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Validação das medidas de controle na produção do farelo de soja

Dezembro/2018

ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Ano 9, Edição nº 16 Vol. 01 Dezembro/2018


Rafaella Araújo do Nascimento – [email protected]

MBA Gestão da Qualidade e Engenharia da Produção

Instituto de Pós-Graduação - IPOG

Goiânia, GO, 27 de Novembro de 2017

Resumo

Este artigo apresenta o estudo da validação de uma indústria de esmagamento de soja do

estado do Mato Grosso, que possui certificação APPCC e GMP+, baseado na medida de

controle determinada no plano APPCC, sendo avaliados perigos físicos, químicos e

biológicos, onde são definidos limites aceitáveis estabelecida após a realização do estudo da

etapa do processo. A validação consiste em levantar dados históricos e realizar pesquisar

estatísticas sobre o perigo que a medida de controle pretende prevenir ou eliminar. A etapa de

dessolventização e tostagem na produção de farelo, constitui uma medida de controle para a

eliminação do residual de hexano e fatores antinutricionais, tais como inibidores de tripsina e

hemaglutinina (Lectinas). Portanto neste estudo estão presentes os resultados de análise de

perigos, temperatura do 7° piso do DT, flash test, urease e residual de hexano no farelo de

soja que foram realizadas em laboratório interno e externo. O objetivo de estudo é comprovar

que a medida estabelecida é eficaz para prevenir ou eliminar perigo químico e biológico.

Analisando os resultados apresentados, observou que o a temperatura de saída do farelo do

DT, deve-se manter com um limite crítico na faixa de trabalho de 105ºC para garantir um

produto sem contaminação.

Palavras-chave: Farelo de soja. Validação. Fatores antinutricionais. APPCC. ISO 9001.

1. Introdução

A industrialização de oleaginosas constitui-se num dos mais importantes setores do sistema

agroindustrial, pela importância de seus produtos nas indústrias siderúrgicas, de cosméticos e

como matéria-prima no processamento de alimentos para o consumo animal e humano

(BARBOSA et al, 1998, p. 44). Ainda segundo este autor, a soja respondeu por 94,2% da

produção e por 90,8% do consumo de óleos vegetais no Brasil em 1995/1996, sendo,

portanto, a mais importante matéria-prima da cadeia de produção de óleos vegetais. Além

disso, o Brasil se destacou no período 1997/1998 no comércio internacional do complexo

soja, por liderar as exportações mundiais de farelo, em torno de 30% do volume

comercializado no mundo, bem como a segunda colocação nas exportações mundiais de óleo

de soja com aproximadamente 21% do total. De tal forma que o complexo soja gerou em

divisas para o país, em 1997, o valor em torno de US$ 5,5 bilhões incluindo, neste caso,

grãos, óleo e farelo.

Com o desenvolvimento dos produtos proteicos oriundos da soja, nutricionistas perceberam

que estes produtos poderiam ser uma alternativa proteica importante para vários tipos de

criações. No mundo, são produzidas cerca de 520 milhões de toneladas de rações (Industria

Avícola, 1997) e no Brasil, 30 milhões de toneladas de rações de acordo com a

mailto:[email protected]


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ANFAR/Sindirações (1998). As aves e os suínos são os grandes consumidores do farelo de

soja (2/3) e assumindo-se que os animais consomem nas dietas, em média, um percentual de

20% de farelo de soja, chega-se a 104 milhões de toneladas de farelo necessários à produção

animal mundial, o que concorda com os valores referidos em Aves e Ovos (1998, p. 10-14).

Grande parte dessa soja precisa de melhorias no processamento industrial, havendo amplas

possibilidades de ganhos na qualidade do ingrediente a ser processado.

Organizações que produzem, manipulam, fracionam, armazenam, transportam, distribuem ou

entregam produtos alimentícios reconhecem haver a necessidade crescente de demonstrar e

documentar o sistema de gestão de segurança de alimentos. Isto também se aplica aos seus

fornecedores e prestadores de serviços (ABNT, 2003, p. 03).

As organizações são submetidas à avaliação regular por autoridades e clientes nacionais, bem

como clientes internacionais. Há um desejo crescente na cadeia produtiva de alimentos em

poder implantar sistemas padronizados para controle da segurança de alimentos, conforme

estabelecido pela Comissão do Codex Alimentarius.

A Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), em inglês Hazard Analysis

and Critical Points (HACCP) consiste numa abordagem sistematizada e estruturada de

identificação de perigos e da probabilidade de sua ocorrência em todas as etapas da produção,

através da definição de medidas de controle. A origem deste sistema está relacionada à NASA

e à necessidade de fornecimento de alimentos seguros aos astronautas. O sistema foi

desenvolvido pela empresa norte americana Pillsbury em 1960 e, apartir de 1971, começou a

ser utilizado pela indústria alimentícia (PGP Consultoria, 2015).

O Codex Alimentarius e o NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological

Criteria for Foods) adotaram sete princípios para caracterizar a seqüência lógica de elaboração

de planos APPCC/HACCP, segue respectivamente, análise dos perigos e medidas

preventivas; identificação dos pontos críticos de controle; estabelecimento dos limites

críticos; estabelecimento dos procedimentos de monitoração; estabelecimento de ações

corretivas; estabelecimento dos procedimentos de verificação e por fim, estabelecimento dos

procedimentos de registros.

O objetivo principal deste estudo é basear nos princípios do APPCC internacionalmente

reconhecidos, incorporando elementos da NBR ISO 9001- Sistemas de Gestão da Qualidade e

os requisitos de GMP+, para validar o ponto crítico de controle (PCC) do processo de uma

indústria de beneficiamento do grão de soja, localizada no estado do Mato Grosso.

Desenvolveu-se o Plano de APPCC da linha de produção e identificou como PCC a etapa de

dessolventização/tostagem na produção do farelo de soja, medidas foram criadas esperando

alcançar o controle do perigo de Segurança de Alimentos, atendendo através do fornecimento

de evidência objetiva, de que os requisitos para uma aplicação ou uso específicos pretendidos

foram atendidos como se vê nesta validação.

2. Etapas do processo

2.1 Dessolventização/tostagem (DT) do farelo de soja

O óleo de soja é obtido por meio de extração com solvente químico orgânico. O solvente

utilizado atualmente é o hexano, com ponto de ebulição próximo de 70ºC. A extração consiste

em dois processos: o de “dissolução”, rápido e fácil, e o de “difusão”, mais demorado,


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dependente da mistura de óleo e solvente através da parede celular semi-permeável. O menor

conteúdo de óleo no farelo após a extração gira em torno de 0,5% a 0,6%. É chamado de

"miscela" a solução de óleo no solvente, e o sistema óleo-miscela-solvente é o fator que

define a velocidade de extração, fatores que facilitam o processo de difusão são a espessura

dos flocos, a temperatura próxima ao ponto de ebulição do solvente 70ºC, e a umidade

apropriada do material.

A separação do hexano, em mistura com o farelo de soja, é realizada normalmente em um

equipamento denominado dessolventizador/tostador (DT). A operação industrial é

denominada de dessolventização/tostagem, sendo extremamente necessária para a obtenção

de farelo de soja com qualidade, e que atenda as especificações do mercado (Blucher, 2015).

Essa tostagem é importante para eliminar quaisquer atividades enzimáticas indesejadas

(BELLAVER, 2012).

Conforme Paraíso (2001), o DT é um equipamento cilíndrico vertical dividido em vários

estágios. Possui um eixo central dotado de “facões” em cada estágio para agitação do material

e opera continuamente no meio industrial e em duas etapas. Sendo que na primeira ocorre a

dessolventização, onde o vapor direto e superaquecido entra em contato com a torta visando à

separação da maior parte do hexano que ficou retido durante a operação de extração. Na

segunda etapa ocorre a tostagem onde o vapor saturado entra em contato com o farelo de

forma indireta, permitindo a evaporação do restante de hexano e promovendo um tratamento

térmico, a fim de, destruir algumas enzimas prejudiciais a digestibilidade.

O LEX proveniente do extrator sofre no DT um processo de dessolventização e aquecimento

para tostagem do farelo com vapor de camisa e vapor direto, para evaporação do solvente

contido na massa. Ao final do DT temos normalmente um farelo com umidade entre 14 e

19%, livre de solvente que segue para o DC (secador e resfriador de farelo). Os gases

evaporados da massa são recuperados por condensadores para serem reaproveitados no

extrator.

