peça a modos de começar a trabalhar. Depois de a peça limpa aplicou se desmoldante três vezes com intervalos de meia hora perfazendo uma hora e meia de espera.

Apos a espera começou-se a aplicar os tecidos de carbono e vidro com a ajuda de uma pedra sabão e de um rolo.

Sendo feitas duas placas em material compósito que depois foram rebitadas uma á outra. Posteriormente foi feita a selagem de todas as zonas em que elas se união, incluindo a zona dos rebites. Foi feita uma pintura com verniz para acabamento final. Os rebites têm como objetivo de unir as duas peças e o selante e o verniz são protetores contra os fatores envolventes que aumentam a corrosão.

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INTRODUÇÃO TEORICA

Nas últimas décadas, os materiais compósitos têm vindo a revelar-se como um dos grupos de materiais tecnológicos mais interessantes e dinâmicos. As razões da sua crescente utilização estão ligadas às suas propriedades e características, tais como o seu baixo peso, elevada resistência e rigidez. Entre as desvantagens na sua utilização podemos citar o seu elevado custo de produção e a necessidade de proteção específica dos trabalhadores, para além de potenciais custos associados à sua reciclagem. Embora o desenvolvimento destes materiais tenha sido efetuado pelas indústrias de defesa e aeroespacial, assiste-se recentemente ao alargamento do uso destes materiais noutras áreas como a aeronáutica, náutica ou automóvel.

Os materiais compósitos são definidos por integrarem pelo menos dois constituintes: uma matriz e um reforço. Estes dois componentes entreajudam-se uma vez que a matriz assume a função de garantir a estabilidade dimensional e química do compósito, conferindo-lhe a forma e protegendo as fibras de reforço das condições ambientais. Por sua vez, o material de reforço, garante a estabilidade das propriedades mecânicas tais como a rigidez ou a resistência a esforços dos mais diversos níveis.

Ilustração 1 Organigrama com os vários tipos de materiais compósitos existentes

materias compositos

compositos de particulas

Betão

Asfalto

Cermet

compositos de fibras

Fibras de carbono, kevlar, vidro, etc.

Matriz Epóxy, poliéster, PEEK, etc.

compositos laminares

Contraplacado Laminados de fibras e

resina

Sandwich

compositos naturais

Madeiras

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No caso dos compósitos reforçados com fibras, importa referir que existem 3 tipos de matriz:

Matriz Polimérica Matriz Cerâmica Matriz Metálica

Por sua vez existem inúmeros tipos de reforço, tais como a Fibra de vidro, a fibra de carbono, a Aramida, etc.

OS REFORÇOS

Os reforços podem ser de diversos tipos, no entanto os mais comuns são as fibras de carbono, as fibras de aramida (ou Kevlar) e as fibras de vidro. Os produtos básicos destes são filamentos contínuos, reunidos em feixes que somam milhares desses filamentos (especifica-se como 1k, 3k, 6k, 12k, etc. um feixe de mil, três mil, seis mil, etc. filamentos). Os filamentos podem ou não estar alinhados ou torcidos (girando em torno deles mesmos como as roscas de um parafuso), e podem posteriormente, através de tradicionais tecnologias têxteis, ser usados como matéria-prima para a produção de tecidos. Estes tecidos, por sua vez, podem ser feitos segundo diversos padrões e tramas diferentes.

Fibra de carbono

A fibra de carbono, é sem dúvida a mais famosa e a mais cobiçada. De coloração grafite escura, uma das suas propriedades mais negativas, no entanto, é seu alto custo. O metro quadrado de um tecido “plain” de fibra de carbono de qualidade aeroespacial pode custar mais de €170, o que frequentemente limita seu emprego a componentes de extrema solicitação mecânica. Além disso, as fibras de carbono são produzidas segundo especificações diversas, sendo que somente as mais resistentes (e caras) têm propriedades adequadas ao uso aeroespacial. A sua principal vantagem é, a altíssima resistência às solicitações de tensão, podendo superar em mais de 5 vezes (proporcionalmente ao peso) a resistência do

melhor aço. Em outros termos, se um cabo de aço que pesa 1 kg pode suportar um peso de 1 tonelada, um feixe de fibra de carbono com uma quantidade de filamentos tal que o feixe também pese 1 kg, poderá suportar até 5 toneladas. No entanto, apesar disso, a fibra de carbono possui algumas desvantagens em relação às outras fibras e aos metais em especial. O seu módulo de elasticidade é muito pequeno. Em outros termos, ao pendurar 1 tonelada em um cabo de aço, o cabo de aço esticará um pouco. Solicitando da fibra de carbono o mesmo trabalho, esta esticará bem menos. Assim se

Ilustração 2: Manta de fibra de Carbono.

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queremos que haja um pouco de flexibilidade (por exemplo, para que uma asa possa absorver

rajadas de vento verticais), então a extensão do uso da fibra de carbono em sua estrutura deve ser bem planeada.

Além disso, componentes feitos em fibra de carbono são frágeis em qualquer tipo de solicitação que não seja o de tensão. O que, mais uma vez, limita significativamente o seu uso.

FIBRAS DE VIDRO

A técnica mais comum para produzir fibras de vidro é o estiramento de vidro fundido através de uma fieira em liga de platina-ródio com orifícios de dimensões muito precisas.

A temperatura de fusão depende da composição do vidro, mas ronda normalmente os 1260ºC. As fibras de vidro são sujeitas a tratamentos superficiais à saída da fieira, que variam consoante o fim a que se destinam:

Revestimento têxtil - para o fabrico de tecidos sem risco de danificação de fibra; Revestimento plástico - para permitir a compatibilização da fibra com as diferentes

matrizes existentes.

Existem 4 tipos mais conhecidos de fibra de vidro A, E, R e S sendo as duas últimas as comumente usadas na indústria aeronáutica.

A MATRIZ

A matriz é o material no qual as fibras são “mergulhadas”. As matrizes podem ser subdivididas em 3 grandes grupos. O primeiro e mais comum é o das resinas termoendurecíveis, o segundo são os termoplásticos e, por fim, as matrizes metálicas. Cada grupo tem propriedades típicas distintas que apresentam vantagens e desvantagens.

