CENTRO UNIVERSITÁRIO DE SETE LAGOASUnidade Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais

Engenharia de Produção Mecânica

KLEITON ALVES DE SOUZA

PROCEDIMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA KANBAN NA LINHA DE SOLDA ROBOTIZADA EM UMA EMPRESA DO SETOR DE AUTOPEÇAS

SETE LAGOAS2014

KLEITON ALVES DE SOUZA

PROCEDIMENTOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA KANBAN NA LINHA DE SOLDA ROBOTIZADA EM UMA EMPRESA DO SETOR DE AUTOPEÇAS

Projeto apresentado ao curso de Engenharia de Produção Mecânica, da Unidade Acadêmica de Ensino de Ciências Gerenciais, do Centro Universitário de Sete Lagoas, como requisito parcial de avaliação na disciplina Elaboração de Projetos de Trabalho Acadêmico.

FINALIDADE: Desenvolvimento de estudo sobre implantação do sistema Kanban na linha de solda robotizada na empresa Sodecia Minas Gerais.

SETE LAGOAS2014

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO......................................................................................... 3

2 CARACTERIZAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO...................................... 4

3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA........................................................ 6

3.1 Área........................................................................................................... 6

3.2 Delimitação do Tema................................................................................. 6

3.3 Problema.................................................................................................... 6

4 OBJETIVOS.............................................................................................. 7

4.1 Geral........................................................................................................... 7

4.2 Específicos.................................................................................................. 7

5 JUSTIFICATIVA...................................................................................... 8

6 REFERENCIAL TEÓRICO.................................................................... 9

6.1 Sistema Tradicional de Abastecimento................................................... 9

6.2 O Sistema Toyota...................................................................................... 9

6.3 Just in Time................................................................................................ 10

6.4 Kanban....................................................................................................... 11

7 METODOLOGIA DA PESQUISA......................................................... 13

8 CRONOGRAMA...................................................................................... 14

9 ORÇAMENTO.......................................................................................... 15

REFERÊNCIAS........................................................................................ 16

3

1 INTRODUÇÃO

No cenário atual, onde o mercado está cada vez mais exigente e a concorrência maior e mais

acirrada, tornou-se obrigatória a busca pela produtividade e competitividade por parte das

empresas, fazendo com que estas busquem reduzir ao máximo seus custos de produção, sendo

a redução de todo e qualquer tipo de desperdício no ambiente produtivo uma das formas mais

indicadas para alcançar esta meta.

A Sodecia Minas Gerais, situada em Sete Lagoas desde sua fundação em 1975, é uma das

empresas nessa situação. Sendo assim, sabe da importância de um estudo sobre os métodos de

aprimorar a produção, reduzir desperdícios e gerar a otimização de recursos, tanto pessoas

como máquinas e equipamentos.

Este projeto propõe um estudo sobre os procedimentos necessários para introduzir o sistema

Kanban na linha de solda robotizada da Sodecia Minas Gerais, a fim de reduzir seus custos

produtivos e alcançar maior produtividade e competitividade no mercado.

Seu desenvolvimento, em 2015, será de grande utilidade para a Sodecia Minas Gerais e

também para o pesquisador, pois permitirá a apresentação de um plano de ação para

implantação do sistema Kanban, além de aprofundar os conhecimentos referentes à área de

logística do pesquisador, e enriquecerá sua formação profissional.

Serão realizadas pesquisas de natureza aplicada, descritiva em relação aos objetivos,

bibliográfica, documental e de campo na coleta de dados; e quanto à abordagem do problema,

a quantitativa e qualitativa.

Para facilitar a compreensão do que se pretende com este projeto, ele está organizado nas

seguintes seções: Caracterização da organização, Formulação do problema, Objetivos,

Justificativa, Referencial teórico, Metodologia da pesquisa, Cronograma, Orçamento e

Referências.

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2 CARACTERIZAÇÃO DA ORGANIZAÇÃO

A Sodecia Minas Gerais é uma empresa do ramo de autopeças que foi recentemente adquirida

pela Sodecia Group, empresa familiar de capital fechado. A Sodecia-MG está no mercado há

mais de trinta anos com o nome de FORMIN, SIVEF, IMAM, SCM DO BRASIL e, por

último; Sodecia Minas Gerais.