A massa na saída do equipamento, ou seja, no último estágio não deve ser inferior a 100°C.


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Para que esta operação obtenha sucesso, são necessários: vácuo no domo do D.T., um

tratamento térmico adequado, além de um bom tempo de residência da massa no seu interior,

que é controlado através de comportas e eclusas existentes no interior do equipamento, entre

um estágio e outro. A operação demora aproximadamente 02h00min e permite fácil ajuste do

conteúdo da urease e a retirada do hexano no farelo. A seguir um fluxograma simplificado do

processo de preparação, proposto por Mandarino (2001, p.19), demonstra todo o processo

(Figura 1).


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Figura 1 - Fluxograma de obtenção do Farelo de soja.

Fonte: Mandarino (2001).

2.2 Funcionamento do equipamento DT

Os nutricionistas descobriram que o farelo de cor branco não era bom para o uso em

alimentação animal por causa da presença dos fatores antinutricionais já mencionados. Em

1939, a firma Central Soya patenteia nos Estados Unidos desenvolveu um método para

tostagem do farelo, sob condições de alta umidade, feita em compartimentos dispostos

verticalmente, gerando um produto mais escuro com melhores propriedades nutricionais e de

manuseio. A partir de então o processo de tostagem tornou-se parte integrante do processo

quando o farelo é destinado à alimentação animal (PARAISO, 2001).

Após todo o óleo ser removido da massa laminada ou da massa expandida, este sai do

Extrator Crown com aproximadamente 30% de solvente (hexano). O DT Crown/Schumacher

é a mais recente inovação na remoção do hexano da massa e completa operação de tostagem.

A massa carregada de solvente entra pela parte superior do DT sendo distribuída

uniformemente nos pratos de pré-dessolventização através dos braços giratórios. A massa

passa de um prato para o próximo através de aberturas nos pisos. Estes pratos superiores são

chamados de pratos de pré-dessolventização, porque neles se usa aquecimento indireto da

superfície para evaporar o hexano da massa sem aumentar a umidade.

Os pratos principais (do meio) são projetados para promover aquecimento indireto e injeção

direta de vapor para remover a maior parte do solvente do farelo, além de adicionar a

quantidade correta de água para o cozimento deste último. A combinação de umidade e

temperatura ligeiramente elevada proporciona as características nutricionais desejadas ao

farelo. Cada um desses pratos possui orifícios reforçados para passagem dos gases de um

prato para o próximo. A quantidade e a posição destes orifícios são cuidadosamente

projetadas para permitir que haja um contato quase perfeito entre os gases e o farelo. Estes

vapores viajam em contracorrente ao sentido de passagem da massa. A altura de camada de

farelo nestes pratos é controlada por comportas, as quais descarregam o material para baixo

pelo aparelho.

O prato inferior do DT é chamado prato de aspersão. O prato de aspersão contém uma válvula

rotativa de velocidade variável especialmente concebida para manter o nível do produto

dentro da câmara. Este prato inferior é perfurado para injeção de vapor direto, que remove

todo solvente residual do farelo e sobe passando por todos os orifícios reforçados e pelos

leitos de farelo dos pratos acima localizados.

A quantidade de pratos e suas posições são cuidadosamente projetadas para permitir ao

máximo o contato entre vapores hexano/água e massa, mantendo a umidade total apropriada

para cada estágio do processo. Desta forma, a dessolventização em contracorrente é

alcançada, algo nunca atingido anteriormente em DTs. O resultado é um teor de solvente

excepcionalmente baixo no farelo dessolventizado e uma perda significativamente pequena de

solvente (CROWIN, 1976).

A etapa denominada de tostagem tem por objetivo evaporar mais alguma quantidade de

hexano que não foi evaporada na etapa da dessolventização, bem como fazer um tratamento

térmico do farelo a fim de destruir enzimas presentes, prejudiciais à sua digestibilidade. O

tratamento térmico é feito com vapor saturado indireto, o qual entra saturado numa camisa em


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volta do estágio fornecendo, assim, o calor latente necessário para a operação. O calor latente

do vapor é conduzido através das paredes metálicas da bandeja e atinge o farelo que está

sendo continuamente agitado e em contato direto com a superfície da bandeja (PARAISO,

2001).

