MCI - Argamassas e Rebocos_2010
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Materiais de Construção
Argamassas e Rebocos
série MATERIAIS
joão guerra martins
joaquim soares assunção
3.ª edição / 2010
Apresentação
Este texto resulta inicialmente do trabalho de aplicação realizado pelos alunos da disciplina de
Materiais de Construção I do curso de Engenharia Civil, sendo baseado no esforço daqueles que
frequentaram a disciplina no ano lectivo de 1999/2000, vindo a ser anualmente melhorado e
actualizado pelos cursos seguintes.
No final do processo de pesquisa e compilação, o presente documento acaba por ser, genericamente,
o repositório da Monografia do Eng.º Joaquim Soares dos Santos Assunção que, partindo do
trabalho acima identificado, o reviu totalmente, reorganizando, contraindo e aumentando em função
dos muitos acertos que o mesmo carecia.
Pretende, contudo, o seu teor evoluir permanentemente, no sentido de responder quer à
especificidade dos cursos da UFP, como contrair-se ainda mais ao que se julga pertinente e alargar-
se ao que se pensa omitido.
Esta sebenta insere-se num conjunto que perfaz o total do programa da disciplina, existindo uma por
cada um dos temas base do mesmo, ou seja:
I. Metais
II. Pedras naturais
III. Ligantes
IV. Argamassas
V. Betões
VI. Aglomerados
VII. Produtos cerâmicos
VIII. Madeiras
IX. Derivados de Madeira
X. Vidros
XI. Plásticos
XII. Tintas e vernizes
XIII. Colas e mastiques
Embora o texto tenha sido revisto, esta versão não é considerada definitiva, sendo de supor a
existência de erros e imprecisões. Conta-se não só com uma crítica atenta, como com todos os
contributos técnicos que possam ser endereçados. Ambos se aceitam e agradecem.
João Guerra Martins
SUMÁRIO
A qualidade das argamassas na construção de um edifício tem uma importância muito
significativa quanto à sua salubridade, conforto, durabilidade e aspecto visual.
A presente monografia descreve os principais tipos de argamassas mais correntes nas obras de
construção civil em Portugal, nomeadamente as argamassas tradicionais, argamassas de
restauro em edifícios antigos e as argamassas especiais mais comuns.
O trabalho é constituído por três partes, sendo a primeira uma abordagem ao tema e um relato
histórico da evolução das argamassas, seguida do desenvolvimento e por fim a conclusão.
A primeira parte consiste numa descrição dos objectivos do trabalho, da importância do tema
desenvolvido e uma abordagem sumária ao tipo de argamassas utilizadas ao longo dos
tempos. O desenvolvimento deste tema aborda vários tipos de argamassas, tendo sido
consultada diversa documentação bibliográfica.
Com o presente trabalho pretende-se dar a conhecer as características das argamassas
tradicionais e mais correntes, propriedades e quantidades dos seus componentes e os factores
principais que influenciam o seu comportamento.
Como objectivo final, houve a preocupação de abordar as características específicas de cada
argamassa e condições de utilização, possibilitando uma escolha mais adequada para as
funções pretendidas e maior rentabilidade económica.
Argamassas
II
ÍNDICE GERAL
SUMÁRIO .................................................................................................................................. I
ÍNDICE GERAL ....................................................................................................................... II
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................... VII
ÍNDICE DE QUADROS .......................................................................................................... IX
I - INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 1
1.1 – Objectivos ..................................................................................................................... 1
1.2 – Generalidades ............................................................................................................... 1
1.3 – Síntese histórica ............................................................................................................ 3
II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS .................................... 7
2.1 - Ligantes ......................................................................................................................... 7
2.1.1 - Cal aérea ................................................................................................................ 7
2.1.2 - Cal hidráulica ......................................................................................................... 8
2.1.3 - Cimentos ................................................................................................................ 8
2.2 - Inertes ............................................................................................................................ 9
2.3 - Adjuvantes ou aditivos .................................................................................................. 9
2.3.1 - Resinas ................................................................................................................... 9
2.3.2 - Hidrófugos ............................................................................................................. 9
2.3.3 - Introdutores de ar ................................................................................................. 10
2.3.4 - Plastificantes ........................................................................................................ 11
2.3.5 - Retentores de água ............................................................................................... 11
2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais ............................................................................ 11
2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais ............................................................................. 12
2.4.1 - Argamassas aéreas ............................................................................................... 12
2.4.2 - Argamassas hidráulicas ....................................................................................... 16
Argamassas
III
2.4.3 - Argamassas pozolânicas ...................................................................................... 23
2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso ..................................................................... 24
2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência .......................................................... 24
III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS ....................................................................... 25
3.1 - Compacidade de uma argamassa ................................................................................ 25
3.2 - Aderência .................................................................................................................... 28
3.3 - Resistência mecânica .................................................................................................. 29
3.4 - Resistência à compressão ............................................................................................ 30
3.5 - Capacidade de absorver deformações (flexibilidade) ................................................. 34
3.6 - Permeabilidade ao vapor de água ................................................................................ 35
3.7 - Impermeabilidade à água ............................................................................................ 35
3.7.1. Hidrófugos de superfície ....................................................................................... 37
3.7.3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa .......................................... 40
3.8 - Propriedades da superfície .......................................................................................... 41
3.9 - Retracção de uma argamassa ...................................................................................... 42
3.10 - Decomposição de uma argamassa ............................................................................. 43
3.11 - Rendimento de uma argamassa ................................................................................. 44
3.12 – Tempo de presa ......................................................................................................... 45
3.13 – Capilaridade .............................................................................................................. 45
IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS ........................................................... 46
4.1 - Fabrico de argamassas ................................................................................................. 46
4.1.1 - A água de amassadura ......................................................................................... 48
4.1.2 - As areias da argamassa ........................................................................................ 49
4.1.3 - Ligantes ............................................................................................................... 53
4.1.4 - Dosagem e Traço ................................................................................................. 53
4.2 – Aplicação das Argamassas ......................................................................................... 55
Argamassas
IV
4.2.1 - Argamassas para alvenarias ................................................................................. 55
4.2.2 - Argamassas para revestimento ............................................................................ 56
4.2.3 - Outras aplicações ................................................................................................. 60
4.2.4 – Preparação das superfícies .................................................................................. 62
V - ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS ................................... 72
5.1 - Generalidades .............................................................................................................. 72
5.2 - Características das argamassas antigas ....................................................................... 72
5.3 - Argamassas de acabamento e decoração ..................................................................... 74
5.4 - Manutenção e intervenção em argamassas ................................................................. 74
5.5 - Métodos de diagnóstico ............................................................................................... 76
5.6 - Argamassas de substituição ......................................................................................... 79
5.6.1 - Soluções correntes ............................................................................................... 79
5.6.2 - Requisitos e características das argamassas de substituição ............................... 80
5.6.3 – Processos de reparação ....................................................................................... 82
VI - ARGAMASSAS ESPECIAIS .......................................................................................... 86
6.1 - Monomassas ................................................................................................................ 86
6.1.1 - Generalidades ...................................................................................................... 86
6.1.2 - Propriedades ........................................................................................................ 87
6.1.3 - Tipos de monomassa ........................................................................................... 89
6.1.4 - Aplicação ............................................................................................................. 90
6.1.5 - Acabamentos ....................................................................................................... 93
6.1.6 - Inconvenientes ..................................................................................................... 95
6.1.7 – Inconvenientes .................................................................................................... 98
6.2 - Argamassas de impermeabilização ............................................................................. 98
6.2.1 - Caracterização ..................................................................................................... 98
6.2.2 - Preparação do suporte .......................................................................................... 98
Argamassas
V
6.2.3 - Aplicação ............................................................................................................. 99
6.3 - Argamassas de enchimento e de isolamento ............................................................. 102
6.3.1 - Características .................................................................................................... 102
6.3.2 - Aplicação ........................................................................................................... 107
6.4 - Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas ....................................................... 107
6.4.1 - Características ................................................................................................... 108
6.4.2 - Preparação ......................................................................................................... 108
6.4.3 - Aplicação ........................................................................................................... 109
6.5 - Argamassas de colagem e betumação cerâmica ........................................................ 110
6.5.1 - Descrição ........................................................................................................... 110
6.5.2 - Preparação do suporte ........................................................................................ 111
6.5.3 - Aplicação ........................................................................................................... 111
6.6 - Argamassas de reparação de betão e armaduras ....................................................... 115
6.6.1 - Descrição ........................................................................................................... 115
6.6.2 - Preparação do suporte ........................................................................................ 116
6.6.3 - Aplicação ........................................................................................................... 117
6.7 - Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos .......................................... 118
6.7.1 - Descrição ........................................................................................................... 118
6.7.2 - Preparação do suporte ........................................................................................ 119
6.7.3 - Aplicação ........................................................................................................... 119
6.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais) ................................................. 120
6.9 – Argamassas de protecção contra incêndios .............................................................. 120
6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico ....................................................... 120
6.11 – Composição das argamassas especiais ................................................................... 121
VIII - BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................... 122
Anexo I – Rebocos ................................................................................................................. 124
Argamassas
VI
4 - REBOCOS ........................................................................................................................ 135
4.1 - Tipos de rebocos ............................................................................................................ 135
Reboco monomassa ........................................................................................................... 135
Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não
enriquecidos com resinas. ............................................................................................. 136
Reboco acrílico ............................................................................................................. 136
Argamassas
VII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 - Ponte romana (Chaves) ....................................................................................................................... 4
Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13] .......... 10
Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade ........................................................................ 26
Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade ......................................................................... 27
Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14] ...................................... 43
Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial) ................................................................................... 46
Figura 7 - Confecção de uma argamassa (fase final) ........................................................................................ 47
Figura 8 - Confecção manual de uma argamassa ............................................................................................. 47
Figura 9 - Confecção mecânica de uma argamassa .......................................................................................... 48
Figura 10 - Betoneira .......................................................................................................................................... 48
Figura 11 - Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica .............................................................................. 57
Figura 12 - Fixação de pontos de prumo em paredes ....................................................................................... 62
Figura 13 - Mestras aprumadas ......................................................................................................................... 63
Figura 14 - Fixação de pontos de prumo em paredes ....................................................................................... 64
Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina ..... 65
Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco ....................................... 66
Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso .................................................................................................. 67
Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso ...................................................................... 68
Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento. .......................................................... 70
Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação ...................................... 73
Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má
qualidade da argamassa. ........................................................................................................................... 73
Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos, sendo nítida a sua carência de adesão
..................................................................................................................................................................... 82
Figura 23 - Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14] 86
Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa .................................................. 87
Figura 25 - Juntas de trabalho ........................................................................................................................... 92
Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho ......................................................................................................... 92
Argamassas
VIII
Figura 27 - Monomassa com acabamento em pedra projectada. .................................................................... 94
Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma). ....... 99
Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14]. ................................................. 100
Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida. ................................................................ 104
Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13] ............................................................................................ 108
Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos .................................................. 112
Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos, com separadores e argamassa canelada (para libertação do
ar quando do assentamento) [14] ........................................................................................................... 112
Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos ........................................................................... 113
Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14] ................................................................ 113
Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14] ...................................................... 113
Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14] ............................................................... 114
Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14] ................................ 114
Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14] ................................... 114
Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado, com armadura principal resistente tratada e armadura
de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura. .................................................................. 116
Figura 39 - Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos. ....................................................... 118
Figura 40 - Aplicação de argamassa autonivelante ........................................................................................ 119
Argamassas
IX
ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar .......................................................... 13
Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes .................................. 14
Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa ..................................................................... 15
Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos ................................................................ 16
Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia ... 17
Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3 ................................................................................ 20
Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas ........................................................................... 21
Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade ......................................................... 22
Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária ...................................................... 22
Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica .................................................. 23
Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante ............................................................... 33
Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas .............................................................................................. 54
Quadro 11 – Traços correntes de argamassa .................................................................................................... 55
Quadro n.º 12 - Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil,
UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .................................................................. 76
Quadro n.º 13 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas
de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes) .............................. 77
Quadro n.º 14 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra
amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das
Construções Existentes) ............................................................................................................................ 78
Quadro n.º 15 - Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de
revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação
das Construções Existentes) ...................................................................................................................... 81
Quadro n.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida ............................................. 104
Quadro n.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso ............................................................................... 106
Argamassas
1
I - INTRODUÇÃO
1.1 – Objectivos
Este trabalho tem por objectivo dar a conhecer as características das argamassas tradicionais e
especiais mais comuns que existem no mercado, as suas propriedades, composição e os
factores que influenciam o seu comportamento ou características, nomeadamente as condições
climatéricas e as técnicas de cura, a quantidade de água de amassadura e o tipo de inerte.
1.2 – Generalidades
Genericamente, a argamassa é uma pedra artificial que resulta da mistura homogénea de um
agente ligante com uma carga de agregados e água (refira-se que também se designa,
usualmente, os agregados por inertes, sendo equivalentes as nomenclaturas). O ligante é,
normalmente e na actualidade, de natureza hidráulica e os agregados/inertes areia siliciosa.
Temos assim 3 factores a considerar:
A qualidade dos seus componentes (agregados/inertes; do ligante; da água da ligação);
Da melhor proporção entre estes componentes.
A água é, de facto, também um elemento importante que entra na composição das argamassas,
sendo certo que a quantidade necessária para que a argamassa possa ser facilmente utilizada
em obra é sempre superior à necessária para hidratar o ligante. É fundamental o estudo deste
problema.
Quando o ligante, os inertes e a água se misturam, fica sempre algum ar retido na argamassa.
Esforçamo-nos por diminuir a sua presença compactando, na medida do possível, os
constituintes das argamassas, mas não conseguiremos a sua eliminação total e daí podermos
considerar que o ar também como constituinte.
Argamassas
2
Quando da confecção de argamassas, por vezes juntam-se-lhes pequenas quantidades de
produtos destinados a conferir certas propriedades ou qualidades: são os adjuvantes.
As argamassas denominam-se pelo componente ligante activo, por exemplo, cimento, gesso
ou cal. Quando intervêm dois ligantes, por exemplo cimento e cal, ou gesso e cal, designam-
se por mistas ou “bastardas”.
As características das argamassas, além do aspecto estético e de durabilidade, devem possuir
impermeabilidade líquida, permeabilidade ao vapor de água, resistência ao choque e à
fendilhação.
As argamassas, sobretudo durante o período de presa, originam tensões internas de retracção
que, em função das suas características e das condições do meio ambiente, podem resultar em
fissurações. Com vista a reduzir substancialmente este problema também se faz uma descrição
do modo de fabrico de uma argamassa e dos cuidados a ter na sua execução, assim como na
sua aplicação em obra.
Nos edifícios correntes, com estrutura de betão armado e paredes em alvenaria, as argamassas
têm as seguintes funções:
Proteger as alvenarias/suportes e a estrutura contra a acção de agentes agressivos e,
por consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a sua
durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;
Auxiliar as alvenarias e pavimentos a cumprir as suas funções, nomeadamente como
isolamento térmico, acústico, estanquicidade à água e segurança contra o fogo;
Funções estéticas e de acabamento e todas as outras relacionadas com a valorização da
construção.
Quando os revestimentos de argamassa estão associados a outros revestimentos de
acabamentos (por exemplo de cerâmica), tem a função de suporte, ou seja, o revestimento de
argamassa deve proporcionar uma superfície uniforme, resistente e de sustentáculo mecânico
e, ainda, a de compatibilizar as deformações diferenciais entre a base e o revestimento final.
Argamassas
3
As argamassas correntes, para cumprir adequadamente as suas funções, devem possuir
características que sejam compatíveis com:
As condições a que estarão expostas;
As condições de execução;
A natureza da base;
As condições específicas para o desempenho previsto;
O acabamento final.
1.3 – Síntese histórica
Este material construtivo é conhecido há mais de 8.000 anos, sendo tradicionalmente
utilizadas para montar paredes e muros, revestimento de paredes e pavimentos. O Homem
recorreu à argamassa para proteger e reforçar as suas construções com revestimentos de
superfícies, mesmo antes de a utilizar entre as pedras, com o fim de melhor as fixar entre si.
Inicialmente utilizou o barro tal como o encontrava na Natureza, posteriormente misturou-o
com fibras vegetais e palha, para lhe conferir maior consistência.
Mais tarde passou a adicionar-lhe areia, pois deve ter compreendido que, em certas
proporções, esta adição reduz consideravelmente os inconvenientes da retracção e produz um
aglomerado final muito mais duro e resistente.
Depois da descoberta dos ligantes artificiais, que permitem produzir aglomerados resistentes à
acção das chuvas, passou a utilizá-los não só na estabilização das pedras das alvenarias, mas
muito especialmente no revestimento das superfícies das paredes e dos pavimentos. Com
estes revestimentos, não só protegia as paredes, como corrigia as irregularidades das
superfícies.
Os Etruscos e os Egípcios já usaram argamassas na construção de arcos, abóbadas e pirâmides
cujos aglutinantes principais eram a cal e o gesso. Mais tarde, os Romanos desenvolveram o
Argamassas
4
emprego da cal e fabricaram um ligante à base de cimentos naturais e de lava vulcânica que
endurecia debaixo de água (ver figura 1), assim como conheciam as propriedades aglutinantes
da mistura de um ligante com areia.
Dos Romanos até ao século XVIII pouco desenvolvimento se verificou na tecnologia das
argamassas. Em 1756, o engenheiro britânico John Smeaton descobriu que os melhores
cimentos hidráulicos eram obtidos de calcário impuro, ao contrário do minério puro usado até
então. A escória dura, ou clínquer, moída e misturada com água, produzia cimento de melhor
qualidade.
Figura 1 - Ponte romana (Chaves)
Vicat (Louis J.), ano 1812, engenheiro francês, determinou a composição dos cimentos
naturais e encontrou o meio de fabricar cimentos artificiais. Foi ainda o percursor dos
conhecimentos sobre a influência da quantidade de água de amassadura e da granulometria
das areias na resistência das argamassas.
Tradicionalmente, têm sido usadas, para a regularização e realização de revestimentos,
argamassas executadas em obra por mistura e amassadura com:
Água, cal aérea e areia (argamassa de cal);
Cimento, cal aérea e areia (argamassas bastardas);
Argamassas
5
Cimento e areia (argamassa de cimento).
Durante longos anos estes produtos deram bons resultados e os revestimentos por eles
executados cumpriram satisfatoriamente as suas funções e com assinalável durabilidade.
Nas últimas décadas, contudo, tem-se registado um número crescente de insucessos com estes
revestimentos, devido fundamentalmente aos seguintes factores:
Desaparecimento de mão-de-obra especializada com domínio das técnicas
tradicionais, selecção pouco criteriosa dos materiais utilizados (areias e ligantes) e não
cumprimento das regras de execução;
Ritmo cada vez mais rápido exigido à construção para satisfação de prazos,
dificilmente compatível com as regras tradicionais em várias camadas, com tempos de
secagem intermédios, tanto maiores quanto mais alta for a proporção de cal utilizada
em relação ao cimento;
Aparecimento de novos materiais de suporte, com características de resistência
mecânica, de estabilidade dimensional, ou outras, que os tornam mal adaptados para
serem revestidos com rebocos tradicionais.
A tentativa de ultrapassar os problemas levantados em termos de rapidez de aplicação, de
qualidade e de comportamento, motivaram o aparecimento de uma nova geração de produtos,
nomeadamente os adjuvantes e as resinas, principalmente a partir da década de 70.
Na moderna indústria da construção, com a preocupação de:
Racionalização dos custos;
Cumprimento dos prazos;
Qualidade;
Durabilidade;
Argamassas
6
e, principalmente, nos centros urbanos, com a falta de espaço disponível para os estaleiros da
obra, o método tradicional de preparação em obra das argamassas torna-se cada vez menos
adequado e, como resposta a estas questões, desenvolveu-se a tecnologia para o fabrico
industrial das argamassas de produção.
Argamassas
7
II - COMPOSIÇÃO E TIPOS DE ARGAMASSAS TRADICIONAIS
As argamassas são constituídas por um ou mais ligantes minerais e areia, eventualmente
adjuvados com plastificantes, retentores de água, hidrófugos, pozolanas, etc.
2.1 - Ligantes
O maior fornecedor de ligantes é, sem dúvida, o calcário. De facto, é através da cozedura de
vários tipos de calcários (incluindo as margas neste grupo) que se chega aos ligantes mais
utilizados. Colocando esta afirmação de forma sucinta, poderíamos dizer que a génese é,
grosso modo, a seguinte:
A partir de calcários puros (com teor de impurezas não superior a 5%) obtém-se cais
aéreas;
Dos calcários margosos (com teor de argila entre 5% e 20%) obtém-se cais
hidráulicas;
Das margas calcárias (com teor de argila entre 20% e 40%) obtém-se os cimentos
naturais.
Hoje em dia são as cais os parentes pobres dos ligantes. Na realidade, os seus tempos
dominantes cessarão, tendo sido preteridas pelos cimentos que não dão mostras de perder a
sua já consolidada ascensão. Acresce que, por inexistência de normas, verificam-se sérias
dificuldades em encontrar no mercado nacional cais cujas características satisfaçam as
exigências de qualidade e homogeneidade requeridas para a sua aplicação. Para a utilização
de cais em argamassas para revestimentos de paredes, deve ter-se um especial cuidado com a
extinção completa das cais aéreas, para evitar que a expansão que acompanha a hidratação dos
óxidos de cálcio e de magnésio (CaO; MgO) se continue a verificar após aplicação em obra.
2.1.1 - Cal aérea
A cal aérea resulta da decomposição, por acção da temperatura, de calcário com teor não
inferior a 95% de carbonato de cálcio (CaCO3) ou de carbonato de cálcio e magnésio.
Argamassas
8
Consoante as referidas percentagens, a cal aérea pode ser classificada como cálcica (podendo
ser gorda quando se obtém a partir de calcários com percentagem não inferior a 99% de
carbonatos, ou magra quando os calcários de que provêm contêm de 1% a 5% de argila ou
outras impurezas) ou magnesiana (quando o teor em óxidos de magnésio da matéria-prima é
superior a 20%).
Por cozedura dos calcários a cerca de 900ºC, dá-se a reacção de calcinação da cal, que é
endotérmica, com formação de óxido de cálcio ou cal viva. Provoca-se a reacção de extinção
da cal viva por aspersão ou imersão em água, obtendo-se cal apagada em pó ou em pasta.
Este ligante tem o grave problema de fraca resistência mecânica e sensibilidade à água no
estado líquido, embora o seu comportamento salubre em atmosfera saturadas de vapor, o
torne indicado para rebocos ou pinturas de interiores.
2.1.2 - Cal hidráulica
A cal hidráulica obtém-se por cozedura de calcários margosos, com teores de argila entre 5%
e 20%. À temperatura entre 1200ºC e 1500ºC dá-se a formação de óxido de cálcio e a
combinação de parte do cálcio com sílica e alumina, formando silicatos ou aluminatos. Por
junção de água, somente a necessária para hidratar hidráulica, obtém-se argamassas com
propriedades ligeiramente inferiores às do cimento que, de seguida, se estudam.
2.1.3 - Cimentos
O cimento é o ligante hidráulico mais usado na confecção de argamassas, devido às suas
propriedades muito favoráveis e também por ser economicamente mais rentável.
Os cimentos resultam da cozedura da mistura moída de calcário, marga e argila. A mistura é
submetida a temperaturas entre 1400 e 1500ºC, resultando numa massa a que se dá o nome de
clinquer. O processamento final consiste na moagem muito fina do clinquer, com a adição de
um regulador de presa (normalmente gesso) destinado a controlar a velocidade de
endurecimento do cimento, quando este é transformado em argamassa, e outros eventuais
aditivos (“filler” calcário, cinzas volantes, escórias siderúrgicas, etc.) que vão dar origem a
diversos tipos de cimentos, de acordo com as Normas em vigor.
Argamassas
9
2.2 - Inertes
As areias utilizadas nas argamassas são produtos da desagregação das rochas, de natureza
granulosa e podem ser redondas ou angulosas. Quanto à composição química podem ser
siliciosas, calcárias e argilosas. As areias podem ser recolhidas em barreiras, nos rios ou
trituração de pedras artificiais
Pela sua resistência mecânica (bem como propriedades físicas, em geral) e estabilidade
química, as areias siliciosas são de preferir.
2.3 - Adjuvantes ou aditivos
Podemos considerar como aditivo todo o produto não indispensável à composição e finalidade
da argamassa, que colocado na betoneira imediatamente antes ou durante a mistura do ligante
com o inerte, em quantidades geralmente pequenas e bem homogeneizadas, faz aparecer ou
reforçar determinadas características específicas.
De uma forma geral, os aditivos são utilizados em função da finalidade pretendida, como por
exemplo melhorar a trabalhabilidade das argamassas, alteração das suas resistências
mecânicas, variação do tempo de presa, incremento das qualidades impermeabilizantes, etc.
2.3.1 - Resinas
As resinas, em função da sua composição química, possuem propriedades como a
viscosidade, flexibilidade, reactividade, etc. Estas faculdades possibilitam uma maior
adesividade, resistência à tracção e compressão das argamassas, por melhorarem a ligação
entre os grãos.
2.3.2 - Hidrófugos
Os hidrófugos são produtos que visam melhorar o comportamento à água das argamassas,
designadamente à penetração e/ou ascensão por capilaridade. Se bem que a melhor garantia
de impermeabilidade de uma argamassa (como de um betão) esteja na sua bem estudada
Argamassas
10
granolumetria, a inclusão de compostos hidrófugos pode melhorar expressivamente o seu
desempenho neste atributo.
Existem 2 tipos essenciais de produtos hidrófugos:
hidrófugos de superfície;
hidrófugos de massa.
2.3.3 - Introdutores de ar
Os introdutores de ar provocam a formação na argamassa, durante a amassadura, de pequenas
bolhas de ar com diâmetros máximos de 1mm (Figura 2).
Figura 2 - Argamassa com aditivo tenso-activo para introduzir alvéolos de ar em argamassas [13]
Estas bolhas de ar funcionam como um corte de capilaridade, melhorando a capacidade nas
seguintes áreas:
De impermeabilização;
Resistência ao gelo (as bolhas de ar, relativamente compressíveis, permitem
compensar o aumento de volume por congelação da água);
Resistência aos sais, nomeadamente os sulfatos;
Argamassas
11
Torna a argamassa mais homogénea e trabalhável, o que permite reduzir o teor de
água de amassadura.
Porém, a sua dosagem deve ter alguns cuidados, dependendo do teor de cimento, natureza e
granulometria dos inertes.
2.3.4 - Plastificantes
Os plastificantes são agentes redutores de água que aumentam a trabalhabilidade da
argamassa, permitindo reduzir o teor de água da amassadura e, eventualmente, o teor de
ligante. Estes resultam numa menor retracção da argamassa e, sobretudo, num ganho de
resistência por permitir uma menor quantidade de água (ex: argila coloidal, bentonite, cal
gorda, calcário moído, etc.).
A sua função é a dispersão das partículas de cimento na fase aquosa da argamassa, contudo
poderá ter alguns efeitos secundários, tais como:
O retardamento da presa;
A redução das resistências iniciais.