Entre as matrizes termoendurecíveis, as mais comuns são as resinas poliésteres e as resinas epóxi. São fornecidas em duas partes: a resina propriamente dita, e o endurecedor ou catalisador. A reação entre os dois provoca uma cascata de reações químicas que, com o aumento na temperatura da resina, leva a seu endurecimento e cristalização. O processo não é reversível, no sentido de que, aumentando novamente a temperatura do material endurecido, não se obtém um líquido que pode novamente ser endurecido, como é o caso com os termoplásticos. Esses últimos por sua vez são mais ou menos o mesmo material do qual são feitos o painel do seu carro, ou uma infinidade de cadeiras e mesas em bares espalhados pelo mundo.

É o bom e velho plástico, que sob alta temperatura derrete e se torna um líquido de baixa viscosidade que pode novamente ser moldado em outra forma, sem perder suas propriedades. As resinas termoendurecíveis normalmente são mais duras e frágeis, ao passo que os termoplásticos são mais flexíveis e resistentes, embora mais pesados.

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RESINAS EPÓXI

As resinas epóxi são de tipo termoendurecíveis, e têm propriedades mecânicas muito interessantes, passam por um processo químico no processo de endurecimento e, apesar de não deixarem de ser tóxicas até certo grau, são significativamente mais toleráveis que as resinas poliéster. E bem mais caras também. A mistura entre a resina e o catalisador deve ser feita segundo uma medida precisa. Diferentemente das resinas poliéster, a função do endurecedor não é simplesmente a de acelerar um processo que já ocorre na resina naturalmente, mas as moléculas que o compõem ligam-se às moléculas da resina, e por isso a mistura deve ser precisa, para que não “sobrem” muitas moléculas e assim se prejudique a qualidade do material obtido.

O processo de cura, isto é, o endurecimento, também pode se dar de duas formas, dependendo do processo de fabricação e/ou das especificações próprias da resina epóxi utilizada. Pode ocorrer sob temperatura ambiente, ou então em uma estufa ou forno.

Na grande maioria das composições epóxi, o próprio processo químico de ligação entre as moléculas do endurecedor com as da resina leva ao aumento de temperatura que culmina com a cura ou endurecimento do material. Em outros casos, esse aumento de temperatura deve ser fornecido de fora, para que as reações químicas em questão aconteçam. A escolha do tipo de material e do processo a ser usado cabe ao fabricante do componente, que deverá decidir segundo critérios económicos e de produtibilidade.

MÉTODOS DE PRODUÇÃO

Assim como são vários os materiais e as combinações possíveis entre eles, são vários os métodos de fabricação possíveis para cada componente, e provavelmente esse é o item mais delicado no que diz respeito à certificação de um componente feito com materiais compostos. O processo elementar consiste em banhar as fibras com a matriz, segundo uma determinada proporção. A matriz infiltra-se entre os filamentos, colando-os e mantendo-os no lugar, determinando assim a forma da peça enquanto as fibras determinam sua resistência. Entre os métodos mais utilizados estão: a laminação manual, a laminação a vácuo, a injeção ou métodos automatizados.

PREPREGS

Prepeg é uma abreviação para “pré impregnados” e refere-se a tecidos, geralmente de fibra de carbono, que são fornecidos pelo fabricante já impregnados de resina termoendurecíveis, normalmente de tipo epóxi.

Ao manter-se o material sob condições de baixa temperatura (literalmente abaixo de zero), este tem um tempo de vida útil relativamente alto (algo em torno de 15 dias). Ao serem expostos a altas temperaturas, ocorre o

Ilustração 3: Prepeg de fibra de carbono.

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processo de cura e endurecimento.

Custam muito mais caro que os tecidos de fibra secos, inclusive pelas necessidades especiais de transporte e armazenamento. No entanto, a pré-impregnação “de fábrica” garante uma proporção ótima entre as fibras e a matriz, proporcionando assim uma maior eficiência na relação entre o peso e a resistência, e são bem mais práticas, por eliminar o trabalho de impregnação. Geralmente os Prepregs são a solução adotada pela indústria aeronáutica e aeroespacial.

MAQUINAÇÃO/REPARAÇÃO DE COMPÓSITOS

Os processos de maquinação/reparação incluem o corte de contorno, a furação, o escariamento, operações de acabamento (rebarbação e lixagem), etc. A maquinação de compósitos é muito diferente da maquinação de metais, e para cada tipo de compósito é usado um processo diferente. A furação por exemplo é particularmente difícil porque o material pode lascar ou até mesmo dividir-se em camadas separadas na entrada e saída do furo (delaminação).

CUIDADOS A TER DURANTE A MAQUINAÇÃO/REPARAÇÃO DE COMPÓSITOS

Os compósitos são maquináveis, apenas dentro de um limite de temperatura;

A baixa condutividade térmica do material favorece o acumular de resina na área de corte durante a maquinação;

Furos em materiais abrasivos vidro/carbono apresentam-se frequentemente maiores que a broca usada.

O alto coeficiente de expansão térmica de alguns materiais torna difícil controlar a precisão;

O uso de líquidos de refrigeração inadequado acarreta mudanças das propriedades físicas do material não permitindo colagem posterior daquela peça;

Variações do material devido a método de fabrico;

a) Conteúdo de resina, tipo de resina;

b) Dureza dentro dos limites aceitáveis;

c) Compactação determinada pela pressão e processo de fabrico durante a cura da peça.

As características de maquinação dos compósitos variam de peça para peça, sendo assim, ter conhecimento de como o material se comporta durante a maquinação é da maior importância no fabrico, no reparo ou na montagem de componentes.

A maquinação de fibra de vidro e carbono pode ser realizada com ferramentas convencionais, mas existe o problema da abrasividade, que causa redução na qualidade do corte e da vida útil da ferramenta. Esse problema é resolvido com o uso de ferramentas especiais, como brocas de

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metal duro, serras e discos diamantados. Além disso, o corte sem as ferramentas apropriadas acaba fraturando as extremidades das fibras com a extremidade de corte da ferramenta.

