Tema Projeto de Produto FMEA Parte 1...

CCDD – Centro de Criação e Desenvolvimento Dialógico

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Tema – Projeto de Produto – FMEA – Parte 1

Projeto Pós-graduação

Curso Engenharia da Produção

Disciplina Projeto de Produto, QFD, FMEA e DoE

Tema Projeto de Produto - FMEA - Parte 1

Professor Dr. Egon Walter Wildauer

Introdução

O estudo de Projeto de Produto envolve os processos de Gestão de

Produtos, que, por sua vez, envolve uma série de elementos que compõe a

produção de bens (sejam eles produtos ou serviços).

Com esse foco, é necessário ter em mente os conceitos do que é um

produto e um serviço, bem como sobre quais os processos e funções que

envolvem o Ciclo de Vida do Produto. Conhecendo essas bases teóricas, pode-

se estudar o Projeto de um Bem.

Isso leva à aplicação e ao uso de determinadas ferramentas que ajudam

a incrementar o grau de qualidade do bem: uma delas é o FMEA - Failure

Mode and Effect Analysis – traduzida para o português como “Análise dos

Efeitos e Modos das Falhas”.

É sobre o FMEA que este tema e sua parte 2 se debruçarão, buscando

mostrar tanto os aspectos teóricos quanto os práticos de seu uso.

Problematização

Você foi colocado como líder de uma equipe que necessita estudar e

apresentar uma melhoria no processo de atendimento aos clientes em um

cartório. O atendimento é realizado por um cartório que tem acesso controlado

por senha, cuja demanda de atendimento é de 500 pessoas/dia e tem três

atendentes.


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Ao realizar a análise do fluxo até o atendimento, constataram-se as

ações descritas e apresentadas no fluxograma (Figura 1): o primeiro “momento

da verdade” é o acesso ao hall do prédio do cartório (chamado momento da

verdade 1 - M1); o cliente se dirige até o balcão de atendimento (M2), onde é

realizada a identificação do cliente e o serviço que ele deseja no

estabelecimento (M3). Do M3 o cliente é direcionado até a sala do cartório

(M4), onde irá retirar sua senha (M5) e, com a senha em mãos, dirige-se até a

sala de espera (M6). Sendo chamada sua senha, ele deverá ir até o guichê

para verificar o tipo de serviço para atendimento (M7) e depois de atendido

volta à sala de espera (M8). Agora ele espera para ir até o guichê pagar pelo

serviço (M9) e, finalmente, pega a documentação referente ao serviço (M10) e

finaliza o processo (M11).

A análise do fluxo de solicitação e recebimento de uma certidão no

Cartório por parte do cliente pode ser mapeada conforme a Figura 1, a seguir:

O que você faria para gerenciar o processo de melhoria da prestação

desse serviço? Qual seria a sua conduta frente às ferramentas de qualidade

disponíveis no mercado, uma vez que a concorrência também estuda um

produto similar para competir com esse cartório? Você não precisa responder

Figura 1 – Fluxograma de atendimento a um cliente em um Cartório.


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agora! Realize seus estudos sobre este tema e escolha a melhor alternativa

para a situação mais adiante.

A ferramenta FMEA

(Vídeo disponível no material on-line)

Nessa situação, de buscar uma melhoria no processo de um cartório a

fim de diminuir o tempo de atendimento, aumentar a qualidade, a satisfação do

cliente, entre outros pontos, podemos utilizar a ferramenta chamada FMEA –

Failure Mode and Effects Analysis.

Ao optar pelo FMEA para apresentar ao gestor do cartório as melhorias

no processo de atendimento (ao serviço) é necessário entender e compreender

seus conceitos.

FMEA é uma metodologia que procura evitar que ocorram falhas no

projeto do produto ou do processo por meio da análise das falhas potenciais e

de propostas de ações de melhoria. Depois de utilizá-la, diminuem as chances

do produto ou processo falhar, aumentando a confiabilidade. O objetivo

básico dessa técnica é detectar as falhas antes que se produza uma peça ou

produto.

