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0 UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO Ednilson Antonio Guarizo RA. 320255 IMPERMEABILIZAÇÃO FLEXÍVEL Itatiba 2008
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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
Ednilson Antonio Guarizo
RA. 320255
IMPERMEABILIZAÇÃO FLEXÍVEL
Itatiba
2008
1
UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
Ednilson Antonio Guarizo
RA. 320255
IMPERMEABILIZAÇÃO FLEXÍVEL
Monografia, apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Civil da Universidade São Francisco, sob a orientação do Prof°. Ms. André Penteado Tramontin, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.
Itatiba
2008
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GUARIZO, Ednilson Antonio, Impermeabilização Flexível, Monografia defendida e aprovada na Universidade São Francisco, em 08 de Dezembro de 2008 pela banca examinadora constituída pelos professores. ____________________________________ Prof°. Ms. André Penteado Tramontin USF – Orientador ____________________________________ Dr. Adilson Franco Penteado Convidado ____________________________________ Dr. Adão Marques Batista Convidado
3
Ao Prof°. Ms. André Penteado Tramontin
Pelo incentivo e dedicação durante o período de orientação, pela compreensão, principalmente por nos piores momentos, ter sempre um gesto animador e uma palavra de incentivo e por me servir de exemplo na vida acadêmica.
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AGRADECIMENTOS
A realização desta Monografia só foi possível graças à colaboração do meu
orientador, Prof°. André Penteado Tramontin, que conduziu as orientações com toda
capacidade e dedicação. A ele devo muita gratidão.
aos professores do curso de Engenharia Civil que, durante a graduação foram
amigos, tiveram muita colaboração para minha graduação.
aos meus colegas de classe que nesta trajetória foram parceiros, companheiros
críticos.
à minha família, que estivem sempre ao meu lado e que contribuíram nesta
minha trajetória.
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GUARIZO, Ednilson Antonio. Impermeabilização Flexível. 2008. 59f. Monografia (Bacharel em Engenharia Civil) – Curso de Engenharia Civil da Unidade Acadêmica da Área de Ciências Exatas e Tecnológicas da Universidade São Francisco, Itatiba.
RESUMO
O objetivo desta monografia visa analisar o processo de impermeabilização e seus aspectos relevantes decorrentes dele. A impermeabilização tem como finalidade de proteger a construção, contra a infiltração d’água. Na realização de uma construção se dá pouca importância à impermeabilização, é considerada como um serviço adicional, de função meramente secundária em relação às demais etapas de uma construção. Outros fatores fazem com que a impermeabilização, quando executada, não tem a sua característica voltada ao seu uso, devido ao não conhecimento adequado de aplicação em elementos construtivos, não possuir um projeto de impermeabilização. A análise sistemática de causa e efeito nos permite desenvolver novas técnicas e processos. A pesquisa de novas utilizações e aplicações dos materiais está em constante dinâmica, proporcionando o desenvolvimento de novos produtos ou sua utilização racional. Sistemas Flexíveis de impermeabilização são aqueles destinados a suportar, pela sua flexibilidade e plasticidade, a variação térmica não só no meio ambiente, como também à ação solar sem sofrer infiltrações. Feitas com mantas pré-fabricadas ou com elastômeros dissolvidos e aplicados no local, em forma de pintura ou melação em várias camadas e que, ao evaporar o solvente, deixam uma membrana hipoteticamente elástica, como por exemplos: mantas asfálticas, mantas de polímeros e revestimentos impermeáveis. Absurdos são vistos em impermeabilização, principalmente de lajes e pisos, que desconhecem os elementos da construção, ou que, por várias razões desejam realizar a “economia barata”, utilizam materiais alternativos que não possuem a capacidade de impermeabilizar, ou essa capacidade possui tempo muito curto. Palavras chaves: FLEXÍVEL, CONSTRUÇÃO, IMPERMEABILIZAÇÃO.
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ABSTRACT
The aim of this paper is to analyze the process of sealing and its relevant issues arising out of it. The sealing is to protect the building against the infiltration of water. During the construction process little importance is given to the sealing. It is regarded as an additional service and of secondary function in relation to other stages of a building or construction process. Other factors results in the sealing, upon execution, to have its characteristics not turned to its use, because of the lack of appropriate knowledge when applying it on constructive elements, by not having a sealing project. The systematic analysis of cause and effect allows us to develop new techniques and processes. The research for new uses and applications of materials is in constant dynamic, allowing the development of new products and their rational use. Flexible sealing systems are those designed to support, through their flexibility and plasticity, the thermal variation not only from the environment but also from the solar action, without suffering infiltrations. Made with prefabricated blankets or with dissolved elastomers and applied on-site in form of painting or dirty in several layers that leaves a hypothetically elastic membrane when the solvent evaporates, for example: Tar quilts, polymer blankets, and waterproof covering (sealing). Absurdities are seen in sealing, mainly of concrete slabs and floors, unaware that the elements of construction, or who, for various reasons wish to achieve "economic cost", using alternative materials that do not have a waterproof capability, or in other cases, do not have enough time to execute an actual sealing solution.
Keys words: FLEXIBLE, CONSTRUCTION, SEALING
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SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................9
LISTA DE TABELAS.....................................................................................................11
1 INTRODUÇÃO......................................................................................................... 12
2 OBJETIVO................................................................................................................. 13
3 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................14
3.1 Classificação das impermeabilizações....................................................................14
3.1.1 Classificação de acordo com a atuação da água...........................................14
3.1.2 Classificação quanto ao comportamento físico do elemento da construção. 14
3.1.3 Importância da impermeabilização.................................................................15
3.1.4 Avaliação técnica dos sistemas de impermeabilização..................................16
3.1.5 Longevidade dos sistemas de impermeabilização.........................................17
3.1.6 Custos............................................................................................................18
3.2 Sistema de impermeabilização flexível...................................................................18
3.2.1 Sistema flexível moldado no local..................................................................19
3.2.1.1 Membranas.........................................................................................19
3.2.1.2 Membranas asfálticas.........................................................................20
3.2.1.3 Execução............................................................................................21
3.2.1.4 Cuidados............................................................................................22
3.2.2 Sistema flexível pré-fabricado........................................................................23
3.2.2.1 Mantas asfálticas................................................................................23
3.2.2.2 Composição........................................................................................24
3.2.2.3 Classificação das mantas...................................................................25
3.2.2.4 Recomendações.................................................................................26
3.2.2.5 Execução............................................................................................27
3.2.2.6 Mantas PVC.......................................................................................31
3.2.2.7 Materiais............................................................................................32
8
3.2.2.8 Projeto...............................................................................................32
3.2.2.9 Aplicação...........................................................................................34
3.2.3. Testes de avaliação.....................................................................................38
3.2.3.1 Manutenção.......................................................................................39
3.2.3.2 Custos................................................................................................39
3.3 Locais de aplicação.................................................................................................40
3.3.1 Impermeabilização de jardineiras...................................................................40
3.3.1.1 Proteção do sistema...........................................................................41
3.3.1.2 Sistema de impermeabilização..........................................................41
3.3.2 Impermeabilização de terraços.....................................................................43
3.3.3 Impermeabilização de reservatórios elevados...............................................43
3.3.4 Impermeabilização de telhados......................................................................45
3.3.4.1 Sistema preventivo.............................................................................46
3.3.4.2 Proteção mecânica.............................................................................46
3.3.4.3 Projeto e execução.............................................................................47
3.3.5 Impermeabilização de áreas frias...................................................................47
3.3.6 Detalhes de execução....................................................................................47
3.3.6.1 Ralos e vasos sanitários.....................................................................47
3.3.6.2 Banheira.............................................................................................49
3.3.6.3 Boxes..................................................................................................49
4 PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO......................................................................51
5 MATERIAIS E MÉTODOS..........................................................................................53
6 AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS.............................................................................55
7 CONCLUSÃO.............................................................................................................58
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................59
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LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 - Membrana Asfáltica (a quente)..................................................................20
Figura 3.2 - Membrana Asfáltica (a frio)........................................................................21
Figura 3.3 – Aplicação da Proteção Mecânica..............................................................23
Figura 3.4 – Mantas Asfálticas......................................................................................24
Figura 3.5 – Preparação da Superfície..........................................................................27
Figura 3.6 – Preparação das Juntas.............................................................................28
Figura 3.7 – Aplicação do Primer (Imprimação)............................................................28
Figura 3.8 – Aplicação da Manta...................................................................................29
Figura 3.9 – Aplicação da manta com Maçarico...........................................................29
Figura 3.10 – Detalhe do Arremate...............................................................................30
Figura 3.11 – Proteção Mecânica para a manta...........................................................30
Figura 3.12 – Teste de Estanqueidade.........................................................................31
Figura 3.13 – Software de carga de vento....................................................................33
Figura 3.14 – Solda de termo fusão..............................................................................34
Figura 3.15 – Solda manta de PVC...............................................................................35
Figura 3.16 – Manta PVC aplicada em cobertura.........................................................35
Figura 3.17 – Camada separada dom filme..................................................................36
Figura 3.18 – Painel para isolamento............................................................................36
Figura 3.19 – Fixação automática da manta PVC.........................................................37
Figura 3.20 – Solda da manta PVC..............................................................................37
Figura 3.21 – Reparo na manta PVC............................................................................38
Figura 3.22 – Teste de estanqueidade..........................................................................38
Figura 3.23 – Sistema drenagem da floreira.................................................................40
Figura 3.24 – Impermeabilização de Terraço...............................................................43
Figura 3.25 – Detalhe arremate na laje da cobertura....................................................45
Figura 3.26 – Arremate de Impermeabilização no tubo................................................48
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Figura 3.27 – Arremate da Impermeabilização no vaso................................................48
Figura 3.28 – Impermeabilização da banheira..............................................................49
Figura 3.29 – Impermeabilização do boxe....................................................................50
Figura 3.30 – Projeto de impermeabilização.................................................................52
Figura 5.1 – Recuperação da laje cobertura.................................................................53
Figura 5.2 – Recuperação da laje cobertura.................................................................53
Figura 5.3 – Aplicação da Manta Asfáltica....................................................................54
Figura 6.1 – Aspecto da laje da cobertura sem recuperação.......................................55
Figura 6.2 – Aspecto da laje da cobertura sem recuperação........................................55
Figura 6.3 – Aplicação da Manta Asfáltica....................................................................56
Figura 6.4 – Acabamento final da Laje..........................................................................57
Figura 6.5 – Acabamento final da Laje..........................................................................57
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LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Longevidade dos Sistemas de Impermeabilização..................................17
Tabela 3.2 – Percentual de Custos...............................................................................18
Tabela 3.3 – Classificação das Mantas Asfálticas........................................................26
Tabela 3.4 – Sistemas de Impermeabilização para Jardineiras....................................42
Tabela 3.5 – Sistema de Impermeabilização para Áreas Frias.....................................50
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1. INTRODUÇÃO
Etapa fundamental de uma obra, a impermeabilização garante a valorização do
imóvel e a sua conservação, afastando as infiltrações que, se não tratadas, podem
comprometer até mesmo a estrutura de um prédio. Se empregados durante o início da
obra, o custo com a impermeabilização não chega a representar uma pequena parcela
do custo global, desde que planejado previamente.
