Post on 22-Oct-2015
MANUAL DE HACCP
DA FÁBRICA DE
MARMELADA
Trabalho realizado por:
Joana Eusébio, nº 12380
Joana Isabel, nº 12382
SISTEMA DE ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLO
· É um processo sistemático aplicado para garantir a inocuidade dos alimentos; · Sustenta-se na aplicação de princípios técnicos e científicos na produção e,
manuseamento dos alimentos desde o campo até a mesa do consumidor;
· Os princípios são aplicáveis em todas as fases de produção dos alimentos;
· O conceito básico é a prevenção e não a inspecção do produto terminado.
O conceito HACCP cobre todo tipo de factores de risco ou perigos potenciais à inocuidade dos alimentos - biológicos, químicos e físicos -, quer sejam os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente ou sejam decorrentes de erros no processo de fabrico.
ÍNDICE GERAL
1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA
3. EQUIPA HACCP
4. RESPONSABILIDADES
5. FICHAS TÉCNICAS DAS MASSAS CONFECCIONADAS
6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO
7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE
MEDIDAS DE CONTROLO
8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO
9. BIBLIOGRAFIA
10. ANEXOS
1. APRESENTAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
A empresa caracteriza-se por ser uma Indústria.
A unidade encontra-se Licenciada com a Licença nº 109001, emitida a 17/05/2013, pela Câmara
Municipal da Guarda.
2. ORGANOGRAMA DA EMPRESA
3. EQUIPA HACCP
A eficácia de qualquer sistema HACCP deverá sempre depender da administração e dos
colaboradores que têm o adequado conhecimento e habilitações em HACCP. Consequentemente a
formação contínua, apropriada a cada situação, é necessária para todos os níveis de colaboradores e
gestão.
A equipa HACCP é o conjunto de pessoas responsáveis pelo desenvolvimento do estudo de toda a
documentação e procedimentos internos, implementados.
A sua selecção deve ser realizada pelo representante da administração/gerência da empresa.
A equipa HACCP é constituída pelos seguintes elementos:
· Gerente/ Responsável do Estabelecimento – Joana Eusébio e Joana Isabel
· Responsável pelo HACCP – Joana Isabel
· Responsável de produção – Joana Eusébio
· Ajudante – Joaquina Horta
· Responsável do transporte – Francisco Sequeira
· Responsável pela higienização – Todos os funcionários
· Contabilidade – Contabilista
· Assessor Externo – representante da empresa contratada para esse fim.
4. RESPONSABILIDADES
Cada membro da equipa HACCP apresenta diferentes responsabilidades, desempenhando funções
específicas como se descrevem abaixo;
Quadro de Responsabilidades
Função Nome e/ou
Rubrica Responsabilidades
Gerente
Administração
Joana Eusébio
e Joana Isabel
•Selecção da equipa de HACCP;
•Motivação de todo o pessoal;
•Promover os meios necessários, técnicos e humanos, para que o
sistema de HACCP funcione correctamente;
•Controlo orçamental;
•Adopção de medidas sempre que se verifiquem falhas repetidas;
•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP.
Responsável
pelo HACCP Joana Isabel
•Motivação de todo o pessoal;
•Coordenação, funcionalidade e consistência da equipa HACCP;
•Verificação e controlo dos registos, assim como toda a documentação
complementar;
•Supervisão interna dos operadores dos diversos sectores, no que toca
ao cumprimento das regras de boas-práticas gerais.
Responsável de
Produção Joana Eusébio
•Responsável pela produção;
•Monitorização do(s) PCC(s);
•Aplicação de medidas correctivas;
•Aplicação de boas-práticas de higiene, fabrico e acondicionamento.
Ajudante Joaquina
Horta
•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e
acondicionamento.
Responsável do
Transporte
Francisco
Sequeira
•Aplicação de boas-práticas de higiene, manipulação e
acondicionamento.
Contabilidade Contabilista •Organização e gestão de documentação contabilística e financeira.
