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UNIVERSIDADE DE SAO PAULO
ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA
Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006
Marcéu Luiz Lopes Vicente
LORENA – SP
2012
2
Departamento de Engenharia Química
Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006
Marcéu Luiz Lopes Vicente
Orientador: Prof. Dr. Messias Borges Silva
Projeto de Trabalho de Conclusão
de Curso apresentado ao
Departamento de Engenharia
Química da Escola de Engenharia
de Lorena – Universidade de São
Paulo, como parte dos requisitos
para a conclusão do curso de
Engenharia Química.
LORENA – SP
2012
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DEDICATÓRIA
Aos meus pais Washington Luiz Vicente e Maria de Fátima Lopes Vicente, meu
irmão Rodolfo Luiz Lopes Vicente, à família Lopes e família Vicente
Pelo apoio e dedicação na concretização de mais essa etapa.
A República Dú Mal que foi a minha família durante os anos em Lorena
A minha namorada Viviane que mesmo em minhas fraquezas se manteve forte e
me incentivou a atingir o objetivo desejado, e foi fundamental para a conclusão do
trabalho.
4
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus pais, por todo apoio e dedicação durante todo o tempo.
À BASF S.A. pelo apoio e oportunidade.
Ao Herbert Martins e equipe de Sistemas de Gestão e Atuação Responsável pelo
apoio e contribuição para o meu crescimento profissional.
Ao professor Marco Antônio pelo admirável profissionalismo e jamais ter medido
esforços para ajudar seus alunos.
A todos que, de alguma forma, colaboraram para a realização deste trabalho, o
meu sincero agradecimento.
5
“Quando uma criatura humana desperta para um grande sonho
e sobre ele lança toda a força de sua alma,
todo o universo conspira a seu favor.”
Johann Goethe
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RESUMO
Marceu, L. L. V., Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006. 2012.
Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de
Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.
Entendemos, hoje, como segurança, tudo aquilo que podemos fazer sem
correrem maiores riscos. Um dos setores em que mais se exige segurança é o
alimentício, por conta de sua grande exposição à contaminação e por conter
riscos da mesma aos seres vivos. O trabalho realizado foi o de acompanhar a
área de nutrição da empresa BASF, esta que teve como foco a certificação NBR
ISO 22000:2006 para o ano de 2012. O projeto visava por em prática a
concretização dos “passos” de segurança e qualidade do alimento, não só para a
obtenção do certificado, mas para ter uma área condizente com a empresa e que
siga exigências do mercado. Para garantir que esses padrões sejam seguidos foi
criado um documento BPF (que auxiliará na segurança), como também os itens
exigidos na norma serão seguidos. Foi utilizado, como base, o guia de certificação
(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL
PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) este que mostra as etapas a serem seguidas
tanto quanto as obrigações de cada membro envolvido no projeto.
Palavras chaves: BPF, ISO 22000
7
ABSTRACT
Marceu, L. L. V., Roadmap for certification ISO 22000:2006. 2012. Monografia
(Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de Engenharia
de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.
We understand today, as security, everything that we can do without greater risk.
One of the sectors where more security is required is the food, because of its large
exposure to contamination and contain the same risks to living beings. The work
involved was to monitor the area of nutrition from BAS, which was focused on
working with ISO 22000:2006 certification for the year 2012. The project sought to
put into practice the realization of the "steps" of safety and quality of food, not only
for the certificate, but to have an area consistent with the company and that follow
market demands. To ensure that these standards are followed it was created a
BPF document (which will aid in security), but also the items required in the
standard had to be followed. It was used as the basis, the certification guide
(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL
PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) this shows that the steps to be followed as far
as the obligations of each member involved in the project.
Keywords: GMP, ISO 22000
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser
submetido..............................................................................................................15
Figura 2 - Abrangência do sistema de gestão de segurança................................16
Figura 3- Fluxograma do processo de certificação (Fonte: Julião, 2010)
............................................................................................................................. 28
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SUMÁRIO
SIGLAS 10
1 INTRODUÇÃO 11
1.1 Justificativa 11
2 OBJETIVOS 13
2.1 Objetivo Geral 13
2.1.1 Objetivos Específicos 13
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 14
3.1 BPF 14
3.2 APPCC 15
3.3 NBR ISO 22000:2006 17
3.4 Sistema de Gestão da Qualidade 19
3.5 PAS 220:2008 22
3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO 22
3.5.2- Armazenamento dos alimentos 23
3.5.3 Instalações 24
3.5.4 Ítens de controle do processo 26
3.5.5 Recalls 26
3.5.6 Higiene pessoal 26
3.6 Certificação de Sistemas de gestão 27
4 METODOLOGIA 29
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 32
6 CONCLUSÃO 45
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 45
ANEXO 49
10
SIGLAS
ISO - International Organization for Standardization
BPF - Boas Práticas de Fabricação
GMP - Good Manufacturing Practices
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point
SGQ – Sistema de Gestão de Qualidade
PAS - Publicity Avaliable Sofistication
CIAA - Confederation of the Food and Drink Industries of the European
Union
ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária
SSGA - Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos
PDCA – Plan Do Check Action
LIRA – Lista Interna de Requisitos Aplicáveis
RECI – Responsável, executante, comunicado, informado
PPR – Programa de Pré Requisitos
PPRO – Programa de Pré Requisitos Operacionais
ESA – Equipe de Segurança do Alimento
11
1 INTRODUÇÃO
Os consumidores estão cada vez mais conscientes da qualidade dos
alimentos que ingerem. Por um lado, a cadeia alimentar globalizada elevou as
expectativas de obter todos os tipos de alimentos frescos em qualquer época do
ano. Por outro lado, espera-se que estes produtos sejam de alta qualidade e livres
de perigos de natureza biológica, física ou química. Assim, a segurança alimentar
está relacionada à confiança do consumidor em receber uma quantidade de
alimentos para sua sobrevivência, enquanto a segurança do alimento significa a
confiança do consumidor em receber um alimento que não cause dano a sua
saúde. Para atender à demanda dos consumidores por alimentos frescos e
saudáveis e ainda cumprir os rigorosos requisitos legais, muitas empresas vêm
decidindo certificar seu sistema de gestão da qualidade, para assegurar que seus
processos sejam bem estruturados e monitorados com regularidade. Devido a
esse fator, a BASF optou por obter a certificação ISO 22000 para a área de
nutrição no site de Jacareí.
1.1 Justificativa
Com a aquisição da COGNIS pela BASF, novos desafios estão sendo
traçados, dentre eles a integração total da empresa, mudando toda a sua
estrutura antiga para a nova. Juntamente com isso, também surge o maior desafio
da empresa, o de obter a certificação ISO 22000.
É válido salientar que a auditoria de certificação não é o maior desafio,
mas sim ter uma área de grande importância para empresa seguindo os padrões
ideais para atender às necessidades do mercado. A área de alimentos é uma
área que exige um alto nível de controle e segurança, visto que os alimentos são
sensíveis e podem ser facilmente contaminados, ademais, problemas nesse setor
irão atingir diretamente os consumidores, podendo causar sérios danos e, até
mesmo, a morte.
É uma área de vasta importância para a Engenharia química, pois a área
de processos está em contato direto com a qualidade. O conhecimento da norma
agregado ao conhecimento do dia-a-dia pode estruturar solidamente a formação
de um engenheiro, fazendo com que o profissional se atente a detalhes do
12
processo, focando, não apenas na segurança do alimento, mas de todos que
estão a sua volta.
13
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem como objetivo acompanhar a preparação de uma área
de nutrição humana para a certificação da ISO 22000:2006 e assim apresentar
uma proposta de gestão da qualidade e da segurança do alimento, que possa
servir de auxílio para novas áreas produtivas que também visam obter o mesmo
credenciamento.
2.1.1 Objetivos Específicos
O trabalho tem a intenção de demonstrar os passos a que uma área deve
se submeter, tanto quanto as imposições a serem respeitadas para que seja
certificada ISO 22000:2006, abrangendo elementos como a BPF e o APPCC,
esses que são fundamentais para que seja concebido o credenciamento.
14
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 BPF
As Boas práticas de fabricação são ferramentas pertencentes ao sistema
de garantia da qualidade, que estabelecem normas para promover a
padronização e a definição de procedimentos e métodos para regulamentar todas
as etapas de fabricação de produtos
Essa ferramenta visa controlar as condições sanitárias (qualidade,
segurança de uso e eficácia dos produtos) de empresas industriais e
estabelecimentos comerciais que produzem e distribuem produtos alimentícios
(para consumo humano ou animal), cosméticos, de higiene pessoal e
farmacêuticos, dentre outros. As ações desta ferramenta estão fundamentadas
em procedimentos e controles preventivos e na avaliação de resultados. Esses
fatores fazem parte do conceito de aperfeiçoamento da qualidade e traduzem-se
por eliminação de erro que pode levar a uma contaminação. (PIRAN, 2010).
As Boas Práticas têm como principal objetivo a exclusão de
microrganismos indesejáveis e materiais estranhos, a remoção dos mesmos caso
estejam presentes, e também atua na inibição desses microrganismos tanto
quanto sua destruição. Para que isso seja possível, algumas ações são tomadas
como o armazenamento a temperaturas controladas, evitando assim condições
propícias para a contaminação do produto e também a procriação de
microrganismos indesejados.
O conceito de BPF é amplo e abrangente, envolvendo a participação de
pessoas, o processo de produção, a condição de uso dos equipamentos, as
matérias-primas, as embalagens, os rótulos, a manutenção, a segurança e a
proteção ambiental, o armazenamento dos insumos e produtos, a expedição, a
distribuição e o transporte, dentro do objetivo de assegurar a qualidade do
produto final.
Com a finalidade de validar e avaliar a eficiência da implementação dessa
ferramenta de qualidade são realizadas auditorias de conformidade dos
programas de Qualidade (BPF/ Procedimento Padrão de Higiene Operacional)
(CANTO, 2009; WINCKLER, 2007).
15
Segundo Tomich et al (2009) existem inúmeros fatores a serem
considerados para a produção segura e de qualidade dos alimentos, dentre esse
destacam-se a arquitetura dos equipamentos e das instalações, as condições
higiênicas do ambiente de trabalho e a saúde dos colaboradores. Entre as
principais dificuldades relacionadas à implementação das BPF em indústrias
pode-se destacar a falta de pessoal capacitado e a ausência de investimentos.
Como se trata, sobretudo, de um programa que exige mudanças
comportamentais e disciplinares, reside aqui um fator muito importante para
seu êxito. (MICHALCZYSZYN et al, 2008).
Investimentos no aperfeiçoamento de técnicas que promovam a qualidade
higiênico sanitária, como o treinamento de colaboradores, resultam na
conscientização dos mesmos para que pratiquem as boas práticas de higiene,
garantindo assim, produtos saudáveis, confiáveis e de qualidade reconhecida (
RAMOS, CUNHA e SCHMIDT, 2005). Considerando um mercado cada vez mais
competitivo, estes requisitos mínimos de fabricação de alimentos, são
imprescindíveis para a continuidade de muitas empresas no setor alimentício.
As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação
brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97,
do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as
Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para
Estabelecimentos Produtores de Alimentos". (BRASIL, 1997a; BRASIL 1997b).
A ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), na portaria 1428 do
Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993, descreve que as “Boas Práticas
de Fabricação abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas
indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade
dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos” (BRASIL, 1993).
3.2 APPCC
O APPCC surgiu da sigla inglesa HACCP - Hazard Analysis and Critical
Control Point, e teve sua origem na metade do século XX em indústrias químicas.