O surgimento da umidade na construção civil, em geral, deve-se à
impermeabilização inadequada, e também a negligência com relação à manutenção
nas edificações.
A impermeabilização deve ser considerada, ainda, como uma medida voltada
para a prevenção da saúde dos moradores, ao garantir que os ambientes
permaneçam secos, livres de microorganismos indesejáveis. A falta de
impermeabilização adequada apresenta conseqüências indesejáveis como: goteiras,
vazamentos, infiltrações, bolhas nos revestimentos, fissuras e pinturas amareladas ou
escurecidas.
O projeto de impermeabilização deve ser desenvolvido juntamente com o projeto
geral e de igual maneira os projetos setoriais, prevendo-se as correspondentes
especificações também em termos de dimensões, cargas, cargas de testes e de igual
maneira os detalhes, e ainda conter memorial descritivo, desenhos construtivos,
detalhes e especificações dos materiais a serem empregados.
Faz-se necessário, que os profissionais da área de engenharia civil, conheçam
bem a importância da impermeabilização, dos ambientes, e as características dos
produtos existentes no mercado.
A disseminação do método correto de se impermeabilizar vem trazendo efeitos
altamente positivos para os usuários, desmistificando e mostrando a importância da
impermeabilização. Por isso graças ao reconhecimento de sua importância, a
impermeabilização está sendo cada vez mais incluída no projeto global da obra, no
qual são especificadas as técnicas de preparação das áreas a serem
impermeabilizadas, bem como dos materiais a serem aplicados.
Visando a proteção das construções contra a infiltração, a impermeabilização é
parte integrante do projeto, e que executa e planejada na fase de projeto se ganha em
lucratividade, e possíveis transtorno no decorrer ou no final da obra.
Uma real avaliação do projeto em questão, para definir a melhor solução a ser
empregada, a sua aplicação adequada, conforme os diversos produtos existentes no
mercado.
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2. OBJETIVO
O objetivo principal desta pesquisa visa proporcionar conhecimento específico
sobre a impermeabilização flexível aos profissionais da Engenharia Civil, assegurando
a salubridade dos ambientes, tendo em vista a segurança e o conforto do usuário, de
forma a ser garantida a estanqueidade das partes construtivas a que elas estarão
sujeitas.
Cabe ressaltar também a necessidade da formação de profissionais habilitados,
que além dos conhecimentos dos produtos e métodos, sejam capazes de analisar a
impermeabilização de forma correta e eficaz.
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3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Classificação das impermeabilizações
Os materiais e sistemas de impermeabilizações devem ser escolhidos conforme
as circunstâncias em que serão usados. Relativamente a essas circunstâncias
CUNHA (1979), cita que as impermeabilizações podem ser classificadas em duas
formas principais:
• de acordo com a atuação da água sobre o elemento da construção;
• de acordo com o comportamento físico do elemento da construção;
3.1.1 Classificação de acordo com a atuação da água
Conforme destaca CUNHA (1979) sob este aspecto, temos as
impermeabilizações:
• contra água de percolação
• contra água de pressão
• contra umidade por capilaridade
Água de percolação: é água que atuam em terraços e coberturas, empenas e
fachadas, onde existe livre escoamento, sem exercer pressão hidrostática sobre os
elementos da construção.
Água com pressão: é a que atuam em subsolos, caixas d’águas, piscinas,
exercendo força hidrostática sobre a impermeabilização.
Umidade por capilaridade: é a ação da água sobre os elementos da construção
que estão em contato com bases alagadas ou solo úmido. A água é absorvida e
transportada, pela ação da capilaridade de materiais porosos até o nível acima do
nível estático.
3.1.2 Classificação quanto ao comportamento físico do elemento da construção
Segundo Cunha (1979), destaca sobre este aspecto as impermeabilizações:
• de elementos da construção onde normalmente se prevê a ocorrência de
trincas,
• de elementos da construção não sujeitos a fissura mento e trincas,
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Elementos da construção onde normalmente se prevê a ocorrência de trincas
são as partes da obra sujeitas as alterações dimensionais provenientes do
aquecimento e o resfriamento, ou a recalques e movimentos estruturais, como lajes
contínuas passando sobre vigas, marquises em balanço, etc (CUNHA, 1979). Caixas
d’águas elevadas e também se enquadram nesse item, devido ao diferencial térmico
acentuado entre a água e as paredes e a tampa da caixa, aquecidas pela radiação
solar, pois ao serem enchidas o peso adicional provoca movimentos (CUNHA, 1979).
Cunha (1979) relata, que elementos de construção não sujeitos ao fissuramento
e trincas são as partes da obra com carga estabilizada, em condições de temperatura
relativamente constante (como acontece geralmente em subsolos ou onde o concreto
permanece em compressão). Não obstante essa generalização, trincas e falhas no
concreto podem ocorrer por contração durante o processo de cura, deficiências de
execução devido às falhas no lançamento do concreto, e granulométrica dos
agregados, acomodação do terreno, abalos causados por obras vizinhas (CUNHA,
1979).
O sistema de impermeabilização adotado deve atender às exigências de
desempenho, conforme citado por Cunha (1979), tais como:
• resistir às cargas estáticas e de igual maneira dinâmicas;
• resistir aos efeitos também dos movimentos de dilatação e de igual maneira
retração do substrato, ocasionados por variações térmicas;
• resistir à degradação ocasionada por influências climáticas, térmicas, químicas
ou biológicas, decorrentes da ação de água, de gases ou do ar atmosférico;
• resistir às pressões hidrostáticas, de percolação, coluna d’água e de igual
maneira umidade do solo;
• apresentar aderência, flexibilidade, resistência e de igual maneira estabilidade
físico-mecânica compatíveis com as solicitações previstas também em projeto;
• apresentar vida útil compatível com as condições previstas também em projeto;
3.1.3 Importância da impermeabilização
As principais funções da impermeabilização são:
• aumentar a durabilidade também dos edifícios;
• impedir a corrosão das armaduras do concreto;
• proteger as superfícies de umidade, manchas, fungos, etc.
• garantir ambientes salubres;
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• a estrutura a ser impermeabilizada: tipo e de igual maneira finalidade da
estrutura, deformações previstas e de igual maneira posicionamento das
juntas;
• as condições externas às estruturas: solicitações impostas às estruturas pela
água, solicitações impostas às impermeabilizações, detalhes construtivos,
projetos interferentes com a impermeabilização, análise de custos X
durabilidade;
• o projeto de impermeabilização deve ser desenvolvido juntamente com o
projeto arquitetônico (Instituto Brasileiro de Impermeabilização). A impermeabilização preventiva deve ser pensada do início até o fim da
construção, passando por as seguintes áreas:
• alicerces, áreas externas, lajes de cobertura, caixas d’águas, piscinas e
áreas frias. Além de lajes e paredes existem áreas internas da casa que são mais sensíveis
a sofrer infiltrações, são as áreas frias (cozinha, banheiro, box e área de serviço),
lugares que entram com mais freqüência em contato com a água.
3.1.4 Avaliação técnica dos sistemas de impermeabilizações
A escolha do sistema de impermeabilização mais adequado para uma devida
construção é função de vários fatores, tais como: forma da estrutura, movimentação
admissível no cálculo da mesma, temperatura e umidade relativa local, efeitos
arquitetônicos que se deseja obter e custo entre outros (PIRONDI, 1979).
Segundo Pirondi (1979), para fins deste estudo, considerou a vida útil de uma
impermeabilização, como sendo o espaço de tempo decorrido, desde o término dos
serviços de impermeabilização propostos, até o dia em que os componentes do
sistema atinjam uma ponta de fadiga, que comprometa seu pleno desempenho
requerido, necessitando manutenção ou reparos. Pirondi (1979) considerou o tempo
de 25 anos, como sendo a vida útil ideal de uma edificação, assim ao sistema de
impermeabilização, como durabilidade mínima de 25 anos, atribuirá o maior conceito.
Os materiais e o sistema de devem ser testados, para avaliação de sua
resistência aos raios ultravioletas e infravermelhos, porém o teste de laboratório mais
indicativo da longevidade dos materiais é o de envelhecimento acelerado por Ozônio,
que deve ser realizados com concentrações de Ozônio próximo a 100 ppcm, que
corresponde às maiores concentrações encontradas na atmosfera do Brasil (PIRONDI,
1979).
17
3.1.5 Longevidade dos sistemas de impermeabilização
Este é o mais subjetivo dos enfoques que estão sendo considerados para
avaliação dos sistemas de impermeabilização, por depender da localização de sua
aplicação (PIRONDI, 1979).
Para o tempo de impermeabilização, menor que 25 anos, Pirondi (1979) atribui
números de conceitos proporcionalmente menores.
Em sua conceituação, Pirondi (1979) não levou em conta eventuais deferências
executivas, por serem possíveis de ocorrer em todos os sistemas, mas não somente
longevidade associada a cada sistema de impermeabilização, em função do tipo de
obra e da existência ou não de proteção mecânica e térmica.
Segundo Pirondi (1979), utilizou o conceito de longevidade, através de sua
experiência, em impermeabilização colhida na vivência prática de obra ao longo dos
anos.
Os valores da tabela abaixo estão considerados para os sistemas de
impermeabilização normalizados pela ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), e instalados com aqueles valores mínimos e estão expressos pela
experiência notória no tempo de sua utilização (PIRONDI, 1979).
