38

3 Cia Mercantil e Industrial Ingá

Localizada no município de Itaguaí, Ilha da Madeira, a Cia. Mercantil e Industrial

Ingá, que tinha como principal atividade a produção de zinco de alta pureza, estando,

durante seu período de operação, entre as principais do país. Após 30 anos de

funcionamento a indústria faliu, deixando seus estoques de resíduos.

As técnicas de operação, ambientalmente inadequadas, e posteriormente o

abandono da área devido a falência da indústria acarretaram a contaminação da área

por metais pesados, provenientes do processo produtivo de extração de zinco.

A Baía de Sepetiba constitui um criadouro natural para diversas espécies em

suas áreas de mangue e zonas estuarinas, sendo a atividade pesqueira um importante

suporte econômico e social para a região. Além disso, suas águas servem à

preservação da flora e fauna, à recreação, à navegação e, graças à beleza cênica da

região, com suas cachoeiras e ilhas, possui áreas propícias ao turismo.

Atualmente a baía de Sepetiba está sendo monitorada pelo Inea, através de 14

estações de amostragem, com o objetivo de acompanhar os principais indicadores

físico-químicos de qualidade de água, bem como a qualidade da biota e dos

sedimentos. A qualidade dos sedimentos e a previsão do fluxo de contaminantes,

cujos indicadores possibilitam a avaliação dos níveis de contaminação e permitem

observar a evolução da poluição de origem industrial ao longo do tempo proveniente

não apenas da bacia hidrográfica, como também da Cia. Mercantil e Industrial Ingá.

3.1. Localização

A área de estudo está localizada no município de Itaguaí, no estado do Rio de

Janeiro, como apresentado na Figura 3.1.

A Cia Mercantil e Industrial Ingá está situada entre o Porto de Sepetiba,

separada apenas pelo Saco do Engenho e uma pedreira, seguindo reto na estrada de

acesso a Ilha da Madeira. Pode ser facilmente identificada pela enorme pilha de

rejeitos, visível desde o acesso do porto.

39

a b

c

Figura 3.1: Localização da área de estudo. a – Área de estudo em relação ao Brasil e ao

estado do Rio de Janeiro; b – Área de estudo em relação a Ilha da Madeira e ao Porto de

Sepetiba; c – Imagem com foco na área de estudo

3.2. Histórico

A Cia Mercantil e Industrial Ingá, instalou-se na Baía de Sepetiba, na Ilha da

Madeira, município de Itaguaí no Rio de Janeiro, em 1962, onde iniciou suas

atividades de processamento de minério para a produção de zinco de alta pureza.

40

O processo industrial envolvia tratamento de calamínicos e willemiticos, que

contem impurezas de outros metais, gerando grandes quantidades de resíduos e

metais pesados.

Desde então esses resíduos foram sendo acumulados no pátio da empresa

formando montanhas de material tóxico a céu aberto. Já em 1965, surgiram as

primeiras denúncias da população, entre elas a queimação relacionada ao ar inalado e

o lançamento de efluente quente em uma vala de drenagem que conduzia para o

manguezal, provocando mortandade de espécies nativas na região.

Em 1984, foi construído um dique argiloso de contenção no perímetro da área de

deposição dos resíduos. Também foram instalados tanques de acumulação de águas,

estação de tratamento de resíduos e águas residuárias e outros sistemas de controle.

Essas medidas foram tomadas para minimizar o despejo de resíduos tóxicos na Baía

de Sepetiba. Dois anos depois o sistema de filtros rotativos foi trocado pelo sistema de

filtro-prensa, reduzindo o teor de umidade.

A Cia. Ingá e a FEEMA, em 1987, assinaram o Termo de Compromisso com a

finalidade de adequar a disposição dos resíduos sólidos e o tratamento dos efluentes

líquidos, onde ficou estabelecido que o local onde estavam armazenados os resíduos,

seria recoberto por camadas de areia e argila sobre as quais seria construído um

aterro de resíduos perigosos.

