GESTÃO DE ESTOQUES: UMA FERRAMENTA PARA...

GESTÃO DE ESTOQUES: UMA

FERRAMENTA PARA DETECÇÃO DE

PROBLEMAS NO PROCESSO

PRODUTIVO

JOAO HENRIQUE GREGORIO VENANCIO (Unifran )

[email protected]

ISAQUE PEREIRA DE ALMEIDA (Unifran )

[email protected]

Eugenio Pacceli Costa (Unifran )

[email protected]

Luiz Eduardo de Carvalho Chaves (Unifran )

[email protected]

Mariana Duarte Felice (Unifran )

[email protected]

O objetivo deste artigo é verificar se controle de estoques é uma opção

viável para detectar problemas no processo produtivo de uma empresa

calçadista. Parte-se do pressuposto que a ineficiência em etapas do

processo produtivo gera demandass extras de materiais. A opção

metodológica é um estudo de caso com abordagem combinada

realizado em uma empresa de médio porte do pólo calçadista de

Franca - SP. Como resultados destaca-se que ao implementar ação de

controle de estoque foram identificados problemas relacionados a

qualificação dos trabalhadores, qualidade da matéria prima, layout,

serviços terceirizados, controle de qualidade e integração dos

processos produtivos.

Palavras-chaves: Gestão de estoques, setor calçadista, processo

produtivo

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



2

1. Introdução

A partir da reestruturação produtiva da década de 1970, as empresas foram impulsionadas a

produzirem respostas rápidas às demandas do mercado, cada vez mais competitivo. Esta

flexibilidade necessária exige conhecimento detalhado de todos os processos produtivos.

Sendo assim, identificar rapidamente problemas em seus processos pode viabilizar estudos

para prevenção destes problemas garantindo vantagens competitivas à empresa.

Este estudo se justifica devido à necessidade de verificar a importância da gestão de estoques

para a normalidade dos processos produtivos de indústrias calçadistas. A literatura aponta

vários caminhos para detectar problemas nos processos produtivos entre eles temos: Sistema

de gestão de qualidade, mapeamento e modelagem de processos, indicadores de desempenho,

dentre outras. Entretanto, esta pesquisa irá focar no uso da gestão de estoques para tal

finalidade tendo em vista que esta é uma opção ainda pouco explorada. Para alcançar este

objetivo optou-se pela realização de um estudo de caso por meio de uma abordagem

combinada de uma empresa de médio porte do polo calçadista de Franca – SP.

Este referido estudo está estruturado em uma revisão da literatura sobre controle de estoques e

processos produtivos do produto calçado em seguida mostra o estudo de caso, a análise dos

dados, conclusão e referências.

2. Revisão bibliográfica

Esta etapa pretende apontar a importância do setor calçadista no Brasil, estoques e sua gestão

e o processo produtivo do calçado. O foco principal será envolver assuntos que possibilitem

explorar o uso da gestão de estoques como ferramenta de detectar problemas no processo

produtivo.

2.1. Controle de estoques

Para Corrêa, Gianesi e Caon (2001) estoque é o acúmulo de materiais entre fases específicas

de processo de transformação e funciona como uma “arma” que serve para o “bem” ou para o



3

“mal”, dependendo da situação, pois esses materiais proporcionam uma independência entre

os processos produtivos e, por outro lado, serve para esconder falhas prejudiciais ao fluxo da

produção. Segundo Fernandes e Godinho Filho (2010), estoques são itens guardados para

serem consumidos mais tarde e funcionam como um “pulmão” entre o suprimento e a

demanda. Se forem controlados adequadamente mantém a respiração de um sistema, caso

cresça ou diminua demais prejudica a saúde financeira e organizacional de uma empresa.

Com o intuito de organizar e propor acompanhamento diferente para estoque, Prochnik et al.