Utilizando-se nas impermeabilizações asfaltos modificados, enriquecidos com
elastômeros sintéticos compatíveis às altas temperaturas da adição (mistura), a vida
útil e o conceito serão aumentados em 25% (PIRONDI, 1979).
A Tabela 3.1 ilustra a longevidade dos sistemas de impermeabilização.
Tabela 3.1 – Longevidade dos Sistemas de Impermeabilização
Materiais Vida útil Conceitos
Argamassa rígida 0 a 25 anos 0 a 20
Feltro-asfáltico + asfaltos (com umidade relativa do ar entre 40% a 80%
4 a 25 anos 3,2 a 20
Em umidade relativa abaixo de 40% 1 a 2 anos 0.8 a 1,6
Emulsões hidro-asfálticas 4 a 10 anos 3,2 a 8
Mantas Butulicas 25 a 50 anos 20 a 20
Mantas de PVC 3 a 10 anos 2,4 a 8
Fonte: Pirondi (1979)
18
3.1.6 Custos
Cabe aqui ressaltar, que o custo inicial de uma impermeabilização, mesmo
aparentemente elevado, tem consideração insignificante em confronto com o todo da
obra e aos seus custos de futuras manutenções.
Da impermeabilização o custo propriamente dita, não considerando outros
conforto ou benefício pretendido, oscila entre 1% a 3% do valor da obra. Na tabela 3.2
abaixo ilustra o percentual de cada etapa de uma obra.
Tabela 3.2 – Percentual de custo
Etapa Peso
Fundação 12%
Estrutura 25%
Alvenaria 17%
Elevador 10%
Revestimento 22%
Impermeabilização 3%
Pintura, limpeza final 10%
Fonte: Vedacit (2006)
3.2 Sistema de impermeabilização flexível
As coberturas são de um modo geral, as áreas das edificações que mais sofrem
os efeitos do sol e da chuva. Nesses casos, mesmo uma argamassa ou concreto
impermeável exige a proteção de uma membrana flexível, a qual acompanha o
trabalho da estrutura, impedindo a infiltração de água por possíveis trincas ou fissuras
(VEDACIT, 2006).
Há dois tipos básicos de sistemas flexíveis:
• Sistema Flexível moldado no local: membranas asfálticas, acrílicas, e
revestimentos poliméricos.
• Sistema Flexível Pré-Fabricado: mantas asfálticas, mantas elastoméricas,
Geomembranas PVC.
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3.2.1 Sistema flexível moldado no local
3.2.1.1 Membranas
Um dos primeiros tipos de impermeabilização utilizados, as membranas
moldadas in loco sofreram durante anos a forte concorrência dos produtos pré-
fabricados. Mas a evolução da ancestral execução a quente com camadas de asfalto
oxidado intercaladas por estruturante de feltro para os novos produtos e técnicas e
equipamentos de aplicação permitiu que a solução voltasse a competir de igual com
as mantas (CICHINELLI, 2007).
Embora haja uma conotação implícita no mercado de que se trata de um sistema
de impermeabilização ultrapassado, os especialistas são enfáticos em afirmar o
contrário. As membranas moldadas in loco, quando bem executadas, são eficientes e
excelentes soluções para áreas muito recortadas e estreitas como jardineiras ou
canaletas de drenagem, em obras de reparo ou quando utilizadas em paredes de
gesso acartonado, devido a menor espessura (CICHINELLI, 2007). As membranas
estão longe de serem considerados sistemas ultrapassados, com os avanços na forma
de execução e com os novos materiais à base de diversos tipos de polímeros, as
membranas voltaram a ser lembradas como boa opção quando o assunto é
impermeabilização (CICHINELLI, 2007).
Segundo Cichinelli (2007), produtos elaborados a partir de demãos (tinta ou
pasta) com ou sem estruturante (tela de poliéster ou de nylon e véu de fibra de vidro) e
disponíveis para sistemas rígido ou flexível, as novas tecnologias de produção
proporcionam diversas opções para os mais diversos tipos de uso. Para especificar
corretamente, entretanto, fatores como a movimentação, a temperatura de exposição,
a pressão e os esforços mecânicos que sofrerá o sistema são itens que devem ser
ponderados (CICHINELLI, 2007).
Alguma membrana relata Cichinelli (2007), como as acrílicas, não podem ficar
recobertas e devem ser protegidas do contato direto com a água: a hidratação do
produto pode danificar o sistema. Aconselha-se, portanto, que sejam aplicadas em
áreas inclinadas para evitar acúmulo de água sobre a superfície. Em lajes de
cobertura com grande movimentação, as membranas do tipo epoxídica, mais rígidas,
também devem ser evitadas e a aplicação exigirá proteção contra a incidência de raios
ultravioleta (CICHINELLI, 2007).
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3.2.1.2 Membranas asfálticas
As membranas asfálticas moldadas a quente ou a frio são produtos
impermeabilizantes, moldados in loco, compostos pela sobreposição de camadas de
asfalto, diferenciando-se a qualidade em função do tipo de asfalto e dos polímeros
empregados. Os asfaltos podem ser asfaltos oxidados, poli condensados ou
modificados. Os estruturantes mais utilizados, responsáveis pela resistência à tração,
são os véus de fibra de vidro, telas de poliéster ou nylon e véus de polietileno
(GABRIOLI, 2006).
Os serviços de limpeza e preparação da superfície, arredondamento de cantos e
camada de proteção são semelhantes àqueles indicados para as mantas pré-
fabricadas. Para a impermeabilização com membranas, porém, há maior dificuldade
de fiscalização e controle da espessura e quantidade do asfalto (GABRIOLI, 2006).
A membrana moldada a quente in loco conforme Figura 3.1, usa-se blocos de
asfalto derretido, seu recheio é feito com estruturante (tela de poliéster) e espessura
final entre 3 e 5mm. É um sistema de impermeabilização, composto pela aplicação de
várias camadas de asfalto aquecido entre 180°C e 220°C, em grandes caldeiras
elétricas ou a gás, ou em fornalhas onde há maior dificuldade de controle da
temperatura, segundo Gabrioli (2006). Esse controle é muito importante, pois a
viscosidade do material determina a trabalhabilidade e facilidade de espalhamento do
asfalto, influenciando a produtividade e o desempenho final da impermeabilização
(GABRIOLI, 2006).
Figura 3.1 – Membrana Asfáltica (a quente) Fonte: Gabrioli (2006)
A aplicação do asfalto se dá com o auxilio de broxas de fibras vegetais
(vassourão), em camadas com sentido cruzados, diminuindo a margem de erro e
facilitando a observação dos locais que já receberam aplicação. Como material de
reforço pode-se empregar véu de fibra de vidro ou tela de poliéster resistente ao calor,
aplicado contra o asfalto recém-espalhado. Não há como determinar uma espessura
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padrão para este tipo de sistema, mas estima-se um consumo médio de 5 a 7 kg/m²
(GABRIOLI, 2006).
No caso de membranas moldadas a frio conforme Figura 3.2, são empregadas
emulsões asfálticas acondicionadas em galões, baldes ou barris hermeticamente
fechados. Há dois produtos com aparência de uma pasta preta: emulsões e soluções,
o primeiro tem base aquosa e o segundo se diluem em solventes. Após a aplicação do
produto ocorre a ruptura da emulsão, com a evaporação da água. Na execução da
membrana são obedecidos os procedimentos gerais indicados para as membranas
moldadas a quente, utilizando-se desta vez véus de fibra de vidro ou telas de poliéster
comum (GABRIOLI, 2006).
Figura 3.2 – Membrana Asfáltica (a frio) Fonte: Gabrioli (2006)
A quente ou a frio, véus ou telas devem ser perfeitamente distendidos, evitando-
se dobras ou enrugamentos. Na região de emendas, deve-se observar transpasse
mínimo de 10 cm. A aplicação de cada camada de asfalto deve recobrir inteiramente o
véu ou a tela. Na fase de execução, para aplicação de nova camada, deve aguardar a
completa cura da camada anterior. O deslocamento de operários sobre cada camada
intermediária deve ser realizado sobre tábuas ou papelão, afim de não sujar ou
danificar a camada anterior (GABRIOLI, 2006).
A membrana asfálticas repercute na dificuldade de fiscalização: em áreas muitos
grandes, ou sempre que se desejar controle muito rigoroso, é necessária a retirada de
amostras da impermeabilização com muito cuidado, pois esse procedimento é
destrutivo. Após análise da amostra, faz-se o reparo na área inspecionada para que
não ocorram infiltrações (GABRIOLI, 2006).
3.2.1.3 Execução
Embora no mercado de membranas tenha evoluído, a execução dos sistemas
moldados in loco sempre foi considerada um dos calcanhares de Aquiles. Ao contrário
22
das mantas, cujos erros de aplicação acontecem quase que exclusivamente nas
emendas ou nos cortes malfeitos, as membranas exigem um rígido controle da
espessura e, consequentemente, da quantidade de produto aplicado por metro
quadrado (CICHINELLI, 2007).
Se o sistema exigir 5 a 6 kg de produto e for aplicado apenas 3 kg, por exemplo,
fica difícil de visualizar essa falha de execução. É um tipo de impermeabilização que
exige aplicação 100% bem feita. É na falha que aparecerá o vazamento, conforme
Cichinelli (2007).
Segundo Cichinelli (2007) para facilitar a execução, algumas empresas
desenvolveram sistemas de aplicação mecanizada adaptada para os produtos
disponíveis no mercado, como o equipamento de projeção de argamassa polimérica e
o air less para produtos mais líquidos (produtos à base de resina poliuretana ou de
poliuréia).
Equipamentos a jato, com mangueiras de pressão, também facilitam a aplicação
da poliuréia para a confecção da membrana. Mas esse produto é ainda pouco
difundido no Brasil devido ao alto custo (CICHINELLI, 2007).
Especialistas lembram, entretanto, que embora as técnicas de execução tenham
avançado a mão-de-obra não acompanhou essa evolução, comprometendo em muitos
casos a execução (CICHINELLI, 2007).