Dez anos mais tarde essa ferramenta foi extremamente utilizada em áreas
nucleares e a pedido da NASA foi adaptada ao setor alimentar, com o intuito de
evitar problemas de enfermidades de seus astronautas transmitidas por alimentos
16
(ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. Pelo APPCC foi
resolvido o problema das migalhas, através da utilização de embalagens
especiais. Essa ferramenta que, por ser extremamente detalhista, pôs fim à falsa
sensação de segurança dos alimentos devido à inspeção lote por lote dos
alimentos por análise biológica. Essa ferramenta avalia todos os riscos de
contaminação podendo ser de origem química, física ou biológica, de maneira
direta, indireta ou cruzada, o que proporcionou uma segurança maior relacionada
à qualidade dos alimentos do que o utilizado anteriormente, visto que ela era dada
apenas pela inspeção biológica dos lotes. (RIBEIRO-FURTIN, 2006)
O conceito de APPCC cobre todo tipo de fatores de risco ou perigos
potencias à inocuidade dos alimentos, que podem ser biológicos, químicos e
físicos, ou seja, os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente, ou
decorrente de erros no processo de fabricação. Enquanto os perigos químicos
são os mais temidos pelos consumidores (agrotóxicos, detergentes) e os perigos
físicos os mais comumente identificados (pêlos, pedras, fragmentos de vidro, osso
ou de metal (perigo físico) em um alimento pode provocar uma lesão bucal ou um
dente quebrado em um consumidor, ao passo que a contaminação de um lote de
leite pasteurizado com Salmonella, pode afetar as centenas ou milhares de
consumidores.
O APPCC é uma ferramenta que visa à prevenção e não à inspeção do
produto final. Essa ferramenta funciona de maneira semelhante à “Análise de
Riscos”, uma ferramenta comumente utilizada nas indústrias para avaliar os riscos
de um determinado processo. O grande diferencial do APPCC é observado pelo
fato de ter um ponto de vista relacionado à integridade do produto em si, tendo
sua análise direcionada aos riscos de contaminação a que o alimento está sujeito
em cada etapa do processo, tanto quanto garantir que todos esses riscos sejam
eliminados. O objetivo não está vinculado apenas à garantia da produção segura
do alimento, mas também de assegurar através de documentos técnicos que o
produto foi elaborado de maneira correta, tendo sido consideradas todas as
formas de contaminação a que ele está sujeito.
Para que seja possível prevenir a contaminação de algum alimento deve-
se identificar “onde” e “como” isso pode ocorrer. As siglas “AP” representam esse
questionamento, enquanto o “PCC” representa as provas de controle de
fabricação, é possível assim concluir que a ferramenta APPCC é uma aplicação
17
sistemática da ciência para planejar, controlar e documentar a produção segura
de alimentos. (ALMEIDA, 1998)
A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à
saúde humana; contudo, a presença de resíduos químicos também oferece
grande ameaça, principalmente quando analisados os efeitos no longo prazo.
Além disso, a contaminação microbiológica pode ser bastante controlada, pelas
Boas Práticas de Higiene, durante o manuseio e processamento dos alimentos,
enquanto a contaminação química é, em geral, bastante difícil de ser controlada.
(BARENDSZ, 1998).
O APPCC consiste em 7 princípios:
Princípio 1 – Análise de Perigos e Medidas Preventivas;
Princípio 2 – Identificação de Pontos Críticos de Controle;
Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites Críticos;
Princípio 4 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização;
Princípio 5 – Estabelecimento das Ações Corretivas;
Princípio 6 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação;
Princípio 7 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro. (RIBEIRO-
FURTIN, 2006).
3.3 NBR ISO 22000:2006
A ISO é uma organização internacional não governamental, com sede em
Genebra, que elaborou a norma NBR ISO 22000:2006, contendo os requisitos
para Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA), esse que é um
padrão internacional para organizações com produtos de fins alimentícios. (ABNT,
2006)
A ISO 22000 é uma norma genérica, podendo ser utilizada por qualquer
organização do setor alimentício. Essa norma surgiu com a intenção de consolidar
a responsabilidade da empresa em aplicar as melhores e mais seguras práticas
em toda a sua cadeia de produção, abrangendo desde a recepção de matérias
primas até a chegada do produto nas prateleiras, assegurando assim, a qualidade
e integridade dos produtos fornecidos. (ABNT, 2006)
A ISO 22000 tem, por objetivo, instruir a indústria alimentícia, como
também construir um sistema de segurança do alimento, consolidando a
18
responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva
em âmbito mundial. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISO
9001:2000, como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma
concepção atualizada, integrando o HACCP – Hazard Analysis and Critical
Control Point, com os requisitos indispensáveis: BPF e Procedimentos
Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança
do alimento. (JULIÃO, 2010)
A ISO 22000 tem a finalidade de definir os requisitos mínimos de gestão
de segurança de alimentos a que as empresas devem seguir e superar, a fim de
atender as exigências do mercado tanto quanto cumprir as exigências da
segurança sanitária dos alimentos em todo o mundo. É uma norma que abrange
tanto às necessidades do mercado quanto às do consumidor. A norma faz uso de
ferramentas conhecidas ao longo da cadeia de segurança de alimento, como o
controle de perigos APPCC e também programas de pré-requisitos. (RITCHIE e
HAYES, 1998)
Os requisitos da norma permitem que a organização implemente, opere e
mantenha seu sistema de gestão de segurança de alimentos; demonstre
conformidade com os requisitos estatuários e regulamentares associados à
segurança de alimentos; avalie e estime solicitações de clientes demonstrando
conformidade com os requisitos acordados; comunique assuntos de segurança de
alimentos a todas as partes envolvidas (fornecedores, consumidores e outros);
assegure a conformidade da organização quanto a política de segurança de
alimentos estabelecida previamente e demonstre conformidade às partes
envolvidas. (NICOLOSO, 2010)
Conforme já mencionado, a norma ISO 22000 apresenta muitos ítens
semelhantes ao da ISO 9001, na verdade, a norma foi projetada para ser
totalmente compatível com a ISO 9001, já que a mesma trata de qualidade,
porém não dá ênfase à segurança do alimento. A ISO 22000 pode até ser
implantada em indústrias que não são credenciadas ISO 9001, todavia, é
fortemente recomendada a certificação de qualidade em primeira mão, já que a
certificação de segurança utiliza a norma de qualidade como uma de suas
ferramentas.
19
3.4 Sistema de Gestão da Qualidade
O conceito de qualidade já não se encontra relacionado apenas com o
produto em si, mas também é relacionado com outras variáveis. Por conta de um
mercado totalmente aquecido, onde as mudanças ocorrem de forma rápida e
profunda, estar atento a novas tendências é fundamental para o crescimento ou
pelo menos à sobrevivência de uma empresa. Para que isso seja possível, a
empresa deve ter uma estrutura organizacional muito bem desenhada, associada
a uma equipe motivada, treinada e que se mantém atenta ao mercado e suas
futuras tendências, em prol da excelência operacional e, consequentemente,
focada na qualidade e produtividade.
Os traços da qualidade podem ser visualizados desde a antiguidade,
como, por exemplo, algumas técnicas de planejamento e controle utilizadas por
egípcios, gregos e chineses. Porém, a história da qualidade se iniciou na
Revolução Industrial, e pode-se afirmar que o padrão de qualidade alcançado nos
dias atuais se deve à Segunda Guerra Mundial. Após o fim da guerra, o Japão
estava com uma dívida muito alta, e então investiu em suas indústrias e no
mercado interno para conseguir finalizar sua dívida. Então, no início da década de
50, juntamente com Ishikawa surge o conceito de gestão da qualidade, podendo
ser considerado o pioneiro da mesma. Mais tarde, na década de 80 surge Juran,
defendendo que a qualidade deveria ser entendida como “adequação ao uso” e
também Deming, que acreditava que a qualidade deveria ser avaliada pelo
cliente, contemplando custo e adequação ao mercado. (SOARES E PINTO, 2010)
A evolução da qualidade passou por quatro fases, sendo a primeira a fase
de Inspeção, que se baseava na separação dos produtos bons dos maus; a
segunda se baseava em controle através de técnicas estatísticas; a terceira foi a
da garantia, que já envolvia membros da organização, e por fim a quarta fase, a
da gestão, que engloba o envolvimento da alta administração no processo como
um todo. Segundo Miguel (2001), a função de gerenciamento em sua forma
original era somente relacionada às funções de inspeção, mas hoje é vista como
essencial para o sucesso de um produto. E, segundo Araújo (2007), qualidade é a
busca pela perfeição com a intenção de agradar aos clientes, e a obsessão por
alcançar o “defeito zero” é uma regra para organizações que desejam
permanência e lucro.
20
A qualidade de um produto está diretamente ligada à necessidade do
cliente. O seu desenvolvimento é feito não apenas pelo fornecedor, mas sim por
uma relação entre cliente e fornecedor. Primeiramente é feito o projeto piloto, e,
após suas adequações, suas diretrizes são validadas (embalagem, requisitos de
logística, armazenamento e condições de entrega) junto ao cliente, nesse
momento também é feito o desenvolvimento de fornecedores de matéria primas,
eles que posteriormente serão homologados, visando um produto padronizado.
Após essa etapa de validação é feito o planejamento de produção para checar a
capacidade de fornecimento da planta produtiva, e verificar se atende às
requisições iniciais, para, enfim, levar o produto ao mercado. Para garantir a
durabilidade e qualidade de determinado produto, é preciso o controle sobre os
processos envolvidos, e, como consequência disso, o desenvolvimento de planos
de ações de melhoria contínua visando o desenvolvimento do processo, a
diminuição de desperdícios, o menor custo, melhorar a qualidade do produto e,
principalmente, manter o foco em defeito zero. Resumindo, a implementação de
um sistema de gestão de qualidade enfatiza a importância do entendimento e
atendimento dos requisitos, necessidade de considerar os processos em termos
de valor agregado, obtenção de resultados de desempenho e eficácia de
processo, além de promover a melhoria contínua de processos baseada em
medições objetivas.
Enfim, “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende
perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de modo seguro e no
tempo certo às necessidades do cliente” (FALCONI, 1992).
Atualmente, muitas indústrias buscam seu sistema de qualidade na norma
NBR ISO 9001:2008. Nos dias de hoje essa norma se tornou um sinônimo de
qualidade, pelo fato de ser reconhecida mundialmente, e por ter criado um
conceito de qualidade que abrange qualquer área de atuação, não se limitando
apenas ao ramo industrial, podendo certificar outras áreas de negócio como
hospitais, hotéis, dentre outros.
A ISO (International Organization for Standardizarion) é uma federação
internacional formada por organismos de normalização, que surgiu com o objetivo
de incentivar a cooperação de atividades intelectuais, científicas e biológicas e
econômicas no mundo todo, o resultado desse trabalho foi a criação e publicação
21
de normas internacionais, que hoje são adotadas pela grande maioria das
organizações que buscam espaço no mercado, e o credenciamento da mesma se
tornou um padrão de qualidade. O trabalho realizado pela ISO não apenas criou
padrões relacionados à qualidade, mas também ao meio ambiente, saúde e
segurança, energia e utilidades, dentre outros.
Para Feigenbaum (1994), a única maneira de alcançar a qualidade é
corrigindo todas as etapas do processo relacionadas à satisfação do cliente, e
para que isso seja possível, a organização deve ter um sistema organizacional
bem estruturado, sendo possível o monitoramento de todas as etapas
relacionadas à qualidade e atendimento ao produto. (PIRAN, 2010).
O sistema de gestão de segurança de alimentos abrange, além da norma
ISO 9001, algumas ferramentas que são de extrema importância para que se
possa garantir as exigências do mercado, ferramentas que se completam e estão
inclusas em um ciclo. Na imagem verifica-se a relação entre a gestão da área,
juntamente com a norma e suas ferramentas fundamentais.
Figura 2- Abrangência do sistema de gestão de segurança.
A figura 2 demonstra a relação e a dependência entre as ferramentas
envolvidas na segurança do alimento. Para que seja possível uma boa análise de
perigo, a área deve estar comprometida com o BPF e o mesmo implantado, para
o atendimento à norma NBR ISO 22000:2006 é necessário ter o APPCC
documentado e avaliado, sendo o mesmo uma exigência da norma e finalmente
para ter um sistema de gestão da qualidade condizente com a política da
empresa, é necessário que a norma seja atendida, implantada, e faça parte da
cultura da empresa, sendo conhecida por todos os colaboradores. O PAS
220:2008 abaixo trata sobre a parte mais técnica da área, como o que é
monitorado, o que oferece risco de contaminação e as partes envolvidas para
garantir a integridade do produto.