(2005) e alguns autores dividem estoques em grupos, a saber: estoque de matéria-prima,

estoque de material semi-acabado também citado por Fernandes e Godinho Filho (2010),

como estoque de material em processo e estoque de produtos acabados. Na maioria da

literatura temos os estoques divididos em: estoque de matéria-prima, estoque de produto em

processo, estoque de produto acabado.

Costa (2008) lista os principais problemas que a maioria das empresas citam como motivos

para manter estoques, segundo a literatura pesquisada são: arranjo físico ruim, quebra de

máquina, refugo, setup de máquina demorado, baixa capacidade de processos, operadores não

preparados, falha na programação da produção, demanda instável, falta de confiança no

fornecedor, existência de gargalo, erro de quantidade e retrabalho.

A principal dificuldade na gestão de estoque é decidir o quê, quando e quanto se estocar de

cada item para manter o processo em normalidade. Dias (1986) propõe alguns procedimentos

básicos e simples que se adaptam em qualquer condição: criar um setor para compras sob

coordenação de um indivíduo com capacidade profissional coerente com a função; criar um

sistema interno para conferência e inspeção da qualidade do material; estocar materiais em

local adequado, que possibilite à supervisão; criar um sistema para controle de entrega de

materiais baseado no uso de requisições de material para saída em qualquer circunstância,

assim como, o uso de requisição de devolução, caso algum material tenha sido enviado em

quantidade excedente para a produção; acompanhar regularmente os materiais comprados,

entregues, saldos, itens obsoletos e fornecedores; estabelecer e implementar uma política de

gestão de estoques difundida na empresa para todos os funcionários.

2.2. Processo produtivo do calçado



4

Inclui no setor calçadista desde empresas fabricantes do calçados como também as empresas

fabricantes de couro, solados, bolsas em couro, carteiras, cintos, artefatos em couro em geral e

componentes para calçados. O Brasil se destaca como um dos maiores produtores mundiais de

calçados e tem a região sudeste, sul e nordeste como os maiores polos fabricantes de calçados

do país segundo a Abicalçados (Associação Brasileira de Calçados). Este setor é altamente

influenciado pelo setor de moda e tendências relacionadas às épocas tendo sua demanda

fortemente sazonal.

Segundo Jacobs e Chase (2009), processo produtivo consiste em um sistema de ações

interligadas de uma forma dinâmica visando à transformação de elementos. Em resumo,

processo produtivo pode ser entendido como uma transformação de materiais por meio de

atividades resultando em produtos finais.

Figura 1 – Fluxo do processo produtivo

Fonte: Prochnik et al. (2005)

Se tratando do processo produtivo de calçados, Prochnik et al. (2005), aborda como operações

artesanais e sem necessidade de mão de obra especializada. Este processo consiste

basicamente em seis etapas de forma genérica, a saber: design, modelagem, corte, costura,

montagem e acabamento.

Design: Desenvolve o conceito do produto, formula e acompanha a produção das primeiras

amostras.

Modelagem: Defini os materiais e a numeração e adapta o produto projetado para a

manufatura levando em consideração as especificações dos materiais, capacidade das

máquinas e também o custo envolvido.

Corte: Corta os materiais como o couro, tecidos e sintético.

Costura: Uni as diferentes partes do cabedal cortadas na etapa do corte, as peças são

costuradas, dobradas, picotadas ou cortadas. Outros adornos/enfeites podem ser aplicados de

acordo com as definições do design.



5

Montagem: Uni o cabedal ao solado e coloca em formas que definirá a numeração.

Acabamento: A última etapa da fabricação do calçado é consistindo em retirar o calçado da

forma e fazer os últimos detalhes: pintura, enceramento, colocar etiquetas, tags, entre outras.

Segue ilustrado na figura 2, o fluxograma do processo produtivo.

