CONCRETO

A visita técnica foi realizada em uma obra residencial unifamiliar de dois

pavimentos. O engenheiro responsável é Pedro Mosquetta e a obra possui metragem

total de 251m². A obra se encontra em estágio de acabamentos de pisos (Figura 01) e

colocação de gesso nos tetos.

Há seis funcionários trabalhando na obra e como equipamentos de seguranças

usam calça, botina e capacete.

Conforme conversado com o mestre de obras sobre o preparo do concreto, ele

relatou que a dosagem seria o que eles chamam de “3 por 1”, três carriolas de areia, três

carriolas de pedrisco e 1 saco de cimento para uma betoneira de 400 litros.

A mistura de todos os materiais é feita na betoneira ou manualmente em caixas

de madeiras feitas na própria obra.

Não há transporte externo já que o concreto é preparado na própria obra. A

figura 02 mostra o transporte interno feito por carriolas, que também é feito por baldes e

para o segundo pavimento usa-se cordas para puxar os baldes na vertical.

No lançamento, fase de colocação do concreto nas formas, sempre é necessário

evitar a separação dos materiais, evitando grandes distancias para o transporte do

concreto e fazer o lançamento próximo ao local definitivo, é feito de maneira uniforme

para evitar concentrações do concreto em só um ponto da forma.

O adensamento tem a função de retirar os vazios do concreto, acomodando-o na

forma. É feito de forma manual, utilizando barros de aço ou madeira, que agem como

soquetes. Esse modo de adensamento é restrito a obras pequenas.

A cura são medidas para evitar a evaporação da água do concreto antes da hora,

o mestre de obras disse que a laje era molhada duas vezes ao dia, de manha e no fim da

tarde, ficando seca e pronta após 28 dias. As formas das vigas e pilares foram retiradas

após 21 dias (Figura 03).

Figura 01: acabamentos do pisoFonte: autor

Figura 02: Transporte interno feito por carriola.Fonte: autor

Figura 03: formas para a cura do concretoFonte: autor

FECHAMENTO DE VEDAÇÃO

A visita técnica foi realizada em uma obra residencial unifamiliar térrea. O

engenheiro responsável é Roberto Setti e a obra possui metragem total de 82m². A

figura 1 e 2 mostra que a obra se encontra em estágio de reboco de paredes e

madeiramento do telhado.

Há 4 funcionários trabalhando na obra, e como equipamentos de segurança usam

calça, botinas e capacetes.

Na obra foi utilizado o bloco de cerâmica conforme mostra a figura 03,

composto principalmente por argila, na sua fabricação ele passa por um processo de

queima que lhe dá uma característica de dureza e resistência. A argamassa utilizada para

o assentamento é o responsável pela aderência dos blocos entre as fiadas e da parede da

estrutura. Dentre suas principais características ela deve possuir boa plasticidade e

consistência para suportar o peso do tijolo e manter seu alinhamento, deve ter boa

capacidade retenção de água e ter boa trabalhabilidade. A argamassa de assentamento é

composta de usualmente de cal, areia, cimento e água.

Para a execução de alvenaria são necessários alguns equipamentos que facilitam

a mão de obra e gerar maior produtividade, como: prumo, colher de pedreiro, linha de

náilon, trena, andaime, carriola, etc.

Durante a elevação das paredes, os blocos devem ser assentados e alinhados

segundo especificado em projeto e de forma a exigir o mínimo de ajuste possível.

Devem ser posicionados enquanto a argamassa estiver trabalhável e plástica e, em caso

de necessidade de reacomodar o tijolo, a argamassa deve ser removida e o componente

assentado novamente de forma correta.

Os cordões de argamassa devem ser aplicados sobre os blocos numa extensão tal

que sua trabalhabilidade não seja prejudicada por exposição prolongada ao tempo e

evitando-se a queda nos vazados dos blocos.

As juntas verticais e horizontais devem ter espessuras de 10 mm, exceto a junta

horizontal da primeira fiada que pode chegar a 20mm para correção de possíveis

desníveis da laje. Indica-se que a variação máxima da espessura das juntas de argamassa

seja de ± 3 mm.

A alvenaria recebe três camadas de acabamento - chapisco, emboço e reboco. O

chapisco O chapisco é a primeira camada de argamassa aplicada no revestimento, fica

diretamente em contato com os tijolos e facilita a ancoragem do emboço. Por isso, a

argamassa deve ter alta resistência mecânica. Com espessura entre 3 mm e 5 mm, o

chapisco cobre a superfície com uma camada de argamassa fina, que torna a base áspera

e aderente.

O emboço tem como função principal é fazer o nivelamento do chapisco,

deixando a superfície mais lisa para receber, enfim, o reboco. Com espessura entre 1,5

cm e 2 cm (interno) e de 3 a 4 cm (fachada), o emboço corrige pequenas irregularidades,

melhorando o acabamento da alvenaria e protegendo-a de intempéries. É produzido com

argamassa mista (à base de areia, cal e cimento). É a base para um bom acabamento,

portanto deve ser feito com cautela. O acabamento nunca é perfeito, por isso o emboço

deve ser feito buscando corrigir todas as falhas de planificação.