Ela também comporta, segundo Bailão (2013), “Um grupo de pessoas

que identificam para o produto/processo em questão suas funções; os tipos de

falhas que podem ocorrer; os efeitos e as possíveis causas destas falhas...”.

Depois:

“são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo” (BAILÃO, 2013)

Ou seja, para cada tipo de falha o FMEA pode identificar possíveis

causas e efeitos e relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas

que estão sendo, ou já foram, tomadas. Já para cada causa, ele pode atribuir

índices para avaliar os riscos e, assim, discutir medidas de melhoria.


4

Para entender melhor o conceito inicial do FMEA e conhecer os

elementos que compõe essa ferramenta, assista ao vídeo disponibilizado no

link:

https://www.youtube.com/watch?v=KhpLNTN0OT4

Nesse ponto surge a pergunta: “por que usar FMEA?” A resposta é

simples: desde seu propósito original em novembro de 1949 (09.11.1949,

USArmy) o Exército Norte-Americano já o justificava por seu poder de:

Ser utilizado como técnica para avaliação de confiabilidade sobre

sistemas e falhas em equipamentos.

o Procedimento Militar MIL-P-1629, datado de 9 de novembro de

1949, intitulado “Procedimento para analisar um modo de falha,

seus efeitos e sua criticidade”.

o Usado como técnica de avaliação da confiabilidade para

determinar o efeito das falhas em um sistema ou em um

equipamento

Ao utilizar o FMEA diminuem:

as chances do produto ou processo falhar, aumentando sua

confiabilidade;

objetivo básico dessa técnica é detectar falhas antes que se produza

uma peça ou produto.

Também serve para antever algumas falhas sistêmicas de nível crítico (e

também as mais leves), assim como seu efeito sobre o conjunto. Além disso, a

ferramenta cria a possibilidade de:

minimizar as falhas potenciais;

evitar seus efeitos.

https://www.youtube.com/watch?v=KhpLNTN0OT4


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No que se refere à melhoria de processos ou produtos, o FMEA é

uma ferramenta que faz com que seus usuários se obriguem a fracionar a

análise: deve-se olhar para cada parte, para se melhorar o todo.

No que se refere ao desenvolvimento de novos produtos ou

processos, o FMEA faz com que seus usuários apliquem seus conceitos de

forma adequada, para garantir que não existirão falhas no futuro a serem

corrigidas.

Curiosidade: Na década 1950, a NASA utilizou variações dessa

ferramenta desenvolvida pelos militares e a Ford Motors Company utilizou

FMEA para cumprir as normatizações de segurança para veículos. Hoje

existem inúmeras indústrias nacionais e estrangeiras, dos mais diversificados

setores, utilizando essa ferramenta para incrementar seu nível de qualidade.

Assista ao vídeo disponibilizado a seguir, que apresenta um exemplo de

falha de software que levou um foguete francês a ser destruído logo após seu

lançamento. A falha em questão foi no software controlador e foi detectada por

meio da aplicação do FMEA:

https://www.youtube.com/watch?v=3qE3bNNf-cM

Outro motivo para a utilização do FMEA é a possibilidade de reduzir

custos caso modificações sejam necessárias no futuro, ou seja, ele facilita a

correta identificação de necessidades sem a obrigatoriedade de mudança, o

que reduz os custos de novas versões.

A Figura 2 mostra o gráfico do quanto aumenta o custo de uma

modificação em um processo ou produto caso a nova facilidade não tenha sido

identificada antes nas diversas fases em função do ciclo do projeto (do produto

ou processo):

https://www.youtube.com/watch?v=3qE3bNNf-cM


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Figura 3 – Gráfico do aumento de custo de uma modificação sobre um

produto/processo.

