FY301MP

MANUAL DE INSTRUÇÕES,OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

Posicionador Inteligentede Válvulas

FY301VERSÃO 3

JUL / 11

F Y 3 0 1 M P

web: www.smar.com/brasil2/faleconosco.asp

www.smar.com.br

Especificações e informações estão sujeitas a modificações sem prévia consulta.

Informações atualizadas dos endereços estão disponíveis em nosso site.

smar

Introdução

III

INTRODUÇÃO O FY301 é um posicionador inteligente para válvulas de controle linear de ação simples (retorno por mola) ou ação dupla (globo, gaveta, diafragma) e para válvulas de controle rotativa (esfera, borboleta) ou para ser instalado em atuadores pneumáticos como: diafragma, pistão, etc. O FY301 é baseado no princípio bico-palheta, consagrado pelo uso no campo e no sensor de posição por efeito Hall, sem contato físico, que fornece alto desempenho e operação segura. A tecnologia digital usada no FY301 permite a escolha de vários tipos de curva de caracterização e possui uma interface simples entre o campo e a sala de controle entre outras muitas características interessantes, que reduzem consideravelmente o custo de instalação, operação e manutenção. O FY301, além das funções usuais oferecidas por outros posicionadores, oferece as seguintes funções: Tabela - Em adição as funções usuais, tais como: linear, igual porcentagem e abertura rápida

(hiperbólica). O sinal de setpoint da válvula pode ser linearizado pelo usuário de acordo com uma tabela de 16 pontos. Isso permite fazer a curva de caracterização parecer uma combinação de linear e igual porcentagem, etc.

Ajuste Local - Permite o ajuste do curso, da curva de caracterização, da sintonia, do modo de

operação, da indicação, do setpoint e dos parâmetros PI (proporcional integral);

Senha - Possui três níveis para funções diferentes;

Contador de Operações - Mostra o número de mudanças em cada função;

Auto Ajuste - Calibração automática do curso da válvula;

Diagnóstico - Monitora permanentemente a condição da válvula para manutenção preventiva. Obtenha melhores resultados do FY301 lendo cuidadosamente as instruções contidas neste manual.

ATENÇÃO

Em todas as operações do posicionador, incluindo calibração, não toque nas partes móveis da montagem válvula/posicionador/atuador, pois elas inesperadamente podem mover-se automaticamente. Verifique se a fonte de ar está desconectada antes de tocar em qualquer parte móvel.

FY301- Manual de Instruções, Operação e Manutenção

IV

NOTA

Este manual é compatível com as versões 3.XX, onde 3 indica a versão do software e XX indica a revisão. Portanto, o manual é compatível com todas as revisões da versão 3.

Exclusão de responsabilidade O conteúdo deste manual está de acordo com o hardware e software utilizados na versão atual do equipamento. Eventualmente podem ocorrer divergências entre este manual e o eq uipamento. As informações deste documento são revistas periodicamente e as correções necessárias ou identificadas serão incluídas nas edições seguintes. Agradecemos sugestões de melhorias. Advertência Para manter a objetividade e clareza, este manual não contém todas as informações detalhadas sobre o produto e, além disso, ele não cobre todos os casos possíveis de montagem, operação ou manutenção. Antes de instalar e utilizar o equipamento, é n ecessário verificar se o modelo do equipamento adquirido realmente cumpre os requisitos técnicos e de segurança de acordo com a aplicação. Esta verificação é responsabilidade do usuário. Se desejar mais informações ou se surgirem problemas específicos que não foram detalhados e ou tratados neste manual, o usuário deve obter as informações necessárias do fabricante Smar. Além disso, o usuário está ciente que o c onteúdo do manual não altera, de forma alguma, acordo, confirmação ou relação judicial do passado ou do presente e nem faz parte dos mesmos. Todas as obrigações da Smar são resultantes do respectivo contrato de compra firmado entre as partes, o qual contém o termo de garantia completo e de validade única. As cláusulas contratuais relativas à garantia não são nem limitadas nem ampliadas em razão das informações técnicas apresentadas no manual. Só é permitida a participação de pessoal qualificado para as atividades de m ontagem, conexão elétrica, colocação em funcionamento e manutenção do equipamento. Entende-se por pessoal qualificado os profissionais familiarizados com a m ontagem, conexão elétrica, colocação em funcionamento e op eração do e quipamento ou outro aparelho similar e que dispõem das qualificações necessárias para suas atividades. A Smar possui treinamentos específicos para formação e qualificação de tais profissionais. Adicionalmente, devem ser obedecidos os procedimentos de segurança apropriados para a montagem e operação de instalações elétricas de acordo com as normas de cada país em questão, assim como os decretos e diretivas sobre áreas classificadas, como segurança intrínseca, prova de explosão, segurança aumentada, sistemas instrumentados de segurança entre outros. O usuário é responsável pelo manuseio incorreto e/ou inadequado de equipamentos operados com pressão pneumática ou hidráulica, ou ainda submetidos a produtos corrosivos, agressivos ou combustíveis, uma vez que sua utilização pode causar ferimentos corporais graves e/ou danos materiais. O equipamento de campo que é referido neste manual, quando adquirido com certificado para áreas classificadas ou perigosas, perde sua certificação quando tem suas partes trocadas ou intercambiadas sem passar por testes funcionais e de aprovação pela Smar ou assistências técnicas autorizadas da Smar, que s ão as entidades jurídicas competentes para atestar que o equipamento como um todo, atende as normas e diretivas aplicáveis. O mesmo acontece ao s e converter um equipamento de um protocolo de comunicação para outro. Neste caso, é necessário o envio do equipamento para a Smar ou à sua assistência autorizada. Além disso, os certificados são distintos e é responsabilidade do usuário sua correta utilização. Respeite sempre as instruções fornecidas neste Manual. A Smar não se responsabiliza por quaisquer perdas e/ou danos resultantes da utilização inadequada de seus equipamentos. É responsabilidade do usuário conhecer as normas aplicáveis e práticas seguras em seu país.

Índice

V

ÍNDICE SEÇÃO 1 - INSTALAÇÃO .............................................................................................................................. 1.1

GERAL .......................................................................................................................................................................... 1.1 MONTAGEM................................................................................................................................................................. 1.1 CONEXÕES PNEUMÁTICAS ...................................................................................................................................... 1.5 DESENHOS DIMENSIONAIS ...................................................................................................................................... 1.6 ROTAÇÃO DA CARCAÇA ........................................................................................................................................... 1.7 LIGAÇÃO ELÉTRICA ................................................................................................................................................... 1.8 SUPRIMENTO DE AR ................................................................................................................................................ 1.11 RECOMENDAÇÕES PARA UM SISTEMA DE SUPRIMENTO DE AR DE INSTRUMENTAÇÃO ............................ 1.11 RECOMENDAÇÕES PARA MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS APROVADOS COM A CERTIFICAÇÃO IP66W (“W” INDICA CERTIFICAÇÃO PARA USO EM ATMOSFERAS SALINAS) ...................................................................... 1.12 IMÃ ROTATIVO E LINEAR ........................................................................................................................................ 1.12 DISPOSITIVO CENTRALIZADOR DE IMÃS (LINEAR E ROTATIVO) ...................................................................... 1.12 SENSOR DE POSIÇÃO REMOTO ............................................................................................................................ 1.13 INSTALAÇÕES EM ÁREAS PERIGOSAS ................................................................................................................. 1.14

À PROVA DE EXPLOSÃO ....................................................................................................................................................... 1.14 SEGURANÇA INTRÍNSECA .................................................................................................................................................... 1.14

SEÇÃO 2 - OPERAÇÃO ................................................................................................................................. 2.1

DESCRIÇÃO FUNCIONAL DO TRANSDUTOR .......................................................................................................... 2.1 DESCRIÇÃO FUNCIONAL DO CIRCUITO .................................................................................................................. 2.2 DISPLAY ....................................................................................................................................................................... 2.4

SEÇÃO 3 - CONFIGURAÇÃO ........................................................................................................................ 3.1

RECURSOS DE CONFIGURAÇÃO ............................................................................................................................. 3.3 IDENTIFICAÇÃO E DADOS DE FABRICAÇÃO .......................................................................................................... 3.3 MONITORAÇÃO .......................................................................................................................................................... 3.3 CONFIGURAÇÃO DO EQUIPAMENTO ...................................................................................................................... 3.4 CONFIGURAÇÃO AVANÇADA.................................................................................................................................... 3.5 MANUTENÇÃO DO EQUIPAMENTO .......................................................................................................................... 3.5 TRIM ............................................................................................................................................................................. 3.5 SETUP .......................................................................................................................................................................... 3.5 CONFIGURAÇÃO MULTIDROP .................................................................................................................................. 3.6 DIAGNÓSTICO ............................................................................................................................................................ 3.6 BACKUP ....................................................................................................................................................................... 3.6 SENSOR DE PRESSÃO .............................................................................................................................................. 3.6 FÁBRICA ...................................................................................................................................................................... 3.6

SEÇÃO 4 - PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE LOCAL .......................................................................... 4.1

CONEXÃO DOS JUMPERS W1 E W2 ........................................................................................................................ 4.1 ÁRVORE DE PROGRAMAÇÃO LOCAL ...................................................................................................................... 4.2 PARÂMETROS AJUSTÁVEIS...................................................................................................................................... 4.3 PROCEDIMENTO PARA CALIBRAÇÃO DA VÁLVULA .............................................................................................. 4.4

SEÇÃO 5 - MANUTENÇÃO ............................................................................................................................ 5.1

INFORMAÇÕES GERAIS ............................................................................................................................................ 5.1 RECOMENDAÇÕES PARA MONTAGEM DE EQUIPAMENTOS APROVADOS COM A CERTIFICAÇÃO IP66 W (“W” INDICA CERTIFICAÇÃO PARA USO EM ATMOSFERAS SALINAS) ........................................................................ 5.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA PARA O POSICIONADOR .......................................................................................... 5.1 DIAGNÓSTICO SEM O CONFIGURADOR ................................................................................................................. 5.1 DIAGNÓSTICO COM O CONFIGURADOR ................................................................................................................ 5.2 PROCEDIMENTO DE DESMONTAGEM PARA MANUTENÇÃO ............................................................................... 5.3

MANUTENÇÃO - PARTES MECÂNICAS ................................................................................................................................... 5.3 MANUTENÇÃO - PARTES ELETRÔNICAS ............................................................................................................................... 5.3

MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA O POSICIONADOR ......................................................................................... 5.4 PROCEDIMENTO DE DESMONTAGEM ..................................................................................................................... 5.4

FY301 - Manual de Instruções, Operação e Manutenção

VI

PROCEDIMENTO DE LIMPEZA DA RESTRIÇÃO ...................................................................................................... 5.6 TROCA DOS ELEMENTOS FITRANTES .................................................................................................................... 5.7 SAÍDAS DE EXAUSTÃO .............................................................................................................................................. 5.7 CIRCUITO ELETRÔNICO ............................................................................................................................................ 5.7 CONTEÚDO DA EMBALAGEM ................................................................................................................................... 5.8 VISTA EXPLODIDA ...................................................................................................................................................... 5.9 ACESSÓRIOS ............................................................................................................................................................ 5.10 RELAÇÃO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES .......................................................................................................... 5.10

SEÇÃO 6 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ............................................................................................... 6.1

ESPECIFICAÇÕES FUNCIONAIS ............................................................................................................................... 6.1 ESPECIFICAÇÕES DE PERFORMANCE ................................................................................................................... 6.2 ESPECIFICAÇÕES FÍSICAS ....................................................................................................................................... 6.2 CÓDIGO DE PEDIDO .................................................................................................................................................. 6.3

APÊNDICE A - INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES .......................................................................A.1

EUROPEAN DIRECTIVE INFORMATION .................................................................................................................. A.1 HAZARDOUS LOCATIONS APPROVALS ................................................................................................................................. A.1

NORTH AMERICAN CERTIFICATIONS: .................................................................................................................... A.2 FM APPROVALS (FACTORY MUTUAL) .................................................................................................................................... A.2 CSA INTERNATIONAL (CANADIAN STANDARDS ASSOCIATION) ......................................................................................... A.3

EUROPEAN CERTIFICATIONS: ................................................................................................................................ A.3 NEMKO (NORGES ELEKTRISKE MATERIELKONTROLL) ....................................................................................................... A.3 EXAM (BBG PRÜF - UND ZERTIFIZIER GMBH) ....................................................................................................................... A.3

SOUTH AMERICAN CERTIFICATIONS: .................................................................................................................... A.4 CEPEL (CENTRO DE PESQUISA DE ENERGIA ELÉTRICA) ................................................................................................... A.4

IDENTIFICATION PLATE ............................................................................................................................................ A.5 CONTROL DRAWING ................................................................................................................................................ A.6

APÊNDICE B – FSR – FORMULÁRIO PARA SOLICITAÇÃO DE REVISÃO ..............................................B.1

RETORNO DE MATERIAIS ........................................................................................................................................ B.2 APÊNDICE C – TERMO DE GARANTIA SMAR ............................................................................................C.1 APÊNDICE BFY ................................................................................................................................................. 1

Fluxograma de Instalação

VII

Fluxograma de Instalação

NOTAObtenha resultados melhores do FY301lendo cuidadosamente o manual completo.

5

5

5

5

5


VIII

Seção 1

1.1

INSTALAÇÃO

Geral NOTA

As instalações feitas em áreas classificadas devem seguir as recomendações da norma NBR/IEC60079-14. A precisão global da medição e do c ontrole depende de muitas variáveis. Embora o Posicionador tenha um desempenho de alto nível, uma instalação adequada é necessária para aproveitar ao máximo os benefícios oferecidos. De todos os fatores que podem afetar a precisão do Posicionador, as condições ambientais são as mais difíceis de controlar. Entretanto, há maneiras de reduzir-se os efeitos da temperatura, umidade e vibração. Os efeitos provocados pela variação da temperatura podem ser minimizados montando-se o Posicionador em áreas protegidas de mudanças ambientais. O Posicionador deve ser instalado de f orma a evitar ao máximo a ex posição direta aos raios solares ou ambientes quentes. Evite instalação próxima de linhas ou vasos com alta temperatura. Caso isso não seja possível, recomenda-se o uso do Posicionador com montagem remota do sensor de posição. Use isolação térmica para proteger o Posicionador de fontes externas de calor se for necessário. A umidade é inimiga dos circuitos eletrônicos. Os anéis de vedação das tampas da carcaça devem ser colocados corretamente, principalmente nas áreas com alto índice de umidade relativa. Evite retirar as tampas da carcaça no campo, pois cada abertura introduz mais umidade nos circuitos. O circuito eletrônico tem revestimento à pr ova de umidade, mas exposições constantes podem comprometer esta proteção. Use vedante adequado nas conexões elétricas de acordo com o método de selagem e a classificação de áreas perigosas para evitar a penetração de umidade.

IMPORTANTE Evitar o uso de fita veda rosca nas entradas e saídas ar, pois esse tipo de material pode soltar pequenos resíduos e entupir as entradas e saídas, comprometendo assim a eficiência do equipamento.

Apesar do Posicionador ser resistente às vibrações, aconselha-se evitar montagens próximas das bombas, das turbinas ou de o utros equipamentos que gerem uma vibração excessiva. Se não for possível evitar essas vibrações, recomenda-se o uso do Posicionador com montagem remota do sensor de posição.

