Apostila.milho.derivados.1

Universidade Federal de Viçosa. Departamento de Tecnologia de Alimentos. Disc.: TAL-437-Processamento de Cereais, Raízes e Tubérculos. Profª: Drª Mônica R. Pirozi. Laboratório de Amidos e Farinhas. Processamento Industrial do Milho. 2005/2.

Elaboração: João Tomaz S. Borges. Doutorando em Ciência e Tecnologia de Alimentos. Matric.: 52.218.

PROCESSAMENTO INDUSTRIAL DO MILHO

1. O MILHO

O milho (Zea mays L.), planta que pertence à família Gramineaeae, é consumido pelos povos americanos desde

o ano 5 mil a.C. e foi a alimentação básica de várias civilizações importantes ao longo dos séculos. Os Maias,

Astecas e Incas reverenciavam o cereal na arte e religião, sendo que grande parte de suas atividades diárias era

relacionada ao seu cultivo. Com a descoberta da América e as grandes navegações do século XVI, a cultura se

expandiu para outras partes do mundo e, atualmente, o milho é consumido em todos os continentes, ocupando o

segundo lugar dentre os cereais mais produzidos no mundo, superado apenas pelo trigo, cuja importância não se

restringe apenas ao fato de ser produzido com facilidade e em larga escala, mas, também pelo valor sócio-

econômico que a cultura representa.

O milho é a mais importante planta comercial com origem nas Américas. Há indicações de que sua origem tenha

sido no México, América Central ou Sudoeste dos Estados Unidos.

Dentro da evolução mundial de produção de milho, o Brasil tem se destacado como terceiro maior produtor,

ficando atrás apenas dos Estados Unidos e da China. A produção mundial ficou em torno de 590 milhões de

toneladas em 2.000, enquanto que Estados Unidos, China e Brasil produziram aproximadamente 253 milhões de

toneladas, 105 milhões de toneladas e 32,30 milhões de toneladas, respectivamente. Em 2001, o Brasil

apresentou a safra recorde de 41,50 milhões de toneladas. Apesar de estar entre os três maiores produtores, o

Brasil não se destaca entre os países com maior nível de produtividade. A média mundial deste cereal está pouco

acima de 4.000 kg/ha, sendo que a produtividade Brasileira encontra-se abaixo desta média, porém apresentando

crescimento sistemático, passando de 1.874 kg/ha, em 1990, para 3.352 kg/ha, em 2001.

Segundo Almeida (1993), nos E.U.A. o milho destinado à industrialização atinge, em contraste com o Brasil,

aproximadamente 80 milhões de toneladas por ano. No Brasil, um total de 40% da produção permanece nas

propriedades rurais e 60,00% é comercializada, sobretudo como rações para animais e poucos de produtos para

consumo humano. Estudos revelam que tal situação, representa um dos fatores que contribuem para a estagnação

da cultura do milho no Brasil, pois o produto é pouco industrializado, logo, é pouco valorizado.

A importância econômica do milho é caracterizada pelas diversas formas de sua utilização, que vai desde a

alimentação animal até a indústria de alta tecnologia. Na realidade, o uso do milho em grão como alimentação

animal representa a maior parte do consumo desse cereal, isto é, aproximadamente 70,00% no mundo. Nos

Estados Unidos, aproximadamente 50,00% é destinado a esse fim, enquanto que no Brasil este valor varia de

60,00 a 80,00%, dependendo da fonte da estimativa e de ano para ano.

Embora a utilização de milho em grão na alimentação humana seja pouco significativa, quando comparada a

cereais como arroz, por exemplo; seus derivados, constituem fator importante de consumo em populações de

baixa renda econômica. Em regiões como o Nordeste do Brasil, o milho é fonte energética para muitas famílias

que vivem no semi-árido; outro exemplo, está na população mexicana, que tem no milho o ingrediente básico

para sua culinária. A Figura 1, apresenta a distribuição de consumo do milho no Brasil.

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Segundo dados do censo agropecuário de 1996 (IBGE, 1996), 24,93% da produção de milho é consumido na

propriedade, sendo que 60,54% dos estabelecimentos realizam esta prática. Ainda são estocados no

estabelecimento 6,32% da produção em 6,63% dos estabelecimentos que produzem este grão. Não se pode

afirmar que a produção estocada na propriedade é toda consumida internamente, nem que é totalmente

comercializada, mas pode-se dizer que este milho estocado participa dos dois tipos de destinos da produção. Por

outro lado, 68,75% da produção de milho é comercializada, com fluxo direcionado à venda para cooperativas,

indústrias, intermediários e diretamente aos consumidores. Apenas 32,83% dos estabelecimentos comercializam

sua produção.

Na alimentação humana, é comumente consumido como milho verde (in natura), produto farináceo, constitui

ingrediente básico para uma série de produtos industrializados formulados, criando e movimentando, portanto,

grandes complexos industriais, gerando milhares de empregos, como ocorre também na atividade agrícola, ou

seja, na produção propriamente dita.

O grão de milho apresenta basicamente três partes (Figura 2): pericarpo, endosperma e embrião. O pericarpo,

camada fina e resistente que constitui a parede externa da semente (rica em fibras); o endosperma, constituído de

substância de reserva (basicamente amido); camada de aleurona, rica em proteínas e enzimas que desempenham

papel importante no processo de germinação e o embrião (germen), parcialmente envolvido pelo endosperma

amiláceo (Instituto Campineiro de Ensino Agrícola, 1985). As proporções dos componentes anatômicos do grão

de milho estão apresentadas na Tabela 1.

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FIGURA 1: Distribuição do Consumo de Milho no Brasil.



TABELA 1: Proporção dos componentes anatômicos do grão de milho.

Componentes Quantidade (%)

Pericarpo 5-6

Camada de aleurona 2-3

Endosperma 80-85

Germen 10-12

O grão de milho, além de possuir baixo teor de proteína, a qualidade desta é inferior aos demais cereais, devido a

maior parte da fração protéica ser representada pela zeína que é pobre nos aminoácidos essenciais lisina e

triptofano. O milho possui em sua composição as vitaminas A e do complexo B, além de minerais como cálcio,

ferro e fósforo. Sua composição nutricional varia de acordo com a cultivar, solo e condições climáticas. Existe

no mercado, híbridos e variedades de grãos de cores amarela e branca, que têm em média 0,50% a mais de óleo,

apresentam proteína de qualidade superior por ter maior proporção dos aminoácidos essenciais lisina e triptofano

e maior proporção de vitaminas. A composição nutricional do grão de milho e seus componentes anatômicos

estão apresentados na Tabela 2 .

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FIGURA 2: Estrutura anatômica do grão de milho.



TABELA 2: Composição nutricional do grão de milho e de seus componentes.