A velocidade e o avanço das ferramentas de corte são fatores importantes que ajudam a evitar danos nas camadas das peças. Um apoio firme também é necessário para que se evitem interrupções entre as camadas. O corte deve ser sempre limpo, pois a poeira e as aparas funcionam como abrasivos, causando delaminações e danos ao furo.

As características dos materiais unidirecionais são basicamente as mesmas dos tecidos do mesmo tipo. Esses materiais são suscetíveis a delaminações nos pontos de entrada e saída dos cortes.

O avanço e velocidade de furo inadequado podem provocar delaminações, que, devido a orientação das fibras, propagam-se violentamente, enquanto o uso incorreto das ferramentas causa o puxamento das fibras.

A maquinação destes materiais surge da necessidade de efetuar montagens de diversas peças num conjunto na qual também se pode recorrer à colagem – ou pela necessidade de cumprimento de tolerâncias apertadas. A maquinação de materiais compósitos é complexa devido à sua heterogeneidade, registando-se diferentes comportamentos do mesmo material apenas devido à distribuição e orientação das fibras, sensibilidade ao calor e ao facto de os reforços serem extremamente abrasivos. Os métodos mais tradicionais de maquinação, embora possam ser utilizados, devem ser adaptados de forma a reduzir a criação de danos por meios térmicos ou mecânicos.

USO DE SELANTES NA AVIAÇÃO

DEFINIÇÕES DOS TERMOS DE SELAGEM

As definições dadas a seguir facilitarão o entendimento dos conceitos básicos utilizados no emprego de selantes em aeronaves:

Selagem absoluta: quando qualquer furo, rebite ou junção está selada para prevenir quanto a perdas de fluidos ou de pressão.

Acelerador: agente que trabalha como catalisador (ativador) durante a secagem do selante.

Tempo de aplicação: tempo que o selante dispõe para a execução do trabalho da selagem possibilitando o uso de espátulas, pistolas aplicadoras, trinchas, etc. Após este tempo, que é específico para cada tipo de selante, o mesmo não deve ser mais aplicado.

Tempo de toque: esta fase da selagem se dá quando o selante ainda não está totalmente curado (seco) mas já permite o toque sem se desprender da região em que o mesmo foi aplicado e não se prende à ferramenta apoiada sobre ele.

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Cura total: fase em que o tempo de secagem citado pelo fabricante do selante se esgota e

a selagem está firme e totalmente aderida à região ou componente selado.

Base do selante: esta é a maior parte das duas que compõe os selantes. A base é misturada ao agente acelerador antes da aplicação do selante. Esta mistura é feita nas proporções citadas pelo fabricante do selante e não deve ser alterada para não diminuir a durabilidade da selagem, o que pode provocar perdas de combustível, pressurização ou permitir infiltrações nas aeronaves. A forma mais comum de preparo da mistura do agente catalisador e da base do selante é com o auxílio de uma balança de precisão ou por proporção. Se uma mistura for feita de forma incorreta, poderemos ter uma perda de eficiência da selagem e provocar a perda de catalisador ou base porque ambos estão empacotados para consumo exato entre as partes.

CLASSIFICAÇÃO DE SELANTES

Os selantes são separados em tipos e classes para definir o material e os métodos de aplicação. Os traços subsequentes às classes dos selantes indicam o tempo mínimo de aplicação em horas para as classes A / B e o tempo mínimo de trabalho para a classe C.

Classes de Selantes

Classe A - Selantes que podem ser aplicados com trinchas ou pincéis. São ideais para regiões que necessitam de uma aplicação de camadas finas como durante as junções de chapas.

Classe B - Selantes que devem ser aplicados com espátulas de acrílico, pistolas apropriadas, etc.

Classe C - Selantes aplicados durante a união de chapas.

TIPOS DE SELANTES

(a) Selantes Tipo I - usados na vedação de tanques de combustíveis, áreas pressurizadas e para vedação contra água. As normas que controlam os selantes tipo I são as normas AMS-S-8802 e MIL-S-83318.

(b) Selantes tipo II - geralmente utilizados para preenchimento de pequenos furos, fendas, etc. Os selantes tipo II não podem ser utilizados para alguns fins do selantes tipo I como, por exemplo, selagens de tanques integrais. Exemplo PR 1448 classe B-2.

(c) Selantes tipo III - utilizados em componentes que trabalham com contacto moderado com combustível e exposições intermitentes a temperaturas em torno de aproximadamente 232 graus centígrados. Não podem ser utilizados para selagem de compartimentos pressurizados. Exemplo PR-810.

(d) Selantes tipo IV - utilizados em superfícies com contacto moderado com combustíveis e que ficam expostas a temperaturas intermitentes acima de 260 graus centígrados, são geralmente empregados para selar paredes de fogo. Não podem ser utilizados para selagem de compartimentos pressurizados. Exemplo Dapco 2100.

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(e) Selantes tipo V - utilizados em selagens de materiais expostos a temperaturas extremas (acima de 316 graus centígrados) e exposições mínimas a combustíveis. Os selantes tipo V podem ser utilizados em vedações de ambientes pressurizados. Exemplo RTV 106.

(f) Selantes tipo VI - utilizados em componentes que tem mínimo contacto com combustíveis e estão expostos a temperaturas acima de 260 graus centígrados. São geralmente utilizados em selagens de compartimentos de baterias e compartimentos pressurizados. Exemplo FA-0606 125.

(g) Selantes tipo VII - utilizados para eliminar pequenas folgas e degraus entre superfícies aerodinâmicas. Exemplo Pro Seal 895.

(h) Selantes tipo VIII - é de baixa adesão e pertencem à classe B. Geralmente empregados em carenagens, juntas, etc. Necessitam ser descolados e moldados com facilidade. São resistentes a combustíveis, graxas, água, solventes e fluidos hidráulicos. Exemplo PR-1428 classe B-1/2 e classe B-2.