Assessoria
externa
Membro
equipa da
empresa
contratada
•Documentação, coordenação, funcionalidade e consistência do plano
HACCP;
•Informar a restante equipa de todos os pré-requisitos;
•Constituição da equipa HACCP;
•Identificação e caracterização dos produtos e sua utilização;
•Construção do(s) diagrama(s) de fluxo;
•Identificação dos perigos, análise do risco e estabelecimento de
medidas de controlo;
•Determinação dos pontos críticos de controlo, seus limites críticos e
sistema de monitorização;
•Estabelecimento de acções correctivas;
•Estabelecimentos de procedimentos de verificação;
•Verificação e controlo de todos os registos de monitorização, assim
como de toda a documentação complementar.
5. IDENTIFICAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DO PRODUTOS
Marmelada
(250g ou 500g)
1. Denominação do Produto
Marmelada
2. Ingredientes
Marmelo, água e açúcar.
3. Descrição do Produto
Produto obtido da cozedura de marmelo, trituração de marmelo e ebulição de, polpa de
marmelo, água potável, sendo ainda possível a utilização de ácido ascórbico nas condições
legalmente fixadas.
4. Tipo de embalagem
Embalagem em plástico próprio para uso alimentar (250 e 500 g)
5. Prazo de Validade
Meses (conservado com qualidade)
6. Local de Venda
Supermercados, Lojas e outras indústrias
7. Condições de Utilização
Pronto a consumir.
8. Consumidores de Risco
Este produto pode ser consumido pela população em geral, não sendo recomendado a
pessoas com excesso de peso e diabetes).
9. Tratamento aplicado
Os marmelos, após o descasque e descaroçamento, são submetidos a um tratamento térmico
(cozedura) e a polpa de marmelo e os restantes ingredientes, sofrem um processo de ebulição,
o que garante a segurança dos produtos.
10. Condições de armazenagem
Local fresco e seco. Após abertura deve-se conservar em local refrigerado.
11. Especificações Microbiológicas/ Físico-Químicas
PARÂMETROS Satisfatório
(ufc/g)
Contagem de bolores < 3,8 x 101 ufc/g
Contagem de leveduras < 1,0 x 101 ufc/g
Contagem de microrganismos a 30ºC < 7,0 x 101 ufc/g
Contagem de coliformes Ausência
Contagem de Escherichia coli Ausência
Determinação de sólidos solúveis (ºBrix) 62 - 65
Determinação do pH 3 - 3,5
Determinação da humidade 20 - 24 %
Determinação dos pontos negros
Pequenos: 0,5 - 0,9 mm Ø (max. 7)
Médios: 1,0 - 1,5 mm Ø (max. 2)
Grande: > 1,5 mm Ø (isento)
Parâmetros de referência segundo pareceres científicos, legislação nacional e comunitária.
6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO
7. IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS, ANÁLISE DO RISCO E ESTABELECIMENTO DE
MEDIDAS DE CONTROLO
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas Correctivas Registos
Rec
epçã
o d
e M
arm
elo
- Não
conformidade com
as especificações;
- Presença de
pedras, terra,
metais e outros
materiais
estranhos.
- Marmelos podres
e contaminados
com bolores.
- Dispor de
especificações
de qualidade;
- Homologação
dos
fornecedores;
- Qualidade
certificada pelos
fornecedores.
Sim - Cumprimento
das
especificações
de qualidade
estabelecidas;
- Ausência de
pedras, terra e
outros corpos
estranhos;
- Marmelos
sem sinais de
lesões ou
danos.
- Inspecção da
mercadoria
durante a
recepção;
- Recolha de
amostras para
comprovação
e análise.
- Rejeição dos não
conformes;
- Comunicação dos
defeitos aos
fornecedores;
- Mudança de
fornecedores.
- Boletim da
análise ou
certificado da
qualidade
emitido pelos
fornecedores;
- Ocorrências;
- Acções
correctivas.