22
3.5 PAS 220:2008
O conteúdo apresentado do ítem 3.5.1 estendendo-se até o ítem 3.5.6
está baseado na leitura, interpretação e compreensão do PAS, tanto quanto
tratando e explicando sobre os itens mais relevantes do documento, cobrindo as
responsabilidades de todos os envolvidos na segurança do produto.
O PAS (Publicity Avaliable Sofistication) foi criado para especificar as
exigências e requisitos a fim de auxiliar no controle de riscos de segurança em
alimentos. O desenvolvimento do PAS foi patrocinado pela CIAA (Confederation
of the Food and Drink Industries of the European Union), e teve a participação de
grandes empresas do setor alimentício para auxiliarem no desenvolvimento dos
conteúdos das especificações. O PAS tinha como objetivo identificar a
harmonização entre os pré requisitos e ampliar a aceitação da ISO 22000, e com
isso preencher as expectativas e necessidades de todos os envolvidos na
indústria de alimentos, incluindo varejistas e provedores de serviços relacionados
a alimentos. O PAS serve como ferramenta de apoio a ISO 22000, tratando mais
especificamente da parte técnica do processo.
3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO
O setor alimentício exige um alto controle de qualidade desde a sua
chegada, passando pela produção até alcançar o consumidor final. Em cada uma
das etapas deve-se atentar aos riscos de contaminação, como pestes e doenças
de animais e plantas, adotando práticas e medidas para garantir que a produção
esteja em condições apropriadas, garantindo assim, segurança e confiabilidade
sobre o produto.
Para garantir a implementação e fiscalização dos produtos no setor
alimentício, com base nas praticas de higiene, tem-se alguns princípios:
Proteger adequadamente os consumidores de danos causados por
alimentos.
Exigir garantias de que o alimento é apropriado para o consumo.
Manter confidencialidade.
23
Providenciar programas de educação de saúde, e demonstrar os princípios
da higiene do alimento para indústrias e consumidores.
Garantir alimentos com segurança e propícios para consumo.
Garantir a compreensão do consumidor, quanto à proteção de
contaminações no armazenamento, manuseio e preparação.
Um dos fatores críticos do manuseamento e armazenamento de produtos
alimentícios é a higiene. Para diminuir as possibilidades de contato de alimentos
com fatores de alto impacto de contaminação deve-se identificar, nas atividades
relacionadas com o manuseio dos alimentos, pontos específicos com altas
chances de contaminação, e assim tomar as medidas necessárias para diminuir
as possibilidades (APPCC).
A produção deve implantar medidas para:
Controlar a contaminação pelo ar, solo, água, fertilizantes, pesticidas,
drogas veterinárias, ou outros agentes utilizados na produção primária.
Controlar a saúde de animais e plantas para que isso não possa prejudicar
o consumo de alimentos pelos consumidores.
Controlar as possíveis fontes de contaminações fecais..
3.5.2- Armazenamento dos alimentos
No armazenamento, deve-se separar o produto de qualquer ingrediente
que possa segregá-lo, a fim de evitar que o mesmo seja impróprio para o
consumo humano. Deve-se dispor de qualquer material rejeitado de maneira
higiênica, evitando o contato com o produto para não contaminá-lo.
As instalações destinadas ao armazenamento dos alimentos, além de
proporcionar uma organização e separação dos produtos evitando o contato com
substancias que possam inviabilizar o material para o consumo humano, devem
ser construídas com layout apropriado para a realização de manutenção, limpeza
e desinfecção, além de minimizar a contaminação pelo ar. Alguns ítens potenciais
de contaminação devem ser considerados:
A superfície dos materiais em contato com o alimento não deve ser tóxica,
adequadamente durável e de fácil limpeza.
Controle de temperatura e umidade.
24
As instalações não devem ser próximas a áreas poluídas, ou áreas
industriais que possam trazer sérios danos à segurança do alimento.
Paredes, superfícies e divisórias devem ser de materiais resistentes, de
fácil limpeza e desinfecção e serem constituídos de materiais impermeáveis e
atóxicos.
Para estruturas cobertas e móveis como mercados e comércio ambulante,
é necessário um controle mais rigoroso das condições das instalações, visto que
esse tipo de estrutura pode facilitar a proliferação de contaminantes dos
alimentos.
O controle de contaminação dos alimentos não inclui somente o modo de
armazenamento, mas também o controle dos equipamentos usados para
cozimento, tratamento térmico, esfriamento, armazenamento ou congelamento de
alimentos, a fim de garantir que estes garantam a sua finalidade, de
congelamento, por exemplo, na velocidade necessária. Os equipamentos, além
da necessidade de serem constituídos de materiais atóxicos, devem ser aptos à
inspeção, limpeza e monitoramento de interferentes do meio ambiente, como
umidade e poeira.
3.5.3 Instalações
Além da necessidade de uma estrutura adaptada para o manejo
alimentício, um fornecimento adequado de água, ventilação e iluminação deve
estar disponível no local.
A água utilizada deve ser potável e processada, com as seguintes
exceções:
Para produção a vapor, controle de fogo ou similares, desde que não tenha
contato com o alimento.
No processamento de certos alimentos, por ex. refrigeração, e também no
manuseio deles, desde que não ofereça perigo para a contaminação dos
mesmos.
A reutilização de água deve ser feita em condições propícias de
manutenção e tratamento, seu tratamento deve ser rigorosamente monitorado.
Para a ventilação podem ser utilizados métodos naturais ou mecânicos de
ventilação, no intuito de: minimizar a contaminação do alimento pelo ar suportado,
25
controlar a temperatura do ambiente, controlar odores que possam afetar a
sustentabilidade do alimento e controlar a umidade. A Iluminação pode ser a
natural ou artificial com o intuito de operar de maneira higiênica se adequando à
natureza da operação.
Buscando então a redução dos riscos de contaminações, devem-se
empregar medidas preventivas de segurança na operação, e também o seu
monitoramento.
Assim como no APPCC, os operadores devem: identificar riscos ao
alimento, implementar os procedimentos de controle efetivo, monitorar os
procedimentos de controle, revisar os mesmos periodicamente e sempre que as
operações mudarem.
Como aspectos chaves do controle dos sistemas, tem-se o controle de
tempo, temperatura, e contaminação microbiológica.
O controle inadequado de temperatura é um dos casos mais comuns de
danos ao alimento, com tempo e temperaturas inadequadas de essa cozimento,
processamento, resfriamento e armazenamento, podendo resultar em degradação
do alimento e facilitar a contaminação. A contaminação cruzada entre os
alimentos pode ocorrer pela transferência de agentes patogênicos por contato
direto, por pessoas que os manuseiam, ou mesmo pelo ar, havendo a
necessidade de restringir e controlar o acesso a essas áreas de processo.
Nenhuma matéria prima deve ser aceita caso seja conhecida a presença
de parasitas, microorganismos indesejados, pesticidas, drogas veterinárias ou
tóxicas decompondo substâncias que podem não ser reduzidas ao ponto de
atingir o nível desejado. A matéria prima e os ingredientes devem ser todos
inspecionados e analisados antes de serem utilizados no processo.
O material de embalagem, juntamente com seu design, deve ter proteção
para contaminação, prevenir danos e ser corretamente tarjado. Em algumas
embalagens que se usam gases, esses devem ser não tóxicos e estarem
adequados às condições de armazenamento. Para embalagens recicláveis, as
mesmas devem ser de fácil limpeza e desinfecção.
Como forma de monitorar e ter o controle de possíveis interferentes é
necessário o registro e armazenamento dos dados de produção e distribuição,
com tempo maior do que o tempo de vida do produto, fornecendo maior
credibilidade ao controle da segurança do alimento.
26
3.5.4 Itens de controle do processo
As pragas representam uma grande ameaça para a segurança dos
alimentos, elas podem existir onde há uma fonte de alimento. Boas práticas de
higiene são necessárias para evitar a criação de um ambiente propício ao
infestamento de pragas. Inspeções de materiais de entrada e monitoramento
ajudarão a evitar esse tipo de problema.
A existência de água e alimentos são fontes potenciais para abrigo de
pragas e devem ser armazenadas em containers ou empilhadas acima do piso e
longe das paredes. O tratamento de pragas deve ser imediato e não afetar os
alimentos, o tipo de tratamento (físico, químico ou biológico) deve ser feito de
maneira a não prejudicar o produto. O monitoramento sanitário deve ser feito
periodicamente através de auditorias e inspeções, garantindo assim a integridade
do produto.
3.5.5 Recalls
A alta direção deve atuar com eficiência e rapidez em casos de
necessidade, retirando os produtos do mercado. Outros produtos similares devem
também ser retirados, a saúde do público é o mais importante. Esses produtos
devem ser acompanhados até a sua completa destruição, de maneira a não
serem consumidos por seres humanos.
3.5.6 Higiene pessoal
Pessoas que tem contato direto com o alimento devem manter um grau
apropriado de higiene, aquelas que possuem qualquer tipo de problemas podem
contaminar o alimento e transmitir doenças aos consumidores devem manter
cabeças cobertas, utilizar roupas de proteção, e suas mãos devem sempre ser
limpas no início do trabalho manual, após o uso do toilet e depois de manusear
matérias primas ou qualquer material contaminado, podendo resultar na
contaminação do produto. Pessoas em contato direto com o manuseio de
27
alimentos devem se abster de atividades como: fumar, cuspir, mastigar e espirrar
ou tossir sobre o produto.
Pessoas que estão com problemas de saúde ou são suspeitas, devem
ser mantidas longe de áreas de manuseio do alimento, e qualquer pessoa afetada
deve informar os sintomas para a gestão. Os sintomas que devem ser informados
e, caso confirmados solicitar o afastamento são: diarreia, vômito, febre, dor de
garganta com febre, lesões na pele dentre outros.
Visitantes devem estar devidamente instruídos e protegidos, a fim de não
contaminar o alimento.
Todas as pessoas envolvidas no processo, seja direta ou indiretamente,
devem ser treinadas e instruídas sobre higiene em um nível apropriado sua
atuação. Pessoas mal treinadas e instruídas são um grande potencial para a
contaminação do alimento.
Programas de treinamentos devem ser fornecidos aos colaboradores de
acordo com: a natureza do alimento, a maneira em que cada alimento deve ser
manuseado e embalado, a natureza do processo ou preparação antes do
consumidor, as condições de armazenamento dos mesmos e a validade do
produto.
A alta direção deve estar devidamente preparada para reconhecer os
riscos potenciais de contaminação e tomar procedimentos para evitar.
3.6 Certificação de Sistemas de gestão
A certificação consiste numa estratégia de desenvolvimento das organizações,
com o objetivo de evoluir, melhorar e ganhar mercado. Deste modo, a certificação surge
como um instrumento que permite à empresa demonstrar, de uma forma imparcial, a
credível qualidade, confiabilidade e as performances dos seus produtos.
O processo de certificação se inicia com a identificação de todos os processos
operativos que foram caracterizados pela organização em documentos escritos,
demonstrando que os mesmos encontram-se seguindo os padrões estabelecidos pela
norma a ser certificada. A organização deve apresentar um sistema de gestão condizente
com a política da empresa, associado à norma, para que possa ser avaliada e creditada
pelo órgão certificador responsável.
28
A certificação está associada à ideia de melhoria contínua, pois,
anualmente, após a certificação o órgão certificador realiza uma nova auditoria de
manutenção, podendo cancelar o credenciamento caso os requisitos não estejam
sendo seguidos, e também pelo fato de que a periodicidade do certificado é de
três anos, e após esse período a organização deve submeter-se a uma nova
auditoria de recertificação caso queira manter a certificação. As ações tomadas
para que esse problema seja superado envolve análise crítica da área junto à alta
direção, tanto quanto auditorias internas periódicas, a fim de reduzir e eliminar os
problemas encontrados no processo. Esse processo traz inúmeras vantagens
para a organização, tendo como maior entrave os custos envolvidos no projeto.