(i) Selantes tipo IX - utilizados para vedar e unir componentes expostos a combustíveis. Exemplo RTV 730.

(j) Selantes tipo X - formados de duas partes e utilizados para cobrir metais que necessitam de proteção contra corrosão. Não podem ser utilizados em tanques integrais de combustível. Exemplos Pro Seal 870 classe A tipo I, classe B tipo II e classe C tipo IV.

(k) Selantes tipos XI - são do tipo tape, empregados geralmente em instalações de para-brisas e carenagens impossibilitando a entrada de água. Exemplo EP-7191T-0877.

(l) Selantes tipo XII - são geralmente empregados para selagens de janelas, para-brisas de vidros, policarbonatos e plásticos transparentes. Exemplo PR-1829.

(m) Selantes tipos XIII - são de baixa densidade e utilizados em tanque de combustível. Exemplo PR-1776 classes B-1/2, B-2.

TEMPO DE CURA DOS SELANTES TIPOS I E II

Os tempos citados na tabela 01 podem ser alterados de acordo com as modificações de temperatura e mudanças da humidade relativa do ar. Os dados fornecidos pela tabela estão baseados em uma temperatura ambiente de 25 graus centígrados e humidade relativa do ar de 50%. Os selantes tipos I e II podem ter suas curas (secagens) aceleradas com a elevação da temperatura ambiente e aumento da humidade relativa do ar. Estes artifícios podem ser elaborados com aumento de circulação de ar aquecido não mais que 60 graus centígrados, próximo à região selada ou com o uso de lâmpadas de aquecimento, desde que não seja ultrapassada a temperatura mencionada.

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Tabela 01 (Tempo de Cura dos Selantes Tipo I)

APLICAÇÃO DOS SELANTES

Para as aplicações de selantes devemos ter certeza que as superfícies a serem seladas estão

livres de impurezas, humidade, graxas, óleos, etc. O técnico que irá executar a selagem deverá

utilizar luvas, máscara e demais equipamentos de proteção individual. Se solicitado pelo

fabricante da aeronave, deve ser feito pintura das regiões antes da selagem com primário

epóxi, tomando cuidado para se certificar que houve uma adesão completa do primário epóxi

antes da aplicação do selante. Todos os procedimentos devem ser seguidos a fim de evitar

surpresas desagradáveis como vazamentos. Por vezes, se necessário, poderão ser utilizados

selantes de cura rápida, para eliminação de pequenos vazamentos de pressurização ou

combustível a fim de se disponibilizar uma aeronave no menor tempo possível (exemplo

selante PS-860 classe B1/6). Os selantes tipo I classe B (AMS-S-8802) são os únicos que podem

ser utilizados para selagem de plásticos transparentes. Durante a preparação dos plásticos

transparentes a limpeza dos mesmos só poderá ser feita com Nafta tipo II.

SELAGEM

Após a anodização, colorida ou não, deve-se hidratar a película anódica, para haver o fechamento dos poros. O óxido de alumínio, anidro e poroso, ao receber uma molécula de água, aumenta de volume específico, e os poros existentes na camada de óxido se fecham, tornando a película impermeável e aumentando assim sua resistência contra corrosão atmosférica.

Classe Tempo mínimo de Aplicação

Tempo de Trabalho Tempo para Toque Tempo de Cura

A-1/2 ½ Hora - 10 Horas 40 Horas

A-2 2 Horas - 40 Horas 72 Horas

B-1/2 ½ Hora - 4 Horas 06 Horas

B-2 2 Horas - 40 Horas 72 Horas

B-4 4 Horas - 48 Horas 90 Horas

C-20 8 Horas 20 Horas 96 Horas 7 Dias

C-48 12 Horas 48 Horas 120 Horas 14 Dias

C-80 8 Horas 80 Horas 120 Horas 21 Dias

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PROCESSO: A selagem consiste em mergulhar o alumínio anodizado, colorido ou não, em uma cuba de aço inoxidável, contendo água (destilada ou deionizada) em ebulição, com o pH entre 5,5 e 6,5 corrigido, se necessário, com solução diluída de ácido acético ou hidróxido de amónio, sendo o tempo de imersão de 3 minutos para cada micrómetro.

A tolerância aos agentes inibidores de hidratação, como silicatos e fosfatos, é baixa, tendo uma tolerância máxima de 10 a 15 mg/I.

Obs.: Quando estes fatores não puderem ser controlados, é necessária a adição de sais de níquel, tendo estes a função de catalisador na hidratação da alumina.

SELAGEM COM ADITIVOS

Para facilitar a hidratação da alumina, costuma-se adicionar produtos que venham acelerar esta reação, e com isto obtêm-se tolerâncias superiores aos agentes inibidores.

O aditivo mais utilizado é o acetato de níquel de 2 a 6 g/I, cujo pH ao ser acertado com ácido acético, forma uma solução tampão (pH 5,5 a 6).

A selagem convencional baseada na reação da água com o óxido de alumínio a alta temperatura resulta em uma selagem de boa qualidade, mas apresentam certos inconvenientes tais como:

a) Alto custo de energia (T = 98°C)

b) Tempo prolongado para a selagem (3 minutos por :m)

c) Redução da dureza do óxido.

MECANISMO

Quando a camada de óxido de alumínio proveniente da anodização, entra em contacto com a água aquecida a 98°C, ocorre uma reação dentro dos poros, convertendo o óxido de alumínio (AI2O3) em um gel hidratado, que cristaliza formando boemite e pseudoboemite, que ao aumentar o volume específico do óxido de alumínio enche os poros da camada anódica.

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SELAGEM A FRIO

Este método recentemente desenvolvido para fechar os poros da camada anódica, consiste em imergir as peças anodizadas em uma solução contendo iões fluoreto, adicionados de iões de níquel a uma temperatura máxima de 30ºC, pH de 6 a 8, que resulta nas seguintes vantagens:

Não tem custo de energia Sela com 1/3 do tempo utilizado, na ebulição (0,7 a 1 :m por minuto) Mantém a dureza do óxido de alumínio.