Arm
azen
amen
to d
a m
atér
ia-pri
ma
- Proliferação
microbiana;
- Contaminação
química e física;
- Alteração das
características
organolépticas do
fruto;
- Temperatura e
humidade elevadas
durante o
armazenamento.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
- Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
- Manter as
portas dos
frigoríficos
sempre fechados
e abrir apenas
quando
necessário.
Sim - Ausência de
sujidade na
câmara de
refrigeração;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 6
meses);
- Temperaturas
< 4 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico;
- Inspecção
das datas de
produção das
pastas;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza;
- Inspecção de
funcionament
o das câmaras,
instalações
frigoríficas.
- Formação do
pessoal;
- Restabelecimento
do programa L+D;
- Rejeição das
unidades com datas
superiores a 1 ano;
- Rejeição das
unidades que se
apresentem com cor
alterada ou outro
defeito qualquer;
- Rejeição de lotes
cujos resultados das
análises
microbiológicas
superem limites
especificados.
- Actas de
formação;
- Operações
de vigilância e
controlo;
-Temperaturas;
- Manutenção
e higienização;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
Sele
cção
da
mat
éria
-pri
ma
- Não
conformidade com
as especificações:
frutos macerados,
adulterados pelos
roedores e/ou
insectos.
- Contaminados
pelos bolores
(possível produção
de micotoxinas por
deterioração dos
produtos).
- Formação do
pessoal no
âmbito das
especificações
exigidas.
- Inspecção
visual e rejeição
dos não
conformes.
Não - Ausência de
frutos
macerados ou
impróprios
para a
produção.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade.
- Inspecção
visual dos
frutos.
- Selecção dos não
conformes;
- Rejeição dos não
conformes;
- Comunicação dos
defeitos ao
fornecedor.
- Acta de
formação;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Des
casq
ue
e des
caro
çam
ento
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
do programa
L+D do
equipamento;
- Cumprimento
do programa de
controlo de
pragas;
- Cumprimento
das regras de
boas práticas de
manipulação.
Sim - Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos ou
pragas.
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
-
Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Cozim
ento
(es
cald
ão)
- Deficiente
inactivação
enzimática;
- Sobrevivência de
germes
contaminantes;
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
rigoroso do
binómio
tempo/temperat
ura de
cozimento:
- Tª
média=95ºC
Tempo: 40min
(m.maduro),
Tempo: 70min
(m.verde);
- Cumprimento
das boas
práticas de
manipulação,
manutenção de
higiene pessoal,
de superfícies,
equipamentos e
locais;
- Cumprimento
do programa
L+D e programa
de controlo de
pragas.
Sim - Cumprimento
das
especificações
da aplicação de
tempo/temper
atura de
cozimento;
- Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos e
pragas.
- Controlo
periódico de
tempo e de
temperatura
durante o
cozimento;
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
-Preenchimento
de registos de
limpeza.
- Reajuste de
tempo e
temperaturas;
- Restabelecimento
do sistema;
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Reajuste do
programa de
controlo de pragas
com a empresa
responsável.
Parâmetro de
funcionamento
do equipamento;
- Tempo e
temperatura de
cozimento;
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Tra
tam
ento
anti
oxid
ante
- Excesso de ácido
ascórbico no
produto final.
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
rigoroso do
tempo de
tratamento (30
minutos);
- Controlo da
dose de ácido
ascórbico
utilizada na
solução
antioxidante.
- Cumprimento
escrupuloso das
regras de
higiene.
Sim - Cumprimento
do tempo de
tratamento;
- Ausência de
sujidade nos
equipamentos.
- Cumprimento
das regras de
utilização do
ácido
ascórbico.
-Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D.
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Manutenção e
higienização.
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Tri
tura
ção d
a polp
a
- Recontaminação
microbiana.
- Cumprimento
do programa
L+D do
equipamento;
- Cumprimento
do programa de
controlo de
pragas;
- Cumprimento
das regras de
boas práticas de
manipulação.
Sim - Ausência de
sujidade nos
equipamentos;
- Vestígios de
corpos
estranhos ou
pragas.