Em 1990, foi feito um aditivo ao Termo, cobrando da empresa a construção de

um novo aterro fora da área industrial, além da remoção dos resíduos acumulados.

Para tanto foi desenvolvido um projeto na área da fazenda Bonanza. Porém nenhuma

das exigências foi cumprida.

Em 1996 a Cia. Mercantil e Industrial Ingá era uma das três produtoras de zinco

do Brasil. Sua capacidade total era de 60 mil toneladas por ano, o que representava

30% do mercado brasileiro, na época. Em fevereiro desse ano, em decorrências das

fortes chuvas, o dique de contenção rompeu, contaminando com metais pesados a

Baía de Sepetiba. O laboratório de Biofísica da UFRJ fez análises na água após o

acidente e constatou índices de zinco e cádmio em mariscos até sessenta vezes mais

altos que os admitidos pelo Ministério da Saúde. (O Globo, 1996)

Em 1998 foi decretada a falência da companhia. Com isso foi deixado à época

um passivo ambiental avaliado em R$ 20 milhões. E ainda estimou-se que cerca de

dez milhões de toneladas de zinco e cádmio haviam sido despejados na Baía de

Sepetiba nos últimos vinte anos.

A indústria foi abandonada e os sistemas de controle desativados. E ainda o alto

índice pluviométrico da região elevou o risco de contaminação da Baía de Sepetiba

através da iminência do rompimento do dique de contenção dos resíduos. Em 2001,

41

além da ameaça de rompimento do dique, também foi detectado a presença de uma

lama misturada com metais pesados no pátio da empresa, que com chuvas fortes

poderia escorrer para a Baía de Sepetiba.

A situação se agravou, em 2003, quando o dique chegou ao seu limite de

armazenamento, faltando menos de 30 centímetros para transbordar. A SERLA enviou

emergencialmente técnicos e operários para trabalhar na contenção do dique que

armazena resíduos tóxicos. Porém estes foram impedidos de realizar o trabalho por

seguranças a serviço da Massa Falida da Cia. Mercantil e Industrial Ingá. Após meses

de disputa judicial conseguiram uma autorização junto a 1ª Vara Cível de Itaguaí para

realizar as obras emergenciais do dique de rejeitos tóxicos.

A obra foi assumida pelo Governo do Estado que liberou uma verba de R$ 2,3

milhões para execução da barragem de rejeitos tóxicos. As obras do dique foram

realizadas pela Carioca Engenharia e vistoriadas pela COPPE/UFRJ e pela Prefeitura

de Itaguaí. Porém, depois de dois meses da obra emergencial pronta, as chuvas de

janeiro causaram um vazamento do dique e a prefeitura recebeu diversas denúncias

da mortandade de peixes às margens da Baía de Sepetiba. Como o volume era

pequeno, equipes da COMLURB fizeram o trabalho de limpeza da praia em um dia.

Em 2004 uma liminar concedida pelo Ministério Público previu indenização de

um salário mínimo por semana a cada pescador de fevereiro de 1996 – data do

primeiro grande desastre da Cia. Ingá – até o dia em que a Baía de Sepetiba seja

recuperada.

Neste mesmo ano o governo do Estado liberou cerca de R$ 960 mil para o

término das obras do reservatório da Cia. Mercantil e Industrial Ingá. Essas obras

serviriam para elevar e reforçar o dique de contenção dos resíduos químicos

armazenados, diminuindo assim o risco de transbordamento desses resíduos.

A Figura 3.2 apresenta a sequência de imagens de satélite, através da qual é

possível observar que após a ação de remediação emergencial executada pela PUC-

Rio, houve uma diminuição do nível de efluentes armazenados na bacia de rejeitos,

evitando assim novos problemas de transbordamento ou acidentes, diminuindo

inclusive as solicitações sobre o dique de contenção.