(SOARES E PINTO, 2010)
Segundo a Norma Portuguesa EN 45020:2001, o processo de certificação
consiste no conjunto de procedimentos desenvolvidos por uma terceira parte, ou
seja, um organismo reconhecido como independente das partes interessadas,
para atestar publicamente, por escrito, que um determinado produto, processo ou
serviço está em conformidade com os requisitos específicos definidos em normas
e/ou especificações técnicas nacionais ou internacionais. (DIAS, 2010)
Figura 3- Fluxograma do processo de certificação
(Fonte: Julião, 2010)
29
4 METODOLOGIA
Fundada em 1865 em Mannheimm, na Alemanha, a matriz da BASF se
localiza em Ludwigshafen. Ocupa uma área de mais de 6 milhões de metros
quadrados, possui 1.500 prédios e emprega mais de 112 mil pessoas no mundo
todo. A sigla BASF significa Badische Anilin & Soda Fabrik. No Brasil, a BASF
iniciou suas atividades em 1911. Em agosto de 2011 a BASF inaugurou sua
primeira fábrica para a produção de ingredientes alimentares no Brasil.
Localizadas em Jacareí, as novas instalações serão responsáveis por produtos de
alto desempenho e conservantes naturais para nutrição humana. As novas
instalações são notáveis devido ao seu processo único, que permite desenvolver
e acrescentar propriedades específicas aos produtos, melhorando o sabor dos
alimentos e seguindo os mais rígidos padrões de segurança.
A metodologia utilizada para o trabalho foi a de pesquisa ação (PA), onde
foi acompanhado os passos da especialista da área, juntamente com toda a
equipe envolvida no processo de certificação. É válido pontuar que o trabalho teve
um ponto de vista mais focado à gestão do processo de certificação, tendo sido
utilizado como ferramenta mais expressiva a norma NBR ISO 22000:2006
juntamente com os documentos da empresa, verificando se os mesmos atendiam
as exigências da norma ou o que faltava para que isso fosse possível. Alguns
pontos tiveram que ser checados in loco, um exemplo claro foi quanto a
acessibilidade aos documentos do processo e o conhecimento das pessoas
envolvidas, assim foi feito uma escolha aleatória de operadores para confirmar o
conhecimento deles sobre o acesso aos documentos e também o conteúdo dos
mesmos.
Um dos métodos utilizados para o gerenciamento dos processos
organizacionais é o ciclo PDCA, aludido ciclo consiste em quatro fases:
P (Plan - Planejar) – Fase que se configura em duas etapas, a primeira
etapa é a de definição sobre o que se quer, enquanto a segunda trata sobre os
métodos utilizados para se atingir os objetivos traçados.
D (Do – Fazer) - Executar o que foi planejado, também é dividia em duas
fases. Capacitação da organização para o que se foi planejado e implementação
do que se foi planejado.
30
C (Check – Checar) – Consiste em checar, utilizando os dados obtidos se o
que havia sido planejado foi colocado em prática e se os resultados planejados
foram atingidos.
A (Action – Agir) – Implantar medidas corretivas ou de melhorias
previamente identificadas em busca de uma melhoria contínua para se atingir o
padrão desejado.
Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser
submetido.
Pela metodologia acima descrita, foi feito um PDCA de acordo com a
realidade momentânea da empresa, e assim foram estabelecidos os planos de
ações necessários para que fosse possível atingir o resultado esperado, o PDCA
consiste em:
P (Plan – Planejar) – Foi feito o planejamento inicial sobre as medidas que
precisariam ser tomadas, as pessoas que seriam envolvidas e a capacitação das
mesmas para que o trabalho fosse possível. Foi feito uma análise intensa da
norma onde foram mapeados os pontos mais importantes e o que seria
necessário fazer para que esses pontos fossem atendidos.
D (Do – Fazer) – Nessa etapa foram levantados todos os documentos
relacionados a área, para que fosse possível relacioná-lo a norma e verificar a
eficácia quanto a exigência da mesma.
Fonte:< www.empresasedinheiro.com/2011/07/ciclo-pdca/>. Acesso em 3/10/2012
31
C (Check – Checar) – Após a análise sucinta da norma e levantamento dos
documentos, foi verificado quais os itens já eram atendidos, e o que estava
faltando. É válido ressaltar que a área já operava anteriormente, apenas não era
certificada, porém havia uma política própria de segurança e qualidade, e essa
política, juntamente com as medidas que eram utilizadas já respeitavam algumas
exigências da norma.
A (Action – Ação) – Após verificar a concomitância da área com a norma, a
equipe se reuniu e definiu as ações que deveriam ser tomadas, tanto quanto os
responsáveis pelas mesmas juntamente com os prazos. Uma das grandes
dificuldades encontradas foi o fato de que a unidade se encontrava em fase de
transição, toda a sistemática da antiga Cognis estava sendo passada à
sistemática BASF, e os documentos devidamente adaptados a realidade da nova
empresa.
Após as ações terem sido tomadas a equipe se reuniu para verificar a
eficácia das ações tomadas, verificando se os problemas haviam sido resolvidos
ou não. Caso os problemas tivessem sido resolvidos o responsável pela ação
deveria acompanhar a evolução delas e também propor melhorias, e caso as
ações não tivessem sido eficazes deveria ser feito uma nova análise e propor
uma nova ação para a resolução do problema. O responsável pela ação, tanto
quanto o colaborador que verificou a ineficiência da ação eram responsáveis por
acompanhar e monitorar as novas propostas de melhoria, para que o processo
nunca fique estagnado e sempre sujeite-se à melhoria contínua.
32
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
A certificação NBR ISO 22000:2006 é apresentada como a garantia da
segurança e integridade do alimento. A certificação não é obrigatória e, apesar da
exigência de alguns clientes, apenas a auditoria externa em acompanhamento de
documentos da organização demonstra padrões próprios de segurança do
produto. Por esse motivo, a organização em questão já tinha a planta em
funcionamento e o produto já era comercializado. Conforme já mencionado, a
certificação apresenta-se como a garantia de seguimento dos requisitos de
segurança de alimento, por isso a proposta de obter o credenciamento.
O primeiro passo foi a montagem de uma equipe multidisciplinar,
composta por colaboradores de uma mesma área, porém com distintas posições,
juntamente com sistemas de gestão, para que fosse possível atender aos
requisitos, tanto da parte operacional, quanto da documentação. Após a
montagem da equipe esta passou por um treinamento da interpretação da NBR
ISO 22000:2006 para um melhor entendimento de seus requisitos e, como
consequência, a capacitação técnica dos envolvidos no projeto.
Após a capacitação da equipe, a planta, juntamente com seus
documentos envolvidos, foi analisada, item por item, para identificar as ações a
serem tomadas para que o atendimento da norma fosse possível. Foi adotada
uma planilha do excel, onde foram identificados os itens da norma e ações a
serem tomadas. O resultado da análise feita pela equipe está apresentado na
Tabela 1 (ANEXO A).
Com base na tabela 1, tem-se os itens e subitens referentes aos dados e
ações a serem tomadas para a implementação da NBR ISO 22000:2006.
No item 4, subitem 4.1, requisitos gerais, verificou-se na área a ausência
da definição do escopo do sistema de gestão de segurança ambiental, no qual
deve-se ter a especificação dos produtos, processos e locais envolvidos nos
processos produtivos; a ausência de um plano de segurança alimentar e ausência
da seleção e definição de uma equipe multidisciplinar a ser responsável pela
equipe de segurança de alimentos.
33
Essas observações de não conformidade foram indicadas com base em
exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas
de Gestão. Um agravante para essa checagem e adequação da documentação
pré-existente aos padrões exigidos pela norma, foi a presente fase de transição
da documentação anteriormente pertencente a Cognis para o formato BASF de
gerenciamento.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: Definição do escopo do SGSA; definição dos integrantes
da ESA, revisão do manual de BPF, requisição de elaboração de um plano de
segurança de alimento e elaboração de um procedimento de verificação do
SGSA. Salienta-se que para cada medida do plano de ação, foi estimado um
tempo e responsável para a sua realização/adequação as exigências da norma.
No item 4, subitem 4.2(4.2.1; 4.2.2; 4.2.3), requisitos de documentação,
verificou-se a necessidade de verificação e adequação do controle de
documentos e registros. Essas observações foram indicadas com base em
exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas
de Gestão, em uma visita à área realizada, foi perguntado a um operador sobre o
acesso do mesmo a algum documento do processo, e o mesmo não sabia onde
buscar, por esse motivo criou-se um plano de controle de documentos, assim foi
criado um plano com a necessidade de manter atualizado aludido controle,
registros, procedimentos, lista de presença de divulgação de documentos,
controle de cópias controladas, manterem os registros conforme o plano de ação
e registro da área e a percepção da necessidade de todos os funcionários
envolvidos terem o domínio de consultar a base de documentos da BASF
(BASFDoc).
Através de reuniões, apontou-se, então, um plano de ação para
adequação das documentações:
Itens apontados: Revisar o procedimento de controle de documentos e de
controle de procedimentos, verificar a eficácia do treinamento ministrado quanto
ao acesso dos funcionários à base de documentos; revisar o plano de registro da
produção; elaborar o plano de registro/arquivo da qualidade; elaborar o plano de
registro/arquivo de desenvolvimento e revisar o controle de registros.
34
No item 5, subitem (5.1; 5.2; 5.3; 5.4 e 5.5) , responsabilidade da direção,
verificou-se o comprometimento da direção, a política de segurança dos
alimentos, o planejamento do sistema de gestão dos alimentos, a
responsabilidade e autoridade, e o coordenador da equipe de segurança de
alimentos. Um plano operacional que garanta a disponibilidade de recursos, uma
política clara e de fácil acesso aos funcionários (representada em intranet, cards e
quadros), disponibilização de recursos para a implementação e manutenção do
sistema para o cumprimento dos objetivos definidos e a necessidade da criação
de um organograma com descrição e definição de cargos, registro em documento
do coordenador da ESA.
Nas reuniões da equipe, apontaram-se então medidas em um plano de
ação, para adequação das documentações:
Itens apontados: definir objetivos e metas para o SGSA, elaborar a
política de segurança de alimentos, confeccionar quadros e cards da política (para
proporcionar um melhor entendimento para os funcionários), divulgar a política de
segurança de alimentos, elaborar o documento “processo da produção e do
desenvolvimento, divulgar o organograma de descrição de cargos, a descrição
dos cargos para os funcionários, inserir em documento o nome do coordenador, a
frequência de realização de reuniões do sistema de gestão e a elaboração do
modelo ata e check list para as reuniões.
No subitem 5.6 (5.6.1 e 5.6.2), comunicação a sistemática de
comunicação interna e externa. Abordou-se a relação à sistemática de
atendimento ao cliente, com índices de reclamação e pedidos de informação e
atas de reuniões internas. Essas observações foram indicadas com base em
exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas
de Gestão. Foi verificado como estava a tratativa de notas QM (Quality
Management), foi avaliada a quantidade de notas, os problemas demonstrados, o
tempo de resposta e solução ao problema do cliente, e assim definir um
procedimento de comunicação com o fornecedor e para o atendimento ao cliente,
um procedimento para garantir a nota QM e sua devida importância, implementar
e manter a lista interna de requisitos aplicáveis à comunicação, registrar as
comunicações sobre segurança de alimentos, definir a responsabilidade e
35
autoridade para a realização de comunicações externas sobre segurança de
alimentos .
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: elaborar a RECI (responsável, executante, consultado,
informado) para as áreas de compras, marketing, vendas e atendimento ao
cliente, verificar os quesitos de segurança de alimentos (LIRA – Lista interna dos
requisitos aplicáveis), treinar os funcionários responsáveis na ferramenta LIRA,
verificar a sistemática de comunicação nas áreas de desenvolvimento de
produtos, compras de matérias primas e insumos, e área produtiva.
No subitem 5.7, prontidão e resposta à emergência, está inserido os
procedimentos e ações para administrar eventuais situações emergenciais, que
possam causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao
papel da organização na cadeia produtiva do setor alimentício.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Em uma
das auditorias internas verificou-se que não havia um procedimento plausível que
atendesse às principais necessidades em casos de emergência como um recall,
assim definiu-se a necessidade da criação de um procedimento de recall, simular
situações de recall, divulgar potenciais situações emergenciais e de acidentes que
possam impactar o sistema alimentício e necessidade de tornar acessível aos
funcionários o conhecimento de pessoas e telefones dos responsáveis em caso
de emergência.