O reboco, ou massa fina, tem cerca de 5 mm e é a camada final que torna a

textura da parede mais fina para receber pintura. Pode ser substituído pela aplicação de

massa corrida. Usa argamassa de areia e cal com granulometria bem mais fina que a do

emboço, que pode ser preparada na obra ou industrializada. Aplicado com

desempenadeira em movimentos circulares, tem tempo de cura em torno de 25 dias.

Figura 01: fase em que se encontra a obraFonte: autor

Figura 02: fase em que a obra se encontra.Fonte: autor

Figura 03: tipo do material utilizado.Fonte: autor.

IMPERMEABILIZAÇÃO

O homem desde o tempo da caverna se preocupa com a umidade e por isso

passou a usar alguns materiais para impermeabilizar construções. Hoje vários produtos

são desenvolvidos para evitar a ação indesejada da água, assim a impermeabilização

representa uma pequena parte do custo (1% a 3% do custo total) e volume da obra.

O projeto de impermeabilização deve fazer parte dos projetos de uma

construção, pois deve ser estudada e se compatibilizar com os demais projetos

(hidráulico, elétrico, etc)

Inúmeros locais necessitam da aplicação de impermeabilização, tais como:

subsolos; lajes internas de cozinhas, banheiros, áreas de serviço e varandas; caixas

d’água e cisternas; piscinas; calhas; banheiras; terraços; marquises; em áreas frias (piso,

banheiro, cozinha e área de serviço); entre outros.

Para a Denver (2005) os sistemas de impermeabilização são obtidos através dos

vários materiais classificados como: básicos, elaborados, pré-fabricados ou auxiliares.

Os básicos, através da indústria dão origem aos pré-fabricados e elaborados. Os

materiais elaborados são obtidos a partir dos materiais básicos através de combinações

entre si ou com solventes, agua, cargas e agentes emulsionante e os materiais pré-

fabricados são os produtos finais contendo em sua composição material básico,

elaborado ou auxiliar.

A NBR 10520 define um sistema de impermeabilização como: “Conjunto de

materiais que uma vez aplicados, conferem impermeabilidade ás construções” NBR

10520 (1988).

Os sistemas de impermeabilização podem ser classificados segundo o material:

À base de materiais asfálticos: podendo ser asfaltos e asfaltos

modificados com polímeros sintéticos

À base de polímeros sintéticos: podendo ser elastômeros,

termoplásticos, termofixos, mistura de termoplásticos e elastômeros.

As mantas asfálticas normalmente são estruturadas com não tecido de poliéster,

véu de fibra de vidro ou polietileno e são industrializadas com asfalto oxidado ou

modificadas com polímeros. Ela é indicada principalmente para estruturas sujeitas a

movimentação. Durante a aplicação da manta asfáltica é importante que todos os cantos

da parede estejam arredondados e que os tubos de águas pluviais recebam proteção da

manta, descendo por 10cm dentro do tubo. A mesma atenção deve ser dispensada à

aplicação da manta líquida. Podendo ser aplicadas com rolo de pintura ou trincha, são

necessárias de 3 a 4 aplicações, uma por dia com tempo de cura variando de 7 a 15 dias.

Após esse período é feito o teste de estanqueidade para garantir a eficácia e qualidade

da aplicação. Para garantir sua durabilidade deve-se reaplicar uma demão a cada dois

anos.

As membranas moldadas no local podem ser aplicadas a frio ou a quente. Na

aplicação das membranas a frio têm-se as emulsões e soluções asfálticas e os asfaltos

elastoméricos. Na emulsão asfáltica aplicada a frio é necessária a aplicação de várias

demãos (5 a 7) para conseguir a espessura adequada. Técnica usual para

impermeabilização de baldrames e blocos de fundações. O asfalto elastomérico aplicado

a frio é um asfalto diluído aplicado em várias demãos, 3 ou 4, intercaladas com

estruturantes colocados após a 2ª demão.

Nas membranas aplicadas a quente pode ser utilizado o asfalto oxidado e o

asfalto modificado. Os asfaltos oxidados são betumes asfálticos cujas características

foram modificadas pela passagem de ar através de sua massa exposta a elevadas

temperaturas. Este tratamento produz importantes alterações nas propriedades do

asfalto, sendo a mais importante, a diminuição da tendência a modificar sua consistência

pelo efeito da temperatura. O asfalto modificado com adição de polímeros aumenta o

ponto de amolecimento, diminuindo a penetração, aumentando a resistência à fadiga

mecânica e ao escorrimento e adquirindo flexibilidade a baixas temperaturas.

REFERÊNCIAS

MELLO, L. S. L. I MPERMEABILIZAÇÃO – MATERIAIS, PROCEDIMENTOS

E DESEMPENHO. UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI – 2005. Disponível

em < http://engenharia.anhembi.br/tcc-05/civil-18.pdf> Acesso em 09 abr.2015

CUNHA, E. H. IMPERMEABILIZAÇÃO. PUC GOIÁS. Disponível em

<http://docente.ifrn.edu.br/valtencirgomes/disciplinas/construcao-de-edificios/

impermeabilizacao-apresentacao> Acesso em 07 abr.2015