2.3.5 - Retentores de água
Os retentores de água limitam os riscos de dessecação prematura da argamassa por absorção
de água do suporte e por evaporação em tempo quente, o que possibilita uma hidratação mais
completa dos ligantes (derivados celulósicos).
2.3.6 - Pozolanas naturais e artificiais
São materiais siliciosos ou aluminosos que na presença de água reagem quimicamente com o
hidróxido de cálcio livre no cimento hidratado, formando compostos com propriedades
cimentícias (silicatos de cálcio hidratado). As pozolanas podem ser naturais (como, por
exemplo, alguns materiais de origem vulcânica, determinadas pedras-pomes e perlites) ou
artificiais (subprodutos industriais como as cinzas volantes, escórias de alto forno, etc.). O seu
uso tem sido adoptado em ambientes quimicamente agressivos.
Argamassas
12
Vantagens
Uma melhoria na resistência aos sulfatos e às reacções sílica-inertes (estas reacções dão
origem a compostos expansivos que podem ser destrutivos para as argamassas). Os sulfatos
solúveis encontram-se em determinados materiais de suporte, solos de fundação, paredes
antigas e na água do mar. As reacções sílica-inertes dão-se quando se utilizam determinadas
formas de sílica activa na sua composição. Tem ainda outras vantagens ao nível da
trabalhabilidade e coesão da argamassa.
Desvantagens
Aumento do tempo de presa (atrasos nas reacções de hidratação) que podem originar tempos
de secagem superiores aos recomendados, com consequências económicas (tempos de
execução das tarefas).
2.4 – Tipos de Argamassas Tradicionais
A argamassa é, em geral, constituída por um elemento activo aglomerante (como, por
exemplo, o cimento portland normal) e por um elemento inerte (a areia), a que se adiciona
uma certa quantidade de água, por forma a constituir uma mistura plástica que serve,
fundamentalmente, para ligar as pedras naturais ou artificiais das alvenarias e revestimentos
(por exemplo, o reboco).
2.4.1 - Argamassas aéreas
As argamassas aéreas, cujos ligantes principais são o gesso e a cal ordinária ou aérea,
endurecem apenas ao ar, pelo que devem ser aplicadas em revestimentos interiores ou, quando
aplicadas no assentamento de alvenarias ou execução de fundações, deverá ser garantido de
que não estarão sujeitas à acção da água.
2.4.1.1 - Argamassas de gesso
O gesso amassa-se, em geral, em amassadores de madeira, onde se junta o gesso em pó, com
um volume aproximadamente igual ao da água. Como todos os materiais de presa rápida,
Argamassas
13
amassa-se em pequenas quantidades para logo se empregar, pois esta argamassa endurece
rapidamente.
De facto, o gesso ao hidratar-se dá origem a cristais duros, aciculares, intimamente enlaçados,
constituindo uma massa consistente. Durante a presa há desenvolvimento de calor e aumento
de volume, o que traz algumas vantagens quando se trata de enchimento de moldes. A coesão
máxima não se alcança senão passados alguns dias e um excesso de água na argamassa
retarda o seu endurecimento e prejudica a resistência final.
O recipiente onde se amassa o gesso deve limpar-se das incrustações endurecidas da operação
anterior e, se a argamassa chega a endurecer antes do seu emprego, é necessário tirá-la, sem
que se tente deitar-lhe mais água, já que não seria possível alcançar a necessária coesão.
Amassando o gesso com argamassa de cal, obtém-se uma argamassa que adquire presa mais
lentamente do que só com gesso puro, mas alcança maior resistência.
Na arte de moldador, emprega-se um gesso mais puro – a escaiola – o qual, amassado com
água, endurece rapidamente e aumenta muito de volume; a pasta verte-se, mais fluida, em
moldes e o gesso preencherá as mais pequenas cavidades.
Classicamente, o gesso para estucar ou gesso rápido, com a adição de cal e areia, emprega-se,
sobretudo, em guarnecimentos interiores de paredes e tectos (ver quadro 1).
Quadro 1 – Dosagens correntes de argamassas clássicas para estucar
Aplicação Gesso Cal Areia
Guarnecimentos de paredes 1 Vol. 3 Vol. 1 Vol.
Guarnecimentos de tectos 2 Vol. 3 Vol. 1 Vol.
Segundo a quantidade de água que se junte à argamassa, a pasta resultará mais ou menos
fluida. Assim, diz a experiência que se a quantidade de água for 5/8 do volume de gesso a
pasta resultará espessa e se for 13/8 a pasta resultará fluida.
Argamassas
14
1 vol. de gesso + 5/8 vol. de água = 3/4 vol. de argamassa
Experiências feitas com esta argamassa demonstram que as suas resistências são crescentes
aos 7, 28 e 84 (Quadro 2), como seria de esperar.
Quadro 2 – Resistência característica de argamassas clássicas para estucar paredes
Resistência 7 dias
(MPa / Kg.cm-2)
28 dias
(MPa / Kg.cm-2)
84 dias
(MPa / Kg.cm-2)
Tracção 1,2 / 12 2 / 20 2,3 / 23
Compressão 5,5 / 55 8 / 80 12,5 / 125
Por vezes usam-se aceleradores ou retardadores de presa. Como aceleradores, pode citar-se o
alúmen e os sulfatos de alumínio ou de potássio. Por outro lado, como retardadores, temos o
sulfato de sódio, o açúcar e o álcool.
O gesso adere mal à madeira e a todos os agregados lisos.
Para o seu manuseamento devem ser utilizadas ferramentas de latão, visto que reage com o
aço, tanto mais quanto mais água contiverem os seus poros. Por isso, a utilização de quaisquer
armaduras ou redes de suporte devem ser galvanizadas.
O gesso não deve ser usado em exteriores, dado trata-se de um ligante aéreo que não resiste à
acção do tempo. No entanto, tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos
em tectos, apresentando boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem
alteração das suas características.
É, junto com a cal aérea, o melhor ligante para rebocos interiores (nas zonas secas, pois nas
húmidas – cozinhas, sanitários e mesmo garagens e arrecadações de caves – pode apodrecer
devido a contacto com água liquida ou excesso continuado de vapor).
Argamassas
15
É um isolante análogo à madeira seca, tanto térmica como acusticamente. Adere bem às
pedras naturais ou artificiais.
2.4.1.2 - Argamassas de cal ordinária
Nas argamassas de cal ordinária, as matérias-primas são a cal, areia e água.
A qualidade destas argamassas depende tanto da boa qualidade da cal, como da correcta
preparação e da natureza dos outros componentes.
Ao amassar a areia e a cal apagada produz-se sempre uma notável redução de volume. Assim,
por exemplo:
1 vol. de cal apagada + 2.0 vol. de areia = 2,4 vol. de argamassa
1 vol. de cal apagada + 2.5 vol. de areia = 2,8 vol. de argamassa
1 vol. de cal apagada + 3.0 vol. de areia = 3,2 vol. de argamassa
1 vol. de cal apagada + 4.0 vol. de areia = 4.0 vol. de argamassa
Para a confecção de 1 m3 de argamassa, em função do tipo de traço a utilizar, pode-se utilizar
o Quadro 3.
Quadro 3 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de argamassa
Traço Cal apagada
(litros)
Areia
(m3)
Água
(litros)
1 : 2,0 420 0,84 170
1 : 2,5 370 0,92 184
1 : 3,0 330 1,00 200
Argamassas
16
Com cal gorda emprega-se argamassas com o traço 1:3, para alvenaria em elevação, e com o
traço 1:4 em alvenarias em fundações, desde que haja a garantia do terreno de fundação ser
seco.
Com cal magra, as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2, para revestimentos em
paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.
Apesar das argamassas de cal ordinária não serem de presa rápida, devem fazer-se nas
quantidades necessárias e não preparar grandes quantidades, não as deixando expostas “ao
tempo”.
Quadro 4 - Quantidades para confeccionar 1 m3 de vários artigos
Artigo em volume (1m³) Argamassa em volume (1m³)
Alvenaria 0.35 m³
Silharia 0.30 m³
Cantaria em paramentos planos 0.10 m³
O frio excessivo e o gelo prejudicam as argamassas no Inverno, e os raios solares ou,
simplesmente o calor forte, provocam a evaporação da água de amassadura, secando a
argamassa demasiado rapidamente.
Como referência, podemos dizer que 1m³ de argamassa de cal e areia ao traço 1:3, pesa
aproximadamente 1700kg, contém 20% de vazios e depois de completo endurecimento,
apresenta uma resistência à compressão que pode ir até aos 4MPa (40kg/cm²).
A resistência à tracção será cerca de 1/6 a 1/10 da resistência à compressão.
2.4.2 - Argamassas hidráulicas
Nas argamassas hidráulicas o ligante principal é a cal hidráulica ou o cimento, sendo a
dosagem feita habitualmente em peso, ao contrário do que aconteceria com as argamassas de
cal ordinária, em que se fazia em volume. Como mostra o Quadro 5, há equivalência, de
Argamassas
17
qualquer forma, entre as dosagens em peso e em volume para vários traços de argamassas de
cimento e areia.
Quadro 5 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de cimento e areia
Dosagem em peso Dosagem correspondente em volume
250 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 5
300 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 4
400 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 3
600 Kg de cimento/m3 de areia 1 : 2
Para se obter uma boa argamassa é indispensável que todos os grãos do inerte estejam não só
envolvidos pela pasta de cimento como a essa pasta adiram. Para uma boa aderência são
indispensáveis muitas condições, especialmente as seguintes:
a) Os grãos sejam hidrófilos, isto é, que tenham capacidade de absorção de água;
b) Os grãos sejam molhados quer pela água, quer directamente pela pasta de cimento
(permite relações de aderência entre os grãos de cimento fazendo presa e os grãos do
inerte, sendo necessário uma certa quantidade de água independentemente da
necessária à hidratação do cimento, o que leva à consideração da dosagem da água em
função da superfície especifica do inerte).
c) As areias estejam bem limpas. A aderência do aglutinante às areias torna
indispensável que se tome em atenção as propriedades destas últimas, porquanto a
interposição de películas de colóides, de argila ou mesmo alteração superficial dos
grãos de certos agregados, impedem o contacto real dos grãos inertes com os
elementos activos;
d) O ligante deve ser o mais fino possível. O envolvimento dos grãos das areias pelas
películas de pasta de cimento é mais difícil de fazer à medida que aumenta a sua
forma. Embora se pudesse compensar tal dificuldade à custa de uma amassadura mais
Argamassas
18
cuidada, raras vezes é suficiente para se obter uma dispersão regular e homogénea dos
grãos mais finos na pasta de cimento.
As qualidades que se desejam numa argamassa são, essencialmente, de:
Compacidade;
Resistência à compressão;
Impermeabilidade;
Aderência às alvenarias;
Constância do volume durante a presa e endurecimento;
Permanência de resistência no tempo.
Estas qualidades dependem da:
Qualidade do aglomerante;
Natureza dos inertes;
Composição granulométrica dos inertes;
Quantidade da água de amassadura;
Dosagem do aglomerante/ligante (traço);
Condições de fabrico da argamassa;
Condições de aplicação da argamassa.
Ainda no campo das generalidades, diremos que uma “argamassa” pode ser considerada como
um betão sem inertes grossos (britas), ou mesmo como um componente do betão, considerado
este como a mistura de britas com uma argamassa.
Argamassas
19
De frisar que (recomendações da Cimpor):
1. No caso do cimento e cal hidráulica o excesso de dosagem pode ser tão prejudicial
quanto a insuficiência. Este aspecto é particularmente importante no caso dos rebocos
e, principalmente, quando se trata de suportes leves ou antigos;
2. No caso de rebocos, estes devem ser executados em 3 camadas com dosagem de
ligante decrescente à medida que se afastam do suporte, devendo ser respeitados os
prazos correctos entre a execução das várias camadas;
3. Como cuidados durante a cura, há que manter húmidas as zonas construídas, durante
um período de tempo não inferior a 4 dias;
4. Especial cuidado no caso de rebocos executados com cal hidráulica, no que à atenção
quanto à natureza do suporte e à absorção de água.
2.4.2.1 - Argamassas de cal hidráulica
Nas argamassas de cal hidráulica, a água deve empregar-se na proporção conveniente para
apagar por completo a cal livre.
Traços em função do destino da argamassa de cal hidráulica:
A cal hidráulica emprega-se sem areia para obras em contacto com correntes de
água;
Ao empregar-se argamassa de cal hidráulica, em alvenarias, em fundações, em
lugares húmidos, podemos utilizar o traço:
1:1,5 (1 vol. de cal + 1.5 vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 vol. de argamassa)
Se o risco de humidade é menor, o traço poderia passar para 1:2 (resultando 2,4
partes de argamassa);
Argamassas
20
Ainda, se for de alvenaria em elevação que se trate, em paredes sujeitas a cargas,
muros de suporte, etc., o traço poderá ser 1:3 (resultando 3 partes de argamassa). Este
mesmo traço poderá ser usado em rebocos exteriores;
Os traços 1:4, 1:5 e 1:6, usam-se em obras de menor importância, como os rebocos
interiores;
Se pretendermos uma argamassa muito forte, podemos chegar ao seguinte traço,
para 1m³ desta argamassa: 300 l de cal + 0.78m³ de areia + 390 l de água:
1:1/2 (1 vol. cal hidráulica + ½ vol. de areia + 0.75 vol. de água = 2 partes de argamassa)
O traço mais generalizado é 1:3 (depois de 28 dias de permanência ao ar surge uma
resistência à compressão de cerca de 7,5MPa (75kg/cm²) e de 1MPa (10kg/cm²) à
tracção, enquanto que para endurecimento em água estes números podem diminuir em
cerca de um 30%.
2.4.2.2 - Argamassas de cimento
Quanto ao emprego do cimento “portland” podemos ver alguns dados práticos referentes ao
rendimento da sua argamassa no Quadro 6.
Quadro 6 – Rendimento de algumas argamassas por m3
Quantidade de
Cimento
Quantidade de
Areia
Quantidade de
Água
Quantidade de
Argamassa
1 parte (960 kg) 1 parte (680 l) 0,50 partes (250 l) 1,6 partes
1 parte (700 kg) 2 partes (980 l) 0,53 partes (240 l) 2,9 partes
1 parte (490 kg) 3 partes (1040 l) 0,64 partes (230 l) 2,9 partes
1 parte (370 kg) 4 partes (1050 l) 0,80 partes (220 l) 3,7partes
Estas mesmas argamassas apresentam as resistências mecânicas que se seguem:
Argamassas
21
Quadro 7 – Resistências mecânicas de algumas argamassas
Traços Resistência à compressão
(MPa / Kg.cm-2)
Resistência à tracção
(MPa / Kg.cm-2)
1 : 1 20 / 200 2,5 / 25
1 : 2 18 / 180 2,2 / 22
1 : 3 16 / 160 2,0 / 20
1 : 4 14 / 140 1,8 / 18
Traços em função do destino da argamassa de cimento:
Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3;
Em obras submetidas à pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos é 1:1,5;
Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de
pequena flecha, o traço é 1:2;
Para refechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço é 1:1.
Uma pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais suaves e
mais compactas.
Uma pequena percentagem de cal ordinária torna as argamassas de cimento ainda mais
trabalháveis, com pequena quebra de resistência.
Também se usam argamassas de cimento e de cal ordinária, quando se quer conseguir que
argamassas de cal endureçam em meio húmido.
Quando se junta vários ligantes numa mesma argamassa, é costume chamar-se “bastarda”.
Argamassas
22
No Quadro 8 apresentam-se algumas composições e traços de misturas em função da sua
finalidade.
Quadro 8 – Composição e traços de misturas em função da finalidade
Finalidade Traço Composição da mistura
Alvenaria de Pedra 1 - 3 - 3 cimento - areia - saibro
Alvenaria tijolo 1 - 4 - 4 cimento - areia - saibro
Alvenaria tijolo 1 - 6 cimento - areia lavada
Emboço externo 1 - 3 - 3 cimento - areia - saibro
Emboço externo 1 - 4 - 4 cimento - areia - saibro
Emboço interno (fino) 1 - 2 - 4 cimento - cal - areia
Piso cimentado 1 - 3 cimento - areia lavada
Ladrilhos em geral 1 - 2 - 3 cimento - areia - saibro
Apresentam-se alguns traços, usualmente utilizados, de argamassas bastardas no Quadro 9 e
9A (traços mais fracos para rebocos interiores e mais fortes para exteriores).
Quadro 9 – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal ordinária
Cimento Cal ordinária
cal viva
+
pasta de cal
Areia
(litros)
Água
(litros)
Argamassa Resistência
à
Compressão
(MPa/Kg.cm-2)
1parte
(270 Kg)
0,5 partes
(46Kg+100 l)
5 partes
(950)
1,3 partes
(250) 5,3 partes 17 / 170
1parte
(220 Kg)
1 partes
(74Kg+165 l)
6 partes
(930)
1,35 partes
(220) 6,5 partes 20 / 200
1parte
(170 Kg)
1,5 partes
(86Kg+195 l)
10 partes
(960)
1,6 partes
(200) 8,0 partes 13 / 130
Argamassas
23
1parte
(155 Kg)
2 partes
(106Kg+210 l)
8 partes
(1090)
1,7 partes
(1090) 9,2 partes 11 / 110
De referir que as argamassas de cimento devem usar-se, quando muito, até duas horas depois
de ter sido feita a massa. Durante este tempo pode-se juntar água, se for necessário, para
compensar a água perdida enquanto se amassou, sempre tendo em atenção os eventuais
inconvenientes, como a perda de resistência.
Quadro 9A – Traços de argamassas bastardas de cimento e cal hidráulica
Traço Cimento
(kg)
Cal hidráulica
(kg)
Areia
(m3)
Água
(litros)
1 : 4 : 10 120 400 1 300
1 : 3 : 8 150 375 1 360
2.4.3 - Argamassas pozolânicas
Com a adição de matérias pozolânicas às argamassas, trata-se de lhes incorporar uma
substância capaz de prestar à cal um carácter hidráulico. Com resultados diferentes, ensaiam-
se várias substâncias, naturais ou artificiais, caracterizadas pela sua elevada dosificação em
anidrido silício, susceptível de reagir com a cal em excesso.
Por outro lado, a pozolâna confere melhor estabilidade química às argamassas de cimento, por
substituição parcial da quantidade deste. Entre as matérias pozolânicas artificiais, ocupam
lugar importante as escórias dos altos-fornos, cujo conteúdo de sílica e alumina lhes dá um
carácter semelhante ao das pozolanas naturais.
O estudo das argamassas pozolânicas e o desenvolvimento das suas aplicações tem alcançado
desde há muito, sobretudo na Alemanha, uma grande importância (não é muito vulgar o
emprego destas argamassas em Portugal).
Argamassas
24
O traço de 1 parte de pozolana + 1.5 partes de cal viva + 0.5 partes de água, tem-se aplicado
em trabalhos hidráulicos, com resultados satisfatórios.
A idade da pozolana a aplicar não deverá ser recente, nem demasiado envelhecida.
2.4.4 - Argamassas de cimento aluminoso
As argamassas de cimento aluminoso, ao traço de 1:3, usam-se para o fabrico de
aglomerados, sendo empregues em trabalhos marítimos rápidos. Usam-se também em obras
expostas à acção das águas sulfurosas. Esta argamassa deve ser um pouco mais fluida do que
a dos cimentos “portland”.
2.4.5 - Argamassas de cimento de alta resistência
As argamassas de cimento de alta resistência têm emprego muito reduzido devido ao seu
preço elevado, sendo mais frequentes na confecção de betão armado.
Argamassas
25
III - PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS
Apresentam-se, seguidamente, as principais características que as argamassas devem possuir,
para que possam cumprir adequadamente as suas funções.
3.1 - Compacidade de uma argamassa
A compacidade de uma argamassa é conseguida, geralmente, através de uma granulometria
adequada das areias e duma quantidade correcta de cimento. Complementarmente, poderá ser
adicionado um aditivo adequado.
Assim, para obter uma maior compacidade, escolhem-se as areias com granulometrias
convenientes através do recurso ao triângulo de Feret. Esta composição granulométrica é a
proporção em que se encontram os grãos de tamanho diferente, expressa em percentagem.
Na verdade, misturando-se areias de grãos diferentes obtém-se uma areia com o mínimo de
vazios (dado que, sucessivamente, os mais pequenos preenchem os intervalos deixados pelos
maiores), pelo que necessitará de menor quantidade de aglomerante para uma massa mais
compacta. Em geral, a areia que apresenta o mínimo de vazios é aquela que contém somente
2/3 de grãos grossos e 1/3 de grãos finos. Esta representação tem interesse prático quando se
dispõe de duas ou três espécies de areias diferentes e se pretende obter com elas uma areia de
maior compacidade.
Pelo triângulo de Feret (ver figura 3), verifica-se que as areias de maior compacidade são as
que se encontram sobre uma recta paralela a GM, que passa pelo ponto S, que representa a
areia de maior compacidade. Ao longo desta recta, a compacidade vai decrescendo conforme
nos afastamos do ponto S.
Assim, a compacidade de uma argamassa mede-se pela percentagem do volume real dos
materiais sólidos existentes na unidade de volume.
Sendo:
C – soma dos volumes dos grãos de cimento contidos na unidade de volume da argamassa;
Argamassas
26
A – soma dos volumes de grãos de areia;
a – volume de água de amassadura;
v – volume de vazios.
temos:
C + A + a + v = 1
E, por definição, a compacidade será:
ρ = C + A
Para o seu estudo torna-se necessário fazer a análise da composição granulométrica das areias.
Figura 3 - Triângulo de Feret e curvas de igual compacidade
Argamassas
27
Figura 4 - Triângulo de Feret e linha de maior compacidade
Pelos estudos de Feret sobre compacidade tiram-se as seguintes conclusões:
1. Não há argamassa de compacidade igual a 1 porque a água e os vazios ocupam
sempre, pelo menos, ¼ do volume aparente da argamassa;
2. O máximo de compacidade para diferentes composições granulométricas das areias
encontra-se sobre uma curva NN’, que difere pouco de uma recta paralela ao lado GM
(ver figura n.º 4);
3. Que o máximo dos máximos tem lugar para um ponto N, situado no lado GF, como
sucede apenas com a areia, quer dizer, a composição granulométrica mais favorável à
Argamassas
28
compacidade é aquela que tem apenas grãos grossos e finos sem ter grãos intermédios
(ponto N da fig. 4 e ponto S da fig. 3);
4. Que as proporções de grãos destas categorias são sensivelmente 2/3 volume de grãos
grossos e 1/3 de volume de grãos finos;
5. Que a adição de uma maior quantidade de aglomerante não aumenta a compacidade.
Assim, tomemos um ponto P1, por exemplo, representativo de uma mistura de areia e
cimento e suponhamos que aumentamos a proporção de cimento:
A compacidade desloca-se segundo a recta P1-F aproximando-se de F e corta a
curva NN’ num ponto P que corresponde ao máximo de compacidade (ver
figura n.º 4);
Se aumentarmos mais o cimento, não há nisso qualquer vantagem pois que no
ponto P2, representativo dessa nova compacidade, ela é menor (e menos
económica);
6º - Numericamente vê-se ainda que o máximo de compacidade é da ordem de 0.750, o
que prova que as argamassas empregadas terão vazios de 25%.
3.2 - Aderência
Entende-se a aderência como a propriedade que possibilita à camada de revestimento resistir
às tensões normais e tangenciais actuantes na interface com a base.
A aderência resulta da conjugação das seguintes características na relação da argamassa/base
de aplicação:
Resistência de aderência à tracção;
Resistência de aderência ao cisalhamento;
Argamassas
29
Extensão de aderências, que corresponde à relação entre a área de contacto efectivo e a
área total da base.
O mecanismo de aderência desenvolve-se, principalmente, pela ancoragem da pasta
aglomerante nos poros da base, bem como por efeito de ancoragem mecânica da argamassa
nas rugosidades da superfície de suporte.
Parte da água de amassadura, com o ligante em solução, é absorvido pelos poros do suporte,
onde ocorre a precipitação de silicatos e hidróxidos com o seu endurecimento.
A aderência depende ainda das:
Características da argamassa, no seu estado fresco, nomeadamente da granulometria e
teor de finos dos agregados da natureza dos ligantes;
Quantidade deste ligante;
Relação água/ligante.
Devemos ainda considerar alguns factores que podem influenciar a aderência duma
argamassa, nomeadamente:
O espalhamento da argamassa com a compactação da argamassa através da talocha, de
modo a ampliar a extensão de contacto com a base;
Natureza e características da base, em que a textura e a capacidade de absorção da
base podem, ou não, melhorar a ancoragem das argamassas;
Limpeza da base de suporte, nomeadamente de partículas soltas, poeiras, concentração
de sais musgo ou algas, pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície.
3.3 - Resistência mecânica
A resistência mecânica das argamassas é vista pela sua capacidade de:
Argamassas
30
Resistir a esforços mecânicos sem desagregação ou deformações plásticas visíveis;
Resistência ao desgaste superficial.
Esta resistência depende da natureza e consumo dos ligantes e inertes. Nas argamassas de
cimento, a resistência à tracção e compressão diminui com o aumento da proporção de inertes.
As resistências das argamassas de cal são limitadas pelo seu potencial aglomerante que se
processa pela carbonatação de hidróxido de cálcio, em muito inferior à consolidação que se
verifica pela hidratação dos silicatos dos cimentos.
A natureza dos inertes também tem influência na resistência das argamassas, nomeadamente:
Quando o inerte é excessivamente fino, implica um consumo de água de amassadura
superior à necessária à hidratação do cimento, podendo originar uma argamassa
porosa e de menor resistência;
Quando os inertes estão “sujos”, isto é, com quantidades de matéria orgânica, argilosa
ou siltosa, pois estas impedem uma completa consolidação e ligação entre inertes e a
parte ligante.
A técnica de aplicação das argamassas com uma maior compactação dá origem a uma
estrutura mais densa e, consequentemente, com maior resistência à tracção, compressão e às
acções de desgaste por abrasão e de impactos.
3.4 - Resistência à compressão
As argamassas para assentamento de alvenarias e cantarias estão normalmente sujeitas a
tensões significativas, pelo que é fundamental que possuam uma resistência à compressão na
ordem dos 5 a 10 MPa (50-100kg/cm2).
A resistência à compressão depende da:
Dureza da areia;
Argamassas
31
Qualidade do aglutinante;
Composição granulométrica da areia;
Quantidade de água de amassadura:
Dosagem do aglutinante;
Modo de fabricação da argamassa.
Feret estabeleceu fórmulas que nos dão o valor da resistência ao esmagamento de uma
argamassa aos 28 dias e em função dos seus constituintes:
2
28 1⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
−=
mckR
Em que:
- R28 é a resistência à compressão ao fim de 28 dias, dada em kg/cm²;
- c é o volume unitário de cimento, em cm3;
- m é o volume unitário da areia, em cm3;
- K um factor de proporcionalidade constante que depende do tipo de ligante, das dimensões do provete,
do tempo, das condições de ensaio, etc. Para o cimento Portland o valor é de 1500, para o cimento de
escórias é de 2220 e para os cimentos aluminosos de 2960.