De acordo com a ISO 9000, o uso do FMEA não é obrigatório, mas, se

utilizado, pode atender aos seguintes itens:

a. Controle de Projeto, com relação ao subitem Análise Crítica de

Projeto (FMEA de projeto);

b. Nas ações Corretivas e Preventivas, com relação do subitem Ação

Preventiva (FMEA projeto e/ou processo).

Já para o QS 9000, é obrigatório o uso da ferramenta FMEA, ou seja, se

a empresa executa o projeto do produto deve utilizar FMEA de projeto e

processo, caso contrário apenas o FMEA de processo. Essa exigência está

no item “4.2 Sistema da Qualidade” e é solicitada também no APQP


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(Planejamento Avançado da Qualidade do Produto) e no PPAP (Processo de

Aprovação de Peças de Produtos).

Outra excelente justificativa para a utilização do FMEA é que essa

ferramenta é utilizada para diminuir:

a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos

produtos ou processos;

a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham

ocorrido) em produtos/processos já em operação;

os riscos de erros.

E para aumentar:

a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio

da análise das falhas que já ocorreram;

a qualidade de procedimentos administrativos.

Tipos de FMEA

Se você está se questionando, agora, “quais são os tipos de FMEA”?

São quatro, segundo Bailão (2013):

FMEA de produto: analisa as falhas que poderão ocorrer com o 1.

produto dentro das especificações do projeto. O objetivo dessa

análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do

projeto do produto. É comumente denominada também de FMEA de

projeto.

FMEA de processo: são analisadas as falhas no planejamento e 1.

execução do processo, ou seja, o objetivo dessa análise é evitar

falhas do processo, tendo como base as não conformidades com as

especificações do projeto.


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FMEA de serviço: visa prevenir a ocorrência de falhas durante 2.

a produção dos serviços, de modo que sempre atendam às

expectativas dos clientes, portanto é desenvolvida como uma

ferramenta de prevenção.

FMEA de sistema: empregado para analisar o design de um produto 3.

durante a sua fase de concepção, sendo parte do critério de seleção

do conceito. Esse FMEA foca-se nos modos de falha potencial das

funções de produtos ou equipamentos causados por um design

deficiente.

Abordagens do FMEA

Há duas abordagens para o uso do FMEA:

BOTTOM-UP - A abordagem de baixo para cima é utilizada com o

conceito de sistema, cada componente no nível mais baixo é

estudado e a análise estará concluída quando todos os componentes

forem considerados. Essa abordagem também é chamada de

abordagem de hardware.

TOP-DOWN - A abordagem top-down é utilizada principalmente em

uma fase de concepção, antes que toda a estrutura do sistema esteja

decidida. A análise começa com as principais funções do sistema e

como podem falhar. Falhas funcionais com efeitos significativos são

normalmente prioridade na análise. A abordagem de cima para baixo

pode também ser utilizada em um sistema existente e se concentrar

em áreas com problemas.

Como usar o FMEA?

O passo inicial para utilizar o FMEA é conscientizar a organização de

que ele deve ser elaborado em equipe, de preferência interdisciplinar,


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agregando vários conhecimentos (especialidades) para que a troca de ideias e

percepções seja concretizada. Para isso, sugere-se que alguns pressupostos

iniciais sejam contemplados:

Determinar se o FMEA será de produto ou processo; 1.

Compor a equipe por membros com diferentes especialidades, para que 2.

os resultados obtidos alcancem os maiores níveis de excelência

possíveis.

Todos os integrantes do grupo devem interagir durante todas as 3.

decisões.

A partir desses pressupostos iniciais, defina o Tema da Análise FMEA

com identificação do ambiente e do pessoal ou dos produtos e dos elementos

com os quais eles interagem. Logo em seguida crie o Grupo de Trabalho, com

pessoas de diferentes especialidades que ajudarão a descrever o processo

graficamente em termos de momentos verdade.

Os momentos verdade dos processos ajudam a descrever na análise o

risco em potencial e as ações e medidas preventivas que envolvem o produto

e/ou serviço.