Foi fundada em Sete Lagoas, em 29/08/1975, com a seguinte razão social – Moldagens e

Estampagens Metálicas Formin Ltda. Em 12/05/1995, apenas a razão social foi alterada para

Sivef Componentes Automotivos Ltda, justificando, assim, o nome da empresa: SI –

Simonete, V – Vitório, E – Enrico, F – Fábio, todos de origem italiana. Já em 28/07/2000, a

Sivef Componentes Automotivos Ltda, foi comprada por um Grupo Italiano chamado,

GRUPO IMAM, porém a razão social permaneceu a mesma.

Em maio de 2007, foi incorporada pelo Grupo Magneti Marelli e alterou a razão social para

(SCM) Sistemi Comandi Meccanici do Brasil. Desde 2008, após a aquisição da SCM pela

Sodecia Group; sua razão social passou a ser Sodecia Minas Gerais Indústria de Componentes

Automotivos Ltda. Mantendo sede na Av. Prefeito Alberto Moura, nº 900, Distrito Industrial,

Cep. 357002-383, na cidade de Sete Lagoas/MG.

No ano de 2009, foi iniciada a ampliação do parque industrial da Sodecia – MG, atingindo

uma área de produção de 16.600 m²; possui aproximadamente 1100 funcionários diretos e

indiretos. Fazem parte da sua linha, pequenos e médios componentes estampados,

subconjuntos genéricos, conjuntos soldados, estruturas métalicas de assentos, pedaleiras e

travões de mão, entre outros, os quais são fabricados conforme solicitação dos clientes. Os

principais clientes são: FIAT AUTOMÓVEIS, GENERAL MOTORS DO BRASIL, KRUPP,

FORD, IVECO, Sodecia Bahia, Sodecia Camaçari e IMBE.

Esta nova empresa - SODECIA MINAS GERAIS INDÚSTRIA DE COMPONENTES

AUTOMOTIVOS LTDA – permitiu diversificar a carteira de clientes e reforçar a

participação do Grupo SODECIA na Indústria de autopeças na América do Sul. Alargando a

sua atuação ao nível de Engenharia e estratégia de produção, o Grupo SODECIA desenvolveu

parcerias com as empresas Progress-Werk Oberkirch AG - Alemanha, VOLKE - Alemanha,

MULTIMATIC - Canadá e L&W - EUA.

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SODECIA S.A. é um grupo industrial português, com sede na Maia, Portugal. Atuando no

mercado de componentes automóveis desde 1980, o Grupo SODECIA consolidou a sua

experiência no desenvolvimento e produção de pequenos e médios componentes estampados,

subconjuntos genéricos, conjuntos soldados, estruturas metálicas de assentos, pedaleiras e

travões de mão, entre outros. Atua como um fornecedor na área de estampagem, a começar

pelo anteprojeto até o desenvolvimento do Produto.

Em 2006, o Grupo SODECIA expandiu a sua atividade com a abertura de uma nova fábrica

em Buenos Aires, Argentina. Com a abertura desta nova Unidade a SODECIA reforça a sua

capacidade de resposta global aos seus Clientes. Em 2006, o Grupo SODECIA adquiriu “A

Rigorosa”, uma empresa de referência no mercado de ferramentas. A aquisição desta empresa

permite ao Grupo SODECIA o desenvolvimento de know how interno e de novas tecnologias

na área de estampagem. Assim como a construção de protótipos funcionais de elementos

estampados, traduzindo-se numa diminuição de tempo de resposta ao cliente.

O grupo SODECIA é parceiro da maioria das OEM´s Original Equipment Manufacturer, (são

empresas que não fornecem produtos para o cliente final e, sim, para montadoras que montam

o produto final e o disponibiliza ao mercado); exportando a partir das suas fábricas

localizadas em Portugal e no Brasil, para vários países nomeadamente EUA, Argentina,

Alemanha, Espanha, França, Inglaterra, Polônia e Turquia. Em Portugal, a fábrica do Grupo

está localizada no interior norte do país, na cidade da Guarda. SODECIA DA GUARDA, tem

uma localização privilegiada, pela proximidade geográfica com Espanha e Europa Central.

No Brasil, as cinco fábricas têm igualmente localizações estratégicas que permitem o apoio

aos diferentes clientes: As fábricas no Brasil estão localizadas em São Paulo -

SODECIA/IMBE, Manaus - SODECIA DA AMAZÔNIA, Salvador/Bahia - SODECIA DA

BAHIA e SODECIA/IMBE CAMAÇARI, e em Minas Gerais - SODECIA MINAS GERAIS.

