ISO 12100_2010 Português

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4. Estratégia para avaliação e redução dos riscos

Para implementar a redução e avaliação de risco, o designer deve tomar as seguintes ações, na ordem determinada(ver Figura 1):

a) determinar os limites da máquina, o que inclui a utilização prevista e qualquer ação previsível de mau uso domesmo;

b) identificar os riscos associados e situações perigosas;

c) estimar o risco para cada perigo e situação perigosa identificada;

d) avaliar o risco e tomar decisões sobre a necessidade de redução de riscos;

e) eliminar o perigo ou reduzir o risco associado, por meio de medidas de proteção.

As ações de a) a d) estão relacionadas com a avaliação de risco e a ação e) está relacionada com a redução derisco.

A avaliação de risco é uma série de passos lógicos que permitem, de forma sistemática, a análise e avaliação dosriscos associados com as máquinas.

A avaliação de risco é seguida, sempre que necessário, pela redução de risco. A interação destes processos pode

ser necessária para eliminar riscos, na medida do possível, e para reduzir adequadamente os riscos, através daimplementação de medidas de proteção.

Supõe-se que, quando um risco esta presente em uma maquina, mais cedo ou mais tarde conduzirá a danos senenhum meio de proteção ou medida de proteção forem implementadas. Exemplos de riscos são apresentados noanexo B.

Medidas de proteção são a combinação das medidas implementadas pelo projetista e o usuário de acordo com aFigura 2. Medidas que podem ser incorporados na fase de concepção são preferíveis às aplicadas pelo utilizador e,normalmente, são mais eficazes.

O objetivo a atingir é a maior redução de risco possível, levando em conta os quatro fatores abaixo. A estratégiadefinida nesta cláusula é representada pelo fluxograma na Figura 1. O processo em si é interativo e diversasaplicações sucessivas podem ser necessárias para reduzir o risco, fazendo o melhor uso da tecnologia disponível.Durante este processo, é necessário levar em conta os quatro fatores, preferencialmente na seguinte ordem:

⎯ a segurança da máquina durante todas as fases do seu ciclo de vida;

⎯ a capacidade da máquina para executar a sua função;

⎯ a usabilidade da máquina;

⎯ a fabricação, os custos operacionais e desativação da máquina.

NOTA 1: A aplicação ideal destes princípios requer o conhecimento da operação da máquina, a história de acidentes e registrosde saúde, técnicas de redução de risco disponíveis, e o enquadramento legal em que a máquina deve ser usada.

NOTA 2: O projeto de uma máquina que é aceitável em um determinado momento não pode não ser mais justificável quando odesenvolvimento tecnológico permitir o projeto de uma máquina equivalente com menor risco.

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Figura 1 - Representação Esquemática do processo de redução de risco incluindo o método interativo dos três passos

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¹ Providencias informações apropriadas para o uso é uma parte da contribuição do projetista à redução derisco, porém estas medidas só são efetivas quando implementadas pelo usuário.

² As entradas do usuário são as informações recebidas pelo projetista de todos os usuários, em relação aouso pretendido da máquina me geral, ou de um usuário específico.

³ Não há uma hierarquia entre as várias medidas de proteção implementadas pelo usuário. Estas medidas

de proteção estão fora do escopo desta Norma Internacional.4 Estas são medidas de proteção necessárias devido a um processo específico ou processos nãoprevistos pelo projetista para o uso pretendido da máquina ou de condições específicas para instalaçãonão controladas pelo projetista.

FIGURA 2 – Processo de Redução de Risco do ponto de vista do Projetista

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5. Avaliação de risco

5.1 Geral

Avaliação de risco compreende (ver Figura 1)

⎯ análise de risco, compreende:

1) determinação das limitações da máquina (ver 5.3),

2) identificação de perigos (5,4 e Anexo B), e

3) estimativa do risco (ver 5.5), e

⎯ avaliação de riscos (ver 5.6).

A análise de riscos fornece informações necessárias para a avaliação do risco, que por sua vez permite que asdecisões sejam feitas sobre se a redução do risco é ou não é necessária.

Estes julgamentos devem ser apoiados por uma estimativa qualitativa ou, quando apropriado, quantitativa do riscoassociado aos perigos presentes na máquina.

NOTA Uma abordagem quantitativa pode ser apropriado quando dados úteis estão disponíveis. No entanto, uma abordagemquantitativa é restrita aos dados úteis que estão disponíveis e/ou os recursos limitados de pessoas que realizam a avaliação derisco. Por isso, em muitas aplicações, somente a estimativa de risco qualitativo será possível.

A avaliação de risco deve ser documentada de acordo com a Cláusula 7.

5.2 Informações para avaliação de risco

A informação para a avaliação de risco deve incluir o seguinte:

a) Descrição da máquina:

1) As especificações do usuário;

2) Especificações previstas da máquina, incluindo:

i) uma descrição das várias fases do ciclo de vida do equipamento,

ii) desenhos de projeto ou outros meios de estabelecer a natureza das máquinas, e

iii) fontes de energia necessárias e como elas são fornecidas;

3) Documentação sobre os projetos anteriores de máquinas semelhantes, se for o caso;

4) Informação para a utilização da máquina, tal como disponível.

b) Regulamentos, normas e outros documentos aplicáveis:

1) regulamentos aplicáveis;

2) as normas pertinentes;

3) especificações técnicas aplicáveis;

4) as fichas de dados de segurança pertinentes

c) Experiência de uso:

1) qualquer acidente, incidente ou mau funcionamento da máquina atual ou similar;

2) o histórico de danos à saúde resultante, por exemplo, de emissões (ruído, vibração, pó, fumaça, etc),

produtos químicos utilizados ou materiais processados pela máquina;

3) a experiência dos usuários de máquinas semelhantes e, sempre que possível, uma troca de informaçõescom os usuários potenciais.

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NOTA Um incidente que ocorreu e resultou em dano pode ser referido como um "acidente", enquanto que um incidente que tenhaocorrido e que não resultou em dano pode ser referido como um "quase acidente" ou "ocorrência perigosa".

d) Princípios relevantes de ergonomia.

As informações devem ser atualizadas conforme o projeto se desenvolve ou quando as modificações para amáquina são necessárias.

Comparações entre situações perigosas semelhantes associadas com diferentes tipos de máquinas sãomuitas vezes possíveis, desde que informações suficientes sobre os riscos de acidentes e circunstâncias nessas

situações estejam disponíveis.

NOTA: A ausência de um histórico de acidentes, um pequeno número de acidentes ou acidentes de baixa severidade não deveser considerado como uma presunção de um baixo risco.

Para a análise quantitativa, os dados de bancos de dados, manuais, pesquisas ou especificações dosfabricantes podem ser utilizados, desde que exista confiança na aquisição dos dados. Qualquer incerteza associadaa estes dados devem ser indicados na documentação (ver Seção 7).

5.3 Determinação dos limites de máquinas

5.3.1 Generalidades

A avaliação de risco começa com a determinação dos limites da máquina, tendo em conta todas as fases davida da máquina. Isto significa que as características e o desempenho da máquina ou de uma série de máquinas emum processo integrado, e as respectivas pessoas, ambiente e produtos, devem ser identificadas como limites damáquina, tal como indicado em 5.3.2 a 5.3.5.

5.3.2 limites de uso

Limites de utilização incluem o uso pretendido e a má utilização razoavelmente previsível. Os aspectos quedevem ser levados em conta incluem o seguinte:

a) os modos diferentes de operação das máquinas e procedimentos de intervenção diferentes para os usuários,incluindo intervenções requeridas pelo mau funcionamento da máquina;

b) a utilização da máquina (por exemplo, industrial, comercial e doméstico) por pessoas identificadas por sexo, idade,uso de mão dominante, ou habilidades físicas limitadas (deficiência visual ou auditiva, tamanho, força, etc);

c) os níveis previstos de formação, experiência ou capacidade dos usuários, incluindo:

1) operadores,

2) pessoal de manutenção ou técnicos,

3) estagiários e aprendizes, e

4) o público em geral;

d) a exposição de outras pessoas aos perigos associados à máquina onde estes podem ser razoavelmente previstos:

1) pessoas que possam ter uma boa percepção de riscos específicos, como operadores de máquinaslaterais;

2) pessoas com pouca consciência dos perigos específicos, mas que provavelmente tem um bomconhecimento do local, dos procedimentos de segurança, rotas de saída, etc (como funcionários administrativos);

3) as pessoas que possam ter muito pouca consciência dos perigos da máquina ou dos procedimentos desegurança do local, como visitantes ou membros do público em geral, incluindo as crianças.

Se a informação não está disponível especificamente em relação a b), acima, o fabricante deve levar emconta informações gerais sobre a população de usuários pretendida (por exemplo, dados antropométricosapropriados).

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5.3.3 Limites de espaço

Alguns aspectos devem ser levados em conta:

a) a gama de movimento,

b) os requisitos de espaço para as pessoas que interagem com a máquina, como durante a operação e manutenção,

c) a interação humana, tais como a interface com o operador da máquina, e

d) a interface entre a máquina e a fonte de alimentação/força.

5.3.4 Limites de tempo

Aspectos que devem ser levados em consideração incluem:

a) o limite de vida útil do equipamento e/ou de alguns dos seus componentes (ferramentas, partes úteis,componentes eletromecânicos, etc), levando em conta a sua utilização prevista e mau uso previsível, e

b) intervalos de manutenção recomendados.

5.3.5 Outros limites

Exemplos de outros limites incluem:

a) as propriedades do material a ser processado,

b) limpeza - o nível de limpeza necessário, e

c) ambiente - temperaturas máximas e mínimas recomendadas, se a máquina pode ser usada em local aberto oufechado, em tempo seco ou molhado, exposição a luz solar direta, a tolerância à poeira, se pode ser molhada, etc.

5.4 Identificação do perigo

Após a determinação dos limites da máquina, o passo essencial em qualquer avaliação de risco de máquinasé a identificação sistemática dos riscos previsíveis (riscos permanentes e os que possam apareceminesperadamente), situações perigosas e/ou eventos perigosos durante todas as fases do ciclo de vida da máquina,isto é:

⎯ transporte, montagem e instalação;

⎯ colocação em funcionamento;

⎯ uso;

⎯ desativação, desmontagem e demolição;

Somente quando foram identificados os perigos podem ser tomadas medidas para eliminá-los ou para reduzir os riscos. Para realizar esta identificação de perigo, é necessário identificar as operações a serem realizadas pelamáquina e as tarefas a serem realizadas por pessoas que interagem com ela, levando em conta as diferentes peças,mecanismos ou funções do aparelho, o material a ser processado, e o local onde a máquina será utilizada.

O projetista deve identificar os riscos levando em conta os seguintes itens:

a) A interação humana durante todo o ciclo de vida da máquina

A tarefa de identificação deve considerar todas as tarefas associadas a cada fase do ciclo de vida damáquina como descrito acima. A tarefa de identificação também deve levar em consideração, mas não se limitar as

seguintes categorias:⎯ ajuste;

⎯ testes;

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⎯ treinamento / programação;

⎯ processo / troca de ferramentas;

⎯ colocar em funcionamento;

⎯ todos os modos de operação;

⎯ alimentação da máquina;

⎯ remoção do produto a partir do aparelho;

⎯ parar a máquina;

⎯ parar a máquina em caso de emergência;

⎯ recuperação de operação de travamento ou bloqueio;

⎯ reiniciar após parada não programada;

⎯ busca de falhas / resolução de problemas (intervenção do operador);

⎯ limpeza e arrumação;

⎯ manutenção preventiva;

⎯ manutenção corretiva.

Todos os perigos previsíveis, situações perigosas ou eventos perigosos associados as várias tarefas devementão ser identificados . O Anexo B fornece exemplos de perigos, situações perigosas e eventos perigosos paraauxiliar neste processo. Vários métodos estão disponíveis para a identificação sistemática de perigos. Veja tambémISO / TR 14121-2.

Além disso, os riscos previsíveis, situações perigosas ou eventos perigosos que não estão diretamenterelacionadas a tarefas de uso devem ser identificados.

EXEMPLO Eventos sísmicos, raios, cargas excessivas de neve, ruído, quebra de máquinas, ruptura de

mangueira hidráulica.

b) Estados possíveis da máquina

Como segue:

1) a máquina executa a função pretendida (a máquina opera normalmente);

2) a máquina não efetua a função a que se destina (isto é, falha), devido a uma variedade de razões,incluindo:

⎯ variação de uma propriedade ou de uma dimensão do material processado ou da peça,

⎯ falha de um ou mais dos seus componentes ou serviços,

⎯ perturbações externas (por exemplo, choques, vibração, interferência eletromagnética),

⎯ erro de projeto ou deficiência (por exemplo, erros de software),

⎯ distúrbios da sua fonte de alimentação, e

⎯ condições ambientais (por exemplo, superfícies de piso danificados).

c) comportamento indesejado do operador ou má utilização previsível da máquina:

Exemplos incluem:⎯ perda de controle da máquina pelo operador (especialmente para as máquinas portáteis ou móveis),

⎯ o de reflexo de uma pessoa, no caso de incidente de mau funcionamento ou avaria durante a utilização damáquina,

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⎯ falta de concentração ou descuido,

⎯ usar a maneira mais simples de se realizar uma determinada tarefa,

⎯ pressões por manter a máquina funcionando em qualquer circunstancia, e

⎯ uso por determinados tipos de pessoas (por exemplo, crianças, pessoas com deficiência).

NOTA Um exame da documentação de projeto disponível pode ser um meio útil de identificação de perigos relacionados com amáquina, particularmente aquelas associadas com os elementos móveis, tais como motores ou cilindros hidráulicos.