Figura 2 – Fluxograma do processo produtivo do calçado

Fonte: Prochnik et all. (2005)

Para Prochnik et al. (2005), devido o setor calçadista ser um setor com predominância da

atividade artesanal pouca mecanização e uso intensivo de mão de obra, as atividades

demandam apenas conhecimentos técnicos adquiridos por meio de treinamentos e capacitação

interna. Desta forma, não requer um grau de instrução significativo, pois não se trata de

processos produtivos complexos.

3. O estudo de caso

Este trabalho consta de um estudo de caso de uma empresa calçadista. A referida empresa

atua no mercado a mais de 30 anos e está localizada no cluster de produção da cidade de

Franca-SP. Atende ao mercado nacional e alguns modelos específicos são destinados à

exportação. Seu processo produtivo é artesanal e focado em fabricar vários modelos.

4. Procedimento de controle de estoques implementado



6

A ferramenta para controle de estoques a ser empregada é um registro para requisições de

controle de entrada e saída de materiais no processo produtivo. Inicialmente trataremos da

requisição de controle de materiais extras.

De acordo com o levantamento da empresa, o consumo de materiais excedia ao planejado e

estava relacionado a problemas no processo produtivo dos quais eram desconhecidos. Frente a

esta afirmação a empresa decidiu implementar esta ferramenta, um formulário simples de

controle de estoque definido como “Requisição de materiais extra” como segue a imagem

ilustrativa na sequência na figura 3.

Figura 3 – Requisição de materiais extras

Fonte: Empresa pesquisada, 2011

Os detalhes dessa ferramenta podem ser conferidos na sequência:

a) Objetivo - O objetivo desse documento “Requisição de material extra”, é servir como

vínculo de solicitação ao almoxarifado de algum material extra, necessário para atender a

necessidade de qualquer setor produtivo.

b) Responsabilidade - Fica um responsável por executar a tarefa na qual houve falta de

material, a obrigação de comunicar ao encarregado sobre a necessidade de fornecimento de

material extra.

c) Frequência - A “Requisição de material extra” deverá ser preenchida sempre que houver a

necessidade de retirada em qualquer quantidade de qualquer material. A partir disso, tais

quantidades serão contabilizadas imediatamente através da “baixa de estoque” e as

requisições deverão ser arquivadas em ordem cronológica.



7

d) Fluxo - Havendo necessidade de retirada extra de qualquer material para o cumprimento

da ficha de produção, o responsável pela tarefa deverá preencher todos os campos da

“requisição de material extra” e comunicar a seu encarregado, este por sua vez assinará a

requisição e encaminhará ao almoxarifado. O almoxarife verificará se todos os campos foram

corretamente preenchidos e fornecerá o produto requisitado, após isso, o mesmo vistará a

requisição junto ao receptor do material e efetuará a “baixa de estoque”.

Frente às constatações de que havia também descontrole de materiais que voltavam do

processo produtivo devido a algum acontecimento no qual dispensava o uso de tal material

como, por exemplo: cancelamento de pedido ou excesso de material, foi necessário o uso de

uma requisição de devolução desses materiais ao almoxarifado da empresa. A figura 4 ilustra

o referido registro e apresenta detalhes na sequência.

Figura 4 – Requisição de devolução materiais


Os detalhes sobre o registro adotado é discutido e detalhado como segue:

a) Objetivo: O objetivo desse documento “Devolução de materiais”, é servir como vínculo

para a devolução de materiais que excederam a real necessidade para fabricação do produto

em questão.

b) Responsabilidade: Fica um responsável por executar a tarefa, a obrigação de comunicar ao

encarregado sobre a necessidade de devolução de material.