42

26/Junho/2003 10/Junho/2004

13/Junho/2008 8/Agosto/2008

10/Abril/2009 17/Setembro/2009

Figura 3.2: Sequência histórica de imagens de satélite (Google Earth)

Observando as imagens de satélite históricas da área, remontando a 2003, é

possível identificar alterações na área da Cia Mercantil e Industrial Ingá. Lembrando

que a indústria decretou falência em 1998, estas alterações ocorreram em função do

acúmulo de águas pluviais, falhas no dique de contenção e as intervenções de

remediação emergencial.

43

3.3. Processo Industrial

Conhecer o processo industrial é fundamental para entender a presença dos

diferentes tipos de compostos na planta industrial e os processos que acarretaram a

contaminação, ajudando a compreender a disposição dos contaminantes na área.

Para auxiliar o entendimento foi elaborado o fluxograma apresentado na Figura 3.3.

A indústria produzia lingotes de zinco de alta pureza (99,99%), através de

processo químico. Tinha como matéria prima a Calamina, proveniente de mina de

Vazante – MG, e posteriormente Willemita importada.

44

Moagem PirolusitaSolução

Eletrolizada

Solução

aquecido

Filtro Prensa

Polpa de Pirolusita

+

+Solução de

Ataque

Solução de

Ataque

+

+

Sulfato Ferroso

Borra de

Neutralização+

Borra de

Carbureto+

Cemento

Ni, Cu

PilhaSólido

Mistura

Filtro

Solução Lixiviada e

Filtrada+

Pó de

Zinco

Cádmio

Precipitado

Resíduo de

Cádmio

Lingotes

+ +SoluçãoSoda Caústica

Água IndustrialSolução

Eletrolisada

Pó de ZincoSolução de

Arsenito de Sódio+

Suspensão de

Carbonato de

Estrôncio

Suspensão de Sulfato

de CobreÁgua IndustrialTrióxido Arsenioso

Precipita

Chumbo

Ácido Sulfuríco

Cuba Eletrolítica

Placas de Zinco Lama Anôdica

++

Sulfato Ferroso solubilizado e Pirolusita em suspensão

Solução NeutraSolução

Eletrolisada

REJEITOS

+ +

Água

ouPolpa de Willemita

ou HermimorfitaPolpa de Flotado

Moagem

Concentrado

Moagem Willemita

ou Hermimorfita

+

Solução com pH=5,00

Filtro Prensa

Refiltração

INSUMOS PROCESSO

Lixiviação

Água

+

ÁguaSuspensão lixiviada de

Zinco

LIXIVIAÇÃO

PREPARAÇÃO DA

POLPA

PURIFICAÇÃO

NEUTRALIZAÇÃO,

FILTRAÇÃO E

PREPAR DA

SOLUÇÃO

ELETRÓLISE

FUSÃO

Figura 3.3: Fluxograma do processo industrial (baseado no Estudo de Remediação Ambiental da Companhia Industrial Ingá – Itaguaí – PUC-RIO, 2005)

45

3.3.1. Insumos

Minério de Zinco

O minério que era consumido no processo eram caracterizados como a

hermimorfita (calamina) (Zn¹ (OH)² Si² O4 H²O), o minério willemita (Zn Si O4) com

23% de concentração e o concentrado flotado com 42% de concentração. No final de

1994 o consumo se restringia ao minério willemita e ao concentrado flotado.

A descarga e a estocagem do minério eram feitas em um pátio com 5.400 m²,

sendo 1.200 m² de área coberta e 4.200 m² de área descoberta, porém não

apresentava riscos de contaminação do meio, pois todos os metais presentes não são

solúveis em água. A única poluição possível a ser gerada é a poeira que constitui uma

poluição unicamente física.

Pirolusita (MnO2)

A pirolusita (Óxido de Manganês) consumida pelo processo industrial chegava

na planta em caminhões e era estocada da mesma forma que o minério de Zinco.

Ácido Sulfúrico (H2SO4)

O armazenamento, transporte e descarga do ácido sulfúrico era feito dentro das

normas, com diques de contenção e equipamento adequado. A água da chuva que era

acumulada no sistema de contenção, seguia para o processo ou dique, representando

um dos principais fatores de acidulação das suas águas.