Este passo engloba a remoção do hexano da massa, seguido pelo cozimento de 100 a 105 ° C

(212 a 220 ° F) a níveis elevados de temperatura que variam de 16 a 24% para tempos na

gama de 15 a 30 min (ERICKSON, 1995, p. 85). A variável, tempo de residência é garantida

pelas dimensões do aparelho, conforme Mustakas (1981, p.300). Figura 2 – Equipamento DT

Fonte: (PARAISO, 2001)

2.3 Hexano e fatores antinutricionais

Um processo industrial, em qualquer que seja o campo de atuação, deve ser eficiente o

suficiente para gerar um produto que atenda a demanda de seu mercado, com um custo

competitivo e sustentável ao longo do tempo. (JÚNIOR,2009 p.16). Na extração de óleo de

soja não é diferente, a industrialização de oleaginosas, da empresa estudada utiliza o método

de extração por solvente, onde segundo Custódio (2003), tem demonstrado ser o modo mais

eficiente. O sucesso do processo a solvente está em sua capacidade de reduzir a níveis

satisfatoriamente baixos, o resíduo de óleo presente em materiais oleaginosos. Porém, o

solvente que se estabeleceu desde início foi à fração de hexana de petróleo, que tem como

desvantagens vir de uma fonte não renovável de matéria-prima, além de trazer consigo alguns

infortúnios como estar atrelado ao mercado do petróleo, ser tóxico e altamente inflamável

(PETROBRÁS, 2011; OSHA, 2011). Sendo o hexano o nome comum do solvente utilizado


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comercialmente na extração de soja. Não é n-hexano puro, mas uma fracção de petróleo que

consiste primariamente numa mistura de hidrocarbonetos saturados com 6 átomos de carbono.

A composição do hexano de extração de diferentes fornecedores varia. Tipicamente, o maior

componente é n-hexano, que pode variar de menos de 50% a mais de 90% em volume.

Isohexano e metilciclopentano podem estar presentes em quantidades apreciáveis. Os pontos

de ebulição são cuidadosamente controlados e os hexanos de extração nos estados unidos

estão dentro dos limites do ponto de ebulição inicial de 65ºC (149ºF) mínimo e do ponto seco

de 70ºC (158ºF) no máximo. Benzeno e outros compostos aromáticos são indesejáveis, devido

a preocupações com toxicidade, e são mantidos em níveis baixos. (Erickson, 1995, p.85).

O farelo não pode ser tostado em excesso, pois desta forma o seu valor nutritivo será

reduzido. A tostagem correta está relacionada a três fatores que devem estar perfeitamente

sincronizados: tempo de residência, temperatura e umidade. O tempo de residência situa-se

em torno de 30 minutos, a umidade em tomo de 20% em massa, a temperatura em torno de

110˚C na descarga do tostador. As variáveis, tempo de residência e temperatura são

garantidas pelas dimensões do aparelho, porém modificáveis pelo nível 35 de carga e pela

pressão do vapor, enquanto que o teor de umidade depende do teor de hexano que entra no

DT, conforme Mustakas (1981), bem como da quantidade de vapor direto injetada pelos

operadores na etapa da dessolventização. Além disso, a tostagem deve ser avaliada em termos

de sua capacidade ureática e a solubilidade das proteínas em água. A atividade ureática deve

ser bem neutralizada, pois o seu teor no farelo vai determinar a atividade de fermentos que

dificultam a digestão. No farelo bem tostado, a atividade ureática deve situar-se na faixa de

0,02 a 0,5. Um valor mais baixo significa excesso de tostagem. No farelo de soja cru, 80% das

proteínas são solúveis em água; no farelo bem tostado o teor de proteínas deve situar na faixa

de 20 a 40%. Valores mais baixos significam também excesso de tostagem, segundo Zanetti

(1981).