Através de reuniões, apontaram-se, então, medidas em um plano de
ação, para adequação das documentações:
Itens apontados: elaborar um procedimento de recall, definir
periodicidade e um método de simulação de recall, promover divulgação da lista
de responsáveis e seus respectivos telefones em caso de emergência e acidentes
que possam impactar o sistema de gestão alimentar.
No subitem 5.8, análise crítica pela alta direção, abordando o registro das
analises criticas realizadas pela direção e o intervalo em que essa analise será
realizada.
36
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Com base
nos documentos avaliados, verificou-se que a alta direção tinha conhecimento da
entrada da análise crítica, e, assim, a repassava à sua equipe para que sejam
dados os devidos planos da ação, também tinha o conhecimento das atitudes a
serem tomadas, estava nesse quesito apenas criar uma sistemática padrão para
todas as áreas, criou-se então um procedimento que tratava sobre a necessidade
do atendimento as entradas e saídas da análise critica, a distribuição e
conhecimento das ações realizadas perante os funcionários envolvidos, e os
resultados obtidos com as ações tomadas.
Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: revisar o procedimento de analise critica do sistema de
gestão.
No item 6, subitem (6.1; 6.2), gestão de recursos- recursos humanos,
verificou-se os registros de escolaridade, treinamento, capacitação, currículo,
habilidades e experiência da equipe atuante na segurança de alimentos. Essas
observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante
checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade de uma matriz de treinamentos, definição de treinamentos
necessários, freqüência de reciclagem dos funcionários e inserção de tópicos de
BPF e segurança de alimentos com o apoio da qualidade
Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: elaborar uma matriz de treinamentos, indicar os
integrantes da equipe de segurança de alimentos, implementação da norma por
um especialista externo e revisar o sistema de gestão de pessoas incluindo a
verificação de eficácia de treinamentos de segurança de alimentos.
No item 6, subitem 6.3; 6.4, infra estrutura e ambiente de trabalho,
verificou-se a infra estrutura, equipamentos adequados, plano de manutenção e
se a gestão de manutenção do ambiente de trabalho atende aos requisitos da
norma. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
37
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade de verificação das legislações da ANVISA relacionadas a boas
práticas de fabricação, atendimento aos requisitos da NBR 22000 e aos registros
estatutário e regulamentares.
Através de reuniões, apontaram-se, então, medidas em um plano de
ação, para adequação das documentações:
Itens apontados: avaliar o atendimento das legislações da ANVISA.
No item 7, subitem 7.1 e 7.2, planejamento e realização de produtos
seguros, verificou-se a implementação, operação e eficácia das atividades
planejadas (PPR – Programa de pré requisitos, PPRO – Programa de pré
requisitos operacionais e o plano APPCC) e estabelecimento, implementação e
manutenção dos PPRs. Foi verificada a necessidade de implementação e
manutenção da PPR, PPRO e PCC, aprovação dos PPRS pela equipe de
segurança de alimentos, identificação dos requisitos estatuários e
regulamentadores relacionados a PPR, necessidade de identificar os requisitos
do cliente, diretrizes da empresa e princípios e códigos de boas praticas de
fabricação.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: identificar os requisitos estatutários, do cliente, diretrizes
da BASF e CODEX aplicáveis a NH, estabelecer os programas de PPR, planejar
a metodologia e periodicidade do PPR e elaborar o plano de segurança de
alimentos- PPR.
No subitem 7.3 (7.3.1 e 7.3.2), etapas preliminares para permitir a análise
de perigos, verificou-se a forma de manter os registros do sistema de gestão
alimentar, de forma que todas as informações relevantes para a realização da
analise de perigo devem ser mantidas, atualizadas e documentadas. Esses
registros demonstram que a equipe de segurança de alimentos tem experiência
nos itens requeridos. Não foram apontadas medidas em um plano de ação, para
adequação das documentações, já que no item controle de documentos já havia
sido proposto uma sistemática para o devido controle.
38
No subitem 7.3.3 (7.3.3.1 e 7.3.3.2) e 7.3.4 características dos produtos,
verificaram-se as características dos produtos finais e ingredientes e materiais
que têm contato direto com produtos, Essas observações foram indicadas com
base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por
Sistemas de Gestão, como a necessidade de descrição detalhada e documentada
de todas as matérias-primas, ingredientes e materiais, para a condução da
analise de risco, a necessidade de descrição e atualização das características dos
produtos finais e identificação dos requisitos regulamentares do sistema alimentar
dos produtos.
Através de reuniões, apontaram-se, então, medidas em um plano de
ação, para adequação das documentações:
Itens apontados: Listar itens que têm contato direto com os produtos,
descrever o plano de segurança alimentar, identificar os requisitos
regulamentares relacionados às matérias primas e das características dos
produtos e descrever as características dos produtos e descrever o uso
pretendido/ manuseio do produto final no plano de segurança de alimentos.
No subitem 7.3.5 ( 7.3.5.1 e 7.3.5.2) fluxogramas, etapas de processo e
medidas de controle, verificaram-se as descrições das etapas de processo, os
registros de verificação de fluxogramas e medidas de controle, que devem estar
atualizadas no plano de segurança de alimentos. Essas observações foram
indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de
documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a necessidade de clareza,
precisão e detalhes na descrição dos fluxogramas para categorias de produtos ou
processos, e descrição detalhada de medidas e parâmetros de controle dos
processos, os quais podem influenciar na segurança dos alimentos. Foi verificado
durante passagem pela área que o fluxograma de processo estava exposto de
maneira adequada e havia a compreensão total dos colaboradores quanto ao
entendimento do mesmo.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: Manter atualizado o fluxograma de requisitos de
produtos ou processos, verificação in loco da precisão desses fluxogramas,
descrever as medidas de controle no plano de segurança de alimentos.
39
No subitem 7.4 (7.4.2; 7.4.3 e 7.4.4) análise de perigo, verificaram-se as
identificações de perigos e os seus níveis aceitáveis, considerando os perigos de
segurança de alimento das etapas, desde a matéria prima ate o processamento, a
avaliação desses perigos, seleção e avaliação das medidas de controles para
garantir a eficácia contra perigos em relação aos alimentos. Definiu-se a
necessidade de identificação dos perigos de todas as etapas (APPCC),
equipamentos e todos os itens relacionados à cadeia produtiva, definição do nível
e requisitos dos clientes relativos à segurança do alimento, verificar se o controle
dos perigos é necessário para permitir que os níveis aceitáveis sejam respeitados
e fazer uma análise para determinar a eficácia de cada medida de controle contra
os perigos à segurança de alimentos.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: identificar os perigos à segurança de alimentos, levantar
os níveis aceitáveis de perigo no produto final, determinar para cada perigo se a
sua eliminação ou redução é essencial para a produção de segura do alimento,
selecionar e classificar medidas de controle utilizando abordagem lógica e clara.
No subitem 7.5, estabelecimento dos programas de pré-requisitos (PPR),
verificaram-se as documentações do PPR, o qual está inserido no plano de
segurança dos alimentos. Essas observações foram indicadas com base na
necessidade de controle e identificação dos perigos à segurança de alimentos.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: estabelecer procedimentos de monitoramento para
demonstrar que PPR está implementado, estabelecer sistema de ações corretivas
e preventivas caso o sistema de monitoramento não esteja sob controle, revisar
os procedimentos de ações corretivas e preventivas, e elaborar registros de
monitoramento dos PPRs.
No subitem 7.6,(7.6.1; 7.6.2; 7.6.3; 7.6.4 e 7.6.5) estabelecimento do
plano APPCC, verificaram-se as documentações do plano de segurança, a
identificação dos pontos críticos de controle (PCC), os limites críticos de controle,
os procedimentos e registros que demonstrem que o sistema de monitoramento
40
está sob controle, e as ações a serem tomadas quando os resultados do
monitoramento excederem os limites críticos.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade de um procedimento para monitorar e registrar as informações,
manter a identificação do PCC no local, escolher e documentar os limites críticos,
incluir as medições programadas, executar ações corretivas e correções quando
os limites críticos foram excedidos.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar
um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de
PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar
limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a
existência de limites críticos subjetivos, caso positivo, promover treinamentos para
sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os
métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos
excedidos.
No subitem 7.7, atualização de informações preliminares e documentos
especificando os PPR e o plano APPCC, verificou-se a necessidade de
organização e atualização dos dados dos documentos.
Essas observações foram indicadas com base na necessidade de ter um
procedimento para monitorar e registrar as informações, manter a identificação do
PCC no local, escolher e documentar os limites críticos, incluir as medições
programadas, executar ações corretivas e correções quando os limites críticos
foram excedidos.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar
um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de
PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar
limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a
existência de limites críticos subjetivos, caso positivo promover treinamentos para
41
sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os
métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos
excedidos.
No subitem 7.8, planejamento de verificação, verificou-se a necessidade
de registrar e comunicar os resultados da verificação da ESA (Equipe de
segurança do alimento).
Foi especificada a necessidade da realização de um planejamento de
verificação que defina os propósitos, métodos, frequência e as responsabilidades
das atividades de verificação,
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: incluir no documento de verificação do sistema de
gestão de verificação o propósito, método, frequência e responsabilidades da
atividade de verificação; elaborar um check list de verificação do SGSA e realizar
modelos de atas da BASF para realizar controle de saída do planejamento de
verificação.
No subitem 7.9, sistema de rastreabilidade, verificou-se a necessidade do
documento de rastreabilidades, com a finalidade de identificar o material recebido
de fornecedores.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade da realização de um documento para rastreabilidade, para permitir a
identificação de lotes de produtos e de matérias primas, visando que esses dados
devam ser armazenados por um período definido, e estarem de acordo com os
requisitos estatuários regulamentares e dos clientes.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: elaborar o procedimento de identificação e
rastreabilidade para o sistema de alimentos; fazer exercícios de rastreabilidade
para verificar o sistema; verificar a legislação e os requisitos do cliente para
identificação e rastreabilidade do produto.
42
No subitem 7.10 (7.10.1 a 7.10.4), controle de não-conformidades,
verificou-se a necessidade da revisão dos documentos de ações corretivas e
preventivas, tratamento de produtos potencialmente inseguros, com o controle de
respostas inseguras, recalls e avaliações para liberação de lotes com produtos
em não-conformidade.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade de que todas as ações corretivas sejam submetidas à análise crítica,
registradas, aprovadas pelo responsável e que se garanta que as ações tomadas
sejam efetivas; a necessidade da segregação dos itens e matérias-primas não
conformes para evitar que entre em contato com a cadeia produtiva do alimento,
proceder com o recall caso os produtos fora do controle da organização sejam
determinados como inseguros; identificação de uma pessoa com
autoridade/responsabilidade para avaliar a liberação de produtos; reprocessar ou
processar os lotes avaliados e identificados como não aceitável para liberação;
manter sob segurança e destruir ou descartar itens não-conformes, verificar e
registrar a eficácia do programa de recolhimento através do uso de técnicas como
simulação.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: revisar o procedimento de ações corretivas e
preventivas definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para
determinar seu tratamento adequado e a analise critica das correções realizadas;
elaborar o procedimento de recall; inserir no procedimento de produtos
potencialmente não conformes os requisitos para não conformidade; definir os
responsáveis e autoridade para avaliações de liberação; verificar se o produto
pode ser reprocessado; verificar a sistemática de destruição/disposição do
produto não-conforme; descrever uma instrução de trabalho para
destruição/disposição do produto não-conforme; inserir no procedimento de recall
a indicação da autoridade para iniciar e executar o recolhimento do não conforme;
elaborar um modelo de registro para descrever a causa, extensão e resultado do
recolhimento; elaborar sistemática de verificação e registro do programa de
recolhimento.
43
No item 8, subitem 8.1, 8.2 e 8.3, validação, verificação e melhoria do
sistema de gestão da segurança de alimentos, verificou-se a necessidade da
implementação de planejamento, validação e verificação das medidas de controle,
de registros de resultados de calibração e verificação de equipamentos e de
registros de ações tomadas perante medições não conformes.