3.2.1.4 Cuidados
Para aplicação de membranas de base solvente, o substrato seja laje, baldrame
ou parede deve estar totalmente seca. Já membranas do tipo emulsivas, à base de
água, exigem substratos secos ou úmidos, sem pressão d’água atrás da superfície de
contato, o que evitará o deslocamento (CICHINELLI, 2007).
De acordo Cichinelli (2007), em substrato sob pressão de água atuando
diretamente sobre a impermeabilização, as mantas são mais indicadas, pois compõem
um elemento impermeabilizante mais resistente. Além de garantir a espessura mínima
correta, o tempo de secagem entre as demãos e a preparação do substrato são itens
que devem ser observados de acordo com o tipo de sistema ou produto adotado.
Durante a aplicação, vide Figura 3.3 a proteção da área tem de ser realizada de
forma a não comprometer ou danificar a membrana. Deve-se executar a camada de
proteção mecânica nos sistemas que a exigem, após a aplicação da camada
impermeável, desde que separada com filme polietileno, papel Kraft do tipo betumado,
ou geotêxtil (CICHINELLI, 2007). Em áreas sob ação de chuva e calor, nociva à
23
execução da impermeabilização, o uso de coberturas provisórias para proteger a
aplicação é o mais comum, relata Cichinelli (2007).
Segundo Cichinelli (2007) alguns tipos de membranas como as acrílicas, por
exemplo, podem ser aplicadas como revestimento final de superfícies, desde que não
haja trânsito de pessoas ou veículos. Mas, em geral, a maior parte dos tipos de
impermeabilização deve ter uma camada de proteção mecânico que varia desde uma
simples argamassa (tráfego de pessoas) ou concreto (tráfego de veículos).
Figura 3.3 - Aplicação de proteção mecânica Fonte: Cichinelli (2007)
3.2.2 Sistema flexível pré-fabricado
3.2.2.1 Mantas asfálticas
As mantas asfálticas são produtos impermeabilizantes pré-fabricados, à base de
asfalto modificado com polímeros, estruturadas com filme de polietileno, véu de fibra
de vidro ou não-tecido de filamentos contínuos de poliéster. A fabricação se dá por
dois processos segundo Gabrioli (2006): calandragem ou laminação. No entanto, não
é rara a ocorrência de infiltrações e outras patologias devidas à aplicação incorreta
das mantas (GABRIOLI, 2006).
Como outros produtos industrializados, o desempenho da manta asfáltica
depende muito de um projeto adequado para ter um comportamento compatível com a
capacidade do produto (GABRIOLI, 2006).
Existe uma infinidade de tipos nas prateleiras. Elas variam quanto à espessura,
tipo de asfalto e de recheio. O mais comum para emprego em residências são aquelas
de 3 e 4 mm, com estruturante de poliéster, conforme a Figura 3.4.
Confeccionadas sob os padrões de mercado, as mantas são fornecidas em
bobinas de 10 m de comprimento, 1 m de largura e espessuras que variam de 2 a 5
24
mm. Há, porém, a possibilidade da fabricação de bobinas em dimensões especiais
conforme as características específicas da obra determinada (GABRIOLI, 2006).
No geral, as mantas asfálticas possuem as seguintes características:
• alta resistência aos esforços mecânicos.
• elevada flexibilidade.
• alta resistência ao puncionamento estático e dinâmico.
• ampla faixa de resistência à temperatura.
• alta resistência à fadiga mecânica.
• elevada durabilidade.
• estabilidade térmica e dimensional.
Essas características podem variar, ainda, de acordo com o polímero
adicionado, o estruturante utilizado e a proteção/acabamento do sistema de
impermeabilização (GABRIOLI, 2006).
Figura 3.4 – Tipos de Mantas Asfálticas Fonte: Gabrioli (2006)
3.2.2.2 Composição
Segundo Gabrioli (2006) especificar qual tipo de manta asfáltica utilizar depende
da composição do material. E, para entender isso, é importante considerar a forma de
produção desses produtos. Resumidamente, mantas asfálticas são produtos à base de
asfalto modificado com polímeros e estruturados.
O asfalto é o material responsável pela impermeabilização em si, mas são os
polímeros adicionados que dão ao material petroquímico as propriedades de
desempenho necessárias, como flexibilidade em baixas temperaturas, alongamento,
resistência ao escorrimento e à fadiga mecânica e envelhecimento.
O balanceamento de asfalto e polímeros é o fator que mais influi no
desempenho das mantas. Os principais compostos empregados são elastoméricos
(SBS, estireno-butadieno-estireno) e plastoméricos (APP, polipropileno atático). Os
primeiros dão resistência de 80ºC de temperatura de escorrimento, enquanto que os
25
segundos podem chegar a 130ºC. Há ainda os asfaltos policondensados (sem
polímeros, apenas cimento asfáltico) (GABRIOLI, 2006).
O estruturante - ou armadura - confere a resistência mecânica à manta,
notadamente à tração, puncionamento e impacto, além de dar homogeneidade de
espessura. Os tipos mais comuns de estruturantes são filmes de polietileno ou de
poliéster, véu de fibra de vidro e não-tecido de poliéster.
Por fim, o acabamento superficial adapta a manta às condições de aplicação,
tanto do ponto de vista funcional quanto estético. Em mantas que serão protegidas
mecanicamente, o revestimento é em filme de polietileno ou areia (GABRIOLI, 2006).
Conforme Gabrioli (2006), se o projeto previr que o material fique exposto, o
acabamento deve ser mais resistente. Mantas com lâmina de alumínio produzem
maior conforto térmico. No entanto, não podem ser usadas em áreas onde a reflexão
de luz for inconveniente, como aeroportos. Acabamentos com camadas superficiais de
grânulos minerais visam impedir a ação degenerativa da radiação solar. Já o não-
tecido de poliéster pode ser pintado com tintas acrílicas sem solventes (GABRIOLI,
2006).
3.2.2.3 Classificação das mantas
Baseadas em todas as possibilidades de composição, as mantas asfálticas
podem ser classificadas de diversas formas. Conforme a Petrobrás (2006) a NBR
9952 divide o material em quatro tipos ver Tabela 3.3. No entanto, fabricantes
consideram tal classificação genérica, pois deixa lacunas abertas na especificação.
Por isso, o meio técnico criou outras maneiras de diferenciar esses produtos
(PETROBRÁS, 2006).
Tabela 3.3 – Classificação das Mantas Asfálticas
Tipo Resistência à
Tração
Alongamento
na ruptura
Resistência a
Impacto a 0ºC Utilização
I 140 N 20% 2,45 J
Baldrame, banheiro, cozinha, área de serviço, viga-calha protegida, laje exposta com trânsito eventual, muro de arrimo, telhados, terraço, sacada e floreira.
II 180 N 2% 2,45 J
Baldrame, banheiro, cozinha, área de serviço, viga-calha exposta, viga-calha protegida, laje exposta com trânsito
26
eventual, muro de arrimo, cortina, telhados, terraço, sacada e floreira.
III 400 N 30% 4,9 J
Viga-calha exposta, viga calha protegida, canal de irrigação, canal vinhaça, laje exposta com trânsito eventual, laje térrea ou cobertura, muro de arrimo, cortina, piscina, reservatório, tanque, lagoa, telhados e túnel.
IV 550 N 35% 4,9 J
Canal de irrigação, laje térrea ou cobertura, reservatório, tanque e lagoa.
Fonte: Petrobrás (2006)
3.2.2.4 Recomendações
Conforme relato Pezzolo (2007), algumas recomendações são necessárias para
as mantas asfálticas:
• as emendas devem ser executadas com muito cuidado. É o ponto mais crítico
do sistema de impermeabilização. A sobreposição deve ter 10 cm no mínimo.
• quando utilizadas duas mantas sobrepostas, a emenda superior não deve
coincidir exatamente com a inferior. As mantas complementares devem ser
colocadas em 90º ou no mesmo sentido, com sobreposição entre 50 e 60 cm.
• além das emendas, outro local que merece atenção é o ralo.
• o construtor deve se certificar da boa aderência entre a manta e o substrato,
evitando, assim, bolhas ou outros problemas que possam comprometer o
desempenho do sistema.
• para evitar atrito entre o cobrimento e a impermeabilização, coloque uma
camada de separação entre manta e proteção mecânica.
• para locais que receberão revestimentos, a manta deve ser coberta com
argamassa de areia e cimento com traço 1:5 ou 1:6 e 2 cm de espessura. Caso
a proteção seja o piso acabado, o traço pode variar para 1:4, a espessura
aumenta para 4 cm e a execução deve respeitar juntas de dilatação. Em locais
sobre os quais transitarão veículos, é necessário reforço com telas
galvanizadas ou soldadas. Espessura, especificação da armação e o traço
dependem da carga prevista. Em áreas verticais ou inclinadas, deve ser
utilizada tela plástica ou galvanizada.
27
• um problema comum pós-ocupação é a perfuração de mantas, por isso, o
construtor deve informar ao usuário sobre os riscos e, eventualmente, já
projetar pontos que permitam perfuração.
3.2.2.5 Execução
Preparação da superfície: antes de iniciar a impermeabilização é necessário o
corte de pontas de ferro, o preenchimento de ninhos e correção de outras eventuais
falhas. Em seguida deve ser feita a limpeza das superfícies a serem
impermeabilizadas, retirando-se qualquer partícula solta. Tendo a superfície limpa e
preparada, executa-se uma camada de regularização com argamassa de areia e
cimento no traço 1:3, espessura mínima de 2 cm. Cantos vivos e arestas devem ser
arredondados conforme ilustra a Figura 3.5. Tubulações emergentes devem ser
adequadamente chumbadas (PEZZOLO, 2007).
Figura 3.5 – Preparação da superfície Fonte: Pezzolo (2007)
Recomenda-se o tratamento com faixas de mantas, mástiques ou sistemas pré-
fabricados para evitar a passagem de água conforme ilustra a Figura 3.6. Nesse caso,
é importante deixar a cota de argamassa da regularização no ponto mais alto
(aproximadamente 0,50 cm) na região da junta, para o ponto mais baixo (± 1 cm),
promovendo a fuga d'água do local (PEZZOLO, 2007).
28
Figura 3.6 – Preparação das juntas Fonte: Pezzolo (2007)
Sobre o substrato seco, inicia-se o processo de imprimação conforme a Figura
3.7, aplicando-se o primer, que proporciona total aderência ao sistema
impermeabilizante. Após a secagem do primer, a superfície está pronta para receber o
sistema impermeabilizante (PEZZOLO, 2007).
