Trabalho de Graduação_ALEXANDRE(1)

-

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DAS PERDAS NO PROCESSO DEPRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM UMA EMPRESA DE

CUIABÁ - MT

Alexandre Vasconcelos Villela Gouveia

CUIABÁ/MTABRIL/2013

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSOFACULDADE DE ARQUITETURA ENGENHARIA E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVILTRABALHO DE GRADUAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSOFACULDADE DE ARQUITETURA, ENGENHARIA E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVILTRABALHO DE GRADUAÇÃO

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DAS PERDAS NO PROCESSO DEPRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM UMA EMPRESA DE

CUIABÁ -MT

Trabalho de Graduação submetido ao CorpoDocente da Faculdade de Arquitetura,Engenharia e Tecnologia da UFMT comorequisito parcial para obtenção do titulo deBacharel em Engenharia Civil


Graduando

Prof° Msc. Antônio João da Silva

Orientador


I

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DAS PERDAS NO PROCESSO DEPRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM UMA EMPRESA DE CUIABÁ -

MT


TRABALHO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DA

FACULDADE DE ARQUITETURA, ENGENHARIA E TECNOLOGIA DA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO, COMO REQUISITO PARCIAL

PARA A OBTENÇÃO DO TÍTULO DE BACHAREL EM ENGENHARIA CIVIL.

Aprovada por:

________________________________________Prof. M.Sc. Antônio João da Silva

___________________________________________Prof. Dr. Luiz Miguel de Miranda

__________________________________________Prof. M.Sc. Simone Ramires

__________________________________Prof. Luiz Miguel de Miranda

Coordenador de Trabalho de Graduação


II

V331e Gouveia, Alexandre V. V.

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DAS PERDAS NO PROCESSO DE

PRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM UMA EMPRESA DE CUIABÁ –

MT / Alexandre V. V. Gouveia.

2013.

VIII, 60 f. : il. Color. ; 30 cm.

Orientador: Antônio João da Silva.

TCC (graduação em Engenharia Civil) – Universidade Federal de Mato

Grosso, Faculdade de Arquitetura, Engenharia e Tecnologia, Cuiabá, 2013.

Inclui bibliografia.

1. Pavimento intertravado. 2. Aproveitamento de perdas. 3. Bloco de

concreto. I. Título.

III

Resumo do Trabalho de Graduação submetido ao corpo docente da FAET/UFMT

como requisito parcial para a obtenção do título de Bacharel em Engenharia Civil

ESTUDO DE APROVEITAMENTO DAS PERDAS NO PROCESSO DEPRODUÇÃO DE BLOCOS DE CONCRETO EM UMA EMPRESA DE CUIABÁ -

MT


Abril/2013

Orientador: Antônio João da Silva

Departamento: Engenharia Civil

O uso de revestimento segmentado sempre foi amplamente difundido e eficaz, e,

atualmente com o domínio sobre o cimento e com máquinas poderosas, a

produção de blocos de concreto para pavimentação é uma atividade lucrativa e

engenhosa.

Este trabalho de graduação está inserido dentro de um ambiente de produção

com um objetivo nobre, aproveitar um resíduo gerado nesse processo,

reutilizando-o na própria produção. Mas isso é possível ou se perde eficiência do

produto final usando um material reaproveitado? Pensando em desenvolver um

mecanismo para aproveitar esse resíduo, nesse trabalho estudam-se os

agregados usados no processo de produção, pois esses agregados que originam

o produto que posteriormente deseja-se reaproveitar. São elaborados gráficos e

tabelas que revelam o comportamento desse material estudado, possibilitando

assim entender até que ponto é possível garantir níveis satisfatórios de

resistência e trabalhabilidade nas novas peças produzidas.

Palavras chave: Pavimento intertravado

Aproveitamento de perdas

Bloco de concreto

IV

Abstract of the monograph submitted to the Graduate Faculty of FAET/UFMT as

partial requirement for obtaining the degree of Bachelor in Civil Engineering

IMPROVEMENT STUDY OF LOSS IN PRODUCTION PROCESS OF

CONCRETE BLOCK COMPANY CUIABÁ - MT


April/2013

Advisor: Antônio João da Silva

Department: Civil Engineering

The use of segmented coating has always been widespread and effective, and

currently have dominion over the cement and powerful machines, production of

concrete block paving is a profitable activity and ingenious. This graduate work is

inserted into a production environment with a noble goal, enjoy a residue

generated in this process, reusing it in the production. But this is possible or loses

efficiency of the final product using recycled material? Considering developing a

mechanism to take advantage of this residue, in this work we study deeply the

aggregates used in the production process, as these aggregates that cause the

product you want to reuse later. They are made charts and graphs that show the

behavior of the studied material, allowing tell to what extent it is possible to ensure

satisfactory levels of resistance and workability of the new pieces produced.

Keywords: Floor interlocked;

Utilization of losses;

Concrete block

V

SUMÁRIOCAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO ............................................................................... 1CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA........................................................... 3

2.1 – RECICLAR x REAPROVEITAR................................................................. 32.2 – BLOCOS DE CONCRETO ........................................................................ 3

2.2.1 – Abordagem histórica ........................................................................... 32.2.2 – Bloco de concreto para alvenaria ........................................................ 42.2.3 – Bloco de concreto para pavimentação intertravada (paver) ................ 52.2.4 – Linha de produção............................................................................... 72.2.5 – Materiais constituintes......................................................................... 8III – Água....................................................................................................... 122.2.6 – Dosagem........................................................................................... 132.2.7 – Cura .................................................................................................. 142.2.8 – Aditivos.............................................................................................. 14

CAPÍTULO 3 – MÉTODO E MATERIAIS ............................................................. 153.1 – MÉTODO................................................................................................. 15

3.1.1 – Ambiente da pesquisa....................................................................... 153.1.2 – Antes da fabricação........................................................................... 153.1.3 – Traços ............................................................................................... 163.1.4 – Cura úmida........................................................................................ 17

3.2 – MATERIAIS ............................................................................................. 173.2.1 – Caracterização .................................................................................. 173.2.2 – Matérias primas e cimento ................................................................ 183.2.3 – Equipamentos instalações e ferramentas de trabalho....................... 183.2.4 – Ferramentas computacionais ............................................................ 18

3.3 – RECURSOS LABORATORIAIS............................................................... 19CAPÍTULO 4 - ANÁLISE DOS RESULTADOS .................................................... 20