5.5 Estimativa do risco

5.5.1 Generalidades

Após a identificação de perigos, a estimativa de risco deve ser realizada para cada situação de perigo,determinando a elementos de risco dados no ponto 5.5.2. Ao determinar estes elementos, é necessário levar emconta os aspectos citados em 5.5.3.

Se há um método padronizado (ou outro dispositivo adequado) de medição existente para uma emissão, eledeve ser utilizado, em conjunto com máquinas existentes ou protótipos, para determinar os valores e comparar comos dados de emissão atuais. Isto faz com que seja possível para o designer

⎯ estimar o risco associado com as emissões,

⎯ avaliar a eficácia das medidas de proteção implementadas na fase de concepção,

⎯ fornecer aos compradores potenciais as informações quantitativas sobre as emissões na documentaçãotécnica e

⎯ fornecer aos usuários informações quantitativas sobre as emissões nas informações para uso.

Outros perigos relacionados a emissões que podem ser descritos por parâmetros mensuráveis podem ser tratados de maneira semelhante.

5.5.2 Elementos de risco

5.5.2.1 Generalidades

O risco associado a uma situação em particular de perigo depende dos seguintes elementos:

a) a severidade do dano;

b) a probabilidade de ocorrência deste dano, que é uma função da:

1) a exposição de pessoa (s) com o perigo,

2) a ocorrência de um evento perigoso, e

3) as possibilidades técnicas e humanas para evitar ou limitar os danos.

Os elementos de risco são mostrados na Figura 3. Detalhes adicionais são dadas em 5.5.2.2, 5.5.2.3 e 5.5.3.

Figura 3 - Elementos de risco

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5.5.2.2 Severidade do dano

A severidade pode ser calculada tendo em conta o seguinte:

a) a gravidade de lesões ou danos à saúde, por exemplo:

⎯ leve,

⎯ grave,

⎯ morte.

b) a extensão do dano, por exemplo, a:

⎯ uma pessoa,

⎯ várias pessoas.

Ao realizar uma avaliação de risco, deve-se levar em conta sempre a maior severidade possível de algum danoprevisto, assim como a extensão do dano, mesmo que a probabilidade desta ocorrência não seja alta.

5.5.2.3 Probabilidade de ocorrência de dano

5.5.2.3.1 Exposição de pessoas ao perigo

A exposição de uma pessoa ao perigo influencia a probabilidade de ocorrência de danos. Fatores a serem levadosem conta no cálculo estimado da exposição são, entre outros,

a) a necessidade de acesso à zona de perigo (se em operação normal, correção de manutenção, avaria oureparação, etc),

b) a natureza do acesso (por exemplo, a alimentação manual de materiais),

c) o tempo de permanência na zona de perigo,

d) o número de pessoas que necessitam de acesso, e

e) a frequência de acesso.

5.5.2.3.2 A ocorrência de um evento perigoso

A ocorrência de um evento perigoso influencia a probabilidade de ocorrência de dano. Fatores a serem levados emconta no cálculo da ocorrência de um evento perigoso são, entre outros,

a) confiabilidade e outros dados estatísticos,

b) histórico de acidentes,

c) história de danos à saúde, e

d) a comparação de riscos (ver 5.6.3).

NOTA: A ocorrência de um acontecimento de perigo pode ser de origem humana ou técnica.

5.5.2.3.3 Possibilidade de evitar ou limitar danos

A possibilidade de evitar ou reduzir o dano influencia na probabilidade de ocorrência de danos. Fatores a seremlevados em conta, ao estimar a possibilidade de evitar ou reduzir o dano são, entre outros, o seguinte:

a) As diferentes pessoas que podem ser expostas ao perigo, por exemplo,

⎯ qualificados,

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⎯ não qualificados;

b) quão rapidamente surgiu uma situação de perigo que pode levar a danos, por exemplo,

⎯ repentinamente,

⎯ rapidamente,

⎯ lentamente;

c) qualquer percepção de risco, por exemplo,

⎯ por informações gerais, em especial, informações para uso,

⎯ por observação direta,

⎯ através de sinais de alerta e dispositivos de indicação, em especial, sobre a máquina;

d) a capacidade humana de evitar ou reduzir danos (por exemplo, reflexo, agilidade, possibilidade de fuga);

e) A experiência prática e conhecimento, por exemplo,

⎯ das máquinas,

⎯ de máquinas semelhantes,

⎯ nenhuma experiência.

5.5.3 Aspectos a serem considerados durante a estimativa do risco

5.5.3.1 Pessoas expostas

A estimativa do risco deve levar em conta todas as pessoas (operadores e outros), para os quais a exposição aorisco é razoavelmente previsível.

5.5.3.2 Tipo, frequência e duração da exposição

A estimativa da exposição ao perigo levando em consideração (incluindo danos em longo prazo para a saúde) requer uma análise, e deve contabilizar todos os modos de funcionamento da máquina e os métodos de trabalho. Emparticular, a análise deve levar em conta as necessidades de acesso durante a carga / descarga, programação,treinamento, mudança de processo ou de correção, limpeza, busca por falhas e manutenção.

A estimativa de risco deve também levar em conta as tarefas para as quais se faz necessário suspender as medidasde proteção.

5.5.3.3 Relação entre a exposição e os efeitos

A relação entre uma exposição a um perigo e os seus efeitos são levados em conta para cada situação perigosaconsiderado. Os efeitos da exposição acumulada e combinações de riscos devem também ser considerado. Aoconsiderar esses efeitos, a estimativa do risco deve, tanto quanto possível, basear-se apropriado reconhecido dados.

NOTA 1: Os dados sobre acidentes podem contribuir para o estabelecimento da probabilidade e gravidade de lesões associadascom a utilização de um tipo especial de máquinas com um determinado tipo de medida de proteção.

NOTA 2: Não ter dados de acidentes, no entanto não é garantia de baixa probabilidade ou gravidade de uma lesão.

5.5.3.4 Fatores Humanos

Fatores humanos podem afetar o risco e deve ser levado em conta na estimativa do risco, incluindo, por exemplo:

a) a interação da pessoa (s) com a máquina, incluindo a correção de defeitos,

b) a interação entre as pessoas,

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c) aspectos relacionados ao stress,

d) aspectos ergonômicos,

e) a capacidade das pessoas de estar ciente dos riscos em uma dada situação dependendo de sua formação,experiência e habilidade,

f) aspectos de fadiga e

g) os aspectos de habilidades limitadas (devido a deficiência, idade, etc.)

Treinamento, experiência e habilidade podem afetar o risco, no entanto, nenhum desses fatores deve ser usado paraeliminar ou reduzir um perigo ou situação de risco, por medidas inerentes ao projeto seguro ou proteções desegurança, onde quer que essas medidas de proteção possam ser praticamente implementadas.

5.5.3.5 Adequação das medidas de proteção

A estimativa do risco deve levar em conta a adequação das medidas de proteção e deve:

a) identificar as circunstâncias que podem resultar em danos,

b) sempre que necessário, ser realizada através de métodos quantitativos para comparar medidas alternativas deproteção (ver ISO / TR 14121-2), e

c) fornecer informações que possam ajudar na seleção de medidas de proteção adequadas.

Quando estimar os riscos, deve-se dar atenção especial aos componentes cuja falha provoque imediatamente umaumento do risco.

Quando as medidas de proteção incluem a organização do trabalho, o comportamento correto, a atenção, aaplicação de equipamentos de proteção individual (EPI), habilidade ou treinamento, a confiabilidade relativamentebaixa de tais medidas em comparação a medidas de proteção tecnicamente comprovadas devem ser levadas emconta na estimativa do risco.

5.5.3.6 Possibilidade de burlar ou contornar medidas de proteção

Para a operação contínua e segura de uma máquina, é importante que as medidas de proteção permitam o uso fácile que não impeçam as operações normais do usuário. Caso contrário, existe a possibilidade de que as medidas deproteção sejam contornadas ou burladas para facilitar o uso.

A estimativa do risco deve levar em conta a possibilidade de burlar ou de contornar medidas de proteção. Devetambém levar em conta o incentivo para burlar ou contornar medidas de proteção quando, por exemplo,

a) A medida de proteção diminui a produção ou interfere com outra atividade ou preferência do usuário,

b) a medida de proteção é difícil de usar,

c) outras pessoas que não o operador estão envolvidas, ou

d) a medida de proteção não é reconhecida pelo utilizador ou não aceita como sendo apropriado para a sua função.

Se a medida de proteção pode, ou não, ser burlada depende tanto do tipo de medida de proteção, como uma guardaajustável ou dispositivo de transporte programável, como dos detalhes do seu projeto.

Medidas de proteção que utilizam sistemas eletrônicos programáveis introduzem possibilidades adicionais de burlaou evasão se o acesso para a segurança relacionada com software não está devidamente limitado pela concepção eacompanhamento métodos. A estimativa de risco deve identificar onde a segurança relacionadas com funções nãosão separados das funções de outra máquina e deve determinar a extensão em que o acesso é possível. Isto éparticularmente importante quando acesso remoto para fins de diagnóstico ou de correção de processo é necessário.

5.5.3.7 Capacidade de manter medidas de proteção

A estimativa do risco deve considerar se as medidas de proteção podem ser mantidos na condição necessária parafornecer o nível de proteção exigido.

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NOTA Se a medida de proteção não pode ser facilmente mantida em ordem correta, isso pode incentivar a burla ou aneutralização de medida cautelar, a fim de permitir o uso contínuo da máquina.

5.5.3.8 Informações para uso

Estimativa do risco deve levar em conta as informações disponíveis para o uso. Ver também 6.4.

5.6 Avaliação de riscos

5.6.1 Generalidades

Depois de concluída a estimativa de risco, a avaliação de risco deve ser realizada para determinar se a redução dorisco é necessária. Se a redução do risco é necessária, então as medidas de proteção devem ser selecionadas eaplicadas (veja Cláusula 6). Como mostrado na Figura 1, a adequação da redução de risco será determinada após aaplicação de cada uma dos as três etapas de redução de risco descritos na Cláusula 6. Como parte deste processointerativo, o designer deve também verificar se os riscos adicionais são introduzidos ou outros riscos aumentadosquando novas medidas de proteção são aplicadas. Se riscos adicionais ocorrerem, eles serão adicionados à lista deriscos identificados e medidas apropriadas de proteção serão necessárias para resolvê-los.

Atingir os objetivos da redução de risco e um resultado favorável de comparação de risco aplicado quando praticável,dá confiança que o risco tenha sido reduzido de forma adequada.

5.6.2 redução de risco adequada

Aplicação do método dos três passos descrito em 6.1 é essencial para alcançar a redução de risco adequada.

Após a aplicação do método de três passos, a redução de risco adequada é obtida quando:

⎯ todas as condições de funcionamento e todos os procedimentos de intervenção foram considerados,

⎯ os riscos foram eliminados ou reduzidos ao nível mais baixo possível,

⎯ quaisquer riscos novos introduzidos pelas medidas de proteção foram devidamente tratados,

⎯ usuários estão suficientemente informados e alertados sobre os riscos residuais (ver 6.1, passo 3),

⎯ medidas de proteção são compatíveis umas com as outras,

⎯ suficiente consideração tenha sido dada para as consequências que podem surgir a partir do uso de umapessoa não capacitada para o uso desejado da máquina, e

⎯ as medidas de proteção não prejudiquem as condições de trabalho do operador ou a usabilidade domáquina.

5.6.3 Comparação dos riscos

Como parte do processo de avaliação de risco, os riscos associados com as máquinas ou elementos de máquinaspodem ser comparados com máquinas ou parte semelhantes, desde que os seguintes critérios sejam aplicados:

⎯ a maquinaria é similar, de acordo com o correspondente tipo-C padrão (s);

⎯ o uso pretendido, má utilização razoavelmente previsível e a forma como ambas as máquinas são projetadas econstruídos são semelhantes;

⎯ os perigos e os elementos de risco são semelhantes;

⎯

as especificações técnicas são semelhantes;⎯ as condições de utilização são semelhantes.

A utilização deste método de comparação, não elimina a necessidade de seguir o processo de avaliação do risco,descrito nesta Norma Internacional para as condições específicas de utilização.

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Por exemplo, quando utilizada uma serra de fita para cortar a carne é comparada com uma serra de fita utilizado parao corte de madeira, os riscos associados com os diferentes materiais devem ser avaliados.

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6 – Redução de risco

6.1. Generalidades

O objetivo da redução de perigo pode ser obtido pela eliminação dos riscos, reduzindo separadamente ousimultaneamente cada um dos dois elementos que determinam o risco associado:

- Severidade do ferimento causada pelo perigo considerado;

- Probabilidade da ocorrência deste dano.

Todas as medidas de proteção criadas para alcançar este objetivo devem ser aplicadas na seguinte sequência,conhecido como método dos três passos (veja Figuras 1 e 2).

Passo 1: Relativo as medidas de proteção

As medidas de proteção eliminam o perigo ou reduzem o risco associado pela escolha adequada deferramentas de projeto da própria máquina e/ou a interação entre as pessoas expostas e a máquina. Veja 6.2.

Nota 1: Este estágio é o único em que cada perigo pode ser eliminado, evitando assim a necessidade de medidas deadicionais de proteção como garantia ou medida de proteção complementar.

Passo 2: Medidas complementares de segurança e proteção

Tendo em conta a utilização prevista e a má utilização previsível, apropriadamente selecionada, medidas deproteção podem ser usadas para reduzir o risco quando não é possível eliminar o risco, ou reduzir o risco associadosuficientemente, utilizando as medidas de segurança inerentes. Veja 6.3.