Sulfato Ferroso (FeSO4)

O sulfato ferroso utilizado nesta etapa era transportado em caminhões,

envelopados em manta de polietileno, Porém, sua estocagem era inadequada e na

ocorrência, de chuvas este era conduzido pelas canaletas de drenagem até a bacia de

detenção, aumentando o volume de efluente a ser tratado. Este material foi substituído

posteriormente pela produção interna de FeSO4, com o ataque à sucata de ferro por

solução de ataque (SA), o que acarretou o fim da estocagem deste material.

Borra de Carbureto

A borra de carbureto era consumida no processo como elemento neutralizante, e

era estocada na área ao lado da Estação de Controle de Magnésio (ETMg), de

maneira inadequada, uma vez que possibilitava a infiltração.

46

Água Industrial

A água industrial do processo era fornecida pela CEDAE, provenientes das

nascentes do Rio Mazomba, ou era captada do canal Sul e das Lagoas das Marrecas,

sendo estocada na bacia construída em 1989, com o fundo em liner duplo (sintético e

argiloso) com capacidade de estocagem de 14.000 m³.

Água Residual do Dique

Esta água provinha de antigos vazamentos da planta, lavagem da pilha de rejeito

e chuva direta. No início da reciclagem esta se encontrava com pH = 1 e 20 g/L de

Zinco. Após a parada do processo sem encontrava com pH = 3 e 12 g/L de Zinco.

Água Residual dos Filtros Prensas

As lavagens de panos e vazamentos na infiltração geravam um efluente com 20

g/L de Zinco, estas eram misturadas as águas residuais do dique, misturadas com

borra de carbureto e encaminhadas para a neutralização na ETMg.

Zinco em Pó (Zn0)

O Zinco em pó consumido chegava em sacos de papelão de 50 Kg. O consumo

era de 5 a 6 sacos por hora, representando um consumo diário de aproximadamente 6

t/dia. Por vir embalado e ser estocado em área seca e coberta, não havia solubilização

deste produto o que garantia risco zero de contaminação no meio.

Trióxido Arsenioso (As2O3)

Este produto era importado em embalagens de ferro com proteção interna de

polipropileno. Seu consumo era de 12 Kg/hora e sua estocagem era feita em área

coberta dentro da planta, dentro dos mesmos padrões do zinco em pó, evitando

problemas de solubilização para o meio.

O que restou deste produto foi espalhado na área de estocagem do C-130 e na

Bacia Pulmão. Porém suas concentrações são muito pequenas e de baixo risco a

saúde humana, em caso de manuseio correto.

Soda Cáustica

A soda cáustica chegava em escamas, embalada em saco de polipropileno. Sua

estocagem também era feita no galpão do processo, em área coberta, seguindo os

mesmo padrões dos produtos descritos anteriormente.

47

Sulfato de Cobre

Este produto chegava em sacos de polipropileno e seu consumo era de 60

Kg/hora. Sendo estocado no galpão do processo, em área coberta, seguindo os

mesmo padrões dos produtos descritos anteriormente, de forma a evitar contaminação

do meio.

Sulfato de Estrôncio (SrSO4)

O sulfato de estrôncio era usado para precipitar o chumbo liberado pelos

anodos, mantendo o teor de zinco em 99,995%. Este material era recebido em sacos

de polipropileno e sua estocagem era feita no galpão, ao lado do tanque de

preparação. Havendo um consumo de 1,5 Kg/hora.

Energia Elétrica

A energia elétrica consumida na empresa era fornecida pelo sistema LIGHT na

tensão de 138 KV.

Após transformação e retificação esta passava para 710V CC, que era a tensão

de operação nas cubas.

Não existia na empresa transformador com Ascarel ou outro tipo de óleo não

degradável.