Essas observações foram indicadas com a necessidade de que a ESA
planeje e implemente os processos para validar medidas de controle e promover
a melhoria da gestão da segurança de alimentos; há também a necessidade de
incluir as medidas de controle no PPR operacional e no plano APPCC; nos locais
pertinentes e necessários é essencial assegurar a validade dos resultados para
os equipamentos e métodos de medição e caso o equipamento de medição esteja
não conforme tem-se a necessidade de tomada de ações.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: validar a eficácia das medidas de controle realizadas
assegurando o controle de perigos à segurança de alimentos, para o qual estas
foram destinadas; validar que as medidas de controle sejam eficazes e capazes
de assegurar o controle de perigo a segurança do alimento com a finalidade de
obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos; verificar quais
equipamentos e métodos de medição devem assegurar resultados válidos e
calibrados e definir os responsáveis de validação dos resultados de medições.
No subitem 8.4 (8.4.1, 8.4.2, 8.4.3), verificação do sistema de gestão da
segurança de alimentos, validação, verificou-se o procedimento de auditoria
interna, visando a definição dos critérios de auditoria, escopo, frequência e
métodos, do registro do resultado das analises e verificação planejada pela ESA.
Essas observações foram indicadas durante checagem de documentos,
realizada por Sistemas de Gestão, com a necessidade de que o responsável pela
área auditada assegure a eficácia e rapidez na execução das ações; a
necessidade de adicionar a verificação das ações executadas e resultados de
verificação como um indicador; de adotar ações para alcançar a conformidade
requerida em caso de não conformidade; e a necessidade que a ESA analise os
resultados das atividades de verificação incluindo os resultados das auditorias
internas e externas.
44
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: revisar o procedimento de auditoria interna e adicionar a
segurança do alimento ao escopo do documento; definir frequência, critérios e
métodos da auditoria do SGSA; capacitar os auditores internos; incluir no
procedimento de verificação do sistema de gestão de segurança de alimentos as
ações de análise crítica e incluir no procedimento de verificação do SGSA às
analises de verificação de requisitos.
No subitem 8.5 (8.5.1, 8.5.2), melhoria, verificou-se a análise critica pela
alta direção, auditoria interna, avaliação dos resultados da verificação e das
atividades de verificação, validação das combinações de controle, ações
corretivas, atualização do SGSA, e registros e entradas para análise crítica da alta
direção.
Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência
durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a
necessidade da ESA em avaliar o SGSA em intervalos pré-determinados e a
necessidade da ESA em avaliar a necessidade de analisar criticamente os
perigos, PPR operacional e o plano APPCC.
Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,
para adequação das documentações:
Itens apontados: incluir no procedimento de verificação do SGSA a
avaliação e as atividades de atualização.
Após as ações terem sido tomadas e implantadas, foi realizada uma
auditoria interna final para avaliar, em conjunto, a eficácia das mesmas e
confirmar o atendimento à norma. Para assegurar a melhoria contínua do
processo, novas auditorias internas são feitas periodicamente (anualmente),
porém, na fase de implantação, o ato tem sido mais constante, e também uma
análise crítica anual, identificando alguns pontos de melhoria e ações a serem
tomadas. Para auxiliar na descrição de alguns documentos, como o BPF e o
APPCC foi contratada uma prestadora de serviços especializada na área,
minimizando a possibilidade de erros no procedimento.
45
6 CONCLUSÃO
Através do trabalho efetuado, foi possível atingir o objetivo esperado, o de
propor um sistema de gestão capacitado a ser credenciado na norma NBR ISO
22000:2006.
Pela pesquisa elaborada pode-se concluir que a norma é totalmente
dependente de suas ferramentas conjuntas, como o BPF, o APPCC e o PAS
220:2008, ferramentas que garantem que as condições de gestão e higiene
esperadas em um processo do setor alimentício sejam aplicadas e evidenciadas.
É possível concluir também pelo trabalho que o atendimento à norma não
basta, muitos clientes têm suas exigências de produto e processo, adendos à
norma e realizam auditorias externas frequentemente para terem a certeza de que
o produto está seguro.
Por fim, pode-se concluir que o trabalho elaborado, abrangendo conceitos
de BPF, APPCC, PAS 220:2008, e gestão da qualidade, pode auxiliar outras
empresas na implantação da NBR ISO 22000:2006 e ser uma importante
ferramenta de auxílio no processo de certificação.
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47
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49
Tabela 1 – Dados da IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006
IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006
Plano de Açao
ITENS DA NORMA ISO 22000
Macro Processo
PROCESSO EXEMPLO DE EVIDÊNCIAS Ação / Atividades rotineiras de SGSA
O que? Quem
? Quando?
Verificado por:
4 SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS
4.1 Requisitos
Gerais Todos
Processo de Gestão da Unidade
Escopo do sistema de gestão da segurança de
alimentos. Fluxograma da cadeia
produtiva de alimentos - comunicação.
Reunião periódica da equipe de segurança de
alimentos. Verificação dos PCC e PPRO.
Legislações pertinentes a segurança de alimentos.
*Definir escopo do sistema de gestão da
segurança de alimentos e BPF - (O
escopo deve especificar os produtos
ou categorias de produtos, processos e locais de produção).
*Definir integrantes da Equipe de Segurança
de Alimentos (multidisciplinar) .
Prodedimento documentado: Manual
de BPF; Plano de Segurança de
Alimentos - item 1: ESCOPO;
Procedimento: Verificação do Sistema
de Gestão de Segurança de
Alimentos.
1 - Definir escopo do SGSA
2 - Definir integrantes da ESA
3 - Revisar Manual de BPF
4 - Elaborar Plano de Segurança de Alimentos
5 - Elaborar procedimento de Verificação do SGSA
4.2 Requisitos de documentação
ANEXO A
50
4.2.1 Generalidades Todos (conhecimento)
Todos (conhecimento)
Política de Segurança de
Alimentos e seus objetivos Processo (entradas e saídas)
Ex: Fluxo, RECI, Procedimentos, Instruções
de Trabalho e Registros.
*Divulgaçao da Poítica e seu objetivos.
*Elaboraçao/implementaçao dos
procedimentos documentados e
registros requeridos pela norma.
4.2.2 Controle de Documentos
SGSA Todos
(conhecimento)
Todos
Documentos: Controle de Documentos / Controle de
Procedimento. Lista de presença da
divulgaçao dos documentos.
Gestão de cópias controladas na área.
*Incluir a referencia da norma ISO 22000, nos
documentos - Controle de
Documento e Controle de Procedimentos.
*Verificar eficácia da Capacitação do Acesso
ao BASFDoc.
1 - Revisar o procedimento Controle de Documentos.
2 - Revisar o procedimento Controle de Procedimentos
3 - Verificar eficácia do Treinamento
4.2.3 Controle de
Registros
SGSA Todos
(conhecimento)
Todos
Documento: Controle de Registro / Identificaçao dos registros nas áreas / Manter os registros conforme Plano
de Registro/Arquivo da área.
*Incluir a referencia da norma ISO 22000, no documento - Controle
de Registro. *Elaborar/Revisar
Plano de Registro da Produçao,
Desenvolvimento e Qualidade.
1 - Revisar Plano de Registro/Arquivo da Produção EN
2 - Elaborar o Plano de Registro/Arquivo da Qualidade EN e fazer abrangência para as áreas EN de São Paulo.
51
3 - Elaborar o Plano de Registro/Arquivo do Desenvolvimento EM
4 - Revisar o documento Controle de Registro
5 Responsabilidade da Direção
5.1 Comprometimento da direção
Liderança Diretores e Gerentes
Política Segurança de Alimentos
Objetivos e Metas mensuráveis
Plano Operacional (garantir a disponibilidade dos
recursos) Análises Críticas gerenciais
*Definir Objetivos e Metas Mensuráveis.
1 - Definir objetivos e metas para o SGSA
5.2 Politica de
Segurança de Alimentos
Todos
Alta direção (estabelecer)
Todos (Compreender e praticar)
Entender e saber encontrar a Política (Intranet, cards,
quadros). Lista de presença.
*Divulgar a Politica de Segurança de
Alimentos
1 - Elaborar a Política de Segurança de Alimentos
2 - Confeccionar quadros e cards da Política.
3 - Divulgar a Política de Segurança de Alimentos
5.3
Planejamento do sistema de
gestão de segurança de
Alta Direção SGSA
Disponibilização dos recursos necessários para a
implementação e manutenção do sistema
*Elaborar Documento: "Processo"
1 - Elaborar o documento "Processo" da Produção.
52
alimentos para cumprimento dos objetivos definidos.
2 - Elaborar o documento "Processo" do Desenvolvimento EN.
5.4 Responsabilida
de e Autoridade
Alta Direçao Todos Organograma
Descrições de Cargo RECIs
*Definir e comunicar responsabilidades e
autoridades para assegurar a operação e manutenção eficaz do
SGSA. * Manter as descrições
de cargo atualizadas * RECIs estão definidas nos processos de cada
área
1 - Divulgar o organograma para todos.
2 - Divulgar a descrição de cargo.
3 - Elaborar RECI da Produçao e inserir no documento "Processo".
4 - Elaborar RECI do Desenvolvimento e inserir no documento "Processo".
5 - Elaborar RECI nas áreas de suporte do EN.
5.5
Coordenador da equipe de segurança de
alimentos
SGSA SGSA
Indicaçao do coordenador da ESA.
Evidência da participação do Coordenador ESA nas reuniões, elaboraçao de
atas/documentação. Matriz de treinamento dos
membros da ESA. Evidência da participação do Coordenador ESA na
Análise Crítca da Alta Direção.
*Registrar em documento quem é o coordenador da ESA.
*Definir a mínima frequência da reunião
da ESA. *Elaborar/divulgar a
ATA e outros documentos da Reunião da ESA.
*Elaborar material de SGSA para apresentar na reunião de Análise Crítca da Alta Direção. *Fazer follow up das
1 - Inserir informaçao de quem é o coordenador da ESA / frequencia de reunião da ESA no procedimento Verificação do SGSA.
2 - Elaborar modelo de ata e check list para a reunião da ESA.
53
açoes relativas a SGSA.
5.6 Comunicação
5.6.1. Comunicão
externa SGSA
Regulatório / Marketing e Vendas /
Compras
Demonstrar sistemática de comunicaçao com os
fornecedores, sistemática de atendimento ao cliente (informaçao e reclamação), sistemática de comunicação da informaçao do produto aos clientes/consumidores.
*Definir sistemática de comunicaçao com o
fornecedor. *Definir sistemática de
atendimento ao cliente.
*Garantir a sistemática da Nota QM.
*Implementar e manter o LIRA - Lista Interna de Requisitos
Aplicáveis. *Registros das
comunicaçoes sobre aspectos de segurança
de alimentos devem ser mantidos. *Requisitos de segurança de alimentos de autoridades
estatutárias e regulamentares e
clientes devem estar disponíveis.
*Definir responsabilidade e
autoridade para comunicar
externamente qualquer informaçao
1 - Elaborar o documento "Processo" + RECI da área de Compras do EM
2 - Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Marketing EM
3 - Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Vendas.
4 - Elaborar o RECI de atendimento ao cliente (Questionário - informaçoes sobre o produto - Reclamação)
5 - Verificar e alimentar os quesitos do LIRA - Segurança de Alimentos
6 - Treinar Naiara e Fernando na ferramenta LIRA
54
relacionada à segurança de
alimentos. *A informaçao de
segurança de alimentos obtida
através da comunicação externa
deve ser incluída como dado de entrada para atualização do sistema
e análise crítica pela Direção.
5.6.2 Comunicação
interna SGSA Todos
Atas de reunião, Nota QM, IMT, DDS, Ata de reunião da
ESA, Ata de reunião de Análise Crítica da Alta
Direçao
* Métodos eficazes para comunicação com
o pessoal sobre assuntos que tenham
impacto na SA. *A empresa deve
assegurar que a ESA seja informada em
tempo apropriada das mudanças no sistema.
1 - Verificar sistemática de comunicaçao da área de Desenvolvimento (produtos/novos produtos) a ESA.
2 - Verificar sistemática de comunicação da área de Compras (materia-prima,etc.) a ESA
3 - Verificar sistemática de comunicação da área produtiva (localizaçao dos equipamentos, etc) a ESA.