Passo 3: Informações de uso

Onde os riscos permanecem inerentemente as medidas de projeto para segurança, os riscos residuaisdevem ser identificados nas informações para uso. As informações de uso devem incluir, mas não se limitar, aosseguintes itens:

- Procedimentos para operação e uso da máquina com a capacidade necessária ao operador ou outras pessoas quepodem estar expostas aos perigos associados ao equipamento;

- As recomendações de uso seguro para o equipamento e o treinamento requerido adequadamente descrito;

- Informação suficiente, incluindo avisos dos perigos residuais para as diferentes fases do ciclo de vida da máquina.

- descrever qualquer equipamento de proteção recomendada, incluindo detalhes como a sua necessidade bem comoa formação necessária para a sua utilização.

As informações para operação não substituem a correta aplicação de medidas de projeto seguros ou medidas deproteção complementares.

NOTA 2 Medidas de adequadas de protecção associadas a cada um dos modos de operação e procedimentos de intervençãoreduzem a possibilidade de os operadores serem induzidas a utilização de técnicas de burla perigosas em caso de dificuldadestécnicas.

6.2 Medidas de projeto inerentes à segurança

6.2.1 Generalidades

As medidas de projeto para segurança são o primeiro e o mais importante passo no processo de redução deriscos. Isto ocorre porque as medidas de protecção inerentes às características da máquina são suscetíveis à manter a sua eficiência, considerando que a experiência tem mostrado que, mesmo bem concebidos, medidas de proteçãopodem falhar ou podem ser burlados, e as informações para utilização podem não ser seguidas.

Medidas de projeto para proteção e segurança são obtidos evitando os perigos ou reduzindo os riscos através

de uma escolha adequada de recursos de projeto para a própria máquina e / ou interação entre as pessoas expostase a máquina.

NOTA: Veja 6.3 para proteções e medidas complementares que podem ser utilizados para alcançar a redução de risco desejados,quando as medidas de proteção e segurança não são suficientes (ver 6.1 para o método de três passos).

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6.2.2. A consideração de fatores geométricos e aspectos físicos

6.2.2.1. Fatores geométricos

Estes fatores incluem o seguinte:

a) A forma como a máquina é projetada para maximizar a visibilidade direta das áreas de trabalho e zonas de perigoa partir da posição de controle - redução de pontos cegos, por exemplo - e escolha e localização de meios de visão

indireta, quando necessário (espelhos, etc), tendo em conta as características de visão, particularmente quando aoperação segura requer um controle direto permanente por parte do operador, por exemplo:- A posição e o local de trabalho de máquinas móveis;

- As áreas de movimentação de cargas ou do operador de máquinas para a elevação de pessoas;

- A área de contato da ferramenta de uma máquina manual ou guiada manualmente com o material a ser trabalhado;

O projeto da máquina deve ser tal que, a partir do posto de comando principal, o operador é capaz de garantir quenão haja pessoas expostas nas zonas perigosas.

b) A forma e a posição relativa das partes mecânicas, por exemplo: riscos de esmagamento e cisalhamento sãoevitados através do aumento da distância mínima entre as peças em movimento, de tal forma que a parte do corpo

em questão possa entrar na abertura de forma segura, ou através da redução da abertura de modo que nenhumaparte do corpo possa entrar (ver ISO 13854 e ISO 13857).

c) Evitar arestas, cantos e partes salientes: na medida que a sua respectiva função permita, as partes acessíveis dasmáquinas não devem ter arestas vivas, ângulos vivos ou superfícies rugosas ou partes salientes suscetíveis decausar ferimentos, e não ter aberturas que possam "prender" as partes do corpo ou da roupa. Em chapas de metalem particular, arestas devem ser rebarbadas, flangeadas ou aparadas, e extremidades abertas dos tubos, quepossam criar uma "armadilha" devem ser tampadas.

d) A máquina deve ser projetada de modo a atingir uma posição de trabalho adequada e prover acesso aos controlesmanuais (atuadores).

6.2.2.2. Aspectos físicos

Tais aspectos incluem o seguinte:

a) limitar a força de acionamento para um valor suficientemente baixo de modo que a peça acionada não gere umperigo mecânico;

b) limitar a massa e/ou a velocidade dos elementos móveis, consequentemente, a sua energia cinética;

c) limitar as emissões, agindo sobre as características da origem usando medidas para reduzir:-emissão de ruídos na origem (ver ISO / TR 11688-1),

- a emissão de vibrações na fonte, tal como a redistribuição ou adição de massa e as alterações deparâmetros do processo [por exemplo, a freqüência e / ou amplitude de movimentos];

- a emissão de substâncias perigosas, incluindo a utilização de substâncias menos perigosas ou a poeiraresultante de algum processo, e

- as emissões de radiação, por exemplo, evitando o uso de fontes de radiação perigosas.

Limitar a energia de radiação para o nível mais baixo suficiente para o bom funcionamento da máquina, projetando afonte de radiação de modo que o feixe é concentrado no alvo, aumentando a distância entre a fonte e o operador ouo modo de operação à distância das máquinas [medidas para reduzir a emissão de radiação não-ionizante são dadasem 6.3.4.5 (ver também EN 12198-1 e EN 12198-3)].

6.2.3 Levar em conta o conhecimento técnico geral aplicado no projeto da máquina

Este conhecimento técnico geral pode ser derivado de especificações técnicas para o projeto (normas, códigos,regras de cálculo, etc), que devem ser utilizados para cobrir

a) tensões mecânicas como

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- limitação das tensões através da implementação correta de cálculos, construção e rápidos processos de fixaçãocomo por exemplo, montagens parafusadas e montagens soldadas,

- limitação da pressão através da prevenção de sobrecarga (discos de ruptura, válvulas limitadoras de pressão,pontos de quebra, dispositivos limitadores de torque, etc).

- limitação da tensão através da prevenção de sobrecarga (disco de ruptura, limitação de pressão válvulas, pontos deruptura, dispositivos limitadores de torque, etc).

- evitar fadiga em elementos sob pressões variáveis (nomeadamente tensões cíclicas) e

- balanceamento estático e dinâmico de elementos rotativos,

b) materiais e suas propriedades, tais como

- resistência à corrosão, envelhecimento, abrasão e desgaste,

- dureza, ductilidade, fragilidade,

- homogeneidade,

- toxicidade, e

- inflamabilidade e

c) os níveis de emissão de ruídos, vibrações, substâncias perigosas e radiação.

Quando a confiabilidade dos componentes específicos ou de conjuntos é fundamental para a segurança (por exemplo, cordas, correntes, acessórios de elevação para elevação de cargas ou pessoas), os limites de tensãodevem ser multiplicados pelos coeficientes de trabalho apropriados.

6.2.4 Escolha da tecnologia correta

Um ou mais riscos podem ser eliminados ou reduzidos pela escolha da tecnologia correta a ser utilizada, em certasaplicações, tais como o seguinte:

a) em máquinas destinadas à utilização em atmosferas explosivas, usar

⎯ Sistemas de controle pneumáticos ou hidráulicos apropriados nos atuadores da máquina,

⎯ equipamentos eléctricos de segurança (ver IEC 60079-11);

b) para produtos particulares a serem processados (por exemplo, por um solvente), por meio de equipamento queassegura que a temperatura permanecerá muito abaixo do ponto de ignição;

c) a utilização de equipamentos alternativos para evitar altos níveis de ruído, tais como o

⎯ equipamentos elétricos, em vez de pneumáticos,

⎯ em certas condições, corte por água, em vez de equipamento mecânico.

6.2.5 Aplicação de princípios mecânicos de ação positiva

Ação mecânica positiva é conseguida quando um componente em movimento mecânico inevitavelmente move outrocomponente junto com ele, seja por contato direto ou através de elementos rígidos. Um exemplo disto é a operaçãode abertura positiva de dispositivos de comutação em um circuito elétrico (ver IEC 60947-5-1 e ISO 14119).

NOTA: Onde o componente mecânico se desloca e permite assim, um segundo componente para mover-selivremente (por exemplo, pela gravidade ou pela força de uma mola), não existe nenhuma ação mecânica positiva doprimeiro componente no segundo.

6.2.6 Provisões para estabilidade

Máquinas devem ser projetadas de modo que tenham estabilidade suficiente para permitir que sejam utilizados emsegurança nas suas condições específicas. Os fatores a se levar em conta incluem:

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- a geometria da base,

⎯ distribuição do peso, incluindo o carregamento,

⎯ as forças dinâmicas que resultam dos movimentos das partes da máquina, da própria máquina ou de elementosmovimentados pela máquina, que podem resultar em um momento de queda,

⎯ vibração,

⎯ oscilações do centro de gravidade,

⎯ características da superfície de apoio, em caso de movimentação ou instalação em locais diferentes (condições dopiso, inclinação, etc), e

⎯ forças externas, como a força do vento e as forças manuais.

A estabilidade deve ser considerada em todas as fases do ciclo de vida útil da máquina, incluindo o manuseio,movimentação, instalação, utilização, desativação, desmontagem e demolição para descarte.

Outras medidas de proteção para a estabilidade, relevantes para a proteção e segurança são dadas em 6.3.2.6.

6.2.7 Prever a manutenção

Ao projetar uma máquina, os seguintes itens devem ser levados em consideração para permitir a manutenção damáquina:

⎯ acessibilidade, levando em conta ambiente de trabalho e as medidas do corpo humano, incluindo as limitações dasroupas de trabalho e dimensões das ferramentas utilizadas;

⎯ facilidade de manuseio, levando em conta as capacidades humanas;

⎯ limitação do número de ferramentas e equipamentos especiais.

6.2.8 Observar os princípios de ergonomia

Os princípios da ergonomia devem ser levados em conta na concepção das máquinas, de modo a reduzir o cansaçofísico e mental e a tensão do operador. Estes devem ser considerados quando da atribuição de funções para ooperador e para a máquina (grau de automação) no projeto básico.

NOTA Também são melhorados o desempenho e a fiabilidade do funcionamento e, consequentemente, a redução daprobabilidade de erros em todas as fases de uso da máquina.

Deve ser levado em conta os tamanhos que possam ser encontrados na população de usuários a que se destina,força e postura, amplitudes de movimento e a frequência das ações cíclicas (ver ISO 10075 e ISO 10075-2).

Todos os elementos da interface com o operador da máquina, como controles, elementos de visualização desinalização ou de dados, será concebido para ser facilmente compreendido, de modo que a interação clara einequívoca entre o operador e a máquina é possível. Ver EN 614-1, EN 13861 e IEC 61310-1.

Atenção do projetista é particularmente focada em seguir os aspectos ergonômicos no projeto da máquina.

a) Evitar a necessidade de posturas fatigantes e movimentos durante o uso da máquina (por exemplo, prover ajustespara ajustar a máquina de acordo com os vários operadores).

b) Projetar máquinas, especialmente quando portáteis ou móveis, de forma que sejam capazes de serem operadasfacilmente, levando em conta o esforço humano, atuação dos controles e anatomia dos braços, mãos e pernas.

c) limitar, tanto quanto possível, ruídos, vibrações e efeitos térmicos, tais como temperaturas extremas.

d) Evite ligar o ritmo de trabalho do operador a uma sucessão automática de ciclos.

e) Prover luz no local ou na máquina para a iluminação da área de trabalho, de ajustes, e para manutençãofrequente, quando as características do projeto da máquina e /ou suas proteções tornarem a iluminação inadequada.Luzes tremulantes, ofuscantes, sombras e efeitos estroboscópicos devem ser evitados, se eles podem causar umrisco. Se a posição ou a fonte de iluminação tem de ser ajustada, a sua localização deve ser tal que ela não provocaqualquer risco para as pessoas que fazem o ajuste.

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f) selecionar, localizar e identificar controles manuais (atuadores), para que

⎯ sejam claramente visíveis e identificáveis, e devidamente marcados, quando necessário (ver 6.4.4),

⎯ possam funcionar com segurança, sem hesitação ou perda de tempo e sem ambiguidade (por exemplo, um layoutpadrão de controles reduz a possibilidade de erro quando um operador mudar de uma máquina para outra de tiposemelhante com o mesmo padrão de operação),

⎯ a sua localização (por push-bottons) e seus movimentos (por alavancas e manípulos) são consistentes com seuefeito (ver IEC 61310-3), e

⎯ sua operação não pode causar risco adicional.

Veja também ISO 9355-36.2.7

Quando um controle é projetado e construído para executar várias ações diferentes - ou seja, onde não hácorrespondência um-para-um (por exemplo, teclados) - a ação a ser executada deve ser claramente mostrada e estar sujeita a confirmação, quando necessário.

Os controles devem estar dispostos de modo que a sua disposição, movimentações e resistência sejam compatíveiscom a ação a ser executada, tendo em conta os princípios da ergonomia. As limitações devidas à necessidade ouutilização previsível, de equipamentos de proteção individual (como calçados e luvas) devem ser levados em conta.

g) Selecionar, projetar e localizar indicadores, mostradores e unidades de visualização de modo que:

⎯ se encaixem dentro dos parâmetros e características da percepção humana,

⎯ as informações exibidas possam ser detectadas, identificadas e interpretadas convenientemente, isto é, que sejadistinta, inequívoca e compreensível em relação aos requisitos do operador e da utilização pretendida, e

⎯ o operador seja capaz de percebê-los a partir do posto de comando.

6.2.9 Riscos elétricos

Para o projeto dos equipamentos elétrico das máquinas, a IEC 60204-1 contém disposições gerais sobre desconexão

e comutação de circuitos elétricos e de proteção contra choque elétrico. Para requisitos relacionados com máquinasespecíficas, consulte as normas correspondentes IEC (por exemplo, IEC 61029, IEC 60745 ou IEC 60335).