3.3.2. Processos

O primeiro passo era a trituração do minério em moinhos de bolas. O material

resultante era transferido para grandes dornas de madeira, onde era tratado com uma

solução com ácido sulfúrico, dióxido de manganês e borra de carbureto. Esta etapa

produzia o principal rejeito, com 2 a 7% de Zn e outros constituintes, como sulfato de

cálcio, óxido de ferro, sílica, sulfato de magnésio, além de cádmio, chumbo, arsênio,

cobre, níquel e cobalto, em menor proporção. Estes rejeitos eram depositados no

entorno em área próxima às dornas, formando uma pilha. A segunda etapa consistia

em adicionar, ao filtrado, mais ácido sulfúrico e poeira de zinco, criando um segundo

resíduo. A última etapa incluía a adição de óxido de arsênio, sulfato de cobre e pós de

zinco ao filtrado da 2ª etapa, a partir do qual Zn e Cd eram então separados por

eletrólise. Os rejeitos desta etapa continham cádmio, cobalto e níquel (Barcellos,

1991).

48

Primeira Fase – Preparo da Polpa e Lixiviação

O preparo da polpa e a lixiviação constituíam a primeira fase do processo

industrial. Nesta fase eram consumidos os insumos básicos que apresentam o maior

volume de estocagem.

O processo industrial se inicia na moagem do minério de willemita (Zn Si O4) e

adição de água para a formação da polpa de minério (flotado). O minério consumido

no processo era caracterizado como a hermimorfita (calamina) (Zn1 (OH)2 Si2 O4 H2O).

Em seguida, era preparada a solução de ataque (SA), com a mistura de solução

eletrolisada (SE) e ácido sulfúrico (H2SO4) em tanques de agitação a ar comprimido,

para ser adicionada a pirolusita (MnO2) moída, gerando a polpa de pirolusita.

Adicionando sulfato ferroso (FeSO4) – posteriormente substituído pela produção

interna de FeSO4, com o ataque à sucata de ferro por solução de ataque (SA) –

obtinha-se sulfato ferroso solubilizado com pirolusita em suspensão. Neste momento o

material está pronto para a etapa de lixiviação

Existiam duas linhas de lixiviação, sendo uma utilizada para o processamento da

polpa de minério willemita, e outra para o processamento de concentrado flotado.

Ambas recebiam a adição de SA e de sulfato ferroso com pirolusita em suspensão,

gerando uma suspensão lixiviada com 137 g/L de zinco, com pH = 2,0 e temperatura =

70ºC.

Segunda Fase – Neutralização, Filtração e Preparo da Solução

Inicialmente era preparada a borra de neutralização, na Estação de Controle de

Magnésio (ETMg), através da adição da borra de carbureto as águas residuais

provenientes do dique de rejeitos e do filtro prensa, com pH = 1 e 20 g/L de Zinco,

garantindo através destas, um aumento da concentração no processo, e o aumento na

capacidade de tratamento das águas do dique, que após a parada do processo se

encontrava com pH = 3 e 12 g/L de Zinco.

O processo consistia na mistura da suspensão lixiviada proveniente da primeira

fase com a borra de neutralização até a obtenção do pH = 5. Estas eram bombeadas

para os filtros prensas obtendo-se um filtrado com pH = 5 e 130 g/L de Zinco. A parte

sólida nesta filtração era o rejeito C-130, com pH = 5, que era estocado. Sendo

refiltrada posteriormente, para a retirada total dos sólidos e enviada para a etapa de

Purificação do Processo.

49

Esta borra era desaguada em filtros rotativos, onde a parte sólida era enviada ao

processo, e 90% da parte líquida era recirculada para a lavagem dos filtros prensa. O

excesso era descartado com pH = 9 e 0,001 g/L de Zinco.

A filtração era um setor que gerava 1.350 m³/dia de efluentes decorrentes da

lavagem de torta, panos de filtração e vazamentos de placas. Deste efluente, 400

m³/dia eram absorvidos na moagem e o restante, que continha 20 g/L de Zinco, era

enviado para tratamento na ETMg. Posteriormente a melhoria na operação de

lavagem de torta e de panos baixou o consumo em 1200 m³/dia em 1994 e em 780

m³/dia em 1995.