Segundo Strickler (1991, p. 74) os grãos de soja apresentam compostos que prejudicam o

desempenho animal, entre os quais se destacam os fatores inibidores de tripsina, as

hemaglutininas (lectinas), os taninos, alcaloides, saponinas e glicosídeos, que são compostos

termo lábeis. O método mais comum para inativar estes fatores e através de tratamento com

calor. Os resultados têm mostrado que as lectinas são mais resistentes ao calor que os

inibidores de tripsina. Existem diversos métodos de processamento do grão de soja, que

incluem o calor úmido e o calor seco. Na tostagem à seco, a inativação é menos efetiva do que

quando utilizamos os métodos de tostagem úmida, autoclavagem e extrusão (Huisman e

Tolman, 1992, p. 224).

Butolo (2002, p. 430) cita como métodos para média a inativação dos fatores antinutricionais

da soja, a atividade ureática, a atividade antitripsina, a atividade hemaglutinante, a

solubilidade proteica em KOH (0,2%), a lisina disponível e o índice de proteína dispersível

(PDI – Protein Dispersibility Index), onde o primeiro método é o mais utilizado. A técnica de

atividade ureática se baseia no princípio de que o tratamento térmico, quando feito

adequadamente, desnatura a enzima urease presente no grão de soja e esta, quando


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desnaturada, servem de indicativo de que os inibidores de tripsina também foram desativados

(Borges et al., 2003, p. 21- 66). O grão cru apresenta atividade ureática de 2,0 a 2,5 (Butolo,

2002, p.430). Segundo ANFAR (1998), o farelo de soja utilizado em rações de monogástricos

deve ter valor máximo de atividade ureática de 0,20 (∆pH). A Indústria Americana da Soja

recomenda atividade ureática de 0,05 a 0,20, na tentativa de identificar os extremos do

processamento (Bellaver&Snizek Junior, 1999). No Brasil as indústrias estabelecem em

média valores entre 0,03 e 0,16 para recebimento

de farelo de soja (Goldflus, 2001, p. 97 -

188). Entretanto a legislação federal

(portaria n°7, de 09 de novembro de 1988)

estabelece 1609 Atividade Ureática

Artigo 145 Volume 08 Número 05. p.1606-

1611, setembro/outubro 2011 valores de

atividade ureática entre 0,05 e 0,30 para

utilização do farelo de soja na alimentação

animal (MAPA, 2009).

3. Análise de Perigo

A análise de perigos das etapas do processo foi

desenvolvida pela Equipe de HACCP com o

objetivo de determinar quais perigos necessitam ser controlados e qual combinação de

medidas de controle é requerida.

Avaliação do perigo é identificado os agentes físicos, químicos ou biológicos, que tenham

probabilidade razoável de ocorrer em cada etapa do processo, sendo determinado o nível

aceitável deste perigo no produto final.

Para cada perigo à Segurança de Alimentos identificado é realizada a avaliação da severidade

dos seus efeitos adversos e da probabilidade de sua ocorrência, de acordo com a metodologia

indicada a seguir:

Severidade: A severidade é característica do agente (físico, químico e biológico) e independe

da probabilidade de ocorrência.

Probabilidade: É característica do processo e independente da severidade do perigo.

Risco: Risco, no contexto de Segurança de Alimentos, significa a função da probabilidade de

Ocorrência de um efeito à saúde e a severidade deste efeito quando há exposição a este perigo

específico.


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Figura 3- Matriz de avaliação de risco.

Fonte: “Guia Para elaboração do plano APPCC – FOOD DESIGN (Gestão Integrada da Qualidade na Cadeia de

Alimentos)”.

A avaliação da severidade foi realizada considerando o seguinte:

Perigos Biológicos:

Alta – são as resultantes de contaminações por microrganismos ou suas toxinas com quadro

clínico muito grave.

Média – são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos de

patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.

Baixa – patologias resultantes da contaminação por microrganismos de patogenicidade

moderada e com disseminação restrita.

Perigos Químicos:

Alta – contaminações dos alimentos por substâncias químicas proibidas (certos agrotóxicos e

produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos e produtos veterinários), certos

metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que podem provocar casos de alergias severas

ou intoxicações quando em quantidades elevadas ou que podem causar dano a determinadas

classes de consumidores. Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem

microbiana também são exemplos.

Baixa – substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar reações moderadas,

como alergias leves e passageiras.

Perigos Físicos:

Alta – representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e objetos

pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias, podendo até ser risco de

vida para o consumidor.