6.2.10 Riscos hidráulicos e pneumáticos

Equipamentos pneumáticos e hidráulicos devem ser projetados de modo que

⎯ a pressão máxima não possa ser excedida nos circuitos (usando, por exemplo, dispositivos limitadores de pressão),

⎯ não haja nenhum tipo de perigo resultante de flutuações, aumento ou perda da pressão ou vácuo.

⎯

falha de componentes ou vazamentos não resultem em jato fluido ou movimentos repentinos perigosos damangueira (efeito chicote),

⎯ receptores de ar, reservatórios de ar ou embarcações semelhantes (como no gás-carregados acumuladores)devem cumprir as normas de projeto padrão aplicáveis ou regulamentos para estes elementos,

⎯ todos os elementos do equipamento, especialmente tubos e mangueiras, estão protegidos contra os efeitos nocivosexternos,

⎯ na medida do possível, os reservatórios e recipientes semelhantes (por exemplo, gás-carregados acumuladores)são automaticamente despressurizados quando se isola a máquina da sua fonte de alimentação (ver 6.3.5.4) e, senão for possível, são proporcionados meios para o seu isolamento, a despressurização local e a indicação depressão (ver também ISO 14118:2000, cláusula 5), e

⎯ todos os elementos que permanecem sob pressão, após o isolamento da máquina da sua fonte de alimentação sãodotados de dispositivos de escape claramente identificados, com um aviso de chamada de atenção em uma etiquetachamando a atenção para a necessidade de despressurização destes elementos antes de qualquer definição ouatividade de manutenção na máquina.

NOTA: Ver também ISO 4413 e ISO 4414.

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6.2.11 Aplicando medidas seguras para controle de sistemas


As características de projeto do sistema de controle devem ser escolhidas de modo que o seu desempenho,relacionado com a segurança, forneça uma quantidade suficiente de redução de risco (ver ISO 13849-1 ou IEC62061).

O projeto correto dos sistemas de controle pode evitar imprevistos ou comportamentos potencialmente perigosos damáquina.

As causas típicas de comportamento perigoso da máquina são

⎯ projeto inadequado ou modificação (acidental ou deliberada) da lógica do sistema de controle,

⎯ um defeito temporário ou permanente, ou a falha de um ou vários componentes do sistema de controle,

⎯ Variações ou falha no fornecimento de energia do sistema de controle, e

⎯ seleção, projeto e localização inadequada dos dispositivos de controle.

Exemplos típicos de comportamento perigoso da máquina são:⎯ partida inesperada (ver ISO 14118),

⎯ mudança de velocidade não controlada,

⎯ impossibilidade de parar peças móveis,

⎯ queda ou ejeção de uma parte da máquina ou de uma peça de trabalho fixada na máquina, e

⎯ ação da máquina resultante da inibição (quebra ou falha) de dispositivos de proteção.

A fim de evitar um comportamento perigoso da máquina e para atingir as funções de segurança, o projeto do controlede sistemas deve respeitar os princípios e métodos apresentados neste subitem (6.2.11) e em 6.2.12. Estes

princípios e métodos devem ser aplicados isoladamente ou em combinação, conforme apropriado às circunstâncias(Ver ISO 13849-1, IEC 60204-1 e IEC 62061).

Os sistemas de comando devem ser projetados para permitir que o operador interaja com o aparelho em segurança efacilmente. Isto requer uma ou mais das seguintes soluções:

⎯ análise sistemática das condições de partida e de parada;

⎯ prever modos de operação específicos (por exemplo, partida após a parada normal, reiniciar após interrupção ouparada de emergência, remoção de peças de trabalho contidas na máquina, o funcionamento de uma parte damáquina no caso de uma falha de um elemento da máquina);

⎯ visualização clara das falhas;

⎯ medidas para evitar a geração acidental de comandos de partida inesperada (por exemplo, proteger o botão departida) susceptível de causar um comportamento perigoso da máquina (ver ISO 14118:2000, a Figura 1);

⎯ reter os botões de parada (por exemplo, emergência), para evitar a reinicialização que possa resultar emcomportamento perigoso da máquina (ver ISO 14118:2000, a Figura 1).

Um conjunto de máquinas pode ser dividido em várias zonas para parada de emergência, para parar como resultadode dispositivos de protecção e/ou para o isolamento e a dissipação de energia. As diferentes zonas devem ser claramente definidas e deve ser evidente as partes da máquina que pertencem a zona. Da mesma forma, deve ser óbvio quais dispositivos de controle (por exemplo, dispositivos de parada de emergência, ou chaves para desligar asmáquinas) e/ou de proteção pertençam aquela zona. As interfaces entre cada zona devem ser projetadas de formaque nenhuma função numa zona crie perigos em outra zona que foi parada para uma intervenção.

Os sistemas de controle devem ser concebidos para limitar os movimentos das partes da máquina, da máquina emsi, ou peças de trabalho e/ou cargas que estejam na máquina, para os parâmetros de desenho de segurança (por exemplo, a gama de velocidade, aceleração, desaceleração, capacidade de carga). Devem-se levar em contatambém os efeitos dinâmicos (balanço de cargas, etc.), Por exemplo:

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⎯ a velocidade de deslocamento de máquinas móveis controladas por pedestres, a não ser que controladas àdistância deve ser compatível com a velocidade de caminhada;

⎯ o alcance, velocidade, aceleração e desaceleração dos movimentos da pessoa transportadora e do veículotransportador para pessoas de elevação devem ser limitados a valores não perigosos, tendo em conta o tempo dereação total do operador e da máquina;

⎯ a gama de movimentos de peças de máquinas para elevação de cargas devem ser mantidos dentro dos limitesespecificados.

Quando a máquina contém vários elementos que podem ser operados de forma independente, o sistema de controledeve ser projetado para prevenir os riscos decorrentes de uma falta de coordenação (por exemplo, sistema deprevenção de colisão).

6.2.11.2 Partida a partir de uma fonte de alimentação interna ou comutação em uma fonte de alimentação

externa

A inicialização de uma fonte de alimentação interna ou comutação de uma fonte de alimentação externa não deveresultar em uma situação perigosa.

Por exemplo:

⎯ a partida do motor de combustão interna não deve levar ao deslocamento de uma máquina móvel;

⎯ a ligação à rede de abastecimento de eletricidade não deve resultar na movimentação das peças de trabalho deuma máquina.

Ver IEC 60204-1:2005, 7.5 (ver também Anexos A e B).

6.2.11.3 Partida/parada de um mecanismo

A ação principal para iniciar ou acelerar o movimento de um mecanismo deve ser realizada pela aplicação ou de umaumento da tensão ou da pressão do fluido, ou - se elementos lógicos binários são considerados – por passagem do

estado 0 para o estado 1 (onde o estado 1 representa o estado de energia mais alta).

A ação principal para parar ou reduzir o movimento deve ser realizada por remoção ou redução da tensão ou pressãodo fluido, ou - se elementos lógicos binários são considerados - pela passagem do estado 1 para o estado 0 (ondeestado 1 representa o estado de energia mais alta).

Em certas aplicações, tais como comutadores de alta tensão, este princípio não pode ser seguido, caso em queoutras medidas devem ser aplicadas para obter o mesmo nível de confiança para parar ou reduzir a velocidade.

Quando é necessário que o operador mantenha o controle permanente de desaceleração, este princípio não éobservado (por exemplo, um dispositivo hidráulico de travamento de uma máquina automotriz móvel), a máquinadeve ser equipada com um meio de diminuir e parar em caso de falha do sistema de travagem principal.

6.2.11.4 Partida após interrupção de energia

Se uma situação de perigo poderá ser gerada, a partida espontânea da máquina, quando for re-energizada após umainterrupção de energia, deve ser impedida.

6.2.11.5 Interrupção do fornecimento de energia

As máquinas devem ser projetadas para evitar situações de risco decorrentes da interrupção ou excessiva flutuaçãoda fonte de alimentação. Pelo menos, os seguintes requisitos devem ser atendidos:

⎯ a função de parada da máquina deve permanecer;

⎯ todos os dispositivos que requerem operação permanente necessitam que, para a segurança, devem operar demaneira eficaz de manter a segurança (por exemplo, travando, dispositivos de fixação, dispositivos de refrigeração ouaquecimento, direção assistida de máquinas automotoras móveis);

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⎯ peças de máquinas ou peças e/ou cargas carregadas por estas máquinas que são suscetíveis de se moveremcomo um resultado de energia potencial deve ser retido durante o período de tempo necessário que permita a suasegurança.

6.2.11.6 Uso de monitoramento automático

Monitoramento automático destina-se a assegurar que a função de segurança ou funções implementadas comomedida de proteção não falhe se a capacidade de um componente ou um elemento de desempenhar a sua função for diminuída, ou se as condições do processo são alteradas de tal modo que os riscos são gerados.

O monitoramento automático deve detectar uma falha imediatamente ou realizar verificações periódicas, de modoque uma falha seja detectada antes da próxima exigência da função de segurança. Em qualquer caso, a medida deproteção pode ser iniciada de imediato ou atrasada até que ocorra um evento específico (por exemplo, o início dociclo da máquina).

A medida de proteção pode ser, por exemplo,

⎯ a parada do processo perigoso,

⎯ impedir o reinício do processo após a primeira parada após o fracasso, ou

⎯ disparar um alarme.

6.2.11.7 Funções de segurança implementadas por sistemas programáveis de controle eletrônico.

6.2.11.7.1 Generalidades

Um sistema de controle que inclui equipamento eletrônico programável (por exemplo, controladores programáveis)pode, eventualmente, ser utilizado para implementar as funções de segurança em máquinas. Sempre que umsistema de controle programável eletrônico é utilizado, é necessário considerar os requisitos de desempenho no querespeita a requisitos para as funções de segurança. O projeto do sistema de controle eletrônico programável deve ser tal que a probabilidade de falhas aleatórias de hardware e da probabilidade de falhas sistemáticas que possamadversamente afetar o desempenho da função de controle de segurança relacionado seja suficientemente baixo.Sempre que um controlador eletrônico programável efetua uma função de controle, o comportamento do sistema dedetecção de uma falha será considerado (ver também a IEC 61508 série de orientações adicionais).

NOTA Ambas ISO 13849-1 e IEC 62061, específicas para segurança de máquinas, fornecem orientações aplicáveis à controleseletrônicos programáveis.

O sistema de controle electrónico programável deve ser instalado e validado para garantir que a performanceespecificada [por exemplo, o nível de integridade de segurança (SIL) no IEC 61508] para cada função de segurançatenha sido conseguida. Validação compreende ensaio e análise (por exemplo, estático, dinâmico, ou análise defalhas) para mostrar que todas as peças interagem corretamente para executar a função de segurança, e que asfunções não intencionais não ocorrem.

6.2.11.7.2 aspectos de hardware

O hardware (incluindo, por exemplo, sensores, atuadores e solucionadores lógicos) deve ser selecionado, e/ouprojetado e instalado, para atender tanto os requisitos funcionais e de desempenho da função de segurança a ser realizada, em particular, por meio de:

⎯ restrições de arquitetura (a configuração do sistema, a sua capacidade para tolerar erros, o seu comportamento nadetecção de uma falha, etc),

⎯ seleção e/ou projeto, de equipamentos e dispositivos com uma probabilidade adequada de uma falha de hardwareperigosa, e

⎯ a incorporação de medidas e técnicas dentro do hardware, de modo a evitar e controlar falhas sistemáticas.

6.2.11.7.3 Aspectos de Software

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O software, incluindo software de operação interna (ou software de sistema) e software de aplicação, será concebidode modo a satisfazer as especificações de desempenho para as funções de segurança (ver também IEC 61508-3).

O software de aplicação não deve ser reprogramável pelo usuário. Isto pode ser conseguido através da utilização desoftware embutido em uma memória não reprogramável [por exemplo, micro-controlador, circuito integrado deaplicação específica (ASIC)].

Quando a aplicação necessita de reprogramação pelo utilizador, o acesso a parte relativa a segurança do softwaredeve ser restrita (por exemplo, por bloqueios ou senhas para as pessoas autorizadas).

6.2.11.8 Princípios relativos ao controle manual

Estes são como se segue:

a) dispositivos de controle manuais deverão ser concebidos e localizados de acordo com os princípios relevantes deergonomia dados em 6.2.8, item (f).

b) um dispositivo de comando de parada deve ser colocado perto de cada dispositivo de controlo de início. Sempreque a função start / stop é efetuada por meio de comandos de controle de movimentos, um dispositivo de controleseparado de parada deve ser fornecido quando um risco pode resultar do mau funcionamento do dispositivo decontrole de movimento e este não gerar um comando de parada quando lançado.

c) controles manuais deverão ser localizados fora do alcance das zonas de perigo (ver IEC 61310-3), exceto paracertos controles onde, por necessidade, estão localizados dentro de uma zona de perigo, como parada deemergência ou um controle portátil.

d) Sempre que possível, os dispositivos de controle e suas posições devem estar localizados de modo que ooperador seja capaz de monitorar área de trabalho ou a zona de perigo.

1) O motorista de uma máquina móvel deve ser capaz de acionar todos os dispositivos de comandonecessários ao funcionamento da máquina a partir da posição de condução, exceto para as funções quepodem ser controlados de forma mais segura a partir de outras posições.