Etapas para desenvolver o FMEA

O desenvolvimento do FMEA é realizado em 5 etapas:

Planejamento 1.

Análise de Falhas em Potencial 2.

Avaliação dos Riscos 3.

Melhoria 4.

Continuidade 5.


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Para ampliar seu conhecimento acerca do FMEA, de como pode ser

utilizado para corrigir falhas, seus tipos e sua aplicação, leia o artigo

“Implantação de FMEA em uma Empresa de Máquinas-Ferramenta”, a seguir.

http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0165.pdf

Na primeira etapa – planejamento – é realizada a descrição dos

objetivos e da abrangência da análise. Para a definição do objetivo, a equipe

deve observar:

Definição do sistema a ser analisado, procurando: 1.

a. Estabelecer a fronteira de análise (peças que devem ser incluídas e

as que não devem);

b. Definir as principais funções, inclusive requisitos funcionais;

c. Considerar as condições operacionais e ambientais;

d. Definir as interfaces que cruzam a fronteira do projeto, que deverão

ser incluídas na análise.

Recolher informação disponível que descreva o sistema a ser analisado, 2.

incluindo desenhos, especificações, esquemas, lista de componentes,

informações funcionais e descrições.

Coletar informações sobre projetos anteriores, semelhantes, e de fontes 3.

internas e externas, entrevistas com o pessoal do projeto pessoal,

operações, manutenção e fornecedores de componentes.

Lembre que o FMEA pode ser usado para analisar qualquer sistema, 4.

subsistema, componente ou processo. Durante as fases iniciais de

concepção, a análise de falhas potenciais estará a um nível elevado,

cobrindo todo o sistema.

Para a constituição da equipe, deve-se considerar uma equipe que

participe do processo de análise e que possa se dividir em permanente e de

apoio. Lembrando que a equipe deverá ser multidisciplinar. Por exemplo, pode-

se contar com uma Equipe Permanente, composta por: Engenheiro de

http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP1999_A0165.pdf


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Processo; Engenheiro de Produto; Engenheiro de Sistema e Engenheiro de

Qualidade. Ao passo que uma Equipe de Apoio pode contar com:

representante de produção; fornecedor de componentes; responsável de

vendas e responsável pela logística. Tornando a equipe interdisciplinar.

Além disso, a primeira etapa – PLANEJAMENTO - é ainda a etapa em

que identifica-se:

qual produto/processo será analisado; 1.

como será efetuada a formação dos grupos de trabalho; 2.

o planejamento das reuniões; 3.

a preparação da documentação. 4.

Na segunda etapa - ANÁLISE DE FALHAS EM POTENCIAL – define-se:

função(ções) e característica(s) do produto/processo; 1.

tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função; 2.

efeito(s) do tipo de falha; 3.

causa(s) possível(eis) da falha; 4.

controles atuais. 5.

A terceira etapa - AVALIAÇÃO DOS RISCOS – compreende a fase em

que a equipe irá:

Definir os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) 1.

para cada causa de falha, seguindo os critérios previamente definidos

(tabelas de pesos);

Calcular os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da 2.

multiplicação dos outros três índices.

A quarta etapa – MELHORIA - determina que sejam utilizados os

conhecimentos, criatividade, brainstorming, lista de ações etc. para diminuir os

riscos, principalmente em termos de:

a. medidas de prevenção total ao tipo de falha;


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b. medidas de prevenção total de uma causa de falha;

c. medidas que dificultam a ocorrência de falhas;

d. medidas que limitem o efeito do tipo de falha;

e. medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da

causa de falha.

A última etapa – CONTINUIDADE – refere-se à permanência da

metodologia sobre o produto e/ou serviço, garantindo que a melhoria contínua

seja aplicada sobre o mesmo. Para que se garanta a continuidade, o formulário

FMEA deve ser tratado como um documento “vivo”, ou seja, devem ser

aplicadas e realizadas revisões sempre que ocorrerem alterações no

produto/processo específico. Nisso, realizar análises de confronto das falhas,

falhas não previstas, reavaliação, entre outras, com base em dados objetivos,

das falhas já previstas pelo grupo, de forma a garantir a qualidade.