Montagem

A montagem do Posicionador FY301 depende do tipo de atuador, de sua ação, simples (retorno por mola) ou ação dupla, e se ele tem movimento linear ou rotativo. Ela requer dois suportes: um para o ímã e outro para o Posicionador. Ambos podem ser fornecidos pela Smar, se especificados no Código de Pedido (consultar página 6.4 para especificar os suportes de montagens). Adicionalmente, está disponível uma grande variedade de suportes dedicados de montagem, cobrindo diversos modelos e fabricantes de válvulas de controle. Verifique as disponibilidades e selecione o s uporte de m ontagem que mais se adequa à sua necessidade. Visite a página do produto na Internet, http://www.smar.com.br. Selecione “Posicionadores de Válvulas”, acesse a página específica do produto. Após efetuar o s eu login, clique no link Suporte para FY para selecionar o suporte mais adequado à sua aplicação. Veja, abaixo, exemplo de Posicionador com Imã de Movimento Linear e Rotativo.

IMPORTANTE No site da Smar (www.smar.com.br) encontram-se algumas opções de suportes de montagem disponíveis para vários atuadores de diversos fabricantes e modelos e seus respectivos desenhos dimensionais.


1.2

Movimento Rotativo Monte o ímã no eixo da válvula usando o seu suporte, conforme mostra o esquema a seguir:

LOC

K

IMÃ ROTATIVO

POSICIONADOR

EIXO DAVÁLVULA

SUPORTE DOIMÃ ROTATIVO

SUPORTE DOPOSICIONADOR

PARAFUSOS M6x1 (4 LUGARES)

1.1 – Esquema de Montagem do Posicionador em Atuador Rotativo

NOTA Segue na embalagem o dispositivo centralizador do imã rotativo. Veja figura 1.17.

OU

T 1

IN

OU

T 2

EXTENSÃOREMOTA

SUPORTE PARAEXTENSÃO REMOTA

SUPORTE “L” COM GRAMPO “U” PARA POSICIONADOR REMOTO

PARAFUSOS M6x1(2 LUGARES)

POSICIONADORREMOTO

Figura 1.2 – Posicionador em Atuador Rotativo com Sensor de Posição Remoto

Instalação

1.3

Monte o suporte do Posicionador no atuador. Se o atuador possui dimensões conforme o padrão VDI/VDE 3845, basta apertar os quatro parafusos com suas arruelas de pressão no suporte padrão.

NOTA Verifique se a seta gravada no ímã está coincidindo com a seta gravada no Posicionador quando a válvula está na metade do seu curso.

A montagem do imã em relação ao sensor de posição deve ser tal que: 1. Não haja atrito entre a face interna do i mã e a s aliência do s ensor de pos ição durante a s ua

excursão (rotativo ou linear), através do imã. 2. O imã e a saliência do sensor de posição não estejam distantes.

Recomenda-se uma distância mínima de 2 mm e máxima de 4 mm entre a face externa do imã e a face do Posicionador. Para tal, deve ser utilizado o dispositivo de centralização (linear ou rotativo) que encontra-se na embalagem do Posicionador.

Se a m ontagem do Posicionador ou do ímã forem alteradas no futuro, ou uma outra mudança ocorrer, deve-se refazer o procedimento de Auto Setup no Posicionador, Seção 3. Veja o item “Conexões Pneumáticas” para adequar-se ao tipo de válvula. Movimento Linear Monte o ímã no eixo da válvula usando o seu suporte, conforme mostra o esquema a seguir. Monte o suporte do Posicionador no atuador. A fixação do suporte no atuador pode ser conforme a norma NAMUR/IEC 60534-6-1 ou conforme a furação definida pelo usuário. Monte o Posicionador no suporte fixando os quatro parafusos nos furos localizados na face oposta dos manômetros. Use as arruelas de pressão para evitar afrouxamento dos parafusos. O movimento ímã linear deve ser ortogonal em relação ao eixo maior do posicionador. Por exemplo, se o movimento do imã linear for na vertical, o eixo principal do posicionador deve estar na horizontal, como mostrado na figura 1.3.


1.4

OUT 2OUT 1

IN

POSICIONADOR


IMÃ LINEAR

YOKE DA VÁLVULA

EIXO DAVÁLVULA

GABARITO DECENTRAGEM LINEAR

SUPORTE DOIMÃ LINEAR


Figura 1.3 – Esquema de Montagem do Posicionador em Atuador Linear

NOTA Segue na embalagem o dispositivo centralizador do imã linear. Veja figura 1.16.

OU

T 2

IN

OU

T 1

EXTENSÃO REMOTA

IMÃ LINEAR

YOKE DA VÁLVULA

EIXO DAVÁLVULA

GABARITO DECENTRAGEM LINEAR

POSICIONADORREMOTO

SUPORTE “L” COM GRAMPO “U” PARA POSICIONADOR REMOTO


SUPORTE DOIMÃ LINEAR



Figura 1.4 – Posicionador em Atuador Linear com Sensor de Posição Remoto

Instalação

1.5

Certifique-se que o suporte não obstrua as saídas de exaustão.

NOTA Verifique se a seta gravada no ímã está coincidindo com a seta gravada no Posicionador quando a válvula está na metade do seu curso.

A montagem do imã em relação ao sensor de posição deve ser tal que: 1. Não haja atrito entre a f ace interna do i mã e a saliência do sensor de pos ição durante a sua

excursão (rotativo ou linear), através do imã. 2. O imã e a saliência do sensor de posição não estejam distantes.

Recomenda-se uma distância mínima de 2 mm e máxima de 4 mm entre a face externa do imã e a face do Posicionador. Para tal, deve ser utilizado o dispositivo de centralização (linear ou rotativo) que encontra-se na embalagem do Posicionador.

Se a m ontagem do Posicionador ou do ímã forem alteradas no futuro, ou uma outra mudança ocorrer, deve-se refazer o procedimento de Auto Setup no Posicionador, Seção 3. Veja o item “Conexões Pneumáticas” para adequar-se ao tipo de válvula.

Conexões Pneumáticas

O ar para alimentar o FY301 deve ser "ar com qualidade para instrumentação”, seco, limpo e não corrosivo. Consulte a American National Standard "Quality Standard for Instrument Air" (ANSI/ISA S7.0.01 - 1996).

O FY301 é fornecido com filtros na entrada e saídas de ar, mas a presença desses filtros não substitui um tratamento preliminar do ar de instrumentação. Recomendamos uma limpeza periódica dos filtros a cada 6 meses ou menos, caso a qualidade do ar de instrumentação não seja boa.

A pressão do ar de alimentação do FY301 deve ser no mínimo de 1,4 bar (20 psi) e no máximo 7,0 bar (100 psi). Deve-se respeitar a máxima pressão de alimentação do atuador. Pressão abaixo desta faixa de trabalho compromete o funcionamento do Posicionador. Pressão acima desta faixa de trabalho pode danificar o Posicionador.

As duas saídas pneumáticas trabalham em direções opostas para abrir ou fechar a válvula.

IMPORTANTE Se ocorrer uma falha no FY301, como por exemplo a perda da alimentação (sinal de entrada de 4-20 mA), a saída marcada com OUT1 (Saída 1) vai para zero e a saída marcada com OUT2 (Saída 2) vai para o valor da pressão de suprimento de ar.

O Posicionador pode s er especificado com manômetros na entrada de ar de al imentação e em cada umas das saídas. As indicações dentro dos manômetros são somente qualitativas e, portanto, com menos exatidão.

As conexões pneumáticas são marcadas com IN (entrada) para o suprimento de ar, e OUT 1 e OUT 2, respectivamente, para a S aída 1 e S aída 2. Use conexões de 1/ 4 NPT. Pode-se usar vedante para as roscas NPT. Conecte o suprimento de ar na conexão marcada com IN (entrada). Verifique se o suprimento de ar não excede o máximo permitido pelo Posicionador ou atuador.

IMPORTANTE Evitar o uso de fita veda rosca nas entradas e saídas ar, pois esse tipo de material pode soltar pequenos resíduos e entupir as entradas e saídas, comprometendo assim a eficiência do equipamento.

O FY301 tem ao todo cinco orifícios de exaustão providos de filtros. É importante que estas saídas não sejam obstruídas ou bloqueadas, pois o ar deve circular livremente. Em caso de pintura do bloco do Posicionador, remover os filtros para evitar sua obstrução com a tinta. Os orifícios devem ser inspecionados regularmente para garantir que não obstruam a exaustão. Ação Dupla - Ar para abrir (fecha na falha) Conecte a Saída 1 (OUT1) do Posicionador na entrada ABRIR (OPEN) do a tuador e conecte a Saída 2 (OUT2) do Posicionador na entrada FECHAR (CLOSE) do atuador. Ação Dupla - Ar para fechar (abre na falha) Conecte a Saída 2 (OUT2) do Posicionador na entrada ABRIR (OPEN) do a tuador e conecte a Saída 1 (OUT 1) do Posicionador para a entrada FECHAR (CLOSE) do atuador. Ação Simples Conecte a Saída 1 (OUT1) do Posicionador na entrada do atuador. Use um bujão para fechar a Saída 2 (OUT2).


1.6

Desenhos Dimensionais

69 21 24 50(1

,97)

(0,9

54)

(0,8

3)

(2,7

2)

6,5

FUROS DE MONTAGEM PARA PARAFUSOS M6x1

(2 LUGARES)(0,25)

22 13

39(1,54)

(0,87) (0,51)

IMÃ ROTATIVO

POSICIONADOR DE VÁLVULA Todas as dimensões são em mm (in)

ROSCAS PARA PARAFUSOS M6x1 (4 LUGARES)

PRESSÃO DEENTRADA1/8-27 NPT

PRESSÃO DASAÍDA 21/8-27 NPT

PRESSÃO DASAÍDA 11/8-27 NPT

TERMINAIS DECONEXÕES

SAÍDA 21/4-18 NPT

Deixar, no mínimo, um espaço de 150mmpara ajuste de zero e span com a chavemagnética.

ENTRADA1/4-18 NPT

SAÍDA 11/4-18 NPT

ESCAPE(4 LUGARES)

CONEXÃOELÉTRICA

BUJÃO(3,27)

(10,

24)

(1.7

7)(1

,77)

(1,7

7)(1

,53)

(2,17) (1,83) (2,42) (0,94)

(2,1

0)(0

,94)

(0,9

4)

(4,45)

(1,9

5)(2

,17)

(0,3

5)

IMÃ LINEAR

CURSO DIMENSÃO A

Nota: Dimensões em mm (in)

*FURO EXISTENTE APENAS PARA CURSOS DE 50 E 100 mm.

ATÉ 100 mm (3,94)ATÉ 50 mm (1,97)

ATÉ 15 mm (0,59)ATÉ 30 mm (1,18)

43 mm (1,7)

105 mm (4,13)181 mm (7,12)

67 mm (2,64)

64,5

(2,5

4)

(0,7

1)18

(0,89)22,5

(1,30)33

(0,59)15

A

(2 LUGARES)

15 *(0,59)

FURO 6,3 (0,25)Ø

Instalação

1.7

SENSOR DE POSIÇÃO REMOTO

Figura 1.5 – Desenho Dimensional do FY301

Rotação da Carcaça A carcaça pode ser rotacionada para oferecer uma posição melhor ao display e/ou melhor acesso aos fios de campo. Para rotacioná-la, solte o par afuso de trava da c arcaça. Veja Figura 1.6. O display digital pode ser rotacionado. Veja Seção 5, Figura 5.2.

PARAFUSO DE AJUSTEDA ROTAÇÃO DA CARCAÇA

PARAFUSODE TRAVADA TAMPA

Figura 1.6 – Parafuso de Ajuste da Rotação da Carcaça


1.8

Para acessar ao bloco de ligação remova a tampa presa pelo parafuso de trava Veja Figura 1.7. Para soltá-la, gire o parafuso de trava no sentido horário.

Figura 1.7 – Parafuso de Trava da Tampa

Ligação Elétrica O acesso dos cabos de sinal aos terminais de ligação pode ser feito por uma das passagens na carcaça podendo ser conectadas a um eletroduto ou prensa-cabo. O bloco de ligação possui parafusos que podem receber terminais tipo garfo ou olhal, Veja Figura 1.8. Utilize um tampão na conexão elétrica que não for utilizada. Aperte bem e utilize veda rosca.

IMPORTANTE Em caso de opção do usuário por proteção contra ruídos induzidos por descargas atmosféricas, sobrecargas, máquinas de solda e máquinas em geral, será necessário instalar um protetor de transiente. (Protetor adquirido separadamente).

Os Terminais de Teste e de Comunicação permitem, respectivamente, medir a corrente na malha de 4-20 mA, sem abri-la, e comunicar com o transmissor. Para medir, conecte nos terminais “-“ e “+” um multímetro na escala mA e para comunicar, um configurador HART nos terminais “COMM” e “-“. Para maior conveniência, existem três terminais terra: um interno, próximo à borneira e do is externos, localizados próximos à entrada do eletroduto. Atente para que não ocorra acidentalmente a alimentação dos terminais de teste. Essa ocorrência causará danos para o equipamento.

TERMINAIS DE TERRA

TERMINAISDE TESTE

TERMINAIS DECOMUNICAÇÃO

TERMINAL DE TERRA(PARAFUSO OPCIONAL)

Figure 1.8 - Bloco de Ligação

Instalação

1.9

ÁREAS PERIGOSAS Em áreas perigosas, que ex igem equipamento à prova de e xplosão, as tampas devem ser apertadas no mínimo com 8 voltas. Para evitar a entrada de umidade ou de gases corrosivos, aperte as tampas até sentir que o O’ring encostou na carcaça e dê mais um terço de volta (120°) para garantir a vedação. Trave as tampas através dos parafusos de trava. As roscas dos eletrodutos devem ser vedadas conforme método de vedação requerido pela área. Certificações à pr ova de ex plosão, não i ncendíável e s egurança intrínseca são padrões para o FY301. Consulte o site www.smar.com.br para obter todas as certificações disponíveis.

A Figura 1.9 mostra a instalação correta do eletroduto para evitar a penetração de água ou outra substância no interior da carcaça, que possa causar problemas de funcionamento.

CORRETO

FIOS

INCORRETO

Figure 1.9 - Diagrama de Instalação do Eletroduto É recomendável o uso dos cabos tipo “par traçado” de 22 AWG de bitola ou maior. Evite a pa ssagem da fiação de sinal por rotas onde tenha cabos de potência ou comutadores elétricos.

IMPORTANTE O FY301 é protegido contra polaridade reversa e pode ser submetido a ± 50 mA e tensão de ± 60 Vdc sem danos.

A conexão do FY301 deve ser feita conforme as Figuras 1.10, 1.11 e 1.12. Se o c abo for blindado, recomenda-se o at erramento da blindagem em apenas uma das extremidades. A extremidade não aterrada deve ser cuidadosamente isolada. O programador pode ser conectado nos terminais de comunicação do posicionador ou em qualquer ponto da linha, através dos terminais da interface HPI311-M5P dotados de garras tipo “jacaré”.

CD

600

O SINAL DA MALHA PODE SERALTERADO EM UMA DASEXTREMIDADES OU NÃO TERATERRAMENTO. CONFIGURADOR

Figure 1.10 – Diagrama de Ligação do FY301


1.10

FON

TE D

E C

OR

RE

NTE

SAÍDA

CONFIGURADOR

O SINAL DA MALHA PODE SERALTERADO EM UMA DASEXTREMIDADES OU NÃO TERATERRAMENTO.

Figura 1.11 - FY301 conectado a um Transmissor Smar funcionando como Controlador O FY301 tem uma impedância equivalente em torno de 550 Ohms. Portanto, deve-se verificar se a fonte de corrente ou a saída analógica do DCS, PLC ou do controlador single loop que alimenta o posicionador seja capaz de suportar uma queda de tensão de 11 Volts por posicionador (550 x 0,02 = 11 Volts).

NOTA Ao utilizar dois posicionadores trabalhando em split range e conectados na mesma saída analógica, suas im-pedâncias se somam, resultando 1.100 Ohms. (no caso de 2 posicionadores). Logo, a saída analógica deverá suportar uma queda de tensão de 22 Volts.