8

c) Frequência: a “devolução de material” deverá ser preenchida sempre que houver a

necessidade de devolução em qualquer quantidade de qualquer material. A partir disso, tais

quantidades serão contabilizadas imediatamente com a “entrada de material” e os formulários

deverão ser arquivados em ordem cronológica.

d) Fluxo: Havendo necessidade de devolução de qualquer material que excedeu a quantidade

necessária para o cumprimento da ficha de produção ou não atenda aos requisitos do produto,

o responsável pela tarefa deverá preencher todos os campos da “Devolução de material”, e

comunicará a seu encarregado, este por sua vez assinará a requisição e encaminhará ao

almoxarifado. O almoxarife verificará se todos os campos foram corretamente preenchidos e

receberá o produto devolvido. Após isso a almoxarife vistará a requisição junto ao

colaborador e efetuará a “entrada de materiais”.

A partir do monitoramento de tais requisições como mostrado na figura 5, que exemplifica o

acompanhamento das requisições em cada subsetor com o uso do Excel para suporte foram

registradas todas as informações sobre as requisições emitidas. O subsetor apresentado é o de

couro que foi tomado como referência para este artigo por ser o componente mais importante

para a empresa em questão e em seus modelos representar de 35 a 45% do custo total de

produção.

Figura 5 – Acompanhamento de consumo extra de couro




9

5. Análise dos dados

Com o procedimento de coleta de dados citado acima foi possível mostrar o desempenho da

quantidade de requisições que foram emitidas durante a pesquisa. Na sequência é mostrado o

resultado do acompanhamento de cada setor representado de forma gráfica para melhor

compreensão. Para iniciar a apresentação dos dados temos a quantidade total, ou seja, a

quantidade emitida por todos os setores, como mostrado no gráfico 1.

Gráfico 1 – Gráfico para acompanhamento de requisições


É possível visualizar a redução se comparado ao período inicial e final, foi de 159 requisições

emitidas, que corresponde a 50 % de registro de solicitações. O maior benefício foi o aumento

da eficiência dos responsáveis pela distribuição dos materiais, pois reduziu o tempo de

paradas do serviço e transtornos para atender as solicitações.

Os motivos indicados nas requisições para justificar as necessidades de materiais extras foram

tabulados, incluindo todos os setores durante todo o período analisado. Para facilitar essa

análise foi usada a classificação ABC, que compreende uma ferramenta útil para determinar

prioridade e visualizar a influência de alguns dos muitos aspectos com relação ao total.

Classificados como problemas do tipo A, temos os que representaram a maior influência e a

soma de seus percentuais chega aproximadamente a 80% do custo total com requisição

obedecendo ao proposto por Pareto, criador do modelo ABC. Esse afirmou haver 20% de uma

quantidade total de itens ou problemas, corresponde a 80% da importância total para um

evento analisado em uma empresa. Os motivos classificados como B são menos influentes,

entretanto, não menos importante. O grupo C não dever ser desprezível, mas são motivos que



10

sua análise pode ser adiada temporariamente, pois correspondem até 5% do total de custo, por

exemplo.

A seguir é apresentada a análise dos principais motivos que ocasionaram pedidos de materiais

extras via requisição de segunda entrega na empresa pesquisada. Tal estudo apresentado

refere-se aos materiais classificados como couro. Nesta etapa foi feita a contextualização da

ferramenta proposta por Pareto com a realidade de um processo produtivo levando em conta o

seu impacto financeiro de cada motivo. Segue a análise do grupo de couro na figura 6.

Figura 6 – Gráfico de Pareto do grupo de couro


A seguir, a figura 7 apresenta a curva ABC do couro.

Figura 7 – Curva ABC do couro


Através da análise do gráfico e do quadro acima pode-se afirmar que a empresa tinha

problemas com falta de mão de obra capacitada ou mesmo necessidade de treinamento para os



11

cortadores, pois o motivo que desencadeou mais de 37% de todo o custo com requisição neste

setor foram os erros cometidos por esses colaboradores, seguidos por estragos na chanfração e

erros no pesponto.