Conclusões

FMEA é um método muito bem estruturado é confiável para avaliação de

produtos e processos. O conceito e a aplicação são de fácil assimilação,

mesmo por principiantes e sua abordagem torna fácil a avaliação de sistemas

complexos.

O processo do FMEA pode ser cansativo e consumir muito

tempo (tornando-se caro), ainda mais para quantidades muito grandes

de falhas, onde sua abordagem não é adequada.

Pela facilidade de esquecer os erros humanos na análise, o FMEA torna-

se uma ferramenta ideal para registrá-los e aplicar soluções (sugestões) de

melhoria.

Para saber mais sobre o FMEA, procure na internet as referências:

Associações e órgãos:

a. Quality Associates International http://www.quality-one.com/ Empresa

de consultoria e treinamento em qualidade (apresenta conteúdo

http://www.quality-one.com/


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básico sobre FMEA, além de outras ferramentas como QFD e QS

9000).

b. A empresa KSR (http://www.ksr.com.br) possui um sistema de

confecção de FMEA integrado com um sistema CAPP, que já

garantiu a várias empresas a cerificação da QS 90000.

c. Na página da KSR, há um FAQ sobre o FMEA:

(http://www.ksr.com.br/oquFMEA.htm).

d. www.qfdi.org/

e. www.asq.org/

Como software de apoio para construção do FMEA, podemos citar o

Softexpert, disponível em http://www.softexpert.com.br/FMEA.php, e o

ExFMEA, disponível em http://www.reliasoft.com/xFMEA/features1.htm.

Algumas referências bibliográficas sobre o FMEA também pode ser

consultadas, entre elas:

AKAO, Y. Quality Function Deployment: QFD Integrating Customer

Requiriments into Product Design. Cambridge: Productivity Press,

1990.

AKAO, Y. Introdução ao desdobramento da qualidade. Belo

Horizonte: Fundação Cristiano Ottoni, 1996. (Série Manual de

Aplicação do Desdobramento da Função Qualidade).

CHENG, L. C.; MELO FILHO, L. D. R. QFD: desdobramento da

função qualidade na gestão de desenvolvimento de produtos. São

Paulo: Blücher, 2007.

DEPARTAMENT OF DEFENSE – USA. Procedures for performing

a failure mode. Effects and Criticality Analysis. MIL-STD-1629A,

1977.

KOTLER, P. Administração de Marketing. São Paulo: Prentice Hall,

2000.

http://www.ksr.com.br/

http://www.ksr.com.br/oqufmea.htm

http://www.qfdi.org/

http://www.asq.org/

http://www.softexpert.com.br/fmea.php

http://www.reliasoft.com/xfmea/features1.htm


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MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. São

Paulo: Saraiva, 2005.

MICHAELIS. Moderno dicionário da língua portuguesa. 2000, v. 2, p.

1.703.

MONTGOMERY, D. C. Introdução ao controle estatístico da

qualidade. Rio de Janeiro: LTC, 2004.

ROTONDARO, R. G. S. FMEA: estudo do efeito e modo da falha em

serviços – Aplicando técnicas de prevenção na melhoria de serviços.

Revista Produção, v. 12, n. 2, 2002.

SELEME, R.; PAULA, A. de. Projeto de produto: desenvolvimento e

gestão de bens, serviços e marcas. Curitiba: Ibpex, 2006.

Outras referências ao FMEA são:

Manuais da QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial

(FMEA). Manual de Referência, 1997.

CLAUSING, D. Better decisions. In: Total quality development: a

step-by-step guide to worldclass concurrent engineering. 2.ed., Nova

York, The American Society of Mechanical Engineers, cap. 3, p. 60-

73, 1994. (t: 322).