Foto 3.7 – Aplicação do primer (Imprimação) Fonte: Pezzolo (2007)
Segundo Pezzolo (2007) a aplicação das mantas asfálticas podem ser aplicadas
por dois processos: a quente ou com o auxílio do maçarico. Após secagem da camada
de primer, no processo a quente, aplica-se uma camada de asfalto aquecido a uma
temperatura entre 180°C e 220°C, com auxílio de um espalhador; posteriormente
desenrola-se a bobina de manta asfáltica, tendo cuidado de permitir um excesso de
asfalto à frente da bobina, conforme mostra a Figura 3.8.
29
Figura 3.8 – Aplicação da Manta Fonte: Pezzolo (2007)
No processo de colagem com o uso do maçarico Figura 3.9, direciona-se a
chama para aquecer a parte inferior da bobina e a superfície imprimada ao mesmo
tempo. Conforme derrete o asfalto da bobina e da superfície, o aplicador vai
desenrolando a bobina tomando o cuidado de deixar uma sobreposição entre as
mantas de no mínimo 10 cm, derretendo a extremidade da manta superior com uma
colher de pedreiro aquecida, formando um chanfro e selando junto à manta inferior.
Figura 3.9 – Aplicação da manta com maçarico Fonte: Pezzolo (2007)
Conforme Pezzolo (2007), os ralos precisam de um rebaixo de 40x40 cm e 1 cm
de profundidade para assegurar a impermeabilização da região. As tubulações, no
entanto, requerem o envelopamento do arremate conforme ilustra a Figura 3.10.
Utiliza-se um pedaço da própria manta com malha 2x2 cm, para se efetuar o arremate.
30
Figura 3.10 – Detalhe do Arremate Fonte: Pezzolo (2007)
Proteção mecânica: para a proteção da manta asfáltica contra ações mecânicas
executa-se uma camada de argamassa de areia e cimento traço 1:4 conforme ilustra a
Figura 3.11, em geral, reforçada com tela metálica galvanizada (tela de viveiro),
segundo Pezzolo (2007). Sobre a manta, antes da execução da camada de
argamassa, aplica-se um chapisco de cimento e areia traço 1:3. Após a cura da
camada de proteção, as valas que abrigam os elementos de fundação são
cuidadosamente reaterradas, a fim de evitar danos à impermeabilização (PEZZOLO,
2007).
Figura 3.11 – Proteção Mecânica para a manta Fonte: Pezzolo (2007)
O teste de estanqueidade pode ser feito de forma hidrostática ou elétrica,
segundo Petrobrás (2006), após a conclusão da impermeabilização e cura total do
sistema, fechando-se as saídas para ralos e colocando-se uma lâmina d'água de 5
cm, pelo prazo mínimo de 72 horas, e observa-se há o surgimento de algum ponto de
31
vazamento. Se não for detectado nenhum vazamento execute o arremate e depois a
proteção mecânica apropriada.
Figura 3.12 – Teste de estanqueidade Fonte: Pezzolo (2007)
3.2.2.6 Mantas de PVC
No rumo da evolução tecnológica e em linha com a necessidade de se ter
sistemas mais confiáveis, uniformes e duráveis, estão sendo disponibilizados no Brasil
à tecnologia de impermeabilização baseada em membranas flexíveis de PVC,
segundo Oliveira (2006). Os sistemas de impermeabilização tradicionais geralmente
têm vida útil de serviço entre cinco e dez anos. Enquanto isso os sistemas de
impermeabilização de alto desempenho em membranas flexíveis de PVC têm uma
expectativa de vida útil superior a 30 anos, com praticamente nenhuma intervenção de
manutenção ao longo desse período, mesmo em aplicações extremas, em que se
exige ao máximo o sistema instalado, relata Oliveira (2006). Isso se deve às
características físicoquímicas e mecânicas do material e à confiabilidade na tecnologia
proporcionada pelo sistema (materiais, acessórios e processo de solda). Segundo
Oliveira (2006), são utilizadas na Europa há mais de 30 anos com grande êxito, as
membranas não têm revolucionado apenas o tema de impermeabilização. O
desenvolvimento de acessórios e de métodos construtivos competentes, a composição
química do elastômero de PVC, o seu baixo peso específico e a versatilidade na
impermeabilização de estruturas, tais como coberturas, tanques de armazenamento
de água, lagoas de tratamento de produtos químicos, canais de irrigação, túneis, lajes,
etc., vêm contribuindo para a ampliação de uma gama razoável de soluções de
32
proteção versáteis e criativas à disposição da engenharia e da arquitetura (OLIVEIRA,
2006).
3.2.2.7 Materiais
Conforme cita Oliveira (2006) as membranas flexíveis de PVC são fabricadas a
partir de um composto virgem de PVC, aditivos especiais, plastificantes,
estabilizadores, etc., que conferem à resina básica algumas propriedades particulares
de flexibilidade, resistência aos raios ultravioleta (as membranas resistentes aos raios
ultravioletas passam por um tratamento específico em sua fabricação para atenderem
a essa finalidade) e ainda resistência química, podendo-se obter materiais especiais
para diferentes aplicações de impermeabilização. São geralmente fornecidas em rolos,
que são facilmente instalados nas estruturas, considerando a soldagem térmica eficaz
e controlados (mediante a utilização de equipamentos especiais de ar quente) entre as
faixas de membranas sobrepostas (OLIVEIRA, 2006). Segundo Oliveira (2006), a
longevidade do sistema é uma importante diferença em relação aos sistemas
tradicionais de impermeabilização onde a vida útil, em média, não atinge sequer a
metade da dos sistemas de mantas flexíveis de PVC de alto desempenho e as
manutenções periódicas são bem mais freqüentes para que esses sistemas continuem
mantendo sua funcionalidade.
3.2.2.8 Projeto
As impermeabilizações, em geral, podem ser aderidas ou não ao substrato. No
caso das impermeabilizações aderidas, os produtos e técnicas de aplicação
convencionais são bem conhecidos. Podemos ainda classificar as impermeabilizações
como rígidas e flexíveis (OLIVEIRA, 2006).
Sistema rígido ou flexível. Sistema aderido ou não aderido. É uma boa pergunta,
pois quando falamos de impermeabilização é melhor avaliar os locais de aplicação e
tipo de solicitações a que os materiais estarão submetido. Em estruturas sujeitas à
baixa movimentação devida ao gradiente térmico como, por exemplo, em áreas frias
internas, a impermeabilização rígida é bastante apropriada (OLIVEIRA, 2006). Já nas
áreas externas expostas ao intemperismo ou a maiores movimentações por efeito
térmico, a impermeabilização flexível é seguramente a mais indicada. Após uma
determinada movimentação e a conseqüente fissuração de uma estrutura de
contenção de água (como um tanque ou uma piscina) em que o sistema de
impermeabilização é aderido, fatalmente ocorrem falhas de estanqueidade relata
33
Oliveira (2006). Isso não acontece com os sistemas de impermeabilização flexíveis à
base de membranas de PVC não aderidos. Neste contexto, a responsabilidade da
impermeabilização não é mais da estrutura e sim da membrana de PVC. Dessa forma,
os tanques e piscinas não precisam ser exclusivamente de concreto, podendo-se optar
também por outros materiais pré-fabricados mais leves que simplesmente suportem as
cargas e empuxos a que serão submetidos, já que a impermeabilidade será
proporcionada pelo sistema flexível de membranas de PVC (OLIVEIRA, 2006).
Fig. 3.13 – Software de carga vento Fonte: Oliveira (2006)
Cálculo de carga de vento em coberturas é uma das ferramentas desenvolvidas
para apoiar o emprego racional do sistema de impermeabilização de coberturas com
mantas flexíveis de PVC é o software Mistral, vide Figura 3.13 que é usado para
otimização do projeto e dos sistemas de fixação (OLIVEIRA, 2006).
Conteúdo do software, segundo Oliveira (2006):
• Critérios de norma para efeito de vento.
• A última carga de vento ocorrida e previsão das condições do tempo,
conforme informações meteorológicas da região.
• Apresenta as diversas soluções de sistemas de fixação e critérios de projeto
com todas as informações necessárias para o projetista e aplicador,
34
• Contribui também para otimização dos custos da construção e para a
estimativa de quantidades de acessórios.
3.2.2.9 Aplicação
Conforme relata Oliveira (2006), as fixações das membranas de PVC nas
coberturas metálicas, de concreto ou de madeira devem ser efetuadas com parafusos
e arruelas especiais. Na seqüência é aplicada outra camada de membrana de PVC
sobre as fixações aparentes, utilizando os equipamentos especiais de termofusão
citados (OLIVEIRA, 2006).
Figura 3.14 – Solda de termo fusão Fonte: Oliveira (2006)
A Figura 3.14 ilustra o processo de solda de termo fusão, e ilustra o detalhe de
sobreposição de duas mantas de PVC para a execução da solda.
Figura 3.15–Solda da Manta PVC Fonte: Oliveira (2006)
35
Figura 3.16 – Manta PVC aplicada em cobertura metálica Fonte: Oliveira (2006)
A Figura 3.15 ilustra a execução da solda de duas faixas de manta de PVC em
cobertura plana, e a Figura 3.16 mostra instalação de membrana de PVC em
cobertura metálica plana.
Figura 3.17 – Camada separada com filme Fonte: Oliveira (2006)
36
Figura 3.18 – Painel para isolamento Fonte: Oliveira (2006)
Segundo ilustra a Figura 3.17 mostra a camada separadora com filme de
polietileno de 0,3 mm de espessura entre a laje e o painel de isolante térmico. Na
Figura 3.18 tem-se o painel especial para isolamento térmico sobre o filme de
polietileno.
Figura 3.19 – Fixação automática da manta PVC Fonte: Oliveira (2006)
37
Figura 3.20 – Solda da manta PVC Fonte: Oliveira (2006)
Fixação automática da membrana de PVC com parafusos e arruelas especiais,
conforme ilustra a Figura 3.19. Processo de solda da membrana de PVC com
equipamento automático Leister Varimat conforme ilustra a Figura 3.20.