2) Em máquinas destinadas à elevação de pessoas, os controles para subir e descer e, se for o caso, paramover o operador devem, geralmente, ser localizados no transportador. Se a operação segura requer que oscontroles estejam situados fora do veículo, o operador, o operador deve ser equipado com os meios deprevenção de movimentos perigosos.

e) Se for possível iniciar uma mesma situação de perigo por meio de vários controles, o circuito de controle deveestar disposto de modo que apenas um controle é eficaz num determinado momento. Isso se aplica especialmente àsmáquinas que podem ser controladas manualmente por meio de, entre outras, uma unidade de controle portátil(como um controle portátil), com o qual o operador pode entrar em zonas de perigo.

f) atuadores de controle devem ser projetados ou protegidos de forma que seu efeito, onde envolva risco, não possaocorrer sem uma operação intencional (ver ISO 9355-1, ISO 9355-3 e ISO 447).

g) Para as funções da máquina, cujo funcionamento seguro depende de controle permanente, direto do operador,medidas devem ser aplicadas para assegurar a presença do operador no posto de comando (por exemplo, pelo

posicionamento dos dispositivos de controle).

h) Para o controle sem cabo, uma parada automática deve ser realizada quando os sinais de controle corretos nãosão recebidos, inclusive perda de comunicação (ver IEC 60204-1).

6.2.11.9 Modo de controle para configuração, treinamento, mudança de processos, detecção de falhas,limpeza ou manutenção

Onde, para configurar, treinar, mudar o processo, detectar falhas. Limpeza ou manutenção do equipamento, umaproteção possa ser deslocada ou removida e/ou um sistema de proteção deva ser desabilitado, e onde é necessáriopara o propósito destas operações para o equipamento ou parte dele ser colocado em operação, a segurança do

operador deve ser conseguida usando um modo de controle específico que simultaneamente:a) Desabilita todos os outros modos de controle,b) Permite a operação de elementos perigosos somente por atuação continua de um dispositivo ativo, um

dispositivo de controle para ambas as mãos ou um dispositivo de controle de movimento,

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c) Permita a operação de elementos perigosos somente em condições de risco reduzido (por exemplo,velocidade reduzida, redução de força, passo-a-passo, por exemplo, com um dispositivo limitador demovimento), e

d) Previna qualquer operação de funções perigosas por ações voluntárias ou involuntárias dos sensores damáquina.

NOTA Para algumas máquinas especiais outras medidas de proteção podem ser apropriadas

Este modo de controle deve estar associado com uma ou mais das seguintes medidas:

- restrição de acesso a área de perigo sempre que possível;

- controle de parada de emergência com alcance imediato do operador;

- unidade de controle móvel (controle portátil) e/ou controles locais (permitindo a visualização dos elementos decontrole.

Ver IEC 60204-1.

6.2.11.10 Seleção dos modos de controle e operação

Se a máquina foi projetada e construída para permitir a sua utilização no controle de vários modos operacionais querequerem medidas de proteção e/ou processos de trabalho (por exemplo, para permitir a configuração de ajuste,manutenção, inspeção), deve ser equipado com um seletor de modo que possa ser bloqueado em cada posição.Cada posição do seletor deve ser claramente identificável e deve exclusivamente permitir um controle ou modo deoperação.

O seletor pode ser substituído por outro meio de seleção, que restringe a utilização de certas funções da máquina acertas categorias de operadores (por exemplo, os códigos de acesso para determinadas funções controladasnumericamente).

6.2.11.11 Medidas aplicáveis para alcançar a compatibilidade eletromagnética (EMC)

Para orientações sobre a compatibilidade eletromagnética, ver IEC 60204-1 e IEC 61000-6.

6.2.11.12 Criar sistemas de diagnóstico para ajudar a busca de falhas

Os sistemas de diagnóstico para auxiliar a busca de falhas devem ser incluídos no sistema de controle, de modo quenão haja necessidade de desativar qualquer medida de proteção.

NOTA Tais sistemas não só melhoram a disponibilidade e capacidade de manutenção de máquinas, mas também reduzem aexposição do pessoal de manutenção às situações de risco.

6.2.12 Minimizando a probabilidade de falha das funções de segurança


A segurança das máquinas não é somente dependente da confiabilidade dos sistemas de controle, mas também daconfiabilidade de todas as partes da máquina.

A operação contínua das funções de segurança são essenciais para a utilização segura da máquina. Isto pode ser alcançado através das medidas indicadas no 6.2.12.2 a 6.2.12.4.

6.2.12.2 Uso de componentes confiáveis

"Componentes confiáveis" significam componentes que são capazes de resistir a todas as perturbações e tensõesassociadas com a utilização do material nas condições de utilização pretendida (incluindo as condições do ambiente),para o período de tempo ou o número de operações fixados para a utilização, com baixa probabilidade de falhas quepossam gerar alguma avaria perigosa na máquina. Os componentes devem ser selecionados levando em contatodos os fatores mencionados acima (ver também 6.2.13).

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NOTA 1 “Componentes confiáveis” não significam "componentes comprovados" (ver ISO 13849-1:2006, 6.2.4).

NOTA 2 As condições ambientais para análise incluem impacto, vibração, frio, calor, umidade, poeira, substâncias corrosivas e/ouabrasivos, eletricidade estática e campos magnéticos e elétricos. Perturbações que possam ser geradas por essas condiçõesincluem falhas de isolamento e falhas temporárias ou permanentes na função dos componentes do sistema de controle .

6.2.12.3 Uso de componentes com "modo de falha orientado"

Componentes com "modo de falha orientado" são componentes ou sistemas em que o modo de falha predominante éconhecido no avanço e que podem ser utilizados de modo que o efeito de uma falha no funcionamento da máquinapossa ser previsto.

NOTA: Em alguns casos, será necessário tomar medidas adicionais para limitar os efeitos negativos de tal falha.

A utilização de tais componentes deve ser sempre considerada, em particular nos casos em que a redundância (ver 6.2.12.4) não é utilizada.

6.2.12.4 Duplicação (ou redundância) de componentes ou subsistemas

No projeto de partes da máquina relacionadas à segurança, a duplicação (ou redundância) de componentes pode ser

usada de modo que, se um dos componentes falhar, o outro componente, ou componentes, continua a executar arespectiva função, assegurando desse modo que a função de segurança permaneça disponível.

A fim de permitir a ação correta a ser iniciada, a falha de um componente deve ser detectada por monitorizaçãoautomática (Ver 6.2.11.6) ou, em alguns casos, através de controle constante, desde que o intervalo de controle sejamais curto do que o tempo de vida esperado dos componentes.

Diversidade de projeto e/ou de tecnologia pode ser usado para evitar falhas comuns (por exemplo, a partir deperturbação eletromagnética) ou modos de falhas comuns.

6.2.13 Limitar a exposição aos riscos através da confiabilidade dos equipamentos

Uma maior confiabilidade de todos os componentes de máquinas reduz a frequência de incidentes que requeremintervenção, reduzindo assim a exposição a perigos.

Isso se aplica a sistemas de energia (parte dispositiva, ver anexo A), bem como a sistemas de controle e funções desegurança, assim como para outras funções da máquina.

Componentes relacionados com a segurança (por exemplo, determinados sensores) de confiabilidade conhecidadevem ser utilizados.

Os elementos de proteção e os dispositivos de proteção devem ser especialmente confiáveis, já que a suaincapacidade pode expor pessoas a riscos, e também porque pouca confiabilidade encorajaria tentativas de anulá-los.

6.2.14 Limitar a exposição a riscos através da mecanização ou automação de operações de carga(alimentação) /descarga (remoção)

Mecanização e automação de operações de carga/descarga da máquina e, generalizando, de operações manuais detroca - de peças, materiais ou substâncias - limita o risco gerado por essas operações por reduzir a exposição depessoas a riscos nos pontos de funcionamento.

A automatização pode ser obtida através de, por exemplo, robôs, dispositivos de manuseamento de cargas, e dedispositivos de ar comprimido. A mecanização pode ser alcançada, por exemplo, com alimentação lateral, hastesempurradoras e mesas de indexação manuais.

Enquanto a alimentação automática e dispositivos de remoção têm muito a oferecer na prevenção de acidentes paraos operadores da máquina, eles podem criar situações de perigo enquanto corrigem as falhas. Devem ser tomadasprecauções para garantir que o a utilização destes dispositivos não introduza riscos adicionais, tais como aaprisionamento ou esmagamento, entre os dispositivos e as partes da máquina, ou peças de trabalho/material a ser processado. Medidas adequadas (ver 6.3) devem ser tomadas caso isso não possa ser garantido.

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A alimentação automática e os dispositivos de remoção e os seus próprios sistemas de controle e do sistema decontrole da máquina associada devem ser interligados através de um estudo de como todas as funções desegurança são realizadas nos controles e modos de funcionamento de todo o equipamento.

6.2.15 Limitar a exposição a riscos através de localização de locais de ajuste e de manutenção fora das zonasde perigo

A necessidade de acesso a áreas de perigo devem ser minimizados através da localização de locais de lubrificação,manutenção e configuração fora dessas áreas.

6,3 Medidas de proteção e segurança complementares

6.3.1 Geral

Proteções e dispositivos de segurança devem ser usados para proteger as pessoas, sempre que as medidas deprojeto seguro não permitir razoavelmente, acabar com o risco ou reduzi-los suficientemente. Medidas de proteçãocomplementares envolvendo equipamentos adicionais (por exemplo, equipamento de parada de emergência) podemser implementadas.

NOTA: Os diferentes tipos de proteções e dispositivos de proteção são definidos em 3,27 e 3,28. Determinadas proteções podem ser utilizadas para evitar a exposição a mais do que um perigo.

EXEMPLO Uma guarda fixa impedindo o acesso a uma zona onde há perigo mecânico também reduz os níveisde ruído e reduzir as emissões tóxicas.

6.3.2 Seleção e implementação de guardas e dispositivos de proteção


Este subitem dá diretrizes para a seleção e implementação de guardas e dispositivos de proteção cujo principal

objetivo é o de proteger as pessoas contra perigos resultantes dos elementos móveis, de acordo com a natureza detais peças (ver Figura 4) e para a necessidade de acesso à zona de perigo.

A escolha exata de uma guarda para uma determinada máquina deve ser feita com base na avaliação de risco paraessa máquina.

Na seleção de uma guarda adequada para um determinado tipo de zona de máquinas ou de perigo, deve-se ter emmente que uma guarda fixa é simples e deve ser utilizada quando o acesso de um operador em uma zona de perigonão é necessário durante a operação normal (funcionamento sem avarias) da máquina.

Se aumenta a necessidade do número de acessos, leva inevitavelmente ao não uso de guarda fixa. Isto requer o usode uma medida alternativa de proteção (proteção móvel intertravada, ou proteções monitoradas por sensores).

Uma combinação de guardas e/ou barreiras pode, às vezes, ser necessária. Por exemplo, onde em conjunto comguarda fixa, um dispositivo de abastecimento mecânico é utilizado para levar uma peça de trabalho para a máquina,a fim de eliminar a necessidade de acesso à zona de risco primário, um dispositivo de engate/desengate pode ser necessário para proteger contra o risco de prender e/ou cortar a mão ou outra parte do corpo entre o carregamentomecânico (alimentação) do dispositivo, se alcançável, e a guarda fixa.

Devem ser levados em consideração o enclausuramento de posições de controle ou zonas de intervenção parafornecer proteção contra riscos diversos, incluindo

a) os riscos de queda ou projeções de objetos, utilizando, por exemplo, estruturas de proteção contra o risco dequeda de objetos (FOPS em inglês),

b) os riscos de emissões (proteção contra o ruído, vibração, radiação, substâncias perigosas para a saúde, etc),

c) os riscos decorrentes para o meio ambiente (proteção contra o calor, frio, mau tempo, etc),

d) os perigos devidos a tombamento ou deslizamento ao longo da máquina, utilizando, por exemplo, utilizandoestruturas de proteção contra tombamento ou deslizamento (ROPS e TOPS em inglês),

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O projeto de postos de trabalho fechados, como táxis e cabines, deve ter em conta os princípios de ergonomia, devisibilidade, iluminação, condições atmosféricas, acesso e postura.

Figura 4 – Guia para seleção de guardas contra perigos gerados por partes móveis

6.3.2.2 Quando o acesso à zona de perigo não é necessário durante a operação normal

Onde o acesso à zona de perigo não é necessário durante a operação normal da máquina, as proteções devem ser selecionadas a partir do seguinte:

a) guardas fixas (ver também ISO 14120);

b) proteções intertravadas com ou sem trava (ver também 6.3.3.2.3, ISO 14119 e ISO 14120);

c) guardas com fechamento automático (ver ISO 14120:2002, 3.3.2);

d) equipamentos de proteção monitorados por sensores, como equipamentos de proteção fotoelétricos (ver IEC61496) ou dispositivos de proteção sensíveis à pressão (ver ISO 13856).

6.3.2.3 Sempre que o acesso à zona de risco é necessário durante a operação normal

Quando o acesso à zona de risco se faz necessário durante o funcionamento normal da máquina, as proteçõesdeverão ser selecionadas a partir do seguinte:

a) guardas com ou sem trava (ver também ISO 14119, ISO 14120 e 6.3.3.2.3 deste documento);b) sensores, tais como equipamentos de proteção fotoelétricos (ver IEC 61496);c) guardas ajustáveis;

d) guardas de fechamento automático (ver ISO 14120:2002, 3.3.2);

e) dispositivos de controle de duas mãos (ver ISO 13851);

f) guardas de bloqueio com uma função de partida (controle de guarda) (ver 6.3.3.2.5).

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6.3.2.4 Quando o acesso à zona de perigo é necessário para configuração da máquina, treinamento,

transição, detecção de falhas, limpeza ou manutenção

Na medida do possível, as máquinas devem ser concebidas de modo que as o operador da máquina possa monitorar e assegurar a proteção do pessoal que realiza os ajustes, o treinamento, a detecção de falhas, limpeza oumanutenção, sem prejudicá-los no desempenho de sua tarefa. Tais ações devem ser identificadas e consideradas naavaliação do risco como parte de uso da máquina (Ver 5.2).