CLAUSING, D. The design. In: Total quality development: a setp-by-

step guide to worldclass concurrent engineering. 2. ed., Nova York,

The American Society of Mechanical Engineerss, cap. 5, p. 175-273,

1994. (t: 322).

OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. (1997). Desenvolvimento de

um módulo de FMEA num sistema comercial de CAPP. (CD ROM). In:

Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 17., Gramado,

1997.Anais. Porto Alegre: UFRGS. (t :662).


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Conteúdo complementar sobre o FMEA pode ser encontrado em:

http://www.trabalhosfeitos.com/topicos/exemplos-de-FMEA/0.

Nesse site há links (ligações) para vários trabalhos e postulados que

podem ser lidos para melhor compreensão dessa ferramenta. Para aprimorar

seus conhecimentos em FMEA, experimente assistir à:

http://www.youtube.com/watch?v=cp1veS6nrm8

Assista, também, ao vídeo em que Carl Carlson, um expert em FMEA e

programador, dá as instruções detalhadas das ferramentas que você necessita

para efetivamente utilizar o FMEA.

Você também pode acessar o vídeo seguinte, que mostra o Dr. T. P.

Bagchi, do Departamento de Gestão do IIT Kharagpurv, explicando a aplicação

dos elementos do FMEA, disponível em:

http://www.youtube.com/watch?v=ffKaRuNx84M,

Síntese

Nesse tema, estudamos o conceito de FMEA, seus elementos e os

processos necessários para sua elaboração. Verificamos em um estudo de

caso que é necessário haver uma equipe interdisciplinar para desenvolver e

aplicar o FMEA em uma organização.

Apresentamos e estudamos as tabelas de pesos de Severidade,

Ocorrência e Tendência que, quando multiplicados, ajudarão a determinar o

grau do erro (NPR) que deve ser minimizado de forma que a qualidade do

produto e/ou serviço seja incrementada.

Referências

BAILÃO, F. G. Identificação das falhas utilizando FMEA no sistema de

freios de carros de competição on-road – Fórmula®-SAE. Monografia

(Graduação em Engenharia Mecânica) – Escola de Engenharia de São Carlos

http://www.trabalhosfeitos.com/topicos/exemplos-de-fmea/0

http://www.youtube.com/watch?v=cp1veS6nrm8

http://www.youtube.com/watch?v=ffKaRuNx84M


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da Universidade de São Paulo, 2013.

DEPARTAMENT OF DEFENSE – USA. Procedures for performing a failure

mode. Effects and Criticality Analysis. MIL-STD-1629A, 1977.

OLIVEIRA, C. B. M.; ROZENFELD, H. (1997). Desenvolvimento de um módulo

de FMEA num sistema comercial de CAPP. (CD ROM). In: Encontro Nacional

de Engenharia de Produção, 17., Gramado, 1997.Anais. Porto Alegre:

UFRGS. (t :662).

ROTONDARO, R. G. S. FMEA: estudo do efeito e modo da falha em serviços –

Aplicando técnicas de prevenção na melhoria de serviços. Revista Produção,

v. 12, n. 2, 2002.

Atividades

Há algumas formas do FMEA se apresentar. Analise as alternativas 1.

abaixo e responda quais são as formas do FMEA:

I. FMEA de produto (projeto) - São consideradas as falhas que

poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do

projeto. O objetivo é o de evitar falhas no produto ou no processo

decorrentes do projeto.

II. FMEA de processo - São consideradas as falhas no planejamento

e execução do processo, ou seja, o objetivo dessa análise é evitar

falhas do processo, tendo como base as não conformidades do

produto com as especificações do projeto.

III. FMEA de produção – São analisados os processos que envolvem a

produção do bem (produto e/ou serviço) e consideradas as funções

que desempenham, tendo como base pesos distribuídos na matriz

de Ocorrência, Severidade e Detecção.