4.1 – GRANULOMETRIA.................................................................................. 204.2 – RESISTÊNCIA......................................................................................... 214.3 – ABSORÇÃO DE ÁGUA ........................................................................... 22

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES................................................. 25REFERÊNCIAS.................................................................................................... 26APÊNDICES......................................................................................................... 28

APÊNDICE 1: Planilhas de granulometria e densidade.................................... 28APÊNDICE 2: Dosagem e curva granulométrica das misturas......................... 32APÊNDICE 3: Relatórios de ensaios dimensionais, resistência a compressão eabsorção de água ............................................................................................. 40

VI

LISTA DE FOTOS

Foto 1: Material de reaproveitamento amontoado no pátio da fábrica...................17

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Dimensões de uma peça de bloco estrutural de concreto....................5

Figura 2 – Dimensões de uma peça de paver.......................................................6

Figura 3 – Evolução das formas dos pavers..........................................................6

Figura 4 – Uso do paver........................................................................................7

VII

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Classificação das areias conforme granulometria...............................10

Tabela 2 – Granulometria das britas comerciais....................................................11

Tabela 3 – Granulometria dos materiais usados na fabricação.............................19

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 –Curva de Abrans ..................................................................................12

Gráfico 2 – Faixa granulométrica recomendada a produção de pavimentos pré-

moldados de concreto...........................................................................................13

Gráfico 3 –Curvas “S” dos materiais usados na fabricação...................................19

Gráfico 4 – Exposição dos resultados de resistência a compressão.....................20

Gráfico 5 – Linhas de tendência dos resultados de resistência a compressão.....21

Gráfico 6 –Exposição dos resultados de absorção de água..................................22

Gráfico 7 – Linhas de tendência dos resultados de absorção de água.................22

1

CAPÍTULO 1 - INTRODUÇÃO

Na produção de blocos de concreto, em uma etapa do processo, mais

especificamente no transporte das peças da câmara de cura até o local onde serão

paletizadas ocorrem perdas. Também nesse momento é feita a inspeção visual nas peças,

descartando produtos inadequados. Diante desse cenário surge a idéia de reaproveitar esse

material. Então o desafio passa a ser como fazer isso de forma econômica, consciente e

produtiva.

Este trabalho tem como tema um estudo de aproveitamento das perdas no processo

de produção de blocos de concreto. Situado dentro do ambiente produtivo de uma empresa

produtora de artefatos de cimento, mais especificamente, no intervalo da cadeia produtiva

entre a retirada do material da câmara de cura e a estocagem em pilhas organizadas sobre

tablados de madeira (palets).

O objetivo geral é comparar resultados obtidos utilizando o reaproveitamento, com

resultados sem o uso do material e definir uma porcentagem e uma relação entre cada

agregado, para elaborar um traço ótimo que combine níveis mínimos de resistência e seja

econômico.

Mas especificamente pretende-se:

- Definir qual a granulometria do reaproveitamento ideal para ser inserida na mistura.

- Estipular uma porcentagem máxima do reaproveitamento na mistura para não haver

diminuição da resistência nas peças.

- Avaliar as vantagens econômicas da atividade.

- Apontar benefícios ambientais conquistados no processo.

O problema desse trabalho consiste em saber se é possível utilizar as perdas no

processo produtivo de blocos de concreto para substituir, em parte, os agregados usados na

confecção de pavimento intertravado, garantindo níveis mínimos de resistência. Para

resolver esse problema sugerem-se algumas hipóteses:

- Será possível substituir o uso de areia em 10% com o uso do reaproveitamento.

2

- O pedrisco é o agregado mais caro e poderá ser substituído em 5%.

- Areia com granulometria uniforme não é muito eficiente na confecção de pavers.

- O diâmetro máximo do agregado não dever ser maior que 9,5 mm para garantir

trabalhabilidade.

Esse trabalho está inserido em um ambiente social onde tem como premissa maior a

redução dos resíduos citados. Hoje, em Cuiabá-MT, o preço dos agregados é grande

responsável pelo custo total do produto. Portanto justifica-se o estudo de reutilização de

um material que até então não teria uma finalidade produtiva definida.

O texto a seguir está divido em cinco capítulos, sendo o primeiro a introdução. O

segundo capítulo é a revisão bibliográfica, no qual, foram abordados conceitos sobre

concreto, blocos de concreto para alvenaria e pavimentação, agregados, água, entre outros

fatores que amparam teoricamente esse estudo. O terceiro capítulo remete aos materiais e

métodos, onde é explicado e montado o roteiro das experimentações. No quarto capítulo

são apresentados os resultados dessa pesquisa e por fim, no quinto, as conclusões e

sugestões com base nesses resultados. São apresentados ao final as referências e segue-se

os apêndices que contém relatórios e planilhas que foram utilizados na pesquisa.

3

CAPÍTULO 2 - REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 – RECICLAR x REAPROVEITAR

O processo de reaplicação de um resíduo, sem transformação é denominado

reutilização, já a reciclagem é o processo de reaproveitamento com transformação. E o

beneficiamento se dá quando o resíduo é submetido a uma operação ou processo que

tenham por objetivo dotá-lo de condições que permitam que seja utilizado como matéria-

prima ou produto (CONAMA, 2002).

Para Alencar (2005), reutilizar um determinado produto significa reaproveitá-lo

sem qualquer alteração física, modificando ou não seu uso original. Um exemplo seriam

embalagens de vidro de alimentos que, quando consumido o produto, usa-se o recipiente

para acondicionar objetos diversos, e até o mesmo produto, após a sua lavagem e

esterilização da embalagem. Já na reciclagem, o produto inicial é submetido a um processo

de transformação, podendo ser artesanal ou industrial.

Flinchbangh, (2001, apud Silva Neto 2010) classificou as perdas do processo

produtivo em sete grupos: superprodução, processamento, inventário, defeitos, movimento,

transporte e esperas. Já Rawabdeh (2001, apud Silva, Neto 2010) considerou apenas três

tipos de perdas: homem, máquina e materiais.

2.2 – BLOCOS DE CONCRETO

2.2.1 – Abordagem histórica

No século XX Frank Loyd Wright projetava e construía casas em blocos de

cimento e areia por ele projetados da mesma forma que o homem por milhares de anos,

construiu seus abrigos usando pedra sobre pedra, talhando-as de acordo com suas

necessidades. Isso permite as mais variadas tipologias de construção. Um exemplo são os

fortes no litoral brasileiro (TAUIL In: FERNANDES, 2008).

