SOFTWARE DE CONTROLO E GESTÃO DA PRODUÇÃO

INDÚSTRIA METALOMECÂNICA

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A ALIDATAÉ uma empresa portuguesa que se dedica ao desenvolvimento de software ERP.Com mais de 30 anos de existência, a Alidata foi já reconhecida diversas vezes e por várias entidades. O seu sistema de gestão tem Certificado de Qualidade pela norma ISO 9001:2008, é PME Excelência e PME Líder.A Alidata é especializada no desenvolvi-mento de software ERP e presta serviços de implementação, formação e consultoria que respeitam elevados níveis de qualidade. Apresenta soluções para todo o tipo de empresas, desde a micro à grande empresa, dos mais diversos sectores de actividade.

EQUIPAA equipa da Alidata possui experiência e competências técnicas reconhecidas e distingue-se pela sua capacidade de integração nas áreas dos clientes, sempre diferentes e muitas vezes complexas. Num mercado altamente concorrencial, em conjunto com os desafios e evolução do sector, há uma constante mutação das condições operativas, lançando a necessidade de evolução contínua. O sucesso gira em torno da competência das pessoas, fundamental para a preparação para o futuro.

®O Software Alidata utiliza tecnologia de vanguarda para a recolha, transmissão e elaboração das informações relativas à planificação e ao controlo das operações.

®Ao implementar o ERP Alidata são agregados ao seu negócio conceitos de gestão, integração da empresa, velocidade e flexibilidade na análise de informações, visão rápida da empresa através de indicadores de performance, consultas, relatórios e gráficos que podem ser rapidamente criados e, se necessário, modificados para representar de forma muito clara a realidade de cada empresa. As análises são muito mais rápidas e confiáveis, o que permite o planeamento e a simulação de novos cenários de forma instantânea, aumentando a produtividade das máquinas, equipamentos e recursos humanos.

A forte competitividade do mercado tem levado a uma maior receptividade e a uma procura muito mais exigente, por soluções e tecnologias que tenham um desempenho mais eficiente.

A aposta da Alidata é na qualidade e produtividade do software. Desenvolvemos soluções verticais direccionadas e consistentes, totalmente flexíveis para satisfazer de forma integrada as necessidades específicas dos segmentos que seleccionámos. Respeitamos aspectos e objectivos particulares, de forma a acompanhar a evolução que cada mercado e a conduzir as empresas à eficiência e competitividade.

É imperativo utilizar um sistema de informação amplo e ao mesmo tempo especializado, que agregue valor a todas as fases do processo produtivo. É por

®isso que a estrutura do Software Alidata permite adequar-se às exigências de cada empresa. Através de uma interface única, o utilizador controla todas as actividades da fábrica visualizando o estado das áreas operativas e intervindo na configuração de diversos parâmetros.

®O Software Alidata permite que as empresas possuam uma maior sinergia entre os processos de negócio, pois quanto mais preciso e ágil é o fluxo das informações, maior é a velocidade com que esta informação será processada, o que é essencial dada a velocidade do mercado globalizado.

• Gestão automática de stocks de matérias-primas e subsidiárias

• Controlo de lotes por FIFO, LIFO, FEFO ou manual

• Cálculo de custo real e orçamental

• Artigos com tamanhos, cores e características

• Fichas de especificações técnicas por artigo

• Listas de material (árvore do artigo) fixas e variáveis

• Controlo da inactividade das máquinas

• Tempos específicos para cada equipamento e par artigo-máquina

• Tabelas técnicas por artigo/equipamento

• Análises de rentabilidade (operadores e turnos)

• Sequências operatórias (gamas operatórias)

• Planos de fabrico

• Artigos, componentes, matérias-primas e matérias subsidiárias

• Necessidades brutas, líquidas ou absolutas

• Várias unidades de medida simultâneas (com correlação entre elas)

• Cálculo de necessidades (MRP I)

• Planeamento (MRP II)

• Visualização do fluxo de produção em tempo real

• Planeamento

• Gráficos de Gantt

• Produção planeada/realizada/derrapagem

• Análise comparativa: planeado vs real

• Análise de custo dos artigos

• Controlo de qualidade

• Manutenção industrial

• Controlo de paragens

• Gestão de embalagem e paletização

• Terminais de recolha de informação da produção

• Quiosques touchscreen com leitores de cartões magnéticos

• Emissão de etiquetas (códigos de barras - qualquer formato standard)

• Interligação com autómatos ou placas contadoras

• Ligação a software CAD/CAM

• Emissão de consultas e listagens à medida

• Históricos diversos de todos os indicadores

FUNCIONALIDADES VISÃO GERAL

Utilizado pelo departamento de produção e seus responsáveis. Inclui todos os módulos de gestão e configuração do processo produtivo, definição de artigos, operações, equipamentos, planificação, controlo de custos, históricos, etc. Permite a visão em tempo real da evolução da produção, com informação precisa de cada plano de fabrico, seja na fábrica ou fora dela, através de uma ligação à internet.