MECANISMO

Os iões fluoreto reagem com o óxido de alumínio para formar o hidroxifluoreto de alumínio, conforme as reações:

Os iões OH- em excesso reagem com o níquel formando um gel de AI3 (OH) 3F6 Ni(OH) 2, que após 24 horas cristaliza dentro dos poros. No entanto para acelerar esta cristalização as peças são imersas em um tanque de água quente a 60QC durante 15 minutos, contendo, de preferência, sais de níquel.

Os selantes são aplicados nas superfícies interna e externa das aeronaves, com os seguintes objetivos:

EVITAR CORROSÃO

Entende-se como corrosão a deterioração de um material, metálico ou não, por interação química ou eletroquímica como meio, em presença ou não de esforços mecânicos. A deterioração pode ocorrer por desgaste e/ou a durabilidade e o desempenho do material. Os selantes agem em 3 sentidos para evitar a corrosão:

Isolam o metal do meio formando uma barreira;

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Impedem, por serem isolantes elétricos, as correntes de corrosão (correntes galvânicas); Preenchem as frestas, evitando com isso o estabelecimento de uma pilha de a reação

diferencial. Esta pilha se forma devido à diferença de concentração de oxigênio que existe entre o interior da fresta (menos oxigênio) e o exterior (mais oxigênio). Preenchendo as frestas, os selantes agem, também, no sentido de evitar o acúmulo de humidade ou de outros contaminantes nesses locais.

VEDAÇÃO

Os selantes atuam como vedantes em áreas pressurizadas, cavernas de pressão, tanques integrais de combustível, casa de banho, compartimentos de bateria, etc. Eles impedem o vazamento ou penetração de fluidos corrosivos, combustível, produtos químicos, perda de pressurização, etc. a que são submetidas as aeronaves.

SELANTES MAIS USADOS

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SEGURANÇA

Em qualquer aplicação deve-se usar óculos de segurança e luvas de PVC, evitando o contato com a pele, com fraturas expostas, com escoriações ou a ingestão do selante.

Lavar imediatamente com água e sabão neutro a área do corpo que entrar em contato com o selante;

Aplicar o selante em áreas ventiladas e usar máscara para gases; Para trabalhos no interior dos tanques de combustível, usar máscaras, exaustores e

lâmpadas fluorescentes (sem irradiação de calor); Lavar as mãos antes de comer ou fumar; Nunca use seus dedos (desprotegidos) para dar acabamento no selante; O ar utilizado na pistola de extrusão deve estar seco, filtrado e livre de óleo;

Para casos de juntas vedadas não permanentemente, tais como portas, tampas e painéis removíveis, usar vedação mecânica (gaxetas, juntas, perfis). Onde for especificada a selagem de interfaces, os fixadores não necessitarão ser molhados quando o selante que extrudou para dentro do furo for suficiente para isso. Sempre que possível os fixadores devem ter os cepos, porcas ou colares voltados para o exterior do tanque de combustível.

Nenhum fixador deve ser instalado antes de se conseguir uma perfeita justaposição das partes, o que é conseguido através dos fixadores de montagem que deverão ser apertados. Decorridos alguns minutos, verificar se o selante extrudou pelas bordas das juntas. Somente após esse

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procedimento, instalar os fixadores finais. Feito isso, remover os fixadores de montagem e substitui-los pelos fixadores finais, observando os seguintes procedimentos, descritos adiante.

IDENTIFICAÇÃO DO TRABALHO

Fibra de Carbono

As fibras carbónicas ou fibras de carbono são matérias-primas que consistem em filamentos de alta resistência mecânica usados para os mais diversos fins, entre estes motores de foguetões (naves espaciais). O carbono possui propriedades refractárias excecionais, e a sua resistência, às modificações químicas e físicas, é muito grande, mesmo em altas temperaturas. Fibras contínuas ou longas são fibras usadas em tecidos, por exemplo. Elas só podem ser ou não. Já as fibras curtas são pequenas e sem organização, tendo distribuição aleatória no compósito. São as fibras mais caras utilizadas como

reforços, porém, nas suas aplicações aeroespaciais, a combinação do seu excelente desempenho associado ao seu baixo peso, torna a fibra de carbono um reforço indispensável para essa finalidade, tendo o custo importância secundária. De acordo com o seu processo de beneficiamento, é possível obter 8 fibras de carbono com alta ou baixa resistência à tração, assim como o módulo de elasticidade. Uma dificuldade importante na utilização desses materiais é a ocorrência de reações químicas entre os componentes do material composto, podendo levar a uma mudança estrutural e consequentemente à rutura do compósito. Fibras de carbono sofrem, em geral, um tratamento superficial.

Vantagens

Elevada resistência à tração Elevado módulo de elasticidade longitudinal Baixa massa específica Elevada Condutibilidade elétrica Elevada estabilidade dimensional Baixo coeficiente de dilatação térmica Bom comportamento a elevadas temperaturas de serviço

Ilustração 5: fibra de carbono

Ilustração 4: Prepregs

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FIBRA DE VIDRO

A expressão fibra de vidro pode tanto referir-se à própria fibra como ao material compósito polímero reforçado com fibra de vidro (PRFV), que é popularmente conhecido pelo mesmo nome. É um material composto da aglomeração de finíssimos filamentos de vidro, que não são rígidos, altamente flexíveis. Quando adicionado à resina poliéster (ou outro tipo de resina), transforma-se em um composto popularmente conhecido como fibra de vidro, mas na verdade o nome correto é PRFV, ou seja, "Polímero Reforçado com Fibra de Vidro".