Segundo Oliveira (2004), historicamente os revestimentos segmentados para

pavimentação são os precursores da própria pavimentação. O uso de pequenas pedras para

criar uma superfície de rolamento, remonta à Babilônia Antiga, sendo atribuído aos

4

romanos o desenvolvimento de vias sofisticadas que, inicialmente, tinham propósitos

militares, mas contribuíram muito para o desenvolvimento comercial.

Recema (2008) relata que a primeira cal hidráulica obtida, foi consider-zada como

o aglomerante precursor do cimento Portland sendo obtida pela calcinação de um calcário

com elevado teor de argila em sua composição. A partir da constatação de Smeaton de que

a atividade pozolânica era mais intensa quando a cal era obtida de um calcário impuro.

James Parker aperfeiçoou a calcinação de calcários com essa característica obtendo um

aglomerante chamado de cimento natural, muito próximo de uma cal hidráulica do que de

um cimento portland.

O primeiro a produzir bloco de concreto foi J. Bresser nos Estados Unidos. No

Brasil foi usado bloco de concreto para vedação na década de 40. E só em 1982 foi

regulamentada a primeira norma de bloco de concreto, NBR 7173 (MATOS, FORTES,

2008).

As primeiras peças de concreto para pavimentação foram produzidas

artesanalmente na Alemanha no final do século XIX. Já no fim do século XIX e começo do

XX havia um grande número de patentes sobre as peças (MEYER, apud OLIVEIRA,

2004).

2.2.2 – Bloco de concreto para alvenaria

O bloco de concreto para alvenaria, estrutural ou de vedação, é um produto

normatizado pelas NBRs 6136:94 e NBR 12118:2010 podendo ser produzido em

equipamentos manuais, pneumáticos ou hidráulicos, através de prensagem de um micro

concreto composto de cimento, areia, pedrisco, água e, opcionalmente aditivos. Esse bloco

possui formato e dimensões padronizadas e é o principal elemento de uma família de

componentes (FERNANDES, 2008).

As dimensões das famílias dos blocos de concreto são padronizadas. São elas com

29 ou 39 centímetros de comprimento conforme mostra a Figura 1.

5

Figura 1 – Dimensões de uma peça de bloco estrutural de concreto.

Fonte: ABCP, 2003

Fernandes (2008) ressalta que os blocos de concreto são classificados em A, B, C e

D quanto à resistência e sua utilização. Podendo esses blocos atingir até 20 MPa de

resistência. Podem ser estruturais ou apenas de vedação.

2.2.3 – Bloco de concreto para pavimentação intertravada (paver)

I –Conceito

Blocos de concreto para pavimentação são peças pré-moldadas de concreto,

utilizadas no pavimento ou calçamento, sendo sua camada superficial confortável para

transito de pessoas e resistente para suportar cargas de veículos, leves ou pesados

(FERNANDES, 2008).

Segundo Faria (2011), as características mais importantes que influenciam o

desempenho do pavimento são a espessura, a resistência, a compressão e o arranjo do

assentamento, ao passo que a variedade de cores ou geometria das peças são mais

insignificantes. De acordo com a NBR 9781:87 os blocos de concreto se dividem em duas

classes de resistência: 35 e 50 MPa. As dimensões das peças podem variar nas larguras e

comprimentos, porém as alturas são padronizadas para o tipo de uso do pavimento: praças,

6

calçadas de pedestres usa-se 6 cm; ruas, avenidas usa-se 8 cm e locais de tráfego pesado,

como corredores de ônibus, portos, postos de combustível usa-se 10 cm.

A Figura 2 mostra uma peça de paver modelo Prisma onde se observa as dimensões

da peça.

Figura 2 – Dimensões de uma peça de paver.

Fonte: Revista Equipe de obra, 2011

Segundo Shackel, apud Oliveira (2004), a evolução das formas dos blocos de

concreto para pavimentação seu deu em três estágios: o primeiro foi dado pela imitação das

pedras e dos tijolos cerâmicos da época; posteriormente houve um avanço nas formas que

possibilitou o encaixe de peças iguais e ainda a possibilidade de assentamento mecanizado;

o terceiro estágio se deu com o intuito de possibilitar uma melhor transferência de carga

entre as peças, diminuindo assim, a tensão nas camadas finas. A Figura 3 exemplifica os

estágios acima citados.

Figura 3 – Evolução das formas dos pavers.

Fonte: Shackel apud, Oliveira, 2004

O uso do pavimento intertravado é exemplificado na Figura 4 a seguir, uma calçada

com trafego de pedestres e uma rua que suporta automóveis.

7

Figura 4 – Uso do paver.

Fonte: Revista Equipe de obra, 2011.

II – Processos produtivos

- Processo dormido: o concreto é colocado em um molde que “dorme” de um dia

para o outro usando moldes de plástico, aço ou fibra, a fim de se obter um acabamento

superficial liso.

- Processo virado ou batido: usando uma mesa vibratória na qual o concreto é

adensado em um conjunto de formas, e posteriormente, virado ainda fresco em uma

superfície lisa, onde se dá a cura.

- Processo prensado: utiliza-se o concreto em uma condição mais seca (concreto

farofa) e, com maquinário apropriado, essa mistura é prensada. O resultado já é o produto

acabado necessitando apenas de cura (FERNANDES, 2008).

2.2.4 – Linha de produção

Uma fábrica que utiliza o processo prensado se torna em suas atividades uma linha

de produção. Começando pelo recebimento dos materiais, os agregados, areia e brita.

Posteriormente é feita a dosagem com adição de cimento e água a depender da finalidade

do produto desejado. A mistura chega até os moldes onde recebe a energia necessária para

moldar a peça. A peça inspecionada segue para a cura e posteriormente é acondicionada

8

organizadamente sobre tablados de madeira (paletes) e assim um grupo de peças é

estocado até serem carregados para as obras (REVISTA PRISMA, 2010).

2.2.5 – Materiais constituintes

O concreto fresco é constituído dos agregados miúdos e graúdos envolvidos por

pasta de cimento e espaços cheios de ar. A pasta, por sua vez, é composta essencialmente

de uma solução aquosa e grãos de cimento. O conjunto, pasta e espaços cheios de ar, é

chamado matriz. O ar pode encontrar-se envolvido pela pasta, sob a forma de bolhas, ou

em espaços interligados, determinando, através da predominância de uma dessas formas de

apresentação, respectivamente, a plasticidade ou a não plasticidade da mistura. A

resistência e outras características do concreto endurecido são limitadas pela composição

da matriz, principalmente pelo teor de cimento. Essa composição pode ser expressa pela

relação vazios/cimento, sendo o vazio composto por água e ar na matriz (SOBRAL In:

BAUER 1995).