Grão/ComponentesAmido Proteínas lipídeos Açúcares Cinzas

(%)

Grão inteiro 71,50 10,3 4,80 2,00 1,40

Endosperma 86,40 9,40 0,80 0,60 0,30

Embrião 8,20 18,80 34,50 10,80 10,10

Pericarpo 7,30 3,80 1,00 0,30 0,80

A indústria moageira se divide em dois grandes grupos1. O grupo de moagem a úmido, que produzem

subprodutos do milho com alto valor agregado e geralmente destinados a reprocessamento por parte de outra

indústria e o grupo de moagem a seco (Figuras 3 e 4), que geram produtos de baixo valor comercial, geralmente

destinados ao consumo humano. Destes dois grupos, o de moagem a seco é o que consome maior percentual de

milho e que também gera maior número de subprodutos.

Na moagem a seco os produtos principais são o fubá comum, a canjica, o fubá mimoso, a quirera e os farelos

para ração.

Na moagem úmida os produtos são o amido e glúten.

1. Esta classificação de grupos, relaciona-se a maneira como o milho é conduzido a unidade de processamento.

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Classificação

Moagem Extração de óleo

PeletizaçãoExtrusão

Gritz, sêmolas, farinhas, fubás,

creme

Farelo peletizado Óleo refinado

Refino

Farinhas pré-cozidas

Óleo bruto

Pré-limpeza

Secagem

Armazenagem

Limpeza

Desgerminação

Pré-cozimento

Flocagem

Flocos pré-cozidos

Farelo peletizado

Germen

FIGURA 3: Processamento de milho a seco.



2. PRODUTOS DERIVADOS DE MILHO

2.1. Produção de fubá

No Brasil, existem dois tipos de fubás: comum e mimoso (popularmente conhecido como fubá de canjica). o

Primeiro é obtido pela trituração do grão integral e, o segundo, com grãos desgerminados. Para qualquer um dos

dois tipos, um produto de boa qualidade só será conseguido se a matéria-prima (milho) utilizada apresentar

qualidade elevada, isto é, se for seca, limpa, isenta de pragas e contaminações.

Segue-se apresentando etapas necessárias à obtenção do fubá comum e mimoso.

2.1.1. Armazenagem

De acordo com a capacidade de processamento da fábrica, ela pode ter necessidade de manter grande estoque

armazenado. Dependendo do grau de adiantamento da indústria, o armazenamento pode conter milho para 15

dias, ou mais, de operação, desde que sejam seguidos adequadamente, padrões e normas para armazenagem de

grãos.

Um estoque de grãos está sujeito a ataque de gorgulhos e outros insetos. Para evitar esse inconveniente, causador

de prejuízos, há fábricas que possuem fechamento hermético, onde se faze fumigação periódica e prevenção ao

ataque de roedores.

2.1.2. Limpeza

Fabricantes cuidadosos procuram limpar corretamente o milho antes do processamento, utilizando-se de

máquinas sopradoras, classificadoras, ou máquinas combinadas, onde, por meio de peneiras classificadoras e

dispositivos magnéticos e de sopramento, o milho é separado de impurezas (materiais metálicos, pedras, paus,

palhas, sabugos, insetos, terra e outros). A separação dessas impurezas, além de contribuir para a obtenção de

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FIGURA 4: Processamento de milho a úmido.



elevada qualidade, evita desgaste da maquinaria, aumentando sua duração e eficiência, e protege colaboradores

(funcionários), prevenindo acidentes de trabalho.

2.1.3. Moagem

Os grãos devidamente limpos são conduzidos a moinhos, onde são triturados integralmente. Os moinhos de fubá

modernos empregam moinhos de martelo. Entretanto, existem ainda pequenas fábricas trabalhando com mós de

pedra, alternativa para agroindústria de capacidade de produção em pequena escala.

2.1.3.1 Moinhos de mós de pedra

O milho é triturado entre a superfície plana, resistente a desgaste, áspera de duas pedras de moinho ou mós, de

forma achatada, circulares, assentadas uma sobre a outra. Uma é móvel (girante) e a outra é fixa (jacente). A

primeira, apoiada sobre uma cruzeta ligada ao eixo, gira com este, podendo alcançar, conforme o diâmetro até

200 rotações por minuto (rpm) (Figura 5).

As duas mós, são providas de regueiras abertas na superfície de atrito, no sentido radial e com profundidade

decrescente do centro para a periferia, trabalhadas em plano inclinado, no sentido do movimento de rotação da

mó, geralmente em uma largura de 3 cm e profundidade inicial de 1 a 2 cm para cada 30 cm de raio. Assim, uma

pedra de moinho de 100 cm de diâmetro terá regueiras com profundidade inicial de 3 cm. A disposição das

regueiras é diversa, mas são comuns as talhadas em arco ou em raios inclinados e bifurcados, para auxiliar a

força centrífuga e evitar o super aquecimento do fubá. As pedras de grande diâmetro dever ter maior número de

bifurcações.

O milho é alimentado pelo centro da mó e o escoamento do fubá pela periferia.

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FIGURA 5: Moinho de pedra.



Para que um moinho de pedras tenha bom funcionamento, a pedra móvel deve ter um perfeito balanceamento,

sendo necessário ajustamento periódico. O fabricante nem sempre se preocupa com este detalhe, sendo

necessário ajustar o equilíbrio da mó, adicionando contrapesos de chumbo ou de outro material, no setor mais

leve.

Os moinhos de mós pequenas ocupam menor espaço, de fácil manejo, custam menos, porém, desgastam mais e

exigem constante balanceamento, pois realizam o serviço em menor área de atrito.

O rendimento em fubá é de 125,00 a 130,00% em relação ao volume de moinho e depende de sua granulometria,

ou seja, quanto mais grosso, menor o rendimento.

2.1.3.2 Moinhos de martelo

Atualmente, as fábricas de fubá sediadas nas cidades ou em propriedades onde há energia elétrica, passaram a

usar, com propriedade, os moinhos de martelo, que oferecem maior facilidade de trabalho, maior rapidez e

uniformidade do produto. Estes constituem-se de cofre de aço cilíndrico, com uma moega de alimentação na

parte superior e uma saída inferior. Internamente, um eixo longitudinal provido de hastes de ferro, móvel, que

gira a mais de 1500 rpm, atira os grãos contra barras cortantes, fixadas longitudinalmente na carcaça do cofre.

As barras móveis do eixo (martelos) passam a uma distância mínima das barras fixas, provocando uma trituração

intensa dos grãos. O milho triturado é atirado pelo efeito centrífugo, contra chapas finamente perfuradas, que

funcionam como tamiz. Variando as peneiras, com perfurações de diâmetros diferentes, obtém-se fubá de

diferentes granulometrias (Figura 6).

Acoplado à saída do moinho encontra-se um dispositivo de ciclone, que realiza um resfriamento do fubá e o

conduz a um funil inferior de ensacamento (Figura 7).