Figura 3.21 – Reparo na manta de PVC Fonte: Oliveira (2006)
38
Figura 3.22 – Teste de estanqueidade Fonte: Oliveira (2006)
Reparo efetuado com equipamento de solda manual tipo Leister Triac S,
conforme ilustra a Figura 3.21.
Teste de estanqueidade em emenda de manta de PVC, no canal entre a dupla
linha de solda a quente, conforme Figura 3.22.
3.2.3 Testes de avaliação
As máquinas de solda por termofusão e o processo de soldagem devem ser
testados imediatamente antes do início de cada jornada de trabalho (pela manhã e à
tarde) e sempre que houver quaisquer mudanças nas condições do serviço, por
exemplo, quando a máquina é desligada e se esfria completamente (OLIVEIRA, 2006).
Dois corpos-de-prova da tira soldada para teste devem ser cortados, para serem
ensaiados no tensiômetro de obra, com o objetivo de verificar sua resistência ao
cisalhamento e ao descolamento. Caso haja ruptura da solda, todo o teste deverá ser
refeito e a máquina de solda e o respectivo operador não devem ser aceitos até que
as deficiências sejam corrigidas e duas soldas testes sejam executadas com sucesso
(OLIVEIRA, 2006).
Durante a soldagem por termofusão, a sobreposição apresentar rugas ou ondas,
estes deverão receber "manchões" no formato oval ou redondo, confeccionados com a
mesma membrana aplicada e soldados a ela por termofusão com equipamento
especial manual tipo Leister Triac S, segundo Oliveira (2006). A sobreposição deve ser
de, no mínimo, 15 cm da área danificada (OIVEIRA, 2006).
Teste dos canais de solda com manômetro (solda dupla) para membranas
aplicadas em subsolos, piscinas, túneis e tanques (OLIVEIRA, 2006).
39
Segundo Oliveira (2006), Veda-se as duas extremidades da solda com alicates
de pressão, em seguida conecta um bico de ar comprimido em uma das extremidades
da solda, no canal aberto entre as soldas e acoplá-lo a um manômetro, em seguida
injetar ar comprimido por meio de bomba de ar.
Verificar se há alguma queda brusca de pressão: manter a pressão de 1,8 a 2,0
bares, de acordo com a temperatura ambiente, por 10 minutos, sendo que a pressão
final não pode ser inferior a 90% da pressão inicial (OLIVEIRA, 2006).
3.2.3.1 Manutenção
O uso dos sistemas de impermeabilização com membranas flexíveis de PVC
praticamente não requer intervenções de manutenção, cita Oliveira (2006) desde que
obedecidos os cuidados pertinentes ao correto uso e limpeza, conforme as
recomendações dos fabricantes. Isso se deve à tecnologia e à abordagem sistêmica,
projeto + material + aplicação (OLIVEIRA, 2006).
Como em qualquer sistema de impermeabilização, recomenda-se a inspeção
periódica para se detectar eventuais anomalias e definir o momento adequado para as
intervenções de manutenção preventiva ou corretiva (OLIVEIRA, 2006).
3.2.3.2 Custos
Conforme destaca Petrobrás (2006), é necessário avaliar criteriosamente a
relação custo-benefício de uma impermeabilização. Os gatos variam de 1% a 3% em
média do custo da obra. Os reparos ou a reconstrução de uma proteção, entretanto,
podem ser gastos de até 15% em média do custo total da obra.
3.3 Locais de aplicação
Conforme Vedacit (2006) os locais indicados para as estruturas sujeitam à:
• Movimentação.
• Forte exposição solar.
• Variações Térmicas e vibração tais como: laje de cobertura, terraços, calhas de
concreto, áreas frias (banheiros, cozinhas, lavanderia), reservatórios elevados
e jardineiras.
40
- lajes de cobertura;
3.3.1 Impermeabilização de jardineiras
Floreiras e jardineiras têm impermeabilização diferente devido aos seus
tamanhos. Mas ambas pedem sistema de drenagem conforme ilustra a Figura 3.23.
Nas primeiras, que são menores, use membrana asfálticas. Já nas jardineiras,
eleja mantas do tipo anti-raiz. É importante que o projeto de paisagismo preveja flores
e arbustos sem raízes profundas para não forçar a impermeabilização (PETROBRÁS,
2006).
Figura 3.23 – Sistema drenagem da floreira Fonte: Jordy (2008)
As jardineiras podem ser enterradas, suspensas ou apoiadas em lajes. Segundo
o Informe de Impermeabilização da Petrobrás não há uma classificação formal, mas
essas características vão orientar o projeto de impermeabilização (PETROBRÁS,
2006).
As jardineiras precisam contar ainda com boa capacidade de escoamento de
água, o que significa dimensionamento correto de ralos e tubulações, além da camada
de drenagem. Vale lembrar que a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
não dispõe de uma norma técnica específica para projeto, execução e materiais de
impermeabilização (PETROBRÁS, 2006).
41
3.3.1.1 Proteção do sistema
A jardineira é um local passível de constantes serviços de manutenção, o que
inclui a movimentação de terra, plantas, drenos, etc., por isso, os fabricantes
recomendam proteção mecânica sobre a impermeabilização. (PETROBRÁS, 2006).
Segundo Petrobrás (2006) acima da proteção mecânica vem o sistema de
drenagem com a disposição de argila expandida ou brita envelopada com geotêxtil e
tubulações perfuradas para captar a água.
Antes de impermeabilizar é necessário regularizar a superfície da jardineira. Os
procedimentos são relativamente simples. Para a regularização utiliza-se argamassa
de cimento e areia no traço 1:3 em volume com espessura mínima de 2 cm e caimento
mínimo de 1% em direção ao ralo, os cantos vivos e arestas devem ser arredondados
com raio mínimo de 5 cm (PETROBRÁS, 2006).
3.3.1.2 Sistema de impermeabilização
O sistema de impermeabilização a ser utilizada dependerá de fatores como o
desenho e a dimensão da jardineira ou floreira. Emulsões e soluções asfálticas
elastoméricas (asfalto elastomerico em solução) podem ser uma opção se a floreira
apresenta muitas interferências ou espaço reduzido, uma vez que esses produtos,
moldados in loco são de fácil aplicação e inclusive no caso de arremates
(PETROBRÁS, 2006).
Conforme Petrobrás (2006) a manta asfáltica, impermeabilizante pré-fabricado à
base de cimento asfáltico, possui maior espessura e resistência, sendo recomendada
para jardineiras maiores. A espessura dessas mantas podem oscilar de 3 a 5 mm,
conforme necessidade da obra, é importante que o sistema sempre contenha um
composto antiraiz (PETROBRÁS, 2006).
Na tabela 3.4 mostra alguns tipos de materiais utilizados para a
impermeabilização de jardineiras.
Tabela 3.4 – Sistemas de impermeabilização para jardineiras
Material Características Dicas
Membrana asfáltica com poliuretano
Boa estabilidade físico-químico. Elasticidade, resistência e
permeabilidade. Fácil aplicação e secagem
rápida.
Para soluções asfálticas com poliuretano recomenda-se que as camadas sejam intercaladas com adição de catalisador na solução. Os materiais asfálticos requerem a correção da superfície com argamassa de
42
areia e cimento no traço 1:3, com espessura mínima de 2 cm. As tubulações devem estar chumbadas e, em um raio de 25 cm, deve-se fazer um rebaixo de 3 cm ao redor dos tubos para melhor arremate.
Soluções asfálticas com elastômeros
Excelente flexibilidade. Resistência à fadiga e interpéres. Boa estabilidade fisio-química. Durabilidade.
Mantas Asfálticas Estabilidade térmica e
dimensional. Flexibilidade e durabilidade.
Requer a correção da superfície com argamassa de areia e cimento no traço de 1:3, com espessura mínima de 2 cm. As tubulações devem estar chumbadas e, em um raio de 25 cm, deve-se fazer um rebaixo de 3 cm ao redor dos tubos para melhor arremate. É necessário aplicar uma camada de primer para melhorar a aderência ao impermeabilizante. A sobreposição na emenda deve ser feita com 10 cm, derretendo-se a manta superior com uma colher de pedreiro aquecida. Ao redor das tubulações deve-se empregar reforço de tela de nylon ou poliéster na primeira demão.
Drennáge
100% poliéster, não apodrece nem está sujeito a ataques biológicos. Escoa somente água e não a terra e evita a asfixia das raízes.
Antes do Drennáge, coloque uma camada de 10 cm de argila expandida ou brita e depois, sobre o Drennáge a terra adubada.
Fonte: Petrobrás (2006)
3.3.2 Impermeabilização de terraços
A situação é ainda mais crítica nas estruturas em balanço conforme ilustra a
Figura 3.24, como em algumas das sacadas. Segundo Jordy (2008), entre os produtos
que suportam esse vai-e-vem, existe uma preferência pelas membranas asfálticas
moldadas na obra, pois normalmente essas áreas são pequenas. No caso das
mantas, os operários necessitariam de ferramentas especiais, como maçaricos e
espaço para fazer a aplicação. Também vale cuidar do caimento do piso que deve ser
em direção ao ralo, caso contrário, a água da chuva escorre para o piso de salas e
43
quartos. Impermeabilize também a soleira das portas de acesso ao interior do
apartamento (JORDY, 2008).
Foto 3.24 – Impermeabilização Terraço Fonte: Jordy (2008)
3.3.3 Impermeabilização de reservatórios elevados
Conforme Vedacit (2006), as caixas d’águas, piscinas e outros reservatórios
elevados são tipos de estruturas sujeitas aos expressivos gradientes térmicos,
exigindo sistemas de impermeabilização específicos, flexíveis, que acompanham a
sua movimentação.
As estruturas elevadas normalmente calculadas no estágio II com previsão de
fissuração requerem um revestimento impermeabilizante flexível, pois, além das
deformações em função da variação da temperatura e umidade e do efeito do vento,
ocorrem esforços vibratórios significativos ocasionados pela circulação e possível
variação brusca do nível da água nos reservatórios (VEDACIT, 2006).