Para o concreto seco não se aplicam as mesmas propriedades do concreto estrutural

plástico. Por se tratar de um concreto com baixo teor de água, a relação água/cimento não é

o fator determinante da porosidade das peças, sendo que, quantidades maiores de água,

melhoram, consideravelmente, a trabalhabilidade da mistura, diminuído o atrito interno

entre os grãos e facilitando a compactação da mistura. Ou seja, fixando um traço e uma

energia de compactação, com o aumento da quantidade de água da mistura, consegue-se

uma redução na porosidade total, aumentando-se, assim, a resistência à compressão

(RODRIGUES, apud OLIVEIRA, 2004: 10).

I - Cimento Portland

Segundo Oliveira (1995) o Cimento Portland é o produto obtido pela pulverização

de clinker constituído essencialmente de silicatos hidráulicos de cálcio, com uma certa

proporção de sulfato de cálcio natural, contendo, eventualmente, adições de certas

substâncias que modificam suas propriedades ou facilitam seu emprego. São

componentes do cimento a cal (CaO), sílica (SiO²), a alumina (Al²O³), o óxido de ferro

(Fe²O³), magnésia (MgO) e um pouco de anidrido sulfúrico (SO³), que é adicionado após

a calcinação para retardar o tempo de pega do produto.

9

A densidade absoluta do Cimento Portland é 3,15 kg/dm³. Quanto à finura do

cimento, o limite de retenção na peneira 200 é de 15% em peso. Para cimento de alta

resistência inicial esse índice de ser menor que 6%. A pega do cimento é o momento em

que a pasta começa a endurecer caracterizada quando no Aparelho de Vicat, a agulha

deixa de penetrar até o fundo da pasta, com uma distância de 1 mm, o fim da pega será

quando a agulha não conseguir mais penetrar a amostra. A resistência do cimento é

determinada através do ensaio de compressão de corpos-de-prova de argamassa com areia

normal do rio Tietê (BAUER, 1995).

Estão disponíveis no mercado brasileiro 11 tipos básicos de cimento Portland, são

eles:

- Cimento Portland Comum (CP I) e (CP I-S): é o cimento sem adicionais além do

gesso, é muito adequado para o uso em construções de concreto em geral sem exposição

a sulfatos e águas subterrâneas. O CP I-S apresenta 5% de material pozolânico em massa.

- Cimento Portland (CP II-Z), (CP II-E), (CP II-F): respectivamente com adição

de material pozolânico, garantindo assim maior durabilidade e impermeabilidade, com

adição de escória granulada de alto-forno, resultando em cimento com baixo calor de

hidratação e por último com adição de material carbonático (filer), sendo aplicado de

forma geral em argamassas de assentamento, revestimento, argamassa armada, concreto

simples, armado, protendido, projetado, rolado, magro, concreto-massa, elementos pré-

moldados e artefatos de concreto, pisos e pavimentos de concreto, solo-cimento, dentre

outros.

- Cimento Portland de Alto Forno (CP III): apresenta maior impermeabilidade e

durabilidade, além de baixo calor de hidratação, resistência à expansão, resistência a

sulfatos. Sua aplicação mais vantajosa é no concreto-massa.

- Cimento Portland (CP IV): feito com adição de pozolana é usual para todos os

tipos de obras, mas especialmente para obras que ficam expostas a água corrente e

ambientes agressivos. Em idade avançada sua resistência é maior do que a do Cimento

Portland Comum.

- Cimento Portland (CP V ARI): é o cimento que tem maior resistência a

compressão inicial cegando a 26 MPa a 1 dia e 53 MPa em 28 dias. Esse tipo é

10

recomendado para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno

porte de blocos de alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões,

pré-moldados e pré-fabricados (ABCP, 2009).

II – Agregados

Albuquerque In Bauer (1995) define agregado com um material particulado,

incoesivo, de atividade química desprezível com vários tamanhos. O termo agregado é

usado na tecnologia do concreto, já na construção é usual chamá-lo de pedra britada,

bica-corrida, rachão etc.

Segundo Senço (1997) os diversos tipos de agregados podem ser classificados em

naturais e artificiais, em que são definidos como:

- Agregados naturais: provenientes da erosão, transporte, deposição proveniente de

detritos desagregados das rochas. Estes são utilizados na sua forma bruta, ou seja, da

mesma forma em que foram encontrados na natureza.

- Agregados artificiais: passam um processo de lapidação até que assumam a

qualidade,a forma e as dimensões adequadas para o uso. Em obras de construção civil

possuem certas preferências pela homogeneidade do material trazendo assim maior

garantia de uniformização do produto final.

a)- Agregados miúdos

De acordo com a ABNT (1983), areia de origem natural (rios, cavas, dunas, praias,

planícies) ou resultante de britamento de rochas estáveis, ou mistura de ambas, cujos grãos

passam pela peneira ABNT 4,8 mm e ficam retidos na peneira ABNT 0, 075 mm (200).

A classificação das areias quanto à granulometria é dado pela Tabela.

Tabela 1 – Classificação das areias conforme granulometriaPorcentagem em peso, retida acumulada na peneira ABNT, para a

Peneira ABNT Zona 1 (muito fina) Zona 2 (fina) Zona 2 (média) Zona 2 (grossa)9,5 mm 0 0 0 0

6,3 mm 0 a 3 0 a 7 0 a 7 0 a 7

4,8 mm 0 a 5 0 a 10 0 a 11 0 a 12

2,4 mm 0 a 5 0 a 15 0 a 25 5 a 20

1,2 mm 0 a 10 0 a 25 0 a 45 30 a 70

11

0,6 mm 0 a 20 21 a 40 21 a 65 66 a 85

0,3 mm 50 a 85 60 a 88 70 a 92 80 a 95

0,15 mm 85 a 100 90 a 100 90 a 100 90 a 100

Fonte: ABNT, 1983.

Segundo Das (2007) as partículas de solo essencialmente são classificadas em 3

categorias: volumosa, laminar e fibrilar. As partículas de areia levadas pelo vento e pela

água por uma grande distância podem ser de subangulares e arredondadas. A forma das

partículas granulares na massa do solo tem uma grande influência nas propriedades físicas

do solo, tais como máximo e mínimo índice de vazios, parâmetros da resistência ao

cisalhamento, compressibilidade etc.