A indústria nacional fabrica moinhos de martelo de diversas capacidades, com mais de um estágio e com grande

rendimento.

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FIGURA 6: Moinho de martelo.



2.2. Produção de fubá mimoso

Fubá mimoso é produzido pela moagem dos grãos de milho desgerminados. Da mesma forma que nas fábricas

de fubá comum, o milho a ser desgerminado pode sofrer operações preliminares de limpeza, que são as mesmas

já indicadas. Esse cuidado favorece, obviamente, à obtenção de um produto de melhor qualidade.

Esse fubá é um produto de granulometria mais fina porque não estão presentes a casca e o germen. O óleo, parte

da proteína e fibra são eliminados no processamento. O tempo de conservação é maior porque reduz a tendência

ao ranço, uma vez que a maior parte da fração lipídica é eliminada. O fubá mimoso é mais homogêneo e fino,

porém, do ponto de vista nutricional é mais pobre do que o fubá comum, em gordura e celulose.

2.3. Canjica

A canjica é a semente de milho desprovida de película e embrião. O processo primitivo de fabricação, consiste

em umedecer levemente o milho para facilitar a separação da película e germen e posteriormente, socá-lo em

pilões ou monjolos, ventilação, lavagem e secagem ao sol. Industrialmente, é obtida com milho limpo, passando-

o por desgerminadores ou canjiqueiras, de alimentação e descarga intermitentes ou de alimentação e descarga

contínuas.

As canjiqueiras intermitentes, possuem um órgão operador constituído por um cilindro de chapa de ferro, de

fundo perfurado. Interna e longitudinalmente está colocado um eixo provido de facas cortantes, dispostas

radialmente, opostas duas a duas em posição alternada a 90°, afastadas umas das outras aproximadamente 5 cm.

O eixo gira a 750-900 rpm. A alimentação é feita por meio de moega com graduação variável, que regula a

entrada do milho e o tempo necessário ao beneficiamento. Um dispositivo de descarga conduz o milho

desgerminado para peneiras vibratórias ou ventilador-catador, que fazem a limpeza e separação dos grãos, das

películas e dos embriões (Figura 8).

FIGURA 7: Ciclone acoplado ao moinho.

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Os desgerminadores contínuos não muito comuns, são usados para produção em grande escala. Alguns tipos

trabalham por concussão e fricção. Constituem-se de cilindro troncônico que gira dentro de um outro e que pode

ser deslocado longitudinalmente, regulando e graduando a intensidade de trituração. O trabalho é satisfatório,

porém, o milho sai demasiadamente miúdo.

O milho desgerminado, separado, apresenta rendimento variável; porém, aproximado de 57,00% de milho

desgerminado, distribuído em 48,00% de milho desgerminado grosso, 5,70% de milho médio e 3,30% de milho

miúdo e 43,00% de farelo, em peso. O milho graúdo é vendido para consumo como canjica, para fábricas de

pipocas expandidas ou encaminhado para fabricação de farinha, já os milhos médios e miúdos são moídos e

vendidos como canjiquinha, quirera de canjica, ou transformados em fubá. Dependendo do grau de finura podem

ser transformados em farinha, junto com o milho graúdo ou não.

Em indústrias bem montadas, além do sistema de pré-limpeza do milho, há um sistema de limpeza da canjica

para eliminar o pó e os resíduos que ficam aderidos ao milho desgerminado, podendo esta, ser feita por meio de

brunidores e de peneiras separadoras com dispositivo de sopramento. A canjica obtida é de superior qualidade.

FIGURA 8: Canjiqueira e os produtos processados.

Farelo

Canjica

Canjiquinha

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2.4. Farinha de milho

Para se obter uma farinha de boa qualidade, utiliza-se preferencialmente a canjica. Esta é colocada em tanques de

alvenaria ou em aço inoxidável (Figura 9) e recoberta com água para amolecer. Como a carga do recipiente é

estática e o tempo de residência é longo (2, 3 ou 4 dias), instala-se fermentação natural, conferindo ao milho,

características de odor e sabor peculiares, dependendo do tempo e tipo de fermentação que se instala. A literatura

cita a fermentação butírica, porém, não é apenas ácido butírico que se forma. Dependendo do volume e da

continuidade de produção, a farinha poderá apresentar um sabor mais ácido, fazendo com que o produto não

tenha boa aceitação no mercado. Após a hidratação dos grãos, a água é drenada e o milho úmido é triturado.

Deve-se evitar moagem excessiva para não formar pasta, mas um material mais grosso e úmido. Essa massa

ralada cai sobre uma peneira onde separam-se os torrões ou pedaços não moídos que podem retornar ao moinho.

A massa ralada é encaminhada para o torrador, onde adquire sua forma final. Essa farinha de milho é a farinha

de beijus mais apreciada pelos consumidores.

Após esse tratamento, o milho é socado em pilão ou monjolo até trituração intensa. Depois é umedecido e

peneirado sobre superfície aquecida, para secar e torrar. Formam-se os beijus que são varridos da superfície

quente e deixados esfriar, em operação idêntica à da farinha de mandioca, sendo chamada comumente de

abiscoitamento.

Industrialmente, a obtenção de farinha ocorre de maneira similar ao processo artesanal, porém com

aperfeiçoamento. O grão (integral ou desgerminado) é colocado em tanques de alvenaria ou outro material

adequado e recoberto com água, absorvendo-a, inchando e tornando-se macios. A absorção de água atinge

45,00-50,00% de umidade e os grãos são facilmente penetrados com a unha, com ligeira pressão. A hidratação

ocorre entre 6 e 7 horas, quando se utiliza água à temperatura entre 50 e 60 °C, ocorrendo ausência total ou

parcial de processo fermentativo.

Após a hidratação, a água é drenada ou separada por centrifugação e o milho lavado em lavadores centrífugos.

FIGURA 9: Tanque para maceração.

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O milho úmido e lavado é triturado em mós de pedra, ou moinhos de discos (Figura 10), evitando-se moagem

excessiva para não formar pasta e sim um material grosseiro e esfarelado. Essa massa ralada, cai sobre uma

peneira de jogo, ou rotativa, onde se separam os torrões ou pedaços não moídos, que são retornados ao moinho.

A massa ralada úmida e peneirada é encaminhada para os torradores (Figura 11) (manualmente ou através de

condutores mecânicos), podendo estes ser contínuos ou de chapas (fixas ou rotativas), sobre as quais os beijus

são formados. Depois de torrados, os beijus são varridos, resfriados e acondicionados em sacos de papel ou de

plástico.

A farinha de milho obtida com maceração em água aquecida, reduz o tempo de amolecimento e previne a

ocorrência de fermentação. Entretanto, há produtores de farinha que não dispensam o amolecimento em água

fria, pois a maceração, seguida de fermentação, conferem ao produto final aroma e sabor característicos, exigidos

por uma importante parcela de consumidores. Sendo esta fase conduzida em tanques adequados, em locais

FIGURA 10: Moinho de discos com peneira centrífuga.