A interligação do FY301 numa rede multidrop deve ser feita conforme a Figura 1.12. Observe que os posicionadores devem ficar em série.

CONFIGURADOR

CD

600

Figura 1.12 - Diagrama de Ligação Multidrop dos Posicionadores (caso split ranges)

Instalação

1.11

Suprimento de Ar Antes do ar de instrumentação ser conectado ao posicionador, recomendamos que a mangueira seja aberta livremente durante 2 a 3 minutos para permitir a eliminação de qualquer contaminação. Dirija o jato de ar em um filtro de papel, com o objetivo de apanhar qualquer água, óleo ou outros materiais impuros. Se esse teste indicar que o ar está contaminado, ele deve ser substituído por um ar recomendado (Vide recomendações para um sistema de ar de instrumentação). Assim que o posicionador estiver conectado e inicializado, a v azão de ar interno irá oferecer proteção contra corrosão e prevenir a entrada de umidade. Por este motivo, a pressão de ar de alimentação deve ser sempre mantida.

Recomendações para um Sistema de Suprimento de Ar de Instrumentação O ar de instrumentação deve ser um ar de qualidade melhor que o ar comprimido industrial. A umidade, partículas em suspensão e óleo podem prejudicar o funcionamento do instrumento temporariamente ou definitivamente se houver o desgaste das peças internas. Conforme a nor ma ANSI/ISA S7.0.01-1996 - Quality Standard for Instrument Air, o ar de instrumentação deve ter as seguintes características:

Ponto de Orvalho 10 ºC abaixo da temperatura mínima registrada no instrumento.

Tamanho das partículas (em suspensão) 40 μm (máximo).

Conteúdo de óleo 1 ppm w/w (máximo).

Contaminantes Deve ser livre de gases corrosivos ou inflamáveis. A norma recomenda que a captação do compressor esteja em um local livre de respingos do processo e use um filtro adequado. Recomenda, também, que sejam usados compressores do tipo não lubrificado para prevenir contaminação do ar por óleo lubrificante. Onde forem usados compressores do tipo lubrificado, devem ser usados recursos para remover o lubrificante do ar fornecido. Um sistema típico para suprimento e adequação da qualidade do ar, é mostrado nas Figuras 1.13 e 1.14.

CAPTAÇÃO DOCOMPRESSOR

COMPRESSOR

AFTERCOOLERSEPARADOR DECONDENSADOCOM DRENO

RECEPTOR DEAR COM DRENO

Figura 1.13 - Sistema de Suprimento de Ar

PRÉ-FILTRO DEÓLEO E ÁGUA EMSUSPENSÃO COM

DRENO

SECADORDE AR

FILTROPOSTERIORDO AR SECO

Figura 1.14 - Sistema de Condicionamento da Qualidade do Ar


1.12

Recomendações para Montagem de Equipamentos Aprovados com a Certificação IP66W (“W” indica certificação para uso em atmosferas salinas)

NOTA

Esta certificação é válida para os posicionadores fabricados em Aço Inoxidável, aprovados com a certificação IP66W. A montagem de todo material externo do posicionador, tais como manômetros, bujões, conexões etc., devem ser em AÇO INOXIDÁVEL. A conexão elétrica com rosca 1/2” - 14NPT deve ser selada. Recomendada-se um selante de s ilicone não endurecível. A certificação perderá sua validade caso o instrumento seja modificado ou inclua peças sobressalentes forne-cidas por terceiros que não sejam representantes autorizados Smar.

Imã Rotativo e Linear Os modelos de i mã são linear e r otativo, para utilização em atuadores lineares e r otativos, respectivamente.

Figura 1.15 - Modelos de Imãs (Linear e Rotativo)

Dispositivo Centralizador de Imãs (Linear e Rotativo)

NOTA Dispositivo centralizador do i mã linear é us ado para qualquer tipo de suporte linear.

NOTA Dispositivo centralizador do imã rotativo é us ado apenas para o suporte rotativo universal.

Figura 1.16 - Dispositivo centralizador do imã linear Figura 1.17 - Dispositivo centralizador do imã rotativo

Instalação

1.13

Sensor de Posição Remoto O Sensor de P osição Remoto, é u m acessório recomendado para aplicações onde existem temperaturas altas e vibrações excessivas. Ele evita um desgaste excessivo do equipamento e conseqüentemente, a diminuição de sua vida útil.

Figura 1.18 - Sensor de Posição Remoto Os sinais elétricos no cabo de c onexão do s ensor remoto ao eq uipamento são de pequena intensidade. Por isso, ao instalar o cabo nos eletrodutos (limite máximo de 20 m de comprimento), mantenha-o afastado de possíveis fontes de indução e/ou interferência eletromagnética. O cabo fornecido pela Smar é bl indado e, por isso, fornece uma excelente proteção contra interferências eletromagnéticas, mas, apesar dessa proteção, evite compartilhá-lo no m esmo eletroduto com outros cabos. O conector para o Sensor de Posição Remoto é de fácil manuseio e simples instalação. Veja como instalar:

Figura 1.19 - Conectando o cabo ao Sensor de Posição Remoto

Figura 1.20 - Conectando o cabo ao Posicionador


1.14

Instalações em Áreas Perigosas

ATENÇÃO Explosões podem resultar em morte ou ferimentos sérios, além de dano financeiro. A Instalação deste posicionador em áreas explosivas deve ser realizada de acordo com os padrões locais e o tipo de proteção adotados. Antes de continuar a instalação tenha certeza de que os parâmetros certificados estão de acordo com a área classificada onde o equipamento será instalado. A modificação do i nstrumento ou s ubstituição de peç as sobressalentes por outros que não sejam de representantes autorizados da Smar é proibida e anula a certificação do produto. Os posicionadores são marcados com opções do tipo de proteção. A certificação só é válida somente quando o tipo de proteção é indicado pelo usuário. Quando um tipo determinado de proteção foi selecionado, qualquer outro tipo de proteção não pode ser usado. Para instalar a carcaça do posicionador em áreas perigosas é necessário dar no mínimo 6 voltas de rosca completas. A carcaça deve ser travada utilizando o parafuso de travamento (Fig. 1.6). A tampa deve ser apertada com no mínimo 8 voltas de rosca para evitar a penetração de umidade ou gases corrosivos até que encoste na carcaça. Então, aperte mais 1/3 de volta (120°) para garantir a vedação. Trave as tampas utilizando o parafuso de travamento (Figura 1.6). Consulte o Apêndice A para informações adicionais sobre certificação.

À Prova de Explosão

ATENÇÃO As entradas da conexão elétrica devem ser conectadas ou fechadas utilizando bucha de redução apropriada de metal Ex-d e/ ou bujão certificado IP66. A conexão elétrica com rosca NPT deve usar selante impermeabilizado. Recomenda-se um selante de silicone não endurecível. Não remova a tampa do posicionador quando o mesmo estiver em funcionamento.

Segurança Intrínseca

ATENÇÃO Em áreas classificadas com segurança intrínseca e com requisitos de não ac endível, os parâmetros dos componentes do circuito e os procedimentos de instalação aplicáveis devem ser observados. Para proteger a aplicação o posicionador dever ser conectado a uma barreira. Os parâmetros entre a barreira e o equipamento devem coincidir (Considere os parâmetros do cabo). Parâmetros associados ao barramento de terra devem ser separados de painéis e divisórias de montagem. A blindagem é opcional. Se for usada, isole o terminal não aterrado. A capacitância e a indutância do cabo mais Ci e Li devem ser menores do que o Co e o Lo do instrumento associado. Veja Apêndice “A” para valores Ci e Li. Para acesso livre barramento Hart em ambiente explosivo, assegure que os instrumentos do c ircuito estão instalados de ac ordo com as regras de l igação intrinsecamente segura e não ac endível. Use apenas comunicador Hart Ex aprovado de acordo com o tipo de proteção Ex-i (É) ou Ex-n (NI). Não é recomendado remover a tampa do posicionador quando o mesmo estiver em funcionamento.

Seção 2

2.1

OPERAÇÃO

Descrição Funcional do Transdutor As partes principais do módulo de saída são: piloto, servo, sensor de efeito Hall e circuito de controle de saída. O circuito de controle recebe um sinal de s etpoint digital da C PU e um sinal de r ealimentação proveniente do sensor de efeito Hall. A parte pneumática é baseada numa tecnologia, que é descrita no item bico palheta e válvula carretel.

PILOTO

RESTRIÇÃO

DIAFRAGMADO PILOTO

DIAFRAGMADO CARRETEL

SUPRIMENTODE AR

BICO

PALHETAPIEZO

CARRETEL

CÂMARAPILOTO

VENT 2

SAÍDA 2

SAÍDA 1

VENT 1

MOLA

Figura 2.1 - Esquema do Transdutor Pneumático Um disco piezoelétrico é usado como palheta no estágio piloto. A palheta é defletida quando nela é aplicada uma tensão pelo circuito de controle. O pequeno fluxo de ar que circula pelo bico é obstruído, causando uma alteração na pressão da câmara piloto, que é chamada pressão piloto. A pressão piloto é muito baixa e não tem força necessária para movimentar a válvula carretel e, por isso, deve ser amplificada na seção servo. A seção servo tem um diafragma na câmara piloto, e outro diafragma menor na câmara do carretel. A pressão piloto aplica uma força no diafragma da câmara piloto, que no estado de equilíbrio será igual à força que a válvula carretel aplica no diafragma menor na câmara do carretel. Assim sendo, quando tem-se uma alteração de posição via posicionador, a pressão piloto aumenta ou diminui como explicado no estágio piloto. Essa mudança na pressão piloto força a válvula para cima ou para baixo, alterando a pressão da Saída 1 e da Saída 2, até um novo equilíbrio ser alcançado, o que resulta numa nova posição da válvula.


2.2

Descrição Funcional do Circuito Para entender o funcionamento eletrônico do transdutor analise o diagrama de blocos (Figura 2.2). A função de cada bloco é descrita a seguir. A/D Recebe o sinal de 4-20 mA e converte-o no formato digital para a CPU. D/A Recebe o sinal da CPU e converte-o para uma tensão analógica proporcional à posição desejada, usada pelo controle. Controle Controla a posição da válvula de acordo com os sinais recebidos da CPU e o feedback do sensor de posição por efeito Hall. Sensor de Posição Mede a posição atual da válvula, faz a realimentação para o controle e informa-a para a CPU. Sensor de Temperatura Mede a temperatura do c ircuito do t ransdutor, para a c orreção da v ariação da t emperatura do transdutor. Isolação Sua função é isolar o sinal de 4-20 mA do sinal piezoelétrico. EEPROM Memória não-volátil que guarda os dados de configuração do FY301 como BACKUP, no caso de troca da placa principal do FY301. Unidade Central de Processamento (CPU), RAM, PROM e EEPROM A unidade central de processamento (CPU) é a parte inteligente do posicionador, responsável pelo gerenciamento, operação, controle e o auto-diagnóstico e a comunicação. O programa é armazenado na PROM. Para armazenamento temporário de dados, a CPU tem uma RAM interna. A CPU possui uma memória interna não volátil (EEPROM) onde dados de configuração são armazenados. Exemplos de tais dados são: calibração e configuração da válvula. Modem Hart@ A função deste sistema é tornar possível a t roca de informações entre o programador Smar e o posicionador, através de comunicação digital utilizando o protocolo Hart@. Sendo assim, o posicionador demodula da linha de corrente a informação digital transmitida pelo programador Smar e, após processá-la, modula na linha a resposta a ser enviada. O “1” representa 1200 Hz e “0” representa 2200 Hz, como especifica o padrão. O sinal de freqüência é simétrico e não afeta o nível DC da corrente de entrada de 4-20 mA. Fonte de Alimentação Para alimentar o circuito do posicionador, utiliza-se uma fonte de corrente de 4-20 mA ou através da linha de transmissão do sinal (sistema a dois fios). Ela necessita de no mínimo 3,8 mA para funcionar corretamente. Controlador do Display Recebe dados da CPU e controla o display de cristal líquido (LCD). Ajuste Local São duas chaves que são ativadas magneticamente, sem nenhum contato externo elétrico ou mecânico, através de uma chave de fenda de cabo imantado. Bico Palheta com Piezo A unidade bico-palheta converte o movimento do disco piezoelétrico num sinal pneumático de pressão de controle na câmara piloto. Restrição A restrição e o bico formam um circuito divisor de pressão. O ar é fornecido para o bico através de uma restrição. Carretel O carretel assegura rápido posicionamento da válvula com a ampliação do fluxo de ar.

Operação

2.3

Sensores de pressão (opcional) Fazem as leituras das pressões de entrada e saídas do Posicionador para efeito de diagnóstico.

NOTA A placa do sensor de pressão é opcional (no código de pedido, seção 6, é a opção K1).

Seletor do Sensor de Pressão Selecione o sensor a ser lido.

Sensor IN: Mede a pressão de entrada. (Suprimento de ar). Sensor OUT1: Mede a pressão da Saída 1. Sensor OUT2: Mede a pressão da Saída 2.

PLACA PRINCIPAL DISPLAY

FONTE

AJUSTELOCAL

4 - 20mA

TRANSDUTOR

VÁLVULA

P1P2 ATUADOR

IMÃ

VÁLVULA

EIXO

CONTROLADORDE DISPLAY

FONTE DE ALIMENTAÇÃO

CONVERSORA/D

PROM

D/A

A/D

CPU

EEPROM

RAM

CONTROLE

VPIEZO

SENSOR DETEMPERATURA

ISOLAÇÃO

ELETRÔNICADO SENSOR

HALL

BICOPALHETA

COM PIEZORESTRIÇÃO

SELETORDO SENSOR

SENSORIN

SENSOROUT1

SENSOROUT2

VÁLVULACARRETEL

SENSOR DEPOSIÇÃO

* OPCIONAL

SINAL DEENTRADA

HARTMODEM

SELETORLEITURA

PLACA DO SENSOR DE PRESSÃO

Figura 2.2 - Diagrama de Blocos do FY301


2.4

Display O display digital LCD é necessário para sinalização e para operação no ajuste local. Durante a operação normal, o FY301 permanece em modo de monitoração e o di splay indica a posição da válvula em porcentagem. Existe a opção selecionar, no configurador, o setpoint no display. O modo de programação local é ativado pela chave de fenda magnética quando inserida no orifício marcado pela letra “Z”, em cima da carcaça. As possíveis indicações de configuração e de monitoração estão mostradas na Figura 2.3. O FY301 inicializa a indicação de posição no display após ser alimentado. Mostra o modelo FY301 e a versão do software (X.XX).

Figura 2.3 - Indicador Local Monitoração Durante a operação normal, o FY301 permanece no modo monitoração. Na Figura 2.4 é mostrado o posicionamento (em porcentagem) do obturador da válvula. A indicação mostra valores e alguma indicação simultaneamente. O indicador normal é interrompida quando insere-se a chave imantada no furo marcado com a letra ”Z“ (Ajuste Local), entrada no modo de programação via ajuste local. No indicador pode se ver o resultado da i nserção da c have nos furos Z e S, os quais dão, respectivamente, movimentação e atuação nas opções selecionadas.

Figura 2.4 - Indicador Típico

Seção 3

3.1

CONFIGURAÇÃO O Posicionador Inteligente de Válvulas FY301 é um instrumento digital que oferece as mais avançadas características que um aparelho de medição pode oferecer. A disponibilidade de um protocolo de comunicação digital (Hart®) permite conectar o instrumento a um computador externo e s er configurado de f orma bastante simples e c ompleta. Estes computadores que se conectam aos posicionadores são chamados de host e eles podem ser um mestre primário ou secundário. Assim, embora o protocolo Hart

®seja do tipo mestre-escravo, na realidade, ele pode conviver com até dois

mestres em um barramento. Geralmente, o host primário é usado no papel de supervisório e o host secundário, no papel de configurador. Quanto aos posicionadores, eles podem estar conectados em uma rede do tipo ponto a ponto ou multidrop. Em rede ponto a ponto, o equipamento deverá estar com o seu endereço em “0”. Em rede multidrop, se o mecanismo de reconhecimento dos dispositivos for via endereço, os posicionadores deverão estar configurados com endereço de r ede variando de “ 1” a “ 15”. Se o m ecanismo de reconhecimento for via Tag, os posicionadores poderão estar com os seus endereços em “0” e continuar controlando a válvula, mesmo em configuração multidrop.