Os agregados miúdos mais utilizados nas cidades de Cuiabá, Cáceres e

Rondonópolis são as areias provenientes dos rios Cuiabá, Paraguai e Vermelho. O processo

de dragagem geralmente entre os meses abril e outubro é responsável por abastecer essa

demanda. Devido a sua abundância o custo é relativamente baixo (FIGUEIRA, 1992).

A areia seca absorve água que passa a formar uma película em torno dos grãos.

Como os vazios da areia chegam a ser tão delgados quanto à espessura da película de água,

esta afasta os grãos uns dos outros, produzindo o Inchamento. Chama-se coeficiente de

inchamento a relação dos volumes da areia úmida e seca. Aumentando o teor de umidade

de uma amostra de areia, seu volume começa a aumentar até chegar em um ponto onde

mesmo com o acréscimo de umidade o volume permanece o mesmo e começa a decair até

a saturação da ateia (BAUER, 1995).

b) - Agregados graúdos

Classificado como pedregulho ou brita proveniente de rochas estáveis, podendo ser

originado de uma mistura de ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha

quadrada com abertura nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm.

(ABNT, 1983)

Para Figueira (1992) os agregados graúdos mais utilizados na região de Cuiabá são:

seixo rolado do rio Cuiabá; cascalho de pedra britada de região de Cerrado; brita calcárea

oriundo do distrito de Nossa Senhora da Guia; brita granítica da Serra de São Vicente.

A tabela 2 apresenta a granulometria das britas comerciais:

12

Tabela 2 – Granulometria das britas comerciaisBRITA LIMITE (mm-mm) LIMITE (“ - “)

3 19,10 – 50,80 ¾ - 22 9,5 – 38,10 3/8 – 1 ½1 4,76 – 19,2 N° 4 – ¾0 2,38 – 9,5 N°8 – 3/8

Pó de pedra > 2,38 > n°8Fonte: Senço, 1997.

III – Água

Rodrigues (2003) diz que a resistência do concreto, fundamentalmente, depende de

seu fator água/cimento. Quanto menor a relação a/c maior a resistência do concreto. As

curvas do gráfico a seguir foram elaboradas por Abrams utilizando três tipos de cimentos

normatizados no Brasil, correlacionando o fator a/c com a resistência obtida aos 28 dias.

O Gráfico 1 relaciona a resistência a compressão e o fator água / cimento para três

tipos de cimento.

Gráfico 1 – Curva de Abrams

Fonte: Rodrigues, 2003

Bauer (1995) lista a importância da água e sua influência na produção do concreto,

conforme segue abaixo:

- Água absorvida pelos grãos dos agregados: é função da maior ou menor

porosidade do material e que no concreto se incorpora no amassamento podendo

alterar o fator água/cimento.

13

- O poder da agressividade das águas dos solos: substâncias que atacam o

concreto pela lixiviação do cimento endurecido.

- Água de molhagem dos agregados: no estudo de dosagem é um dos pontos

básicos e comuns aos cálculos de dosagem experimental.

- Mistura do cimento, agregado e água: para a produção do concreto fresco de

qualidade é determinante a adoção de quantidades adequadas desses materiais, sendo

a água um dos componentes dessa mistura.

Para Fernandes (2008) em se tratando de concreto tipo farofa a relação

água/cimento não é tão determinante na obtenção da resistência final da peça. Pois a

compactação empregada nas diferentes máquinas disponíveis no mercado cria uma

variável que só se ajusta empiricamente.

2.2.6 – Dosagem

Segundo Gonzalez (1979) para dosar corretamente m concreto a partir de

agregados dados, é necessário conhecer a distribuição dos grãos que formam estes

agregados por tamanho. Para isso usa-se peneiras para medir em peso as porcentagens

passantes nessas malhas.

Quanto mais finos forem os agregados de uma mistura, mais fraco será o concreto

ser forem mantidas a mesma relação água/cimento e a mesma plasticidade. A explicação

é que exige-se mais quantidade de grãos para serem envolvidos e unidos pelo cimento.

Para concretos secos a mesma regra é válida, porém o acabamento é mais fácil quando se

tem agregados mais finos (FERNANDES, 2008).

Para uma boa dosagem de peças de concreto, a COLUMBIA, uma fabricante de

maquinas vibro-prensas propõe uma faixa granulométrica para mistura final dos

agregados. Essa faixa garante boa trabalhabilidade, textura superficial e resistências

mecânicas. Para isso as compras dos agregados devem ser criteriosas para que não haja

muita alteração na granulometria dos agregados e assim não comprometer a dosagem. O

Gráfico 1 a seguir mostra a faixa granulométrica citada (OLIVEIRA, 2004).

14

Gráfico 1 – Faixa granulométrica recomendada a produção de pavimentos pré-moldados de

concreto .

Fonte: Columbia, 1986

2.2.7 – Cura

Segundo Bauer (1995) dentre os vários cuidados a serem observados na

fabricação de um bom concreto destaca-se a cura do concreto. Conceituando como um

conjunto de medidas que têm por objetivo evitar a evaporação da água utilizada na

mistura do concreto e que deverá reagir como o cimento, hidratando-o.

As principais intempéries que provocam essa evaporação são: Sol e vento, em

climas frios há risco de congelamento da água de hidratação. Assim sendo as patologias

criadas são: fissuras e trincas.

Os principais tipos de cura são: irrigação ou aspersão de água; submersão;

recobrimento; recobrimento com plásticos e semelhantes; conservação das formas;

impermeabilização por pinturas; aplicação de cloreto de cálcio e membranas de cura.

2.2.8 – Aditivos

Os aditivos por definição são produtos indispensáveis a composição do concreto,

porém quando incrementados a mistura produzem ou reforçam certas características. A

classificação deles é com base no efeito que provoca, podendo ser: aditivos destinados a

melhorar a trabalhabilidade do concreto, modificadores das resistências mecânicas ou em

condições especiais de exposição, modificadores de tempo de pega e endurecimento,

impermeabilizantes, adesivos, anticorrosivos, corantes, fungicidas e inseticidas

(NORONHA In: BAUER 1995).

15

CAPÍTULO 3 – MÉTODO E MATERIAIS

3.1 – MÉTODO

3.1.1 – Ambiente da pesquisa

Esse trabalho está ambientado em caráter social, econômico, político, científico,

tecnológico, cidadania e ambiental. A sociedade necessita de maneiras sustentáveis de

produção e os produtos da construção civil devem estar em harmonia com essa tendência,

pois a sociedade é sempre atingida direta, ou indiretamente por meios de produção

inadequados ou ultrapassados.