Baixa – representados por materiais estranhos que normalmente não causam injúrias ou danos

à integridade física do consumidor, como sujidades, leves e pesadas (terra, areia, serragem,

insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de insetos ou roedores, pelos de roedores e

outros), que podem, porém, causar choque emocional ou danos psicológicos, quando

presentes no alimento.


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Etapa/Insumo Perigo S* P* R* S* P* R* Animal Humana Medidas de controle PCC/PC

Legenda

Significância Justificatva

Animal Humano

Dessolventização/Tostage

m

Físicos

Químicos

Biológicos

S* - Severidade; P** - Probabilidade; R***- Risco.

A – Alto; M – Média; B – Baixa.

M

· Inibem a

digestão de

proteínas ,

podendo,

dependendo da

quantidade

ingerida, causar

graves danos

intestinais

· Inibem a

digestão de

proteínas ,

podendo,

dependendo da

quantidade

ingerida, causar

graves danos

intestinais.

· Tratamento térmico a

uma temperatura mínima de

100ºC;

· Procedimento de

Amostragem.

PCC



100ºC;

· Procedimento de

Amostragem.

PCC

· Enzimas

inibidoras de

tripsina

A B M A B

PC

·

Hemaglutinina

(Lectinas)

A B M A B M· Veículo de

doenças virais.

· Veículo de

doenças virais.

Poderá causar

uma graves

doença

(Salmonelose)

e/ou graves

lesões.

Se ingerir produto

animal final

contaminado

poderá causar

graves lesões,

doença

(Salmonelose) e

até a morte.

· Procedimento de limpeza

da área, dos equipamentos e

da estrutura;



100ºC;

· Procedimento de

Amostragem.

PCC

· Salmonella A B M A B M

M

Poderá causar

graves doenças

e graves lesões

por causa dos

componentes

tóxicos dos

mesmos.

Se ingerir produto

Final animal

contaminado

poderá causar

graves lesões,

doenças e até a

morte.



100ºC.

· Flash test no farelo;

Análise Bimestral residual de

hexano no farelo conforme

cronograma de PMSI;

Controle de temperaturas e

pressão no dessolventizador;

· Procedimento Operação

de extração;

· Procedimento Limpeza

do D.T.;

Se ingerir produto

final contaminado

poderá causar

graves lesões,

doenças e até a

morte.

· Monitoramento da

dosagem dos produtos de

tratamento da água da

caldeira.

· Produtos utilizados

aprovados pelo FDA

PC

· Residual de

HexanoA B M A B

Não Encontrado até o momento

· Excesso de

produtos

químicos do

tratamento da

água da caldeira.

A B M A B M

Poderá causar

graves doenças

e graves lesões

por causa dos

componentes

tóxicos dos

mesmos.


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Tabela 1 – Plano APPCC – Análise de perigos etapa dessolventização e tostagem (DT).

Fonte: Documento interno da empresa.

4. Desenvolvimento da validação

Portanto para a confirmação de uma correta remoção de hexano e eliminação de fatores

antinutricionais devemos ter uma temperatura na descarga do DT entre 100 a 105º; de acordo

com o manual do nosso DT (Crown Iron Works), podemos trabalhar na faixa entre 95º a 107º,

pelo histórico das análises de flash test negativo no DT o usual é 105°C.

Realizando levantamento do histórico da faixa de trabalho da temperatura da descarga no

farelo DT, comparando com flash test DT/DC e análise de uréase do mesmo período,

evidenciamos que não há farelo com temperatura inferior a 100ºC, conforme as tabelas

abaixo, além disso, os resultados de urease estão abaixo do limite de especificação 0,30 ∆pH.

JANEIRO

Dia

Temperatura do 7º

piso do DT (ºC)

Menor Valor

Temperatura do 7º

piso do DT (ºC)

Maior Valor

Flash test

DT/DC

(+/-)

Urease

(∆pH)

1 111,4 111,8 Negativo 0,06

2 110,9 111,8 Negativo -

3 111,1 111,8 Negativo 0,05

4 111,0 111,6 Negativo -

5 110,9 111,6 Negativo 0,07

6 Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada Fábrica parada







13 111,3 111,5 Negativo 0,06

14 111,2 111,8 Negativo -

15 111,4 111,8 Negativo 0,05

16 110,2 112,2 Negativo -

17 111,8 112,5 Negativo 0,05

18 111,4 112,5 Negativo -

19 111,8 112,8 Negativo 0,05

20 112,1 112,7 Negativo -

21 112,1 112,8 Negativo 0,06

22 112,0 113,4 Negativo -

23 112,1 112,8 Negativo 0,07


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Tabela 2 – Comparativo entre Temperatura do DT, análise flash test e urease mês de

Janeiro 2017.