NOTA Quando configurado em multiponto para áreas classificadas, os parâmetros de entidade permitidos para a área devem ser rigorosamente observados. Assim, verificar: Ca ≥ Σ Cij + Cc La ≥ Σ Lij + Lc

Voc ≤ min [Vmaxj] Isc ≤ min [Imaxj] onde: Ca, La = capacitância e indutância permitidas no barramento; Cij, Lij = capacitância e indutância do posicionador j (j=1, 15), sem proteção interna; Cc, Lc = capacitância e indutância do cabo; Voc = tensão de circuito aberto da barreira de segurança intrínseca; Isc = corrente de curto circuito da barreira de segurança intrínseca; Vmaxj = tensão máxima permitida para ser aplicada no posicionador j;

Imaxj = corrente máxima permitida para ser aplicada no posicionador j. O FY301 apresenta um conjunto bastante abrangente de comandos Hartque permite acessar qualquer funcionalidade nele implementado. Estes comandos obedecem as especificações do protocolo Harte eles estão agrupados em Comandos Universais, Comandos de Práticas Comum e Comandos Específicos. A descrição detalhada dos comandos implementados é encontrada no manual Hart® Command Specification - FY301 Smart Valve Positioner. A Smar desenvolveu dois tipos de configuradores para os seus equipamentos Hart: O configurador CONF401 e o HPC401, o primeiro funciona na plataforma Windows ( 95, 98, 2000, XP e NT) e UNIX. Ele fornece uma configuração fácil, monitoração de instrumentos de campo, habilidade para analisar dados e modificar o desempenho de instrumentos de campo. O segundo, HPC401, é a mais nova tecnologia em computadores portáteis Palm Handheld. As características de operação e uso de cada um dos configuradores constam nos manuais específicos. As Figuras 3.1 e 3.2 mostram o frontal do Palm e a tela do CONF401 com a configuração avançada ativa.


3.2

a b c 1 2 3

HPC 301

CONTRASTE LIGA/DESLIGA

BOTÕES DEAPLICAÇÕES

HOME ATIVA MENU

TECLADOALFANUMÉRICO

CALCULADORA BUSCA TECLADO NUMÉRICO

AGENDA LISTA DEENDEREÇOS

EDITORDE TEXTO

LISTA DETAREFAS

BARRA DEROLAGEM

TECLADOGRAFITE

GARRA “JACARÉ” PARACONEXÃO AO TRANSMISSOR

Figura 3.1 - Configurador Smar

Figura 3.2 - Tela do CONF 401- Configuração Avançada

Configuração

3.3

O TSO - “Tight Shut Off “ assegura que a válvula está totalmente fechada, evitando vazamento na base da válvula. Se o valor de TSO é 5%, a válvula só começará a movimentar-se a partir da posição fechada (por exemplo) em 5% do sinal do controlador. Para o TSO D - “Tight Shut Off Deadband”, quando o seu valor é de 1%, a válvula só começará a movimentar-se a partir da posição fechada em 6%. Em 4% a válvula estará totalmente fechada.

Recursos de Configuração Através dos configuradores Hart®, o firmware do FY301 permite que os seguintes recursos de configuração possam ser acessados: Identificação e dados de especificação do Posicionador;

Movimento Remoto;

Função especial de caracterização de acordo com uma curva configurável de 16 pontos;

Caracterização da Vazão ( Linear, Igual Porcentagem e Abertura Rápida);

Monitoração de todas as variáveis do equipamento: entrada, setpoint, desvio e temperatura de saída modulada;

Diagnóstico (Manutenção preventiva);

Diagnóstico do posicionador e determinação de falha;

Configuração do Controlador PID;

Configuração do Equipamento;

Manutenção do Equipamento. As operações que ocorrem entre o configurador e o pos icionador não interrompem a medição da posição e não alteram o sinal de saída. O configurador pode ser conectado no mesmo cabo do sinal de 4-20 mA até 2.000 metros de distância do posicionador.

Identificação e Dados de Fabricação As seguintes informações são disponibilizadas em termos de identificação e dados de fabricação do posicionador: TAG - Campo com 8 caracteres alfanuméricos para identificação do posicionador. DESCRIPTION - Campo com 16 caracteres alfanuméricos para identificação adicional do

posicionador. Pode ser usado para identificar a localização ou o serviço. MESSAGE - Campo com 32 caracteres alfanuméricos para qualquer outra informação, tal como o

nome da pessoa que fez a última calibração, algum cuidado especial para ser tomado ou se, por exemplo, é necessário o uso de uma escada para ter acesso ao posicionador.

DATE - Usada para identificar uma data relevante como a última calibração, a próxima calibração

ou a instalação. A data é armazenada no formato mês, dia e ano, padrão americano (Exemplo: Oct 30, 2003), que é automaticamente assumido após a escolha destes itens.

UNIQUE ID - Usado para identificar o equipamento e a construção do endereço Hart® (longo).

DEVICE INFORMATION - Este botão permite ler os dados de identificação do equipamento gravados na fábrica.

NOTA Estes itens de informação não podem ser modificados. Eles são lidos da placa do circuito, diretamente de sua memória.

Monitoração Esta função permite monitoração remota das variáveis do posicionador pelos configuradores. O tempo para iniciar a leitura está em torno de 5 segundos. Os valores são continuamente atualizados. Ao todo podem ser monitorados 20 itens, os quais são: posição atual da válvula em porcentagem, entrada em porcentagem da faixa de corrente ajustada (antes dos limites e da linearização da vazão), corrente de entrada em mA ou %, temperatura do equipamento em graus Celcius e graus Fahrenheit, etc.


3.4

Configuração do Equipamento Além dos serviços de configuração da operação do equipamento, o FY301 permite auto-configuração. Os serviços deste grupo estão relacionados a: Proteção da Escrita, Posição de Segurança, Função de Caracterização da Vazão, Indicação no Display e Configuração da Tabela. PROTEÇÃO DA ESCRITA – Escrita Proteg: O configurador somente mostrará que a escrita está

habilitada se o jumper W2 da placa principal estiver conectado nos pinos sobre a palavra DOWN. (ver figura 4.2).

FUNÇÃO DE CARACTERIZAÇÃO – As características de fluxo das válvulas podem ser mudadas

esta função. Por exemplo, se em uma válvula com características de fluxo linear inerente é aplicada a caracterização de fluxo de igual porcentagem, a válvula atuará como uma válvula de igual porcentagem. Pode-se encontrar qual a c aracterística inerente de c ada válvula na documentação do fabricante. As opções para caracterização de fluxo aplicada são:

FUNÇÃO DE CARACTERIZAÇÃO RESULTADO Linear Inalterada

Igual porcentagem 1:25



Abertura rápida 1:25 (Hiperbólica)



Tabela 16 pares (X, Y) INDICAÇÃO NO DISPLAY - O display digital do FY301 contém três campos bem definidos: campo

de informações com ícones informando os estados ativos de sua configuração, campo numérico de 4 ½ dígitos para indicação de valores e campo alfanumérico de 5 dígitos para informações de estado e unidades.

O FY301 aceita até duas configurações de display, que são mostradas alternadamente com um intervalo de 2 segundos entre elas. Os parâmetros que podem ser selecionados para visualização são mostrados na Tabela 3.4 a seguir:

PARÂMETROS DESCRIÇÃO PV % Variável de processo em porcentagem. PV (mm) Variável de processo em mm. SP % Setpoint em porcentagem. SP(mm) Setpoint em mm.

CONFIGURAÇÃO DA TABELA – Pelo botão Tabela pode-se configurar uma curva de caracterização da vazão com até 16 pontos. Isto permite a construção da característica de vazão especial, tais como combinações de linear e igual porcentagem ou outras caracterizações. A tabela poderá ser preenchida somente através do configurador manual ou pelo software CONF401, instalado em um computador.

Tabela 3.1 - Curvas Características da Válvula

Configuração

3.5

Configuração Avançada Esta função afeta as configurações avançadas da válvula e com ela podemos configurar o tipo de válvula, se o ar é para abrir ou para fechar, a ação da válvula, os limites de setpoint e o split range.

Manutenção do Equipamento

Este grupo abrange serviços de manutenção, que estão relacionados com a obtenção de informações necessárias à manutenção do equipamento e teste de desempenho. Alguns dos serviços disponíveis são: o ajuste da posição e teste do desempenho da válvula, as informações gerais sobre o atuador e a válvula, a c ontagem das operações, o ní vel de s enha, o m odelo do núm ero do c ódigo e o desempenho.

Trim Há duas operações de trim: Trim de corrente e Trim de temperatura. O trim de corrente permite aferir a leitura da corrente de entrada do posicionador e o trim de temperatura é a referência de temperatura para o sensor de temperatura do posicionador. Há dois tipos de Trim de Corrente disponíveis: • TRIM DE 4 mA: é usado para ajustar a leitura da corrente de entrada correspondente a 0% da

medida. • TRIM DE 20 mA: é usado para ajustar a leitura da corrente de entrada correspondente a 100%

da medida.

Setup Esta função permite calibrar automaticamente o curso da válvula (Auto Setup), os pontos do curso totalmente aberto ou fechado com maior precisão (Posição Inferior e Posição Superior), ajustar os tempos de abertura e fechamento e as ações proporcional e integral do controle PI, o estado da alimentação do Ar, as condições do Imã, do sensor de posição, do Setup e da Tensão do Piezo.

Os seguintes passos são realizados pelo posicionador durante o processo do setup:

10% - Abre ou fecha a válvula dependendo do valor inicial da tensão de piezo;

20% - O posicionador verifica se o flat cable está conectado ou se o sensor de posição está funcionando corretamente. Em caso de erro, a mensagem “HALL” irá aparecer no display;

30% - O posicionador descobre como o imã foi montado;

40% - Neste momento o posicionador abre ou fecha a válvula dependendo de sua posição inicial. Se neste momento o carretel estiver travado ou se o posicionador estiver sem alimentação de ar, a mensagem “FAIL MOVE” irá aparecer no display.

50% - Neste momento o posicionador verifica se o imã está acoplado à válvula. Caso negativo a mensagem “MGNT” irá aparecer no display;

60% - O posicionador manda a válvula para 50%. O setup poderá permanecer nesse passo, caso o KP esteja baixo;

70% - Neste momento a válvula está próximo à 50%. O setup poderá permanecer nesse passo, caso o KP esteja alto;

80% - O posicionador ajusta suas referências internas de modo a posicionar a válvula em 50%. O setup poderá permanecer nesse passo, caso o KP esteja alto;

90% - O posicionador verifica se o imã está montado corretamente (seta com seta). Caso negativo a mensagem “MGNT” irá aparecer no display;

100% - Fim do setup;


3.6

Configuração Multidrop ENDEREÇAMENTO - O FY301 contém uma variável que define o endereço do equipamento em uma rede HART®. Os endereços do HART® vão do valor “0” a “15”, sendo que de “1” a “15” são endereços específicos para conexão multiponto. Quando o FY301 está configurado em multiponto significa que ele possui o endereço de “1” a “15” e com o display indicando “MD” O FY301 sai de fábrica configurado com endereço “0”.

Diagnóstico Esta função permite configurar os parâmetros para fins de diagnóstico e mostra as condições gerais do posicionador. Os parâmetros são: Zona Morta (0 a 100%) Curso do Odômetro (mm ou rad) Máximo valor do Odômetro (mm/rad) Unidades de Engenharia (mm/rad ou %) Reversos da Zona Morta (%) Limite de Reversos (uni)

Backup A transferência dos dados do transdutor para a placa principal deve ser feita imediatamete após a montagem quando houver a substituição do transdutor ou da placa principal. Isto é feito automaticamente quando o transmissor é energizado. Se necessário, o usuário pode forçar a transferência usando a opção Ler do Sensor. A opção Escrever no Sensor pode ser utilizada para gravar as alterações feitas, por exemplo, em Kp, Tr, etc., na memória do transdutor. Os valores anteriores de Kp, Tr, etc. serão perdidos.

Sensor de Pressão Esta função permite ajustar o Trim de Pressão, visualizar o estado das pressões aplicadas e configurar a pressão de ent rada do pos icionador para acionar o al arme, via comunicação Hart®, caso as pressões aplicadas em sua entrada não estejam de acordo com os valores configurados.

Fábrica Esta opção é utilizada somente na fábrica e não permite acesso do usuário.

Seção 4

4.1

PROGRAMAÇÃO USANDO AJUSTE LOCAL O posicionador tem sob a plaqueta de identificação dois orifícios marcados com as letras “S” e “Z” ao seu lado. Para ter acesso aos orifícios, desaperte o parafuso da fixação da plaqueta de identificação. A placa de circuito, denominada principal, possui duas chaves magnéticas próximas desses orifícios. Para acioná-las insira o cabo da chave de fenda magnética no orifício desejado e siga as indicações do display para efetuar a configuração (Veja Figura 4.1).

NOTA Nesta seção vamos chamar “Chave de Fenda Magnética” por “CHAVE” e orifício marcado com a letra “S” e “Z” por “ORIFÍCIO S” e “ORIFÍCIO Z”, respectivamente.

S - AÇÃOZ - ROTAÇÃO

Figura 4.1 - Orifícios do Ajuste Local A Tabela 4.1 - mostra o que as ações sobre os orifícios “Z” e “S” desencadeiam no FY301.

ORIFÍCIO AÇÃO Z Move entre as funções. S Seleciona a função do indicador.

Tabela 4.1 - Orifícios da Carcaça

O display digital é necessário para visualização da programação via Ajuste Local.

Conexão dos Jumpers W1 e W2 Jumper W1 conectado em ON (Veja a Figura 4.2): Se o Jumper W1 estiver conectado em ON, habilitado ajuste local, pode-se atuar / alterar nos parâmetros da árvore de programação. Jumper W2 conectado em DOWN (Veja Figura 4.2): Com o Jumper W2 conectado deste modo, protegido contra escrita, o pos icionador protege a configuração contra alterações indevidas.


4.2

NOTA A escrita deve ser habilitada durante a configuração e depois deve ser desabilitada novamente.

Jumpers

UP - Habilita a Escrita

DOWN - Desabilita a Escrita

OFF - Desabilita o Ajuste Local

ON - Habilita o Ajuste Local

Figura 4.2 - Jumpers W1 e W2

Árvore de Programação Local A árvore de programação é uma estrutura com um menu contendo todas as funções disponíveis do software, como mostrada na Figura 4.3. No estado de Ajuste Local, pode-se mover por todas as opções de configuração mantendo a chave de fenda imantada no orifício “Z”. Para atuação, após escolher a opção pelo modo anterior, coloque a chave no orifício “S”. A permanência da chave no orifício “S” permite atuar no parâmetro escolhido de forma contínua, quando este for um valor numérico. A ação por incremento é feita colocando-se e retirando-se a chave imantada sucessivamente até obter o valor desejado.

SOp

Z

Z Z Z Z Z Z Z

DISPLAY

AIR_TTYPECHARMODE SETUP TRSP% TR

SLin

EP50HY50Tab

SLindLinrRotdRotr

Auto Man

S

ZZZZZZZZZ

Z

S AÇÃO

ROTAÇÃOZ

LOPOS LOPOSSP% KPKPTIMETIMEUPPOS UPPOS

Figura 4.3 - Árvore de Programação Local

NOTA

Toda atuação nos parâmetros deve ser feita criteriosamente, pois a atuação grava nos parâmetros de configuração permanentemente e não solicita a confirmação ao usuário. Uma vez atuado, é assumida a configuração desejada.