Economicamente, a cada vez que se pensa em um reaproveitamento, logo se pensa

na economia referente à compra de matéria prima, porém é necessário ajustar os meios

para dar agilidade, economia e qualidade na nova atividade de reaproveitamento.

Politicamente, cria-se uma nova atividade que empregará outros tipos de trabalhadores,

dando a oportunidade de pessoas sem capacitação receber um treinamento, um emprego e a

dignidade, podendo ao final do mês receber seu salário e alimentar uma família.

O ensino superior nos possibilita pesquisar e buscar alternativas, amparadas em

conceitos estudados e fundamentados teoricamente. Esse trabalho tem como maior desafio

o conhecimento de um material diferente e o estudo da forma de utilização do mesmo. A

ciência está nessa busca por esse conhecimento específico e a tecnologia está na forma e

no processo de utilização.

O meio ambiente exige alternativas para diminuir a exploração de matérias primas.

Para a fabricação de artefatos de cimento, considerando apenas os agregados, a exploração

ambiental é intensa decorrente da dragagem nos rios e a britagem nas pedreiras da região.

Às vezes essas atividades estão funcionando de forma irregular ou até mesmo usando mão

de obra sem condições adequadas de trabalho. Outro aspecto acontece dentro da própria

fábrica, onde são produzidos resíduos em seus processos produtivos, sem destinação

correta isso seria entulhado em algum lugar. Mas com o reaproveitamento esse resíduo se

transforma naquela matéria prima que outrora seria explorada.

3.1.2 – Antes da fabricação

O trabalho iniciou-se com o tratamento do material de reaproveitamento. Ele foi

submetido à máquina trituradora, que funciona com martelos trituradores e uma peneira

16

que separa duas granulometrias distintas, onde será chamando MR1 (material de

reaproveitamento 1, a poção mais fina que sai da máquina) e MR2 (material de

reaproveitamento 2 a porção mais grossa). Isto feito caracterizou-se quanto à granulometria

cada agregado, os dois tipos de materiais de reaproveitamento, a areia natural e o pedrisco.

3.1.3 – Traços

De posse desses dados, fez-se a dosagem das misturas usando os materiais de

reaproveitamento com o objetivo de comparar com um traço comum utilizado na empresa

Premoldar.

- Traço PADRÃO da Premoldar para fabricação de pavers com 35 MPa de

resistência aos 28 dias, utilizando cimento, areia, pedrisco e água nas proporções 1:4,6

(uma porção de cimento para quatro virgula seis porções de agregados) sendo 60% de areia

e 40% de pedrisco)

- Traço 1_5 utilizando cimento, areia, pedrisco, MR1 e água nas proporções 1:4,6

sendo 55% de areia, 40% de pedrisco e 5% do MR1.











- Traço 1.2_5,5 utilizando cimento, areia, pedrisco, MR1, MR2 e água nas

proporções 1:4,6 sendo 55% de areia, 35% de pedrisco, 5% do MR1 e 5% do MR2.

- Traço 1.2_15,15 utilizando cimento, areia, pedrisco, MR1, MR2 e água nas

proporções 1:4,6 sendo 45% de areia, 25% de pedrisco, 15% do MR1 e 15% do MR2.

17

3.1.4 – Cura úmida

De acordo com procedimentos usuais em uma fábrica de blocos de concreto, após a

fabricação as peças ficaram um dia em câmara de cura úmida e foram encaminhadas ao

laboratório devidamente separadas e classificadas para fazer os ensaios dimensionais,

ensaios de compressão com 14 dias e ensaios de absorção de água conforme NBR 12118

Blocos vazados de concreto simples para alvenaria (2010) e NBR 9780 Peças de concreto

para pavimentação – Determinação da resistência à compressão (1987).

3.2 – MATERIAIS

3.2.1 – Caracterização

O material que é estudado nesse trabalho são produtos oriundos das quebras de

blocos de concreto. Isso ocorre no transporte de prateleiras cheias de blocos de concreto

das câmaras de cura até o local onde é feita a paletização. Essas quebras podem acontecer

por imperícia do operador de empilhadeiras, por condições inadequadas das prateleiras, ou

até mesmo por falta de atenção ou exaustão do operário que tira o bloco de concreto da

prateleira e coloca no palet.

Assim o material a ser reaproveitado nada mais é do que a própria mistura usada na

produção de blocos de concreto. A foto 2 mostra esse material sem sofrer nenhum

tratamento, foi apenas amontoado, e sofre as intempéries naturais como chuva, vento sol.

Foto 2 - Material de reaproveitamento amontoado no pátio da fábrica.

18

3.2.2 – Matérias primas e cimento

As matérias primas são:

- Areia média do rio Cuiabá;

- Brita 0 ou pedrisco fino da região da Guia – MT;

- A água utilizada é de poço artesiano das imediações da fabrica;

- O cimento é o CP-II-Z-32 em sacos de 50 Kg;

- Aditivo plastificante para concreto seco;

3.2.3 – Equipamentos instalações e ferramentas de trabalho

É usada uma máquina que tritura o material de quebra e até blocos de concreto

inteiros. ReCycle-250.

Para o transporte dos materiais de reaproveitamento até às baias, é usada uma pá

carregadeira Caterpilar 924F.

Para alimentar o misturador, são usados carrinhos padronizados dosadores de

agregado

Para dosar o material de reaproveitamento, é usado um balde de 20 litros graduado.

A máquina que produz as peças é uma Vibro Prensa STORRER modelo VPMS-1 -

2006

O transporte interno das peças, máquinacura e cura paletização é feito em

prateleiras metálicas com empilhadeiras a gás.

A cura é feita em câmaras de 3x8 m fechadas com chuveiros aspersores de vapor.

3.2.4 – Ferramentas computacionais

Elabora-se planilhas para preenchimento dos dados de granulometria e densidade

dos agregados.

Usa-se planilhas eletrônicas elaboradas pelo engenheiro Idário Fernandes e

adaptadas pela empresa Premoldar para dosagem respeitando a faixa granulométrica

19

proposta pela Columbia, acima citada. É usada uma planilha de aplicação do traço

fornecida pela Premoldar.

3.3 – RECURSOS LABORATORIAIS

Antes da produção são feitos ensaios de granulometria com todos os agregados em

uso conforme NBR 7217 Agregados – Determinação da composição granulométrica

(1987), ensaio de massa específica aparente, secagem pelo método da frigideira e massa

especifica seca. Após a produção serão feitos ensaios dimensionais e ensaios de resistência

à compressão conforme NBR 9781 Peças de concreto para pavimentaçao (1987), e ainda

serão feitos ensaios de absorção de água conforme NBR 12118 Blocos de concreto simples

para alvenaria – Métodos de ensaio (2010).