Entende-se por volume unitário, o volume por unidade do volume total.
Pela análise da fórmula, vemos que a resistência à compressão de uma argamassa depende da
quantidade de cimento utilizado.
Considerando que a argamassa é composta por cimento, areia, água da amassadura e o
volume de vazios, então:
Argamassas
32
1m3 argamassas = c + m + w + v
Em que:
- w é a água da amassadura
- v é o volume de vazios, preenchido total ou parcialmente pela água da amassadura.
Desprezando o volume de vazios v, se utilizarmos um processo de aperto energético (como
um vibrador), temos:
1m3 argamassa = c + m + w, donde:
1 - m = c + w , e w = 1 - (c + m), então 1 - m = 1 + c - (c + m)
Logo: ( )
2
28 1 ⎟⎟⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛+−+
=mcc
ckR
(c + m) representa a soma dos volumes unitários ocupados pelo cimento e pela areia, ou seja a
compacidade.
Então, pela fórmula poderemos verificar que quanto maior for a compacidade de uma
argamassa maior será a sua resistência.
Considerando ainda que w é o volume unitário de água, temos que:
C + m + w + vazios = 1 m3 de argamassa
No caso de uma argamassa plástica, poderemos desprezar o volume de vazios (o erro não é
significativa), temos: 1 - m = c + w
Então: 2
28 ⎟⎠⎞
⎜⎝⎛
+=
wcckR
Argamassas
33
Convertendo volumes em pesos e considerando c’ o peso do cimento e δ o seu peso
específico, temos: δ'cc =
Então:
2
28
131
1
⎟⎟⎟⎟
⎠
⎞
⎜⎜⎜⎜
⎝
⎛
×+=
,'c
wkR
A relação w / c’ chama-se normalmente o factor água/cimento e poderemos verificar que a
resistência cresce ao diminuir-se a água de amassadura, para a mesma dosagem de cimento.
Também, se variarmos, na mesma proporção, a quantidade de água e de cimento, a resistência
da argamassa mantém-se inalterável.
Como vimos anteriormente, a resistência duma argamassa cresce com o aumento da
quantidade de cimento. Contudo, não há interesse em aumentar a quantidade de cimento para
além de determinados limites, devido às acções de retracção que também aumentam
(provocando fendilhação) e o acréscimo de resistência não é significativo.
Os valores das quantidades de cimento que se costumam utilizar variam em função do tipo de
aplicação e do seu aglomerante são, normalmente:
Quadro 9 – Aplicação de argamassas em função do tipo de ligante
Aglomerante Aplicação Dosagem (kg/m3)
Cimento Portland Alvenaria não exposta ao ar 250
Cimento Portland de Ferro Alvenaria exposta ao ar 350
Cimento Pozolânico
Reboco 400
Reboco impermeabilizado 500
Alvenarias em meios agressivos 500
Refechamento de juntas 600
Argamassas
34
O refechamento de juntas consiste em protegermos as argamassas interiores de suporte de
alvenarias das acções agressivas do meio exterior, ou aumentar a impermeabilização das
juntas, através da substituição das argamassas superficiais das juntas por uma nova argamassa
mais rica.
Igual tratamento pode ser executado, no caso de juntas criadas pela retracção da argamassa
original, ou devido a movimentos da própria alvenaria.
3.5 - Capacidade de absorver deformações (flexibilidade)
As argamassas devem possuir a capacidade de absorver as deformações intrínsecas
(retracções e expansões térmicas) e deformação da base de suporte, sem apresentar
fissurações visíveis.
Esta propriedade permite às argamassas deformarem-se sem ruptura ou através de
microfissuras imperceptíveis, quando os esforços actuantes ultrapassam o seu limite de
resistência à tracção.
Durante a aplicação das argamassas, parte da água de amassadura é absorvida pelo suporte a
restante por evaporação, em função das condições do meio ambiente, originando tensões
internas de retracção, podendo resultar em fissurações de maior ou menor gravidade.
O grau de fissuração depende, essencialmente, dos seguintes parâmetros:
Teor e natureza dos ligantes, que deverão ser de baixa reactividade, de modo a não
diminuir a capacidade de deformação das argamassas;
Teor e natureza dos inertes, em que a granulometria deve ser contínua, de modo a
reduzir o volume de vazios e com teor adequado de finos, uma vez que o excesso
destes irá conduzir a um aumento na quantidade de água de amassadura e, por sua vez,
induzir a uma maior retracção na secagem da argamassa (de notar que um bom estudo
de granulometria descontínuas pode também dar bons resultados – triângulo de Feret);
Argamassas
35
Absorção da água de amassadura pelo suporte demasiado rapidamente, assim como as
condições ambientais desfavoráveis que originam uma evaporação rápida.
Compreende-se que esta propriedade se relaciona intrinsecamente com a
flexibilidade, enquanto relação entre a força que actua sobre uma
determinada área de um corpo e a deformação unitária que esta alcança.
É, no fundo, um parâmetro que exprime a capacidade de uma argamassa
para se deformar. Quanto menor for o seu valor, maior é a elasticidade
de uma argamassa.
Nas argamassas cujo ligante é a cal ou gesso, as ligações internas e as tensões podem ser
dissipadas na forma de micro-fissuras. Nas argamassas cujo ligante principal é o cimento,
com maior limite de resistência, as tensões vão-se acumulando e a ruptura, quando aparece, já
ocorre sob a forma de fissuras, eventualmente, visíveis.
3.6 - Permeabilidade ao vapor de água
A permeabilidade ao vapor de água é uma propriedade importante nas argamassas, em
especial, quando utilizadas como revestimentos de paredes e tectos. Esta permeabilidade
devido à sua estrutura porosa, possibilita a secagem das paredes quando existem infiltrações
acidentais de água nas paredes e, sobretudo, evita a humidade de condensação no interior dos
edifícios.
As argamassas de cimento possuem menor permeabilidade ao vapor de água que as de cais,
devido ao facto de ser uma argamassas mais compacta e com menor volume de vazios.
3.7 - Impermeabilidade à água
A permeabilidade das argamassas tem uma importância fundamental na estanquicidade e no
nível de protecção que estas devem oferecer aos suportes contra as infiltrações de água.
Diversos factores influenciam na impermeabilidade das argamassas como:
Argamassas
36
Traço;
Natureza dos inertes;
Forma de aplicação;
Espessura da camada;
Essência do suporte;
Quantidade de fissuras ou micro-fissuras existentes.
Em areias destinadas a argamassas impermeáveis, não deve haver elementos com dimensões
inferiores a 0,5mm. As areias empregues devem ser limpas previamente. Conhecida a areia a
utilizar, determina-se a quantidade de cimento que conjuntamente com a água vai preencher
os vazios da areia.
A impermeabilidade de uma argamassa é a propriedade que esta deve ter para não se deixar
atravessar por um líquido em pressão, sendo tanto maior, quanto menores forem os diâmetros
dos poros.
É uma qualidade que em certas relações tem uma importância primária. A impermeabilidade
de uma argamassa está relacionada com a compacidade e esta com o número de vazios
existentes, pois quanto menor for o número de vazios, maior será a compacidade e a
impermeabilidade.
Não podemos, no entanto, confundir a compacidade com a impermeabilidade, pois pode
acontecer que uma argamassa tenha um mínimo de vazios (e, por conseguinte, um máximo de
compacidade) mas existirem fissuras que fazem com que a argamassa não seja impermeável.
De um modo geral, podemos dizer que aumentando a compacidade, aumenta a
impermeabilidade, por conseguinte, uma forte compacidade arrasta uma boa
impermeabilidade, mas o inverso não é necessariamente verdadeiro.
Argamassas
37
Nota-se que com o tempo a argamassa se torna mais compacta e, subsequentemente, que a
impermeabilidade se torna maior. Pode explicar-se a existência deste facto por três razões:
A partir de certa altura, a cal existente no cimento da argamassa pode carbonatar-se
quando em presença do CO2 da atmosfera e formar uma camada protectora;
Pode, ainda, acontecer que a água das chuvas transporte substâncias dissolvidas que se
vão depositar nos poros da argamassa e a colmatem;
A explicação mais verosímil será a que se refere ao facto de a argamassa se comportar
como uma substância coloidal (gel) e, portanto, quando posta à humidade, entumecer.
As razões pelas quais uma argamassa pode não ser impermeável, são as seguintes:
Ela não está repleta, isto quer dizer que todos os vazios que existem entre os grãos de
areia não são preenchidos pela pasta de cimento, portanto a água pode atravessar
através dos interstícios;
A pasta do cimento está em quantidade suficiente, mas ela é porosa ou não adere
perfeitamente aos grãos de areia
Como vimos, a impermeabilidade da argamassa está relacionada com a compacidade. Ora, a
melhor maneira de termos uma argamassa compacta/impermeável será, no caso geral, fazer
com que ela tenha um mínimo de vazios possível e, por conseguinte, para aumentar a sua
compacidade poderá usar-se certos produtos chamados Hidrófugos. Estes produtos são
preferíveis a um simples aumento do teor de cimento, até porque com uma percentagem
maior deste ligante, a retracção provoca a fendilhação da argamassa.
Como já se adiantou, existem 2 tipos de produtos hidrófugos:
Hidrófugos de superfície;
Hidrófugos de massa.
3.7.1. Hidrófugos de superfície
Os hidrófugos de superfície constituem camadas que se aplicam sobre a superfície da
Argamassas
38
argamassa e a impermeabilizam. Deverão estes hidrófugos verificar as seguintes condições:
1. Serem muito aderentes e, deste modo, ligeiramente penetrantes nos capilares da
superfície a revestir;
2. Serem quimicamente resistentes ás águas de contacto e possuírem uma boa resistência
ao desgaste;
3. Não atacarem quimicamente os constituintes da argamassa e não serem atacados por
eles;
4. Constituírem eles mesmos uma camada impermeável, serem desprovidos de
fragilidade e terem um envelhecimento o mais lento possível.
Como exemplo de hidrófugos de superfícies temos os silicatos, fluorsilicatos de magnésio,
zinco e alumínio, parafina, sebo, vernizes, tintas de óleo, mas os mais frequentes são do grupo
dos hidrocarbonatos (produtos que se obtém da refinaria de petróleo).
A parafina, a cera, o sebo e ainda algumas emulsões asfálticas, impermeabilizam as
superfícies colmatando os poros da argamassa. Os silicatos e fluorsilicatos chegam mesmo a
reagir quimicamente com os elementos da argamassa. As tintas e as emulsões betuminosas
formam apenas películas protectoras.
Estes revestimentos de superfície podem ser aplicados quer em películas finas, quer em
películas mais espessas. A aplicação dos hidrófugos de superfície é diferente conforme as
superfícies a revestir estão acima ou abaixo do nível do solo. Como é evidente, a camada
hidrófuga deverá ser aplicada na face exposta à humidade. O reboco sobre o qual se executará
a aplicação deve apresentar-se firme, havendo que prever a reparação de quaisquer zonas em
que ele se apresente em desagregação.
Os hidrófugos de superfície também são conhecidos por repelentes de água.
3.7.2. Hidrófugos de massa
Os hidrófugos de massa são partículas finas insolúveis, em regra sais metálicos de ácidos
Argamassas
39
orgânicos em emulsão (estearatos de cálcio, zinco, alumínio ou magnésio) a que se adicionam
outros produtos tensoactivos. A sua dosagem não deve exceder 2% da massa de cimento
(objectivo de obturar os capilares e impedir a penetração de água por redução da tensão
capilar no interior da argamassa).
São produtos que se incorporam na argamassa, misturados com a areia, água e o ligante para
aumentar a compacidade da argamassa.
Inicialmente utilizava-se a hidrofugação de superfície, mas hoje começa a ser mais frequente
a aplicação de hidrófugos de massa. Como hidrófugos de massa podemos falar em produtos
como fillers, que vão preencher os vazios da areia e do cimento (como a sílica moída, que é
um pó inerte), pós como sejam a pozolana e cal que não só preenchem os vazios como reagem
com os constituintes do cimento.
Encontramos também, por exemplo, o cloreto de cálcio, que é um hidrófugo que tem a
propriedade de ser absorvente e ser um produto higroscópio. Pode ser aplicado nos processos
de cura das superfícies de argamassa (e betão) com vista à diminuição dos valores da
retracção. É também um retentor de humidade.
Podemos utilizar como hidrófugos certas gorduras, sabões, certos coloides tirados das águas
marinhas, silicatos e fluorsilicatos e ainda estearatos, como o do sódio que repele a água.
É de referir que dentro dos hidrófugos de massa que existem no mercado, se encontram
emulsões betuminosas especiais para serem adicionadas a argamassas de cimento/areia ou
cimento/inertes variados. A adição destes produtos modifica as características das argamassas,
já que o betuminoso passa praticamente a ser o aglutinante e o cimento passa a actuar
principalmente como filler. A ideia é tornar as argamassas plásticas e também impermeáveis,
podendo, então, serem utilizadas como revestimentos betuminosos de aplicação a frio e com
múltiplas utilizações.
Existem também aditivos, que não são propriamente hidrófugos, mas contribuem para uma
melhoria da impermeabilidade das argamassas, como por exemplo os aditivos introdutores de
ar (indicados para argamassas pobres em cimento portland). A introdução de ar confere à
argamassa uma grande coesão, que evita a segregação de materiais. As bolhas de ar
Argamassas
40
introduzidas na argamassa facilitam o deslizar dos grãos de areia sem fricção, o que se traduz
num aumento de trabalhabilidade. Dai poder-se reduzir, por consequência, a razão
água/cimento.
Devido a esta redução, da razão água/cimento, as argamassas com introdução de ar podem
aumentar consideravelmente as resistências mecânicas. Já vimos que com este aditivo se
consegue diminuir apreciavelmente a quantidade de água de amassadura, o que provoca
retracções menores. Por outro lado, as bolhas de ar tendem a retardar a evaporação da água e,
em especial, produzem nos capilares alargamentos intermitentes que têm por efeito diminuir a
pressão capilar. Por estas razões é que se consegue uma maior impermeabilidade, ao mesmo
tempo que actuam como câmaras de expansão que absorvem o aumento de volume da água ao
gelar.
De notar que hoje em dia tem-se generalizado o sistema de protecção com telas pré-
fabricadas, constituídas por asfaltos especiais, com um ponto de fusão muito elevado
(evitando assim a tendência natural dos asfaltos a fluírem a temperaturas ambientes altas) e
com o ponto de endurecimento baixo (os asfaltos normais a temperaturas da ordem dos 0ºC
endurecem e tornam-se frágeis e quebradiços). Acresce que este asfalto é armado com uma
lâmina ou película de plástico polietileno especial completamente impermeável, de
extraordinária elasticidade e imputrescível. A impermeabilização confia-se à película, sendo
também certo que protege a manta mecanicamente contra qualquer possível deterioração e
facilita sua colocação em obra.
A hidrofugação de massa é muito cómoda, mas tem vários inconvenientes. Algumas vezes o
produto não é eficaz. Outras, não mantém a eficácia ao longo do tempo, isto é, a
impermeabilização da argamassa é temporária e ao fim de algum tempo a água começa a
passar. Podem atacar o cimento e produzir uma diminuição da resistência, o que acontece com
a maior parte destes produtos (em maior ou menor grau), com excepção da pozolana. Podem,
também, no caso de betões ter acção sobre as armaduras, como tem o cloreto de sódio,
sobretudo se são peças de betão pré-esforçado.
3.7.3. Hidrófugos de superfície versus hidrófugos de massa
A impermeabilização de superfície também tem os seus inconvenientes: há sempre um
Argamassas
41
aumento de mão-de-obra, pois aplica-se a argamassa e só depois a impermeabilização. Tem,
igualmente, a desvantagem de se a eficácia se perder no tempo, mas é possível fazer a
impermeabilização novamente, o que não acontece na impermeabilização de massa. É
evidente que no caso de a impermeabilização de massa não ser eficiente, podemos também
aplicar a impermeabilização de superfície, mas fica sempre mais caro.
A impermeabilização de superfície uma outra vantagem: é que a argamassa pode ser qualquer,
sem nos termos que preocupar com a sua resistência à passagem da água, pois essas funções
estarão a cargo da película protectora.
Isto traduz-se numa economia razoável, pois não nos temos que preocupar com a composição
da argamassa, o que não acontece na impermeabilização de massa.
Muitas vezes temos que actuar simultaneamente com os dois tipos de impermeabilização. Por
exemplo, um betão de betão armado que é executado num terreno em que há muita água.
Neste caso, teremos que proteger lateralmente o próprio betão armado da água,
impermeabilizando a superfície em contacto directo com ela. Para isto usamos um hidrófugo
de superfície. Mas zonas há em que não é possível utilizar este processo, porque a betonagem
realiza-se sobre o terreno. Logo utilizamos um produto que impermeabiliza o betão por
hidrofugação de massa.
O princípio geral da acção dos produtos hidrófugos é quase sempre o mesmo, embora os
produtos sejam variados: absorção duma solução cristalina, coloidal ou duma emulsão
apropriada, seguida de precipitação ou floculação no seio da massa (o que provoca a
obturação dos poros e capilares da argamassa - claro que estamos a falar dos hidrófugos de
massa).
3.8 - Propriedades da superfície
As propriedades de textura e porosidades superficiais são importantes por estarem
relacionadas com as funções estéticas e com a compatibilização da argamassa com o sistema
de pintura, ou outro revestimento final.
Argamassas
42
A textura superficial pode variar de lisa a áspera, dependendo de:
Granulometria;
Teor de inertes;
Técnica de execução do revestimento.
3.9 - Retracção de uma argamassa
A retracção é tanto maior quanto mais cimento e água se utilizar.
Ao confeccionarmos uma argamassa temos que ter em conta as necessidades de aplicação e
de resistência, conduzindo isto aos seguintes cuidados:
Não devemos exagerar no volume de água a empregar, para assegurar a
trabalhabilidade, porque fará aumentar a retracção;
Na perspectiva da resistência é necessário um certo valor da quantidade de cimento.
Todavia, os valores da retracção quando passamos de pasta de cimento para
argamassas é de 1/3 da pasta de cimento (a retracção da pasta é da ordem de 1/1000) e
a retracção do betão é cerca de metade da retracção de uma argamassa;
As variações de volume também dependem das condições de conservação. Uma
argamassa aplicada em tempo muito seco tem uma retracção muito maior que em
tempo húmido. O meio óptimo de conservação é húmido e temperado.
Devido à retracção por vezes aparecem fissuras, por exemplo em passeios construídos de
maneira contínua. Geralmente divide-se o pavimento por cortes (esquartelamento) e em outras
construções fazem-se juntas que são preenchidas por betumes, por exemplo.
A retracção da argamassa depende então:
Quantidade de cimento e água;
Argamassas
43
Condições de conservação;
Temperatura do meio ambiente;
Humidade do meio ambiente
3.10 - Decomposição de uma argamassa
Um argamassa tende a decompor-se quando está perante:
Acção das águas agressivas;
Acção ofensiva do meio;
Acção do tempo.
Figura 5 – Deterioração de rebocos por ascensão capilar de águas agressivas [14]
A humidade que ascende desde o solo pelas paredes transporta sais dissolvidos que se
depositam no seu interior. Com o tempo, estes sais, em contacto com a água e humidade,
acabam degradando as paredes e os seus revestimentos, tornando-os elementos fracos e
desnaturalizados [14].
Para evitar a sua decomposição escolhemos meios de protecção tais como:
Argamassas
44
Um ligante adequado, por exemplo o cimento posolânico e o cimento de alto forno
(escórias), portanto compatíveis com as resistências aos meios agressivos;
Ligantes hidráulicos e areias siliciosas, mas com cargas calcárias ligeiras, aditivos
orgânicos e inorgânicos.
Boa cura da argamassa, pois protege as alvenarias nos primeiros dias, com ajuda de
meios apropriados para evitar uma evaporação demasiadamente rápida;
Refechamento de juntas;
Em tempo frio juntar à argamassa um produto anti-congelante (por ex: cloreto de
cálcio) à razão de 2% do peso do cimento, podendo ser trabalhado até à temperatura
de -5°C. Se a percentagem de anti-congelante for superior, há o perigo de aumento
razoável de retracção de uma argamassa.
O cimento é sobredoseado para melhorar a resistência à agressividade do meio. No entanto,
existem regras de aplicação de modo a tentar reduzir ao mínimo o ataque. Assim, a espessura
das juntas duma alvenaria deve ser a menor possível, bem como a água a utilizar.
3.11 - Rendimento de uma argamassa
Define-se rendimento duma argamassa como o quociente entre o volume de argamassa obtida
e o volume de areia utilizada:
η = volume de argamassa obtida / volume de areia utilizada
Se a 1 m³ de areia juntamos água e cimento, à priori julga-se que se obtém um volume final
superior a 1 m³.
Todavia, tal não acontece visto que:
A água juntamente com o cimento actuam como lubrificantes, havendo assentamentos
de areia por modificação do seu ângulo de atrito entre os seus grãos. Há, portanto, uma
Argamassas
45
contracção de volume. Enquanto a quantidade de cimento não for excessiva, o volume
diminui (baixam o número de vazios). Até 500 kg, o rendimento é inferior à unidade,
sendo superior a partir desse valor.
Exemplo: 1 m³ de betão baridades
C 300 kg 90
A 500 kg 330
B 1500 kg 300
W 170 l 270
1820 1.8 m³
Os materiais ocupam isoladamente o volume de 1.8 m³. O betão à saída da misturadora tem o
volume de 1200 m³ e depois de vibrado têm o volume de 1000 m³.
3.12 – Tempo de presa
Intervalo de tempo que decorre desde o início até ao final do processo de endurecimento de
um produto. A presa é produzida pela reacção do ligante com a água
3.13 – Capilaridade
Relacionada com a permeabilidade, é a capacidade de uma argamassa para absorver
naturalmente a água líquida (seja de forma ascensional ou outra). É um parâmetro que permite
quantificar a impermeabilidade, quanto menor for a capilaridade, mais impermeável será uma
argamassa
Argamassas
46
IV - FABRICO E APLICAÇÃO DE ARGAMASSAS
4.1 - Fabrico de argamassas
As argamassas fabricam-se manualmente ou mecanicamente. A fabricação manual pode
variar um pouco conforme o ligante utilizado. Apenas consideramos neste caso as argamassas
de cal ou de cimento por serem as mais utilizadas.
Sobre um terreno próprio, ou melhor ainda, forrado com chapas ou telas por forma a tornar
fácil o manuseamento da pá ou a sachola, dispõem-se a areia e o ligante por camadas
sucessivas e bem espalhadas.
Em seguida, misturam-se bem os dois materiais de tal modo que não seja possível distinguir a
areia do ligante.
No meio do monte da mistura forma-se uma cova no centro na qual se despeja uma porção de
água, ligeiramente inferior àquela que se julgue necessária para amassar a mistura. Procura-se
assim, que a argamassa não fique demasiadamente fluida. O conjunto deverá ser bem
amassado por forma a obter-se uma argamassa plástica.
Figura 6 - Confecção de uma argamassas (fase inicial)
Argamassas
47
Durante a amassadura, e se necessário, deve juntar-se mais água (ver figuras 6 e 7). A
amassadura faz-se com o auxílio de uma pá ou sachola.
Figura 7 - Confecção de uma argamassa (fase final)
Figura 8 - Confecção manual de uma argamassa
Argamassas
48
A fabricação mecânica efectua-se com amassadores e misturadores das quais existem muitos
modelos e marcas.
Figura 9 - Confecção mecânica de uma argamassa
Muitas vezes, e como foi dito, as argamassas são confeccionadas com o equipamento normal
de fabrico de betão, ou seja, as betoneiras (ver figura 9).
Figura 10 - Betoneira
4.1.1 - A água de amassadura
A quantidade de água que devemos usar é a estritamente necessária para hidratar o cimento e
para conseguir trabalhabilidade adequada na argamassa.
Argamassas
49
Sabemos que a resistência à compressão diminui com a quantidade de água, portanto devemo-
nos preocupar em adicionar o mínimo de água possível, mas ao mesmo tempo assegurarmo-
nos da sua aderência e plasticidade.
Com efeito, a quantidade de água a utilizar cresce se a areia for mais fina, aumenta
proporcionalmente com a quantidade do ligante e varia conforme o grau de humidade da areia
e a temperatura ambiente. É portanto, indispensável que se utilize apenas a quantidade de
água estritamente necessária para obter a plasticidade que permita a fixação da argamassa ao
suporte. Qualquer excesso de água torna a argamassa mais porosa e diminui a sua resistência,
assim como uma quantidade insuficiente provoca muitas vezes uma mistura imperfeita.
A argamassa é aplicada contra uma parede, pedra ou tijolo, que são porosos e tendem a
absorver água. Esta água provém naturalmente da argamassa, o que impedirá uma normal
hidratação do cimento por falta de água. Para evitar isto, antes de se utilizarem os tijolos, é
boa prática molhá-los primeiro para dar-se a saturação dos mesmos em água. O mesmo se
passa nas pedras, que são limpas e depois chapinhadas à superfície com água.
A água a utilizar deve ser limpa e tanto quanto possível pura, isto é, isenta de sais nocivos, de
matérias orgânicas e terrosas. As águas ácidas são prejudiciais. As águas açucaradas devem
ser rejeitadas porque dificultam a presa ou endurecimento da argamassa. As águas que
contenham sulfato de cal devem também ser rejeitadas, porque provocam desagregação das
amassaduras.
A água do mar deve ser rejeitada na construção de habitações, porque como contém sal, pode
provocar eflorescências salinas (salitre).
A temperatura da água da amassadura deve ser normal no momento da sua utilização. A
duração da presa duma argamassa é menor com água quente e maior quando se usa água
muito fria.
4.1.2 - As areias da argamassa
As areias são um exemplo de pedras naturais. No entanto, porquê juntar areia ao ligante se
este, só por si, garante uma aderência suficiente na ligação dos vários elementos de
construção?
Argamassas
50
Por duas razões:
A primeira porque sendo o custo da areia é inferior, baixa o preço de custo da
argamassa;
A segunda porque a areia reduz significativamente o aparecimento de fissuras
importantes que se verificam sempre que se emprega o ligante puro. Estas fissuras,
que são devidas à diminuição de volume ou retracção, desaparecem praticamente com
a presença dos grãos da areia que não sofrem retracção.
As areias são materiais naturais ou artificiais, as primeiras são constituídas por grãos de
diferente diâmetro, geralmente arredondados e provenientes da desagregação de certas rochas,
tanto siliciosas como calcárias. O diâmetro dos grãos não deve ser superior a 5 mm para que
se possa dar à mistura o nome de areia: acima destas dimensões chama-se gravilha.
Estas areias são arrastadas em grandes quantidades pelos rios e mares, formando algumas
vezes depósitos importantes chamados “bancos de areia”.
Em regiões costeiras encontra-se areia em grandes quantidades formando montículos a que se
dá o nome de dunas, ou então, cobrindo terrenos que ficam incultos a que se dá o nome de
areais.