FIGURA 11: Forno rotativo.

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arejados e aplicadas corretamente as Boas Práticas de Fabricação (BPF), o processo pode será conduzido em

boas condições sanitárias.

2.5. Flocos de milho

Os flocos de milho são obtidos por industrialização da canjica, sendo esta, misturada com 3,00% de xarope de

milho e conduzida a uma autoclave rotativa, para ser cozida sob pressão (1,50 a 2,00 atm), por ação de injeção

de vapor direto e após 1 a 2 horas de operação, o milho estará cozido e com, aproximadamente, 33,00% de

umidade. Essa mistura é conduzida a um moinho, onde é reduzida a massa moída fina e enviada a um secador de

tambores ou a um secador rotativo vertical, com injeção de ar quente, onde a umidade é reduzida a 22,00%. O

material obtido é comprimido entre dois cilindros de aço (refrigerados internamente por água fria), que giram

horizontalmente a 180-200 rpm e exercem pressão de 200-250 kg/cm2. Desses cilindros, o material prensado

segue para um torrador rotativo contínuo aquecido externamente, ou por ar quente, a 280-290 °C, onde a massa

de milho passa rapidamente (2-3 min.), perdendo umidade, restando apenas 3,00% da água. Daí é conduzida

para armazenamento em um transportador, onde recebe uma pulverização de solução com vitamina do grupo B,

seguida de resfriamento empacotamento.

Atualmente o uso de tambores rotativos é limitado a instalações existentes. A moderna indústria usa extrusores,

onde o milho sofre pré-gelatinização, extrusão para obtenção dos flocos e secagem. Esses flocos são obtidos nos

mesmos equipamentos usados na preparação de alimentos amiláceos expandidos (Figuras 12 e 13), apresentando

maior conservação quando comparados àqueles obtidos em tambores.

FIGURA 12: Esquema simplificado de um extrusor.

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2.6. Pipocas expandidas

A canjica de melhor qualidade é empregada na confecção dessas pipocas, conhecidas em algumas regiões como

pipoca japonesa. Essa pipoca que se faz, também com arroz e macarrão tubinho cortado, é obtida por

aquecimento da canjica em uma retorta de ferro até a pressão de 22,00 kg/cm2, pela aplicação de calor seco, por

meio de maçaricos.

Essa retorta consta de um tubo de ferro de paredes de 2,50 cm de espessura, fechado em uma das extremidades,

provido de uma tampa hermética na outra, com uma trava que possui um sistema de abertura rápida e de uma

dobradiça, colocadas diametralmente opostas. Na tampa, há um pequeno eixo e, na outra extremidade fechada,

outro eixo terminado em manivela. Os dois eixos permitem o assentamento longitudinal da retorta sobre mancais

fixados em uma base, a uma altura tal que permita a colocação de um maçarico de gasolina ou gás. Na carcaça

do aparelho ou na tampa, é instalado um manômetro (Figura 14).

FIGURA 13: Diferentes partes da rosca sem fim.

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A canjica é colocada no interior da câmara e depois que esta é fechada hermeticamente, a retorta é colocada

sobre mancais e aquecida por maçarico, ao mesmo tempo em que se imprime um movimento constante de

rotação. Desata forma, consegue-se aquecimento uniforme de toda a câmara, evitando a queima da canjica em

seu interior. Rapidamente a pressão interna eleva-se e quando esta alcança 20,00-22,00 kg/cm 2, a retorta é

retirada de sua base e sua tampa colocada sobre o suporte de uma pequena janela, construída em uma câmara de

1,00 a 2,00 m3. A tampa da retorta é aberta com um golpe na sua fechadura, ocorrendo um estampido muito

forte. Devido a esse estampido a retorta é conhecida comumente por canhão. Ocorre expansão instantânea do ar

aquecido no interior da câmara e dos grãos. O amido encontra-se plástico pelo calor e umidade interna e o grão,

sem perder sua forma original, expande, com bela aparência e densidade reduzida. Depois de fria essa pipoca é

embalada in natura, com sal, com açúcar e corantes, e comercializada. Sua produção é limitada e seu interesse é

puramente local.

2.7. Amido

As etapas básicas do fluxograma de obtenção de amido podem ser observadas da Figura 15.

FIGURA 14: 1. Retorta ou canhão. 2. Cobertura.3. Milho expandido

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Lavoura Transporte Descarga e recepção através de grades

Limpeza

Separadores magnéticos e ventilação

Carga do silo

Descarga do silo

Limpeza, peneiragem, transportador e ventilação

Separação magnética

Maceração Água de maceração

Desgerminação úmida (moagem 1)

Moagem 2

CentrifugaçãoCascas Água

Centrifugação

Concentrador centrífugo

Tratamento ácido ou alcalino

Purificação

Filtro a vácuo

Amido úmido

Secagem

Embalagem

Hidrociclones

Separação de gernes

Água

FIGURA 15: Fluxograma básico de obtenção de amido

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A extração do amido inicia-se pela maceração e moagem úmida dos grãos, seguindo por de uma série de

operações unitárias, para separação do carboidrato das películas, embrião e parte protéica. O amido de milho,

assim como de outros grãos, não se separa com a mesma facilidade que a fécula de mandioca, porque no

endosperma há um elevado teor protéico, que age como um cimento, o que não ocorre nas raízes e tubérculos.

O esquema sugere uma instalação aprimorada onde todas as operações devem ser perfeitamente conduzidas, para

garantir o máximo de rendimento em cada etapa, objetivando assegurar o máximo de rendimento operacional

final. Normalmente, uma fábrica deste tipo opera com investimento elevado, devendo trabalhar em grande

escala, sendo seus produtos , entretanto, de melhor qualidade.

Apesar disso, o amido pode ser obtido em instalações mais simples e menos custosas, porém com rendimentos

menores. Algumas etapas do fluxograma básico são descritas a seguir, para melhor compreensão do processo.

2.7.1. Recepção do milho

Os grãos são transportados para a fábrica e descarregados, sendo a descarga para armazenamento a granel, feita

sobre grades no solo, retendo impurezas grosseiras. Abaixo dessas grades pode haver um sistema de telas

metálicas para reter impurezas menores antes dos grãos atingirem um transportador de correia e elevador de

canecas. Nos transportadores são colocados separadores magnéticos e sistema de ventilação, para eliminarem

partículas metálicas, terra, sujidades, palhas e impurezas leves.

2.7.2. Armazenamento

Se a fábrica é de pequena escala e mantém um armazém para sacos, deve-se seguir as boas práticas para

armazenagem de grãos (limite de empilhamento, aeração, umidade, fumigação, proteção contra roedores, dentre

outros).