A gerência de logística da Sodecia Minas Gerais percebe a possibilidade de aperfeiçoar os

recursos e fluxos de abastecimento na linha de solda robotizada com a implantação do sistema

Kanban. Nesse contexto, sente a necessidade de um estudo preliminar sobre os procedimentos

necessários para a implantação do sistema Kanban na linha de solda robotizada.

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3 FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

3.1 Área

Logística

3.2 Delimitação do Tema

Sistema Kanban

3.3 Problema

Como introduzir o sistema Kanban na linha de solda robotizada da empresa Sodecia Minas

Gerais?

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4 OBJETIVOS

4.1 Geral

Apresentar plano de ação para implantação do sistema Kanban na linha de solda robotizada da

empresa Sodecia Minas Gerais.

4.2 Específicos

estudar o tema com profundidade, em fontes diversas;

coletar dados referentes ao abastecimento atual utilizado na linha de solda robotizada;

analisar os dados coletados;

levantar possibilidades de uso de novas estratégias no abastecimento, de acordo com o

sistema Kanban.

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5 JUSTIFICATIVA

O grande avanço tecnológico das últimas décadas possibilitou um enorme desenvolvimento

industrial. Com indústrias altamente produtivas, capazes de gerar uma grande quantidade de

produtos em pouco tempo. Para consumir toda a nova produção industrial, o mercado também

expandiu suas fronteiras e cresceu junto com a industrialização, se tornando altamente

rigoroso nas suas escolhas.

Para uma empresa permanecer bem neste enorme e exigente mercado, ela deve possuir bons

processos, capazes de produzirem grandes quantidades de bens com os custos de produção

mais baixos possíveis. Tornando-se desta forma, uma empresa altamente competitiva.

Em meio a este cenário, onde a busca pela produtividade se faz necessária para alcançar um

determinado patamar de competitividade no mercado, torna-se praticamente obrigatório

reduzir os custos em cada etapa, cada atividade, de cada operação dentro do processo

produtivo.

Nesse contexto, o emprego de ferramentas que ajudem a melhorar e agilizar a produção, vêm

sendo cada vez mais indicado. Com este intuito, a implantação do sistema Kanban pode

auxiliar a reduzir os tempos de espera por materiais, impedindo que falte determinada

matéria-prima em um posto de trabalho; eliminar a formação de estoques intermediários

dentro do processo produtivo, aperfeiçoar os fluxos de abastecimento e gerar a otimização de

recursos, tanto pessoas como máquinas e equipamentos.

A pesquisa contará com o apoio do setor de logística da empresa Sodecia Minas Gerais, e seu

desenvolvimento, em 2015, apresentará o estudo dos procedimentos necessários para

implantação deste sistema no processo de abastecimento da linha de solda robotizada da

empresa.

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6 REFERENCIAL TEÓRICO

6.1 Sistema Tradicional de Abastecimento

No sistema tradicional de abastecimento, a produção é processada em acordo com uma ordem

de produção, não havendo uma comunicação efetiva entre o setor de produção e o setor de

planejamento da produção, o que acaba por gerar situações onde sobram muitas peças

próximo ao operador de produção, e/ou faltam peças e a produção é interrompida. De acordo

com Aguiar e Peinado (2007), as desvantagens deste sistema de abastecimento eram

inevitáveis, já que o sistema se fazia necessário. Assim os custos gerados por este sistema

eram repassados ao produto acabado, sem afetar a empresa. Não era dada importância para

este problema naquela época.

Segundo Pereira (2003), o mundo enfrentava diversas dificuldades resultantes da II Guerra

Mundial (1939/1945). A crise pós-guerra afetava economicamente todos os setores,

principalmente a indústria. Antes que o mundo pudesse se recuperar economicamente, surge a

crise do petróleo na década de setenta, tornaram-se escassos produtos como o alumínio, cobre

e polímeros bem como os energéticos, óleo diesel e gasolina, ocasionando falta e aumento

abusivo de preço.

Pereira (2003) ainda ressalta, que neste período, o Japão, um país dependente de vários

produtos importados, principalmente dos produtos energéticos e não possuindo recursos

próprios, foi forçado a tomar providências. Adotou uma política de controle que pudesse

administrar a utilização destes produtos evitando desperdício, direcionado a um sistema que

produzisse somente o necessário, na quantidade necessária no momento necessário.