Programação usando Ajuste Local

4.3

Parâmetros Ajustáveis TYPE - Tipo de Válvula Através deste parâmetro, o usuário configura o tipo de válvula e o tipo de ação associada a ela. Tem-se as seguintes opções:

Lind: Linear e Direta; Linr: Linear e Reversa; Rotd: Rotativa e Direta; Rotr: Rotativa e Reversa.

CHAR - Curva de Caracterização Através deste parâmetro, o usuário configura o tipo de curva de caracterização da válvula. Tem-se as seguintes opções:

Lin: Linear; EP50: Igual Porcentagem 50%; HY: Hiperbólica. Tab: Tabela com até 16 pontos (via HPC401 ou CONF401).

MODE - Modo de Operação Permite escolher o m odo em operação. Ao ligar o pos icionador, ele estará sempre no m odo automático, mas pode ser escolhido o modo em operação. Em operação, tem-se as seguintes opções:

Auto - Modo Automático No modo automático, a posição é ajustada de acordo com o sinal de corrente de 4 a 20 mA na entrada. Neste modo não é permitido a atuação local no parâmetro SP%.. Man - Modo Manual No modo manual, a posição é ajustada de acordo com o valor do parâmetro SP%, independente da corrente de entrada. Somente neste modo é permitido a atuação no parâmetro SP%.

SP % - Set Point Este parâmetro representa o valor desejado da posição. No modo “Manual”, é permitido que se atue neste parâmetro remotamente, independente da corrente de entrada. No modo automático é calculado o valor desejado a partir do nível de entrada de corrente. LOPOS - Posição Inferior Permite calibrar a posição inferior, conforme a corrente de entrada, normalmente em 4 mA, a não ser que ele esteja operando em “split range”. Durante a calibração, deve-se observar se o controle está saturado, isto é, se a válvula não tem mais movimento na direção desejada. Neste caso, deve-se atuar na direção contrária ao movimento da válvula. A calibração é feita em porcentagem. UPPOS - Posição Superior Permite calibrar a posição superior, conforme a corrente de entrada, normalmente em 20 mA, a não ser que ele esteja operando em “split range”. Durante a calibração, deve-se observar se o controle está saturado, isto é, se a válvula não tem mais movimento na direção desejada. Neste caso, deve-se atuar na direção contrária ao movimento da válvula. A calibração é feita em porcentagem. TIME - Tempo de Variação do Setpoint Permite configurar a taxa de variação do setpoint. A unidade é dada em segundos. É ajustável de 1 a 60. O TIME próximo de 60 faz a variação do setpoint do atuador ser mais lento. O TIME próximo de 1 faz a variação do setpoint do atuador ser mais rápido. KP - Ganho Proporcional Permite ajustar o ganho proporcional do servo controle. É ajustável de 0,5 a 45. Em válvulas lineares, os valores típicos para KP estão entre 35 e 45. Em válvulas rotativas, os valores típicos para KP estão em torno de 8. TR - Tempo Integral Permite ajustar o tempo integral do servo controle. É ajustável de 0 a 999 minutos/repetição. Em válvulas lineares, os valores típicos para TR estão em torno de 2 minutos/repetição. Em válvulas rotativas, os valores típicos para TR estão em torno de 8 minutos/repetição. SETUP - Auto Posicionamento Após a configuração do tipo de válvula através do parâmetro TIPO deve-se atuar no parâmetro AUTO SETUP. Durante o ajuste, o posicionador entrará em estado de auto posicionamento indicando a mensagem de “SETUP”, que piscará no display.


4.4

Nesse processo serão determinados os parâmetros de controle e realizado o trim próximo de 0% e de 100%. O tempo necessário para a operação é de aproximadamente 4 minutos. Após configurar o tipo de válvula descrito acima, circule pelas opções (chave no orifício Z) até o display mostrar o parâmetro SETUP. Insira a chave magnética no orifício S para iniciar o auto posicionamento prévio da válvula AIR_T - Ar para Abrir ou Ar para Fechar Essa opção configura o efeito da pressão de ar no posicionador. Se o posicionador opera com “ação direta”: • deve ser configurado para AIR_OPEN, se o ar é para abrir a válvula • deve ser configurado para AIR_CLOSED, se o ar é para fechar a válvula Caso o posicionador esteja operando em “ação reversa”: • deve ser configurado para AIR_OPEN, se o ar é para fechar a válvula • deve ser configurado para AIR_CLOSED, se o ar é para abrir a válvula

Procedimento para Calibração da Válvula PASSO 1 Selecionar o tipo de válvula através do menu TYPE, rotacionando pelo menos uma vez através das opções ( Lind, Linr, Rotd, Rotr). PASSO 2 Setup Para iniciar o auto posicionamento, rotacione (chave em Z) até encontrar o parâmetro SETUP, após encontrá-lo mude a chave para o orifício S.

NOTA Na maioria dos casos, os passos 1 e 2 são suficientes para oferecer uma boa calibração.

PASSO 3 Ajuste o KP, de modo a diminuir o overshoot na válvula ( o overshoot ainda deverá ser ajustado com o posterior ajuste do T IME). Quanto menor o v alor de K P, menor será o overshoot, mas o posicionamento da válvula será mais lento. Ajuste o TR até um valor no qual não ocorra oscilação da posição e o controle consiga convergir rapidamente para a posição final. PASSO 4 Ajuste do Time (TIME) Ajuste o TIME para válvulas rápidas de modo a diminuir o overshoot. PASSO 5 Ajuste do Zero através da opção LOPOS (Posição Inferior) A corrente neste momento deverá estar na posição correspondente a 0%, como por exemplo 4 mA. Uma maneira mais prática de ajustar é colocar a chave no orifício S e deixar o parâmetro ser continuamente atuado (incrementado ou decrementado). Ao perceber a ação da válvula em torno do ponto desejado, retire a c have do or ifício S e v á alterando o v alor do m esmo, incremento por incremento. Isto é: inserindo e retirando a chave do orifício S várias vezes até que o ponto desejado seja obtido. É mais conveniente ajustar o incremento para não ir além do valor desejado. PASSO 6 Ajuste do Span através da opção UPPOS (Posição Superior) Se necessário pode-se fazer o trim do span. A corrente neste momento deverá estar na posição correspondente a 100 %, como por exemplo 20 mA. O procedimento é igual ao descrito para o ajuste do zero.

PASSO 7 Ar para Fechar / Ar para Abrir Essa opção configura o efeito da pressão de ar no posicionador. Se o posicionador opera com “ação direta”: • deve ser configurado para AIR_OPEN, se o ar é para abrir a válvula. • deve ser configurado para AIR_CLOSED, se o ar é para fechar a válvula. Caso o posicionador esteja operando em “ação reversa”: • deve ser configurado para AIR_OPEN, se o ar é para fechar a válvula. • deve ser configurado para AIR_CLOSED, se o ar é para abrir a válvula.

Seção 5

5.1

MANUTENÇÃO

Informações Gerais

NOTA Equipamentos instalados em Atmosferas Explosivas devem ser inspecionados conforme norma NBR/IEC60079-17.

Os posicionadores FY301 são intensamente testados e inspecionados antes de serem enviados para o usuário, com o objetivo de as segurar sua qualidade. Todavia, também foram projetados considerandose a possibilidade de reparos pelo usuário, caso seja necessário. Em geral, é recomendado que o usuário não f aça reparos nas placas de c ircuito impresso. O recomendado é m anter em estoque conjuntos sobressalentes ou adqui rir da S MAR quando necessário. A manutenção é um conjunto de técnicas destinadas a manter os posicionadores com maior tempo de utilização (vida útil), operar em condições seguras e promover a redução de custos. Os diferentes tipos de manutenção seguem descritos ao longo dessa seção.

Recomendações para Montagem de Equipamentos Aprovados com a Certificação IP66 W (“W” Indica certificação para uso em atmosferas salinas)

NOTA Esta certificação é válida para os posicionadores fabricados em Aço Inoxidável, aprovados com a certificação IP66W. A montagem de todo material externo do posicionador, tais como manômetros, bujões, conexões etc., devem ser em AÇO INOXIDÁVEL.. A conexão elétrica com rosca 1/2” - 14NPT deve ser selada. Recomendada-se um selante de s ilicone não endurecível. A certificação perderá sua validade caso o instrumento seja modificado ou inclua peças sobressalentes fornecidas por terceiros que não sejam representantes autorizados Smar.

Manutenção Corretiva para o Posicionador Manutenção não planejada, tem o objetivo de localizar e reparar defeitos nos posicionadores que operem em regime de trabalho contínuo, ou seja, efetuada especificamente para suprimir defeitos já existentes no equipamento. O Diagnóstico é um conjunto de métodos existentes para detectar, localizar e eventualmente corrigir erros e problemas ou efeitos de falhas no posicionador.

Diagnóstico sem o Configurador Para realizar o diagnóstico, veja a Tabela 5.1.

DIAGNÓSTICOS SINTOMA PROVÁVEL FONTE DE ERRO

NÃO MOSTRA POSIÇÃO NO DISPLAY

Conexões do Posicionador Verifique a polaridade da fiação e a continuidade. Fonte de alimentação tem que ser uma fonte de corrente Verifique a corrente de entrada do sinal. A corrente mínima para o posicionador operar é de 3,8 mA. Falha no circuito eletrônico Verifique as placas em busca de defeitos substituindo-as por placas sobressalentes.


5.2

DIAGNÓSTICOS SINTOMA PROVÁVEL FONTE DE ERRO

NÃO RESPONDE PARA O SINAL DE ENTRADA

Conexões da Saída de Pressão Verifique se há vazamento de ar. Pressão de Alimentação Verifique a pressão da alimentação. A pressão de entrada do FY301 deve estar entre 20 e 100 psi. Calibração Verifique os pontos de calibração do posicionador. Restrição obstruída e/ou conexão de saída bloqueada Use os Seguintes procedimentos descritos neste Manual: CONEXÃO DE SAÍDA e LIMPEZA DA RESTRIÇÃO.

ATUADOR OSCILA Calibração Ajuste o parâmetro servo Kp. Ajuste o parâmetro servo Tr.

ATUADOR RESPONDE LENTAMENTE

Parâmetros de ajuste muito baixo Ajuste o parâmetro “Servo_Kp ou Amortecimento”.

ATUADOR RESPONDE MUITO RÁPIDO

Parâmetros de ajuste muito alto Ajuste o parâmetro “Servo_Kp ou Amortecimento”.

Tabela 5.1 - Diagnóstico do FY301 sem o Configurador

Diagnóstico com o Configurador Se o posicionador estiver alimentado e com o circuito de comunicação e a unidade de processamento funcionando, o configurador pode ser usado para diagnóstico, caso exista algum problema com o posicionador. O configurador deve ser conectado ao pos icionador conforme esquema de l igação apresentado na Seção 1 - Figuras 1.10, 1.11 e 1.12. Mensagens de erro As mensagens de erro têm o objetivo de informar qual o diagnóstico alcançado através da autoverificação (autodiagnóstico) de erros ou disfunções. Quando o configurador estiver comunicando com o posicionador, o usuário será informado sobre qualquer problema encontrado, através do auto diag-nóstico. No posicionador FY301, as mensagens de erro são sempre alternadas com a informação mostrada na primeira linha do display do configurador. A Tabela 5.2 lista as mensagens de erro e oferece maiores detalhes sobre ações de manutenção corretiva.

MENSAGENS DE ERRO CAUSA POTENCIAL ERRO DE PARIDADE - A resistência da linha não é maior ou igual 250.

- Ruído excessivo ou Ripple na linha. - Sinal de nível baixo. - Interface danificada. - Fonte de alimentação ou tensão da bateria do programador menor que 9V.

ERROR OVERRUN ERROR CHECK SUM

ERROR FRAMING

NO RESPONSE

- Resistência da linha do posicionador não está de acordo com a reta de carga. - Posicionador sem alimentação. - Interface não conectada ou danificada. - Posicionador configurado no modo Multidrop sendo acessado pela função

ON_LINE_ÚNICO_ INSTR. - Posicionador reversamente polarizado. - Interface danificada. - Fonte de Alimentação ou tensão da bateria do programador menor que 9V.

LINHA OCUPADA - A linha está sendo usada por outro dispositivo. CMD NÃO IMPLEMENTADO - Versão de software não compatível entre o programador e o posicionador. INSTRUMENTO OCUPADO - Posicionador executando uma tarefa importante, por exemplo, ajuste local.

FALHA NO POSICIONADOR - Transdutor desconectado. - Transdutor com defeito.

PARTIDA A FRIO! - Falha na Alimentação ou START-UP.

SAÍDA FIXA ! - Operando em modo local com posição fixa! - Conectado a entrada em burnout.

OUTPUT SATURATED ! - Posição fora do Span calibrado ou 3,90 ou 21,00 mA.

2ª VAR FORA DA FAIXA - Temperatura fora da faixa de operação. - Sensor de temperatura danificado.

Manutenção

5.3

MENSAGENS DE ERRO CAUSA POTENCIAL

1ª VAR FORA DA FAIXA - Posição fora da faixa de operação da válvula. - Sensor danificado ou módulo sensor não conectado. - Posicionador com erros de configuração na calibração..

VALOR INFERIOR MUITO ALTO - Valor do ponto inferior > (Limite superior da faixa Span Mínimo). VALOR INFERIOR MUITO BAIXO - Valor do ponto inferior < ( Limite superior da faixa). VALOR SUPERIOR MUITO ALTO - Valor do ponto superior > 110% x (Limite superior da faixa). VALOR SUPERIOR MUITO BAIXO - Valor do ponto superior < -10% (Limite inferior da faixa). VALOR SUPERIOR & INFERIOR FORA DA FAIXA

- Pontos inferior e superior estão com valores fora dos limites da faixa do posicionador.

SPAN MUITO BAIXO - A diferença entre os pontos inferior e superior é um valor menor que o permitido. POSIÇÃO ATUAL - Posição atual da válvula foi acima do limite superior. POSIÇÃO ATUAL - Posição atual da válvula foi acima do limite inferior. VARIÁVEL ACIMA DO VALOR PERMITIDO - Parâmetro acima do limite de operação. VARIÁVEL ABAIXO DO VALOR PERMITIDO - Parâmetro abaixo do limite de operação. LOOP DEVE ESTAR EM MANUAL - Indica que a operação a ser efetuada pode afetar a saída. LOOP PODE RETORNAR PARA AUTO - Recomenda, após efetuada a operação, retornar o controle em Automático.

Tabela 5.2 –Diagnóstico do FY301 com o Configurador

Procedimento de Desmontagem para Manutenção

1. Inserir pressão de ar na entrada do posicionador, sem aplicar energia elétrica. Verificar se

ocorre escape de pressão de ar na saída 1 (OUT1). Caso haja escape de pressão na saída 1 fazer uma análise das partes mecânicas.

2. Retirar a restrição. Verificar se a restrição não está entupida. (Vide Procedimento de Limpeza

da Restrição).

3. Desmontar o equipamento conforme mostrado na Figura 5.1.

Figure 5.1 – FY301 Disassembled

Manutenção - Partes mecânicas

1. Verificar se o carretel está se movimentando livremente.

2. Verificar se não tem sujeira no carretel.

3. Verificar se não tem via entupida no bloco pneumático do FY, inclusive vias de exaustão.

4. Verificar se o diafragma não está furado ou danificado.

5. Verificar se não há sujeira na restrição.

Manutenção - Partes eletrônicas Circuito Eletrônico


5.4

NOTA Os números indicados entre parênteses e em negrito referem-se à Figura 5.4 – Vista Explodida.