O PRFV tem alta resistência à tração, flexão e impacto, sendo muito empregados em aplicações estruturais. É leve e não conduz corrente elétrica, sendo utilizado também como isolante estrutural. Permite ampla flexibilidade de projeto, possibilitando a moldagem de peças complexas, grandes ou pequenas, sem emendas e com grande valor funcional e estético. Não enferruja e tem excecional resistência a ambientes altamente agressivos aos materiais convencionais. A resistência química do “Fiberglass” é determinada pela resina e construção do laminado. Pode ser produzido em moldes simples e baratos, viabilizando a comercialização de peças grandes e complexas, com baixos volumes de produção. Mudanças de projeto são facilmente realizadas nos moldes de produção, dispensando a construção de moldes novos. Os custos de manutenção são baixos devido à alta inércia química e resistência às intempéries, inerente ao material

O processo de fabrico da fibra de vidro pode ser resumido da seguinte forma:

Desvantagens Reduzida resistência ao impacto Elevada condutibilidade térmica Fractura Frágil Baixa deformação antes da fractura Baixa resistência à compressão Custo elevado

Ilustração 6: fibra de vidro em manta

Ilustração 7: fibra de vidro em Bruto

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O vidro fundido é distribuído por canais que o conduzem a fieiras em que se mantém a cerca de 1250ºC o que permite o seu vazamento por gravidade dando origem a fios com algumas

décimas de mm; estas fibras são arrefecidas à saída da fieira, primeiro por radiação e depois por pulverização de água. As fibras primárias sofrem um acabamento superficial obtido por revestimento.

INTRODUÇÃO TEÓRICA

PREPEGS DE CARBONO

Os primeiros materiais pré-impregnados surgiram a partir da necessidade em criar componentes de excelência em aeronaves. Essa nova técnica era aplicada usualmente, utilizando tecidos de poliéster e um verniz impermeabilizante. O método permitia assim a impermeabilização das superfícies da aeronave. Posteriormente, a indústria deu um novo impulso à tecnologia de pré-impregnados.

Circuitos impressos eram manufacturados com pré-impregnados utilizando tecidos de fibras de vidro e matriz epóxi com rígidos requisitos de qualidade. Desde o advento das fibras de carbono a indústria aeronáutica tem utilizado essa tecnologia na fabricação de peças para aeronaves, resultando num ganho na redução de peso e na conceção da peça de forma integrada. Genericamente, o pré-impregnado é um produto intermediário, pronto para moldagem, e pode ser definido como sendo uma mistura (ou composição) de fibras de reforço - ou até mesmo de papel com um determinado polímero, termo rígido ou termoplástico, em uma

Tipos de fibra de vidro:

Vidro C (Chemical)

Vidro E (Electrical)

Vidro S (Stif ness)

Vantagens Desvantagens

Elevada resistência à tração e compressão

Módulo de elasticidade reduzido;

Baixo custo relativamente às outras fibras

Elevada massa específica

Elevada resistência química Sensibilidade à abrasão

Elevada resistência ao fogo Sensibilidade a temperaturas elevadas

Boas propriedades de isolamento acústico,

Térmico e elétrico

Baixa resistência à fadiga

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particular fração em peso. O termo pré-impregnado será tratado aqui apenas como correspondente à fibra de reforço/matriz polimérica.

Numa indústria de excelência como a Aeronáutica os pré-impregnados mais utilizados são a fibra de vidro, fibra de carbono e a Aramida (Kevlar) onde a matriz mais utilizada é a resina Epóxi.

As resina epóxi ou epoxídica são um plástico termo fixo que se endurece quando se mistura com uma agente “ catalisador” ou “ endurecedor”. A resina epoxi apresenta uma alta resistência a intempéries, baixo coeficiente de expansão, estabilidade térmica, entre outras propriedades.

Contudo, possui uma baixa resitencia ao impacto, devido a sua caracteristiva vítrea. O aumento da sua tenacidade promove uma maior resistencia ao inicio e propagação da fractura.

Estudos revelam que segmentos flexíveis introduzidos sob a forma de agentes tenaficantes ou flexibilizantes são capazes de conmtrolar as fissuras originadas durante um teste mecânico. Os processos de tenacificaçao e a flexibilizaçao da resina epoxi com elastómeros liquidos têm sido estudadas há decadas.

Entretanto, somente há pouco tempo estes processos de melhoria de propriedades mecânicas da resina epoxi curada, principalmente resistência ao impacto e à fractura, vêm sendo aplicados no desenvolvimento de adesivos estruturais. Ambos os processos podem ser alcançados com a incorporação do agente borrachoso, o qual pode estar no estado liquido ou sólido, puro ou modifocado quimicamente, disperso ou na forma de outra fase.

PREPEGS DE VIDROS

Para os processos de injeção e compressão, o vidro e a resina usualmente são combinados

num composto de fibra de vidro e resina pré-misturado, pronto para ser usado.

Os compostos de termoplásticos reforçados com fibra de vidro, tipicamente são

apresentados em forma de "grânulos", que consistem de fios picados , resina, aditivos e

cargas, específicos para cada aplicação.

Para as resinas termofixas há o "bulk molding compound"(BMC) e o "sheet molding

compound" (SMC). O BMC é uma mistura de de fios picados , resina, catalisadores,

cargas e aditivos específicos para cada aplicação. O material pré-misturado tem a

consistência similar a uma argila de moldagem e é injetado na cavidade do molde ou

colocado na base de um molde de duas metades (macho-e-fêmea) para moldagem por

compressão.

O SMC é produzido por um processo contínuo altamente automatizado, através do qual

fios de vidro contínuos são picados em um tamanho pré-determinado, depositados sobre

uma massa de resina misturada com carga e levados sobre um filme plástico. Em seguida,

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uma outra camada de massa protegida por um filme é adicionada sobre a anterior e a

mistura de reforços e resina entre os filmes é

compactada e enrolada em forma de uma folha

contínua. A resina então "amadurece",

entrando num estágio que dá à folha a

consistência similar a um couro. O filme é

retirado e a folha é cortada e empilhada dentro

de um padrão pré-determinado, que é colocada

na base do molde. A parte superior do molde é

então baixada e o SMC é moldado por

compressão para produzir o produto final.

O "prepreg" é uma forma intermediária de compósito, feito pela impregnação de reforço

com resina antes da moldagem.