6.2 O Sistema Toyota

Conforme Moura (2003), o Sistema Toyota de Produção foi criado por Taiichi Ohno para

atender tais necessidades, tem por objetivo a eficiência por excelência, através da eliminação

de desperdícios, bem como refugos industriais. Esse sistema é formado pelo Just in Time que

significa o elemento necessário no exato momento em que ele é necessário. É controlado pelo

Kanban, ferramenta que gerencia o Just in Time, controlando a produção através de

informações que impedem que produtos defeituosos e outros problemas interfiram no

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processo. Assim o Sistema Toyota de Produção tem produção de ponta, sem desperdício,

proporcionando redução de Custos.

De acordo com Liker (2005, p.47-48), a Toyota identificou sete grandes tipos de perdas sem

agregação de valor em processos administrativos ou de produção, as mesmas são apresentadas

abaixo:

1. Superprodução. O que gera perda com excesso de pessoal e de estoque e com custos de transporte devido ao estoque excessivo.

2. Espera (tempo sem trabalho). Funcionários que não têm trabalho para fazer devido a uma falta de estoque, atrasos no processamento, interrupção do funcionamento de equipamentos e gargalos de capacidade.

3. Transporte ou movimentação desnecessários. Movimento de estoque em processo por longas distâncias.

4. Superprocessamento ou processamento incorreto. Passos desnecessários para processar as peças. Processamento ineficiente produzindo defeitos. Geram-se perdas quando se oferecem produtos com qualidade superior a que é necessária.

5. Excesso de estoque. Excesso de matéria-prima, de estoque em processo ou de produtos acabados, causam produtos danificados, custos de transporte e de armazenagem e atrasos.

6. Movimento desnecessário. Qualquer movimento inútil que os funcionários têm que fazer durante o trabalho, tais como procurar, pegar ou empilhar peças, ferramentas.

7. Defeitos. Consertar ou retrabalhar, descartar ou substituir a produção e inspecionar significam perdas de manuseio, tempo e esforço.

Taiichi Ohno considerava a superprodução como sendo a principal perda, pois gera a maioria dos outros tipos de perdas no processo citadas anteriormente.

6.3 Just in Time

Siqueira (1990) descreve o principio básico do Sistema Just in Time de Produção, “... deve-se

produzir somente no momento em que ocorre a demanda, com qualidade assegurada e na

quantidade exatamente igual à solicitada. Produzir segundo esse princípio significa produzir

Just in Time”. Slack e Chambers1 (1982, p.474, apud PEREIRA, 2003, p. 07) definem que:

O just in time (JIT) é uma abordagem disciplinada, que visa aprimorar a produtividade global e eliminar os desperdícios. Ele possibilita a produção eficaz em termos de custo, assim como o fornecimento apenas da quantidade necessária de componentes, na qualidade correta, no momento e locais corretos, utilizando o mínimo de instalações, equipamentos, materiais e recursos humanos. O JIT é dependente do balanço entre a flexibilidade do fornecedor e a flexibilidade do usuário. Ele é alcançado através da aplicação de elementos que requerem um envolvimento total dos funcionários e trabalho em equipe. Uma filosofia-chave do JIT é a simplificação".

1 SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart. Administração da Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas,1982.

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Pereira (2003) define o Just in Time como um sistema que usa uma logística simples, porém

eficiente, para administrar a indústria. Aperfeiçoa os recursos materiais, financeiros e mão de

obra, proporciona uma produção que utiliza somente o material necessário, na quantidade

necessária, no momento certo.

6.4 Kanban

As principais questões para a gestão de estoques de determinado item referem-se, a quando e

quanto ressuprir este item, à medida que ele vai sendo consumido pela demanda. Em outras

palavras, é preciso que definamos o momento do ressuprimento e a quantidade a ser

ressuprida, para que o estoque possa atender ás necessidades da demanda. (CORRÊA,

GIANESI, CAON,2 2001 apud FARIA, CARDOSO e CHAVES, 2006).