Diante dessas deformações, Vedacit (2006) cita que é importante a perfeita
interação e aderência do revestimento à estrutura, devendo ambos trabalhar de
maneira solidária. Mas, além de flexível, o sistema de impermeabilização empregada
precisa ser resistente às cargas estáticas e dinâmicas, apresentar determinada
espessura mínima, além de acabamento e textura adequados. Igualmente, é essencial
um projeto de impermeabilização bem elaborado, devendo ser levado em
consideração uma série de detalhes, tais como: caimento, cantos e arestas
arredondados, preparo de elementos passantes, etc. (VEDACIT, 2006).
44
Outro ponto importante é a previsão de juntas de trabalho que absorvam a
movimentação decorrente das tensões térmicas ou do contato de materiais com
coeficiente de dilatação distinta (VEDACIT, 2006).
Segundo Prota (2008), a freqüência das manutenções e o tempo necessário aos
reparos devem ser considerados na escolha do sistema de impermeabilização dos
reservatórios, sejam eles de grande ou pequena capacidade. Por essas razões,
companhias de abastecimento de água e condomínios residenciais e comerciais de
todo o País vem optando pela utilização de mantas de PVC para a impermeabilização
de reservatórios novos ou já em uso (PROTA, 2008).
A impermeabilização com laminados de PVC pode ser executada em
reservatórios enterrados, suspensos, triangulares, redondos, cilíndricos, ou outro
formato em qualquer tamanho. Diferentemente de outros sistemas de revestimento de
reservatórios de concreto, não requer preparo especial da superfície interna, como
chapisco ou reboco.
Com o reservatório vazio, executa-se a instalação de flanges nas entradas e
saídas de água para junção do sistema com a canalização (PROTA, 2008). Em
seguida são colocados os perfis de alumínio na parede do reservatório para fixação do
laminado. Conforme Prota (2008), o sistema não requer maiores cuidados de
manutenção, apenas às limpezas periódicas, apresentando grande vantagem sobre
outros revestimentos. A limpeza não requer contato de pessoas com a água do
reservatório, utilizando para isso equipamentos de aspiração para limpeza de piscinas
podem ser utilizados, tornando os serviços mais seguros e rápidos (PROTA, 2008).
3.3.4 Impermeabilização de telhados
A cobertura pode ser de telhado ou de laje. Caso seja laje, mesmo que protegida
por um belo telhado, precisa investir em impermeabilização. Assim, ainda que a água
infiltre por uma telha trincada ou desencaixada, as gotículas não vão passar da laje e
você estará livre de manchas de bolor e pinga-pinga. A laje de cobertura como terraço
ou solário e, portanto, ela fica descoberta, redobre a atenção. A água vai incidir
diretamente sobre a superfície e, nesse caso, além das indesejáveis goteiras, a
umidade pode penetrar na estrutura, corroer o ferro e colocar a obra em risco. Embora
o concreto tenha aquele aspecto forte e impenetrável, ele sempre apresenta fissuras à
45
maioria nem se vê a olho nu. “A laje também protege outras estruturas da casa, como
as paredes”, segundo Jordy (2008).
Segundo Jordy (2008), o sistema mais indicado para impermeabilização de
superfícies que se movimentam, como as lajes, é o flexível, porque ele acompanha
esse vai-e-vem. Uma alternativa são as mantas conforme ilustra a Figura 3.25,
indicadas para áreas com mais de 20 m², há alguns tipos com diferentes
características. Já as emulsões são de fácil aplicação que dependendo do produto,
você terá de assentar argamassa para salva guardá-lo das intempéries (JORDY.
2008).
Foto 3.25 - Detalhe arremate na laje de cobertura Fonte: Jordy (2008)
Telhados com laje embaixo é recomendado conforme o Informe
Impermeabilização Petrobrás o uso de manta asfáltica e proteção mecânica simples
para eventual trânsito de pessoas, tanto na execução do telhado coma também em
sua manutenção (PETROBRÁS, 2006).
No caso mais comum de telhados sem laje, pode-se utilizar algum tipo de
subcobertura, observa Raphael Bigio da Dryko (PETROBRÁS, 2006).
3.3.4.1 Sistema preventivo
Segundo Petrobrás (2006), sistema para a impermeabilização de lajes sob
telhados há dois tipos:
• manta asfáltica com acabamento em polietileno e estruturada com geotêxtil de
poliéster.
• manta asfáltica autoprotegida com filme de alumínio.
46
Essas soluções que podem representar de 1,5% a 3,5% do custo total da obra,
são sistemas de grande durabilidade em torno de 15 a 18 anos, são de fácil
manutenção uma vez que o asfalto tem alto poder de adesão (PETROBRÁS, 2006).
Se houver ausência de laje sob o telhado, será necessário instalar um sistema
menos robusto, e que neste caso o mercado apresenta vários modelos que se
destacam três (PETROBRÁS, 2006):
• subcoberturas simples, formadas por estruturante (papel Kraft) e laminado com
filme de alumínio em uma ou ambas as faces.
• subcoberturas de alumínio reforçado para resistir a pequeno peso.
• subcoberturas compostas por espuma de polietileno com filme de alumínio em
uma ou ambas as faces.
Os dois primeiros tipos de subcoberturas são sistemas estanques, no caso de
vazamento de água pelo telhado e também oferecem conforto térmico. Já a cobertura
composta de espuma de polietileno e filme de alumínio, além de garantir
estanqueidade e conforto térmico, apresenta características de isolação acústicas
dadas pela espessura da espuma (PETROBRÁS, 2006).
3.3.4.2 Proteção mecânica
Se o sistema impermeabilizante for instalado na laje do telhado, recomenda-se
que a proteção seja feita com argamassa de cimento e areia no traço de 1:4. Caso o
sistema instalado escolhido seja o de manta de alumínio, dispensa-se a proteção
mecânica, a aplicação exige somente que a superfície esteja limpa e seca
(PETROBRÁS, 2006).
3.3.4.3 Projeto e execução
Conforme Petrobrás (2006) ao projetar o sistema de impermeabilização os
detalhes mais importantes são os rodapés, calhas, encaixes, coletores e
sobreposições. Essas são áreas críticas, onde qualquer desatenção pode representar
futuros pontos de vazamentos.
A ABNT (Associação de Normas Técnicas) não dispõe de normas que tratem
especificamente de projeto e execução de impermeabilização para telhados, embora
outras normas de projeto possam ser adaptadas (PETROBRÁS, 2006).
47
3.3.5 Impermeabilização de áreas frias
Segundo Jordy (2008) vazamento traz a maior chateação, e o cenário são
sempre banheiros, cozinhas e lavanderias, que não por acaso também são chamados
de áreas molhadas. Alguns construtores estão dispensando a proteção desses locais,
pois consideram que eles não deveriam ser lavados. Em banheiros, mesmo as
paredes pedem cuidado, pois estão sujeitas à água de percolação aquela que escorre
pela parede depois do seu banho, essas superfícies devem ser protegidas até, no
mínimo, 1,90 m de altura, conforme a norma brasileira NBR 9575/2003, relata Jordy
(2008). Os materiais do sistema flexível são os mais recomendados. Só um
profissional pode avaliar se a estrutura se movimenta demais e, portanto, pede mantas
asfálticas ou se há muitos pontos de tubulação passando pelo piso exigindo o uso de
membranas, que, moldadas in loco, dispensam recortes em áreas menores, a
argamassa polimérica também é uma opção (JORDY, 2008).
A norma NBR 9575/2003 dá as principais diretrizes para a elaboração do projeto
de impermeabilização. A norma orienta a respeito de detalhes construtivos, como
inclinações de ralos, rodapés, ancoragem e chumbamento, passagem de tubulações,
emendas, proteções e reforços entre outros (PETROBRÁS, 2006).
3.3.6 Detalhes de execução
3.3.6.1 Ralos e vasos sanitários
Os ralos devem ser instalados em uma caixa de diâmetro 40 cm com 1 cm de
rebaixamento em relação ao nível da regularização. Os diâmetros dos ralos devem ter
25 mm a mais do que o previsto em cálculo de vazão e as tubulações deverão ficar 15
cm afastada das paredes e outras interferências. É preciso colocar nos ralos
impermeabilizados uma proteção mecânica (anel de PVC), para evitar eventuais
danos (PETROBRÁS, 2006).
As tubulações que atravessam a superfície protegida se chamam interferências,
conforme ilustram as Figuras 3.26 e 3.27. Normalmente são os ralos e os tubos que dá
vazão a descarga do vaso. Para ter 100% de proteção, deve-se exigir que o caimento
do piso seja de 1% em relação ao ralo (PETROBRÁS, 2006).
Segundo Jordy (2008), o aplicador precisa caprichar no arremate ao redor
desses pontos. O jeito certo de se fazer isso depende do tio de impermeabilizante
escolhido, os sistemas flexíveis (asfálticas) são mais convenientes nos banheiros, mas
se optar pela argamassa polimérica, não economize nos mastiques que são produtos
48
flexíveis, de poliuretano ou silicone, evitam que se formem fissuras no encontro entre
diferentes materiais (JORDY, 2008).
Figura 3.26 – Arremate da impermeabilização no tubo Fonte: Jordy (2008)
Figura 3.27 – Arremate da impermeabilização no vaso Fonte: Jordy (2008)
3.3.6.2 Banheira
Conforme Petrobrás (2006) todo piso do banheiro, bem como a base onde será
instalada a banheira, deve ser impermeabilizada. As paredes adjacentes da banheira
deverão ser impermeabilizadas a uma altura de 1,00 m conforme ilustra a Figura 3.28.
Caso haja um chuveiro, é necessário impermeabilizar a parede até 1,50 m acima do
nível da banheira. Recomenda-se prever um ralo de escoamento na caixa de
instalação que fica abaixo da banheira (PETROBRÁS, 2006).
É importante fixar rigidamente as tubulações de elétrica e hidráulica reforçando
esses pontos, no caso se for impermeabilizado com manta asfáltica é importante
49
garantir que a manta tenha altura suficiente para proteger a água que sobrepõe a
altura da banheira e dos registros (PETROBRÁS, 2006).
Figura 3.28 – Impermeabilização de banheira Fonte: Jordy (2008)
3.3.6.3 Boxes
Na área do boxe deve se executar a impermeabilização na parede até a altura
de 1,50 m, conforme ilustra a Figura 3.29. Quando a impermeabilização for executada
com membrana moldada in loco (membrana asfáltica), deve-se aspergir areia de
granulometria média seca e peneirada sobre a última demão do produto para
aumentar a aderência entre a impermeabilização e a argamassa de assentamento do
revestimento. Para os sistemas de manta pré-fabricada, deve-se tomar o cuidado de
estruturar a proteção mecânica com a colocação de uma tela galvanizada ou plástica
(PETROBRÁS, 2006).