A areia natural encontra-se também em camadas muitas vezes importantes no próprio interior
do solo. É nestes terrenos que se abrem e exploram os areeiros. Todas estas areias naturais são
muito diferentes umas das outras, podendo classificar-se da seguinte maneira:
Areia do mar;
Areia do rio;
Areia do areeiro.
A areia do mar é normalmente rejeitada para a construção de habitações e pelas mesmas
razões, também se rejeita a água do mar (eflorescência de salitre). Por outro lado, como é
geralmente muito fina exige uma grande quantidade de água de amassadura, o que dá origem
Argamassas
51
a argamassas de fraca resistência. Na falta de outras areias poderá ser utilizada, desde que
cuidadosamente lavada ou exposta em camadas à acção da água das chuvas para que perca
uma grande parte do sal que contém.
A areia do rio é geralmente pura e de boa qualidade, sendo por isso utilizada na construção. A
forma de a extrair difere conforme a corrente das águas é forte ou fraca. Tratando-se de um
rio de fraca corrente, como a areia é mais pesada do que a água deposita-se no fundo e a sua
colheita torna-se fácil com o auxílio de pás mecânicas ou dragas. Chama-se a esta operação de
dragagem.
Se pelo contrário, os rios tiverem uma corrente forte, a areia é arrastada e não se deposita; é
preciso, então, por meio de pequenos muros com pedras secas construídos no lado interior dos
cotovelos (curvas), quebrar a corrente para permitir que a areia se deposite entre esses muros,
de onde em seguida é fácil de extrair.
A areia de areeiro é geralmente terrosa, motivo porque deve ser sempre lavada antes de
utilizada. Tal como o nome indica, esta areia é extraída dos areeiros que são terrenos
provenientes de antigos depósitos deixados pelas águas. Estes terrenos chamam-se terrenos de
aluvião.
As areias artificiais são obtidas britando rochas duras (siliciosas ou calcárias). Podem ser
obtidas por britagem, de escórias de altos fornos ou dos tijolos.
Os grãos que as constituem são angulosos. Devem ser limpos das poeiras antes de serem
utilizados.
As areias artificiais só são utilizadas nas regiões em que não se encontram areias naturais,
porque se tornam geralmente mais caras do que estas últimas.
Conforme as regiões e os trabalhos a executar podem portanto utilizar-se as areias do rio, as
areias do areeiro ou as areias artificiais.
É preciso distinguir, do ponto de vista da sua natureza, as areias siliciosas e as areias
calcárias. São empregues, tanto umas como outras em alvenarias. Todavia, as areias siliciosas
Argamassas
52
são muitas vezes preferidas por serem mais duras. Entre as areias calcárias deve-se rejeitar
aquelas que forem macias.
Um bom exemplo é, recordarmos da nossa infância, que quando brincávamos com a areia,
algumas manchavam-nos as mãos, enquanto outras pelo contrário, deixavam a pele intacta
embora magoassem sob pressão dos dedos. Aqui tem uma forma de conhecer a qualidade de
uma areia. Uma boa areia deve ser pura. Deverá ser dura ao “toque” e sentir-se na mão. Não
deve escapar-se entre os dedos nem manchar a pele.
Quando os grãos de areia são apropriados o contacto com o ligante é perfeito, mas se a areia
contém uma certa quantidade de terra envolvendo os grãos, isola-os do ligante.
É possível reconhecer se uma areia é limpa, remexendo uma quantidade em água. Se a água
ficar límpida, a areia é pura e se ficar turva a areia é terrosa.
Se a proveniência e qualidade da areia têm influência na qualidade da argamassa a obter, é
também importante a grossura dos grãos.
A proporção dos diversos grãos que constituem uma areia chama-se composição
granulométrica dessa areia.
Estes grãos classificam-se em três categorias:
Classificação da Areia Dimensão da Areia
Grãos grossos 2 a 5mm
Grãos médios 0.5 a 2mm
Grãos finos ≤ 0.5mm
Na fabricação das argamassas, os grãos mais grossos não devem ultrapassar os 5mm. Os
grãos arredondados dão muitas vezes uma argamassa mais compacta do que os grãos
angulosos, porque os primeiros deslizam com mais facilidade uns sobre os outros.
Argamassas
53
Como de algum modo se viu, está provado por ensaios rigorosos que as melhores argamassas
são aquelas que contêm um volume de grãos finos para cerca de dois volumes de grãos
grossos e sem grãos médios.
4.1.3 - Ligantes
É de salientar ainda aqui que os ligantes duma argamassa podem ser a cal ordinária, o gesso, a
cal hidráulica e o cimento. As argamassas podem ter um ou mais ligantes incorporados.
4.1.4 - Dosagem e Traço
A proporção dos componentes de uma argamassa chama-se dosagem e exprime-se em
quilogramas para o ligante e em metros cúbicos para a areia. Por exemplo: uma argamassa de
300kgs de cimento, quer dizer que para cada metro cúbico de areia é preciso juntar 300kgs de
cimento.
Resumindo, pode-se verificar que na designação da dosagem duma argamassa apenas figura o
peso do ligante necessário para o emprego de um metro cúbico de areia. Em argamassas
pouco utilizadas, como por exemplo as argamassas de cal muito ricas ou as argamassas de
cimento de presa rápida, a dosagem exprime-se em medidas de volume, tanto para ao ligante
como para a areia.
A dosagem de uma argamassa varia conforme o fim que se pretende atingir, isto é, a
resistência ou a permeabilidade (ver quadro 10). Podem classificar-se as dosagens conforme a
natureza do trabalho a executar ou o tipo de ligante a utilizar.
O outro modo de se referir à dosagem de uma argamassa é pelo seu traço. Chama-se traço de
uma argamassa à indicação dos diferentes materiais que compõem essa argamassa e das suas
quantidades (traço 1:3, quer dizer um volume de aglomerante e três volumes iguais de areia),
como se sabe.
No quadro 9 que se representa a seguir, indicam-se os traços e os componentes de argamassas
vulgarmente utilizadas na construção civil, que varia de região para região.
Argamassas
54
Quadro 10 – Dosagens correntes de argamassas
Designação
das
Argamassas
Natureza dos Trabalhos
Peso
do
Ligante
Volume
da
Areia
Argamassas de
cimento de presa
lenta
Alvenarias em geral
Alvenarias em contacto com água
Reboco exteriores
Reboco em contacto com água
250 a 400 kg
350 a 500 kg
500 a 600 kg
600 a 800 kg
1 m³
1 m³
1 m³
1 m³
Argamassas de cal
hidráulica
Alvenarias em elevação
Alvenarias expostas à humidade
Alvenarias em contacto com água
250 a 300 kg
300 a 400 kg
350 a 450 kg
1 m³
1 m³
1 m³
Argamassas ricas
em cal Alvenaria em elevação 1 volume 2,5 volumes
Argamassas de
cimento de presa
rápida
Em geral 1 volume 1 volume
A dosagem tem uma grande influência na qualidade de uma argamassa porque, mesmo com
um ligante de boa qualidade, obter-se-á uma argamassa medíocre se a dosagem for muito
magra.
O mesmo acontecerá se a quantidade de água da amassadura for muito exagerada.
Por outro lado, como também já se sabe, o inconveniente da utilização de rebocos ricos é o
fendilhamento das superfícies.
É evidente que a qualidade da areia e a homogeneidade da mistura também têm influência na
qualidade da argamassa.
Argamassas
55
Quadro 11 – Traços correntes de argamassa
Partes da
Construção Traços Constituintes Observações
Rebocos exteriores 1:5
1:1:5
Cal hidráulica : areia
Cal comum : cimento : areia
Areia de grão médio
Areia de grão médio
Rebocos interiores
1:7
1:3:7
1:1:6
Cal hidráulica : areia
Cal comum : cimento : areia
Cal : cimento : areia
Bases para tintas
Alvenarias de tijolo 1:6 Cimento : areia Areia grossa
Alvenarias de pedra 1:5
1:4
Cimento : areia grossa
Cimento : areia
Fundações e
elevações
Muros de suporte
Assentamento de
manilhas de grés ou
betão
1:3 Cimento : areia fina
Assentamento de
forro de cantaria 1:2 Cimento : areia fina Aguada de cimento
Assentamento de
mosaicos
1:8
1:6
Cimento : areia
Cimento : areia
Mosaico hidráulico
Mosaico cerâmico
Assentamento de
azulejos
1:7
12:8
Cal hidráulica : areia
Cal comum : cimento : areia
Betonilha 1:3 a 1:5 Cimento : areia grossa
4.2 – Aplicação das Argamassas
4.2.1 - Argamassas para alvenarias
Uma boa prática na realização de alvenarias é apoiar as pedras umas sobre as outras, por
interposição de uma camada de argamassa na junta horizontal. Isto tem uma dupla vantagem,
Argamassas
56
em primeiro lugar a argamassa endurecendo solidariza os vários elementos e dá uma nova
rigidez a este conjunto, ao mesmo tempo que permite o emprego, com mais ou menos êxito,
de pedras defeituosas.
A argamassa faz com que a transição de esforços se faça com maior uniformidade, isto é,
uniformiza o plano de assentamento. Por exemplo se tivermos uma pedra muito irregular, que
iria pousar em certas zonas, sendo estes os únicos pontos de contacto, a transmissão de
esforços não é feita uniformemente (mas através dos poucos pontos de contacto salientes, o
que gerando concentração de tensões pode até conduzir à fractura da pedra). Ora, com a
interposição de uma camada de argamassa já conseguimos melhores resultados, pois o
assentamento resulta mais regular.
Esta ocorrência de aparecimento de pedras irregulares sem interposição de argamassa,
ocasiona correntemente o aparecimento de fissuras na pedra. Outro exemplo que podemos
citar, é o caso de uma pedra de grande comprimento, talhada de uma forma mais ou menos
regular, cujo apoio é feito só em alguns pontos. Com os pesos das pedras das camadas
superiores, temos por vezes esforços de flexão, que conduzem a que a pedra parta, com a
interposição de argamassa, tal problema não se verifica (ou verifica-se em menor grau).
4.2.2 - Argamassas para revestimento
Nas paredes e no tecto encontramos argamassa de revestimento.
Também é usada para o revestimento de pavimentos:
Sobre a placa de betão armado, para regularização da mesma;
Ou pavimentos térreos, sobre uma camada de betonilha (que não é mais que uma
argamassa pobre em que se permite inertes mais grossos – brita miúda), para o mesmo
efeito que no parágrafo anterior: desempeno da superfície.
No que respeita à preparação do suporte, o paramento deste deve estar limpo e isento de óleos
de descofragem, material fiável, poeira, gesso, salitre, etc.
Argamassas
57
4.2.2.1 - Aplicação do chapisco
Esta argamassa é lançada à mão vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por
projecção), de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular,
com máximos variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência
à camada seguinte (ver figura 10).
Figura 11 - Aplicação de chapisco em alvenaria cerâmica
Deve ainda assegurar-se certas condições, como sejam:
a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da
argamassa;
b) A quantidade de água da amassadura ser adaptada ao poder de absorção do suporte e
ás condições atmosféricas;
c) Não alisar o crespido;
d) Pulverizar periodicamente o crespido com água para evitar a dessecação prematura da
argamassa;
e) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido tiver secado e endurecido, bem como
tiver sofrido a maior parte da retracção de secagem inicial.
Argamassas
58
4.2.2.2 - Aplicação da camada base
Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se à humidificação leve e uniforme.
A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas, apertada enérgica
e uniformemente à talochada (“laying on”) mas não demasiado alisada para que a leitada de
cimento não apareça à superfície, criando uma fonte de fendilhação.
O grau de alisamento e regularidade a conferir à superfície depende do tipo de acabamento a
aplicar.
A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar
compreendida entre 10mm e 15mm, não devendo em nenhum ponto, ser inferior a 8mm. No
caso em que seja necessário duas camadas de base, a espessura final poderá ir até 20mm.
4.2.2.3 - Aplicação da camada de acabamento
Esta camada só pode ser aplicada 1 ou 2 semanas após aplicação da camada de base, sendo
necessário humidificar prévia, lenta e uniformemente o seu paramento. A camada de
acabamento destina-se a proteger as camadas inferiores e conferir um acabamento adequado
aos revestimentos.
Assim, é importante que não fendilhe, devendo ser reduzido o teor de cimento e utilizar-se
uma areia crivada de acordo com o acabamento pretendido.
4.2.2.4 - Argamassa de cimento e areia
Características:
Elevada resistência mecânica;
Grande compacidade;
Elevada retracção;
Elevada rigidez;
Argamassas
59
Grande tendência para a fendilhação.
4.2.2.5 - Argamassa de cimento, cal apagada e areia (argamassa bastarda)
Características:
Maior trabalhabilidade;
Maior deformação na rotura;
Maior porosidade;
Menor susceptibilidade à fendilhação.
4.2.2.6 - Argamassa de cal apagada e areia
Características:
Baixa resistência mecânica;
Elevada deformação na rotura;
Baixa retracção;
Estrutura fiável;
Endurecimento muito lento;
Grande utilização em obras de reabilitação.
4.2.2.7 - Argamassas de cal hidráulica
Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de
cal hidráulica e areia, contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica,
mas vantagens semelhantes às da cal aérea.
Argamassas
60
4.2.2.8 - Argamassas de cimento, cal hidráulica e areia
Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica, normalmente 1 unidade de cimento
para 3 a 4 de cal hidráulica, as características são:
A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal
hidráulica;
Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e
areia);
Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento;
Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento;
Presa mais lenta que as argamassas de cimento.
Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.
4.2.3 - Outras aplicações
Aparecem hoje argamassas na realização de certos produtos de cimento pré-fabricados, como
por exemplo, os chamados tubos de cimento, que não são mais que tubos de argamassa.
As vigotas de cimento, deviam ser feitas com o chamado micro - betão, em que aparece brita
ou godo com uma dimensão máxima da ordem dos 12 a 15 mm. Muitas vezes é difícil obter
esta brita ou godo, e além disso são materiais caros. Então utiliza-se argamassa de areia (com
elevada resistência).
Também se utilizam argamassas na impermeabilização, por exemplo de tanques ou
reservatórios, quando as paredes de betão não têm a impermeabilidade desejada. A argamassa
tem por função vedar as possíveis passagens de água.
As propriedades que se exigem a uma argamassa são resistência à compressão (a mais
importante), impermeabilização, aderência, constância de volume (deve resistir bem a meios
Argamassas
61
agressivos). Estas propriedades, são propriedades correntes em qualquer argamassa. No
entanto, conforme a sua aplicação, assim se põe em destaque uma ou outra propriedade.
Para uma argamassa que seja utilizada numa vigota pré-fabricadas ou num tubo de cimento,
será a resistência à compressão a propriedade mais importante, e terá que ter valores muito
maiores do que a resistência à compressão de uma argamassa de reboco.
As funções da argamassa de reboco são: isolamento térmico e acústico, limpeza, estética, e
quando se trata de uma parede exterior, impermeabilização.
Nos tubos de drenagem (por exemplo de um campo de futebol) pretende-se uma argamassa
porosa, de modo a enxugar o terreno rapidamente. Neste caso, há uma instalação de tubos que
recebem toda a água das camadas superiores do terreno e a conduzem depois ao exterior –
tubos de drenagem. Estes tubos contêm uma série de orifícios, digamos situados no terço
superior, onde a água tem acesso imediato. Embora o material seja poroso, tem depois a
impermeabilização suficiente para reter a água que passa pelos orifícios e conduzi-la para o
exterior.
Portanto, no caso de tubos de drenagem, interessa-nos que haja resistência à compressão, para
poder suportar o peso das camadas superiores de terra, e que o tubo não seja impermeável. No
caso de os tubos servirem para condução de água, já teremos de ter uma completa
impermeabilização.
Há características que se impõe a qualquer argamassa, como já referimos, independentemente
da sua aplicação, aderência, indecomponibilidade e a constância de volume. É evidente que
qualquer que seja a sua aplicação a argamassa deve ficar suficientemente aderente à base, e
que não deve ser agredida ou pela base em que se aplica, ou se estiver em água, é necessário
que o seu cimento não seja atacado pelas águas sulfatadas (caso do cimento portland) .
Noutras aplicações como a pavimentação, interessa a resistência à compressão. Em alguns
pavimentos, como por exemplo de laboratórios, a estas exigências é acrescida a resistência
aos ácidos.
Argamassas
62
4.2.4 – Preparação das superfícies
4.2.4.1 - Elementos Verticais
Relativamente aos elementos verticais, podemos considerar o seguinte:
• Pontos e mestras, quando a superfície a revestir constitui um plano regular, sem
depressões ou saliências superiores a 1cm, estão criadas as condições para o
estabelecimento de pontos e mestras. Esta operação reclama a presença de dois
cavaletes e efectua-se com a ajuda de um auxiliar cuidadoso. Inicia-se com a fixação
de 2 pontos em cada canto do compartimento, junto do tecto. Estes pontos são fixados
com o cuidado de verificar com um fio-de-prumo, que os correspondentes inferiores
não vão ficar com menos de 12mm ou mais de 25mm de altura sobre a superfície a
revestir.
• Estabelecidos os 8 pontos superiores (2 em cada canto da mesma sala) e com auxilio
do ajudante e um fio-de-prumo, fixam-se os 8 inferiores correspondentes, que passam
a definir planos desempenados e aprumados (ver figu111).
Figura 12 - Fixação de pontos de prumo em paredes
Argamassas
63
• Utilizando um fio bem esticado entre estes, fixam-se todos os pontos intermédios
necessários para o prosseguimento do trabalho, variando entre 1,5m e 2,5m as
distâncias aconselháveis entre eles.
• Finalmente, entre cada par de pontos estabelecidos, faz-se o enchimento da estreita tira
de massa, bem apertada à colher e com uma régua ao alto correndo sobre os pontos,
formam-se as mestras direitas e aprumadas, que irão garantir o desempeno e
verticalidade de cada parede (ver figura 12).
Fazem parte da preparação das superfícies, nomeadamente as seguintes operações:
Chapisco – antes da aplicação de qualquer tipo de argamassa com espessura
significativa é executada sobre a parede, uma projecção à colher, de uma pequena
quantidade de argamassa ao traço 1:4 ou 1:5 com cimento e meia areia, de modo a
obter-se uma superfície rugosa e aderente, apta a receber as próximas camadas de
revestimento. O chapisco executa-se tanto em exteriores como em interiores.
Figura 13 - Mestras aprumadas
Ceresite – nos paramentos (faces que ficam à vista) exteriores, a seguir ao chapisco,
deve ser executada uma camada de argamassa bem apertada à colher, com a espessura
média de 0,5cm, ao traço 1:2, sendo uma parte de cimento e duas partes de areia fina,
Argamassas
64
normalmente areia do mar, devidamente lavada. A esta operação costuma-se chamar
ceresite e tem como finalidade tornar a face exterior das paredes envolventes
impermeável, obtendo-se uma superfície dura e lisa.
No caso ainda de paredes exteriores que levaram Ceresite é efectuado novo chapisco,
com o objectivo de novamente tornar a face rugosa, para aplicação da camada seguinte
– o emboço.
Emboço – o emboço e reboco são duas fases de uma mesma operação e que devem ser
executadas sem um grande intervalo de tempo entre elas, portanto a camada final, que
constitui o reboco, deve encontrar a massa da primeira antes do fim do endurecimento
e ainda suficientemente húmida. O emboço é a primeira camada de contacto com a
parede em paramentos interiores e a segunda camada em paramentos exteriores (a
primeira foi o ceresite). Aplica-se entre mestras, e deve ser precedida de cuidadosa
limpeza da parede e de um perfeito humedecimento da mesma para garantir uma boa
aderência. Esta camada com cerca de 10mm de espessura, deverá ser bem apertada à
colher ou com talocha metálica, sem contudo, procurar-se uma superfície lisa e
regular. Deve haver o cuidado de se verificar com a régua, se a espessura da
argamassa entre as mestras não é demasiada. Sempre que isso se verifique, isto é, que
a régua a atinge, deve-se retirar com a colher a massa em excesso. Parede a parede faz-
se esta primeira aplicação, com o cuidado de garantir que não ficarão emboços à
espera para o dia seguinte.
Figura 14 - Fixação de pontos de prumo em paredes
Argamassas
65
Figura 15 – Betoneira a verter para berço da máquina de projectar argamassa e respectiva máquina
Reboco – é a fase seguinte destas operações de revestimento. Poderá ser a última, quer
em interiores como em exteriores, no caso de termos acabamentos de azulejos,
ladrilhos, etc., ou se tivermos interiores que irão ser pintados. Será a penúltima
operação se a seguir for executado um areado ou um estanhado. A argamassa do
reboco pode ser feita ao mesmo traço do emboço ou então um pouco mais rica como
1:1:6 (uma parte de cimento, uma parte de cal hidráulica e seis partes de meia areia)
ou então só com cimento e areia, ao traço 1:5 ou 1:6. Deve ser bem apertada à colher
ou com a talocha metálica, procurando-se que fique levemente saliente das mestras.
Em seguida, com a régua funcionando como uma rasoira (cortar/arrasar para nivelar)
sobre as mestras, retira-se a massa em excesso. No caso de se verificar que houve
pontos onde a régua não atingiu a massa, reforça-se a camada e volta a passar-se a
régua. Na hipótese de o acabamento ser uma caiação ou pintura, e ser em superfícies
interiores, então a massa a aplicar deverá ser com areia joeirada (crivada), de onde são
retirados os grãos de maiores dimensões tendo também que se regularizar e disfarçar
completamente não só o efeito da régua, como a posição das mestras. Por isso,
procede-se à passagem de uma talocha pequena de cortiça ou, de uma almofada de
serapilheira formada por várias dobras, que se passa sobre o reboco recém - sarrafado
(passado à régua), fazendo movimentos rotativos curvos e molhando-o
constantemente. Sendo esta operação no momento certo, com a massa já endurecida
mas ainda húmida, ela vai arrancar os grãos de areia mais salientes e deslocar outros
para zonas mais baixas.
Argamassas
66
Figura 16 – Queda de reboco por excesso de espessura e deficiência de Chapisco
Para se obter um aspecto uniforme, a sua execução requer uma certa prática e portanto,
como recurso, depois de concluída esta operação, passa-se a superfície com uma
esponja embebida na mesma massa em calda, que se bate levemente e por igual em
toda a parede. Nos paramentos interiores, por vezes, até acontece que o emboço se
confunde com o reboco, sendo uma operação única, usando-se o traço 1:1:5 ou 1:1:6,
com uma parte de cimento, uma parte de cal hidráulica e cinco ou seis partes de meia
areia. No entanto, se estamos a lidar com paramentos exteriores, sujeitos a maiores
agressões (variações de temperatura, humidade, ataques químicos, etc.) e se o
acabamento final vai ser a pintura, deve-se ainda executar, para além do emboço e do
reboco, uma camada final – o areado.
Areado – este revestimento final dos paramentos exteriores, quando o acabamento é a
pintura, executado com cimento e meia areia fina devidamente escolhida e peneirada
ou com areia do mar desde que isenta de sais ou elementos calcários, passando-se
também no final, uma esponja húmida pela superfície de modo a uniformizá-la o
melhor possível. O traço utilizado costuma ser 1:3, com uma parte de cimento e três
partes de areia, sendo, portanto, um traço mais rico que para a argamassa do emboço e
do reboco. Também pode ser usado em interiores em zonas húmidas, como cozinhas,
instalações sanitárias e garagens.
Estanhado – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores), destinado a
receber pintura ou papel. O traço não é rígido existindo várias hipóteses de
Argamassas
67
combinação dos diversos componentes da argamassa. Esses elementos constituintes da
argamassa utilizada para a execução do estanhado são os seguintes:
Ligantes – Cimento e Cal
Inertes – Areia fina, normalmente areia do mar convenientemente lavada.
Quanto à execução, procede-se do seguinte modo:
A seguir ao reboco aplica-se uma camada de argamassa com uma espessura de
aproximadamente 0.5cm, executada com areia fina, cimento e cal apagada.
Depois de uma camada de argamassa, idêntica á anterior mas com menor
espessura, carregando bem na colher com o objectivo de a parede ficar o mais
lisa possível. Finalmente aplica-se o que será mesmo o acabamento final – uma
goma feita com cimento e cal apagada.
Estuque – é um acabamento liso da parede (nos paramentos interiores), destinado a
receber pintura ou papel, apenas a diferença está no ligante que passa a ser o gesso
(eventualmente com uma adição de cal).
Figura 17 – Elemento pré-fabricado em gesso
Nota: De realçar que os traços aqui referidos não podem ser considerados como fórmulas
rígidas pois poderão variar de local conforme as características dos inertes e até mesmo
consoante as condições climatéricas da região ou a quantidade de água de amassadura devido
à variação de humidade dos inertes.
Argamassas
68
Figura 18 – Operação de projectar argamassa à base de gesso
4.2.4.2 - Elementos Horizontais
Betonilhas – é um reboco sobre superfícies horizontais ou raspantes, tal como o reboco ou
areado nas paredes, pode constituir o acabamento dos pisos, ou servir de base para aplicação
de outros materiais ou produtos de acabamento. Liga-se habitualmente este termo a uma
argamassa mais ou menos rica de cimento e areia, aplicada sobre um suporte resistente
(massame de betão ou laje de betão armado) mas, de facto, nada obriga a que a betonilha
tenha de ser argamassa de cimento e areia. Deverá sê-lo, quando constitua acabamento de piso
e para resistir como qualquer outra superfície de piso, ao desgaste e aos choques do uso
previsto.
Em muitos casos é preferível a aplicação de betonilhas de argamassa de cal e areia. A
aplicação deste material resolveria muitos casos, como problemas de isolamento sonoro, que
são depois resolvidos recorrendo a produtos de elevado custo.
Tal como nos rebocos, a execução de betonilhas inicia-se sempre com o estabelecimento de
pontos e mestras; nesta fase da obra já devem existir, em todos os compartimentos, os
necessários pontos de referência. A partir destes pontos de referência ou, na falta destes, a
Argamassas
69
partir da cota de soleira, transfere-se para outros compartimentos a cota final dos pisos,
estabelecendo-se aí um ou mais pontos, conforme a dimensão do compartimento.
Na posse desta cota e conhecendo as dimensões (espessura em especial) e a espessura do
material de assentamento, descontam-se estes valores à cota final e fica a conhecer-se a cota
da betonilha.
Só depois destas operações aritméticas se podem implantar os pontos necessários para o
estabelecimento das mestras. Estas para facilitar o trabalho da régua de sarrafar, não devem
implantar-se junto das paredes, mas acerca de 0.20m destas.
Estabelecidos os pontos e endurecidos o bastante para resistirem à passagem da régua,
formam-se fitas de massa bem apertadas para a base e, com a régua assente nos pontos, corta-
se a que tinha sido colocada em excesso.
Todos estes trabalhos de aplicação de massas devem ser precedidos de uma limpeza a seco,
seguida de uma lavagem cuidadosa, para possibilitar a aderência. Nas betonilhas caminha-se
sempre recuado para a porta, para não ter de pisar a betonilha fresca.