NOTA O isolamento e a dissipação de energia para desligar a máquina (ver 6.3.5.4, e também a norma ISO 14118:2000, 4.1 eCláusula 5) deve garantir o mais alto nível de segurança na realização de tarefas (especialmente tarefas de manutenção e

reparação) que não requerem que a máquina permaneça ligada à sua fonte de alimentação.

6.3.2.5 Seleção e implementação de sensor como equipamento de proteção

6.3.2.5.1 Seleção

Devido à grande diversidade de tecnologias em que sua função de detecção baseia-se, todos os tipos de sensoresde proteção estão longe de ser adequados para aplicações de segurança. As seguintes disposições tem o objetivo defornecer ao projetista critérios para selecionar o equipamento mais adequado para cada aplicação.

Os tipos de sensores incluem:

⎯ cortinas de luz,

⎯ dispositivos de varredura, por exemplo, scanners a laser,

⎯ esteiras sensíveis à pressão, e

⎯ barras óticas, fios óticos;

Sensores podem ser usados

⎯ para a detecção de presença,

⎯ de reiniciar a operação da máquina - prática sujeita a condições rigorosas.

1) Mais detalhes são dados na IEC / TS 62046.

NOTA Alguns tipos de sensores podem ser inadequados para a detecção de presença.

As seguintes características da máquina, entre outras, podem impedir o uso exclusivo de sensores:⎯ tendência da máquina de ejetar materiais ou componentes;⎯ necessidade de se proteger contra as emissões (ruído, radiação, poeira, etc);⎯ máquina irregular ou excessivo tempo de parada;⎯ incapacidade de uma máquina de parar durante um ciclo.

6.3.2.5.2 Implementação

Deve-se considerar:a) o tamanho, características e posicionamento da zona de detecção (ver ISO 13855, que trata de posicionamento dealguns tipos de sensores),b) a reação do dispositivo em condições de falha (ver IEC 61496 para equipamentos de proteção fotoelétricos),c ) a possibilidade de erro ed) a capacidade de detecção e a sua variação ao longo do tempo (como resultado, por exemplo, da suasusceptibilidade a diferentes condições ambientais, tais como a presença de superfícies reflectoras, outra fonte de luzartificial, luz solar ou impurezas no ar).

NOTA 1 IEC 61496 define a capacidade de detecção de equipamentos de proteção fotoelétricos.

Os sensores devem ser integrados ao dispositivo e associado com o sistema de controleda máquina de modo que:

⎯ um comando é dado assim que uma pessoa ou uma parte de uma pessoa é detectada,⎯ retirada da pessoa ou parte de uma pessoa detectada não reinicie o perigoso por si só, religando a máquina, e, por conseguinte, o comando dado pelo sensor é mantido pelo sistema de controlo até que um novo comando for dado,⎯ reiniciar uma função perigosa da máquina deve ser resultado da ação voluntária por parte do operador de umdispositivo de controle colocado fora da zona de perigo, e que esta possa ser observada pelo operador,

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⎯ a máquina não pode operar durante a interrupção da função do sensor, exceto durante as fases de bloqueio, e⎯ a posição e a forma do campo de detecção impede, possivelmente em conjunto com protetores fixos, uma pessoaou parte de uma pessoa de entrar ou estar presente na zona de perigo, sem ser detectada.

NOTA 2 Uma fase de bloqueio é a suspensão temporária automática de uma função de segurança (s) por partes de segurança dosistema de controle (ver ISO 13849-1).

Para uma melhor análise do comportamento de falha, por exemplo, os dispositivos ativos de proteçãooptoeletrônicos, (IEC 61496) deve ser levada em conta.

6.3.2.5.3 Requisitos adicionais para sensores quando usados para o início do cicloNesta aplicação excepcional, o funcionamento da máquina é iniciado pela retirada de uma pessoa ou da partedetectada de uma pessoa a partir do campo de detecção do sensor, sem qualquer comando adicional de inicio,portanto, desviar-se do requisito geral dado no segundo ponto da linha tracejada em 6.3.2.5.2, acima. Depois de ligar a fonte de alimentação, ou quando a máquina estiver parada pela função de desconexão do sensor, o ciclo damáquina deve ser iniciado apenas pela atuação voluntária de um comando de início. A partida da máquina como resultado de um comando dado por um sensor deve estar sujeito às seguintes condições:a) somente dispositivos optoeletrônicos de proteção ativa (AOPDs) de acordo a norma IEC 61496 devem ser utilizadas;b) os requisitos para um AOPD usado como um dispositivo de disparo e detecção de presença de detecção (ver IEC61496) satisfazem - em particular, localização, distância mínima (ver ISO 13855), detecção de capacidade,confiabilidade e monitoramento de controle e sistemas de frenagem;c) o tempo do ciclo da máquina é curto e a possibilidade de reiniciar a máquina sobre a limpeza do campo dedetecção é limitada a um período proporcional com um único ciclo normal;d) a entrada no campo de detecção do AOPD (s) ou abertura de guardas de bloqueio é a única maneira de entrar naárea de risco;e) se houver mais do que um AOPD protegendo a máquina, somente um dos AOPDs é capaz de dar partida namáquina;f) no que se refere ao maior risco resultante da iniciação do ciclo automático, o AOPD e o sistema de controleassociado, deve cumprir com um maior desempenho relacionado com segurança do que em condições normais.

NOTA 1: A zona de perigo, tal como referido na alínea d) é qualquer zona onde a função perigosa (incluindo equipamentosauxiliares e transmissão de elementos) é iniciada pela limpeza do campo de detecção.

NOTA 2 Ver também IEC / TS 62046.

6.3.2.6 Medidas de proteção para a estabilidadeSe a estabilidade não pode ser alcançado através de medidas de projeto intrinsecamente seguras, tais comodistribuição de peso (ver 6.2.6), esta deve ser mantida através da utilização de medidas de proteção, tais como:⎯ parafusos de ancoragem,⎯ dispositivos de travamento,⎯ limitadores de movimento ou travas mecânicas,⎯ limitadores de aceleração ou desaceleração,⎯ limitadores de carga, e⎯ alarmes de advertência da abordagem à estabilidade ou limites de ruptura.

6.3.2.7 Outros dispositivos de proteção

Quando a máquina requer um controle constante do operador (por exemplo, as máquinas móveis, guindastes) e umerro do operador possa gerar uma situação perigosa, esta máquina deve estar equipada com os dispositivosnecessários capazes de permitir que a operação permaneça dentro dos limites especificados, em especial:⎯ quando o operador não tem uma boa visibilidade da zona de perigo,⎯ quando o operador não tem conhecimento do valor real de um parâmetro relacionado com segurança (distância,velocidade, ângulo de massa, etc), e⎯ quando perigos podem resultar de operações que não sejam controladas pelo operador.

Os dispositivos necessários incluema) dispositivos para limitação dos parâmetros de movimento (distância, ângulo, velocidade, aceleração),b) dispositivos limitadores de sobrecarga e de momento,c) dispositivos para evitar colisões ou interferência com outras máquinas,d) dispositivos para prevenir riscos para pedestres que operem máquinas móveis ou outros pedestres,e) dispositivos de limitação de torque, e pontos de quebra para evitar o stress excessivo de componentes econjuntos,

f) dispositivos de limitação de pressão ou de temperatura,g) dispositivos para monitoração das emissões,h) dispositivos para evitar o funcionamento, na ausência do operador no posto de comando,i) dispositivos que impeçam a operações de elevação, a menos que os estabilizadores estejam no lugar, j) dispositivos para limitar a inclinação da máquina em um declive, ek) dispositivos para garantir que os componentes estejam em uma posição segura antes da movimentação.

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Medidas automáticas de proteção acionadas por dispositivos tais que levem a operação da máquina fora do controledo operador (por exemplo, paragem automática do movimento perigoso) deve ser precedido ou acompanhado por um sinal de alerta para que o operador possa tomar as medidas adequadas (ver 6.4.3).

6.3.3 Requisitos para projeto de guardas e dispositivos de proteção6.3.3.1 Requisitos geraisGuardas e dispositivos de proteção devem ser projetados para serem adequadas ao uso pretendido, tendo em contaos riscos mecânicos e outros envolvidos. Guardas e dispositivos de proteção devem ser compatíveis com o ambientede trabalho da máquina e concebido de modo que eles não possam ser facilmente burlados. Devem causar a mínima

interferência possível com a atividade durante a operação e as outras fases da vida útil da máquina, a fim de reduzir os motivos para a burla.

NOTA: Para informações adicionais, ver ISO 14120, ISO 13849-1, ISO 13851, ISO 14119, ISO 13856, IEC 61496 eIEC 62061.

Guardas e dispositivos de proteção devem:a) ser de construção robusta,b) não originar riscos adicionais,c) não ser fáceis de contorna-lo ou de desativá-lo,d) estar localizados a uma distância suficiente da zona de perigo (ver ISO 13855 e ISO 13857),e) provocar obstrução mínima para o ponto de vista do processo de produção, ef) permitir um trabalho essencial para ser realizado para a instalação e/ou substituição das ferramentas e para

manutenção, permitindo o acesso apenas para a área em que o trabalho tem de ser realizado - se possível, sem aproteção ter de ser removida ou o dispositivo de proteção ser desativado.

Para aberturas nos guardas, ver ISO 13857

6.3.3.2 Requisitos para guardas fixas

6.3.3.2.1 Funções de guardas fixas

As funções que as guardas fixas podem ter são:

⎯ prevenção de acesso ao espaço fechado pela guarda, e / ou

⎯ contenção/captura de materiais, peças, chips, líquidos que podem ser ejetados ou descartados pela máquina, eredução de emissões (ruído, radiações, substâncias perigosas, tais como poeira, fumaça, gases) que podem ser gerados pela máquina.

Além disso, elas poderiam ter propriedades particulares relativas a energia elétrica, temperatura, incêndio, explosão,visibilidade vibração, (ver ISO 14120) e permitir uma posição ergonômica para o operador (por exemplo, usabilidade,permitir os movimentos do operador, sua postura, movimentos repetitivos).

6.3.3.2.2 Requisitos para guardas fixos

Os protetores fixos devem ser firmemente fixados em suas posições:

⎯ permanentemente (por exemplo, por soldadura), ou

⎯ por meio de elementos de fixação (parafusos, porcas) de modo que a sua remoção/abertura seja impossível sem ouso de ferramentas; estas não devem permanecer fechadas sem os seus fechos (ver ISO 14120).

NOTA Um guarda fixo pode ser articulado para ajudar na sua abertura.

6.3.3.2.3 Requisitos para móveis guardas

Protetores móveis que oferecem proteção contra os riscos gerados por elementos móveis de transmissão devem:

a) sempre que possível, quando abertas devem perceber presas à máquina ou outra estrutura (geralmente por meiode dobradiças ou guias), e

b) ser de bloqueio (com protetor de bloqueio quando necessário) (ver ISO 14119).

Veja a Figura 4.

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Guardas móveis contra os riscos gerados por elementos móveis não relacionados as transmissão devem ser concebidos associados com o sistema de controle da máquina, de modo que:

⎯ elementos móveis não possam iniciar enquanto estiverem ao alcance do operador e o operador não pode alcançar em peças em movimento depois deste ter iniciado, protegido por guardas intertravadas com travas de bloqueio,quando necessário,

⎯ que só possa ser ajustada por uma ação voluntária, tais como a utilização de uma ferramenta ou de uma chave, e

⎯ a ausência ou a falha de um dos seus componentes impeça a colocação das peças em movimento ou capaz depará-las, através de controle automático (ver 6.2.11.6).

Veja a Figura 4 e ISO 14119

6.3.3.2.4 Requisitos para proteções ajustáveis

Proteções ajustáveis só podem ser utilizadas quando a zona de perigo não possa, por razões operacionais, ser completamente enclausurada.

Guardas ajustáveis manualmente devem ser:

⎯

concebidas de modo que o ajuste permanece fixo durante uma operação de dados, e⎯ ajustadas sem a utilização de ferramentas.

6.3.3.2.5 Requisitos para guardas de bloqueio com uma função de controle de partida (guardas de controle)

Uma guarda de bloqueio com uma função de partida só pode ser utilizada, se:

a) todos os requisitos para guardas interligadas estão satisfeitos (ver ISO 14119),

b) o tempo do ciclo da máquina for curto,

c) o tempo de abertura máximo da proteção for pré-ajustado a um valor baixo (por exemplo, igual ao tempo do ciclo)e, quando este tempo for excedido, a função perigosa não possa ser iniciado pelo fechamento da guarda. Aresetagem deve ser obrigatória para reiniciar a máquina,

d) as dimensões ou a forma da máquina não podem permitir que uma pessoa, ou parte de uma pessoa, fique emuma área de risco ou entre a área de risco e a guarda enquanto esta está fechada (ver ISO 14120),

e) todos as outras guardas, se fixa (tipo removível) ou móveis, são guardas interligadas,

f) o dispositivo de bloqueio associado à guarda intertravada com uma função de arranque é concebido de tal formaque - por exemplo, a duplicação de detectores de posição e a utilização de monitoramento automático (ver 6.2.11.6) -a sua falha não possa conduzir a uma indesejado/inesperado partida da máquina, e

g) a guarda está seguramente mantida aberta (por exemplo, por uma mola ou contrapesos) de tal forma que nãopossa cair devido ao próprio peso.

6.3.3.2.6 Riscos de guardas

Cuidados devem ser tomados para evitar os riscos gerados por:

⎯ construção da guarda (arestas cortantes ou cantos, materiais, emissão de ruído, etc),

⎯ os movimentos das guardas (áreas de corte ou esmagamento geradas pelas próprias proteções e guardas pesadasque estão sujeitas a cair).