4 - Verificar sistemática de comunicaçao da área de manutenção a ESA
5 - Verificar sistemática de comunicação da área almoxarifado/logistica a ESA
6 - Verificar sistemática de comunicação do Regulatório a ESA
7 - Verificar sistemática de comunicação de requisitos do cliente a ESA.
55
8 - Verificar sistemática de comunicação de reclamaçoes (perigo de segurança de alimento).
9 - Fazer um check list de verificaçao dos itens acima para acompanhamento da ESA.
5.7 Prontidão e resposta a
emergência Alta Direção Todos
Procedimentos para administrar potenciais
situaçoes emergenciais e acidentes que possam
causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao papel da organização na
cadeia produtiva de alimentos.
*Procedimento de Recall.
*Simulaçao de Recall. *Divulgaçao das
potenciais situações emergenciais e
acidentes que geram impacto na SA.
*Acessibilidade e conhecimennto das pessoas e telefones
que tem autoridades e responsabilidades no
caso de emergência de SA.
1 - Elaborar o Procedimento de Recall
2 - Definir métdo de simulação e frequencia de recall.
3 - Divulgar e disponibilizar lista de autoridades e telefones no caso de emergências e acidentes que afetem a SA.
5.8 Análise Crítca
pela Alta Direção
Alta Direção SGSA
Atendimento ao intervalo planejado para a reunão de
análise crítica. Registros das análises críticas pela Direção.
*Atendimento as entradas e saídas da
análise crítica. (Requisitos 5.8.2 e
5.8.3)
1 - Revisar o procedimento Análise Crítica do Sistema de Gestão
6 Gestão de Recursos
6.1 Provisão de recursos
Alta Direção SGSA Plano de investimento. *Plano Operacional
(Investimentos,Despesas, Pessoal)
56
6.2 Recursos Humanos
6.2.1 Generalidades SGSA RH
Certificados de escolaridade, treinamentos,
capacitaçoes. Currículo profissional.
Habilidade e experiência apropriado.
Matriz de treinamento. - principalmente da Equipe
de Segurança de Alimentos.
*Matriz de treinamento.
*Quando a assistência de especialistas
externos for requerida para o
desenvolvimeto, implementaçai,
operação ou avaliação do sistema de gestão
da segurança de alimetos, registros de acordos ou contratos
definindo a responsabilidade e autoridade destes
especialistas devem estar disponíveis.
1 - Elaborar a Matriz de Treinamento e indicar quem são os integrantes da ESA.
2 - Solicitar ao especialista externo de implementação da norma, registro de acordos ou contratos definindo a responsabilidade e autoridade.
6.2.2
Competência, conscientizaçã
o e treinamento
RH RH Matriz de Treinamento,
Avaliação de Eficácia, Registros de Treinamento
*Definir treinamentos necessários e frequencia de
reciclagem. *Inserir assuntos de BPF e Segurança de Alimentos nos DDS -
com apoio da Qualidade.
1 - Revisar procedimento - Gestão de Pessoas (incluindo verificação de eficátia nos treinamentos de segurança de alimentos).
6.3 Infra-estrutura SGSA Produçao e laboratório
Infra-estrutura, equipamentos adequados.
Plano de Manutenção
*Legislaçoes da ANVISA relacionadas a
BPF
1 - Avaliar o atendimento das legislações da Anvisa .
57
6.4 Ambiente de
Trabalho SGSA
Produçao e laboratório
Estabelecimento, gestão e manutenção do ambiente
de trabalho para atender os requisitos da norma.
*Atendimento dos requisitos da NBR ISO
22000. *Atendimento aos
requisitos estatutários e regulamentares.
7 Planejamento e realização de produtos seguros
7.1 Generalidades Produçao Produçao
Implementaçao, operação e eficácia das atividades
planejadas: PPR, PPRO e o plano APPCC.
*Implementar e manter PPR, PPRO e
PCC
7.2 Programa de
pré-requisitos (PPR)
Produçao 7.2.1 - 7.2.2 - 7.2.3
Estabelecimento, implementação e
manutençao dos PPRs. Demonstrar através de
registros/in locco que os PPRs sao apropriados ao
tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos
que são fabricados/manuseados.
São aplicáveis ao longo do sistema de produção.
Registros das verificações e modificações devem ser
mandidos.
*Aprovação dos PPRs pela equipe de Segurança de
Alimentos (registro em ATA).
*Identificar os requisitos estatutáios e
regulamentares relacionado a PPR.
*Identificar os requisitos do cliente,
diretrizes da empresa, príncipios e códigos de
Boas Práticas da Comissão do Codex ou
normas. *Considerar como PPR
no mínimo 10 programas (item 7.2.3) *A verificação do PPR
deve ser planejada.
1 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares aplicáveis a NH.
2 - Identificar os requisitos do cliente, diretrizes da BASF, Codex aplicáveis ao NH.
3 - Estabelecer os programas de PPR.
4 - Planejar quando e como o PPR é verificado.
5 - Elaborar documento "Plano de Segurança de Alimentos": PPR
7.3 Etapas preliminares para permitir a análise de perigos
58
7.3.1 Generalidades SGSA Qualidade Manter registros SGSA.
*Todas as informações relevantes, necessárias para conduzir a análise
de perigo devem ser coletadas, mantidas,
atualizadas e documentadas.
7.3.2 Equipe de
segurança de alimentos
SGSA Qualidade
Registros devem ser mantidos para demonstrar para demonstrar que a ESA
tem o conhecimento e experiência requeridos (ver
6.2.2).
*A ESA deve ser indicada (e ter conhecimento
multidisciplinares, experiência no
desenvolvimento e implementação do
SGSA).
7.3.3 Caracteristicas dos produtos
7.3.3.1
Matérias-primas,
ingredientes e materiais que
entram em contato com os
produtos
SGSA Almoxarifado,
produçao, expediçao Documento: Plano de
Segurança de Alimentos.
*Todas as matérias-primas, os ingredientes
e os materiais que entram em contato como produto deve
ser descrito em documentos na
extensão necessária à condução da análise
de perigos.
1 - Fazer uma lista das matérias-primas/ingredientes/materiais/embalagem que entram em contato com o produto.
2 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares relacionados ao item 1.
3 - Descrever o item 1 no documento "Plano de Segurança de Alimento", considerando os requisitos (a - h) do item 7.3.3.1
7.3.3.2
Características dos produtos
finais SGSA Qualidade
Documento: Plano de Segurança de Alimentos.
*Descriçao das características dos
produtos finais.
1 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares das caracteristícas do produto.
59
*Descrições atualizadas.
*Identificação dos requisitos
estatutários/regulamentares de SA dos
produtos.
2 - Descrever as caracteristícas conforme os requisitos (a -g) do item 7.3.3.2
7.3.4 Uso
pretendido SGSA
Qualidade / Desenvolvimento
Documento: Plano de Segurança de Alimentos
*Considerações e descrição do uso
pretendido/manuseio do produto.
*As descriçoes devem estar atualizadas.
1 - Descrever o uso pretendido/manuseio do produto final no Plano de SA.
7.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controle
7.3.5.1
Fluxogramas SGSA Almoxarifado/
produçao / expedição
Documento: Plano de Segurança de Alimentos.
Registros de verificação dos fluxogramas.
*Fluxogramas para categorias de produtos
ou de processos cobertos pelo SGSA.
Devem ser claros, precisos e
suficientemente detalhados.
1 - Elaborar o fluxograma de acordo com os requisitos (a -e) do item 7.3.5.1.
2 - A ESA deve verificar a precisão dos fluxogramas através da checagem in loco.
7.3.5.2
Descrição das etapas do processo e medidas de
controle.
SGSA Todos
Documento: Plano de Segurança de Alimentos.
Descrições das medidas de controle atualizadas.
*As medidas de controle existentes,
parâmetros dos processos e/ou o rigor com o qual cada um é
aplicado, ou procedimentos que podem influenciar a
segurança de alimentos, devem ser descritos na extensão
1 - Descrever as medidas de controle no Plano de Segurança de Alimentos.
60
necessária à condução da análise de perigos.
7.4 Análise de Perigo
7.4.2
Identificação de perigos e
determinação de níveis
aceitáveis
SGSA
7.4.2.1
Documento: Plano de Segurança de Alimentos. Registros da identificação dos perigos de segurança.
*Identificar e registrar os perigos de
segurança de alimeto das etapas desde matérias-primas, processamento e
distribuiçao. 1 - Identificar os perigos à segurança de alimentos e deve ser baseada conforme os requisitos (a - d).
7.4.2.2
*Na identificaçao dos perigos considerar as etapas precedentes e
posteriores à operação especificada;
equipamentos de processo, utilidades e
a cadeia produtiva.
7.4.2.3 Registro do nível aceitável de cada perigo à segurança de alimentos identificado.
*O nível determinado deve levar em conta os requisitos estatutários
e regulamentares, requisitos dos cliente relativos a segurança
de alimento, uso pretendido pelo
consumidor.
2 - Levantar os níveis aceitáveis dos perigos no produto final.
61
7.4.3 Avaliação dos
perigos SGSA Todos
Metodologia de avaliação de perigo e os registros da
avaliacão dos perigos à segurança de alimentos.
*Verifciar se o controle dos perigos é
necessário para permitir que os níveis
aceitáveis definifos sejam respeitados.
1 - Determinar para cada perigo à segurança de alimentos identificados, se a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial à produção de alimento seguro.
7.4.4
Seleção e avaliação das medidas de
controle
SGSA Todos
Descrição da Metodologia e os parâmetros utilizados para classificação como pertencentes ao plano
APPCC ou PPR operacional no documeto: Plano de Segurança de Alimento.
Registros de avaliaçao desta classificação.
*Cada medida de controle deve ser
analisada criticamente com relação à sua eficácia contra os
perigos à segurança de alimentos
identificados.
1 - Selecionar e classificar as medidas de controle utilizando uma abordagem lógica, incluir as avaliações com relação aos requisitos (a-g) do item 7.4.4.
7.5
Estabelecimento dos
programas de pré-requisitos
(PPR)
SGSA Todos operacionais Documentação dos PPRs (Plano de Segurança de
Alimento)
*Os perigos à segurança de
alimentos devem ser controlados pelos
programas.
1 - Estabelecer procedimentos de monitoramento que demonstrem que os PPR operacionais estão implementados.
2 - Estabelecer sistemática de correções e ações corretivas a serem tomadas se o monitoramento mostrar que os PPR operacionais não estão sob controle.
3 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas.
4 - Elaborar registros de monitoramento dos PPR e PPR operacional.
7.6 Estabelecimento do plano APPCC
62
7.6.1 Plano APPCC SGSA Produção / Qualidade Documento: Plano de
Segurança - informações do PCC
*Procedimento de monitoramento e o respectivo registro.
1 - Documentar o PCC no Plano de Segurança de Alimento, seguindo os requisitos (a -g) do item 7.6.1.
2 - Elaborar procedimento de monitoramento de PCC.
3 - Elaborar procedimento de monitoramento de PCC
4 - Elaborar registros de monitoramento de PCC.
7.6.2
Identificação dos pontos críticos de
controle (PCC)
SGSA Produçao In loco: identificação do PCC *Manter a
identificaçao do PCC no local.
1 - Solicitar confecção de placas de identificação de PCC.
7.6.3
Determinação dos limites
críticos para os pontos críticos
de controle
SGSA Produção Documento: Plano de
Segurança de Alimentos - limites críticos do PCC.
*Os limites críticos são mensuráveis.
*A escolha dos limites críticos são
documentados. *Limites críticos
baseados em dados subjetivos (inspeção visual do produto,
processo, manipulação, etc.)
devem ser apoiados por instruções ou
especificações e/ou educação e
treinamento.
1 - Estabelecer os limtes críticos dos PCC para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à segurança de alimentos no produto final não seja excedido.
2 - Documentar estes limites críticos no Plano de Segurança de Alimentos.
3 - Verificar se haverá limites críticos subjetivos. Caso positivo, elaborar instruções/especificações e prover treinamentos.
63
7.6.4
Sistema de monitoramento dos pontos
críticos de controle
SGSA Produção
Procedimentos relevantes, instruções e registros que
demonstrem que o sistema de monitoramento
estabelecido para cada PCC está sob controle.