Conforme Aguiar e Peinado (2007), em uma visita aos EUA, Taiichi Ohno, observou a forma

como os supermercados norte-americanos forneciam suas mercadorias de maneira simples e

eficiente. Nos supermercados norte-americanos, os produtos eram distribuídos em prateleiras

(em maiores ou menores quantidades de acordo com a demanda do produto), de onde os

próprios consumidores os retiravam. Havia cartões com informações referentes aos produtos,

como nome, quantidade e preço. Á medida que as prateleiras se esvaziavam, a reposição era

feita, controlada totalmente de forma visual.

“Com base nesta filosofia de controle visual simples, a Companhia Toyota resolveu implantar

o sistema de abastecimento do supermercado americano, adaptando-o, naturalmente, às

características de uma linha de produção.” (AGUIAR e PEINADO, 2007, p.137)

De acordo com Faria, Cardoso, Chaves (2006), o Kanban começou na Toyota como um

programa para controlar o fluxo da produção. O objetivo era melhorar a produtividade e

envolver a mão-de-obra. O sistema de cartão e os métodos de controle do fluxo surgiram a

partir do objetivo original. É importante que se compreenda que são denominados tipos

diferentes de atividade pelo termo Kanban:

2 CORREA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N.; CAON, Mauro. Planejamento, programação e controle da produção. 4. Ed. São Paulo: Atlas, 2001.

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Segue a lista de tipos de Kanban, apresentados por Ribeiro3 (1989 apud PEREIRA, 2003,

p.11);

1. Kanban de Fabricação — Cartão que acompanha as peças nos containers durante o processo de fabricação até a montagem, contem informações inerentes ao processo.

2. Kanban de Matéria Prima — Cartão utilizado entre os setores de fabricação e almoxarifado de matérias primas.

3. Kanban de Montagem — Cartão usado entre o setor de montagem e os inventários , representando a sequencia de programação de montagem.

4. Kanban de Fornecedor — Cartão utilizado entre o setor de montagem da fábrica e o fornecedor. Os prazos de reposição e intervalo de entrega são controlados rigidamente.

O conceito de Kanban para Moura (2003, p.25):

É uma técnica de gestão de materiais e de produção no momento exato (Just in Time), que é controlado através do movimento do cartão (Kanban). O sistema Kanban é um método de "puxar" as necessidades dos produtos acabados e, portanto, é oposto aos sistemas de produção tradicionais. E um sistema simples de auto controle a nível de fábrica, independente de gestões paralelas e controles computacionais.

Aguiar e Peinado (2007) ressaltam que o sistema kanban exige uma área física delimitada, ou

por um número fixo de contentores ou por cartões, onde a quantidade de material próximo à

linha de produção nunca deverá ser superior àquela que estes espaços, cartões ou contentores

determinam; da mesma forma, também não pode ser inferior ao mínimo estabelecido. Quando

houver contentores vazios ou cartões no quadro indica que está na hora de abastecer o

estoque. Tudo é feito de forma visual, sem necessidade de formulários, ordens de compra ou

ordens de produção.

Comportando-se como um consumidor, o processo posterior deve retirar do processo anterior

(fornecedor), apenas as peças necessárias nas quantidades necessárias. A criação de estoques

reservas, a fim de evitar novas viagens, novos processamentos, entre outros, deve ser evitada.

É preciso existir o equilíbrio entre os estoques dos processos fornecedores e os estoques dos

processos consumidores. (AGUIAR e PEINADO, 2007, p.138)

O sistema kanban de abastecimento trabalha como se a produção puxasse os estoques. Há se

especificar os conceitos de Kanban e Just in Time, portanto, Just in Time é o sistema de

controle dos estoques e Kanban é a ferramenta gerenciadora do Just in Time.

3 RIBEIRO, Paulo Décio. As Técnicas KANBAN. Belo Horizonte: UFMG, 1989.

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7 METODOLOGIA DA PESQUISA

Nesta seção serão apresentados os procedimentos metodológicos que se pretende utilizar na

execução deste projeto.

No desenvolvimento do estudo em 2015, serão adotados tipos de pesquisa classificados

quanto á natureza, quanto aos objetivos, quanto aos procedimentos técnicos para coleta de

dados e quanto á abordagem do problema, por autores distintos. (ANDRADE, 2002; GIL,

2002; VERGARA, 2004; BEUREN, 2004)

Quanto à natureza, a pesquisa será do tipo aplicada, já que serão utilizados conhecimentos e

princípios científicos, para propor um plano de ação para instalação do sistema Kanban na

linha de solda robotizada da empresa Sodecia.