Com esta operação concluída, fica executada uma betonilha sarrafada o que é suficiente, se o
acabamento for feito com revestimento aplicado com pasta de cimento.
Se o revestimento final é feito com colas sem espessura significativa e/ou de grande retracção
na secagem, a operação de passagem à talocha é completada com um aperto à colher ou
talocha metálica, alternando o pedreiro o uso da talocha de madeira com a ferramenta de
aperto.
Quando a betonilha constitui o acabamento final e se pretende alisada, a operação de aperto
referida é acompanhada de uma aplicação de muito pequena quantidade de cimento em pó,
molhando constantemente a ferramenta de aperto. Todas estas operações terão forçosamente
de ser feitas no mesmo dia em que a massa é aplicada, pois no dia seguinte já não seria
possível a regularização à talocha e consequentemente, o afagamento ou aperto à colher.
Argamassas
70
Figura 19 – Sequência de aplicação de uma argamassa de pavimento.
Quando se trata de grandes pisos, pode recomendar-se o esquartelamento, e para o efeito,
limitam-se os quadrados ou rectângulos da primeira fase de enchimento, com réguas fixas ao
chão e enche-se esta primeira fase. Nos dias imediatos retira-se com cuidado estas réguas,
isolam-se as juntas com o material escolhido e enchem-se os elementos da segunda fase.
Há muitos casos especiais de composição de massas específicas, como para pavimentos
coloridos, de inertes abrasivos, de inertes leves, etc., mas a natureza e composição das massas,
nestes casos é sempre específica com recomendações apropriadas e basicamente os métodos
de aplicação mantêm-se.
Também aqui existem alguns tipos de traços sendo, no entanto, aconselhável quando se opta
pelo acabamento em betonilha usar o traço 1:4, com uma parte de cimento e 4 de meia areia
sem partículas grossas (isto principalmente em pisos térreos) ou mesmo o traço 1:3 desde que
exista grande desgaste. Em pavimentos elevados (lajes) a betonilha não é o acabamento final
pelo que, nesses casos, o traço é substancialmente mais fraco, como por exemplo 1:7 de
cimento e areia ou 1:6 utilizando-se até por vezes, uma mistura de cimento e cal hidráulica
para ligante, como por exemplo, o traço 1:1:10 (uma parte de cimento, uma parte de cal
hidráulica e dez partes de meia areia), sendo finalmente aplicado cimento cola para
assentamento de tijoleiras, colas sintéticas ou outros produtos conforme o tipo de acabamento.
Estes traços mais fracos são também usados em pisos térreos, onde a betonilha é acabamento,
como camada de base e enchimento antes da aplicação daquela.
Tal como no emboço, reboco e areado, também nas betonilhas os traços aqui referidos não
podem ser considerados como únicos, podendo existir outros dependendo dos inertes, clima,
Argamassas
71
quantidade de água, etc.
Argamassas
72
V - ARGAMASSAS DE REPARAÇÃO EM EDIFÍCIOS ANTIGOS
5.1 - Generalidades
As paredes exteriores dos edifícios antigos, nos últimos séculos até ao aparecimento do betão
armado, eram muito diversificadas na sua forma e constituição, contudo tinham sempre em
comum uma função resistente e uma função de protecção contra os agentes climatéricos.
As argamassas usadas na sua constituição eram mais porosas e deformáveis que as usadas
actualmente e a sua capacidade de protecção era garantida essencialmente através da
espessura dos rebocos.
Nos tempos actuais, como as paredes são relativamente delgadas e não são muito porosas, a
sua execução exige alguns cuidados, nomeadamente através de argamassas de
impermeabilização, utilização de cortes de capilaridade ao nível das fundações e outros
cuidados nos remates e ligações dos diversos tipos de materiais utilizados.
Nas paredes antigas, mais espessas e com materiais de revestimento muito mais porosos que
os usados actualmente, possibilitavam a entrada de água para o seu interior. Assim, as águas
que penetravam no interior das paredes, quer as das chuvas, quer as de ascensão capilar
através das fundações (pequenas quantidades), desapareciam rapidamente nos períodos secos
através da evaporação.
5.2 - Características das argamassas antigas
As argamassas utilizadas em edifícios antigos diferem bastante de região para região e ao
longo dos séculos. Contudo, possuem algumas características comuns e com funções
semelhantes, tais como de assentamento de paredes, regularização e de protecção, cujos
revestimentos eram dispostos em várias camadas.
As argamassas utilizadas em camadas, no caso de paredes denominadas como camada de
emboço e de reboco, eram constituídas essencialmente por areia e cal, eventualmente com
adições minerais e aditivos orgânicos.
Argamassas
73
Normalmente, as argamassas utilizadas nas camadas mais interiores tinham granulometria
mais grosseira e a deformabilidade e porosidade iam aumentando das camadas internas para
as externas, garantindo assim um bom comportamento às deformações estruturais e à
expulsão das águas infiltradas.
Aliás, hoje em dia, esta metodologia ainda é utilizada para argamassa de reboco feitas em
obra. De facto, para a mesma espessura, camadas finas de reboco em maior número permitem
uma melhor capacidade de protecção e maior durabilidade.
Figura 20 – Reboco tradicional à base de cal e areia em situação de desagregação
Figura 21 – Reboco muito fissurado eventualmente devido a variações térmica (fachada Poente) e má
qualidade da argamassa.
Argamassas
74
5.3 - Argamassas de acabamento e decoração
As argamassas de acabamento de paredes e tectos eram constituídos por massas finas de pasta
de cal, ou de pasta de cal com pó de pedra, também geralmente aplicadas em várias
subcamadas e, além do aspecto estético, eram muito importantes para a protecção dos rebocos
interiores. De facto, quando estas camadas se soltam verifica-se uma degradação muito rápida
dos rebocos interiores.
A última camada de barramento tinha, em algumas situações, por finalidade a coloração das
superfícies, a qual era conseguida através da mistura de pigmentos minerais ou outros aditivos
de cor seleccionada.
Estas protecções dos rebocos também poderiam ser executadas através da pintura, geralmente
de cal aditivada com pigmentos.
As soluções construtivas existentes, associadas à compatibilidade dos materiais utilizados nas
argamassas e às boas regras das diversas artes (que hoje são difíceis de conhecer na
totalidade) apresentavam grande resistência e durabilidade, como se pode verificar nos
numerosos edifícios e obras de arte com séculos de existência e que ainda nos dias de hoje se
apresentam em bom estado de conservação.
5.4 - Manutenção e intervenção em argamassas
O estado de conservação das construções antigas, em especial as de reconhecido interesse
histórico, tem motivado algumas preocupações. De facto, é do interesse de todos que estes
edifícios sejam preservados a fim de preservar a nossa história arquitectónica e também como
objecto de estudo dos materiais utilizados e das técnicas construtivas.
Em diversos casos, o desconhecimento da composição das argamassas utilizadas no
revestimento das alvenarias antigas e tecnologia de execução envolvida, tem originado a que a
solução adoptada para a sua manutenção e reparação seja a extracção de todo o revestimento e
a sua substituição por argamassas actuais que, em geral, não está adaptada ao funcionamento
da parede e com uma durabilidade inferior às pré-existentes.
Argamassas
75
Para a conservação de edifícios antigos, a primeira opção deve ser sempre a conservação das
características das argamassas existentes através de reparações pontuais e em situações mais
graves com degradação profunda e que impliquem a substituição dos materiais de
revestimento existentes, as argamassas a utilizar devem ser compatíveis sob o ponto de vista
funcional e estético.
A decisão do tipo de intervenção a adoptar em revestimentos antigos deve basear-se em
critérios técnicos e científicos, tendo sempre em conta o valor histórico e arquitectónico do
património arquitectónico a preservar, o seu estado de conservação, a disponibilidade de
meios financeiros, entre outros.
Por estes factos, aliados a razões práticas e económicas, de modo a garantir a durabilidade do
conjunto, podemos considerar, de uma forma genérica, quatro tipos de intervenções possíveis:
Conservação do revestimento antigo através de operações de manutenção e reparação
pontual, nomeadamente através de limpeza e de tratamento das argamassas
superficiais, da correcção e colmatação de fissurações que possam dar origem a
infiltração de água, etc..
Quando a opção de conservação não é viável, pode ser apropriada uma consolidação
do revestimento existente, através de técnicas especializadas que, como são muito
dispendiosas, só se justificam em edifícios de interesse histórico ou arquitectónico.
Em terceiro lugar pode optar-se pela substituição parcial de alguns rebocos, com
recurso a revestimentos semelhantes aos existentes.
Quando as anomalias são muito graves será necessário, de uma forma geral, a
substituição total dos rebocos por argamassas de composição semelhante e que sejam
compatíveis com os materiais existentes.
Assim, pode-se estabelecer critérios gerais de intervenção em função do estado de degradação
dos revestimentos dos edifícios, conforme esquematizado no Quadro n.º 12.
Argamassas
76
Quadro n.º 12 - Critérios gerais de decisão sobre o tipo de intervenção (1ªs Jornadas de Engenharia Civil,
UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)
Tipo de degradação
Valor histórico,
arquitectó-nico ou artístico
Opção de intervenção
Selecção dos materiais
Selecção das técnicas Outras exigências
Degradação superficial
pontual
Elevado Conservação e, se necessário, consolidação
Materiais compatíveis e
idênticos
Técnicas tradicionais e/ou
especializadas
Reversibilidade;
aspecto idêntico
Reduzido
Conservação e, se necessário,
reparação localizada
Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de
aspecto
-------------
Reparabilidade;
aspecto compatível
Degradação superficial
generalizada
Elevado Conservação e, se necessário, consolidação
Materiais compatíveis e
idênticos
Técnicas tradicionais e/ou
especializadas
Reversibilidade;
aspecto idêntico
Reduzido Conservação e
reparação localizada
Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de
aspecto
-------------
Reparabilidade;
aspecto compatível
Degradação profunda pontual
Elevado
Conservação, consolidação e
reparação localizada
Materiais compatíveis e
idênticos
Técnicas tradicionais e/ou
especializadas
Reversibilidade;
aspecto idêntico
Reduzido Substituição parcial
Materiais compatíveis dos pontos de vista funcional e de
aspecto
Técnicas de aplicação de
acordo com as regras da boa
arte
Reparabilidade;
aspecto compatível
Degradação profunda
generalizada
Elevado Consolidação Materiais
compatíveis e idênticos
Técnicas tradicionais e/ou
especializadas
Reversibilidade;
aspecto idêntico
Reduzido Substituição integral
Materiais compatíveis nos pontos de vista funcional e de
aspecto
Técnicas de aplicação de
acordo com as regras da boa
arte
Reparabilidade;
aspecto compatível
5.5 - Métodos de diagnóstico
O tipo de anomalia de um revestimento de argamassa depende do grau de degradação
Argamassas
77
existente e ainda da maior ou menor dificuldade de reparação. De facto, uma argamassa
fissurada pode ser reparada com alguma facilidade através de técnicas conhecidas mas quando
se verifica uma degradação mais acentuada, com perda de aderência à base e de coesão, a sua
reparação e conservação exige geralmente o emprego de técnicas complexas e de custos
elevados.
Quadro n.º 13 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaios in situ (1ªs Jornadas
de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes)
OBJECTIVO TIPO ENSAIO
Determinação
das propriedades
físicas e
mecânicas
Não
destrutivos
Permeabilidade à água sob baixa pressão com Tubos de Carsten
Resistência e módulo de elasticidade por Ultra-sons
Avaliação de destacamentos e zonas de penetração de água por
Termografia de Infravermelhos
Avaliação do teor de água com Humidímetro portátil
Determinação da carbonatação com Indicador de Fenolftaleína
Indicação de sais solúveis com Marcadores de Cores
Semi-
destrutivos e
Destrutivos
Resistência superficial: Choque de esfera e Quadriculagem
Resistência interna: Penetração controlada; Microperfuração
Avaliação da coesão: Riscagem e Abrasão
Determinação da Aderência ao suporte
Um levantamento prévio efectuado por técnicos com experiência nesta área permite muitas
vezes determinar o grau de degradação existente numa argamassa e a necessidade, urgente ou
não, de intervenção e a dimensão aproximada dos custos que a mesma obrigará, de modo a
possibilitar uma tomada de decisão.
Argamassas
78
Quadro n.º 14 - Técnicas de caracterização e ensaio em argamassas antigas: Ensaio em laboratório sobra
amostras recolhidas em obra (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das
Construções Existentes)
OBJECTIVO TIPO ENSAIO
Determinação
das propriedades
físicas
-------
Massa volúmica real, Massas volúmica aparente e Porosidade
aberta total: Método da pesagem hidrostática
Distribuição porosimétrica: Porosimetria de mercúrio
Absorção de Água por Capilaridade
Resistência à compressão (método em fase exploratória)
Caracterização
química
(Composição de
argamassas
antigas)
Análise química
Por via húmida: dissolução da amostra e determinação dos
elementos (resíduo insolúvel, gravimetria, volumetria)
Por via instrumental: Espectrografia de Raios X; Fotometria
de Chama; Espectrofotometria de absorção atómica (EAA);
Espectrofotometria de emissão de plasma (ICP); Cromatografia
iónica
Análise
microestrutural
Lupa binocular;
Microscopia óptica;
Microscopia electrónica de varrimento (MEV);
Microanálise de Raios X por dispersão de energia (AXDE)
Análise
mineralógica Difractometria de Raios X (DRX).
Análise térmica Termogravimetria (TG);
Análise Térmica Diferencial (ATD).
Análise orgânica Espectroscopia de infravermelhos (IV) por transformada de
Fourier
Numa segunda fase, em função da qualidade arquitectónica da obra e da dimensão dos danos
Argamassas
79
existentes, poderão ser efectuados alguns ensaios “in situ” e de laboratório com vista a
determinar as características das argamassas existentes. Referem-se alguns dos ensaios que
são usados actualmente pelo LNEC (ver quadros n.ºs 13 e 14).
Caracterização das argamassas endurecidas
Os ensaios realizados sobre provetes prismáticos de 40 mm × 40mm × 160mm das
argamassas endurecidas foram os seguintes:
Determinação da massa volúmica aparente pelo menos aos 7 e aos 28 dias se idade;
Determinação da resistência à tracção por flexão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de
idade;
Determinação da resistência à compressão pelo menos aos 7 e aos 28 dias de idade;
Determinação das variações dimensionais e ponderais entre os 3 e os 90 dias de
idade;
Determinação da observação de àgua por capilaridade e do coeficiente de
capilaridade aos 28 dias de idade;
Determinação do módulo de elasticidade dinâmico pelo menos aos 28 dias de idade.
5.6 - Argamassas de substituição
5.6.1 - Soluções correntes
Algumas das argamassas correntes utilizadas na reparação ou substituição dos revestimentos
originais em edifícios antigos não têm tido resultados positivos.
Assim, as argamassas de cimento apresentam um aspecto final muito diferente das
argamassas antigas, como por exemplo, na textura da superfície e do modo como reflectem a
luz. Verifica-se ainda que a sua composição contém sais solúveis que são transportados para o
Argamassas
80
interior das paredes, cuja cristalização contribui para a degradação das paredes.
Estas argamassas para a generalidade das paredes antigas possuem uma rigidez demasiado
elevada e limitam a capacidade de secagem da parede.
As argamassas de cal aérea, com uma composição mais próxima das argamassas antigas e,
portanto com características mais capazes de assegurar uma compatibilidade estética e
funcional, possuem alguns inconvenientes de durabilidade, nomeadamente quando expostas
aos agentes atmosféricos. Tem sido ainda utilizado argamassas bastardas, de modo a melhorar
alguns inconvenientes das argamassas só de cimento ou de cal.
As argamassas com ligantes especiais, como por exemplo, com cimentos com baixos teores
de sais solúveis, são utilizadas com algum sucesso em juntas de refechamento e não em
rebocos, devido à diferença significativa de textura superficial.
5.6.2 - Requisitos e características das argamassas de substituição
Os materiais a utilizar na confecção das argamassas de substituição das argamassas antigas
deve ter sempre em atenção critérios de compatibilidade, funcionais, de aspecto e de
comportamento futuro em conjunto com os revestimentos antigos, tentando evitar a
aceleração da degradação da parede e também fenómenos de envelhecimento diferencial entre
os novos e velhos revestimentos.
Neste sentido, a argamassa a aplicar não deverá introduzir tensões excessivas no suporte de
modo a degradar os elementos preexistentes, deve proteger as paredes das infiltrações de água
mas permeável ao vapor de água, ser durável e não prejudicar a apresentação visual da textura
dos revestimentos.
Para desempenhar convenientemente todas estas funções, a argamassa deve ter uma
resistência mecânica suficiente, mas não excessiva, deve ser relativamente deformável,
possuir uma boa impermeabilidade e simultaneamente permitir uma rápida evaporação da
humidade e, ainda deve ter um bom comportamento aos sais.
A durabilidade das argamassas antigas de cal está também relacionada com a sua estrutura
porosa, que possibilita com maior ou menor facilidade a expulsão da água interior por
Argamassas
81
evaporação e consequentemente o seu comportamento aos sais e gelo. Assim, no caso de
reparações localizadas, as argamassas a utilizar devem possuir requisitos muito mais rigorosos
quanto à composição dos seus constituintes, nomeadamente tipo de cal, natureza e
granulometria da areia e ainda cuidados especiais na técnica da sua preparação e aplicação.
Estas técnicas e ensaios de determinação das características das argamassas antigas implicam
custos muito elevados e só se justificam em edifícios de elevado interesse histórico e
arquitectónico. Contudo, para a reparação de argamassas na maioria dos edifícios antigos, as
experiências existentes recomenda que se utilizem argamassas que respeitem os requisitos
indicados no quadro n.º 15.
Quadro n.º 15 - Requisitos estabelecidos para as características mecânicas das argamassas de
revestimento para edifícios antigos (1ªs Jornadas de Engenharia Civil, UA - Avaliação e Reabilitação das
Construções Existentes)
Uso
Características mecânicas
(Mpa)
Aderência
(Mpa)
Comportamento à retracção
restringida
Rt Rc E Frmáx
(N)
G
(N.mm)
CSAF CREF
(mm)
Reboco
exterior 0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 0,1 - 0,3
Ou rotura coesiva
pelo reboco
< 70 > 40 > 1,5 > 0,7
Reboco
interior 0,2 - 0,7 0,4 - 2,5 2000-5000 < 70 > 40 > 1,5 > 0,7
Juntas 0,4 - 0,8 0,6 - 3 3000-6000
0,1 - 0,5
Ou rotura coesiva
pela junta
< 70 > 40 > 1,5 > 0,7
Rt – Resistência à tracção.
Rc – Resistência à compressão.
E – Módulo de elasticidade.
Argamassas
82
Figura 22 – Reparação de rebocos aéreos com ligantes hidráulicos, sendo nítida a sua carência de adesão
5.6.3 – Processos de reparação
Muitos são os processos de reparação de paredes e argamassas alteradas. Vamos apresentar
um entre muitos, pois todos aqueles que se mostrarem eficazes e económicos se podem
classificar de bons.
A metodologia que se segue pode ser empregue em renovação de fachadas antigas com
revestimento final em monomassa, pelo exterior, e argamassa especial pelo interior [14].
Como é natural, com o decorrer do
tempo, os materiais sofrem
degradações progressivas, com
implicações directas na estética das
fachadas.
A humidade e a variação de
temperatura, são os principais
responsáveis pela degradação
progressiva de uma parede. Seja esta a
Argamassas
83
directa das águas pluviais ou a que ascende desde o solo pelas
paredes (em geral mais agressiva, pois transporta sais dissolvidos
que se depositam no seu interior).
Quando é este último caso (humidade ascensional), com o tempo, estes
sais, em contacto com a água e humidade, acabam degradando as
paredes e os seus revestimentos, tornando-os elementos fracos e
desnaturalizados.
Os materiais degradados permitem a entrada de água, agravando o bem-estar no interior da
habitação.
No exterior, a humidade ascendente distingue-se porque a água
mancha as paredes e revestimentos. De facto, os salitres também são
dos fenómenos mais correntes na degradação dos materiais.
desfavorecendo a estética das fachadas.
Em interiores, também é fácil distinguir a humidade ascendente, já que
esta provoca o desagregamento dos revestimentos.
Com o tempo, tanto os revestimentos como as paredes chegam a
destruir-se por completo. Este fenómeno, é tanto mais rápido quanto
maior é a quantidade de água e/ou sais ascendentes.
Como solução de intervenção podemos ter [14]:
Eliminar a pintura ou elementos de cerâmica existentes na fachada.
Na presença de reboco, sondar toda a superfície a revestir, e eliminar as
zonas pouco aderentes, pouco resistentes ou pouco duras. Assegurar que
o reboco é absorvente, estando isento de substâncias estranhas ao
mesmo. Limpar com escova e lavar com água.
Argamassas
84
Aplicar o reboco adequado em conformidade com o acabamento
desejado (ex: monopral p ou monopral lit - enriquecidos com ibofon –
da Weber/Cimenfix).
Também [14]:
Em alvenarias antigas, eliminar elementos desagregados e resíduos de
argamassas ou outros revestimentos. Aprofundar as juntas até 2-5 cm.
Limpar o suporte. Encher os buracos maiores com pedras usando uma
argamassa de fixação (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).
Fixar malha galvanizada sempre que o suporte tenha pouca resistência ou
absorção. Aplicar um chapisco adequado (ex: terrasane enriquecido com
ibofon, traço de 4 água:1 ibofon – da Weber/Cimenfix).
Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido,
regularizar sem apertar numa espessura mínima de 2 cm, acabando com
uma talocha plástica. Caso se desejar revestir, o material de acabamento
deverá ser muito transpirável (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).
Nas zonas atacadas por salitre, designadamente por humidade ascensional (quer exterior quer
interior), poderemos efectuar o seguinte tratamento complementar [14]:
Eliminar o antigo revestimento até 50 cm acima
das marcas de salitre.
Sobre pedras pouco duras ou sobre alvenarias de vários materiais, fixar
uma rede de metal galvanizado.
Lavar bem com solução ácida (1 volume de ácido mureático para 10 de
água).
Argamassas
85
Aplicar uma argamassa de fixação no suporte previamente humedecido
numa espessura de 3 a 5 mm (ex: terrasane – da Weber/Cimenfix).
Encher as juntas. Endireitar com a régua, deixando a superfície rugosa.
Deixar secar 12 horas.
Aplicar e endireitar com a régua, numa espessura
mínima de 20 mm.
Talochar para obter o acabamento.
A composição dos produtos à base de ligantes hidráulicos, areias siliciosas, cargas calcárias e
ligeiras e aditivos orgânicos e inorgânicos.
Esta acção tem em vista os seguintes aspectos:
Para evitar o aparecimento de manchas de humidade, é preciso
criar no interior do reboco uma rede importante de canais que
facilitará a evaporação rápida da água;
Para impedir que a expansão dos sais provoque a destruição do reboco, é
necessário ter no seu interior câmaras que permitam guardar os sais e suportar a
sua expansão;
Para conservar as duas vantagens precedentes, o reboco escolhido deve também
permitir a respiração da parede.
Argamassas
86
VI - ARGAMASSAS ESPECIAIS
6.1 - Monomassas
6.1.1 - Generalidades
Os rebocos monomassa são uma argamassa não tradicional, em geral, colorida e são usadas
essencialmente no revestimento de fachadas.
Estes produtos incluem uma gama da materiais de construção, preparados em fábrica e
fornecidos em sacos de 25 kgs, prontos para serem usados em obra, bastando somente juntar a
proporção de água necessária para obter uma pasta preparada e com a consistência desejada.
Para o seu fabrico, para além dos constituintes habitualmente usados nas argamassas
tradicionais (ligantes hidráulicos e areias seleccionadas) é adicionado aditivos especiais como
por exemplo, retentores de água, hidrófugos de massa, fibras, inertes livres, resinas,
pigmentos, etc., que conferem a estas argamassas propriedades especiais que as diferenciam
das argamassas tradicionais.
Figura 23 - Edifício com revestimento exterior em monomassa – antes e depois da aplicação directa [14]
Estas argamassas são adequadas para revestimento de paramentos de paredes, numa só
camada de aplicação e com funções similares às dos revestimentos tradicionais de ligantes
Argamassas
87
minerais. O acabamento final, impermeável e decorativo (ver figura 10), dispensa a pintura
dos paramentos.
Figura 24 – Detalhe de edifício com revestimento exterior em monomassa
As monomassas têm uma boa aceitação no mercado pela sua facilidade de aplicação com
excelentes rendimentos de mão-de-obra relativamente às argamassas tradicionais, sendo ainda
aplicada com um menor número de camadas e de menor espessura.
6.1.2 - Propriedades
6.1.2.1 - Resistência à compressão e tracção
As argamassas monomassa, utilizadas, em geral, como revestimentos finais de fachadas, são
leves, com densidades entre os 1000 kg/m3 e 1700 kg/m3 e admitem, sem fissuras, pequenos
movimentos de suporte.
Apesar de serem materiais de revestimento, possuem elevada aderência à base do suporte e
são capazes de suportar acções mecânicas das mais diversas naturezas, e que se traduzem, em
geral, por tensões simultâneas de tracção e compressão.
Argamassas
88
De uma forma geral, os diversos tipos de monomassa existentes no mercado apresentam
valores de resistência à tracção por flexão de 1,5 Mpa a 2,0 Mpa e de compressão valores de
3,0 a 4,5 Mpa, considerados suficientes para resistir às solicitações mecânicas (impactos,
desgaste, etc) a que estão normalmente submetidos os revestimentos de fachada.
6.1.2.2 - Elasticidade
As monomassas são argamassas modificadas pelo que não deixam de ser argamassas e com
uma elasticidade limitada.
Apesar das monomassas possuírem fraca susceptibilidade à fendilhação e módulos de
elasticidade médios na ordem dos 5,000 Mpa, fissuram em caso de fissuração do suporte.
6.1.2.3 - Impermeabilidade
Estes materiais constituem uma barreira física eficaz que protege as paredes da acção da água
pluvial, atrasando a sua penetração, devido à utilização na sua composição em fábrica de
hidrófugos de massa.
O grau de impermeabilização que se consegue depende da espessura aplicada e decresce
exponencialmente à medida que se reduz a espessura.
Durante o período de chuva, o revestimento absorve alguma água por capilaridade que
elimina em forma de vapor de água nos períodos secos. A velocidade de secagem deste
revestimento, depois de um período de chuva é, em geral, superior ao do reboco tradicional.
As monomassas têm ainda uma porosidade suficiente que permite a passagem do vapor de
água que se forma no interior dos edifícios, com valores superiores aos dos rebocos
tradicionais.
6.1.2.4 - Rendimento
Estes materiais possuem grande aderência à base do suporte, tanto em fresco como depois de
endurecidos.
Argamassas
89
Podem ser aplicados numa única operação e numa só camada, cujos consumos podem variar
entre os 13 kg a 25 kg/m2, de acordo com a densidade aparente da monomassa e da espessura
aplicada, resultando numa poupança na utilização de mão-de-obra e também devido ao menor
tempo do uso de andaimes.