O "preform" (preformado) é uma forma de reforço intermediário que assegura

propriedades uniformes, devido manter as fibras em seu lugar enquanto a resina flui

dentro da cavidade do molde. Aproximando-se da forma do produto final, o "preform"

consiste tipicamente de fibras picadas aglutinadas por um ligante ou de uma manta de fio

contínuo impregnada com um ligante Termo formável.

Reforço de fibra de vidro para este processo:

Fios Picados - 405

Fio Contínuo de Multifilamentos ("Multi-End Roving") - 973

Fio Contínuo ("Single-End Roving")

MANTA

A manta e um utensilio muito importante e utilizado porque como o Prepregs obtém muita resina epóxi na sua composição, a manta serve para absorver esse excesso para a peça não sair deformada.

FILME DESMOLDANTE

Os desmoldante são agentes aplicados na superfície de moldes, evitam que a peça moldada tenha aderência.

Os mais utilizados são:

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- Cera: formado por uma mistura de cera de carnaúba, cera de abelha, parafina e solventes. Esse desmoldante é conhecido nas indústrias simplesmente como "cera desmoldante" e é muito usado nos processos de laminação com molde aberto, baixo custo, porém não proporciona muitas desmoldagens.

- Álcool polivinílico: também conhecido como PVA, forma um filme ou barreira sobre a superfície do molde. As grandes vantagens do álcool polivinílico são sua infalibilidade como desmoldante e o fato dele ser facilmente removível da superfície da peça. A desvantagem é que ele é destruído na desmoldagem e por isso deve ser reaplicado todas as vezes que for feita uma nova laminação.

- Desmoldante semipermanente: esse desmoldante adere à superfície do molde e não contamina as peças. Esse fato é muito apreciado em peças a serem pintadas, que devem ter superfícies sem desmoldastes para não afetar a aderência da tinta. Os desmoldastes semipermanentes tem esse nome porque aderem ao molde e permitem múltiplas desmoldagens com uma única aplicação.

FITA TERMICA

E uma fita usada para ser aplicada como aparador e colador de mantas e filme desmoldante ao molde e não se derreter no processo de fabrico seja de autoclave ou forno.

FITA BAMBAM/MASTIQUE

É uma fita de vedação, que serve para fazer ligação, resistência ao intemperismo, anti - envelhecimento, enchimento que através desta fita e colocado o saco de vácuo o ar encontrado dentro do saco será retirado através de uma válvula, este método serve para procurar vestígios de fuga ar obtendo características tais como:

Obter uma boa forte/força de ligação (para o tubo de alumínio, cobre, chumbo) na remoção de óleo e isolamento da tubulação.

Tem bom ar - tensão, vedação, aderência, resistência ao intemperismo, resistência ao envelhecimento, e propriedade elétrica em conectores e cabos isolados.

Tendo aplicações tais como: Isolamento, Enchimento Selagem. Junções das extremidades ou vãos de cabos Fita tem efeito de tensão elétrica de evacuação, isolamento e preencher o vazio.

AUTOCLAVE

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No caso do forno ou da estufa, a peça laminada (manualmente ou a vácuo), ou os moldes injetados ou ainda o mandril, enfim, é colocado dentro de um forno onde um cuidadoso controlo da temperatura permite a otimização da cura, produzindo peças que tenham uma melhor resistência a temperaturas mais elevadas.

No entanto, a cura a alta temperatura é particularmente eficiente quando também se usa uma autoclave. Uma autoclave é, em linhas de princípio, uma panela de pressão. Trata-se de um “tanque” devidamente fechado e lacrado, dentro do qual é colocada a peça recentemente trabalhada, que pode ainda estar sob vácuo, por exemplo. Então aumenta-se a temperatura (por meios eletrotérmicos ou por difusão de gases quentes) no interior do “tanque” e este funciona como um forno. O aumento da temperatura pode também provocar um aumento de pressão, ou então esta é aumentada por meios mais diretos.

CARACTERIZAÇÃO DO MATERIAL

O pré-empregnado utilizado no trabalho possui resina epóxi que efetua a sua cura a 121º/125º num período de uma hora (tanto para o pré-empregando de fibra de carbono como para o de fibra de vidro), sendo utilizado neste trabalho:

Um molde em alumínio da série 1000. Rebites cegos de Ø3.2mm Selante PR 1776 Class B da marca LJF Prepregs de carbono Prepregs de vidro

CARACTERIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO UTILIZADO

Molde de aluminio 100x100mm Tesoura; X-ato; Pedra de sabão; Rolo metálico; Espátula; Alicate de rebites; Fita mastil; Desmoldante (realese 30); Manta de absorção; Saco de vácuo; Pistola de tinta; Forno com vácuo; Autoclave Filme desmoldante Fita térmica

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DESCRIÇÃO DO TRABALHO REALIZADO

MEDIÇÃO DO MOLDE E CORTE DOS TECIDOS DE CARBONO E VIDRO:

Tirou-se as medidas (100x100m) do molde, e das superfícies a serem aplicadas com Fibras de carbono e vidro, utilizando uma régua medidora. No entanto no seguimento do trabalho efetuado com um x-ato, cortam-se ambos os tecidos de carbono e de vidro de acordo com as medidas do molde sempre cortando, com uma tolerância a mais para que haja uma aplicação total das superfícies pré-impregnadas, e para que não exista muita margem de erro, com ângulos das fibras de 0º, 45º e 90º.

Organigrama do planeamento ordem das fibras de carbono e fibras de vidro pelos vários graus de posicionamento

LIMPEZA DAS SUPERFÍCIES PRÉ-DEFINIDAS

Aplica-se MEK (Métil-Éter-Acetona), nas superfícies pré-definidas da chapa utilizando um pano limpo, e limpa-se de forma a retirar todas as impurezas e gorduras, a fim de começar a aplicar as várias fibras.

APLICAÇÃO DE DESMOLDANTE LIQUIDO

Após a limpeza da superfície do molde, é aplicado o desmoldante líquido com um pincel, três vezes com intervalos de trinta minutos entre cada aplicação. O desmoldante líquido serve para facilitar que as fibras se consigam soltar do molde após o tratamento no forno.