Nos silos serão armazenados os grãos com máximo de 15,00% de umidade e aí serão tomadas as precauções

necessárias para evitar o umedecimento do cereal e ataque por fungos, pragas e roedores.

Esse armazenamento deve ser proporcional a um determinado período de dias, para garantir a continuidade da

produção. Para fábricas de grande escala, pode-se admitir uma estocagem para 15 dias, no mínimo.

Armazenamentos muito grandes exigem grande imobilização de capital, mas podem garantir um preço médio de

cereal, mais conveniente.

2.7.3. Maceração

É a primeira etapa de manufatura, precedida de nova limpeza, por meio de peneiragem, aparelhos magnéticos e

ventilação, mesmo que essas operações tenham sido executadas antes da armazenagem.

A maceração é o tratamento do milho com água, para torná-lo macio, facilitando a obtenção do amido, é

conduzida em recipientes de madeira, de aço ou de alvenaria, de volume variável, de acordo com a capacidade

de fabricação e demora de 30 a 60 horas em água a 45-52 °C

O volume de cada tanque de maceração é calculado para 4 a 8 h de trabalho, levando em consideração o tempo

gasto na carga, na descarga, no tempo gasto na reciclagem da água de maceração e um volume de 1,50 a 2,00 m 3

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para cada tonelada de milho. O sistema de enchimento dos recipientes dispende de 1,50 a 2,50 horas nessa

operação.

Para evitar fermentações adiciona-se dióxido de enxofre (SO2) à água de maceração, na proporção de 0,25 a

0,30%. O SO2 concorre também na aceleração do amolecimento do endosperma, para solubilização do material

protéico da córnea, destruição de matéria corante e contribui para endurecimento do embrião, o que facilita a sua

separação. O gás sulfuroso pode ser administrado sob a forma de bissulfitos, metabissulfitos, por adição de SO 2

líquido, ou gerando-o pela queima de enxofre e dissolução em torres adequadas (Figura 16).

Durante a maceração o milho absorve água na proporção de 42,00 a 45,00% de sua massa, perde de 2,00 a

3,00% de material solúvel e retém de 0,02 a 0,04% de SO2. A maceração é considerada finalizada quando o

milho apresenta consistência tal que a amassa facilmente, apertado entre os dedos ou permite a penetração pelas

unhas. Por análise, o milho está corretamente macerado quando apresentar de 45,00 a 50,00% de umidade.

Em fábricas de grande escala, a água de maceração circula em fluxo contínuo, em uma bateria de dornas, em

contra corrente com o caminhamento dos grãos. A água limpa entra em contato com o milho com mais horas de

maceração e segue para os tanques com milho mais seco. A continuidade da operação pode ser feita por

gravidade ou por bombas. Este sistema é o mais comum.

A água de maceração após a separação dos grãos, pode ser recuperada e reutilizada ou constituir um sub-

produto.

FIGURA 16

17



2.7.4. Desgerminação (Moagem 1)

Esta operação é, basicamente, uma desgerminação. Os grãos são moídos em moinhos de discos verticais ou

horizontais, um fixo e outro rotativo, girando um contra o outro a uma distância regulável, que permite a quebra

e a separação do germen, sem triturar em demasia o milho e sem moer o germen, visto que seu rompimento

contamina o amido com óleo, prejudicando a qualidade e dificultando a refinação. A pré-moagem bem feita não

deixa mais do que 0,40 a 0,50% de óleo no leite de amido. Durante a operação é feita a adição de água, para

diluir a massa que é levada aos separadores de embrião.

O material triturado é enviado a tanques de fundo cilíndrico, onde os grãos moídos são constantemente agitados

em água, ao mesmo tempo em que são transportados de uma para outra extremidade, onde são descarregados

automaticamente ou não. Pela agitação, parte do amido entra em suspensão e torna o líquido mais denso,

facilitando a flutuação dos embriões. Por meio de raspadores contínuos eles são retirados do taque (Figura 17) e

enviados para peneiras, onde são lavados, com retorno da água ao circuito de obtenção do amido. Os embriões

são centrifugados para retirar o excesso de água e secos para seguirem para fábrica de óleo.

Pode-se utilizar também de separes do tipo hidrociclones (Figura 18), onde os embriões são separados pelo

centro e para cima, enquanto fibras, material protéico (glúten) e amido são arrastados pela água, que contém o

material solúvel.

FIGURA 17: Tanques de fundo cilíndrico para separação de germen.

18



À primeira pré-moagem segue uma segunda, que aumenta o rendimento em embriões e o rendimento final de

obtenção de amido.

2.7.5. Moagem fina (Moagem 2) e extração do amido

Depois da separação dos embriões, os endospermas triturados são finamente moídos em moinhos de discos

horizontais, de pinos, de alta velocidade, de altura ajustável. A moagem fina é essencial para garantir maior

rendimento na extração do amido. Ela é feita uma ou duas vezes, promovendo moagem máxima dos fragmentos

e lavagem das cascas. O milho finamente moído é encaminhado a lavadores de cascas de multi-estágio,

constituídos de parafuso sem fim e peneira cilíndrica. Nestes, o milho moído entra pela base do cilindro e sobe

impulsionado pelo parafuso sem fim, sob agitação intensa. A água de lavagem reaproveitada do separador de

farelo entra pelo topo (Figura 19). A agitação e a lavagem eliminam o amido e pequenos fragmentos através da

peneira. Cascas e germens são retirados pelo topo e seguem para novo estágio e, ao final, para a secagem. O leite

de amido, com 8 a 10 °Bé2, com os fragmentos, segue para a bateria de extratores. As cascas contêm de 1,00 a

1,50% de amido.

2 . Para conversão aproximada para °Brix: 30 °Brix equivalem a 16,6 °Baumé.

FIGURA 18: Hidrociclones para separação de germen.

19



2.7.6. Lavagem ou peneiragem fina

Os fragmentos (grits) e o amido bruto são encaminhados ao extrator de amido, construído em 2 a 5 estágios.

Cada extrator (Figura 20) é construído de uma peneira centrífuga de cesto cônico, que gira verticalmente. A

massa de milho finamente moída entra por um eixo central e a água, por outro eixo paralelo e provido de um

distribuidor de água, cônico, disposto como uma coroa, por fora do tubo de alimentação. O material amiláceo é

bombeado contra o fundo da cesta cônica perfurada e desloca-se tangencialmente para fora, pela rotação. A água

de lavagem, proveniente do concentrador de farelos, é atirada contra a massa de milho e lava o amido,

atravessando a peneira, suficientemente fina para deixar passar o amido e material protéico, mas retém os

fragmentos e outras impurezas, que por sua vez são conduzidos para fora e levados para centrífugas (eliminação

de excesso de água), para um secador de ar quente e para a fabricação de rações. Os fragmentos não contêm mais

do que 3,00 a 5,00% de amido. O leite de amido obtido no extrator tem uma concentração de 4 a 8 °Bé, 1°Bé a

menos do que o material de alimentação.