Para remover a placa do circuito (5) e do indicador (4), primeiro solte o parafuso de trava da tampa (6) do lado que não está marcado “Field Terminals”, e em seguida solte a tampa (1).

CUIDADO As placas possuem componentes CMOS que podem ser danificados por descargas eletrostáticas. Observe os procedimentos corretos para manipular os componentes CMOS. Também é recomendado armazenar as placas de circuito em embalagens à prova de cargas eletrostáticas.

Solte os dois parafusos (3) que prendem a placa do circuito principal e a do indicador. Puxe para fora o indicador, em seguida a placa principal (5).

Verificar a versão do firmware; deve ser v2.12 ou v2.13 ou acima. Montar o equipamento na válvula de teste de bancada. Aplicar pressão de alimentação de 30 psi e energizar o equipamento. Quando o equipamento não parte, ou seja, não inicializa, o display não acende, efetuar os procedimentos a seguir:

1. Desconectar a placa analógica da placa digital (17);

2. Caso o equipamento inicialize, trocar a placa analógica sem sensor de pressão GLL1012 (18 - código de pedido 400-0060) ou placa analógica para sensor de pressão GLL1204, do contrário, trocar a placa principal (5 - código de pedido 209-0320).

Executar o setup. Após o setup verificar se o posicionador está funcionando corretamente, para isso aplique 12 mA e certifique-se que a válvula vai para posição correspondente a 50% do curso. Se isso não ocorrer, siga o procedimento abaixo:

1. Conecte o configurador da Smar nos terminais de comunicação na borneira do equipamento (veja figura 1.8, Seção 1). Na tela do configurador, selecione a opção Monitoração "Monitoring".

2. Colocar 4 mA e verificar através do configurador se SP% é igual 0%;

3. Colocar 20 mA e verificar através do configurador se SP% é igual 100%;

4. Se os valores acima forem diferentes, executar o trim de corrente de 4 mA e 20 mA;

5. Verificar a leitura do hal l através do configurador. Aplicar pressão diretamente no atuador da válvula e verificar se há variação da leitura do HALL (65000 significa que o HALL não está sendo lido) e o defeito pode estar nas placas analógicas (GLL 1012 (18 - código de pedido 400-0060) ou GLL 1204 (18 - código de pedido 400-0840)), ou no sensor de posição do hall (35 – código de pedido 400-0090); substitua as placas ou o sensor e execute novamente do passo 2 até o passo 4;

6. Verificar a tensão do piezo no configurador;

7. O valor da tensão do piezo deve estar entre 30 e 70 volts. Para verificar o valor do hall e a tensão do piezo faça o seguinte:

1. Colocar a válvula em 50% do curso de abertura ou fechamento;

2. Com o configurador, entre em modo “monitoração” e escolha dois parâmetros: valor do hall e tensão do piezo;

3. Os valores do hall devem ficar o mais próximo possível de 26000 à 38000;

4. Os valores da tensão do piezo devem ficar entre 30 e 70 Volts. Caso a tensão não esteja entre esses valores, proceder à calibração do piezo. (Usar o dispositivo FYCAL).

Manutenção Preventiva para o Posicionador

Manutenção planejada, consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter o dispositivo em funcionamento, ou seja, é efetuada com o objetivo especial de prevenir a ocorrência de falhas através de ajustes, provas e medidas de acordo com valores especificados, determinados antes do aparecimento do defeito. Recomenda-se que se faça a manutenção preventiva no período máximo de um (1) ano, ou quando da parada do processo.

Procedimento de Desmontagem

Transdutor

Para remover o transdutor da carcaça eletrônica, deve-se desconectar as conexões elétricas (no lado marcado “FIELD TERMINALS”) e o conector da placa principal.

Manutenção

5.5

Solte o parafuso sextavado (6) e solte cuidadosamente a carcaça eletrônica do transdutor, sem torcer.

ATENÇÃO Não gire a carcaça mais do que 270º sem desconectar o circuito eletrônico da fonte de alimentação.

Figura 5.2 – Rotação do Transdutor

NOTA Os números indicados entre parênteses são referente a figura 5.4 – Vista Explodida.

1. Retire a tampa do flat cable (17) soltando os parafusos da tampa com uma chave Allen (15). Ao

retirar a tampa tomar cuidado para não danificar as placas internas, desmonte com cuidado. (Esta peça não pode ser lavada);

2. Remove the flat cable cover (17) by releasing the Allen screws (15). When removing this cover

(17), take care to do not damage the internal board: disassembly it with care. (This part can not be washed);

3. Retire a placa analógica (18); 4. Retire a base do piezo elétrico(24). (Esta peça não pode ser lavada); 5. Retire a restrição (20) do piezo para limpeza; 6. Retire o diafragma (27) para análise e limpeza, se necessário, lave com água e detergente neutro;

lave depois com álcool, secar bem antes de montar;

7. Retire a válvula carretel (29); a limpeza é feita com água e detergente neutro depois lave com álcool e secar bem, esta peça deve ser montada sem nenhuma lubrificação;

8. O bloco pneumático (31) pode ser todo lavado em água e detergente neutro, depois lave com

álcool, observe se não ficou nenhuma sujeira interna. Para isto aplique ar comprimido em todos os seus orifícios;

9. Verificar se a tampa do sensor de posição (33) não tem indícios de infiltração de água; (Esta peça

não pode ser lavada);

10. Inspecionar para ver se a GLL1019 (flat cable do hall) está danificada, dobrada, partida ou oxidada. Calibração do piezo elétrico – FYCAL 1. Fazer a montagem do sensor piezoelétrico (24) no FYCAL; 2. Aplicar 20 psi na tomada de ar de suprimento; 3. Aplicar 0 V, depois 100 VDC e depois, novamente 0 V (para evitar erro de histerese);


5.6

4. Aplicar 50 VDC ao sensor piezoelétrico; 5. Observar a pressão da câmara piloto medida no manômetro correspondente. A pressão deve

estar entre 5 e 6 ps i. Caso não esteja, fazer o ajuste girando o disco superior do conjunto do sensor piezoelétrico, até obter a pressão de 5 a 6 psi;

6. Uma vez conseguido o ajuste anterior, aplicar novamente 100 V e observar que a pressão na câmara piloto deve estar em torno de 2 psi. Depois aplicar 0 V e observar que a pressão na câmara piloto deve estar em torno de 12 a 13 psi;

7. Aplicar novamente 50 Vdc ao sensor piezoelétrico. Observar a pressão da câmara piloto medida

no manômetro. A mesma deve estar entre 5 e 6 psi. Caso não esteja, refazer o ajuste girando o disco superior do conjunto do sensor piezoelétrico e repetir o procedimento;

8. Quando estes valores foram conseguidos, consideramos que o s ensor piezoelétrico já está

calibrado; 9. Após a calibração do sensor piezoelétrico deve-se proceder à verificação final do posiciona-dor; 10. Montar todo o conjunto do posicionador com o sensor piezoelétrico calibrado; 11. Fazer um “Setup” no posicionador; 12. Caso a tensão do sensor piezoelétrico não esteja na faixa indicada, significa que o m esmo

precisa de nova calibração, ou que precisa ser trocado.

Procedimento de Limpeza da Restrição O ar de instrumentação é aplicado ao posicionador através de uma restrição. Deve ser feita uma verificação periódica da restrição para assegurar um alto desempenho do posicionador

1. Desenergize o posicionador e remova a pressão de ar de instrumentação.

2. Com uma chave apropriada, remova a placa que protege o parafuso da restrição. (Novos modelos têm a placa posicionada do lado oposto ao transdutor).

3. Remova o parafuso da restrição utilizando uma chave de fenda adequada;

Manutenção

5.7

4. Remova os anéis de vedação com o auxílio de uma ferramenta; 5. Mergulhe a peça em solvente à base de petróleo e seque-a com ar comprimido. (aplicar o ar

diretamente no orifício menor de forma que a sua saída seja pelo furo maior). 6. Introduza a ferramenta apropriada (PN 400-0726) no orifício de restrição para prevenir quanto

a possíveis obstruções;

7. Monte novamente anéis de vedação e parafuse a restrição no posicionador; 8. O equipamento já pode ser alimentado com ar novamente.

Troca dos Elementos Fitrantes A troca dos elementos filtrantes do posicionador (vide desenho vista explodida – posição 28; código de pedido 400-0655) deve ser realizada com prazo mínimo de 1 (um) ano. É necessário que o ar de i nstrumentação para alimentar o posicionador seja limpo, seco e não corrosivo, seguindo padrões indicados pela Norma American National Standard “Quality Standard for Instrument Air” - (ANSI/ISA S7.0.01-1996). Caso o ar de instrumentação esteja em condicões menos adequadas, o usuário deverá considerar a troca dos elementos filtrantes do posicionador com maior frequência.

Saídas de Exaustão O ar é liberado à atmosfera através de uma saída de escape localizada atrás da placa identificadora do transdutor e de 4 saídas do lado oposto ao manômetro. Um objeto interferindo ou bloqueando a conexão de escape pode interferir na performance do equipamento. Limpe-a pulverizando com um solvente.

ATENÇÃO Não use óleo ou graxa para o carretel. Se isto ocorrer provavelmente afetará o desempenho do posicionador.

Circuito Eletrônico

Ligue o conector do transdutor e o conector da fonte de alimentação à placa principal (5). Conecte o indicador na placa. A placa do indicador possibilita a montagem em quatro posições (Veja figura 5.2). A marca , inscrita no topo do indicador, indica a posição correta.


5.8

Figura 5.3 – Quatro Posições do Indicador Fixe a placa principal e o i ndicador com seus parafusos (3). Após colocar a tampa (1) no local, o procedimento de montagem está completo. O posicionador está pronto para ser energizado e testado. Conexões Elétricas O tampão deve ser obrigatoriamente instalado na conexão elétrica que não for utilizada, evitando assim o acúmulo de umidade. Sugerimos sua utilização juntamente com um vedante sobre a rosca seguido de um firme aperto. Certifique-se também se as duas tampas grandes da carcaça estão firmemente apertadas.

Conteúdo da Embalagem Confira o conteúdo da embalagem. Para os items marcados com (*) a quantidade fornecida deve estar de acordo com o número de posicionadores. Posicionador Suportes de montagem adequados:

- Para o posicionador - Para o ímã

Chave magnética (*) Dispositivo centralizador do ímã (*) Dispositivo de limpeza da restrição (*) Manual de Instruções, Operação e Manutenção (*)

Manutenção

5.9

Vista Explodida

Figura 5.4 – Vista Explodida


5.10

Acessórios

ACESSÓRIOS CÓDIGO DE PEDIDO DESCRIÇÂO

SD-1 Chave magnética para configuração por ajuste local.

HPC401* Interface Hart® HPI311-M5P para o PalmOS, incluindo o pacote de configuração para os transmissores Smar e para transmissores genéricos.

HPI311-M5P* Interface Hart®.

400-0726 Agulha de limpeza da restrição.

* Para atualizações dos equipamentos e do software HPC401 visite o endereço: http://www.smarresearch.com

Relação das Peças Sobressalentes

RELAÇÃO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES

DESCRIÇÃO DAS PEÇAS POSIÇÃO CÓDIGO CATEGORIA (NOTA 4)

CARCAÇA, Alumínio (NOTA 1) . 1/2 - 14 NPT . M20 x 1,5 . PG 13,5 DIN CARCAÇA, Aço Inox 316 (NOTA 1) . 1/2 - 14 NPT . M20 x 1,5 . PG 13,5 DIN TAMPA SEM VISOR (ANEL O-RING INCLUSO) . Alumínio . Aço Inox 316 TAMPA COM VISOR (ANEL O-RING INCLUSO) . Alumínio . Aço Inox 316 PARAFUSO DE TRAVA DA TAMPA PARAFUSO DE TRAVA DO SENSOR . Parafuso sem cabeça M6 PARAFUSO DE ATERRAMENTO EXTERNO PARAFUSO DA PLAQUETA DE IDENTIFICAÇÃO

8 8 8

8 8 8

1 e 13 1 e 13

1 1 6

7 14 9

301-0340 301-0341 301-0342

301-0343 301-0344 301-0345

204-0102 204-0105

204-0103 204-0106 204-0120

400-1121 204-0124 204-0116

- - - - - -

- - - - - - - -

INDICADOR DIGITAL 4 214-0108 A ISOLADOR DA BORNEIRA 11 400-0058 A PLACA PRINCIPAL 5 209-0230 A ANEL DE VEDAÇÃO DA TAMPA (NOTA 2) . Buna-N

2

204-0122

B

PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO ISOLADOR DA BORNEIRA . Carcaça em Alumínio . Carcaça em Aço Inox 316 PARAFUSO DA PLACA PRINCIPAL PARA CARCAÇA DE ALUMÍNIO

. Para unidades com indicador . Para unidades sem indicador

PARAFUSO DA PLACA PRINCIPAL PARA CARCAÇA EM AÇO INOX 316 . Para unidades com indicador

. Para unidades sem indicador

12 12

3 3

3 3

304-0119 204-0119

304-0118 304-0117

204-0118 204-0117

B B

B B

B B

CONJUNTO TAMPA DE LIGAÇÃO – ALUMÍNIO CONJUNTO TAMPA DE LIGAÇÃO - AÇO INOX 316 . Parafuso da Tampa de Ligação . Anel de Vedação do Pescoço em Buna N (NOTA 2) . Tampa de Ligação Montada - Alumínio . Tampa de Ligação Montada - Aço Inox 316 . Placa Analógica sem Sensor de Pressão GLL 1012 . Placa Analógica para Sensor de Pressão GLL 1204

15,16,17 e 18

15,16,17 e 18

15 16 17 17 18 18

400-0643

400-0644

400-0073 204-0113 400-0074 400-0391 400-0060 400-0840

A

A - B - - - -

Manutenção

5.11



CONJUNTO BASE DO PIEZO - ALUMÍNIO

CONJUNTO BASE DO PIEZO - AÇO INOX 316

. Anel de vedação da Base e Bloco (NOTA 2) . Restrição . Anel de Vedação Externo da Restrição (NOTA 2) . Anel de Vedação Interno da Restrição (NOTA 2) . Bucha Sinterizada . Base Montada - Alumínio . Base Montada - Aço Inox 316 . Indicador Analógico (manômetro em Aço Inox 316 + Latão) (NOTA 6)

19,20,21,22, 23,24 e 25

19,20,21,22, 23,24 e 25

19 20 21 22 23 24 24 25

400-0645

400-0646

400-0085 344-0165 344-0155 344-0150 400-0033 400-0075 400-0392 400-1120

A

A

B B B B B A A B

. Parafuso da Plaqueta de Identificação do Transdutor . Diafragma Montado – Alumínio . Diafragma Montado - Aço Inox 316

26 27 27

344-0160 400-0649 400-0650

- B B

CONJUNTO BLOCO – ALUMÍNIO CONJUNTO BLOCO - AÇO INOX 316 CONJUNTO DO BLOCO COM SENSOR DE PRESSÃO EM ALUMÍNIO CONJUNTO DO BLOCO COM SENSOR DE PRESSÃO EM AÇO INOX 316 . Anel de Vedação da Base e Bloco (NOTA 2) . Bucha Sinterizada . Indicador Analógico (manômetro em Aço Inox 316 + Latão) (NOTA 6) . Elemento Filtrante . Válvula Carretel . Mola da Válvula Carretel . Filtro em Aço Inox 304 - 1/4” NPT – inclui o elemento filtrante . Bloco Montado – Alumínio . Bloco Montado - Aço Inox 316 . Vent Plug - Aço Inox 304