IV. FMEA de função – É o FMEA que considera as funções

desempenhadas pelos envolvidos nos processos, considerando

seus conhecimentos funcionais e pesos distribuídos na matriz de


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Ocorrência, Severidade e Detecção.

Assinale a alternativa correta que corresponde às formas de se

apresentar o FMEA:

a. As afirmativas I e II estão corretas.

b. As afirmativas II e III estão corretas

c. As afirmativas I, II e III estão corretas.

d. As afirmativas I, II, III e IV estão corretas.

Analise as afirmativas abaixo que versam sobre os tipos de FMEA, 2.

analisando os conceitos de cada um dos seus tipos:

I. FMEA de produto: são analisadas as falhas que poderão ocorrer

com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo

dessa análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes

do projeto do produto. É comumente denominada de FMEA de

projeto.

II. FMEA de processo: são analisadas as falhas no planejamento e

execução do processo, ou seja, o objetivo dessa análise é evitar

falhas do processo, tendo como base as não conformidades com as

especificações do projeto.

III. FMEA de serviço: visa prevenir a ocorrência de falhas durante

a produção dos serviços, de modo que esses sempre atendam às

expectativas dos clientes, desenvolvida como uma ferramenta de

prevenção.

IV. FMEA de sistema: empregado para analisar o design de um produto

durante a sua fase de concepção, sendo parte do critério de seleção

do conceito. Esse FMEA foca-se nos modos de falha potencial das

funções de produtos ou equipamentos causados por um design

deficiente.


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Assinale a alternativa que corresponde à correta apresentação do tipo e

do conceito do tipo de FMEA:

a. As afirmativas I e II estão corretas.

b. As afirmativas II e III estão corretas.

c. As afirmativas I, II e III estão corretas.


Há algumas abordagens para o uso do FMEA. Analise as afirmativas 3.

abaixo e responda:

I. Abordagem FMEA DOWN STREAM – A abordagem de corrente

descendente envolve a entrega da definição das estratégias de

desenvolvimento do produto (bem e/ou serviço) realizadas pela

equipe de técnicos da empresa que são levadas à equipe de

desenvolvimento, juntamente com os requisitos do cliente.

II. Abordagem FMEA BOTTOM-UP - A abordagem de baixo para cima

é utilizada com o conceito de sistema. Cada componente no nível

mais baixo é estudado. A abordagem bottom-up é também chamada

de abordagem de hardware. A análise estará concluída quando

todos os componentes forem considerados.

III. Abordagem FMEA CROSS OVER – A abordagem de cruzamento do

FMEA é uma variante do DFQ, onde são analisados os requisitos

técnicos, do cliente e da empresa e apresentados os números que

definem cada um dos pesos para a matriz Ocorrência, Severidade e

Gravidade.

IV. Abordagem FMEA TOP-DOWN - A abordagem top-down é utilizada

principalmente em uma fase inicial de concepção, antes que toda a

estrutura do sistema esteja decidida. A análise começa com as

principais funções do sistema e como esses podem falhar. Falhas

funcionais com efeitos significativos são normalmente prioridade na

análise. A abordagem de cima para baixo pode também


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ser utilizada em um sistema existente e se concentrar em áreas com

problemas.

Assinale a alternativa correta que corresponde à correta definição das

abordagens do FMEA:

e. As afirmativas I e III estão corretas.

f. As afirmativas II e III estão corretas

g. As afirmativas II e VI estão corretas.

h. As afirmativas I, II e IV estão corretas.

O desenvolvimento do FMEA é realizado em etapas. Analise as etapas 4.

apresentadas abaixo e responda:

I. Planejamento

II. Análise de Falhas em Potencial

III. Avaliação dos Riscos

IV. Melhoria e Continuidade

Assinale a alternativa que corresponde à correta definição das etapas

que levam ao desenvolvimento do FMEA:

a. As afirmativas I e III estão corretas.

b. As afirmativas II e III estão corretas

c. As afirmativas II e VI estão corretas.


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