FIGURA 19: Lavadores de cascas.

20



2.7.7. Separação do amido

Após a segunda trituração, inicia-se a separação do amido, em equipamentos menos e mais aperfeiçoados.

No primeiro caso, os grãos desgerminados, finamente triturados, são encaminhados a baterias de peneiras

metálicas e de nylon até 100 malhas por cm2, onde a peneiragem é feita sob lavagem contínua com água,

separando-se um leite de amido com 3 a 4 °Bé (Baumé). O bagaço lavado é retirado e encaminhado à secagem e

seu destino é a alimentação animal, sob forma de farelo.

O leite de amido é purificado por meio de tratamento ácido ou alcalino, dependendo do destino que terá o amido

separado. O tratamento alcalino promove a obtenção de produto que forma goma espessa, densa e é empregado

em confecção de colas e gomas, já o tratamento ácido produz amido mais alvo, que forma goma mais fluída,

adequada à indústria de fiação.

Pelo tratamento ácido, o leite de amido recebe ácido sulfúrico na proporção de 1 litro para 1000 litros de

suspensão, nos próprios tanques de deposição. O ácido promove a dissolução de glúten e facilita a deposição do

amido, separando-o do material fibroso, muito fino, que passou pelas peneiras. O ácido sulfúrico pode ser

substituído por SO2, sulfitando-se o leite de amido após sua eliminação das peneiras.

O amido decantado ou centrifugado é lavado para eliminar a água acidulada e a seguir novamente purificado por

centrifugação ou nova deposição.

Pelo tratamento alcalino (sistema dito americano), o leite de amido da primeira peneiragem é purificado nos

tanques de deposição e, a seguir, colocado novamente em suspensão (em água) e tratado com soda cáustica, de

forma a apresentar de 1,00 a 2,00 g de soda por kg de amido e densidade de 3 a 4 °Bé. A purificação é feita em

planos de deposição ou em centrífugas. A literatura informa que a alcalinidade livre é neutralizada pelos ácidos

orgânicos que se formam, devido ao tempo de permanência nos tanques de deposição.

FIGURA 20: Extrator de amido.

21



O amido úmido é retirado dos planos de deposição, novamente suspenso em água até 12 °Bé, peneirado e lavado

e, de novo, tratado com soda na proporção de 1,00 g de soda por kg de amido. A seguir procede-se à sua

secagem e embalagem.

Pelos métodos aperfeiçoados, o milho é desgerminado, finamente moído, centrifugado para retirar cascas e

novamente centrifugado para eliminar o glúten, com outras matérias sólidas. O leite de amido com 3 a 4 °Bé é

lavado com água contendo SO2, e concentrado em outras operações de centrifugação destinadas a purificá-lo.

Com 22 a 23 °Bé é levado para filtros a vácuo, rotativos e contínuos, que eliminam parte da água e daí para os

secadores, ensacamento e empacotamento.

A marcha de trabalho é mais complexa, porém condizente com produção em grande escala e favorece à obtenção

de produto mais elevada qualidade, sendo recomendável para instalações com capacidade acima de 30 toneladas

de matéria-prima por dia.

2.7.7.1 Refinação ou purificação

A refinação do amido, também chamada de purificação, é feita para obtê-lo sob a forma mais pura, isento o

máximo possível dos acompanhantes solúveis, ou não, oriundos dos grãos. As operações de purificação, que

conduzem à obtenção de amido de alta e uniforme qualidade, são realizadas em algumas fases:

a) Pré-concentração: o leite de amido obtido na extração deve ser concentrado a 60 a 7 °Bé, para maior eficiência

nas diversas secções de purificação. Ela é conseguida através de centrifugas de pratos onde é feita uma

eliminação de excesso de água (Figura 21). Essa fase está representada no item 5 da Figura 22.

FIGURA 21: Centrífuga para concentração de amido.

22



b) Separação primária: depois da pré-concentração é feita uma primeira separação, onde o amido é liberado da

proteína insolúvel (glúten) ao mesmo tempo em que é concentrado e lavado com o efluente do estágio

subseqüente. O leite de amido que possuía de 8,00 a 10,00% de glúten, sai dessa fase com 1,00 a 3,00% de

material protéico, dependendo do tipo da separadora, da temperatura e da qualidade do glúten (Figura 22, item

8).

c) Purificação: o leite de amido, parcialmente liberado do glúten na separação primária, é conduzido a uma

bateria de três separadoras centrífugas (Figura 22, itens 11, 13 e 15), onde o amido é concentrado e lavado em

contra corrente. A água limpa, de lavagem, é introduzida na terceira centrífuga de purificação e o seu efluente é

usado na segunda e na primeira, em fluxo contínuo, sem tanques intermediários. Da primeira centrífuga a água

de lavagem passa para o separador de farelos e separadora primária.

A água de lavagem das centrífugas separadoras contém impurezas que são concentradas em uma outra centrífuga

conhecida por separadora de farelo, semelhante às demais, mas que não trabalha com água de lavagem (Figura

22, item 17). Seu efluente é claro e límpido e usado como água de lavagem na separadora primária e nos

lavadores de cascas de fragmentos. O concentrado dessa separadora com 10 a 15 °Bé é alimentado na separadora

primária, aumentando a eficiência da separação de amido e proteína.

2.7.8. Secagem do amido.

FIGURA 22: Esquema básico de produção de amido.

23



Após a última centrífuga separadora, o leite de amido com 22 a 23 °Bé segue para a eliminação de excesso de

água em filtros a vácuo (Figura 23), de tambor rotativo, onde o amido é lavado com água para reduzir o teor de

proteína solúvel. Essa eliminação de água pode ser feita opcionalmente em centrífugas horizontais.

Dos filtros a vácuo, de onde sai com 45,00% de umidade, o amido é encaminhado a secadores pneumáticos,

conhecidos por flash secadores, aquecidos por radiadores a vapor, ou por meio de ar quente obtido em radiadores

providos de queimadores de óleo (Figura 24).

Embora aquecido a 105-110 °C o amido não gomifica por causa da velocidade, além de não formar grumos.

FIGURA 24: Secador pneumático.

FIGURA 23: Filtro a vácuo para eliminação de água.

24



O secador provido de ciclones é também resfriador; o amido é obtido em pó e coletado nos ciclones, de onde

passa aos ensacadores através de peneira classificadora. O amido retirado nas peneiras é comercializado

separadamente, é suspenso em água e volta para o processo ou segue para outro processamento.

O ensacamento é normalmente feito em sacos de papel kraft de 50,00 kg.

