Desempenho das Organizações

Modelo Japonês de Administração

Sistema Toyota de Produção

Criado no Japão durante a década de 1950 por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno;Princípios:

Eliminação de desperdícios: ou produção enxuta, consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos;Fabricação com qualidade: produzir virtualmente sem defeitos, o que também é uma forma de eliminar desperdícios.

Sistema Toyota de Produção

PARTICIPAÇÃO

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SISTEMA TOYOTA

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Eliminação de desperdícios

Em 1950, Toyoda e Ohno visitaram as fábricas Ford nos EUA;Constataram que o principal produto produzido pela Ford não eram automóveis, mas sim o desperdícios de recursos;As fábricas Ford eram gigantescas, enormes estoques e recursos humanos mal aproveitados.

Eliminação de desperdícios

Havia muita gente nas fábricas com especialidades muito limitadas;O modelo Ford também consistia em dispor de recursos abundantes (algo impensável no Japão pós-guerra);Até 1980 as organizações ocidentais seguiriam a filosofia Ford de quanto maior a abundância de recursos, melhor.

Eliminação de desperdíciosPrincipais tipos de desperdícios:

Tempo perdido em conserto ou refugo;Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário;Operações desnecessárias no processo de manufatura;Transporte;Estoque;Movimento humano;Espera.

Eliminação de desperdícios

Espera;Transporte;

Fabricação de quantidade maior que o necessário;Refugos;

Deslocamentos;Perdas inevitáveis.

Tempo perdido em conserta erros;Estoques

Ineficiências inevitáveis:

Desperdícios:

Atividades que criam valor para o produto ou serviço:

Realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto ou serviço.

Eliminação de desperdíciosEstratégias:

Racionalização da força de trabalho• Agrupar os operários em equipes;• Essas equipes recebem um conjunto de tarefas de

montagem e missão de trabalhar coletivamente de modo à executá-las da melhor forma possível;

• Destacar um líder ao invés de um supervisor (onde o líder trabalha juntamente com o grupo, substituindo qualquer operário ausente e coordenando todas as atividades);

• Os grupos também executam tarefas simples de manutenção de seus equipamentos, ferramentas e controle da qualidade de suas atividades.

Eliminação de desperdíciosEstratégias

Just in time• Procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o

volume de estoques;• O primeiro passo é estabelecer um fluxo contínuo de

materiais, sincronizado com a programação do processo produtivo, minimizando a necessidade de estoques;

• Segundo, busca-se parcerias com poucos fornecedores, fortalecendo a cadeia de suprimentos e diminuindo os problemas de coordenação, uniformidade e qualidade dos recursos;

• Na fábrica enxuta, o operário utiliza o kanban (cartão de solicitação de recursos que sinaliza a movimentação de suprimentos).

Eliminação de desperdíciosEstratégias:

Produção flexível• Introdução de máquinas e equipamentos com

múltiplas necessidades, em lugar dos equipamentos dedicados;

• Esses equipamentos servem para fabricar produtos em pequenos lotes, de acordo com a demanda dos clientes;

• Assim sendo, serão necessárias mudanças constantes nos equipamentos na linha de produção (set up), que devem ser otimizadas no ponto de vista de tempo.

Fabricação com qualidade

A fabricação com qualidade tem por objetivo primordial identificar e corrigir defeitos, eliminando suas causas;

É também uma forma de eliminar desperdícios, porque, quanto menor a quantidade de refugos e retrabalho, mais eficiente é o sistema produtivo.

Fabricação com qualidadeFazer certo da primeira vez

Na Toyota disseminou-se a filosofia que cada operário deve ter a convicção de que sua operação seja o final de todo o processo e que após sua intervenção o produto seria entregue diretamente ao cliente (mesmo não sendo);Ao sinal de qualquer anormalidade deve-se tomar providências imediatamente;Torna o trabalhador responsável pela qualidade de seu próprio trabalho, tornando o controle de qualidade feito pelos inspetores redundante, sendo mais um desperdício a ser eliminado.

Fabricação com qualidade

Corrigir os erros em suas causas fundamentais

Dar aos operários o poder de paralisar a linha de produção sempre que encontrarem um problema que não conseguissem resolver;Técnica dos “cinco por quês”: os operários deveriam analisar sistematicamente cada erro, perguntando sucessivamente sobre os erros até encontrarem a causa fundamental.

Fabricação com qualidade

Círculos de controle da qualidade – CCQ

Teoria desenvolvida por Kaoru Ishikawa para a Toyota;O círculo é um grupo de voluntários de um mesmo setor ou área de trabalho, que se reúne regularmente para estudar e propor a solução de problemas que estejam comprometendo a qualidade e a eficiência dos produtos.