- Controlo do
programa L+D
e programa de
controlo de
pragas;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
-
Preenchimento
dos registos de
limpeza.
- Revisão e
restabelecimento
do programa L+D;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Acções
correctivas;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Embal
agem
da
polp
a
- Recontaminação
microbiana
- Migração de
substâncias tóxicas
para os produtos.
- Homologação
dos
fornecedores
(material de
embalagem
adequada)
- Dispor de
especificações
da embalagem;
-
Estabelecimento
de um plano de
higienização do
recinto de
embalagem.
Sim - Material de
embalagem
isento de
contaminantes;
-Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
- Controlo de
especificações
de embalagem;
- Inspecção
visual do
material de
embalagem;
- Inspecção
das boas
práticas de
manipulação;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza.
- Rejeição das
embalagens não
conformes;
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Manutenção e
higienização;
- Acta de
formação.
Arm
azen
amen
to d
a polp
a
- Recontaminação
dos produtos;
- Proliferação
microbiana;
- Contaminação
química e física;
- Alteração das
características
organolépticas da
polpa;
- Temperatura e
humidade elevadas
durante o
armazenamento.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
-
Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
- Manter as
portas dos
frigoríficos
sempre fechados
e abrir apenas
quando
necessário.
Sim - Ausência de
sujidade nas
câmaras
frigoríficas;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 1
ano);
- Produtos
colocados no
chão ou em
locais
impróprios;
-
Temperaturas
< - 12 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico
;
- Inspecção
das datas de
produção das
polpas;
-
Preenchimento
de registos de
limpeza;
- Inspecção de
funcionamento
das câmaras.
- Formação do
pessoal;
-
Restabelecimento
do programa L+D;
- Rejeição das
unidades com
datas superiores a
1 ano;
- Rejeição das
unidades que se
apresentem com
cor alterada ou
outro defeito
qualquer;
- Rejeição de lotes
cujos resultados
das análises
microbiológicas
superem limites
especificados.
- Actas de
formação;
- Operações de
vigilância e
controlo;
- Temperaturas;
- Manutenção e
higienização;
- Acções
correctivas;
- Ocorrências.
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Des
congel
ação
da
polp
a
- Recontaminação
microbiana e/ou
contaminação
química/física do
produto.
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto;
- Produtos
afastados do
solo no interior
da embalagem;
- Uso de
equipamentos
limpos.
- Utilização de
temperaturas de
descongelação
adequadas.
Sim - Produtos em
contacto com o
solo;
- Abertura das
embalagens
com utensílios
não
higienizados.
-Temperaturas
< 4 ºC.
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Inspecção de
funcionamento
das câmaras,
instalações
frigoríficas.
- Formação do
pessoal: reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Actas de
formação;
- Ocorrências.
Produçã
o d
o p
onto
de
pér
ola
- Contaminação
física ou química
por impurezas do
açúcar;
- Recontaminação
microbiana.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
de boas práticas
de manipulação.
Não - Ausência de
corpos
estranhos e
impurezas;
- Tanques
limpos.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade
do açúcar;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição de lote
do açúcar não
conforme.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Pré-
mis
tura
- Contaminação
física ou química
por impurezas do
açúcar;
- Recontaminação
microbiana.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
de boas práticas
de manipulação.
Não - Ausência de
corpos
estranhos e
impurezas;
- Tanques
limpos.
- Controlo do
cumprimento
das
especificações
de qualidade
do açúcar;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição de lote
do açúcar não
conforme.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Ebuliç
ão
- Proliferação
bacteriana;
- Sobrevivência de
germes, toxinas e
esporos.
- Monitorização
diária de ºBrix e
pH;
- Correcta
aplicação do
tempo/temperat
ura de ebulição
Sim - ºBrix≥63
- pH≤3,5
- Tempo = 45
min.
- Temperatura
+/- 100ºC
- Medição de
ºBrix e pH;
- Controlo
rigoroso de
tempo e
temperatura de
ebulição.