3. SUB-PRODUTOS DA OBTENÇÃO DE AMIDO

Uma fábrica de amido de milho produz alguns subprodutos de alto valor comercial (germen, glúten, farelos e

água de maceração), obtidos ao longo das etapas de processo, como segue:

3.1. Germen

O germen é rico em matéria graxa e, por isso, constitui matéria-prima importante para as fábricas de óleo, são

liberados dos grãos nas operações de pré-moagem e separados do processo nas separadoras de germen (Figura

25), por flotação em água.

Esta operação tanto quanto as pré-moagens, devem ser conduzidas de maneira a não romper os embriões, para

não haver liberação de óleo que prejudicará as operações de purificação. Os germens são mais leves devido ao

seu alto teor em óleo e flutuam. A pequena suspensão de amido na água do separador contribui para favorecer a

flotação dos germens. O milho e o material mais pesado são retirados continuamente pelo fundo do separador

enquanto os germens são retirados pela parte superior e enviados para um lavador. Quando a pré-moagem for

executada em duas fases, haverá duas separações e duas lavagens de germen. Duas pré-moagens aumentam o

rendimento em embriões, maior rendimento e melhor qualidade do amido. Os embriões separados são lavados

em lavadores, como os descritos para a lavagem das cascas, compostos de 3 a 5 unidades, sendo em seguida,

FIGURA 25: Esquema de moagens e separação de germen.

25



prensados em prensa de parafuso, em cesta cônica e retirados com 55,00% de umidade, passando à secagem em

secador rotativo horizontal até 3,00 a 5,00% de umidade.

Nas condições de prensado o germen pode ser conservado por um dia e, após a secagem, seu período de

conservação é praticamente ilimitado. Os embriões secos são transportados para um silo provido de ciclone para

poeira e agitador para homogeneização, com capacidade para estocar a produção de 24 horas, encontrando-se

ligado com sistema de pesagem e ensacamento.

Os embriões podem ser secos separadamente ou depois de adicionados às cascas e fragmentos.

3.2. Cascas e fragmentos

a) Cascas: são as películas obtidas no lavador encerram de 1,00 a 1,50% de amido, constituindo um material

celulósico, que deixa o lavador com 92,00 a 93,00% de água, porém aproveitável como componente de rações,

depois de secas. Antes de secar elas são prensadas para eliminar o excesso de água. De forma geral as cascas são

previamente misturadas aos fragmentos de grãos das operações de eliminação de água e de secagem.

b) Fragmentos: é o material que deixa os extratores de amido composto de pequenos fragmentos e outras

impurezas celulósicas retiradas pelas peneiras, contém 95,00% de umidade. Eles são misturados com as cascas e

enviados a uma prensa de parafuso contínua, contendo o material prensado, 55,00% de umidade e 2,00 a 3,00%

de amido. A água de prensagem é reutilizada no lavador de cascas.

As cascas e fragmentos são misturados e secos em um secador horizontal rotativo.

3.3. Água de maceração

A água de maceração contém sólidos arrastados dos grãos, sendo eliminada como resíduo em fábricas de

pequena escala. Quando submetida a tratamento pode ser reutilizada. A reciclagem da água é recomendada para

economia de água e se houver viabilidade econômica.

Em indústrias que operam acima de 75 toneladas/dia, o volume de líquido residual é muito grande, e seu descarte

é problemático, por causa do efeito poluidor. Como contém sais e material protéico em solução, constitui sub-

produto aproveitável. Conhecida como água de milho, a água de maceração (corn-steep-liquor) é usada em

indústrias de fermentação, sobretudo em fábricas de antibióticos, como nutrientes do agente de fermentação.

Para baratear e facilitar o transporte é conveniente concentrá-la em concentradores contínuos, em evaporadores

de múltiplo efeito, de baixo consumo de vapor.

A água de maceração pode ser adicionada aos fragmentos e cascas, para posterior secagem, melhorando em 4,00

a 8,00% o teor de proteína do alimento resultante.

3.4. Glúten

O material protéico separado na industrialização do amido de milho recebe o nome de glúten e é obtido na fase

de purificação, na separação primária após a pré-concentração, sendo concentrado nessa etapa, até 12,00 a

14,00%, com recuperação quase total. A perda do efluente é de 0,10 a 0,20% apenas. O efluente dessa

26



separadora é usado para a maceração e lavagem do germen e o pequeno teor de glúten é retornado ao processo,

causando, ao final, recuperação muito eficiente.

Para provocar melhor separação do glúten e do amido, e retirar o glúten mais concentrado, é conveniente

provocar flotação antes de passar ao concentrador. O tanque de flotação (caixa de espuma), permite reduzir as

perdas de amido na separadora primária e diminuir o teor de proteína no amido. As perdas de amido retornam

sempre ao processo.

4. O MILHO DOCE COMO MATÉRIA PRIMA INDUSTRIAL

O milho doce apresenta um alto teor de açúcares no endosperma. A Variedade Super Doce encerra até 19,00%

de açúcares, enquanto contém 40,00% de amilose. A variedade Doce-cubano encerra de 28,00 a 41,00% de

amilose, até 35,00% de polissacarídeos solúveis e de 4,00 a 6,00% de açúcares. Essa composição confere aos

grãos secos uma aparência diferente, com o endosperma enrugado e de aspecto translúcido.

O milho doce enlatado no Brasil é desuniforme, encontrando-se grãos pequenos, médios e graúdos. Embora de

sabor e odor agradável, as conservas não apresentam uma regularidade de triagem, que reflita uma classificação

adequadamente realizada. Com relação a esse detalhe, ainda não há no país exigências na legislação. Assim

sendo, não há uma classificação pós-colheita para ser usada pelos produtores, compradores e indústrias, que por

sua vez, costumam limitar-se à análise de amido, açúcares ou determinação da tenrura.

4.1. Conservação do milho doce

O produto é cultivado próximo das industrias processadoras e industrializado logo após a colheita, dentro de

curto período de tempo, devendo ser colhido em tempo seco, pela manhã e industrializado no mesmo dia. Rico

em açúcares e possuindo alto teor de umidade, por conseqüência de seu estágio leitoso ou verde, o milho doce

tem rápida tendência a deterioração, portanto é aconselhável seu resfriamento imediato após a colheita por

imersão em água fria e depois por gelo. A 0 °C a deterioração é minimizada, embora não evitada totalmente.

As características do milho e sua tendência a deterioração não recomendam o transporte a granel. O

amontoamento em grossas camadas propicia a fermentação e intensidade da respiração aumenta a temperatura

do produto, criando condições favoráveis à deterioração. A alteração de composição é constatada pela redução

no teor de açúcar, acentuada em temperaturas mais altas. A 0 °C e em atmosfera de 95,00% de umidade relativa,

sua conservação atinge 10 dias sem grandes reduções no teor de açúcares.