20

CAPÍTULO 4 - ANÁLISE DOS RESULTADOS

4.1 – GRANULOMETRIA

Os ensaios de granulometria feitos com os materiais utilizados na fabricação dos

produtos, revelaram a proximidade do material de reaproveitamento com a sua matéria

prima equivalente. No caso do MR1, a granulometria é muito parecida com a areia natual

do rio Cuiabá e o MR2 é semelhante a brita da Guia. A Tabela 3 resume o ensaio de

granulometria feito com os agregados.

Tabela 3 – Granulometria dos materiais usados na fabricação

Abertura daspeneiras (mm)

MATERIAL RETIDO e PORCENTAGEM RETIDA ACUMULADAMR1 MR2 AREIA PEDRISCO

(g) (%) (g) (%) (g) (%) (g) (%)12,5 0 0% 0 0% 0 0% 0 0%9,5 0 0% 0 0% 0 0% 0 0%6,3 0 0% 0 0% 15 2% 5 1%4,8 0 0% 30 4% 10 4% 155 23%2,4 30 5% 530 80% 25 7% 435 85%1,2 105 23% 105 95% 45 14% 65 94%0,6 100 39% 10 96% 80 25% 10 96%0,3 270 85% 10 98% 465 91% 15 98%0,15 50 93% 5 99% 55 99% 10 99%

fundo 40 100% 10 100% 5 100% 5 100%

A partir dessa tabela pode-se plotar as curvas “S” dos materiais. Ver Gráfico 3.

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%

100%

12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 fundo

% R

etid

a ac

umul

ada

Peneiras (mm)

MR1

MR2

AREIA

PEDRISCO

21

Gráfico 3 – Curvas “S” dos materiais usados na fabricação

4.2 – RESISTÊNCIA

Os ensaios de compressão dos pavers comprovaram a eficiência na substituição dos

agregados naturais pelos materiais de reaproveitamento. O gráfico 4 retrata os resultados

dos ensaios de compressão de todos os traços elaborados.

Gráfico 4 – Exposição dos resultados de resistência a compressão

Pode-se comentar que a variação entre os resultados foi pequena, sendo a diferença

entre o melhor resultado (traço 1,2_5,5 com 33,2 MPa) e o pior resultado (traço 1_20 com

30,7 MPa) de apenas 2,5 MPa.

Os resultados utilizando material de reaproveitamento superaram em sua maioria o

traço PADRÂO.

Imaginando uma decadência na resistência dos traços na medida em que aumentava

o percentual de reaproveitamento na mistura os resultados ajudaram a confirmar essa

teoria. O Gráfico 5 a seguir mostra a evolução dos testes separando os tipos de materiais

utilizados.

2929,5

3030,5

3131,5

3232,5

3333,5

Resi

stên

cia

(MPa

)

Traços ensaiados

Resistência

22

Gráfico 5 – Linhas de tendência dos resultados de resistência a compressão

As linhas de tendência reforçam a idéia de decrescimento na resistência à medida

que se incrementa o material de reaproveitamento na mistura.

A substituição da areia do Rio Cuiabá por MR1 foi mais prejudicial do que a

substituição da brita da Guia pelo MR2, e quando substituídos simultaneamente em um

percentual pequeno como 10% o resultado é muito bom.

O R² baixo em torno de 0,4 para as substituições por MR1 e por MR2 levanta a

possibilidade de erros durante algum processo e incertezas, mas as curvas têm linhas de

tendências praticamente paralelas, assim acentuando a tendência de queda na resistência.

4.3 – ABSORÇÃO DE ÁGUA

Os ensaios de absorção de água complementam os ensaios de resistência à

compressão, sendo duas propriedades inversamente proporcionais. Quanto maior a

resistência à compressão de uma peça, menor deve ser sua absorção de água, pois essa

peça é mais densa, com menos espaços vazios. Os resultados são apresentados no Gráfico

6, de forma seqüencial.

y = -6,571x + 32,26R² = 0,436

y = -5,671x + 32,53R² = 0,428

y = -9,25x + 34,17R² = 1

30,5

31

31,5

32

32,5

33

33,5

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

Resi

stên

cia

a co

mpr

essã

o

Porcentagem de Reaproveitamento no traço

PADRÃO

MR1

MR2

MR1 e MR2

Linear (PADRÃO)

Linear (MR1)

Linear (MR2)

Linear (MR1 e MR2)

23

Gráfico 6 – Exposição dos resultados de absorção de água

Esses resultados já são mais expressivos, pois a variação entre o melhor resultado

(7% do traço 1,2_15,15) e o pior (11% do traço 1_5), resulta em módulo 4%.

Quase todos os traços com reaproveitamento absorveram menos água do que o

traço PADRÃO. Isso se deve ao fato do incremento de finos provenientes da trituração

material de reaproveitamento.

O Gráfico 7 mostra a tendência de absorção de água ao se fazer a substituição.

Gráfico 7 – Linhas de tendência dos resultados de absorção de água

Todas as linhas tendem à redução da absorção de água nas peças, e a linha do MR1

tem a inclinação mais acentuada, pois o MR1 comparando com o MR2 tem mais finos.

5,00%6,00%7,00%8,00%9,00%

10,00%11,00%12,00%

abso

rção

de

água

(%)

Traços ensaiados

Absorção

y = -0,184x + 0,108R² = 0,587

y = -0,059x + 0,085R² = 0,408

y = -0,127x + 0,106R² = 1

6,00%

7,00%

8,00%

9,00%

10,00%

11,00%

12,00%

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

varia

ção

da u

mid

ade

Porcentagem de Reaproveitamento no traço

PADRÃO

MR1

MR2

MR1 e MR2

Linear (PADRÃO)

Linear (MR1)

Linear (MR2)

Linear (MR1 e MR2)

24

Esse acréscimo de finos melhorará o acabamento superficial das peças, mas é prejudicial à

resistência.

25

CAPÍTULO 5 – CONCLUSÕES E SUGESTÕES

Conclui-se que é possível o uso do material proveniente das quebras no processo de

paletização como forma de substituição em pequenas porcentagens as matérias primas

convencionais, mantendo níveis mínimos de resistência.

Resumidamente, na escolha do traço 1,2_5,5 se reaproveita 10% dos resíduos.