19,23,25,28,29,30,31 e 32 19,23,25,28,29,30,31 e 32

19,23,25,28,29,30,31 e 32 19,23,25,28,29,30,31 e 32

19 23 25 28 29 40 30 31 31 32

400-0651 400-0652

400-1072 400-1073

400-0085 400-0033 400-1120 400-0655 400-0653 400-0787 101B3403 400-0082 400-0394 400-0654

A A

A A - - - - A - B - - -

CONJUNTO TAMPA DO HALL – ALUMÍNIO CONJUNTO TAMPA DO HALL - AÇO INOX 316 . Tampa do Hall Montada - Alumínio . Tampa do Hall Montada - Aço Inox 316 . Parafuso da Tampa do Hall . Suporte do Hall + Sensor Hall + Cabo Flexível CONJUNTO DA TAMPA DO SENSOR REMOTO EM ALUMÍNIO (NOTA 5) CONJUNTO DA TAMPA DO SENSOR RE O EM INOX 316 (NOTA 5)

CONJUNTO DA EXTENSÃO REMOTA EM ALUMÍNIO CONJUNTO DA EXTENSÃO REMOTA EM AÇO INOX

Conjunto de Cabo + Conector, 5 m Conjunto de Cabo + Conector, 10 m Conjunto de Cabo + Conector, 15 m Conjunto de Cabo + Conector, 20 m

33,34 e 35 33,34 e 35

33 33 34 35 36 36

38 38

37 37 37 37

400-0656 400-0657 400-0089 400-0396 400-0092 400-0090 400-0853 400-0854

400-0855 400-0856

400-0857 400-0858 400-0859 400-0860

A A - - - B - -

- -

- - - -

BUJÃO SEXTAVADO INT. 1/2” NPT (Ex d) AÇO CARBONO BICROMADO BUJÃO SEXTAVADO INTERNO 1/2” NPT (Ex d) AÇO INOX 304 BUJÃO SEXTAVADO INT. 1/2” NPT AÇO CARBONO BICROMADO BUJÃO SEXTAVADO INTERNO 1/2” NPT AÇO INOX 304 BUJÃO SEXTAVADO EXTERNO M20 X 1.5 (Ex d) AÇO INOX 316 BUJÃO SEXTAVADO EXTERNO PG13.5 (Ex d) AÇO INOX 316 BUCHA DE RETENÇÃO 3/4” NPT (Ex d) AÇO INOX 316

39 39

39 39

39 39

39

400-0808 400-0809

400-0583-11 400-0583-12

400-0810 400-0811

400-0812

- - - - - - -

CONJUNTO TRANSDUTOR - ALUMÍNIO CONJUNTO TRANSDUTOR - AÇO INOX 316 NOTA 3 209-0180

400-0399 A A

CAPA DE PROTEÇÃO DO AJUSTE LOCAL 10 204-0114 -


5.12



ÍMÃS . Ímã Linear até 15 mm . Ímã Linear até 30 mm . Ímã Linear até 50 mm . Ímã Linear até 100 mm . Ímã Rotativo

- - - - -

400-0034 400-0748 400-0035 400-0036 400-0037

- - - - -

PARAFUSO DE FIXAÇÃO DO POSICIONADOR AO SUPORTE DE MONTAGEM (empacotados com doze unidades) - 400-1190 -

NOTA

1) Inclui Isolador da borneira, parafusos (de trava da tampa, de aterramento e isolador de borneira) e plaqueta de identificação sem certificação. 2) Os anéis de vedação são empacotados com doze unidades. 3) Inclui todos os sobressalentes do transdutor. 4) Na categoria “A” recomenda-se manter em estoque um conjunto para cada 25 peças instaladas e na categoria “B” um conjunto para cada 50 peças instaladas. 5) Esse código inclui a tampa, flat cable e o conector para o cabo de extensão. 6) Os manômetros de indicação local das pressões de entrada, saída 1 ou saída 2, serão fornecidos com as partes molhadas em latão.

Seção 6

6.1

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Especificações Funcionais Curso Movimento Linear: 3 - 100 mm Movimento Rotativo: 30° - 120° Sinal de Entrada 4-20 mA, a dois fios. Alimentação Fornecida pelo loop de corrente 4-20 mA. Não necessita de fonte externa. Impedância de Entrada 550 Ω. Corrente Mínima 3.8 mA. Protocolo de Comunicação Protocolo de Comunicação Hart@ (é modulado sobre o sinal de corrente). Proteção contra Polaridade Reversa Não ocorre danos ao equipamento se a fonte de alimentação de corrente (4-20 mA) for invertida ou se aplicar erroneamente uma corrente até 50 mA. (entre ± 60 Vdc).

Saída Saída para atuador de 0 a 100% da fonte de pressão de ar fornecida. Ação simples ou dupla. Suprimento de Ar 1,4 - 7 bar (20 - 100 psi) livre de óleo, sujeira e água. Indicação Indicador digital (LCD) de 4½-dígitos numéricos e 5 caracteres alfanuméricos (Display de Cristal Líquido). Certificação em Área Classificada Veja Apêndice “A”. Certificações Européias Veja Apêndice “A”. Limites de Temperatura Ambiente: -40 to 85°C (-40 to 185°F). Armazenagem: -40 to 90°C (-40 to 194°F). Indicador: -10 to 75 °C (14 to 167°F) operação. -40 to 85°C (-40 to 185°F) sem danos. Sensor Remoto: -40 to 105º C (-40 to 221ºF). Limites de Umidade 0 a 100% RH. Característica de Vazão Linear, igual porcentagem, abertura rápida e curva de 16 pontos livremente configuráveis via configurador. Ganho Ajustável localmente ou via comunicação. Tempo de Curso Ajustável localmente ou via comunicação. Sensor de Posição Ímã (sem contato), por efeito Hall.


6.2

Especificações de Performance Resolução ≤ 0,1% do Fundo de Escala. Repetibilidade ≤ 0,1% do Fundo de Escala. Hysteresis ≤ 0,1% do Fundo de Escala. Consumo 0.35 Nm3/h (0.20 SCFM) a 1.4 bar (20 psi) da fonte de alimentação. 1.10 Nm3/h (0.65 SCFM) a 5.6 bar (80 psi) da fonte de alimentação. Capacidade da Saída 13,6 Nm3/h (8 SCFM) para 5,6 (80 psi) da fonte de alimentação. Efeito da Temperatura Ambiente 0,8%/20°C do span. Efeito do Suprimento de Ar Desprezível. Efeito da Vibração ±0,3%/g do span durante as seguintes condições: • 5 - 15 Hz para 4 mm de deslocamento constante; • 15 - 150 Hz para 2g; • 150 - 2000 HZ para 1g; Atende a SAMA PMC 31.1 - 1980, Sec. 5.3, Condition 3, Steady State. Efeito da Interferência Eletromagnética Projetado de acordo com IEC 801 e padrões Europeus EN50081 e EN50082.

Especificações Físicas Conexão Elétrica ½ - 14 NPT, Pg 13.5 ou M20 x 1.5. Conexões Pneumáticas Alimentação e Saída: ¼ - 18 NPT Manômetro: 1/8 - 27 NPT Material de Construção Alumínio injetado com baixo teor de cobre e acabamento com tinta poliéster ou Aço Inox 316, com anéis de vedação de Buna N nas tampas. Peso do Equipamento Sem display e suporte de montagem: 2,7 kg. (alumínio). 5,8 kg. (aço inox). Adicional para o display digital: 0,1 kg. Sensor Remoto: 550 g. Cabo: 100 g (adicionar 45 g/m para cada conector)

Características Técnicas

6.3

Código de Pedido

MODELO POSICIONADOR INTELIGENTE DE VÁLVULA FY301 4 a 20 mA & HART®

COD. Indicador Local 0

1 Sem indicador digital

Com indicador digital COD. Suporte de Fixação 0

1 Sem suporte

Com suporte COD. Conexão Elétrica 0

1 2

1/2" - 14 NPT (4) 3 A B

1/2" - 14 NPT X 1/2 BSP (AI 316) - com adaptador (3) 1/2" - 14 NPT X 3/4 NPT (AI 316) - com adaptador (5) M20 X 1.5 (6) ½," - 14 NPT X 3/4 BSP ( AI316) - com adaptador (3) PG 13.5 DIN (7) COD. Tipo de Atuador 1

2 3 4 5 6 7

Rotativa - simples ação Rotativa - dupla ação Linear - curso até 15 mm - simples ação Linear - curso até 15 mm - dupla ação Linear - curso até 50 mm - simples ação Linear - curso até 50 mm - dupla ação Linear - curso até 100 mm - simples ação

8 A B C D Z

Linear - curso até 100 mm - dupla ação Linear - curso até 30 mm - simples ação Linear - curso até 30 mm - dupla ação Sem imã (config. para atuador linear) - simples ação Sem imã (config. para atuador linear) - dupla ação Especial - Ver Notas

COD. Manômetros de Indicação 0

6 7 8

Sem manômetro 01 Manômetro (Aço Inox + Latão) - Entrada 01 Manômetro (Aço Inox + Latão) - Saída 1 02 Manômetros (Aço Inox + Latão) - Entrada e Saída 1

9 A Z

02 Manômetros (Aço Inox + Latão) - Saídas 1 e 2 03 Manômetros (Aço Inox + Latão) Especial - Ver Notas

OPÇÕES ESPECIAIS (Deixe-o em branco se não houver itens opcionais)

COD. Carcaça H0

H1 H2

Em Alumínio (IP/Type) Em Aço Inox 316 (IP/Type)

Alumínio - para atmosfera salina (IPW/Type X) (2)

H3 H4

Aço Inox 316 - para atmosfera salina (IPW/Type X) (2) Alumínio Copper Free (IPW/Type X) (2)

COD. Plaqueta de Identificação I1

I3 I4 I5

FM: XP, IS, NI, DI CSA: XP, IS, NI, DI EXAM (DMT): EX-IA, NEMKO: Ex-d CEPEL: Ex-D, Ex-ia

I6 I7 IM

Sem certificação EXAM (DMT): Ex-ia; NEMKO: Ex-d BDSR – GOST: Ex-d, Ex-ia

COD. Pintura P0

P8 P9 PD

Cinza Munsell N 6,5 Sem pintura Azul segurança base EPÓXI - pintura eletrostática Azul liso brilhante RAL5010 - base EPÓXI

COD. Plaqueta de TAG J0 Com TAG J1 Sem inscrição J2 Conforme notas COD. Montagem do Sensor (1) R0

R1 R2 R3 R4 RZ

Montagem Integral Sensor remoto com cabo de 5 metros Sensor remoto com cabo de 10 metros Sensor remoto com cabo de 15 metros Sensor remoto com cabo de 20 metros Especial - Ver Notas

COD. Sensor Especial K0

K1 Sem sensor especial Com sensores de pressão para diagnóstico

COD. Especial ZZ Deixe-o em branco se não houver itens opcionais

FY301 1 0 0 1 0 * * * * * * * MODELO TÍPICO

NOTAS

(1) Consulte-nos para aplicações em áreas classificadas. (2) IPW/TYPEX foi testado por 200h de acordo com a norma NBR 8094 / ASTM B 117. (3) Opções não certificadas para uso em atmosfera explosiva. (4) Possui certificação para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, NEMKO, EXAM, FM, CSA).

(5) Possui certificação para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, FM, CSA). (6) Possui certificação para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, NEMKO, EXAM, FM). (7) Possui certificação para uso em atmosfera explosiva (CEPEL, NEMKO, EXAM).


6.4

MODELO BFY SUPORTE (1) COD. Suporte de Montagem do Posicionador (2)

0 1 2 3 4 Z

Sem Suporte Rotativo Universal Linear Universal (Tipo Yoke e Pilar) Linear - Tipo Yoke Linear - Tipo Pilar Outros - Especificar

COD. Suporte de Montagem do Ímã

0 1 2 3 4 Z

Sem Suporte Rotativo Linear até 15 mm / 30 mm Linear até 50 mm Linear até 100 mm Outros - Especificar

COD. Material do Suporte de Montagem

C I 7 Z

Suporte em Aço Carbono Suporte em Aço Inox 316 Suporte em Aço Carbono e Acessórios em Aço Inox Outros - Especificar

COD. Itens Opcionais ZZ Deixe-o em branco se não houver itens opcionais

BFY - 1 0 - C / * MODELO TÍPICO

(1) Ao escolher a versão de sensor remoto, será incluído um suporte adicional em forma de “L", para tubo montado de 2 ". (2) Consulte a página da Smar na Internet para especificar suportes de montagem dedicados, cobrindo diversos fabricantes, modelos e tamanhos de válvulas e

atuadores.

Apêndice A

A.1

INFORMAÇÕES SOBRE CERTIFICAÇÕES Este apêndice reúne as informações relativas aos certificados que cobrem o equipamento. Seu conteúdo foi gerado pelo Time de Certificação da Smar Equipamentos Industriais Ltda.

European Directive Information This product complies with following European Directive: ATEX Directive (94/9/EC) –Equipment and protective systems intended for use in potentially explosive atmospheres. This product is certified according to the European Standards at NEMKO and EXAM (Former DMT). The certified body for manufacturing quality assessment is Nemko (CE0470). Consult www.smar.com for the EC declarations of conformity for all applicable European directives and certificates. Hazardous Locations Approvals Warning: Explosions could result in death or serious injury, besides financial damage. Installation of this instrument in an explosive environment must be in accordance with the national standards and according to the local environmental protection method. Before proceeding with the installation check the certificate parameters according to the environmental classification. Notes: Ingress Protection (IP) Ingress protection (IP W): Supplementary letter W meaning special condition defined as

default by Smar the following: Saline Environment approved - salt spray exposed for 200 hours at 35ºC. (Ref: IEC60529)

Ingress protection (Type X): Supplementary letter X meaning special condition defined as

default by Smar the following: Saline Environment approved - salt spray exposed for 200 hours at 35ºC. (Ref: NEMA 250)

Marking Label Once a dev ice labeled with multiple approval types is installed, do not reinstall it using any other approval types. Scratch off or mark unused approval types on the approval label. Maintenance and Repair The instrument modification or replaced parts supplied by any other supplier than authorized representative of Smar Equipamentos Industriais Ltda is prohibited and will void the Certification. For Ex-d protection application Only use Explosion Proof/Flameproof certified Plugs, Adapters and Cable glands. As the instrument is non-ignition capable under normal conditions, the statement “Seal Not

Required” could be applied for Explosion Proof version regarding to conduits connection. (CSA Approved)

In an Explosion-Proof/ Flame-Proof installation, do not remove the instrument housing covers when powered on.

Electrical Connection

Use at least IP66 certified Ex-d metal cable gland and/or metal blanking plug for the electrical connections in Explosion-Proof installations. Close properly any not used conduit, according to the protection method. For water-proof applications all NPT thread parts apply the proper water-proof sealant. (A non-hardening silicone group sealant is recommended).

FY301 – Manual de Instruções, Operação e Manutenção

A.2

For Ex-i protection application Connect the instrument to a proper intrinsically safe barrier. Check the intrinsically safe parameters involving the barrier, equipment including the cable

and connections. Associated apparatus ground bus shall be insulated from panels and mounting enclosures. When using shielded cable, isolate the not grounded cable end. Cable capacitance and inductance plus Ci and Li must be smaller than Co and Lo of the

Associated Apparatus. Hart Communicator For free access to the Hart bus in the explosive environment, ensure the instruments in the loop are installed in accordance with intrinsically safe or non-incendive field wiring practices. Use only Ex Hart communicator approved according to the type of protection Ex-i (IS) or Ex-n (NI).