Além disso, a melhoria no equipamento, com a substituição de placas de ferro

fundido por placas de polipropileno, a troca dos panos de filtração e a colocação de

bandejas para coleta de vazamentos ainda obteve uma redução de 250 m³/dia de

vazamentos para 80 m³/dia em 1995 e 30 m³/dia em 1995.

Dessa forma o processo aumentou sua eficiência na recuperação de zinco e

diminuiu o volume de água no balanço hídrico, reduzindo o volume a ser tratado na

ETMg de 950 m³/dia para 530 m³/dia em 1994 e 410 m³/dia em 1995.

Terceira Fase – Purificação

Nesta terceira fase do processo industrial eram precipitados elementos que

alterariam a qualidade do produto final, através do processo de purificação

Na primeira parte do processo, denominada segundo tratamento, ocorria a

retirada do cádmio, e consistia na mistura da solução tratada refiltrada com pó de

zinco. Este pó se solubilizava e tomava a posição do cádmio no radical sulfato. Esta

solução passava por filtros prensas, gerando um resíduo rico em cádmio que era

processado pela empresa para a produção do cádmio metálico.

A fase líquida passava por um processo de aquecimento com trocadores de

calor e seguia para o terceiro tratamento, onde era acrescentada uma suspensão de

sulfato de cobre, preparada com SE e água industrial, uma solução de arsenito de

sódio preparada com a mistura de trióxido arsenioso, soda cáustica e água industrial e

por fim o zinco em pó.

Após mistura e reação este produto passava por filtros prensa gerando um

cemento. Este era estocado em bacia de concreto C-150, com a sua drenagem sendo

conduzida para um poço e enviada de volta ao processo.

Este resíduo era rico em zinco (35%), cádmio (0,7%), cobre (10,2%), cobalto

(0,98%) e níquel (0,64%). E apesar de apresentar em sua maior parte elementos em

50

forma metálica, este ainda solubilizava, apresentando concentrações interessantes ao

processo, o que explicava a vantagem da recuperação da água de drenagem.

A solução filtrada, também chamada de solução neutra, era resfriada de 80ºC

para 35ºC e enviada para a estocagem que alimentava o processo de eletrólise. Esta

solução apresentava o pH = 4,7 e 130 g/L de zinco.

Quarta Fase – Eletrólise

Com a solução isenta de impurezas e 130 g/L de zinco na forma de sulfato, a

deposição de zinco era processada através da eletrólise.

A solução neutra oriunda do processo de purificação era composta de água

(69,8%), de ZnSO4 (23,9%), de MgSO4 (3,8%) MnSO4 (0,9%). Esta solução era

adicionada à solução circulante na eletrólise chamada de solução eletrolisada (SE)

para manter a concentração ideal de zinco.

A esta mistura também era adicionado uma solução de carbonato de estrôncio

(SrCO3) preparada com a mistura de sulfato de estrônio (SrSO4) e com barrilha

(NaCO3), cujo objetivo era a de precipitar o chumbo. Esta solução passava pelas

cubas eletrolíticas e era recolhida para recirculação.

A contaminação no fundo das cubas eletrolícias, também chamada de lama

anódica, era enviada ao processo de lixiviação onde era recuperado o manganês

precipitado.

O produto final era o zinco em placas com 99,995% de pureza, que era enviado

a fundição para fusão e lingoteamento.

Todos os subprodutos gerados nesta fase eram inteiramente reciclados no

processo.

Quinta Fase – Fusão (Fundição)

Após o processo de geração de zinco metálico em placas, entrava o processo de

fusão e lingoteamento, onde estas eram aquecidas em fornos elétricos a uma

temperatura de 450ºC. O zinco liquefeito era lingoteado com alimentação por conchas

às formas.