- Reajuste na
fórmula da receita;
-Restabelecimento
do processo.
- Valores de pH
e do ºBrix;
- Operações de
vigilância e
controlo.
Ench
imen
to
- Migração de
substâncias tóxicas
para o produto;
- Recontaminação
microbiana e/ou
física do produto.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim - Material de
embalagem
adequado;
- Embalagens
colocadas em
local
inadequado.
- Controlo de
especificação
das
embalagens;
- Inspecção
visual do
material de
embalagem;
- Inspecção do
sistema de
higienização.
- Rejeição das
embalagens não
conforme;
- Formação do
pessoal.
- Ocorrências;
- Actas de
formação.
Perigos Medidas
Preventivas P.C
.C
Limite Crítico Vigilância Medidas
Correctivas Registos
Arr
efec
imen
to
- Contaminação e
proliferação
microbiana;
- Contaminação
ambiental.
- Cumprimento
do tempo de
arrefecimento;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim -Arrefecimento
inadequado;
- Recipientes
colocados em
locais
impróprios.
- Controlo do
tempo de
arrefecimento;
- Inspecção do
sistema de
higienização;
- Controlo
microbiológico
;
-Temperaturas
< 4 ºC.
- Formação do
pessoal;
- Reajuste de
práticas correctas
de manipulação.
- Acta de
formação;
- Resultados das
análises
microbiológicas.
Embal
agem
Fin
al
- Migração de
substâncias tóxicas
para o produto;
- Recontaminação
microbiana e/ou
física do produto.
- Homologação
dos
fornecedores;
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
Sim - Material de
embalagem
adequado;
- Embalagens
colocadas em
local
inadequado.
- Especificação
das
embalagens;
- Controlo
microbiológico
;
- Controlo de
etiquetagem e
data de
loteamento.
- Rejeição das
embalagens não
conformes;
- Formação do
pessoal e reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Ocorrências;
- Resultados das
análises
microbiológicas;
- Acta de
formação;
- Data de
loteamento.
Arm
azen
agem
- Cumprimento
do plano de
higienização
proposto.
- Rotação
adequada dos
produtos
armazenados
(aplicação do
sistema FIFO);
-
Armazenamento
dos produtos
sem
sobrecargas,
afastados do
solo e com boa
circulação do ar;
Não - Ausência de
sujidade nas
câmaras
frigoríficas;
- Tempo
excessivo de
armazenament
o (superior a 1
ano);
- Produtos
colocados no
chão ou em
locais
impróprios;
- Controlo de
etiquetagem e
data de
loteamento.
- Rejeição das
embalagens de
cartão não
conformes;
- Formação do
pessoal e reajuste
de práticas
correctas de
manipulação.
- Ocorrências;
- Operações de
vigilância e
controlo.
- Data de
loteamento.
Exped
ição
- Contaminação
microbiana.
- Inspecção do
estado sanitário
dos veículos de
carga.
Sim - Meios de
transporte
inadequados.
- Controlar as
entradas e
saídas do
produto.
- Mudança de
veículos de carga.
- Entradas e
saídas.
8. VERIFICAÇÃO E/OU VALIDAÇÃO
Os procedimentos de verificação visam determinar se o sistema HACCP implementado está de
acordo com o Plano HACCP definido, se o Plano é apropriado para o produto/processo e se é
realmente efectivo no controlo dos perigos.
A verificação deve ser realizada:
· Depois da elaboração do plano de HACCP para validação;
· Quando ocorrerem mudanças no processo/produto, nos métodos de distribuição ou no uso
esperado do produto;
· Quando o alimento causar manifestação de enfermidade;
· Quando existirem reclamações de clientes;
· Quando novos conhecimentos sobre inocuidade do alimento levam a modificações do plano;
· Com a frequência suficiente para demonstrar que o sistema HACCP é eficaz;
· Como parte da revisão contínua de um programa estabelecido anteriormente;
· Por indivíduos qualificados, capazes de detectar as deficiências no plano ou na sua
implementação.
