REVISÃO!

Prof. Thiago Costa

No Brasil, a história da Logística é ainda muito recente, e podemos destacar os seguintes fatos: Iniciativas no setor automobilístico, principalmente nos setores de movimentação e armazenagem de peças e componentes em função da complexidade de um automóvel que envolvia mais de 20.000 diferentes SKUs;

Em 1977 é criada a ABAM - Associação Brasileira de Administração de Materiais e a ABMM - Associação Brasileira de Movimentação de Materiais, que não se relacionavam e nada tinham de sinérgico.

Fora do segmento automobilístico, o setor de energia elétrica definia normas para embalagem, armazenagem e transporte de materiais;

Unidade de Manutenção de Estoque

Em 1979 é criado o IMAM - Instituto de Movimentação e Armazenagem de Materiais.

Em 1982 é trazido do Japão o primeiro sistema moderno de logística integrada, o JIT - Just in Time e o KANBAN, desenvolvidos pela Toyota;

Em 1984 a ABRAS - Associação Brasileira de Supermercados cria um departamento de logística para discutir e analisar as relações entre Fornecedores e Supermercados;

Em 1980 surge o primeiro grupo de Estudos de Logística, criando as primeiras definições e diretrizes para diferenciar Transportes de Distribuição, de Logística;

Em 1984 é criado o primeiro Grupo de Benchmarking em Logística;

É um processo sistemático e contínuo de avaliação dos produtos, serviços e processos de trabalho das

organizações

É criado o Pallete Padrão Brasileiro, conhecido como PBR e o projeto do Veículo Urbano de Carga;

Instalação do primeiro Operador Logístico no Brasil (Brasildock’s).

Em 1988 é criada a ASLOG - Associação Brasileira de Logística;

Na década de 90 houve a evolução da microinformática e da Tecnologia de Informação, com o desenvolvimento de software para o gerenciamento de armazéns como o WMS - Warehouse Management System, códigos de barras e sistemas para Roteirização de Entregas;

Privatização de rodovias, portos, telecomunicações, ferrovias e terminais de contêineres;

Investimentos em monitoramento de cargas;

Ascensão do e-commerce;Comércio eletrônico

Definição de Logística

“É o processo de planejamento, implementação e controle do fluxo e armazenamento eficiente e econômico de matérias-primas, materiais semi-acabados e produtos acabados, bem como as informações a eles relativas, desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o propósito de atender às exigências dos Clientes”.

O MRP, ou planejamento de necessidades de materiais é um sistema lógico de calculo que converte a previsão de demanda em programação da necessidade de seus componentes.

Como conceitos básico pode-se dizer que o MRP tem como objetivo definir as quantidades e momentos em que cada item deve ser produzido ou comprado, a fim de atender o planejamento da produção. Para isso ressalta que as estruturas de produto devem estar perfeitamente definidas assim como os tempos de obtenção ou fabricação, além das informações sobre inventários que deve ser a mais acurada possível.

O MRP trabalha com as necessidades exatas de cada item, melhorando assim o atendimento aos consumidores, minimizando os estoques em processo e aumentando a eficiência da fábrica, obtendo assim, menores custos e consequentemente alcançando melhores margens de lucro.

Mas para tudo isso, é fundamental que sejam estabelecidos corretamente todos os parâmetros do

sistema.

Além das informações básicas sobre a estrutura do produto e o lead time de processo ou de fornecedor, deve-se levar em consideração algumas realidade e particularidades das empresas. Lead time é o tempo

de processamento de um pedido, desde o

momento que é colocado na empresa

até o momento em que o produto é entregue

ao cliente.

Não entrando no mérito das particularidades, os parâmetros básicos para um perfeito funcionamento do MRP são:

Estrutura do Produto: É a especificação da quantidade de cada item que compõem um produto.

Tempo de Reposição: É o tempo gasto entre a colocação do pedido até o recebimento do material.

Tempo de Fabricação: É o tempo gasto do início até o termino da produção.

Tamanho do lote de fabricação: É a quantidade de fabricação de determinado item de forma que otimize o processo.

Tamanho do lote de reposição: É a quantidade de determinado item que se adquire de cada vez, visando também a otimização de custos.

Estoque mínimo: É a quantidade mínima que deve ser mantida em estoque, seja de matéria-prima ou produto acabado.

Estoque Máximo: É o nível máximo que os estoques devem chegar.

RECEBIMENTO

As atividades de recebimento abrangem desde a recepção do material na entrega pelo fornecedor até a entrada nos estoques. A função de recebimento de materiais é módulo de um sistema global integrado com as áreas de contabilidade, compras e transportes e é caracterizada como uma interface entre o atendimento do pedido pelo fornecedor e os estoques físico e contábil.

Recebimento é a atividade intermediária entre as tarefas de

compra e pagamento ao fornecedor, sendo de sua

responsabilidade a conferência dos materiais destinados à empresa.

As atribuições básicas do Recebimento são :

Coordenar e controlar as atividades de recebimento e devolução de materiais;

Analisar a documentação recebida, verificando se a compra está autorizada;

Controlar os volumes declarados na Nota Fiscal e no Manifesto de Transporte com os volumes a serem efetivamente recebidos;

Decidir pela recusa, aceite ou devolução, conforme o caso;

Proceder a conferência quantitativa e qualitativa dos materiais recebidos;

Proceder a conferência visual, verificando as condições de embalagem quanto a possíveis avarias na carga transportada e, se for o caso, apontando as ressalvas de praxe nos respectivos documentos;

Liberar o material desembaraçado para estoque no almoxarifado;

Providenciar a regularização da recusa, devolução ou da liberação de pagamento ao fornecedor;

A análise do Fluxo de Recebimento de Materiais permite dividir a função em cinco fases :

1º fase – Entrada de materiais ;

4º fase – Regularização;

3º fase – Conferência qualitativa;

2º fase – Conferência quantitativa;

5º fase – Armazenagem;

A DEFINIÇÃO DA POLITICA DE ESTOQUE

O gerenciamento da cadeia de suprimentos é uma estratégia de gestão que considera como um dos aspectos primordiais para sua implementação, a integração entre todas as áreas funcionais da empresa.

Essa integração se dá tanto no ambiente interno quanto externo.

O estoque se destaca como alvo para reduções de custos porque, além de ser uma parcela relevante destes, tem um grande impacto sobre o retorno do investimento dos acionistas.

Trade-off ou tradeoff é uma expressão que define uma situação em que há conflito de escolha. Ele se caracteriza em uma ação econômica que visa à resolução de problema mas acarreta outro, obrigando uma escolha. Ocorre quando se abre mão de algum bem ou serviço distinto para se obter outro bem ou serviço distinto.

"relação de compromisso" ou "perde-e-ganha".

A gestão de estoques contempla o cadastramento dos itens a serem controlados, o planejamento dos estoques, o controle, e a retroalimentação do planejamento.

Planejamento de estoques

Consiste na determinação dos valores que o estoque terá no decorrer do tempo. Consiste ainda na determinação das datas e quantidades de entrada e saída dos materiais e na determinação dos pontos de reposição.

Neste momento é que deverão ser definidas as políticas de gestão de estoque.

Controle de estoques

Consiste no registro dos dados das movimentações e mudanças de situação dos itens de estoque.

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