Após lingoteamento e resfriamento estes eram agrupados em amarrados de

lingotes com aproximadamente 1 tonelada e eram estocados em um pátio aberto.

Neste processo não existia o risco de contaminação, pois o zinco se encontrava

em forma metálica (Zn0).

51

3.4. Áreas de Apoio a Produção

Como acessórios ao processo de produção da Ingá existiam alguns itens

apresentados em seguida.

Geração de Vapor

A geração de vapor, feita em caldeira de óleo BPF, objetivava aquecer a

solução, em determinada fase do processo, para acelerar as reações.

Geração de Ar Comprimido

O ar sob pressão, gerado por compressores acionados por motores elétricos, era

utilizado para agitação de tanques na fase de preparação de soluções, secagem da

torta na seção de filtração (C-130) e ar de serviço.

Equipamentos de Proteção

A purga da caldeira, que continha componentes que diminuem a dureza da água

e pH básico, era feita no sistema de drenagem da planta, e era conduzida para a bacia

de detenção, onde posteriormente era tratada com os outros efluentes acumulados.

O vazamento de óleos poderia ocorrer quando era feita a manutenção dos

equipamentos. Neste caso estes eram coletados na bacia de contenção existentes nas

áreas e conduzidos a uma caixa separadora de óleo, provida de insuflação de ar em

bolhas para acelerar o processo de flotação e garantindo uma grande eficiência no

processo, não permitindo o transbordo de óleo para o meio.

3.5. Resíduos Industriais do Processo

Durante todo o processo eram gerados 6 tipos diferentes de resíduos sólidos.

C-130

Resíduo gerado da primeira fase do tratamento que era estocado na bacia de

rejeitos.

C-140

Resíduo gerado da segunda fase do tratamento que era reaproveitado para a

produção do cádmio metálico.

C-150

Resíduo gerado na terceira etapa do tratamento industrial e era estocado em

uma bacia de concreto na região lateral do prédio da eletrólise.

52

C-160

Resíduo resultante da estação de tratamento de efluentes, consumido no

processo industrial.

C-170

Gerado no re-processamento do resíduo C-140, também estocado na bacia de

concreto.

Cinzas de Zinco do Forno de Indução

Este material era vendido para indústrias de fertilizantes.

A empresa gerava 500 toneladas por dia de C-130 e cerca de 3 toneladas por

mês de C-140, C-150, C-170.

Além destes resíduos gerados durante todo o processo industrial, quando a

ocorreu a falência e por conseqüência a desativação da companhia, havia estoques na

planta de ácido sulfúrico, trióxido arsenioso, cloreto de amônio, óleo BPF, sulfato de

cobre, minério e borra de carbureto, e também lixo industrial como panos de filtros

prensa, placas de filtros, tubulações, mangotes, embalagens de insumo etc.

3.6. Diques de Rejeito

O dique de contenção de rejeitos foi construído em 1984 para isolar rejeitos

sólidos, impedido seu escoamento.

No final de 1991, na área de estocagem de rejeito a pilha a ter 25 m de altura, o

que provocou ruptura no solo mole, enfraquecendo a parede externa do dique e

aumentou a instabilidade do dique de contenção.

A empresa, na época, construiu uma berma de equilíbrio, com o objetivo de

estabilizar e controlar o adensamento nas áreas mais críticas. Paralelamente foi

desenvolvido um trabalho de redução da altura da pilha de rejeitos e compactação da

camada superficial, melhorando a drenagem e condição de espalhamento.

Esses dois trabalhos resultaram na estabilização da área e no conhecimento do

solo mole, o que diminuiu os riscos de acidentes geotécnicos na pilha.

Inclinômetros foram instalados na região dos solos moles, e o dique era

vistoriado semanalmente e uma manutenção preventiva era feita sempre que

necessário. Os acidentes ocorriam por ruptura das paredes do dique.

53

3.7. Riscos de Rotinas e Acidentes

Oliveira em 2005, apontou os riscos de retinas e acidentes envolvidos em cada

etapa da produção, possibilitando o entendimento da influencia do processo produtivo

sobra a contaminação de cada parte da planta industrial.