APLICAÇÃO DAS FIBRAS

Após a secagem da última aplicação de desmoldante que demorou mais ao menos 30m, e altura de aplicar as fibras de carbono/vidro. Na aplicação de cada fibra, é utilizado uma pedra sabão e um rolo para ajudar a alisar e a aderir as fibras ao molde, utilizando esta sequência (CC,EE,CC,EE,CC) e através dos vários ângulos (0,45,90º).

Lado 1 Lado 2

100X100mm 100X100mm

CC 0º CC 0º

EE 0º EE 0º

CC 90º CC 90º

EE 90º EE 90º

CC 45º CC 45º

EE 45º EE 45º

CC 0º CC 0º

EE 0º EE 0º

CC 90º CC 90º

EE 90º EE

CC 45º CC

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INÍCIO DO PROCESSO DE VACUO

APLICAÇÃO DA PELICULA DESMOLDANTE (PROCESSO DE VÁCUO)

Depois das fibras cortadas (CC,EE) aproveitando a Régua medidora e aproveitando as medidas tiradas do molde, para cortar as fibras, é feito o corte da pelicula desmoldante usando uma tesoura adicionando assim uma folga às medidas de corte, para que a pelicula possa exceder um pouco os limites da superfície aplicável, dando a volta até a superfície inversa onde as fibras não serão aplicadas.

Após o corte da mesma, a pelicula, é aplicada sobre as fibras utilizando a pedra sabão e o rolo, para ajudar na sua aderência para com as fibras, fixando-a com a fita térmica nas superfícies onde as fibras não foram aplicadas, ou nas extremidades onde não se encontram nenhum tipo de fibra.

APLICAÇÃO DA MANTA (PROCESSO DE VÁCUO)

Aproveitando as medidas tiradas do molde, para cortar as fibras, é feito o corte da manta usando uma tesoura e adicionando uma folga às medidas de corte. De seguida a manta é aplicada sobre a pelicula desmoldante, a modos que fique presa com a fita térmica. Esta manta vai servir para absorver os excessos da resina, sobre as fibras pré-impregnadas, após o seu tratamento no forno.

ENSACAMENTO (PROCESSO DE VÁCUO)

Com uma tesoura é cortado o saco de ensacamento de maneira a envolver todo o molde aplicado anteriormente com as fibras de carbono e de vidro. Uma vez o saco cortado, envolve-se o molde de modo a iniciar o processo de ensacamento utilizando fita Mástique ou Bambam colando as extremidades do saco em ambos os lados da fita, deixando por fim uma abertura acessível para instalação da válvula de vácuo.

OBS: Nunca ensacar deixando o saco muito justo ou apertado ao molde, porque pode ter o risco de rebentar ou não fazer o vácuo devidamente correto.

FINALIZAÇÃO DO PROCESSO DE VÁCUO

Após o ensacamento da peça é instalada a válvula de vácuo, através da abertura previamente deixada para esse propósito depois de colado o saco na totalidade, é feita uma incisão no saco por cima da válvula para colocar a segunda parte da válvula para posteriormente ser colocada a mangueira do vácuo.

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Uma vez tudo instalado, é feito o vácuo para que todo o ar que se encontra dentro do saco seja eliminado de forma a pressionar as fibras ao molde.

PROCESSO DO FORNO

Acabado o vácuo, à peça vai ao forno/autoclave/estufa ventilada onde é instalada a mangueira do vácuo, onde continuará a fazer vácuo, e ao mesmo tempo sofrendo a ação de temperaturas no forno ate chegar aos 125º, apos ter chegado aos 125º o molde deve se manter na autoclave por um período de 45m após esse tempo e desligado e abre-se ligeiramente a autoclave a ponto de o material arrefecer lentamente.

É nesta etapa que as fibras ganham rigidez, com as altas temperaturas fazendo assim que o excesso de resina seja libertado, é absorvido pela manta. A temperatura seca a resina, e o vácuo ajuda a manta a absorver os excessos de resina.

FURAÇÃO, REBITAGEM E SELAGEM

Apos a desmoldagem dos quadrados e o seu arrefecimento procedeu-se a marcação de três pontos em ambos os quadrados a modos de ser furados, utilizando para esse efeito dois tipos de brocas de Ø2.5mm e depois alargou-se os furos com Ø3.3mm. apos a furação procedeu-se a rebitagem de ambos os quadrados com rebites cegos de Ø3.2mm ficando estes sobrepostos. Depois de a mesma rebitada a peça foi submetida a uma selagem.

Antes de selar a peça teve que se misturar os dois componentes o selante e o catalisador utilizado para o efeito o PR 1776 B2 que numa mistura de 10 por 1, ou seja de 60g para 6g do produto, mexendo esse mesmo ate obter uma mistura acastanhada e homogénea, após o seu feito procedeu-se a selagem do furos e das rebitagens a fim de

evitar que líquidos possam dai passar.

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PREPARAÇÃO DOS TRABALHOS PARA PINTURA

Depois de o trabalho estar concluído, foi preparado para mais tarde ir a secção da Pintura, para ser preparados e isolados para a sua selagem/pintura e acabamento final visual, mas para isso acontecer as peças têm que estar anteriormente lixadas e limpas com o Mek (acetona) depois de lixadas com as lixas que se pretender para o enfeito (P80, P180, P 220, P320, etc)

CONCLUSÃO

Este trabalho serve para se ter uma ideia da importância da junção de peças em partes estruturais de uma aeronave e da sua selagem, para que o processo natural de corrosão seja adiado o mais possível. O objetivo é prolongar a vida útil do material durante o maior período de tempo possível. Este trabalho serviu para praticar e fazer peças em compósitos através de moldes, utilizando varias técnicas e materiais para esse aspeto dominando essas técnicas que serão uteis para o meu futuro.

BIBLIOGRAFIA

Dados fornecidos pela formadora no âmbito de formação profissional

Fichas fornecidas pelos fornecedores dos materiais usados (carbono e vidro)

Manual do IEFP sobre os selantes

Realizado Por

André Quendera