6.3.3.3 Características técnicas dos dispositivos de proteção

Os dispositivos de proteção devem ser selecionados ou projetados e conectados ao sistema de controle de tal modoque a correta execução da sua função de segurança seja assegurada.

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Os dispositivos de proteção devem ser selecionados baseado em um produto padronizado (por exemplo, IEC 61496para dispositivos de proteção optoeletrônicos ativos) ou devem ser projetadas de acordo com um ou vários dosprincípios enunciados na ISO 13849-1 ou IEC 62061.

Os dispositivos de proteção devem ser instalados e conectados ao sistema de controle, de modo que eles nãopossam ser facilmente burlados.

6.3.3.4 Provisões para tipos alternativos de salvaguardas

Devem ser tomadas medidas para facilitar a montagem de tipos alternativos de proteções em uma máquina ondesabe-se que será necessário para alterar as guardas, devido à gama de trabalho a ser realizado.

6.3.4 Salvaguarda de redução de emissões


Se as medidas para a redução das emissões na fonte especificada no 6.2.2.2 não são adequadas, a máquina deveser fornecida com medidas adicionais de proteção (ver 6.3.4.2 para 6.3.4.5).

6.3.4.2 ruído

Outras medidas de proteção contra o ruído incluem:

⎯ enclausuramento (ver ISO 15667),

⎯ telas adaptadas à máquina, e

⎯ silenciadores (ver ISO 14163).

6.3.4.3 Vibração

Outras medidas de proteção contra vibração incluem:

⎯ isoladores de vibração, como por exemplo dispositivos de amortecimento colocados entre a fonte e a pessoaexposta,

⎯ montagem resiliente, e

⎯ assentos suspensos.

Para as medidas de isolamento de vibração das máquinas industriais estacionárias ver EN 1299.

6.3.4.4 Substâncias perigosas

Medidas de proteção adicional contra substâncias perigosas incluem

⎯ enclausuramento da máquina (compartimento com pressão negativa),

⎯ ventilação local com filtração,

⎯ umedecimento com líquidos e

⎯ ventilação especial na área da máquina (cortinas de ar, cabines para operadores).

Ver ISO 14123-1.

6.3.4.5 Radiação

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Medidas adicionais de proteção contra radiação incluem

⎯ utilização de filtragem e absorção, e

⎯ usar guardas ou telas para atenuar os efeitos da radiação.

6.3.5 Medidas de proteção complementares

6.3.5.1 Geral

Medidas de proteção que não são inerentes ao projeto seguros ou ao projeto de guardas (implementação de guardase/ou dispositivos de proteção), nem a informação de utilização, poderá ter de ser implementado como exigido pelautilização prevista e a má utilização razoavelmente previsível da máquina. Tais medidas incluem, mas não se limitamao tratado no item 6.3.5.2 a 6.3.5.6.

6.3.5.2 Componentes e elementos para conseguir a função de parada de emergência

Se, após uma avaliação de risco, uma máquina precisa ser equipada com componentes e elementos para conseguir uma função de parada de emergência para permitir situações reais ou iminentes de emergência a serem evitadas, as

seguintes exigências se aplicam:⎯ os atuadores devem ser claramente identificáveis, visíveis e facilmente acessíveis;

⎯ o processo perigoso deve ser interrompido tão depressa quanto possível, sem provocar riscos adicionais, porém,caso isto não seja possível ou o risco não possa ser reduzido, deve ser questionado se a aplicação de uma função deparada de emergência é realmente a melhor solução;

⎯ o controle de parada de emergência deve desencadear ou permitir desencadear, determinados movimentos deproteção quando necessário.

NOTA Para disposições mais detalhadas, consulte ISO 13850.

Quando a máquina for desligada através de um dispositivo de parada de emergência, este comando deve continuar

ativo até a resetagem da máquina. Esta reinicialização só é possível na posição inicial onde foi dado o comando deparada de emergência. A resetagem do dispositivo não deve reiniciar a máquina, mas só autorizar uma nova partida.

Mais detalhes para o projeto e seleção de componentes elétricos e elementos para parada de emergência sãofornecidos no IEC 60204.

6.3.5.3 Medidas para a retirada e resgate de pessoas presas

Medidas para a retirada e resgate de pessoas presas podem consistir, entre outros, de:

⎯ meios para retirada e abrigos em instalações que possam oferecer riscos de aprisionamento para o operador,

⎯ disposições para movimentação de alguns elementos à mão, depois de uma parada de emergência,

⎯ disposições para reverter o movimento de alguns elementos,

⎯ pontos de ancoragem, ou parada, para dispositivos de descida,

⎯ meios de comunicação para permitir aos operadores presos pedir ajuda.

6.3.5.4 Medidas de isolamento e dissipação de energia

As máquinas devem ser equipados com os meios técnicos para obter o isolamento da fonte de alimentação e

dissipação de energia armazenada, por meio das seguintes ações:a) isolar (desconectar, separar) a máquina (ou parte definida da máquina) de toda a alimentação de energia;

b) bloquear (ou de outro modo assegurar) o conjunto das unidades de isolamento na posição de isolamento;

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c) dissipar, ou, se isso não for possível ou praticável, restringir (contendo) a energia armazenada que pode dar origem a um perigo;

d) verificar, por meio de procedimentos de segurança no trabalho, de que as medidas tomadas de acordo com ositens acima, tenham produzido o efeito desejado.

Ver ISO 14118:2000, a cláusula 5, e IEC 60204-1:2005, 5.5 e 5.6.

6.3.5.5 Provisões para manuseio fácil e seguro das máquinas e seus componentes pesados

Máquinas e componentes que não podem ser movidos ou transportados à mão devem ser projetadas ou ser capazde ser dotada de elementos de fixação adequados para o transporte por meio de dispositivos de elevação.

Esses acessórios podem ser, entre outros:

⎯ aparelhos padronizados de elevação com cabos, ganchos, olhais, ou furos roscados para fixação do aparelho,

⎯ aparelhos com garras automáticas com um gancho de elevação quando não é possível ser pego partir do solo,

⎯ localização de dispositivo tipo forquilha para serem transportados por uma empilhadeira,

⎯

dispositivos para elevação integrados a máquina.Partes das máquinas que podem ser removidas manualmente durante o funcionamento devem ser dotados de meiospara a sua remoção e substituição em segurança.

Veja também 6.4.4 c), item 3).

6.3.5.6 Medidas para acesso seguro às máquinas

Sempre que possível, as máquinas devem ser projetadas de forma a permitir a operação e todas as tarefas de rotinarelativas à definição, e/ou manutenção, por uma pessoa que permaneça ao nível do solo.

Quando isso não for possível, as máquinas devem ter plataformas, escadas ou outras instalações para fornecer acesso seguro para essas tarefas, no entanto, alguns cuidados devem ser tomados para assegurar que essasplataformas ou escadas não dão acesso a zonas de perigo de máquinas.

As áreas onde passam pessoas devem ser feitas a partir de materiais que permaneçam antiderrapantes nascondições de trabalho, e, dependendo da altura a partir do solo, devem ser fornecidos com proteções e corrimãoadequados (ver ISO 14122-3).

Em grandes instalações automatizadas, atenção especial deve ser dada aos meios de acesso seguros, tais comopassarelas, pontes rolantes ou pontos de cruzamento.

Meios de acesso a peças de máquinas localizadas em altura elevada devem ser providos de meios de proteçãocoletiva contra quedas (por exemplo, corrimãos para escadas, degraus e plataformas e/ou gaiolas de segurança para

escadas). Quando necessário, os pontos de fixação de equipamentos de proteção individual contra quedas devetambém ser previstos (por exemplo, em carrinhos de máquinas para elevação de pessoas ou de estações de controlede elevação).

As aberturas devem, sempre que possível, permanecerem abertas em posição segura. Eles devem ser projetadospara evitar riscos devido à abertura involuntária.

O auxílio necessário para a acessibilidade deve ser fornecido (degraus, pegas, etc.) Dispositivos de controle devemser concebidos e localizados em locais que impeçam que estes sejam utilizados como meios auxiliares de acesso.

Quando as máquinas para elevação de mercadorias e/ou pessoas inclui desembarques em níveis fixos, estes devemestar equipados com guardas de bloqueio para impedir acidentes quando a plataforma não está presente neste nível.O movimento do levantamento da plataforma deve ser evitado enquanto as guardas estão abertas.

Para disposições detalhadas ver ISO 14122.

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6.4 Informações para uso

6.4.1 Requisitos gerais

6.4.1.1 A criação de instruções para uso faz parte do projeto de uma máquina (ver Figura 2). Este documentoconsiste em meios de comunicação, tais como textos, palavras, símbolos, sinais, símbolos ou diagramas, utilizadosisoladamente ou em combinação para transmitir informação ao utilizador. As instruções para uso destinam-se aprofissional e/ou não-profissionais.

NOTA: Ver também IEC 62079 para a estruturação e apresentação das informações para uso.

6.4.1.2 Informação deve ser fornecida para o utilizador sobre o uso pretendido para a máquina, tendo em conta,nomeadamente, todos os seus modos de funcionamento.

As instruções devem conter todas as ações necessárias para garantir o uso seguro e correto da máquina. Com istoem vista, deve informar e alertar o usuário sobre os riscos adicionais.

As instruções devem indicar, conforme o caso:

⎯ a necessidade de treinamento,

⎯

a necessidade de equipamentos de proteção individual, e⎯ a possível necessidade de guardas ou dispositivos de proteção (ver Figura 2, nota de rodapé d).

Isto não exclui os usos da máquina que podem ser razoavelmente esperados da sua designação e descrição edeverá também alertar sobre o risco que resultaria da utilização da máquina em outras formas que não as descritasnas informações, especialmente considerando a sua má utilização quando razoavelmente previsível.

6.4.1.3 Informações para o uso abrangem, separadamente ou em combinação, transporte, montagem e instalação,uso da máquina (configuração, treinamento ou mudança de processo, operação, limpeza, detecção de falhas emanutenção) e, se necessário, desmontagem e demolição.

6.4.2 Localização e natureza das instruções para uso

Dependendo do risco, o momento em que a informação é necessária para o utilizador e o design da máquina, deveser decidido se a informação - ou partes deles - devem ser dadas

a) em, ou na, própria máquina (ver 6.4.3 e 6.4.4),

b) nos documentos que à acompanham (em particular no manual de instruções, ver 6.4.5),

c) na embalagem,

d) por outros meios, tais como sinais e avisos no exterior da máquina.

Frases padronizadas devem ser consideradas onde mensagens importantes, como avisos são necessários (ver também IEC 62079).

6.4.3 Sinais e dispositivos de alerta

Sinais visuais, luzes e sinais sonoros, como sirenes, podem ser usados para avisar ou impedir eventos perigososcomo a partida da máquina ou velocidade excessiva. Estes sinais podem ser usados para avisar o operador antes dodesencadeamento de medidas automáticas de proteção (ver 6.3.2.7).

É essencial que estes sinais

a) sejam emitidos antes da ocorrência do evento perigoso,

b) ser inequívoca,

c) ser facilmente percebido e diferenciado de todos os outros sinais utilizados, e

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d) ser claramente reconhecido pelo operador e outras pessoas.

Os dispositivos de alarme devem ser projetados e localizados de modo que a sua verificação seja fácil. A informaçãopara a utilização deverá prescrever a verificação regular dos dispositivos de alerta.

A atenção dos projetistas é atraída para a possibilidade de "saturação sensorial", o que pode resultar de muitosalertas visuais e/ou sinais acústicos, e que também pode levar a confundir os dispositivos de aviso.

NOTA A consulta do usuário sobre este assunto é muitas vezes necessário.

6.4.4 Marcações, sinais (pictogramas) e advertências escritas

As máquinas devem ostentar todas as marcações necessárias:

a) para a sua identificação inequívoca, incluindo pelo menos

1) o nome e endereço do fabricante,

2) a designação da série ou do tipo, e

3) o número de série, se houver,

b) a fim de indicar a sua conformidade com requisitos obrigatórios, compreendendo

1) de marcação, e

2) designação de indicações escritas, como o representante autorizado do fabricante, designação damáquina, ano de construção, e a sua utilização em atmosferas potencialmente explosivas,

c) para a seu uso seguro, por exemplo,

1) a velocidade máxima de peças rotativas,

2) diâmetro máximo das ferramentas,

3) a massa (em quilogramas) da máquina em si e/ou de partes removíveis,4) a carga de trabalho máxima,

5) necessidade de uso de equipamento de proteção individual,

6) preservar os dados de ajuste, e

7) a frequência de inspeção.

As informações impressas diretamente na máquina devem ser permanentes e permanecer legíveis durante toda avida útil esperada da máquina.

Sinais ou avisos escritos indicando apenas "Perigo" não devem ser utilizados.

Marcações, sinais e advertências escritas devem ser facilmente compreensíveis e inconfundíveis, especialmente noque diz respeito a parte das funções do aparelho ao qual estão ligados. Sinais compreensíveis rapidamente(pictogramas) devem ser usados de preferência com advertências escritas.

Os sinais e pictogramas só devem ser usados se forem compreendidos no meio em que a máquina é ou seráutilizada.

Advertências escritas devem será elaboradas na língua do país em que a máquina será utilizada primeira vez e, casorequisitado, na língua compreendida pelos operadores.

NOTA: Em alguns países, o uso de linguagem específica é coberto por requisitos legais.

As marcações devem cumprir com normas reconhecidas (por exemplo, ISO 2972 ou ISO 7000, para pictogramas,

símbolos e cores, em particular).