6.1.2.5 - Manutenção
Estes produtos, ao terem a mesma cor em toda a sua espessura, não há possibilidade de
desprendimento da camada superficial como no caso das pinturas, pelo que não necessita de
ser renovado ao fim de poucos anos.
A sujidade entranhada nas fachadas pode ser eliminada com uma simples lavagem com água
sob pressão, à qual se adiciona um pouco de detergente.
6.1.3 - Tipos de monomassa
Em geral, a maioria das monomassas podem ser aplicadas manualmente, contudo poderão ser
utilizadas máquinas de projectar, desde que possuam características apropriadas para este fim.
No entanto, as monomassas classificam-se em dois grandes grupos, em função do tipo de
acabamento previsto:
Acabamento com pedra projectada: o acabamento de pedra projectada consegue-se por
projecção sobre a argamassa monomassa, uma vez aplicada em fresco, da pedra de projecção.
As pedras devem possuir uma forma britada e com tamanhos uniformes, nomeadamente finos,
(3 a 5 mm), normal (5 a 9 mm) e grosso (9 a 12 mm).
Acabamento tradicional: este tipo de acabamento consegue-se depois de aplicada a
monomassa e parcialmente endurecida.
Os acabamentos mais correntes são:
Raspado - este tipo de acabamento é o que se parece mais com os rebocos tradicionais. O seu
aspecto é de um revestimento liso, com pequenas reentrâncias, que lembram o aspecto de
pedra bujardada.
Argamassas
90
Rústico - este acabamento consegue-se através da aplicação de uma segunda camada de
cimento que é projectado através de uma máquina de projectar, cujos efeitos dependem da
espessura da camada de cimento projectado.
Casca de carvalho - obtém-se, espalhando com uma talocha, as partes mais salientes de uma
camada de cimento projectado, antes do seu endurecimento.
Liso - Em face da dificuldade de se obter um bom acabamento em grandes panos, este tipo de
acabamento é, geralmente recomendado para pequenas superfícies.
6.1.4 - Aplicação
6.1.4.1 - Base ou suporte
Em geral, as pastas monomassas podem ser aplicadas sobre suportes constituídos por blocos
de betão normal, painéis de ladrilho cerâmico ou reboco de argamassa de cimento. Não
devem ser aplicadas sobre revestimentos de gesso, pintura, revestimentos plastificados ou
suportes hidrofugados superficialmente.
A base ou suporte, antes da aplicação dos revestimentos monomassa, deverá possuir a
elasticidade adequada, o que se consegue, em geral, ao fim de 1 mês da sua execução no caso
de suportes cerâmicos e superior a 2 meses em suportes construídos com blocos de betão.
Para garantir uma correcta fixação do revestimento, os paramentos devem possuir uma
rugosidade adequada. No caso de a superfície e revestir seja demasiado lisa, como pilares de
betão em painéis realizados com certa cofragem, é necessário proceder a uma lavagem com
jacto de pressão, picar com ponteiro ou raspar com escova de arame de modo a criar
rugosidade nos painéis.
Em obras de restauro, quando os painéis a revestir apresentam um aspecto a revestir
apresentam um aspecto parcialmente degradado, a resistência do suporte pode ser melhorada
com recurso à utilização de malhas, que podem ser de fibra de vidro ou de poliester, fixadas
mecanicamente.
Os painéis a revestir devem ser planos, sem rasgos ou ressaltos, cuja espessura seja inferior a
Argamassas
91
1/3 da espessura do revestimento da monomassa a aplicar. A aplicação de um reboco de
regularização para salvaguardar os defeitos do suporte poderá ser efectuada com uma
argamassa corrente de cimento e areia, ao traço 1:4, devendo ser garantido um tempo de
secagem mínimo de 7 dias.
6.1.4.2 - Preparação do suporte
O painel de suporte deve estar limpo de impurezas, tais como de pó, salitre, musgo ou algas,
pinturas, gesso, descofrantes ou hidrófugos de superfície.
Quando necessário, a limpeza poderá ser executada através de ferramentas mecânicas, com
jacto de água a alta pressão, com jacto de areia húmida de modo a evitar o pó, etc.
O suporte deve estar humedecido, sem atingir a saturação, de modo a evitar uma absorção
demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, que impediria uma hidratação
normal dos ligantes (cimento e cal) existentes na monomassa.
O suporte deve ser previamente molhado, sem atingir a saturação de modo a evitar uma
absorção demasiado rápida da água de amassadura de revestimento, o que impediria uma
hidratação normal do cimento e cal existente na monomassa, comportando-se parte deles
como material inerte.
Os revestimentos monomassa devem ser interrompidos ao nível das juntas estruturais dos
edifícios ou dos paramentos. Além destas juntas estruturais, é recomendado que sejam
estabelecidas juntas de trabalho ou de fraccionamento que também facilitam a aplicação dos
revestimentos e as retomas do trabalho.
Estas juntas de trabalho devem ser fixadas em função do comprimento do pano que pode ser
aplicado de uma só vez, recomendando-se contudo como distâncias máximas entre juntas
horizontais de 2 metros e de 7 metros entre juntas verticais.
Uma correcta programação e colocação destas juntas facilita a organização dos trabalhos de
execução e a obtenção dos acabamentos e aspectos estéticos desejáveis.
Argamassas
92
6.1.4.3 - Juntas entre suportes diferentes
Entre panos de paramentos com coeficientes de dilatação diferentes, como por exemplo, o
betão e a alvenaria de tijolo (ver figura 11), deverão ser executadas juntas elásticas, com
lâminas de borracha ou por tubos maciços de espuma de polietileno, polipropileno, etc, ou
então deve ser prevista a colocação de uma malha de rede, que pode ser de poliester ou de
fibra de vidro, com uma resistência à tracção superior a 25 kg/cm, tal como deve ser previsto
nos revestimentos tradicionais. Esta rede deve garantir uma sobreposição mínima de 20 cm
sobre cada material a revestir e colocada no meio da espessura do revestimento, nem
demasiado próxima do suporte nem da superfície.
Figura 25 - Juntas de trabalho
Figura 26 – Detalhe de junta de trabalho
Argamassas
93
6.1.4.4 - Preparação da argamassa
Os rebocos monomassa são fornecidos em sacos de 25 kg, os quais devem ser armazenados
em locais sem humidade. Este material é fabricado em dosagens programadas, pelo que não
deve ser adicionado qualquer outro material (cimento ou areia) sob pena de perder as suas
propriedades originais.
A área de amassadura deve ser utilizada na proporção recomendada pelo fabricante,
admitindo-se pequenas tolerâncias em função das condições ambientais e do grau de absorção
do suporte. A amassadura pode ser manual ou mecânica, em betoneira ou misturadora
mecânica. Com a amassadura mecânica obtém-se uma pasta mais homogénea.
Após a amassadura, a pasta deve repousar cerca de 5 minutos, para que os aditivos contidos
no material actuem. Deverá ser aplicada num espaço de tempo entre 1 e 3 horas, dependendo
das condições ambientais, e não deve, em caso algum, juntar-se água para a tornar mais
trabalhável sob pena de se perder algumas das suas propriedades.
6.1.4.5 - Condições ambientais
Este tipo de argamassas deve ser aplicado em condições ambientais adequadas, cujas
temperaturas mais apropriadas estão compreendidas entre os 5ºC e 30ºC, medidos sob o
suporte.
O revestimento não deve ser aplicado com tempo de chuva, ou quando se preveja a sua
ocorrência nas horas mais próximas.
Em temperaturas superiores às referidas ou com ventos secos, a aplicação da monomassa
deverá ser precedida de algumas precauções, nomeadamente a protecção dos rebocos por
meio de lonas, telas e rega do revestimento após 24 horas da sua aplicação para evitar uma
secagem demasiado rápida.
6.1.5 - Acabamentos
As monomassas poderão ter diversos tipos de acabamentos, entre os quais se destacam os
mais correntes.
Argamassas
94
6.1.5.1 - Acabamento pedra
Após a aplicação da monomassa e quando esta atinge um determinado grau de
endurecimento, projecta-se sobre esta, manualmente, a pedra seleccionada, de modo a cobrir a
maior parte possível da superfície da monomassa.
Posteriormente, com a talocha, procede-se à compressão da pedra projectada em duas etapas.
Numa primeira etapa provoca-se uma penetração parcial de pedra e, quando a argamassa
atinge um endurecimento maior, procede-se a uma nova compressão até se conseguir que a
pedra projectada fique no mesmo nível da pasta e, não existam quaisquer irregularidades (ver
figura 11). A razão desta operação em duas fases é para evitar que a pedra penetre
excessivamente e se misture com a parte da monomassa.
Figura 27 - Monomassa com acabamento em pedra projectada.
6.1.5.2 - Acabamento raspado
A pasta de monomassa aplicada, deverá endurecer parcialmente e então, será raspada à
superfície, com ferramentas apropriadas (talocha de pregos, talocha flexível, etc.).
A superfície a raspar deverá ter sempre o mesmo ponto de endurecimento, de modo a garantir
um acabamento homogéneo e, no fina, deverá ser escovado para eliminar as partículas soltas à
superfície.
Argamassas
95
6.1.5.3 - Acabamento rústico
Este tipo de acabamento é conseguido através de uma projecção, com uma máquina de
projectar ou com uma pistola equipada com um compressor, de uma segunda camada do
mesmo material, após a primeira camada estar parcialmente endurecida. Para se obter um
aspecto uniforme, deve manter-se constante a consistência da pasta a aplicar, a pressão do ar,
a distância e o ângulo de projecção para evitar diferenças na estrutura do relevo.
6.1.5.4 - Acabamento casca de carvalho
A primeira fase é idêntica ao do acabamento rústico, a qual é posteriormente sarrafiada com
talocha, nas partes mais salientes.
6.1.5.5 - Acabamento liso
A sua execução é idêntica ao acabamento tradicional e realizado numa só camada. Devido às
dificuldades na obtenção de um bom acabamento em grandes extensões, recomenda-se a sua
utilização somente em superfícies pequenas.
6.1.6 - Inconvenientes
A utilização de monomassas foi iniciada há cerca de duas décadas, pelo que não é possível
aferir, com rigor, da sua durabilidade sem perder as suas principais propriedades.
Contudo, em face das experiências acumuladas, tem-se verificado que podem aparecer alguns
defeitos de aspecto, que afectam exclusivamente a sua função decorativa (ver fotografia n.º
12) e outras deficiências com prejuízos no comportamento e durabilidade do revestimento.
6.1.6.1 - Diferenças de tonalidade
Estas situações podem ocorrer quando existem diferentes condições de secagem do produto
ou na preparação da argamassa devido à quantidade de água ou variação do tempo de
amassadura.
Poderá ainda acontecer durante as operações de acabamento, nomeadamente quando o
Argamassas
96
acabamento raspado é executado com graus diferentes de endurecimento e mesmo nos
acabamentos projectados quando a consistência da massa é diferente, no modo de projectar ou
na quantidade de produto aplicado.
6.1.6.2 - Sombreamento e manchas
O aparecimento de diferenças de cor no revestimento poderá ocorrer quando a sua espessura é
muito reduzida associada à absorção diferenciada entre os panos de alvenaria e as respectivas
juntas.
Poderão ainda ocorrer manchas à superfície do revestimento, por deposição da cal que se
liberta durante a presa do cimento, quando a aplicação da monomassa é executada em tempo
frio e húmido.
6.1.6.3 - Aderência e fissuração
A falta de aderência deve-se essencialmente a uma resistência do suporte do revestimento,
nomeadamente quando aplicada em betão leve ou em trabalhos de restauro, com
fragmentação dos rebocos existentes. Poderá ainda acontecer devido à existência de pó, gesso,
pintura ou descofrantes, ou ainda quando o suporte está muito seco ou saturado de água.
A fissuração do revestimento monomassa poderá ocorrer por fissuração do suporte ou à falta
da malha de reforço nas ligações entre materiais diferentes, e ainda por deficiente aplicação,
como por exemplo, excesso de água de amassadura, espessuras excessivas e quando aplicado
em condições ambientais adversas, sem se tomar as devidas precauções.
Efectivamente as zonas singulares requerem tratamento especial [14]:
O tratamento dos pontos singulares é necessário (na maioria dos casos)
para evitar a fissuração do revestimento.
Deve colocar-se rede, nos pontos singulares,
recobrindo no mínimo 20 cm para cada lado, colocando-a no centro da
espessura da monomassa.
Argamassas
97
Tendo especial atenção nas caixas de estores colocar um pedaço na
diagonal em cada.
Por outro lado, o betão é um suporte de porosidade
muito reduzida, sendo necessário uma ponte de aderência para garantir a
boa ligação do revestimento.
Utilizar o primário, aplicado a rolo, não passando mais de 2 dias para
revestir (ex: ibofix – da Weber/Cimenfix).
Ou aplicar um chapisco de monomassa
enriquecido com resinas (ex: ibofon – da Weber/Cimenfix).
Em tempo seco e quente, a água da amassadura seca rapidamente por
evaporação, tanto no suporte como pelo ar.
Em tempo húmido e frio, a água da amassadura demora a secar, podendo com o frio congelar.
Em tempo seco e quente, é necessário molhar o suporte previamente e proteger a fachada do
sol com rede de protecção, podendo-se utilizar um retardador da presa (ex: ibolan – da
Weber/Cimenfix).
Em tempo húmido e frio pode-se utilizar um acelarador de presa (ex: ibovit – da
Weber/Cimenfix).
Não aplicar com temperaturas inferiores a 8ºC ou com humidade muito elevada, nem em risco
de chuva ou neve.
6.1.6.4 - Resistência e impermeabilização
A falta de resistência de uma monomassa deve-se, principalmente, a uma deficiente
preparação da pasta, ou à secagem demasiado rápida do revestimento, devido ao suporte ser
demasiado absorvente ou às condições ambientais.
Argamassas
98
As infiltrações de humidade, devem-se fundamentalmente ao aparecimento de fissuras ou
quando o revestimento aplicado possui espessuras inferiores às recomendadas pelos
respectivos fabricantes.
6.1.7 – Inconvenientes
Entre os inconvenientes que sobressaiem no uso das monomassas temos a questão da sua
durabilidade, que ainda se encontra mal estudada e verificada, e a manifesta tendência para
acumular sujidades (sobretudo notável nas cores claras), quer directas como indirectas (pela
escorrência de águas nos paramentos, contendo impurezas depositadas em beirais e peitoris
que são arrastadas).
6.2 - Argamassas de impermeabilização
6.2.1 - Caracterização
A argamassa pré-doseada é composta essencialmente por ligantes hidráulicos, inertes de
granulometria compensada e aditivos específicos, entre os quais hidrófugos de massa.
Estas argamassas, em função da especificidade por aditivos misturados, são especialmente
recomendadas para:
• Reboco de paredes com problemas de humidade por ascensão capilar e salitre;
• Impermeabilização de paredes de depósitos de água;
• Caves enterradas;
• Obras hidráulicas ou tratamento de pontos singulares de infiltração de água.
6.2.2 - Preparação do suporte
Os suportes devem estar limpos, isentos de poeiras, musgos ou algas. As fissuras existentes
devem ser abertas e seladas com mastique. Nestes pontos singulares deve ser colocada uma
Argamassas
99
malha de fibra de vidro que ultrapasse em pelo menos 5 cm as dimensões das fissuras.
6.2.3 - Aplicação
A argamassa para impermeabilização de paredes de alvenaria em betão deve ser amassada
com um batedor mecânico lento, com a adição da quantidade de água especificada pelo
fornecedor.
A argamassa deve ser aplicada sobre o suporte humedecido, com talocha, devidamente
compactada e com espessuras mínimas de 10 mm.
Na impermeabilização de paredes sujeitas a pressão ou contrapressão de água (tanques, caixas
subterrâneas, etc.) a argamassa possui cimentos especiais, com resinas, sais activos e aditivos
e a massa obtida deve ser homogénea e fluida, com a consistência de uma tinta grossa. A
aplicação destas argamassas é efectuada com uma trincha, num só sentido e após secagem,
deve-se aplicar uma segunda camada perpendicular à primeira. Entre ambas as camadas pode-
se aplicar uma malha de fibra de vidro.
Figura 28 – Impermeabilização de cobertura com pendente em argamassa leve (camada de forma).
A temperatura de aplicação deve situar-se entre os 50C e os 350C e evitar a incidência directa
do sol. Estas superfícies deverão ser humedecidas periodicamente nos 3 primeiros dias após a
aplicação.
Argamassas
100
O fenómeno pode ser sintetizado do seguinte modo [14]:
Os fossos dos elevadores estão nas zonas mais
baixas dos prédios, inclusive abaixo do nível das
águas subterrâneas.
As caixas de elevador apresentam defeitos, tais como: fissuras e pontos
singulares sem tratamento.
As instalações metálicas do elevador, apoiadas nos
muros da caixa, muitas vezes estão mal tratadas.
A má impermeabilização pode pôr em perigo as instalações da caixa do
elevador.
As soluções tradicionais (como telas asfálticas ou pinturas
betuminosas) não resistem à contra-pressão
Figura 28 – Impermeabilização de parede de alvenaria pelo interior [14].
Argamassas
101
As impermeabilizações pelo interior são sempre complicadas, no ponto de vista da sua
eficácia, sendo sempre incerto o seu resultado.
O processo pode ser condensado do seguinte modo [14]:
A humidade nas paredes enterradas é frequente. A presença de
humidade pode ter origens diferentes. Uma delas porque as paredes
não foram protegidas com um revestimento impermeável que
resistisse à pressão da água.
Porque as juntas entre tijolos ou blocos
deixam passar a água.
As fissuras que aparecem frequentemente neste tipo de paredes,
favorecem a passagem da água.
Com o tempo depositam-se formações calcárias (salitres). A
parede e os revestimentos degradam-se. Os locais enterrados
tornam-se espaços insalúbres.
Para solucionar estes problemas, deve revestir-se a parte interior das
paredes com um reboco de impermeabilização que:
Resista à contra-pressão da água;
Seja insensível aos sais;
Seja aplicado numa camada grossa para regularizar o suporte;
Se não resultar usar uma parede dupla, ventilada, com caleira de chão para
drenagem para poço de bombagem, escoando a água recolhida para o exterior.
Argamassas
102
6.3 - Argamassas de enchimento e de isolamento
6.3.1 - Características
As argamassas leves de enchimento são aquelas que possuem grãos porosos e leves,
nomeadamente granulado de cortiça ou grãos de argila expandida, ou aquelas que possuem
uma quantidade de ar na sua massa, formando assim uma estrutura micro-alveolar, reduzindo
significativamente a sua densidade, com reduzida condutividade térmica e acústica e também
são resistentes ao fogo.
6.3.1.1 - Argamassas de granulado de argila expandida
Estas argamassas são constituídas essencialmente por granulado de cortiça, de poliuretano ou
de argila expandida e cimento, podendo ser adicionada uma determinada quantidade de areia
quando se pretende aumentar a sua resistência.
A composição destas argamassas deve ser executada tendo em consideração a função
principal que desempenham. Assim, no caso da argila expandida, para o isolamento térmico
de uma laje de esteira ou coberturas, a argamassa deve ser confeccionada, aproximadamente,
com 100 litros de argila expandida, 10 kg de cimento e 10 litros de água.
Para enchimento de pisos a composição da argamassa recomendada é de 1000 litros de argila
expandida, 150 kg de cimento e aproximadamente 100 litros de água. No caso do granulado
de cortiça, as dosagens a utilizar são equivalentes.
As Argila Expandida com suas propriedades específicas, como a durabilidade, leveza,
isolamento térmico, absorção acústica, resistência mecânica, incombustibilidade, inércia
química, abrangem uma variedade de áreas da construção civil, não sendo os pavimentos
(para enchimento e isolamento) a única.
Um produto desta família é conhecido por Vermiculite Expandida. Vermiculite é um mineral
da família das argilas micáceas, seu aquecimento brusco até 1.000 °C provoca a evaporação
rápida da água, espoliando as lâminas e expandindo o grão da Vermiculite em média de 8 a 12
vezes. O seu nome serve para evidenciar os cristais que a constituem, cuja forma se assemelha
Argamassas
103
a pequenos vermes, vermiculus em latim [18]. Os espaços vazios originados desta expansão
volumétrica são preenchidos por ar, sendo um agregado para argamassa com peso na faixa de
500 Kg/m³. Os grãos são bastante pequenos (pouco mm), mas tornam a argamassa
mecanicamente mais resistente que no caso de grãos de maiores dimensões.
Em função do seu uso recomenda-se os seguintes traços:
Sem trânsito - 1 : 8;
Trânsito leve de pessoas - 1 : 6 (com protecção mecânica);
Trânsito pesado de pessoas - 1 : 4 (com protecção mecânica);
Trânsito de veículos - 1 : 4 (com protecção mecânica de 5 em armada com tela e
piso final).
Caso haja trânsito de qualquer espécie, recomenda-se sempre uma protecção mecânica da
camada de isolante com uma argamassa de cimento e areia ao traço 1: 3 (com no mínimo 2
cm de espessura). Contudo e obviamente, todas as soluções em argamassas (ou betões) leves
só tem utilização em áreas que não haja exigência de grandes esforços. Não sendo o caso, a
argila expandida consegue compatibilizar baixíssimo peso com boa resistência mecânica, o
que outros agregados leves dificilmente conseguem.
Características físicas:
Massa específica aparente: 80 - 100 Kg/m³;
Condutividade térmica máxima a temperatura ambiente: 0,070 W/m.k;
Temperatura de amolecimento: 1.300 °C;
Humidade máxima: 7,0 %;
Coeficiente de absorção acústica a l.000 Hz: 0,50.
Argamassas
104
Quadro n.º 15 – Características da mistura cimento: vermiculite expandida
(para preencher 1 m³ de argamassa/betão leve de Vermiculite Expandida)
Densidade da argamassa
leve
(Kg/m³)
Argila/Vermiculite
Expandida Super fina
(litros)
Cimento
(Kg)
Água
(litros)
Humidade residual
após 28 dias
(%)
Resistência à compressão após 28 dias
(Kgf/cm²)
Traço
Cimento : Vermiculite expandida Super fina
380 1.280 177 652 4 2,4 1:10
450 1.320 228 660 4 3,5 1:8
680 1.400 323 560 6 13 1:6
770 1.480 511 488 7 20 1:4
950 1.540 1.062 488 9 42 1:2
Figura 29 – Pavimento enchido e isolado com Argila Expandida.
6.3.1.2 - Argamassas de granulado de poliuretano
Também a utilização de poliuretano expandido (pequenas esferas de esferovite) é corrente,
fabricando-se argamassas de enchimento muito leves (≤ 400/600kg/m3).
Contudo, neste caso torna-se imprescindível a aplicação de uma camada superior final, com
pelo menos 3 cm de espessura de argamassa convencional, dada a fraca resistência mecânica
desta argamassa muito susceptível a deformação a qualquer choque.
Argamassas
105
6.3.1.3 - Argamassas de granulado de cortiça
Outra solução é o uso de argamassas de granulado de cortiça, também com óptimo
comportamento térmico e acústico, contudo podem os grãos absorver água com alguma
facilidade, gerando problemas de humidade.
6.3.1.4 - Argamassas celulares e porosas
As argamassas celulares, tal como o seu nome indica, consiste em obter uma estrutura com
numerosas células de ar, produzidas por um agente gerador de gás que se mistura na massas
após a sua execução. Como agentes geradores de gás, é habitual usar-se o pó de alumínio, pó
de carbonato de cálcio ou ainda a mistura de peróxido de oxigénio e cloreto de cálcio, que
reagem juntos e libertam o oxigénio, que fica misturado na massa.
As argamassas porosas possuem uma estrutura micro-celular semelhante às argamassas
celulares. Assim, a produção de células de ar é feita por agentes emulsionantes que produzem
espuma, tais como, a mistura de sabão e alumina. A preparação
da espuma faz-se batendo o líquido espumoso, devidamente
dosificado, numa batedeira, seguidamente verte-se a espuma no
tambor de uma betoneira onde se misturou previamente toda a
massa.
Vantagens:
Argamassa/betão poroso apresenta uma elevada capacidade de isolamento térmico e
acústico, agregando pouco peso a obra, sendo prático e eficaz como isolante de lajes,
pisos e paredes;
Produto não-tóxico, não-corrosivo e não-inflamável.
Aplicações:
Devido o seu baixo peso aparente, é indicado para enchimento de áreas destinadas a
passagem de canos e tubulações, como também, para revestimentos isolantes em
canalizações que transportem líquidos ou gases;
Argamassas
106
Este produto, pela sua excelente capacidade de isolamento térmico e acústico é
indicado para revestimento de paredes, lajes e pisos.
Quadro n.º 16 – Resistência da argamassa/betão poroso
Resistência a Compressão aos 28 dias (Kgf/cm2)
Mas
sa E
spec
ífica
Apa
rent
e (k
g/m
3 )
Processo de aplicação:
Carregar a totalidade de água e ligar a betoneira;
Colocar a dosagem do aditivo massa leve;
Colocar aproximadamente metade do cimento a ser utilizado;
Deixar batendo por, mais ou menos, 5 minutos;
Carregar o restante do cimento e bater por mais 5 a 7 minutos, o que geralmente é
suficiente;
Caso a massa aparente ainda não tenha atingido o valor desejado, continuar batendo
por mais alguns minutos;
Argamassas
107
Observação: considerar que a massa aparente apresenta um decréscimo de aproximadamente
15% após a cura. Assim, o valor determinado na confecção da argamassa porosa será maior
que a final (após o endurecimento).
6.3.2 - Aplicação
Estas argamassas são utilizadas na execução de camadas de forma e isolamento de terraços e
de coberturas, caldeiras de aquecimento e, aind,a no enchimento e regularização de pisos para
tapar as tubagens e instalações correntes nos edifícios.
No enchimento de pisos recomenda-se a aplicação de uma última camada de uma argamassa
tradicional (betonilha), com as características resistentes necessárias em função do
revestimento final do pavimento.
6.4 - Argamassa de selagem de fissuras ou aberturas
As fissuras são anomalias frequentes nas fachadas dos edifícios [14].
Para solucionar uma fissura, será necessário entender a sua origem e sua
gravidade, podendo classificar-se segundo as razões que as originam.
Assim:
Fissuras superficiais: Têm o aspecto de rede de malha fina, e
são originadas por secagem superficial muito rápida.
Geralmente não põem em risco a impermeabilidade da fachada;
Fissuras de retracção: Apresentam a forma de rede de malha
larga, estando relacionadas com uma má dosagem dos produtos
ou sobre-espessura de aplicação;
Fissuras de pontos singulares: Muitas surgem nas janelas com
ligação à caixa de estores, e são motivadas pelos diferentes
comportamentos mecânicos dos materiais, surgem também na
Argamassas
108
ligação do tijolo com a alvenaria;
Fissuras estruturais: Apresentam espessuras e profundidades
consideráveis, surgem geralmente na horizontal ou na
vertical e em alguns casos na oblíqua.