4.1.1. Condição de maturação para a industrialização

Como já foi dito, o milho doce presta-se à industrialização nos estágios leitoso e verde. O ponto exato de colheita

não é fácil de ser determinado. Quando está leitoso contém elevado percentual de umidade e quando sua

maturação encontra-se mais adiantada a superfície do grão apresenta-se rija e o endosperma contém muita

amilose.

As indicações do momento da colheita não são muito perfeitas. O tempo decorrido após o aparecimento da barba

nas espigas é um indicativo, mas não é índice muito preciso, devido à influência de variações climáticas. A

27



literatura cita um período variável de 14 a 21 dias, após aquele fenômeno. Esse intervalo tão longo é, por si só,

um índice de imprecisão, provocado pela maior ou menor umidade, maior ou menor temperatura no período.

Na pratica, é usado o mesmo ensaio feito quando o milho está convenientemente macerado, para a fabricação de

amido: a penetração do grão pelas unhas. Com um pouco de prática detem-se a sensibilidade necessária.

Outros métodos práticos recomendados são medir o volume de líquido contido no grão leitoso ou a densidade

aparente dos grãos em salmoura, por meio de teste de flutuação. Ambos tem validade regional, pois o volume do

líquido varia com a pressão exercida sobre os grãos e a densidade aparente assim medida, varia em função da

concentração da salmoura. A análise para determinar o teor de amilose e de açúcares parece ser a melhor forma,

pois oferece boas condições de reprodutibilidade.

4.1.2. Processamento

As operações visando o enlatamento do milho doce iniciam logo após a colheita, para evitar a deterioração e a

transformação do açúcar e do amido. A industrialização inicia como descascamento e continua com a lavagem,

corte dos grãos e o enlatamento, todas as operações podem ser mecanizadas.

4.1.2.1 Despalha e lavagem

As espigas são descarregadas sobre uma esteira transportadora que as leva para o despalhador. Nesta etapa, as

espigas são despalhadas mecanicamente, por máquinas que cortam a extremidade e retiram a palha, ou que

retiram a palha sem necessidade de corte; a maior parte do cabelo é arrastada, também. Imediatamente após o

descascamento as espigas são passadas por lavadores rotativos, constituídos de tambor perfurado que gira de 15

a 25 rpm, com um sistema de injeção de água sob pressão, que lava as espigas, arrastando o restante dos cabelos,

pedaços de palha, lagartas, grãos quebrados e outras impurezas.

Em um outro sistema de limpeza, espigas após a despalha passam através de máquinas equipada com rolos de

escovas rotativas, sob constante jato de água sob pressão.

As espigas lavadas seguem para os cortadores de grãos por meio de outra esteira transportadora, onde são

submetidas a triagem para eliminar as lesadas, para repassar as mal lavadas e com cabelos.

4.1.2.2 Corte dos grãos e preparo para o enlatamento

As espigas são introduzidas na máquina, que possui um sistema de facas afiadas, de altura regulável, que corta

os grãos a partir da ponta, sem atingir o sabugo. Nessa operação, há liberação de suco açucarado, que constitui

meio de cultura favorável ao desenvolvimento de microrganismos. Para evitar contaminações prejudiciais, os

grãos após o corte são lavados em duas etapas, sendo eles são imersos na primeira e, na segunda, transportado

mecanicamente, são submetidos a uma pulverização com água a temperatura próxima a 90 °C. Esse tratamento

completa a lavagem e prepara os grãos para o branqueamento em água quente, quase á ebulição. Ao nível do mar

a temperatura situa-se ao redor de 98 °C. O tempo de imersão varia de 2 a 5 minutos, dependendo do tamanho

dos grãos e de seu estado de maturação.

28



4.1.2.3 Enlatamento

O enlatamento é uma forma de conservação que se pode executar apenas em instalações adequadas e

especialmente projetadas para esse fim. Tratando-se de alimento de baixa acidez, deve-se aplicar corretamente as

Boas Práticas de Fabricação, de maneira a obter um produto final com qualidade sensorial, nutricional e

microbiológica.

Após o branqueamento os grãos são drenados e conduzidos às latas revestidas de verniz apropriado e sua

distribuição é automática, por meio de máquinas enchedoras. A seguir são recobertos com salmoura açucarada,

(1,20 a 2,00% de sal e 2,00 a 5,00% de açúcar) aquecida ou não, adicionada por máquinas dosadoras.

Depois do enchimento as latas são submetidas à exaustão, em túnel de vapor, recravadas e esterilizadas em

autoclave a 1 atm de pressão, por tempo que varia em função do tamanho das latas e temperatura inicial. Ao final

do tempo de esterilização as latas são esfriadas a 37 °C, retiradas para secar e quando estiverem a temperatura

ambiente são acondicionadas em caixas de papelão. Amostras para prova de esterilidade são retiradas, para

garantia do produtor e do consumidor.

4.2. Milho doce congelado

Com o desenvolvimento da indústria de frio e do consumo de alimentos congelados, abre-se um novo campo

para outro tipo de conserva de milho, o milho congelado. Sua preparação exige os mesmos padrões de qualidade,

as mesmas características exigidas para os grãos destinados ao enlatamento. As operações necessárias para este

tipo de processamento são as mesmas já descritas para o enlatamento, até o branqueamento.

Os grãos branqueados são imediatamente resfriados, de preferência por imersão em banho de água gelada,

drenados em, esteira e colocados em envoltórios plásticos ou de papelão impermeável aos vapores de água. Após

o fechamento, são conduzidos a congeladores de túnel ou placas, para congelamento rápido a -25 °C e

armazenados a -18 a -20 °C.

Esse tipo de conservas exige cuidados, sobretudo na lavagem e armazenamento. O material congelado tem que

ser conservado à temperatura indicada e não pode estar sujeito a oscilações de temperatura.

4.3. Equipamentos para o processo

O processamento de milho para o enlatamento ou congelação permite construir o fluxograma indicado na Figura

26, relacionando o equipamento necessário.

Os equipamentos indicados no fluxograma são completados com tanques, bombas e transportadores

intermediários. Um gerador de vapor deverá estar montado para o fornecimento de calor necessário à operação

de lavagem, branqueamento e esterilização. Um centro de geração de frio para o resfriamento, congelamento e

armazenamento no caso do milho congelado.

29



Milho doce

Despalhador de espigas*

Lavador de espigas

Cortador de grãos*

Esteira transportadora (triagem)

Lavador rotativo

Tanque de branqueamento

Esteira de drenagem

Enchedora de grãos*

Transportador de latas

Dosador de salmoura

Túnel de exaustão*

Recravadeira*

Autoclave com resfriador*

Produto esterilizado

Tanque de refrigeração

Esteira de drenagem

Empacotamento para congelar

Congelador (-21 °C)

Câmara fria (-18, -20°C)

*. Equipamento importado.

FIGURA 26: Fluxograma de enlatamento e congelação de milho doce.

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5. BIBLIOGRAFIA

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