Estima-se que a perda no processo produtivo de blocos de concreto, mais especificamente

no intervalo entre a câmara de cura e a paletização, na empresa estudada esteja em torno de

5%. Portanto o ganho ambiental será imediato, com a diminuição da pilha de resíduo que

se acumulava indefinidamente e o ganho econômico fica evidenciado com a economia de

matéria prima.

Quanto à granulometria da mistura, o uso do reaproveitamento melhora a

porcentagem de finos presentes no MR1 e acrescenta um tamanho de partícula

intermediário entre a areia e o pedrisco graças ao MR2. Isso produziu um efeito positivo

para a dosagem e aproximou mais a curva granulométrica da mistura à curva da Columbia.

Para reaproveitamentos maiores que 20% dos materiais separadamente e 30% dos

materiais ao mesmo tempo, as linhas de tendência indicam queda na resistência

comparando com o traço PADRÃO, que usa apenas matérias primas convencionais. A

variação no percentual de reaproveitamento nos traços, pode ter sido insuficiente para

projetar resultados com percentuais maiores, ficando assim uma sugestão para próximos

trabalhos.

De acordo com os resultados apresentados, a melhor sugestão seria o uso do

reaproveitamento segundo o traço 1,2_5,5. Esse traço utiliza as duas granulometrias

simultaneamente e na mesma proporção. Pensando que a máquina trituradora produz

aproximadamente a mesma quantidade de MR1 e MR2, isso não acarretaria no acúmulo de

um material de refugo. Esse traço atingiu a maior resistência do experimento, inclusive

comparando com o traço PADRÃO e ainda ficou com o nível de absorção de água

mediano.

26

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28

APÊNDICES

APÊNDICE 1: Planilhas de granulometria e densidade

MR1

ml 95 g

ml peso do recipiente 95 g

Data:

Amostra:

84,9%

fundo 40 6,7%

2 - Densidade Seca

3 - Densidade Aparente

100,0%93,3%

0,3 270 45,4%0,6

0,15 50 8,4%

22,7%100 16,8%

12,5 0 0,0%

030

00,0%

Aberturada Peneira

(mm)

595Massa Inicial (g): Massa Final (g):600

(g) (%)Massa Retida

0,0%0,0%

6,3 0,0%

1 - COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTICA - NBR 7217/87

% Retida acumuladaIntermediáriaNormal

04,8 0,0%2,4 5,0%

0,0%

0,0%9,5

M. Unitária(g/cm³)

1,4781680

1,482 1,474

Determinação 2ª

Massa unitária (kg/m³)1690

5,0%

Massa agregado (g)Massa reip. + agregado (g)

1ªVolume do recipiente

1785 1775

1,2 17,6%105

Visto:

1,3904 - Coeficiente de inchamento

Densidade Seca

Coeficiente 1,0661,3861,478

Densidade Umida

1575Massa reip. + agregado (g) 1670

Massa unitária (kg/m³) 1,382

24/01/2013

39,5%

15851,386

M. Unitária(g/cm³)1680

Volume do recipiente2ªDeterminação 1ª

Massa agregado (g)

Dimensão Máxima do agregado: Módulo de finura

peso do recipiente

Material de reaproveitamento 1 (MR1)

Alexandre

4,8 2,5

1140

1140

29

MR2

ml 95 g


Data:


peso do recipiente

MR2

Alexandre

4,8 4,7

1140

1140

24/01/2013

96,4%

14701,292




Massa unitária (kg/m³) 1,294Massa agregado (g)

Visto:


Densidade Seca


Densidade Umida

1,3091515

1,289 1,329

Determinação 2ª

Massa unitária (kg/m³)1470Massa agregado (g)

Massa reip. + agregado (g)

9,5


80,0%


1565 1610

1,2 15,0%105



04,8 4,3%

(%)Massa Retida

0,0%0,0%

6,3 0,0%

530

0

2,4 75,7%4,3%

0,0%0,0%

Aberturada Peneira

(mm)


(g)

10 1,4%

12,5 0 0,0%

30

2 - Densidade Seca


100,0%98,6%

0,3 10 1,4%0,15

Amostra:

97,9%

fundo 10 1,4%

0,6

5 0,7%

95,0%

30

AREIA MÉDIA

ml 95 g


Data:


peso do recipiente

Areia média

Alexandre

4,8 2,4

1140

1140

24/01/2013

25,0%

15201,327





Visto:


Densidade Seca


Densidade Umida

1,6621915

1,645 1,680

Determinação 2ª



9,5


7,1%


1970 2010

1,2 6,4%45



154,8 1,4%

(%)Massa Retida

2,1%0,0%

6,3 2,1%

25

0

2,4 3,6%3,6%

0,0%0,0%

Aberturada Peneira

(mm)


(g)

80 11,4%

12,5 0 0,0%

10

2 - Densidade Seca


100,0%99,3%

0,3 465 66,4%0,15

Amostra:

91,4%

fundo 5 0,7%

0,6

55 7,9%

13,6%

31

BRITA 0

ml 95 g


Data:

Amostra:

97,9%

fundo 5 0,7%

0,6

10 1,4%

94,3%

2 - Densidade Seca


100,0%99,3%

0,3 15 2,1%0,15

10 1,4%

12,5 0 0,0%

155

0,0%

Aberturada Peneira

(mm)


(g)

0,0%6,3 0,7%

435

0

2,4 62,1%22,9%

0,0%



54,8 22,1%

(%)Massa Retida

0,7%9,5


85,0%


1785 1710

1,2 9,3%65

1,4501615

1,482 1,417

Determinação 2ª



Visto:


Densidade Seca


Densidade Umida



24/01/2013

95,7%

15851,390




peso do recipiente

Pedrisco (brita 0)

Alexandre

6,3 5,0

1140

1140

32

APÊNDICE 2: Dosagem e curva granulométrica das misturas

MISTURA T1_5

33

MISTURA T1_10

34

MISTURA T1_20

35

MISTURA T2_5

36

MISTURA T2_10

37

MISTURA T2_20

38

MISTURA T1,2_5,5

39

MISTURA T1,2_15,15

40

APÊNDICE 3: Relatórios de ensaios dimensionais, resistência a compressão e absorçãode água

TRAÇO PADRÃO

41

TRAÇO T1_5

42

TRAÇO T1_10

43

TRAÇO T1_20

44

TRAÇO T2_5

45

TRAÇO T2_10

46

TRAÇO T2_20

47

TRAÇO T1,2_5,5

48

TRAÇO T1,2_15,15

Trabalho de Graduação_ALEXANDRE(1)

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