6.4.1 - Características
A selagem de fissuras em argamassas correntes ou em betões deve ser efectuada através de
uma aguada de cimento ou de argamassa, aditivada com resinas de modo a obter-se uma baixa
relação de água-cimento, com elevadas resistências mecânicas à compressão e com uma
retracção controlada.
Estas argamassas são aplicadas em geral, através de enchimento por derrame ou injecção em
cavidades e lesões de alvenaria em mau estado e fissuras ou aberturas de elementos estruturais
de betão.
6.4.2 - Preparação
Estes ligantes são fabricados com uma base de cimentos e aditivos, que com a adição de água
em obra, de acordo com as quantidades recomendadas pelos fabricantes, obtemos uma aguada
fluída e sem grumos.
Para a obtenção de argamassas ou betões adiciona-se inertes com granulometria e quantidades
controladas, devidamente misturadas até se obter uma massa homogénea.
Figura 30 – Argamassa selagem de fissuras [13]
Argamassas
109
6.4.3 - Aplicação
O suporte deve estar perfeitamente limpo e sem porosidades. Eventuais partes em fase de
descolamento, pó, crostas de cimento e vestígios de óleo descofrante deverão ser eliminadas
com uma escova ou através de uma lavagem com água sob pressão.
No caso de injecções de consolidação, após terem sido realizados os furos, será necessário
lavar cuidadosamente com água as porosidades interiores, da parte superior para a inferior,
por forma a permitir que o pó e as partículas pouco aderentes saiam pelos furos inferiores.
Estas lavagens devem ser executadas diversas vezes até se obter uma limpeza total das
fissuras.
O suporte de aplicação deve estar muito humedecido de forma a não absorver a água da
argamassa.
A injecção deve ser aplicada directamente nus furos executados, iniciando-se sempre pelos
furos inferiores, Em função da localização das fissuras e sua dimensão, poderá também ser
aplicada por derrame ou colher de pedreiro.
Após a aplicação das argamassas, as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da
evaporação através de telas húmidas ou de nebulização, durante os primeiros dias de
endurecimento de modo a evitar fissurações superficiais.
Uma solução de reparação pode ser apresentada [14].
As fissuras não infiltrantes não apresentam perigo para a protecção da
fachada, pelo que basta o tratamento superficial. Aplicar regulador de
fundo, deixar secar, aplicar argamassa adequada à cor pretendida (ex:
plastene XL – da Weber/Cimenfix).
Em fissuras de retracção, efectuar sondagem ao reboco. No caso de
este se encontrar aderente, aplicar argamassa adequada armada com
rede de fibra de vidro (5x5mm). Aplicar regulador de fundo e revestir
(ex: motex C2 ou renovex P + plastene XL – da Weber/Cimenfix).
Argamassas
110
No caso do reboco estar desprendido, será conveniente efectuar a
remoção completa na zona em causa e aplicar novo enchimento.
Em pontos singulares ou fissuras infiltrantes, abrir em cunha a fissura,
aplicar um mastique de poliuretano, encher com argamassa adequada
armada com rede de fibra de vidro (5x5 mm), aplicar regulador de
fundo e revestir. (ex: motex dur basic + plastene XL – da
Weber/Cimenfix).
Em fissuras estruturais, proceder do mesmo modo que nos pontos
singulares e reforçar a estabilidade das fissuras por intermédio de
grampos
6.5 - Argamassas de colagem e betumação cerâmica
6.5.1 - Descrição
A argamassa para colagem de elementos cerâmicos é uma mistura de cimento branco ou
cinza, areias silicosas e outros agregados finos (inertes de granulometria compensada) com a
adição de um ou mais aditivos químicos que melhoram a retenção da água, plasticidade e
aderência.
Estas argamassas poderão ainda ser constituídas por dois ligantes (cimento e resina), de
modo a melhorar a aderência mecânica e química, quando o suporte ou o material cerâmico é
de baixa absorção de água, como por exemplo, o grés.
Para situações de aplicações mais exigentes em termos de aderência e deformabilidade
existem argamassas de dois componentes que se misturam em obra, sendo um dos
componentes a resina e o outro uma mistura em pó de inertes seleccionados, cimento e
aditivos químicos.
A argamassa de betumação de juntas é, geralmente, colorida pela adição de pigmentos
minerais sendo constituída por cimento branco, inertes seleccionados, resinas e aditivos
Argamassas
111
químicos.
6.5.2 - Preparação do suporte
Nesta fase, deve-se ter o cuidado de verificar o estado do suporte, nomeadamente quanto à
sua:
• Planimetria – Não deve possuir saliências ou depressões por forma a permitir
uma colagem perfeita dos elementos cerâmicos.
• Porosidade do suporte – Para permitir uma escolha correcta do tipo de
argamassa. No caso de suportes demasiado absorventes devem ser tratados com
um primário composto por resinas e aditivos específicos, de modo a corrigir o grau
de porosidade do suporte.
• Dureza – Devem ser removidas todas as argamassas soltas ou antigas que não
apresentem consistência.
• Limpeza – Devem ser eliminadas todas as crostas de outras argamassas, pó,
musgos ou algas, vestígios de pinturas ou de óleo descofrante.
• Humidade – Não é aconselhável o humedecimento dos suportes e das cerâmicas a
colar.
6.5.3 - Aplicação
A argamassa, fabricada industrialmente, deve ser amassada num recipiente limpo e apropriado
para o efeito, de preferência com um misturador eléctrico lento, cuja água limpa a adicionar
deve respeitar as quantidades especificadas pelo respectivo fabricante.
A argamassa é espalhada sobre o suporte com talocha dentada adequada (ver figura n.º 13), de
modo a regularizar a espessura da aplicação e possibilitar uma colagem nivelada dos
elementos.. Apesar destas argamassas possuírem aditivos, retentores de água, que impedem a
sua secagem prematura, é necessário tem em consideração as condições atmosféricas
(temperatura, humidade e vento) e aplicar a argamassa em áreas adequadas.
Argamassas
112
Figura 31 – Aplicação da argamassa de colagem de elementos cerâmicos
As argamassas para betumar juntas de elementos cerâmicos devem ser aplicadas após 24 a 48
horas da colagem do revestimento, em pequenas superfícies, com uma talocha de borracha
(ver figura n.º 14) e pressionando para encher completamente as juntas.
Quando a argamassa começar a endurecer (45-60 minutos em função da temperatura) deve ser
iniciada a limpeza com uma esponja húmida e, após 24 horas, uma limpeza geral.
Figura 32 – Detalhe da aplicação de azulejos, com separadores e argamassa canelada (para libertação do
ar quando do assentamento) [14]
Argamassas
113
Figura 33 – Betumação de juntas de elementos cerâmicos
Figura 34 – Colagem de Azulejos novos por cima de antigos [14]
Figura 35 – Colagem de Azulejos sobre argamassa/cola adequada [14]
Argamassas
114
Figura 36 – Colagem de Mosaicos novos por cima de antigos [14]
Figura 37 – Colagem de Placagem em fachada sobre argamassa/cola adequada [14]
Figura 38 – Regularização de superfície sobre antiga Placagem (em pastilha) [14]
Argamassas
115
6.6 - Argamassas de reparação de betão e armaduras
6.6.1 - Descrição
Nada é eterno, tudo se transforma e as argamassas e betão, mesmo após bem endurecidas,
sofrem alterações no tempo.
Um dos tipos de ataque que estes materiais
sofrem [14] provém, directamente, do meio
ambiente a que estão sujeitos (chuva,
poluição, gelo, água do ma, etc.) provocando a
sua desagregação. A consequência é a perda
da sua resistência convertendo-se em materiais
débeis e desnaturalizados.
A alcalinidade natural do cimento (pH próximo de 12) garante a
protecção contra a corrosão das armaduras do betão armado. Quando
diminui o pH, aumenta o risco de corrosão.
Alguns elementos do meio ambiente (Chuvas ácidas, CO2) provocam
a diminuição do pH do betão (Carbonatação).
A carbonatação é um fenómeno lento. Por exemplo, para um betão com 350 kg de cimento
por m3, a profundidade a que chega a carbonatação é de 4 mm em 2 anos, 10 mm em 8 anos,
20 mm em 25 anos.
Quando as armaduras metálicas não
protegidas entram em contacto com
água ou humidade, sofrem um
processo de oxidação. O óxido
aumenta o volume das armaduras, fazendo com que o betão
fissure.
As degradações aparecem mais rapidamente quando:
Argamassas
116
O betão está poroso;
O recobrimento das armaduras (2 cm no mínimo) não é respeitado;
A atmosfera é agressiva (proximidade do mar ou de indústrias).
A reparação deve restabelecer um meio protector para as armaduras:
pH alcalino;
Protecção contra a penetração da água;
Resistência ao meio ambiente e dureza.
A argamassa para reparação de elementos de
betão armado, com ou sem danos estruturais, é
constituída essencialmente por ligantes
hidráulicos, resinas sintéticas, areias de sílica, fibras sintéticas e outros aditivos.
6.6.2 - Preparação do suporte
A base de betão a reparar deve ser picada e limpa de todos os defeitos visíveis em zonas
débeis e cortar os contornos de modo a que a zona a tratar possua sempre, no mínimo, 5 mm
de espessura.
Figura 38 – Reparação de pilar em betão armado, com armadura principal resistente tratada e armadura
de pele em reforço e protecção à argamassa de cobertura.
Argamassas
117
As armaduras de aço devem ser limpas, eliminando a ferrugem por raspagem metálica ou
através de jacto de areia e, posteriormente protegidas por um primário anti-oxidante.
6.6.3 - Aplicação
A argamassa deve ser amassada com a quantidade de água indicada pelo fabricante,
manualmente ou com batedor eléctrico lento, até à obtenção de uma pasta homogénea.
Na zona a reparar, a argamassa deve ser aplicada em camadas sucessivas, com espessuras
médias de 2 cm, devidamente compactadas. Cada camada superior só deve ser aplicada após a
anterior ter começado a endurecer, sendo importante que a película de cimento, que cria na
camada anterior, seja retirada com uma espátula, evitando-se problemas de adesão.
Um sistema de reparação pode ser resumido do seguinte modo [14]:
Preparação do Suporte
Sondar as superfícies para detectar as zonas descoladas. Picar as zonas a
reparar, formando arestas rectas para uma melhor ligação da argamassa de
cobertura ao betão.
Descascar completamente as armaduras oxidadas. Eliminar a ferrugem com
uma escova metálica ou, de preferência, com jacto de areia. Eliminar todo o
pó, igualmente para uma boa aderência.
Aplicar, com um pincel, duas camadas espessas de protector (ex: ibofer –
da Weber/Cimenfix), sobre as armaduras e sem pintar o betão. Deixar secar
ao tacto antes de recobrir.
Aplicação
Molhar as zonas a reparar. Deixar que o betão absorva a água.
Argamassas
118
Aplicar a argamassa de cobertura (ex: motex dur basic/plus – da
Weber/Cimenfix) com uma colher, comprimindo-a fortemente para
conseguir uma boa aderência. Aplicar em camadas sucessivas até obter a
espessura desejada.
Realizar o acabamento com a ajuda de uma talocha. No caso de ter sido
utilizada cofragem, aguardar 2 horas antes de a retirar. Molhar a zona de
intervenção 1 dia após a aplicação. Repetir a operação nos dias seguintes.
Esta técnica minimiza o risco de retracção.
Nos primeiros 2 ou 3 dias, as superfícies expostas ao ar devem ser protegidas da evaporação
através, preferencialmente, de telas húmidas.
6.7 - Argamassas de reparação e nivelamento de pavimentos
6.7.1 - Descrição
A argamassa é constituída por um pó pré-misturado à base de cimentos especiais, areias
silicosas, resina redispersável, agentes de aglutinação e adjuvantes específicos.
Estas argamassas são utilizadas essencialmente em acabamento e nivelamento de pavimentos
interiores (ver figuras n.ºs 14 e 15), sujeitos a um tráfego intenso, podendo funcionar como
revestimento final ou como suporte de outros revestimentos, como plásticos, parquet ou
corticite, pintura ou cerâmica.
Figura 39 - Piso degradado pela contaminação de líquidos corrosivos.
Argamassas
119
Figura 40 - Aplicação de argamassa autonivelante
Estas argamassas são particularmente adequadas para trabalhos de renovações rápidas de
pavimentos e nivelamentos muito precisos. De uma forma geral têm tempos de secagem
muito curtos, sobre os quais se pode caminhar após 2 a 4 horas e, após 24 horas de secagem
pode ser utilizado por tráfego ligeiro ou ser utilizado como base para outros revestimentos.
6.7.2 - Preparação do suporte
A base de suporte deve estar perfeitamente limpa de argamassas soltas, seca e sem restos de
leitanças de cimentos ou outros produtos que possam dificultar a aderência do material. É
importante ainda, que a base não possua humidade e evitar a possibilidade de humidade
ascendente por capilaridade ou devida a níveis freáticos elevados.
Em pavimentos antigos, com grande contaminação, é necessário uma preparação prévia do
suporte que consiste numa decapagem superficial por projecção de areia e aspiração e, em
situações mais gravosas, através de uma frezagem. Todos os buracos, cavidades ou zonas
soltas devem ser reparadas, assim como deve ser verificado o nivelamento da base.
6.7.3 - Aplicação
A argamassa fornecida em pó deve ser misturada com a quantidade de água indicada pelo
fornecedor, pois o excesso de água, por exemplo, reduz a solidez e aumenta a viscosidade da
argamassa. A temperatura ambiente e da mistura deverá situar-se entre os 10oC e os 25oC,
uma vez que quando a mistura é feita a temperaturas baixas, corre-se o risco da não
dissolução de todos os aditivos e quando é feita a temperaturas elevadas pode alterar as
propriedades de fluxo do material.
Argamassas
120
A mistura deve ser efectuada com um misturador eléctrico lento, até se verificar que está
fluída, homogénea e sem grumos.
Numa primeira passagem, deve-se apertar a argamassa contra o suporte para preenchimento
de todos os poros e, de seguida, espalhar sobre o pavimento, deixando-a fluir e ajudando a
nivelar com uma lâmina adequada.
Deve-se realizar juntas perimetrais para evitar tensões entre o
pavimento e o revestimento [14].
6.8 – Argamassas para juntas (construtivas e estruturais)
Existem argamassas específicas para tratamento de juntas, sendo estas de 2 tipos,
essencialmente:
Construtivas: Como no faseamento de betonagem;
Estruturais: Para colmatação de juntas térmica e de retracção.
6.9 – Argamassas de protecção contra incêndios
A protecção de elementos de construtivos (como peças estruturais) contra incêndios pode ser
efectuada com o revestimento de argamassas apropriadas, por exemplo, à base de ligantes
aéreos como a cal e, sobretudo, o gesso aditivados com produtos ignífugos.
6.10 – Argamassas de isolamento acústico e térmico
Como verificamos, em geral, as argamassas de enchimento de pavimentos, fundamentadas em
inertes leves, servem este propósito de modo satisfatório, na generalidade das suas variedades.
Argamassas
121
6.11 – Composição das argamassas especiais
A composição das argamassas especiais, quando produto comercial, é um segredo industrial
bem guardado. Contudo, julga-se que não será errado afirmar, que são um misto de diversos
elementos cuja introdução e percentagem vai sendo afinada em laboratório em função do
destino das mesmas.
De um modo geral, as especificações dos fabricantes são vagas e evasivas, sendo comum
figurarem redacções como as seguintes:
Cimentos especiais, areias siciliosas e calcárias, sais activos e aditivos;
Cimentos especiais, areias siliciosas e calcárias, e aditivos impermeabilizantes;
Cimentos especiais, areias, resinas, sais activos e aditivos.
Argamassas
122
VIII - BIBLIOGRAFIA
[1] Instituto Superior Técnico, Universidade Técnica de Lisboa (1999/2000). Documento de
Apoio n.º 6. Argamassas e Betões.
[2] Coutinho, J. Sousa (1999). Materiais de Construção I - Agregados para Argamassas e
Betões. Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.
[3] Silva, J. Mendes (2003). Patologias das Alvenarias Recentes. 1ªs Jornadas de Engenharia
Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de Aveiro.
Actas das Jornadas, pp. 71-79.
[3] Moura, Rita (2003). Técnicas de Reabilitação do Betão Armado. 1ªs Jornadas de
Engenharia Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de
Aveiro. Actas das Jornadas, pp. 169-182.
[4] Veiga, M. Rosário S. (2003). As Argamassas na Conservação. 1ªs Jornadas de Engenharia
Civil - Avaliação e Reabilitação das Construções Existentes. Universidade de Aveiro.
Actas das Jornadas, pp. 81-102.
[5] Veiga, M. Rosário S. (1998) - Comportamento de Argamassas de Revestimento de
Paredes - Contribuição para o estudo da sua resistência à fendilhação. LNEC.
[6] Academia Militar (1989). Sebenta de Materiais de Construção.
[7] Ministério do Equipamento Social (1984). A influência da Cal Hidratada na Resistência
das Argamassas. Materiais de Construção, Relatório 257/84 - NAB. LNEC.
[8] Paya, Miguel (1999). Isolamento Térmico e Acústico - 2ª Edição. Lisboa. Plátano -
Edições Técnicas.
[9] Optiroc. [Em linha]. Disponível em <http://www.optiroc.pt> . [Consultado em
21/01/2004]
[10] Rinol. [Em linha]. Disponível em <http://www.rinol.com> . [Consultado em 18/02/2004]
Argamassas
123
[11] Matesica. [Em linha]. Disponível em <http://www.matesica.com>. [Consultado em
9/03/2004]
[12] CasaD´Água. [Em linha]. Disponível em
<http://www.casadagua.com/casa_viewcase.asp?idcase=208>. [Consultado em
12/03/2004]
[13] Mapei (2003). Global Infonet. [CD-ROM]. Milano. IBM PC e compatível.
[14] WEBER – Cimenfix. [Em linha]. Disponível em: http://www.weber-cimenfix.com
[15] IBRACON – Instituto Brasileiro do Concreto. [Em linha]. http://www.e-concreto.com.br/
[16] http://www.construindo.com.br/et/diversos.html
[17] http://www.antonioejoao.pt/maq__rebocar.htm
[18] Gomes, Celso Figueiredo, Argilas - o que são e para que servem, Fundação Calouste
Gulbenkian, 1988.
Links:
• www.mapei.com;
• www.tisapex.pt
• www.contraven.com
• www.matesica.com
• www.rinol.com
• www.thortex.co.uk
• www.iberplaco.es
• www.optiroc.pt
• www.onione.com.pt
Argamassas
124
Anexo I – Rebocos
Argamassas
125
1 - TIPOS DE ARGAMASSAS
Argamassa de cimento e areia
O cimento, é o ligante mais utilizado na formulação de argamassas. Trata-se de um ligante
hidráulico, isto é, ganha presa e endurece por via de reacções de hidratação, tanto ao ar como
debaixo de água.
A selecção e dosificação dos cimentos deverão ser realizadas em função da aplicação da
argamassa.
Este tipo de argamassa possui:
• Elevada resistência;
• Grande compacidade;
• Elevada retracção;
• Elevada rigidez;
• Grande tendência para a fendilhação.
Argamassa de cal apagada e areia
São cais constituídas principalmente por óxido ou hidróxido de cálcio, as quais endurecem
lentamente ao ar por reacção com o dióxido de carbono atmosférico. Geralmente não fazem
presa dentro de água, visto não terem propriedades hidraúlicas.
As melhores argamassas de cal aérea são obtidas se existir um período de maturação em água
(cobertas de água para evitar a carbonatação, antes da aplicação da argamassa).
Este facto deve-se ao incremento da homogeneidade e trababilidade do material, que por sua
vez está relacionado com a coerência do arranjo entre as partículas quando estas estão em
água. Este processo assegura que a hidratação da cal seja completa, o que vai aumentar a
resistência da argamassa.
Argamassas
126
Este tipo de argamassa possui:
• Elevada deformação na rotura;
• Baixa refracção;
• Estrutura fiável;
• Endurecimento muito lento;
• Grande utilização em obras de reabilitação.
Argamassas de cal hidráulica
Existem características intermédias entre a argamassa de cimento e areia e as argamassas de
cal hidráulica e areia, contudo a última tem significativamente menos resistência mecânica,
mas vantagens semelhantes às da cal aérea.
Argamassas de cimento, cal hidráulica e areia
Dependendo do traço entre o cimento e a cal hidráulica, normalmente 1 unidade de cimento
para 3 a 4 de cal hidráulica, as características são:
A resistência à compressão é um pouco melhor que a das argamassas de cal hidráulica;
Maior deformação na rotura (bastante superior à das argamassas de cimento e areia);
Menor retracção e fissuração que as argamassas de cimento;
Maior trabalhabilidade que as argamassas de cimento;
Presa mais lenta que as argamassas de cimento.
Muito usada em rebocos de interiores de zonas húmidas.
Argamassa de gesso
O gesso é usado em argamassas desde há muito tempo, devido à facilidade de produção e
Argamassas
127
moldagem, bem como à sua capacidade de endurecer rapidamente, que está relacionada com
acção de presa da água de cristalização.
Este tipo de argamassa possui as seguintes características:
• Má aderência á madeira e a todos os agregados lisos;
• Boa aderência ás pedras naturais ou artificiais;
• Não pode ser usada em exteriores, uma vez que não resiste á acção do tempo;
• Tem grande aplicação em interiores, sobretudo em acabamentos de tectos;
• Boas qualidades de absorção do vapor de água existente no ar, sem alteração das suas
características.
Argamassa de cimento, cal apagada e areia (argamassa bastarda)
Este tipo de argamassa possui:
• Maior trabalhabilidade;
• Maior deformação na rotura;
• Maior porosidade;
• Menor susceptibilidade á fendilhação.
2 - TRAÇOS NOS TIPOS DE ARGAMASSAS
Argamassa de cal ordinária
A qualidade das argamassas depende tanto da boa qualidade da cal, como da correcta
preparação e da natureza dos outros componentes.
Conforme os traços abaixo indicados, para confeccionar 1m3 de argamassa, são necessários:
Argamassas
128
Quadro 1 – Composição de argamassas de cal.
Traço
Cal apagada
(litros)
Areia
(m3)
Água
(litros)
1 : 2 420 0,84 170
1 : 2,5 370 0,92 184
1 : 3 330 1,00 200
Com cal magra as proporções poderão ser respectivamente 1:1 e 1:2, para revestimentos em
paredes exteriores o traço poderá ser 1:2.
Argamassa de gesso
O gesso para estucar ou gesso rápido, com adição de cal e areia, emprega-se sobretudo, em
guarnecimentos interiores de paredes e tectos.
Quadro 2 – Dosagem de argamassas para estucar.
Designação do
trabalho
Gesso
Cal
Areia
Guarnecimentos de
paredes
1 volume
3 volumes
1 volume
Guarnecimentos de
tectos
2 volumes
3 volumes
1 volume
Os traços mais vulgares com argamassa de gesso são:
Com gesso lento:
a) 8 : 5 ( 8 volumes de gesso para 5 volumes de água );
Argamassas
129
b) 1 : 3 : 2 ( 2 volumes de gesso, 3 de cal ordinária e 2 de areia fina );
c) 2 : 1 ( 2 volumes de gesso e 1 de areia fina );
Com gesso rápido:
a) 1 : 3 : 1 ( 1 volume de gesso, 3 de cal e 1 volume de areia fina );
b) 2 : 3 : 1 ( 2 volumes de gesso, 3 de cal ordinária e 1 de areia fina ).
Argamassas hidráulicas
Como se pode verificar no quadro 3, há uma equivalência entre as dosagens em peso e em
volume para vários traços de argamassas de cimento e areia.
Quadro 3 – Correspondência entre a dosagem em peso e em volume de argamassas de
cimento e areia.
Dosagem em peso
Dosagem correspondente em volume
250 kg de cimento/ m3 de areia
1 : 5
300 kg de cimento/ m3 de areia
1 : 4
400 kg de cimento/ m3 de areia
1 : 3
600 kg de cimento/ m3 de areia
1 : 2
Argamassas de cal hidráulica
Nas argamassas de cal hidráulica, a água deve ser empregue na proporção conveniente para
apagar por completo a cal livre.
Argamassas
130
Para 1 m3 desta argamassa são necessários:
300 litros de cal + 0,78 m3 de areia + 390 litros de água.
A cal hidráulica emprega-se sem areia, para obras em contacto com correntes de água e com
areia, para rebocos que podem ser ao traço 1:6, ou mais. Quanto menos hidráulica é a cal,
maior a quantidade de areia pode ser admitida.
Argamassas de cimento
Para a generalidade dos trabalhos, o traço usado é 1:3.
Em obras submetidas á pressão hidráulica ou expostas a arrastamentos o traço
usado é 1: 11/2.
Para obras em água corrente ou em construções carregadas e abóbadas de pequena
flecha, o traço é 1:2.
Para fechamentos de juntas e rebocos impermeáveis, o traço usado é 1:1. Uma
pequena percentagem de cal hidráulica torna as argamassas de cimento mais
suaves e mais compactas.
Usam-se argamassas de cimento e cal ordinária, quando se quer conseguir que
argamassas de cal endureçam em meio húmido.
3 - APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS
Nas paredes e nos tectos encontra-se argamassa de revestimento. Também é usada para o
revestimento de pavimentos, quer em placa de betão armado, quer em terra sobre a brita,
podendo ser hidrófugas ou não, pintadas ou ser alvo de uma variedade de acabamentos.
Espalhar uma camada de argamassa em pavimentos, denomina-se betonilha.
Podem ainda, apresentar cores variadas ou texturas especiais.
As argamassas de reboco monocamada, pretendem desempenhar as funções de um reboco
tradicional em várias camadas. São aplicáveis por projecção em monocamada e por isso têm a
Argamassas
131
vantagem da rapidez e facilidade de aplicação. A constituição é semelhante à dos rebocos
tradicionais, com a diferença que a dosagem é feita de acordo com uma composição estudada,
os constituintes são seleccionados e a mistura é corrigida com adjuvantes em pequenas doses,
mas com efeito sensível. Podem ser pigmentos na massa, pelo que, nestes casos, dispensam a
3.1 - Preparação das superfícies
Na aplicação de argamassas para revestimento, é necessário efectuar uma preparação das
superfícies.
A superfície deverá estar devidamente preparada para receber o reboco. Todas as superfícies a
cobrir deverão apresentar-se totalmente desembaraçadas de partículas mal aderentes ou de
quaisquer outros corpos que possam afectar a argamassa do reboco, regulares, homogéneas,
bem isentas de pó, gorduras, fuligem de fogo, fendilhação ou quaisquer defeitos que
prejudiquem o seu acabamento. A mesma superfície a rebocar, deverá apresentar a rigidez
indispensável e estar perfeitamente desempenada para que não se tenham de empregar
espessuras de argamassas superiores a 2,5 cm. Imediatamente antes da aplicação do reboco, a
parede base deverá ser abundantemente molhada de modo a se encontrar totalmente húmida
na altura da aplicação da argamassa, sem que, contudo, apresente qualquer cavidade com água
retida.