Entre os procedimentos de verificação incluem-se os seguintes:
▪ Auditorias ao plano HACCP;
▪ Auditorias ao sistema de HACCP e seus registos;
▪ Revisão dos limites críticos;
▪ Verificação da adequação das acções correctivas;
▪ Confirmação de que os PCC’s estão sob controlo;
▪ Colheita de amostras de alimentos para análise laboratorial;
▪ Calibração do equipamento;
▪ Medidas de validação que confirmem a eficácia de todos os elementos do plano de HACCP,
sempre que possível;
▪ Pesquisa de problemas aos produtos na cadeia de distribuição/venda.
A auditoria de verificação ao sistema HACCP é utilizada como meio de avaliação formal ou oficial
do cumprimento do sistema e da eficácia da sua implementação, sendo portanto utilizada como uma
ferramenta de suporte à melhoria contínua. As auditorias são realizadas para comparar as práticas
reais e os procedimentos do sistema HACCP com aqueles que estão documentados no plano
documental e devem ser realizadas com frequência suficiente para garantir o cumprimento contínuo
do plano HACCP.
Quando os procedimentos de verificação indicam que o sistema ou o plano de HACCP não estão a
funcionar de forma adequada ou não demonstram eficácia, é necessário proceder a uma revisão do
sistema de forma a efectuar as alterações necessárias. Para além disto, é conveniente que
periodicamente seja feita uma revisão ao sistema para verificar a sua adequabilidade e se este ainda
se encontra actualizado.
Esta periodicidade deve ser no mínimo anual, podendo ser aumentada no caso do técnico de
Higiene e Segurança Alimentar responsável achar conveniente.
A verificação periódica do plano HACCP ajuda a melhorar os pontos fracos e a eliminar as medidas
de controlo dispensáveis ou ineficazes.
9. BIBLIOGRAFIA
Codex Alimentarius - Recommended International Code of Practice General Principles of Food
Hygiene, CAC/RCP 1-1969, Rev. 4 – 2003;
Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho de 29 de Abril de 2004;
Forvisão - Modelos genéricos de HACCP; Higiene e segurança Alimentar na restauração – volume
I e II; Os perigos para a segurança alimentar no processamento de alimentos; Sistemas de gestão de
segurança alimentar;
ARESP - Associação da Restauração e Similares de Portugal, Código de Boas Práticas para a
Restauração Colectiva, 2001;
FIPA – Federação das Indústrias Portuguesas Agro-Alimentares, Guia Geral do Sistema HACCP –
Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controlo;
Faculdade de Medicina Veterinária de Lisboa;
Laboratório de Medicina Veterinária, Lda.;
Laboratório Nacional de Investigação Veterinária;
http://www.asae.pt
http://www.esb.ucp.pt/twt/embalagem/MyFiles/biblioteca/publicacoes/d1.pdf;
http://www.objectifm.eu/SFPManuelPT/IMG/ManualPT_CheckLists20/ManualSFP_FormularioF03-
H.pdf.
10. ANEXOS
ANEXO 1
Árvore de decisão
ANEXO 2
Monitorização da Recepção de
Mercadorias
ANEXO 3
Registo de Não Conformidade
ANEXO 4
Mapa de Produção
ANEXO 5
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Refrigerados
ANEXO 6
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Congelados
ANEXO 6
Monitorização das Temperaturas de
Conservação de Congelados
ANEXO 7
Monitorização de Temperaturas dos
Equipamentos
ANEXO 8
Controlo da Temperatura de
Arrefecimento da Marmelada
ANEXO 9
Monitorização do Plano de
Higienização - Vestiários e
Instalações Sanitárias
ANEXO 10
Monitorização do Plano de
Higienização da Zona de Produção
de Polpa
ANEXO 11
Monitorização do Plano de
Higienização da Zona de Produção
de Marmelada
ANEXO 12
Monitorização do Plano de
Higienização Geral
ANEXO 13
Higienização dos Carros de
Distribuição
ANEXO 14
Registo de Tratamento de
Reclamações