Quanto aos objetivos, o estudo será do tipo descritivo, para favorecer a descrição das

características do processo e as relações entre suas variáveis, para estabelecer um plano de

ação.

Quanto aos procedimentos técnicos de coleta de dados, inicialmente proceder-se-á a uma

pesquisa bibliográfica para aprofundamento teórico sobre o tema. A pesquisa será efetuada

em livros, revistas, sites, etc. Em seguida, será adotada a pesquisa de campo, caracterizada

pela coleta direta de dados no local onde ocorrerá o fenômeno alvo do estudo. E a pesquisa

documental, em documentos arquivados na empresa.

Quanto à abordagem do problema, a pesquisa será quantitativa e qualitativa, com uma

abrangência estatística e interpretativa.

Os dados serão coletados de maio a julho, em 2015, na empresa Sodecia Minas Gerais, com

observações do processo, aplicação de questionários aos empregados da área e entrevistas

com os gestores.

Os dados coletados serão organizados em gráficos, tabelas ou em relatórios descritivos.

Depois de analisados e interpretados serão apresentados em relatório final (TCC).

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8 CRONOGRAMA

O presente projeto será desenvolvido em 2015, conforme o cronograma apresentado a seguir.

(QUADRO 1)

QUADRO 1

CRONOGRAMA 2015

ETAPAS FEV MAR ABR MAI JUN JULAGO

SET OUT NOV DEZ

Escolha do orientador e formalização do projeto

X                    

Elaboração das seções: Caracterização da Organização e Referencial Teórico

  X X                

Coleta e análise dos dados

      X X X          

Conclusão             X X X    

Fechamento do TCC

                  X  

Apresentação à Banca Avaliadora

                    X

Fonte: SOUZA, 2014.

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9 ORÇAMENTO

Para o desenvolvimento do projeto, prevê-se o gasto de R$ 327,95 (trezentos e vinte e sete

reais, e noventa e cinco centavos), conforme especificação na TAB.1 a seguir.

TABELA 1

ORÇAMENTO 2015

Item Quant.Valor Unit.

R$Valor Total

R$

Pacote de folhas A4 2 18,90 37,80

Cartucho impressora 3 21,90 65,70

Combustível (litros) 7 3,35 23,45

Livros 3 65,00 195,00

Encadernação 3 2,00 6,00

TOTAL     R$ 327,95

Fonte: SOUZA, 2014.

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REFERÊNCIAS

AGUIAR, G. F.; PEINADO, J. Compreendendo o Kanban: um ensino interativo ilustrado. Revista da Vinci. Curitiba: Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas do Centro Universitário Positivo – UnicenP, v.4, n.1, p. 133-146, jan/dez. 2007.

ANDRADE, Maria Margarida. Como preparar trabalhos para cursos de pós-graduação: noções práticas. 5.ed. São Paulo: Editora Atlas, 2002.

BEUREN, Ilse Maria (Org.) Como organizar trabalhos monográficos em contabilidade: teoria e prática. 2.ed. São Paulo: Editora Atlas, 2004.

FARIA, V.; CARDOSO, A. A.; CHAVES, C. A. Implantação do Kanban na linha de montagem de sistema e equipamentos hidráulicos e eletromecânicos. In: SIMPÓSIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 13., 2006, Bauru, SP. Anais eletrônicos. Bauru, SP, 2006. Disponível em:< http://www.simpep.feb.unesp.br/anais/anais_13/artigos/542.pdf >. Acesso em: 17/04/2014.

GIL, Antônio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4.ed. São Paulo: Editora Atlas, 2002.

LIKER, Jeffrey K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman, 2005.

MOURA, Reinaldo A. Kanban a simplicidade do controle da produção. 6.ed. São Paulo: Ed. IMAM, 2003.

PEREIRA, R. P. Jr. Kanban: sua utilização na indústria, visando redução de custos através da organização e controle de estoques. 2003. 39 f. Monografia (Graduação em Ciências Contábeis) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, SC, 2003.

SIQUEIRA, L. G. F. Jr. Um estudo sobre o sistema Just in time de produção. 1990. 226 f. Dissertação (Mestrado em Administração) – Escola de Administração de Empresas de São Paulo/ Fundação Getulio Vargas, São Paulo, SP, 1990.

VERGARA, Sylvia Constant. Projetos e relatórios de pesquisa em administração. 5.ed. São Paulo: Editora Atlas, 2004.