North American Certifications: FM Approvals (Factory Mutual) Protections Methods: Intrinsic Safety (FM 3009955) Class I, Division 1, Groups A, B, C and D Class II, Division 1, Groups E, F and G Class III, Division 1 IS Model Approved FY301- ab-cde/f a = Digital indicator 0 (without indicator) or 1 (with digital indicator). b = Mounting bracket 0 or 1. c = Electrical connection 0 (1/2-14 NPT), A (M20) and B (PG13,5). d = Type of actuator (not included) 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 or Z. e = Indication gage 0, 1, 2, 3, 4, 5 or Z. f = Optional items H1 (316 SST Housing) or Blank Explosion Proof (FM 3007267) Class I, Division 1, Groups A, B, C and D XP Model Approved FY301- ab-cde/f a = Digital indicator 0 (without indicator) or 1 (with digital indicator). b = Mounting bracket 0 or 1. c = Electrical connection 0 (1/2-14 NPT). d = Type of actuator (not included) 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 or Z. e = Indication gage 0, 1, 2, 3, 4, 5 or Z. f = Optional items H1 (316 SST Housing) or Blank Dust Ignition Proof (FM 3009955 and 3007267) Class II, Division 1, Groups E, F and G Class III, Division 1 Non Incendive (FM 3009955) Class I, Division 2, Groups A, B, C and D Environmental Protection (FM 3009955 and 3007267) Options: Type 4X or Type 4 Special conditions for safe use: Entity Parameters: Vmax = 30 Vdc Imax = 110 mA Ci = 8 nF Li = 12 uH Temperature Class T4 Maximum Ambient Temperature: 60ºC

Drawings for manuals: Label Plate: 102A-1207 and 102A-1330 Installation Drawing: 102A-0439

Informações sobre Certificações

A.3

CSA International (Canadian Standards Association) Protections Methods: Class 2258 02 – Process Control Equipment – For Hazardous Locations (CSA 1078546) Class I, Division 1, Groups B, C and D Class II, Division 1, Groups E, F and G Class III, Division 1 Class I, Division 2, Groups A, B, C and D Class 2258 04 – Process Control Equipment – Intrinsically Safe, Entity – For Hazardous Locations (CSA 1078546) Exia - Class I, Division 1, Groups A, B, C and D Exia - Class II, Division 1, Groups E, F and G Exia - Class III, Division 1 Intrinsically safe with entity parameters: Vmax = 28 V Imax = 110 mA Ci = 5 nF Li = 12 uH,

when connected through CSA Certified Safety Barriers as per Smar Installation Drawing: 102A-0833.

Environmental Protection (CSA 1078546) Options: Type 4X or Type 4 Special conditions for safe use: Temperature Class T3C Maximum Ambient Temperature: 40ºC

Drawings for manuals: Label Plate: 102A-1392 and 102A-1423 Installation Drawing: 102A-0833

European Certifications:

NEMKO (Norges Elektriske MaterielKontroll) Protections Methods: Explosion Proof (Nemko 00ATEX305) Group II, Category 2 G, Ex d, Group IIC, Temperature Class T6 Maximum Ambient Temperature: 40ºC

Environmental Protection (Nemko 00ATEX305) Options: IP66 W or IP66 Drawings for manuals: Label Plate: 102A-1412 and 102A1494

EXAM (BBG Prüf - und Zertifizier GmbH) Protections Methods: Intrinsic Safety (DMT 01ATEX E 012) Group II, Category 2 G, Ex d [ia], Group IIC, Temperature Class T6 Entity Parameters: Ui = 28 Vdc Ii = 93 mA Pi = 700 mW Ci ≤ 5 nF Li = neg Ambient Temperature: -20ºC ≤ Ta ≤ + 40ºC

Drawings for manuals: Label Plate: 102A-1412 and 102A1494


A.4

South American Certifications: CEPEL (Centro de Pesquisa de Energia Elétrica) Protections Methods: Intrinsic Safety (CEPEL-EX-017/00) Ex iad, Group IIC, Temperature Class T5/T6 Entity Parameters: Pi = 0,7 W Ui = 30 V Ii = 100 mA Ci = 6,4 nF Li = Desprezivel Ambient Temperature: -20 to 65 ºC for T5

-20 to 40 ºC for T6 Explosion Proof (CEPEL-EX-008/98) Ex d, Group IIC, Temperature Class T6 Maximum Ambient Temperature: 40ºC

Environmental Protection (CEPEL-EX-017/00 and CEPEL-EX-008/98) Options: IP66 W or IP66 Drawings for manuals: Label Plate: 102A-1242 and 102A-1365


A.5

Identification Plate

Label Plate: 102A-1207 and 102A-1330


Label Plate: 102A-1412 and 102A1494



A.6

Control Drawing Factory Mutual (FM)


A.7

Canadian Standards Association (CSA)


A.8

Apêndice B

B.1


B.2

Retorno de Materiais Caso seja necessário retornar o Posicionador para avaliação técnica ou manutenção, basta contatar a e mpresa SRS Comércio e R evisão de E quipamentos Eletrônicos Ltda., autorizada exclusiva da Smar, informando o número de série do equipamento com defeito, enviando-o para a SRS de acordo com o endereço contido no termo de garantia. Para maior facilidade na análise e solução do problema, o material enviado deve conter, em anexo, a documentação descrevendo detalhes sobre a falha observada no campo e as circunstâncias que a provocaram. Outros dados, como local de instalação, tipo de medida efetuada e condições do processo são importantes para uma avaliação mais rápida e par a isto, use o Formulário para Solicitação de Revisão (FSR).

Apêndice C

C.1

TERMO DE GARANTIA SMAR

1. A SMAR garante os equipamentos de sua fabricação por um período de 18 (dezoito) meses, contados da data da emissão da Nota Fiscal. A garantia independe da data de instalação do produto.

2. Os equipamentos de fabricação SMAR são garantidos contra qualquer defeito proveniente de

fabricação, montagem, quer de m aterial quer de m ão de obra, desde que a anál ise técnica tenha revelado a existência de vícios de qualidade passíveis de enquadramento neste termo, comprovados pela análise técnica e dentro dos prazos em garantia. A análise técnica aqui mencionada será realizada exclusivamente pelos laboratórios SMAR, ou efetuados pela empresa SRS Comércio e Revisão de E quipamentos de Automação Ltda., autorizada exclusiva Smar; vide item 4.

3. Excetuam-se os casos comprovados de uso indevido, manuseio inadequado ou f alta de

manutenção básica conforme indicado nos manuais de instrução dos equipamentos. A SMAR não garante qualquer defeito ou dano provocado por situação sem controle, incluindo, mas não limitado aos seguintes itens: negligência, imprudência ou imperícia do usuário, ações da natureza, guerras ou c onturbações civis, acidentes, transporte e embalagem inadequados efetuado pelo cliente, defeitos causados por incêndio, roubo ou extravio, ligação à rede de tensão elétrica ou al imentação imprópria, surtos elétricos, violações, modificações não descritas no m anual de i nstruções, se o núm ero de série estiver alterado ou r emovido, substituição de peças, ajustes ou consertos efetuados por pessoal não autorizado; instalações e/ou manutenções impróprias realizadas pelo cliente ou por terceiros, utilização e/ ou aplicação incorreta do produto, ocasionando corrosão, riscos ou deformação do produto, danos em partes ou peças, limpeza inadequada com utilização de produtos químicos, solventes e produtos abrasivos não compatíveis com os materiais de construção, influências químicas ou eletrolíticas, partes e peças que se desgastam com o uso regular, utilização do equipamento além dos limites de trabalho (temperatura, umidade entre outros) conforme consta no manual de instruções. Além disso, este termo de garantia exclui despesas com transporte, frete, seguro, constituindo tais ítens, ônus e responsabilidade do cliente.

4. Os serviços técnicos de m anutenção em garantia serão efetuados pela empresa SRS

Comércio e R evisão de Equipamentos de Automação Ltda, autorizada exclusiva Smar. Os equipamentos com problemas técnicos comprovados deverão ser despachados e entregues no endereço abaixo, com frete pago pelo cliente.

Dados para emissão da Nota Fiscal de Retorno: SRS Comércio e Revisão de Equipamentos de Automação Ltda. Rodovia Albano Bachega Km 2,1 – Vicinal Sertãozinho/Dumont Sertãozinho/SP Caixa Postal 532 – CEP 14173-020 IE: 664.156.985-115 CNPJ: 009.005.841/0001-66 Fone: (16) 3513-2500 Fax: (16) 3513-2525 E-mail: [email protected]

5. Nos casos em que houver necessidade de as sistência técnica nas instalações do cliente

durante o per íodo de gar antia, não s erão cobradas as horas efetivamente trabalhadas, entretanto, a SMAR será ressarcida das despesas de transporte, alimentação e estadia do técnico atendente, bem como dos custos com desmontagem e montagem quando existirem.

6. O reparo e/ou substituição de peças defeituosas não prorroga sob hipótese alguma o prazo da garantia original, a não ser que essa prorrogação seja concedida e comunicada por escrito pela SMAR.

7. Nenhum Colaborador, Representante ou qualquer outra pessoa tem o direito de conceder em nome da SMAR garantia ou assumir alguma responsabilidade quanto aos produtos SMAR. Se for concedida alguma garantia ou assumida sem o consentimento por escrito da SMAR, esta será declarada antecipadamente como nula.

8. Casos de aquisição de Garantia Estendida devem ser negociados com a S MAR e documentados por ela.


C.2

9. O atendimento ao cliente é realizado pela Assistência Técnica SMAR Fone: (16) 3946-3509 (Horário Administrativo) e (16) 3946-3599 (Plantão 24 h) localizado na Matriz em Sertãozinho (SP) ou pelos Grupos de Atendimentos localizados nos escritórios regionais da SMAR.

10. Caso seja necessário retornar o equipamento ou produto para reparo ou análise, basta entrar

em contato com a SRS Comércio e Revisão de Equipamentos de Automação Ltda. Vide item 4.

11. Em casos de reparos ou análises deve-se preencher a “Folha de Solicitação de Revisão”, a

FSR, contida no manual de instruções, onde deve conter detalhes sobre a falha observada no campo e a s circunstâncias da mesma, além de informações sobre o local de instalação e condições do processo. Equipamentos e produtos não cobertos pelas cláusulas de garantia serão objetos de orçamento sujeitos à aprovação do cliente antes da execução do serviço.

12. Nos casos de reparos em garantia, recall ou fora de garantia, o cliente é responsável pelo

correto acondicionamento e embalagem e a SMAR não cobrirá qualquer dano causado em transportes.Despesas de serviços ou quaisquer custos relacionados a desinstalação e instalação do produto são de responsabilidade do cliente e a SMAR não assume nenhuma responsabilidade frente ao comprador.

13. Responsabilidade: Exceto as condições gerais de g arantia para Produtos SMAR,

mencionadas anteriormente, a SMAR não assume nenhuma responsabilidade frente ao comprador, e isso sem limitações, quanto a danos, conseqüências, reivindicações de indenização, lucros cessantes, despesas com serviços e outros custos que forem causados pela não observação das instruções de i nstalação, operação e m anutenção contidas em manuais SMAR. Além disso, o comprador também declara inocentar o f ornecedor de indenizações por danos (excetuando os custos com consertos ou com a reposição de produtos defeituosos descritos anteriormente), causados direta ou indiretamente por causa de t este, aplicação, operação ou conserto inadequados de produtos SMAR.

14. É responsabilidade do cliente a limpeza e descontaminação do produto e acessórios antes de

enviar para reparo e a S MAR e s ua autorizada se reserva do di reito de não r epararem o equipamento nos casos onde assim não for procedido. É responsabilidade de o cliente avisar a SMAR e s ua autorizada quando o produto for utilizado em aplicações que contaminam o equipamento com produtos que po dem causar danos durante o seu manuseio e reparo. Qualquer dano, conseqüências, reivindicações de indenização, despesas e outros custos que forem causados pela falta de descontaminação serão atribuídos ao c liente. Por gentileza, preencher a Declaração de Descontaminação antes de enviar produtos à Smar ou autorizadas e que pode se acessada em HTTP://www.smar.com/brasil2/suporte.asp e enviar dentro da embalagem.

15. Este termo de garantia é válido apenas quando acompanhado da Nota Fiscal de aquisição.

APÊNDICE BFY

SUPORTE DO POSICIONADOR FY PARA VÁLVULAS LINEARES INSTRUÇÕES DE MONTAGEM

1 - Monte primeiramente no suporte o imã.

2 - As porcas da haste devem ser usadas para fixar o suporte do imã.

3 - Encaixe o suporte na haste de tal forma que as porcas prendam o suporte do imã. O suporte possui duas partes que d evem ser encaixadas na haste da válvula..

2 Instruções de Montagem

4 - Aperte o parafuso allen de fixação das duas partes do suporte. Esse parafuso garante que não hav erá escorregamento entre as duas partes do suporte durante o aperto das porcas da haste.

5 - Aperte as porcas da haste para fixar o suporte do imã.

6 - Monte então o suporte do posicionador, encaixando as garras que prenderão o suporte ao yoke. Se a sua válvula é do tipo coluna vá ao passo 15 para ver as particularidades de montagem.

GARRAS

BFY - Suporte do Posicionador FY 3

7 - Ajuste as garras de acordo com a largura do yoke.

8 - Monte a chapa de fixação do posicionador.

9 - Use a c hapa como guia para definir a posição do posicionador em relação ao imã.


10 - Aperte os parafusos que fixam o suporte às garras. No caso de castelo tipo coluna, aperte os parafusos do grampo “U”.

11 - Monte posicionador na chapa de fixação apertando os parafusos allen. Se preferir, retire a chapa de fixação para facilitar a montagem.

12 - Regule o centro do bico Hall com o centro do imã movendo a chapa de f ixação do posicionador. Aperte os parafusos após ajuste.

ATENÇÃO Recomenda-se uma distância mínima de 2 mm e máxima de 4 mm entre a face externa do imã e a face do posicionador. Para tal, deve ser utilizado o dispositivo de c entralização (linear ou r otativo) que encontra-se na embalagem do posicionador.


13 - Alimente o atuador com pressão equivalente ao meio do curso. Regule então a altura do posicionador para que as setas existentes no i mã e no po sicionador fiquem coincidentes.

14 - Aperte os parafusos que fixam as garras ao yoke. Se o castelo for do tipo coluna, aperte as porcas do grampo “U”.


PARTICULARIDADES DE MONTAGEM DO CASTELO TIPO COLUNA

15 - Este é o suporte com grampo “U” para montagem em válvulas com castelo tipo coluna.

16 - Após fixação feita através dos grampos “U”, faça a mesma seqüência dos passos 8 até 13.

SUPORTE DO POSICIONADOR FY PARA VÁLVULAS ROTATIVAS

INSTRUÇÕES DE MONTAGEM

Estas são as partes do suporte do posicionador para válvulas rotativas.

1 - Fixe as garras nos orifícios existentes no atuador. Não aperte-os totalmente. Os parafusos não são fornecidos com o suporte do imã e devem estar em conformidade com a rosca dos furos do atuador.

2 - Monte o suporte do imã na extremidade do atuador (NAMUR). A porta do eixo da válvula deve estar de acordo com o padrão NAMUR.


3 - Aperte o parafuso Allen.

4 - Monte o imã no adaptador NAMUR. Não aperte completamente os parafusos permitindo a rotação do imã..

5 - Encaixe o suporte do posicionador através das barras roscadas.


6 - Use o dispositivo centralizador para ter o suporte centralizado com o imã.

7 - Ajuste o suporte do posicionador usando o dispositivo centralizador e as porcas para regular a altura do suporte.

8 - Coloque as porcas e arruelas. Não aperte totalmente as porcas.


9 - Aperte os parafusos das garras para prendê-las ao atuador.

10 - Aperte os parafusos do suporte do posicionador para fixar as garras.

11 - Remova o dispositivo centralizador e aperte o posicionador no suporte.


12 - Alimente o atuador com pressão equivalente ao meio do curso e regule a posição do imã para que as setas fiquem coincidentes.

13 - Aperte os parafusos para fixar o imã no suporte.

FY301MP

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