6. Resultado da implementação

A empresa pesquisada era dividida em subdepartamentos, a saber: separação de couro, forros,

aviamentos e solados. Ao iniciar o trabalho de acompanhamento da aplicação das requisições

foi escolhido o subsetor que distribuía o couro como um estudo piloto do processo. Neste

pôde verificar a ocorrência de negligência ao preencher os documentos, pois era comum haver

falta de informação ou informação incoerente com a questão tratada. Além disso, havia nesse

setor um estoque intermediário de materiais, que faziam com que os operadores não

solicitassem material extra ao almoxarifado Por isso, foi realizado um treinamento com os

operadores relacionados com a interface almoxarifado – produção.

Neste treinamento foram esclarecidas dúvidas sobre o preenchimento adequado e ressaltada a

importância do uso dos documentos para todos os casos e todas as circunstâncias. Com

relação ao estoque intermediário houve coleta de todo o material e com o uso do documento

de devolução de materiais estes voltaram ao estoque, sendo proibida a permanência de

matéria- prima no processo produtivo. Após tais alterações houve sucesso na fase de teste do

estudo.

7. Abordagem dos problemas de produção

O estudo visou detectar problemas no processo produtivo com o uso de ferramentas de

controle de estoque. Teve uma estruturação baseada na análise dos motivos abordados pelos

responsáveis por cada setor como sendo o fator gerador da necessidade de material extra. Esta

estrutura trabalhou o envolvimento das pessoas na solução de problemas no processo, pois,

com o levantamento desses problemas os técnicos, detentores de conhecimentos, fizeram

verificações com o acompanhamento de cada setor. Desta forma, poderá trabalhar os

problemas que interferem no bom andamento da empresa pesquisada e propor soluções

pertinentes.



12

O quadro seguinte mostra cada tipo de motivo classificado como A e como B, os problemas

que foram atribuídos pelos técnicos e sugestões de possíveis soluções para o subsetor de

couro como ilustrado na figura 8.

Figura 8 – Quadro de motivos que ocasionaram os problemas


Desta forma, houve atribuição dos motivos e problemas, que foram analisados e propostas as

soluções cabíveis. Entre os problemas principais encontrou-se a falta de treinamento ou

instrução dos operadores com destaque em quase todos os departamentos, alguns como no

pesponto bastava apenas orientação, já que, todo operador precisa passar por um curso de

pesponto antes de ingressar na empresa. Isso, segundo o responsável de cada setor se dá pelo

fato de produzir muitos modelos e às vezes não há tempo para mostrar as particularidades de

cada um aos operadores, causando confusão. As vezes o próprio setor de projeto não passa a

informação de como fazer tal produto ou detalhe para a produção.

Outro motivo alarmante é a qualidade do serviço dos terceiro que muitas vezes requer

retrabalho. Por estar externa a empresa requer um acompanhamento diferenciado sendo,

portanto, uma fiscalização mais efetiva. A desorganização parece estar presente em todos os

departamentos, os extravios e perda de peças são constantes. De acordo estudo o layout do

setor colabora para isso. Há necessidade de uma revisão na disposição das máquinas e dos

equipamentos em cada setor.

Retrabalhos e refugos fazem parte do cotidiano da empresa pesquisada e é tido como um dos

problemas principais, pois se não houver a descoberta do motivo gera um fluxo contínuo. A



13

qualidade da matéria-prima também participa como um problema no processo cabendo à

direção estipular uma revisão prévia do material antes de ser enviada a produção. Nesse

sentido os testes de qualidade de matéria-prima pode ser uma alternativa adequada a essa

situação.

A limpeza também veio comprometendo e trazendo transtornos para a produção, pois o

ambiente de trabalho deveria estar limpo, já que se trata de produção de um bem de consumo

e há muitos modelos produzidos em cor branca ou clara. A manutenção das máquinas

inclusive com a calibração adequada colabora para o bom andamento da produção, as

máquinas de chanfrar, por exemplo, possuem uma especificação básica para manter a

espessura do couro nos padrões, assim a falta de manutenção preventiva também é apontada

como um problema no referido processo.