*O sistema deve inclui todas as medições programadas ou as
observações relativas ao limite crítico. *Os métodos de
monitoramento e a frequencia devem ser capazes de determinar
quando os limites críticos foram
excedidos em tempo do produto ser isolado antes de ser usado ou
consumido.
1 - Definir método de monitoramento e frequencia dos PCC, considerando os requisitos (a - f) do item 7.6.4.
2 - Elaborar procedimentos/instruções/registros para os métodos de monitoramento.
7.6.5
Ações quando os resultados
do monitoramento excedam os limites críticos
SGSA Produção
Procedimento para tratamento dos produtos
potencialmente inseguros. Documento: Plano de
Segurança de alimento - correçoes e açoes corretivas para não conformidade de
PCC
* Correções e ações corretivas planejadas devem ser tomadas quando os limites
críticos foram excedidos.
1 - Planejar correções e ações corretivas quando os limites críticos foram excedidas. Documentar no Plano de Segurança de Alimentos.
2 - Elaborar procedimento para tratativa de produto potencialmente inseguro.
7.7
Atualização de informações
preliminares e documentos
especificando os PPR e o
plano APPCC
SGSA Qualidade Documento: Plano de
Segurança de Alimentos - revisado
* A partir do estabelecimento de
PPR operacional e/ou plano APPCC a
organização deve atualizar o Plano de
Segurança de Alimentos,
procedimentos e
1 - Avaliar se há necessidade de revisar/atualizar o Plano de Segurança de Alimento quanto a PPR, PPRO e PCC.
64
instruções (quanto a característica do
produto, uso pretendido,
fluxogramas, etapas de processo, medidas de
controle).
7.8 Planejamento da verificação
SGSA Qualidade Registro e comunicação do resultado da verificação a
ESA.
* O planejamento da verificação deve definir
o próposito, os métodos, a frequência e as responsabilidades
das atividades de verificação.
* As atividadades de verificação devem
confirmar os requisitos (a - e) do item 7.8.
1 - No documento de verificação do SG de Verificaçao do SA, incluir o propósito, metodo, frequencia e responsabilidades da atividade de verificação.
2 - Elaborar check list da verificação do SGSA.
3 - Ver modelos de ATAS da BASF, para fazer a saída do planejamento de verificação.
7.9 Sistema de
rastreabilidade PCP
Almoxarifado - produção - expediçao
Documento rastreabilidade. Exercício de rastreabilidade para identificar o material recebido de fornecedores direto e a rota inicial de distribuição do produto
final.
* O sistema de rastreabilidade deve
permitir a identificaçao de lotes de produtos e sua relação com lotes de matérias-primas,
processamento e registros de liberação.
* Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para
1 - Elaborar o procedimento "Identificação e Rastreabilidade" para SA. - definir método e frequencia de exercício de simulaçao de rastreabilidade.
2 - Fazer o exercício de rastreabilidade para verificar o sistema.
65
a avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado
de produtos potencialmente inseguros e no
eventual recolhimento do produto.
*Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários
e regulamentares e requisitos de clientes
e podem, por exemplo, ser baseados na
identificação do lote do produto final.
3 - Verificar legislaçao para identificação e rastreabilidade do produto.
4 - Verificar requisitos de cliente para identificação e rastreabilidade do produto.
7.10 Controle de não-conformidades
7.10.1 Correções SGSA Todos
Documento: Ações Corretivas e Preventivas.
Registro de avaliação quando os produtos forem elaborados sob condições
onde os PPR (operacional) e PCC não estejam conforme.
* Todas as correções devem ser aprovada
pela pessoa responsável e devem
ser registradas juntamente com
informações sobre a natureza da não-
conformidade, sua causa, consequencia, incluindo informações necessárias para fins
de rastreabilidade relacionada aos lotes
1 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas. - definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para determinar seu tratamento adequado e uma análise crítica das correçoes realizadas.
2 - Definir pessoas responsáveis para aprovação da correção.
66
não-conforme. 3 - Definir pessoa responsável para fazer análise crítica da correção realizada.
4 - Definir método de análise/registro da correção.
7.10.2 Ações
corretivas SGSA Todos
Documento: Ações Corretivas e Preventivas -
especificação de ações apropriadas para identificar e eliminar a causa das não-conformidades detectadas, para prevenir a recorrência e para trazer o processo ou
o sistema de volta ao controle depois da detecção
da não-conformidade. Registros de ação corretiva.
*Analisar criticamente as não-conformidades (incluindo reclamação
de cliente). *Determinar e
implementar as ações necessárias. *Registrar os
resultados das ações corretivas tomadas.
*Analisar criticamente as ações corretivas
tomadas para garantir que estas sejam
eficazes.
1 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas. - incluindo os requisitos (a - g) do item 7.10.2
2 - Definir pessoas com conhecimento suficiente e autoridade para iniciar as ações corretivas.
7.10.3 Tratamento de produtos potencialmente inseguros
67
7.10.3.1
Generalidades SGSA Todos
Documentação de controle e respostas relacionado ao
produto potencialmente inseguro e a autorização
para lidar com esse tipo de produto.
Documento: Recall
* A organização deve tratar produtos não-conformes tomando ações para prevenir que este entre na
cadeia produtiva de alimento.
*Todos os lotes do produto que possam ter sido afetados por uma situação de não-conformidade devem
ser mantidos sob o controle da
organização até tenham sido avaliados. *Os produtos que não estiverem sob controle da organização e sejam
subsequentemente determinados como
inseguros, a organização deve notificar as partes
interessadas relevantes e iniciar o
recolhimento ou recall.
1 - Elaborar o procedimento de Recall
7.10.3.2
Avaliação para liberação
SGSA Expediçao
Registro que o lote do produto afetado pela não-conformidade foi liberado como seguro seguindo as condiçoes (a - c) do item
7.10.3.2
* Pessoa com responsabilidade e
autoridade para fazer a avaliação de
liberação.
1 - Inserir no procedimento de Produtos potencialmente não conforme,os requisitos (a - c) do item 7.10.3.2
2 - Definir responsáveis e autoridades para avaliaçao de liberaçao (com substitutos)
68
7.10.3.3
Disposição de produtos não-
conforme SGSA
Produção/Armazenamento
Registro da disposição de produtos não-conforme
(reprocessamento/processamento,
destruição/descarte)
*Depois da avaliação, se o lote do produto
não for aceitável para liberação, este deve
ser tratado por reprocessamento ou
processamento - para garantir que o perigo à
segurança de alimentos seja
eliminado ou reduzido a niveis aceitáveis,
destruiçao e/ou disposição como
descarte.
1 - Verificar se o produto pode ser reprocessado - como seria esta sisitemática - descrever em instrução de trabalho
2 - Verificar como seria a sistemática de destruição/disposição do produto não-conforme. - descrever em instrução de trabalho
7.10.4 Recolhimentos SGSA
Marketing e Vendas / Customer Service /
Qualidade / Alta Direção
Documento: Procedimento de Recall e Recolhimento -
indicaçao da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento
e o pessoal responsável para executar o recolhimento.
Registros da causa, extensão e resuldado do
recolhimento - relatados à Alta Direção como entrada para a análise crítica pela
direção. Registro da eficácia do
programa de recolhimento.
*Os produtos recolhidos devem ser
mantidos em segurança ou ser
tratados sob supervisão até que sejam destruídos,
usados para proprósitos outros que
não sejam aqueles pretendidos
origninalmente, determinados seguros
para o mesmo (ou outro) uso pretendido, ou reprocessados,de
modo a assegurar que tenham se tornados
seguros. *A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa
1 - Inserir no procedimento Recall e Recolhimento, a indicação da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento e o pessoal responsável para executar o recolhimento.
2 - Elaborar um modelo de registro para descrever a causa, extensão, e resultado do recolhimento.
3 - Elaborar sistemática de verificação e registro do programa de recolhimento.
69
de recolhimento através do uso de
técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de
recolhimento ou recolhimento na
prática).
8 Validação, verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.
8.1 Generalidades SGSA Produçao / Qualidade Planejamento, validaçao e verificaçao das medidas de
controle.
*A ESA deve planejar e implementar os
processos necessários para validar medidas
de controle e/ou combinaçoes de
medidas de controle, e verificar e melhorar o sistema da gestão da
segurança de alimentos.
8.2
Validação das combinações
de medidas de controle
SGSA Produçao / Qualidade Registro da validaçao das
medidas de controle.
*Antes da implementação das
medidas de controle a serem incluídas no PPR operacional e no plano
APPCC e depois de qualquer modificação
nestes, a organanização deve
validar.
1 - Validar que as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar jo controle pretendido dos perigos à segurança de alimentos, para qual estas foram designadas.
2 - Validar qeu as medidas de controle são eficazes e capazes de, em combinação, assegurar o controle do perigo à segurança do alimento identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.
70
8.3 Controle de
monitoramento e medição
SGSA Manutençao /
Produçao
Registros dos resultados de calibração e verificaçao dos equipamentos e métodos
de medição. Registros das avaliações dos
resultados das medições anteriores e as açoes resultantes quando o
equipamento e processo não esteja conforme os
requisitos.
*Onde for necessário assegurar resultados
válidos, os equipamentos e
métodos de medição usados devem ser os requisitos (a - e) do
item 8.3. *Se o equipamento de
medição não estiver conforme,a
organização deve tomar ação apropriada no equipamento e em
qualquer produto afetado.
1 - Verificar quais equipamentos e métodos de mediçao devem assegurar resultados válidos e consequetemente ser calibrados.
2 - Para estes equipamentos atender os requisitos (a - e) do item 8.3.
3 - Definir responsável para avaliar a validade dos resultados das medições anteriores quando for verificado que o equipamento ou o processo não esteja conforme os requisitos.
8.4 Verificação do sistemade gestão da segurança de alimentos
8.4.1. Auditoria Interna
SGSA Todos
Documento: Procedimento de Auditoria Interna.
Programa de Auditoria. Definição dos critérios da
auditoria, escopo, frequencia e métodos. Registros de auditoria.
*O responsável pela área a ser auditada
deve assegurar que as ações são executadas, sem demora indevida,
para eliminar não-conformidades
detectadas e suas causas.
*As atividades de acompanhamento
devem incluir a verificação das ações executadas e o relato
dos resultados da
1 - Revisar o procedimento - Auditoria Interna.
2 - Definir frequencia, critérios, escopo e métodos da auditoria do SGSA.
3 - Capacitar auditores internos.
71
verificação.
8.4.2. Avaliação dos resultados da
verificação SGSA Produção
Registro do resultado da verificação planejada pela
ESA
* Quando a verificação não demonstra
conformidade com as disposições
planejadas, a organizaçao deve adotar ações para
alcançar a conformidade
requerida.
1 - Incluir no procedimento de Verificaçao do SGSA as ações de análise crítica dos requisitos (a -d) do item 8.4.2.
8.4.3
Análise dos resultados das atividades de
verificação
SGSA Todos Registros dos resultados das
análises e as atividades resultantes.
*Entrada para análise crítica da alta direção.
*Entrada para atualização do SGSA. * A ESA deve analisar
os resultados das atividades de
verificação, incluindo os resultados das
auditorias internas e auditorias externas.
1 - Incluir no procedimento de Verificação do SGSA as análises de verificação dos requisitos (a - e ) do item 8.4.3
8.5 Melhoria
8.5.1 Melhoria contínua
Alta Direçao Todos
Comunicaçao. Análise crítica pela Alta
Direção. Auditoria interna.
Avaliação dos resultados da verificação.
Análise dos resultados das atividades de verificação.
72
Validação das combinações de medida de controle.
Ações corretivas. Atualização do SGSA.
8.5.2
Atualização do sistema de gestão da
segurança de alimentos
Alta Direçao Todos
Registros das atividades de atualização do sistema.
Entrada para análise critíca da Alta Direção.
* A ESA deve avaliar o SGSA em intervalos
planejados. *A ESA deve
considerar se é necessário analisar
criticamente os perigos, PPR operacional
estabelecido e o plano APPCC.
1 - Incluir no procedimento de Verificação do SGSA a avaliação e as atividades de atualização conforme os requisitos (a - d) do item 8.5.2.