FEVEREIRO

Dia

Temperatura do 7º

piso do DT (ºC)

Menor Valor

Temperatura do 7º

piso do DT (ºC)

Maior Valor

Flash test

DT/DC

(+/-)

Urease

(∆pH)


2 111,1 113.5 Negativo 0,05

3 111,0 113,5 Negativo -

4 112,0 113,3 Negativo 0,06

5 111,0 113,2 Negativo -

6 112,5 113,8 Negativo 0,05

7 110,1 114,0 Negativo -

8 111,3 113,6 Negativo 0,05

9 111,2 112,6 Negativo -

10 110.4 112,0 Negativo 0,05

11 110,4 111,5 Negativo -

12 110,0 111,7 Negativo 0,06

13 111,0 111,9 Negativo -

14 109,9 111,0 Negativo 0,08

15 109.4 112,4 Negativo -

16 111,5 112,6 Negativo 0,05

17 110,9 112,1 Negativo -

18 111,2 112,4 Negativo 0,05

19 111,4 113,0 Negativo -

20 111.3 112,3 Negativo 0,06

21 111,6 112,3 Negativo -

22 110,6 111,9 Negativo 0,05

23 110.1 112,0 Negativo -

24 110.3 112,7 Negativo 0,07

24 111,7 112,5 Negativo -

25 110,9 112,4 Negativo 0,07

26 109,4 112,4 Negativo -

27 109,4 111,8 Negativo 0,06

28 111.5 112.5 Negativo -

29 111.1 112.1 Negativo 0,05

30 111,4 112,9 Negativo -

31 111,4 112,9 Negativo 0,05


Dezembro/2018


25 110,9 112,9 Negativo -

26 110,7 111,8 Negativo -

27 110,4 111,8 Negativo 0,06

28 110,8 111,9 Negativo -

Tabela 3 – Comparativo entre Temperatura do DT, análise flash test e urease mês de

Fevereiro 2017.


Realizamos um levantamento dos resultados obtidos durante janeiro de 2014 a

dezembro de 2016, com o objetivo de verificarmos se há a possibilidade de encontrarmos

resultados fora dos limites da legislação para residual de hexano no farelo de soja. Para o

farelo de soja realizamos análise a cada dois meses, sendo o limite de tolerância < 300 ppm.

Segue resultados:

Análise Laboratório Ano Jan Fev Mar Abril Maio Jun Jul Ago Set Out Nov Dez

Residual

de

hexano

farelo de

soja

Eurofins 2014 83,90 178,00 41,20 59,00 120,00 85,00

Eurofins 2015 > 65 83,00 35,00 130,00 61,00 110,00

Eurofins 2016 61,00 25,00 75,00 85,00 49,00 40,00

Tabela 4 –Resultados de residual de hexano no farelo de soja – Jan 2014 a dez de 2016. *Valores em ppm.

Fonte: Laboratório interno.

5. Conclusão

Através de estudos e verificação do manual do equipamento, demonstram que os limites são

aceitos, baseados na relação tempo de residência e temperatura. Como o tempo de residência

é um processo mecânico, onde a construção do equipamento não permite descarregar o

produto antes do tempo projetado, fixou-se como ponto crítico de controle a temperatura de

saída do farelo do DT, onde utilizaremos um limite crítico na faixa de trabalho de 105ºC, com

limite de segurança de 100°C, na qual sua verificação da temperatura será a cada duas horas.

O termômetro utilizado é calibrado em empresa externa com padrões rastreáveis.

Comprovando, através do fornecimento de evidência objetiva, de que os requisitos para uma

aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos, eliminando os riscos de

contaminação de enzimas inibidoras de tripsina e uréase, bem como a eliminação a nível

aceitável do perigo de contaminação de residual de hexano no produto farelo de soja.

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Dezembro/2018


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