Enfim, vários problemas foram levantados com esta pesquisa tornando possível responder a

pergunta principal do estudo, que podem sim usar ferramentas de controle de estoque para

possibilitar que problemas no processo produtivo da empresa fossem detectados.

Outro critério abordado é a estruturação destas ferramentas. Para o estudo de caso presente,

foi usada a ferramenta de controle de entrada e saída de materiais. O acompanhamento

baseou-se no uso de planilhas para rastrear as requisições. Sendo assim, toda e qualquer

estruturação que se queira aplicar pode também se basear nestes aspectos. Entretanto, fica a

critério de cada empresa montar uma estrutura que alinhe com a sua demanda.

8. Considerações finais

A gestão de estoque é uma alternativa eficaz para detectar problemas em processos produtivos

de empresas, com destaque para empresas calçadistas, foco do estudo. Esta pesquisa buscou

enfatizar a aplicação de uma ferramenta simples, barata e pouco estruturada, visando atender a

necessidade de um setor na qual o ciclo de vida dos produtos é curto. Além disso, as

alterações nos processos e produtos são constantes sugerindo aplicação de ferramentas com

respostas rápidas e que proporcionem uma visibilidade do processo como um todo,

abrangendo a interligação entre departamentos de produção e almoxarifado.

O método aplicado baseou-se na constatação de que consumo extra de materiais é indício de

ineficiência em alguma etapa do processo. Pôde-se verificar quais os principais motivos que



14

levam as empresas a manterem estoque e dentre eles, podemos destacar: operadores não

preparados, erro de quantidade, existência de gargalos e retrabalho. Confirmou-se que alguns

destes motivos estavam presentes no cotidiano da empresa estudada.

As ferramentas tiveram sua eficiência comprovada. Foi possível apontar quais problemas

causavam interferência na normalidade do fornecimento de matéria-prima comprovando a

presença de fatores que resultavam em altos custos e desordem do fluxo produtivo na

empresa.

O resultado principal foi à associação de motivos apontados pelos colaborados com

problemas no processo produtivo. Isso foi possível graças ao auxilio de técnicos especialistas.

Ficou comprovado que a aplicação de ferramentas para o controle de estoque, baseada no

controle de entrada e saída de materiais no processo produtivo e estruturada de forma a trazer

os dados e tratá-los adequadamente com o uso de sistema de Pareto, é uma opção plausível de

mostrar à gestão quais os problemas que estão presentes no dia a dia de um processo

produtivo.

REFERÊNCIAS

ABICALÇADOS (Associação Brasileira das Indústrias de Calçados). Pesquisa Pólos Produtores. Novo

Hamburgo - RS, 2010. Disponível em: <htttp:www.abicalcados.com.br/polos_produtores.html>. Acesso em: 19

de Mar. de 2012.

CAUCHICK, M. A. P. Adoção do Estudo de Caso na Engenharia de Produção. In: CAUCHICK, M. A. P

(ORG.). Metodologia de Pesquisa em Engenharia de Produção e Gestão de Operações. Rio de janeiro:

Elsevier, 2010. Cap. 6, p. 129-142.

DIAS, M. A. P. Gerência de materiais. São Paulo: Atlas, 1986.

IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística). População. 2010. Disponível em:

<htttp:www.ibge.gov.br/home/>. Acesso em: 10 abr. 2012.

JOCOBS, F. R.; CHASE, R.B. Administração da produção e de operações: o essencial. Tradução de Tereza

Cristina Felix de Souza. Título do original: Operations and Supply Management: The core. Porto Alegre:

Bookman, 2009.

PROCHNIK, V.et all. Perfil do Setor de Calçados. Universidade Federal do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, v.2,

n.2, p. 5-80, 2005.

GESTÃO DE ESTOQUES: UMA FERRAMENTA PARA...

Documents

Transcript of GESTÃO DE ESTOQUES: UMA FERRAMENTA PARA...