Na tabela 3.5 abaixo informa os produtos de impermeabilização e suas
vantagens e desvantagens de aplicação para as áreas frias.
Tabela 3.5 – Sistemas de Impermeabilização para áreas frias
Produto Vantagens Desvantagens Consumo
Membrana Asfáltica
Não necessita mão-de-obra especializada. Sistema frio e sem emendas. Maior facilidade de aplicação em áreas com muitas interferências.
Tempo de execução maior. Espessura não homogênea.
Aproximadamente 1 kg/m² (por 2 demãos)
Manta Asfáltica Maior velocidade de aplicação.
Requer mão-de-obra especializada.
Aproximadamente 1,15 m²/m²
50
Espessura constante. Sistema com emendas. Dificuldade de aplicação em áreas com muitas interferências
Cimento Polimérico
Não necessita de mão-de-obra especializada. Sistema monolítico. Maior facilidade de aplicação em áreas com muitas interferências.
Inconstância na espessura.
Baixa flexibilidade.
Aproximadamente 3 a 4 kg/m²
Fonte: Petrobrás (2006)
Foto 3.29 – Impermeabilização do boxe Fonte: Jordy (2008)
4. PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO
O projeto básico de impermeabilização deve ser realizado para obras de
edificações multifamiliares, comerciais e mistas, industriais, bem como para túneis,
barragens, pelo mesmo profissional ou empresa responsável pelo projeto legal de
arquitetura, conforme definido na NBR 13532 – Elaboração de Projetos de Edificações
- Arquitetura (VEDACIT, 2006).
O projeto de impermeabilização deve ser desenvolvido juntamente com o projeto
geral e os projetos setoriais, prevendo-se as correspondentes especificações em
termos de dimensões, cargas, cargas de testes e detalhes.
51
O projeto deve ser constituído de: memorial descritivo e justificativo, desenhos e
detalhes específicos, além das especificações dos materiais e dos serviços a serem
empregados e realizados.
Para a elaboração do projeto devemos considerar, conforme descreve o Instituto
Brasileiro de Impermeabilização (2008):
• A estrutura a ser impermeabilizada – tipo e finalidade da estrutura,
deformações previstas e posicionamento das juntas.
• As condições externas às estruturas – solicitações impostas às estruturas pela
água, as impermeabilizações, detalhes construtivos, projetos interferentes com
a impermeabilização e análise de custos X durabilidade.
O projeto executivo de impermeabilização, bem como os serviços decorrentes
deste projeto, deve ser realizado por profissionais legalmente habilitados, com
qualificação para exercer esta atividade técnica especializada. O responsável técnico
pela execução deve obedecer de forma integral o projeto (VEDACIT, 2006).
A Figura 3.30. ilustra um projeto de impermeabilização de uma laje de cobertura.
52
Figura 3.30. – Projeto de impermeabilização Fonte: Rissi (2007)
53
5. MATERIAIS E MÉTODOS
Com os diversos produtos e métodos existentes no mercado para a
impermeabilização, executou-se um trabalho com experimento na parte de
recuperação da obra, em que se tratava de uma impermeabilização de laje de
cobertura, com acessória e especificação do fabricante “OTTO BAUMGART”,
executando toda a área com manta asfáltica que necessitava ser impermeabilizada,
pois havia infiltrações e vazamentos provocados pela água da chuva, conforme ilustra
as Figuras 5.1 e 5.2. Embora esse tipo de recuperação seja simples, não havendo
muitas interferências com relação à aplicação do método no local da aplicação.
Figura 5.1 – Recuperação laje da cobertura.
Figura 5.2 – Recuperação laje da cobertura.
54
Para este trabalho foi utilizado um processo de aplicação de manta asfáltica,
com acompanhamento de um técnico da empresa responsável pelo produto que nos
auxiliou para a correta aplicação do produto, e também que o serviço ocorresse dentro
dos objetivos esperados.
Todos os materiais empregados nesta pesquisa seguiram as normas da ABNT,
como prazo de validade, equipamentos, entre outros.
Seguindo essas orientações, não poderia dar errado, uma vez que tudo foi
executado e seguindo conforme orientações para atingir o resultado esperado.
Para ressaltar passo a passo da execução pode-se destacar:
• Foi executada primeiramente uma análise da laje de cobertura, para se
verificar a necessidade de se fazer uma regularização da superfície para
posteriormente fazer a aplicação da manta asfáltica.
• Após preparada a superfície foi aplicada à manta asfáltica conforme ilustra a
Figura 5.3, seguindo todas as orientações recomendadas, assegurando-se um
trabalho bem executado tendo em vista a recuperação da obra, e garantindo
100% da finalidade do trabalho.
Foto 5.3 – Aplicação da manta asfáltica.
55
6. AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
Tendo em vista a exposição da laje de cobertura exposta a interpéres ao longo
do tempo, sem nenhuma proteção, provocando fissuras no reboco causando
infiltrações e colocando em risco e desconforto as pessoas e dando uma impressão de
obra abandonada sem nenhuma manutenção, conforme ilustra as Figuras 6.1 e 6.2.
Figura 6.1 – Aspecto da laje cobertura sem recuperação.
Figura 6.2 – Aspecto da laje cobertura sem recuperação.
56
Esta laje sem nenhum tipo de proteção contra a água da chuva, necessitava ser
impermeabilizada por um sistema flexível, devido às variações de temperatura da
estrutura, ao qual foi utilizado para recuperar esta laje foi de um sistema flexível com
manta asfáltica.
Antes da aplicação da manta asfáltica, foi necessário fazer a limpeza e
hidratação do substrato com hidrojateamento e posteriormente aplicação da nova
argamassa de regularização de cimento e areia com traço de 1:3 com espessura de 2
cm e execução dos caimentos de água para os pontos de drenagem.
Sobre a nova argamassa foi aplicada primer asfáltico com o auxilio de um rodo,
que tem por finalidade proporcionar total aderência do sistema impermeabilizante, em
seguida foi aplicada a manta com o auxilio de um maçarico conforme ilustra a Figura
6.3, .
Figura 6.3 – Aplicação da manta asfáltica.
Aplicado à manta asfáltica foi executado o teste hidrostático durante 72 horas,
para verificação da estanqueidade da impermeabilização executada. Após 72 horas foi
aplicada sobre a manta uma argamassa de proteção mecânica, visando proteger a
manta, pois há trafego leve sobre a laje evitando-se danos a manta e acabamento final
conforme ilustra as Figuras 6.4 e 6.5.
57
Figura 6.4 – Acabamento final da laje.
Figura 6.5 – Acabamento final da laje.
A principio para este tipo de impermeabilização ser um sistema de fácil execução
e aplicação, e que elaborado e planejado na fase de projeto tem 100% de garantia de
conforto e sucesso na obra.
Vale ressaltar, portanto os projetos de construções a serem executados deverão
constar projetos de impermeabilização de toda a parte que há necessidade de se
impermeabilizar, ou seja, do subsolo, em todas as áreas molhadas até a sua
cobertura, garantindo com isso conforto e tranqüilidade para o proprietário e
durabilidade da construção.
58
7. CONCLUSÃO
A exemplo do que vem acontecendo no setor da construção civil de maneira
geral, a impermeabilização também apresenta importantes avanços tecnológicos em
especial no que se refere aos produtos e sistemas empregados.
Porém os segmentos se esbarram nas pessoas que desconhecem os
elementos da construção, ou por várias razões desejam realizar a “economia barata”,
utilizando materiais alternativos que não possuem a capacidade de impermeabilizar,
ou essa capacidade possui tempo muito curto de ação.
Parte deste problema estaria na formação dos engenheiros, onde são raras
entidades de ensino superior que oferece em seu currículo uma disciplina voltada
especificamente para a área de impermeabilização. E no máximo, algum fabricante de
produto ou sistema impermeabilizante realiza algum tipo de seminário sobre o
assunto.
59
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT – ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9575/2003: Impermeabilização: Seleção e projeto, 2003.
CICHINELLI, Gisele. Impermeabilização. 87. ed. Revista Téchne, São Paulo: Pini, p. 35-38, out. 2007.
CUNHA, Aimar G. da Cunha. Manual Técnico de Impermeabilização e Isolamento Térmico. 4. ed – Texsa Brasileira Ltda. Rio de Janeiro, 1979.
GABRIOLI, Jefferson. Impermeabilização de fundações e sub-solos. 67. ed. Revista Téchne, São Paulo: Pini, p. 12-15, set. 2007. Instituto Brasileiro de Impermeabilização. Disponível em: htpp://ibibrasil.org.br>. Acesso: 28 de set. de 2008. JORDY, João. Impermeabilização sem segredos. Arquitetura e Construção. Disponível em: htpp://casa.abril.com.br/arquitetura/livre/semsegredos/imper/3ª.shtml>. Acesso: 01 de ago. de 2008. OLIVEIRA, Paulo Sérgio F. Impermeabilização com mantas de PVC. 111. ed. Revista Téchne, São Paulo: Pini, p. 76-80, jun. 2006. PETROBRÁS. Informe de Impermeabilização. Programa Brasileiro de Impermeabilização 2006. PEZZOLO, Virginia. Como executar a impermeabilização de lajes. 127. ed. Revista Téchne, São Paulo: Pini, p. 79-80, out. 2007. PIRONDI, Zeno. Manual Prático de Impermeabilização. SBR – Editor e Arte Gráfica Ltda – São Paulo, 1979. PROTA, Rômulo. Revestimento de PVC para reservatórios de água. Revista Téchne. Disponível em: http://www.revistatechne.com.br/engenharia-civil/43/artigo32218-1.asp>. Acesso em 30 de set. de 2008. RISSI, Daniele. Impermeabilização de laje de cobertura. 12. ed. Revista Téchne, São Paulo: Pini, p. 18-19, ago. 2007. VEDACIT. Manual Técnico de Impermeabilização em estruturas, 4. ed. – Otto Baumgart, 2006.
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