Primeira Fase – Preparo da Polpa e Lixiviação

Até o preparo da polpa o risco de poluição do meio era bastante reduzido, pois

se constituía de moagem e adição de água e o minério se encontrava inalterado.

Na preparação dos reagentes e SA passava-se a ter soluções com o pH entre 0

e 1, portanto algum vazamento poderia acarretar dano ambiental.

A operação de enchimentos dos tanques de preparação de reagentes e a adição

destes nos tanques de lixiviação tinham controle manual e tempo longo, o que poderia

propiciar vazamentos devido a alguma falha humana.

Em termos acidentais há apenas registros de dois casos de rompimento de

tanques, nos anos 70, devido à falha de manutenção no cintamento dos respectivos

tanques.

A partir de 1991, todos os vazamentos de rotina e acidentais eram retidos em

uma bacia de contenção e retornados ao processo por bombeamento. Essas bacias

de contenção foram construídas em concreto, garantindo sua impermeabilidade.

No caso de ocorrência de vazamento de grande monta, como a eventual ruptura

de três tanques, o conteúdo destes seria conduzido para a canaleta de drenagem e

retido na bacia de detenção.

Segunda Fase – Neutralização, Filtração e Preparo da Solução

Os vazamentos nesta fase do processo poderiam levar altos teores de metais

para o meio, porém todas as áreas possuíam bacias de detenção que impediam a

saída destas soluções. No caso de vazamentos estas eram bombeadas para o tanque

que originou o acidente.

Em caso da falhas no sistema de coleta e bombeamento de soluções, ou de

rompimento de tanque, estas soluções eram conduzidas por canaletas de drenagem e

retidas na Bacia de Detenção.

Na área de processo havia dois sistemas de segurança em série que

minimizavam o risco de contaminação ao meio. Na área de filtração, havia uma menor

geração de efluentes e conseqüentemente o riso era menor.

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Terceira Fase – Purificação

Vazamentos nesta fase poderiam levar teores altos de metais para o meio,

porém todas as áreas possuíam bacias de contenção que impediam a saída destas

soluções. No caso de vazamento estas eram bombeadas para o tanque que originou o

acidente.

Em caso de falhas no sistema de coleta e bombeamento de soluções, ou de

rompimento de tanques estas soluções eram conduzidas para canaleta de drenagem e

retidas na bacia de detenção.

Vale lembrar, que a solução por apresentar 130 g/L de zinco, qualquer perda

nesta fase era bastante significativa no custo final do produto.

Quarta Fase – Eletrólise

Nesta fase do processo os riscos se resumiam à vazamentos líquidos que

poderiam ocorrer nas calhas, bombas, tanques e cubas.

Os vazamentos em calhas eram perceptíveis a olho nu e em vistorias eram

corrigidos. Normalmente estes ocorriam por falhas operacionais originadas por um

descontrole das vazões de bombeamento de SE.

Os vazamentos em bombas ocorriam nas gaxetas e a solução era parada para

manutenção corretiva, com a troca da bomba por uma reserva.

Os tanques poderiam vazar por excesso de solução, resultante de uma falha no

controle operacional, ou por fissuras decorrentes do ataque do ácido no concreto.

As cubas vazavam quando existiam ruptura do polidurite e a solução entrava em

contato com o concreto da cuba. Este tipo de vazamento aumentava o consumo de

energia elétrica, sendo facilmente detectável.

O desprendimento de hidrogênio no anodo, característico de toda eletrólise,

gerava um odor peculiar. Porém assim que a planta parou de operar essa poluição

cessou.

O risco potencial de algum tanque romper existia, apesar do risco existente ser

baixo.

Em caso de vazamentos superficiais estes eram conduzidos para as canaletas

de drenagem e bacia de detenção, não causando impacto ao meio.

No caso dos vazamentos infiltrarem no solo, esses contaminariam o lençol

freático.