Veja IEC 60204-1 para marcação de equipamentos elétricos.

Ver ISO 4413 e ISO 4414 para equipamentos hidráulicos e pneumáticos.

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6.4.5 Os documentos de acompanhamento (em particular - manual de instruções)

6.4.5.1 Conteúdo

O manual de instruções ou outras instruções escritas (por exemplo, na embalagem), devem conter, entre outros, oseguinte:

a) informações relativas ao manuseio, transporte e armazenamento da máquina, como

1) condições de armazenamento para a máquina,

2) dimensões, peso, a posição do centro de gravidade, e

3) indicações para tratamento (por exemplo, os desenhos que indicam pontos de aplicação paraequipamentos de elevação);

b) as informações relativas à instalação e acompanhamento da máquina, como

1) fixação/ancoragem e amortecimento e requisitos de ruídos e vibração,

2) condições de montagem e instalação,

3) o espaço necessário para o uso e manutenção,

4) condições ambientais permissíveis (por exemplo, temperatura, humidade, vibração eletromagnetismo,radiação),

5) instruções para conectar a máquina à fonte de alimentação (particularmente na proteção contrasobrecarga elétrica),

6) conselhos sobre remoção / eliminação de resíduos, e

7) Se necessário, recomendações relacionadas às medidas de proteção que devem ser implementadas pelousuário - por exemplo, equipamentos de segurança adicionais (veja a Figura 2, nota d), distâncias de segurança,sinalização de segurança e sinais;

c) informações sobre a máquina em si, como

1) descrição detalhada da máquina, seus acessórios, guardas e/ou dispositivos de proteção,

2) a ampla gama de aplicações em que a máquina se destina, incluindo usos proibidos, se for o caso,levando em conta as variações da máquina original,

3) diagramas (representação esquemática especialmente de funções de segurança),

4) dados de ruído e vibração gerada pela máquina, radiação, gases, vapores e poeiras

emitidos por ela, com referência aos métodos de medição (incluindo incertezas de medição) utilizados,

5) documentação técnica de equipamentos elétricos (ver IEC 60204), e

6) documentos que comprovem que a máquina está em conformidade com os requisitos obrigatórios;

d) Informações relativas à utilização da máquina, como esta relacionada ou descrevendo:

1) Utilização

2) controles manuais (atuadores),

3) configuração e ajuste,

4) os modos e meios para parar (especialmente parada de emergência),

5) os riscos que não podem ser eliminados por medidas de proteção implementadas pelo projetista,

6) riscos particulares que possam ser gerados por certas aplicações, com a utilização de certos acessórios, esobre equipamentos de segurança específicos necessários para tais aplicações,

7) má utilização previsível e aplicações proibidas,

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8) identificação e localização de falhas, para a reparação e para reiniciar após uma intervenção, e

9) equipamentos de proteção individual necessários para uso e o treinamento que é necessário;

e) informações de manutenção, como:

1) a natureza e frequência das inspeções para funções de segurança,

2) especificação das peças de reposição que podem ser usadas quando estes podem afetar a saúde esegurança dos operadores,

3) instruções relativas às operações de manutenção, que exigem um conhecimento técnico ou habilidadesespecíficas e, portanto, precisam ser realizadas exclusivamente por pessoas qualificadas (por exemplo, pessoal demanutenção, especialistas),

4) instruções relativas às ações de manutenção (troca de peças, etc), que não requerem aptidões específicase, portanto, podem ser efetuados pelos utilizadores (por exemplo, operadores), e

5) desenhos e diagramas que permitam ao pessoal de manutenção realizar sua tarefa de forma racional(especialmente nas tarefas de detecção de falhas);

f) informações relativas à desativação, desmontagem e demolição;

g) informações para situações de emergência, tais como:1) o procedimento de operação a ser seguido, em caso de acidente ou de avaria,

2) o tipo de equipamento de extinção de incêndios à ser usado, e

3) um aviso de possíveis emissões ou fuga de substâncias perigosas e, se possível, uma indicação de meiospara combater os seus efeitos;

h) instruções de manutenção prevista para as pessoas qualificadas [item e) 3) acima] e as instruções de manutençãofornecida por pessoas não especializadas [item e) 4) acima], que precisam aparecer claramente separadas umas dasoutras.

6.4.5.2 Produção do manual de instruções

O conteúdo a seguir diz respeito à produção e apresentação do manual de instruções.

a) O tipo da fonte e o tamanho da impressão devem assegurar a legibilidade melhor possível. Avisos de segurançae/ou cuidados devem ser enfatizados pelo uso de cores, símbolos e / ou impressão de grande porte.

b) As informações para uso devem ser dadas na língua (s) do país no qual a máquina será usada pela primeira vez, ena versão original. Se mais do que um idioma é para ser usado, cada um deve ser facilmente distinguível, e osesforços devem ser feitos para manter o texto traduzido e as ilustrações relevantes juntos.

NOTA: Em alguns países, o uso de linguagem específica é abrangido por requisitos legais.

c) Sempre útil para a compreensão, o texto deve ser auxiliado por ilustrações. Estas ilustrações devem ser complementadas com informações escritas que permitam, por exemplo, localizar e identificar controles manuais(atuadores). Eles não devem ser separados pelo texto e devem seguir uma sequencia de operações.

d) Deve-se considerar a apresentação de informações em forma de tabela, para ajudar na compreensão. Tabelasdeve ser adjacentes ao texto relevante.

e) A utilização de cores devem ser consideradas, em particular, em relação aos componentes que requerem rápidaidentificação.

f) Quando a informação é para uso prolongado, uma tabela de conteúdos e/ou um índice deve ser fornecido.

g) Instruções relevantes para a segurança que envolvem ação imediata devem ser fornecidas de uma forma

facilmente disponível para o operador.

6.4.5.3 Elaboração e edição das instruções de uso

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Os itens a seguir abordam a elaboração e edição das instruções de uso:

a) Relação com o modelo: as informações devem relatar claramente o modelo específico da máquina e, senecessário, outra identificação apropriada (por exemplo, número de série).

b) Princípios de comunicação: quando as instruções de uso estão sendo preparadas, o processo de comunicação"Ver - pense - use" deve ser seguido, a fim de se obter a máxima proximidade com o uso seguindo das operaçõessequenciais. As perguntas, "Como?" E "Por que?" devem ser antecipadas e as respostas fornecidas.

c) As instruções de uso devem ser tão simples e tão breve quanto possível, e devem ser expressas em termosconsistentes e unidades com uma explicação clara para termos técnicos não usuais.

d) Quando se está previsto que a máquina será posta a uso não profissional, as instruções devem ser escritas deuma forma que seja facilmente compreendida pelo usuário não-profissional. Se o equipamento de proteção pessoal énecessário para a utilização segura da máquina, um claro conselho deve ser dado, por exemplo, na embalagem talqual a máquina, de modo que esta informação seja bem visível no ponto de venda.

e) durabilidade e disponibilidade dos documentos: documentos dando instruções de utilização devem ser produzidosem forma durável (isto é, que eles devem ser capazes de sobreviver a manipulação frequente pelo utilizador). Podeser útil marcar "guardar para referência futura". Quando a informação para uso é mantido em formato eletrônico (CD,DVD, fita, disco rígido, etc), informações sobre segurança relacionadas com questões que precisam de ação imediatadeve-se sempre ter um backup com uma cópia facilmente disponível.

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7. Documentação de redução de risco e avaliação de risco

A documentação deve demonstrar o procedimento seguido e os resultados que foram conseguidos. Isso inclui, adocumentação pertinente, a seguir:

a) A máquina para que a avaliação do risco foi feita (por exemplo, as especificações, limite, uso a que foi destinada);

b) todos os pressupostos relevantes que foram feitas (cargas, pontos fortes, fatores de segurança, etc);

c) os perigos e situações perigosas identificadas e os eventos perigosos considerados na avaliação de risco;

d) as informações em que se baseou a avaliação de riscos (ver 5.2):

1) os dados utilizados e as fontes (histórico de acidentes, a experiência adquirida com a redução do riscoaplicada a máquinas semelhantes, etc);

2) a incerteza associada com os dados utilizados e seu impacto sobre a avaliação de risco;

e) os objetivos de redução de risco pretendidos através de medidas de proteção;

f) as medidas de proteção implementadas para eliminar os perigos identificados ou reduzir os riscos;

g) riscos residuais associados à máquina;

h) o resultado da avaliação de risco (ver Figura 1);

i) quaisquer formulários preenchidos durante a avaliação de risco.

Normas ou outras especificações usadas para selecionar medidas de proteção referidas na alínea f) acima devemser referenciados.

NOTA Nenhuma exigência é dada nesta Norma Internacional para entregar a documentação de avaliação de riscos juntos com amáquina. Ver ISO / TR 14121-2 para informações sobre documentação.

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ANEXO A

(informativo)

Representação esquemática de uma máquina

Figura A.1 - Representação Esquemática de uma máquina

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Anexo A(Informativo)

Exemplo de perigos, situações perigosas e eventos perigosos

A.1 GERAL

Esse anexo dá, em quadros separados, exemplos de perigos (ver tabela A.1 e A.2), situações de perigos (ver

tabela A.3) e eventos perigosos (ver tabela A.4), em ordem de clarear esses conceitos e auxiliar pessoas a realizar

uma avaliação de risco para identificá-los (ver cláusula 6).

A lista de perigos, situações perigosas e eventos perigosos dados neste anexo não são exaustivos, nem são

priorizados. Além do mais, o projeto deve ser também identificado e documentado qualquer outro perigo, situação

perigosa ou evento perigoso existente nas máquinas.

Tabela A.1 também providência referência cruzada entre a norma ISO 12100-1 e/ou ISO 12100-2 para cada

tipo ou grupo de perigo.

A.2 EXEMPLOS DE PERIGOS

Na tabela A.1, perigos tem sido agrupados de acordo com seus tipos (perigos mecânicos, elétricos e assim

por diante). Em ordem para oferecer mais informações detalhadas do tipo de perigo, duas colunas adicionais foram

incluídas, correspondentes à origem do perigo e potenciais consequências.

O uso de uma ou mais colunas apresentadas na tabela A.1 depende do grau de detalhe necessitado para

descrever e identificar o perigo. Em alguns casos, é suficiente usar apenas uma das colunas apresentadas na tabela

A.1, particularmente, quando os perigos estão na mesma zona de perigo e pode ser agrupado junto em termos de

medidas de segurança. Qualquer uma das colunas é ou são utilizadas depende se a origem do perigo ou natureza das

consequências é mais útil quando escolhido as medidas de segurança apropriadas. Entretanto, todos os perigos

devem ser documentados, até mesmo se o risco é associado com eles parece ter sido suficientemente reduzido por

alguma medida de segurança sugerida para redução do risco associado com outro perigo. Por outro lado, o perigo

não-documentado, o risco de que foi suficientemente reduzido pela atenuação de outro perigo, pode ser

negligenciado.

Onde, o perigo for descrito, e mais de uma das colunas apresentadas na tabela A.1 são utilizadas, esta não

deve ser lida linha por linha. Palavras apropriadas devem ser selecionadas e combinadas para descrever o perigo no

caminho mais conveniente. Por exemplo:

- Esmagamento devido a partes móveis;

- Esmagamento devido à falta de estabilidade da máquina ou parte da máquina;

- Choque elétrico ou eletrocussão devido às partes do equipamento elétrico que se tornam "vivas" sob falta de

condições;

- Perca de audição permanente devido à prolongada exposição para o barulho causado por peças da estamparia;

- Doenças respiratórias devido à inalação de substâncias tóxicas;

- Desordem Musculoesquelética devido à má postura e atividade repetitiva;

- Queimadura devida ao contato com material em alta temperatura;

- Dermatites devidas ao contato da pele (exposição dérmica) com substâncias tóxicas;

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Tabela A.2 é um subconjunto da tabela A.1 e contêm alguns exemplos de perigos típicos. Cada origem foi relatada

para potenciais conseqüências significativas. A ordem das potenciais conseqüências não está associada com

nenhuma prioridade.

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A.3 EXEMPLOS DE SITUAÇÕES PERIGOSAS

Situações perigosas são circunstâncias em que cada pessoa é exposta, para no mínimo, um perigo. A exposição da

pessoa é freqüentemente a conseqüência de realizar uma tarefa na máquina.

Alguns exemplos de situações perigosas são:

a) Trabalhar perto de partes móveis;

b) Exposição às partes ejetadas;

c) Trabalhar embaixo de uma carga;

d) Trabalhar perto de objetos ou materiais com extremas temperaturas;

e) Exposição do trabalhador a perigos gerados por ruído;

Na prática, situações perigosas são freqüentemente descritas em termos de tarefas ou tarefas de operação (carga

e/ou descarga manual de peças em uma prensa, solução de problemas sob tensão, etc.)

Quando descrever uma situação de perigo, isso pode ser assegurada que a situação analisada é definida claramenteusando a informação disponível (tarefa realizada, perigo, zona de perigo).

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Tabela A.3 inclui a lista de tarefas que podem resultar em uma situação de perigo em caso de exposição para um ou

mais dos perigos dados na tabela A.1.

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A.4 EXEMPLOS DE EVENTOS PERIGOSOS

Tabela A.4 dá exemplos de eventos perigosos que podem ocorrer em relação à máquina.

Um evento perigoso pode ter diferentes causas. Por exemplo, contato com peças móveis, devido um início

inesperado, pode ser causado por uma atuação não intencional de um dispositivo de controle ou por uma falha no

sistema de controle.

Qualquer causa pode, por sua vez, ser o resultado de outro evento ou combinação de eventos (corrente de eventos).

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