Portanto, no que respeita á preparação do suporte, as paredes devem estar limpas e isentas de
óleos de descofragem, material fiável, poeira, gesso, salitre, etc.
Fig A1 – Limpeza da superfície antes da aplicação do reboco.
Argamassas
132
3.2 – Etapas para a aplicação de argamassas
As principais etapas para a aplicação de argamassas em superfícies são:
1) Aplicação do crespido ou chapisco
Esta argamassa é lançada vigorosamente sobre o suporte ou mecanicamente (por projecção),
de modo a constituir uma camada descontínua de espessura delgada e irregular, com máximos
variando entre 3mm e 5mm e estrutura rugosa capaz de garantir boa aderência à camada
seguinte.
Deve ainda assegurar-se um determinado número de condições, como sejam:
a) Limpeza do suporte e o seu humedecimento imediatamente antes da aplicação da
argamassa;
b) Deverá ser feito imediatamente após a conclusão da parede;
c) A quantidade de água da amassadura deve ser adaptada ao poder se absorção do
suporte e ás condições atmosféricas;
d) Não alisar o crespido/chapisco;
e) Pulverizar periodicamente o crespido/chapisco com água para evitar a dessecação
prematura da argamassa;
f) Aplicar a camada seguinte só quando o crespido/chapisco estiver seco e
endurecido e ainda se já tiver sofrido a maior parte da retracção da secagem inicial.
Fig A2 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á mão.
Argamassas
133
Fig A3 – Reboco aplicado sobre a alvenaria á maquina.
2) Aplicação da camada base
A argamassa deverá ser utilizada imediatamente após o seu fabrico, devendo ser totalmente
aplicada antes de iniciar a presa. Durante o período em que aguarde a aplicação, deverá estar
protegida do sol, chuva ou vento. A argamassa endurecida deverá ser retirada do local de
trabalho. Considera-se que a argamassa está endurecida quando apresentar quebra de
trababilidade ou tiver sido amassada há mais de uma hora no verão ou duas horas nas
restantes estações.
Antes da aplicação da camada base deve ainda proceder-se á humidificação leve e uniforme.
A camada base será preferencialmente exercida com argamassas bastardas, apertada enérgica
e uniformemente á talochada mas não demasiado alisada para que a leitada de cimento não
apareça á superfície, criando uma fonte de fendilhação.
O grau de alisamento e regularidade a conferir á superfície depende do tipo de acabamento a
aplicar.
A espessura final de uma camada base única deverá ser praticamente uniforme e andar
compreendida entre 10mm e 15mm, não podendo em nenhum ponte ser inferior a 8mm. No
caso em que seja necessário duas camadas de base, a espessura final poderá ir até 20mm.
Argamassas
134
Parede base de alvenaria
Quando existem irregularidades no desempenho da parede base, superiores ás tolerância,
todas as depressões deverão ser cheias previamente, com argamassa idêntica à do reboco,
colocada por camadas, consoante as espessuras, que funcionarão como base ao reboco a
colocar posteriormente. A espessura de cada camada não deverá exceder 20 mm. Deverá
verificar-se um intervalo de tempo de, pelo menos duas semanas, entre o enchimento das
depressões da parede base e a aplicação do reboco.
Parede base de betão
Quando existem irregularidades no desempenho da parede base, superiores ás tolerâncias,
todas as saliências devem ser devidamente desbastadas até que se verifiquem os valores de
tolerância fixados. Quando nada estiver estipulado em contrario e for possível fazê-lo com o
betão fresco e húmido, imediatamente após a desmoldagem, deverá executar-se uma camada
de chapisco.As superfícies de betão com mais de sete dias de idade, e nas quais não for
possível executar o chapisco, deverão ser picadas de modo a permitir aderência da argamassa
de reboco.
Tolerância no desempenho da parede base
A tolerância admitida, ou seja, a diferença entre os pontos da superfície mais salientes e os
mais reentrantes, não deverá ser superior a 25 mm. O desempenho poderá ser avaliado, em
paredes planas, com uma régua desempenada de comprimento superior a 2 m ou condicionada
pelas dimensões da parede.
3) Aplicação da camada de acabamento
Esta camada só pode ser aplicada uma ou duas semanas após a aplicação da camada de base,
sendo necessário humidificar prévia, lenta e uniformemente a parede desta camada.
Argamassas
135
Fig A4 – Acabamento com pintura Fig A5 – Acabamento em azulejos.
4 - REBOCOS
Camada que irá ficar directamente exposta, destinando-se a proteger a camada subjacente e
conferir um acabamento adequado ao reboco.
4.1 - Tipos de rebocos
Reboco monomassa
O reboco monomassa é um produto industrial constituído por cimento e/ou cal, inertes,
pigmentos minerais e aditivos orgânicos e inorgânicos, pronto a ser amassado com água.
Uma vez aplicado, sobre a alvenaria, proporciona um revestimento para fachadas de rápida
aplicação, limpo e duradouro. Com uma só camada, garante todas as prestações exigidas na
fachada:
Técnicas: impermeabilidade, aderência e resistência.
Estéticas: texturas e cores.
Estes rebocos podem ser aplicados reforçados com rede ou não.
Argamassas
136
De notar que o uso de rede só se justifica em zonas de ligação entre materiais distintos
(por exemplo, entre peças de betão e alvenaria de tijolo), para fazer face a fissuração ma
zona de contacto, devido a comportamento diferenciado destes materiais (como distinto
coeficiente de dilação térmica e variações dimensionais em virtude de mudanças de teor
de humidade e retracção no tempo).
Fig A6 – Reboco reforçado com rede sobre suporte preparado: 1-Suporte; 2-
Crespido/chapisco; 3- Rede de reforço; 4- Reboco
Contudo, não é corrente a aplicação de reboco sem chapisco, no caso de rebocos não
enriquecidos com resinas.
Reboco acrílico
Acabamento de fachadas à base de granulados e resinas acrílicas especiais, que garantem uma
flexibilidade e uma grande aderência sobre todo o tipo de suportes, logo muito indicado para
renovações e obras novas.
Este tipo de reboco é especialmente indicado para fachadas exteriores uma vez que possui
uma protecção contra a chuva.
Argamassas
137
Rebocos tradicionais
A fissura (Fig A11) que surge na zona de encosto entre a alvenaria e o pilar/viga tem origem
no diferente coeficiente de dilatação dos materiais envolvidos. Como o coeficiente de
dilatação do betão e da alvenaria são substancialmente diferentes, durante o aquecimento e
arrefecimento geram-se movimentos de dilatação/retracção. É exactamente na zona de
encosto que se vão fazer sentir estas diferenças de movimentos.
Por outro lado, conhecendo as baixas plasticidade e resistência à tracção que caracterizam os
rebocos, estes fendem de modo a libertar a energia derivada das tensões originadas. A
resolução deste problema com linhadas de sisal e redes de arame sempre se revelou ineficaz,
quer pelo apodrecimento dos materiais, quer pela corrosão, quer ainda por nenhum deles
conseguir conferir a resistência à tracção necessária para evitar a fissuração.
Também existem, por outro lado, e de muito menor previsibilidade, mas com efeitos mais
nefastos, as fissuras originadas por assentamentos diferenciais do edifício. Para solucionar
este tipo de problemas sugere-se o reforço do reboco a todo o pano, actuando
preventivamente. Poder-se-á também optar por uma solução curativa, deixando-se o
assentamento desenvolver até à estabilização, reparando em seguida as fissuras.
Rebocos projectados
Ultimamente, tem-se verificado uma cada vez maior aplicação de rebocos monocapa ou
monomassa projectados, que vieram possibilitar toda uma nova série de opções
arquitectónicas a custos competitivos.
Estes tipos de rebocos diferenciam-se dos tradicionais de duas formas: primeiro, a aplicação é
feita por projecção mecânica, recorrendo-se a uma bomba, que contrasta com a aplicação
manual dos rebocos tradicionais; segundo, aplica-se de uma só vez toda a espessura do
reboco, ao passo que a aplicação tradicional faz-se por diversas camadas, desde o crespido (ou
chapisco, ou borrifo, ou salpico) até à camada final, sendo normais três ou mesmo mais
camadas. Ora é exactamente esta característica que acaba por ser o "calcanhar de Aquiles"
deste sistema.
Como estas argamassas têm de ter um teor de cimento elevado que lhes possibilite uma boa
Argamassas
138
adesão ao suporte e como, geralmente, se aplicam em panos extensos, este mesmo teor de
cimento elevado vai provocar retracções plásticas importantes nas argamassas, com a
consequente fissuração típica destes casos, conhecida por "pele de crocodilo". Havendo
fissuração num revestimento monocapa, o paramento fica exposto às intempéries, pois
normalmente a fissura atravessa todo o reboco, estando aberto o caminho para a penetração de
água no interior. É então recomendado que nestes revestimentos se faça o reforço do reboco a
todo o pano com tela de fibra de vidro, pois esta tela vai aumentar a resistência à tracção do
reboco e absorver as tensões geradas pela retracção plástica durante a presa da argamassa.
Fig A7 – Reboco reforçado com rede sobre suporte não preparado: 1- Suporte; 2- Rede
de reforço; 3- Reboco
Rebocos sobre isolamento térmico pelo exterior
É um dado adquirido que o isolamento térmico deve ser colocado o mais próximo possível do
exterior, aumentando-se assim a eficácia global de isolamento da parede e evitando-se o efeito
de acumulador que a parede exterior de tijolo pode exercer.
Foi assim desenvolvido nos países nórdicos, onde há Invernos bem rigorosos, um sistema de
isolamento térmico de edifícios pelo exterior em que são fixadas placas de isolante à parede e
Argamassas
139
sobre estas placas assenta um reboco modificado que vai assegurar a impermeabilidade, a
integridade do isolamento contra golpes e a decoração do paramento. Refira-se que, se bem
que este sistema tenha sido desenvolvido para evitar transferências de calor para um exterior
frio, também funciona adequadamente para evitar transferências de calor a partir de um
exterior demasiado quente, sendo ao fim e ao cabo um isolamento, isto é, uma barreira às
transferências de calor.
Neste sistema, o reboco acaba por desempenhar também um papel estrutural pois, ao invés da
aplicação tradicional, assenta sobre uma superfície com baixa compacidade e elástica. Daí que
tenha de ter a tenacidade suficiente para proteger o isolamento contra golpes do exterior,
assegurando a estanquidade do paramento.
Para assumir este papel, o reboco tem de ter boa adesão ao isolamento, tem de ser
hidrofubado e tem de estar armado, pois é a armadura que lhe vai conferir a resistência a
golpes e assegurar a integridade do sistema. Refira-se que a espessura normal deste reboco
varia entre os 5 e 7 mm, de modo a diminuir as tensões originadas pela retracção plástica das
argamassas.
Fig A8 – 1- Suporte; 2- Isolamento térmico; 3- 1ª Camada de reboco; 4- Rede de
reforço; 5- 2ª Camada de reboco; 6- Acabamento
Este sistema também é conhecido pela designação de “capoto”.
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140
4.2 - Aplicação e acabamento de reboco normal e reboco monomassa
Aplicação e acabamento do reboco em condições normais
Efectua-se um reboco, em varias camadas e depois uma pintura ou colar um revestimento
cerâmico.
Fig A9 – Revestimento em reboco normal.
Aplicação e acabamento do reboco monomassa em condições normais
O reboco monomassa é aplicado directamente sobre a alvenaria, á mão ou com a ajuda de
uma máquina de projectar argamassas.
Fig A10 – Revestimento em reboco monomassa.
Este tipo de reboco pode ser acabado com pedra (granulados de mármore) projectada, com o
Argamassas
141
acabamento raspado ou carapinha.
Fig A11 – Acabamento em pedra projectada. Fig A12 – Acabamento em carapinha.
Aplicação do reboco em betão liso
O betão é um suporte de porosidade muito baixa, apresenta-se com uma superfície muito lisa,
sem rugosidade. Em consequência, a aderência só é possível por contacto (aderência
química). É necessário utilizar produtos que actuem como pontes de aderência entre o betão e
o reboco. Assim:
Os revestimentos minerais de cimento e cal necessitam de suportes rugosos e porosos
(aderência mecânica).
Os revestimentos sintéticos (com resinas) aderem por contacto (aderência química) sem
precisar de uma superfície rugosa e porosa.
Fig A 13 – Betão com superfície muito lisa e de baixa porosidade.
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Aplicação do reboco monomassa em betão liso
Na aplicação deste reboco em betão liso é necessário limpar a superfície de óleos de
descofragem, salitres, pó, etc. De seguida lavar a superfície tratada com água limpa e
posteriormente com água a alta pressão.
Aplicar um primário sobre a superfície e uma vez este seco, (seco ao tacto e antes de três dias)
aplicar o reboco.
Fig A14 – Limpeza do betão à mão Fig A15 – Lavagem da superfície com jactos de água.
Fig A16 – Aplicação do primário. Fig A17 – Aplicação do reboco monomassa.
Aplicação de reboco em tempo frio e húmido
Todos os rebocos de cimento ou cal, quando aplicados em tempo frio ou húmido, correm o
risco do aparecimento de manchas esbranquiçadas na sua superfície. A este fenómeno chama-
se carbonatação. Estas manchas alteram o aspecto estético do reboco, mas nunca as suas
características técnicas.
Quando se amassa um reboco parte dos seus componentes (sais) dissolvem-se com a água de
amassadura. É normal e indispensável para que o reboco possa endurecer correctamente.
Quando o reboco começa a secar, a água de amassadura abandona os sais, que formam
Argamassas
143
depósitos brancos. São estes sais que, quando depositados na superfície do reboco, formam as
mancham esbranquiçadas.
Quando o reboco seca normalmente, os sais ficam no seu interior. Neste caso a carbonatação
não é visível.
Quando o vento seca muito devagar (ambiente húmido ou frio) a humidade do reboco
empurra os sais para o exterior, e estes depositam-se na superfície. Neste caso a carbonatação
é visível. O vento, conforme seja húmido ou seco, frio ou quente, pode aumentar ou reduzir o
risco de aparecimento de manchas de carbonatação.
Assim é recomendado não aplicar rebocos com:
- Temperaturas inferiores a 8ºC;
- Humidade elevada;
- Risco de chuva ou neve.
Nestas condições devem ser utilizadas cores claras, que ajudam a que a carbonatação seja
menos visível. As manchas aparecem entre o segundo e o terceiro dia ou então entre o sétimo
e o décimo dia depois da aplicação. Por isso é recomendável proteger o revestimento durante
todo este período.
Fig A 18 – Água da amassadura. Fig A19 – Sais depositados sobre a superfície.
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Se a carbonatação aparecer, uma solução consiste em lavar todo o revestimento com água
acidulada (uma parte de ácido para dez de água), enxaguando-a posteriormente com água
limpa. Se com a solução anterior ainda permanecerem alguns defeitos deve aplicar-se uma
pintura para fachadas.
Fig A20 – Carbonatação invisível. Fig A21 – Carbonatação visível.
Aplicação de reboco em tempo quente e seco
No verão, a aplicação dos rebocos torna-se mais difícil, endurecem muito depressa e á menos
tempo para trabalhar.
Os suportes estão quentes e secos, sendo muito absorventes. A água utilizada na argamassa
escapa-se muito rapidamente através do suporte, privando-a de uma presa normal. Tudo isto
origina a que os rebocos tendam a fissurar e a desagregar.
Paralelamente, o vento e a elevada temperatura do ar provocam a evaporação rápida da água
de mistura, agravando o fenómeno.
Assim, é necessário limpar o suporte, isto é, isentá-lo de poeiras, gorduras, pinturas, gessos,
etc., e molhar até encharcar o suporte, na véspera da aplicação.
Aplicar o reboco no dia seguinte tendo o cuidado de começar pela zona mais á sombra.
Humedecer o reboco com água pulverizada, no final do dia (não humedecer em pleno sol ou
com o revestimento muito quente). Nunca aumentar a água de mistura, uma vez que isso só
agrava os problemas descritos, nem aplicar o reboco com temperaturas superiores a 35ºC.
Argamassas
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Fig A22 – Molhagem do suporte antes da aplicação do reboco.
Fig A23 – Humedecimento da monomassa com água pulverizada.
5. PATOLOGIAS EM REVESTIMENTOS DE TECTOS E PAREDES EM REBOCO
OU ESTUQUE
5.1 – Possíveis patologias
a) Manchas e bolor.
b) Empolamento e eflorescências.
c) Fissuras de retracção.
d) Outras fissuras.
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Fig A24 – Fissura. Fig A25 – Bolor e manchas de água.
Causas para as patologias
a) Humidade.
b) Infiltração de água.
c) Reboco demasiado rico em cimento, grandes espessuras ou deficiente
humidificação durante a secagem.
d) Deficiências estruturais.
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Quadro 5 - Patologias e causas possíveis em rebocos industriais (in Paulo R., 2006).
Sintomas Causas ObservaçõesRetracção de secagem inicial(menor retracção e maior deformabilidadedo que os rebocos tradicionais
Aplicação em condições muito secasFissuração generalizada (calor, ventos secos, suporte muito sem orientação preferencial absorvente) sem preocupações
Erros na execução / aplicação Cura deficienteAdição de liganteAplicação em camadas de espessuraexageradaExcesso de água na amassadura
Fissuração com orientação Expansão da argamassa das juntas dehorizontal, nas zonas de assentamento, pela acção dos sulfatosassentamento contidos nos tijolos, blocos ou nas
argamassas ou introduzidas pela águaFissuração de traçado contí- Variações dimensionais diferenciaisnuo ao longo das junções desses materiaisde materiais de suportediferentesFissuração diagonal a partir Enfraquecimento do suporte nessa zonados cantos de vão abertos Deformação dos planos de parede Insuficiente entrega das vergas existentes
Inexistência de vergasPreparação incorrecta do produto/adiçõesao produto
Enpolamento com formação Má qualidade do revestimento Amassado com excesso de águade bolhas e perda de aderên- Reamassado do produto parcialmentecia endurecido
Aplicação sobre um suporte inadequado Com resíduosou al preparado Muito quente, com humidade insuficiente
ou saturado de águaCarbonatações - aplicação em condições Tempo frio e húmido (com libertação da
Manchas esbranquiçadas atmosféricas inadequadas cal durante a presa de cimento)Eflorescências - cristalização à superfície Sais contidos nos materiais da parede, nade sais solúveis argamassa ou no terreno e transportados
pela água de infiltraçãoSombreamentos ou transpa- Espessuras de revestimento muito redu-rências seguindo as juntas zidas e juntas de alvenaria mal executa-do suporte sobre o que está das ou com maior permeabilidadeaplicado
Diferentes condições de secagem Grandes variações de temperatura e humi-Diferenças de tonalidade dade durante a aplição
Variações na preparação do revestimento Quantidade de águaMétodo ou tempo de amassadura
Variações na realização do acabamento
Perda de eficácia dos adjuvantes fingici-Fungos e bolores (manchas) das e bactericidas
Dosagens pequenas de adjuvantes PreçoToxicidade
Fachada com fraca exposição ao sol esujeita a humedecimento
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Quadro 6 - Patologias e causas possíveis em revestimento cerâmico (in Paulo R., 2006).
Sintomas Causas ObservaçõesPerda de aderência e des- Retracção nas camadas subjacentes eprendimento ou deslocamen- elevadas tensões de corte que se geramto de ladrilhos em áreas ex- consequentemente nos planos de cola-tensas, precedido de empo- gemlamento Pressão de vapor de água
Expansão de ladrilhosPerda de aderência e des-prendimento ou deslocam- Movimentos significativos no suporte, comentos de ladrilhos em corres- argamassa de módulo de elasticidadepondência com zona de gran- superior ao dos ajulejosde probabilidade de concen-tração de cargas
Deficiente qualidade, incompativél com o Produto de assentamento ineficaz suporte ou com as condições de utilização
Com iminência de despren- do revestimentodimentos em todo o para- Insuficiente resistência mecânicamento Inobservância dos cuidados de preparação
Cura deficiente do produto de assentam-entoPenetração frequente de água Falta de estanquicidade das juntas
Desprendimento de peças Fluxo à superficie do paramento de sais Sais soluveis existentes na cerâmica jun-isoladas ou pequenas áreas (eflorescências) tamente com humidade absorvida no ar
Quantidade insuficiente ou aplicação defi-ciente deste produto
Fissuração fina, sem orienta- Retracção de secagem inicial do produtoção, distribuída pela generali- Movimentos diferenciais dos ladrilhos e do de assentamentodade do paramento revestido produto de assentamento Alterações do teor de água
Variações de temperaturaRotura do suporte Movimentos do suporte ou que lhe foram
Fissuração de largura signi- transmitidos pela estruturaficativa e com orientação Incorrecto dimensionamento de juntas entrebem definida Ausência de certas disposições constru- peças
tivas Ausências de esquartelamento dos revesti-mentos em painéis com dimensões limita-das
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Quadro 7 - Patologias e causas possíveis em revestimento de pedra (in Paulo R., 2006).
Sintomas Causas Observações
Eflorescências ou criptoflorescências Agentes químicos dos materiais dos solosmais acção da água
Elemento de pedra mancha- Manchas provenientes da humidade Humidades ascendentes do solodo Deficiente ventilação no tardoz da pedra
Manchas provenientes do material de fixa- Argamassas de fixação inadequadasção do elemento Oxidação dos elementos de fixçãoManchas de coloração cinzenta negra Poluição atmosférica, ciclos de secagem/(película fina de 0,5 a 2,3 mm) molhagem e ausência de limpeza
Aspecto da superfície reves- Falta de homogeneidade do elemento de Diferenta cor, textura, acabamento e carac-tida no seu conjunto não pedra teristicas geométricas dos elementos aceitável de pedraFalta de planimetria da su- Má execução dos trabalhosperfícieFalta de linearidade das jun- Desgaste por ataque físico, químico e bio- Escolha adequada das argamassas/ve-tas entre elementos de pedra lógico dantes face ao tipo e dimensões dos ele-
mentos, acabamentos de superfície, expo-sição aos agentes atmosféricos e largurada junta
Diversos sintomas (descas- Inadequação ao processo construtivo, su- Má escolha do tipo de pedra e suas carac-que, descoloração, manchas, porte, solicitações, condições ambientais teristicas geométricas (fase de concepção)etc) e utilização
Deficiente utilização Deficiente processo de limpeza e de manu-tenção
Material de refechamento das Má concepção do revestimentojuntas degradado Má qualidade do material de refechamento
Deficiente aplicação do material de refec-hamento
Escorridos de cal nas juntas Infiltrações de águadas pedrasEscamas, esfoliação e pús- Estado avançado e consequência das re- Poluição atmosférica, ciclos de secagem/tulas no elemento de pedra tiradas das crostas negras molhagem
Deformação do suporte Por flexão, retracção, dilatação e/ou assen-tamento
Fissuração Fraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas, de rotura ou entre oselementos de pedra
Má colocação em obra Orientação incorrecta do elemento in loco em relação à estrutura observada na ped-reira
Rotura do elemento pedra Incumprimento das espesuras mínimas de acordo com o tipo de pedra e importân-
Descaimento cia das solicitaçõesRotura da cola/argamassa de selagem Tipo anadequado para as dimensões dos
elementos de pedra, a natureza do suportee ou a humidade do paramento
Rotura dos elementos metálicos de Resistência ao peso próprio dos elementosfixação/estrutura intermédia de suporte solicitações, horizontais, deformações
diferenciais e risco de corrosãoSuporte por deficiência na resistência Resistência mecânica ou ataque físico,
quimico e biológicoDeformação do suporte Por flexão, retracção, dilatação e/ou assen-
Deslocamento tamentoFraccionamento do suporte em juntas Em juntas periféricas, de rotura ou entre os
elementos de pedraAderência por colagem e selagem comargamassaDeformação do material por empolamentodo material pedra
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Soluções para as patologias existentes
a) Eliminar as causas de humidade.
b) Reparação com materiais apropriados.
c) Corrigir as deficiências estruturais.
Quadro 8 - Técnicas de tratamento de patologias em revestimentos (in Paulo R., 2006). Patologia Revestimento Técnicas
Fissuras finas - aplicação de revestimento aditivado com resinasReboco Reparação de fissuras através da colocação de uma rede de fibra
Fissuras médias - alegramento e preenchimento com o mesmo produ-Fissuração to (armado ou não)
Injecção de resina nas fissuras, com tapamento das juntas. ProtecçãoCerâmico com hidrófugo
Substituição dos elementos fissurados por outro novos, com a utiliza-ção de produtos elásticos na assentamento destes e no refechamentode juntas
Pedra natural Substituição de placas de pedra danificadasReboco Picagem até ao tosco com aplicação de novo revestimento do mesmo
tipoPerda de aderência/destaca- Extracção da totalidade dos elementos, com substituição dos partidos,mentos Cerâmico utilização de produto de assentamento de melhor qualidade ou mais
adequadoAbertura de furos no elemento de pedra e injecção de resina entre o su-
Pedra natural porte e o tardoz da pedraReposição do material com colagem dos elementos em falta ou efec-tuando empalmes e emendasReposição com utilização de massas especiais à base de epoxy e póde pedraPintura ou revestimento delgado de novas camadas de produto
Degradação do aspecto Reboco hidrófugoEflorescências - escovagem a seco das manchas esbranquiçadas, apóssecagem do revestimento
Pedra natural Operações de limpeza
Manutenção do bom estado dos rebocos em fachadas exteriores
As fachadas, continuamente expostas ás inclemências do tempo e á poluição atmosférica,
degradam-se com a passagem dos anos.
A sujidade vai-se depositando na superfície da fachada. Quando chove esta sujidade dissolve-
se na água e penetra na parede. Quando a sujidade tiver penetrado no interior do revestimento,
a fachada ficará suja permanentemente.
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No caso de tijoleira á vista, podem aparecer manchas brancas na superfície, devido á
penetração da água da chuva na tijoleira, ou na junta, dissolvendo os sais existentes no
interior e depositando-os na superfície.
Fig A26 – Sujidade dissolvida com a chuva.
Fig A27 – Sujidade acumulada no interior do revestimento.
Para conseguir uma maior durabilidade, tanto técnica como estética, da fachada, esta deve ser
tratada com um hidrófugo de superfície, que impede a penetração da água da chuva no
interior da fachada, evitando que esta se suje. Ao mesmo tempo permite a transpiração do
vapor de água quente gerado no interior das habitações.
A aplicação do hidrófugo deverá ser efectuada com o suporte perfeitamente limpo, sem restos
de pó e totalmente seco. Se as juntas de tijolo ou tijoleira estiverem em mau estado, devem ser
reparadas. As fissuras e os suportes degradados deverão ser tratados ou restaurados.
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Depois de tratados os problemas mencionados na alínea anterior, pode então aplicar-se em
duas demão, espaçadas no mínimo 10 minutos, com um rolo de lã ou então com um pincel.
Também pode ser feita a aplicação com um pulverizador de baixa pressão.
Fig 28 – Hidrófugo de superfície.