Devem ser estrategicamente distribuídos pela fábrica, para visualização e introdução de i n f o r m a ç ã o p e l o s operários/supervisores/encarregados dos artigos a produzir, do estado de disponibilidade em que estes se encontram e da quantidade de artigos bons e não conformes produzidos, assim como as eventuais paragens existentes.

Supervisão dos terminais de recolha da informação de produção, com o estado dos equipamentos e dos funcionários, assim como médias de produção de artigos bons e não conformes.

O planeamento permite fazer uma previsão do tempo necessário para cada ordem de produção, tendo em consideração os tempos indicados no par artigo-máquina. São utilizados gráficos de gantt para visualizar o planeamento feito.

Módulo Base

Encarregado Geral

Terminais / Quiosques

Planeamento

Solução integrada desenvolvidapara gerir todo o processo produtivo,com controlo exactode custos e tempos.

Para indústriasque fabricam qualquer tipo de produto finalproduzido em série.

Controlo e Gestão da Produção

Sabe quanto lhe custam os artigos que produz ?

Como é que controla os tempos de produção ?

E os custos associados à mão-de-obra ?

E a rentabilidade dos seus equipamentos ?

Controla o custo homem-máquina-operação (centro de custo) ?

®O ERP Alidata , com o seu poderoso Controlo de Produção, pode dar-lhe estas respostas.

Fluxo da informação numaunidade produtiva

ENCOMENDA DE CLIENTE

ENCOMENDA A FORNECEDOR

PLANO DE FABRICO

ORDEM DE PRODUÇÃO 1

ORDEM DE PRODUÇÃO 2

ORDEM DE PRODUÇÃO 3

MRP GERAR NECESSIDADES

OPERAÇÃO1

OPERAÇÃO2

OPERAÇÃO3

OPERAÇÃO4

STOCKS

EXISTEM MATÉRIAS-PRIMAS E/OU SUBSIDIÁRIAS EM STOCK, NECESSÁRIAS PARA A PRODUÇÃO?

VERIFICAR SE EXISTEM ENCOMENDAS A FORNECEDORES DAS MATÉRIAS NECESSÁRIAS PARA A DATA DE PRODUÇÃO

NÃO

NÃO

SIM

SIM

ABATE AUTOMÁTICO DA MP / MS CONSUMIDA

PRODUÇÃO

LISTA DE CARGA

TERMINAL DE CARGA- QUIOSQUE -

ESCOLHA DO DOCUMENTO A EMITIR: GUIA DE TRANSPORTE, GUIA DE REMESSA, FACTURA, ETC. ESTE DOCUMENTO ABATE AUTOMATICAMENTE DO STOCK OS PRODUTOS FINAIS

CONFIRMAÇÃO DO CARREGAMENTO COM LEITOR DE CÓDIGOS DE BARRAS OU MANUAL

ÚLTIMA OPERAÇÃO

=FINALIZAÇÃO

DA PRODUÇÃO

SAÍDA DE STOCK

GESTÃO COMERCIAL INTEGRADA CONTROLO DE PRODUÇÃO

GESTÃO DE CARGAS E EXPEDIÇÃO

ENTRADA AUTOMÁTICA EM STOCK DO PRODUTO FINAL

Funcionalidades

módulo basePermite definir para cada artigo todos os pormenores relacionados com a sua produção, desde a sua classificação ( c o m p o s t o / c o m p o n e n t e / m a t é r i a - p r i m a e subsidiária/conjuntos de embalagens - kit’s) até à sequência de operações que o vão transformar. Existe ainda a possibilidade de associar qualquer documento em qualquer formato (doc, pdf, imagem, etc.). Por exemplo, uma ficha de especificação com todas as indicações sobre os detalhes técnicos da fabricação de um determinado produto (como é o caso de artigos com muitas especificidades ao nível de medidas, tolerâncias, etc.). Estes documentos são visíveis posteriormente nos terminais da fábrica, para disponibilizar aos operários toda a informação

necessária à produção. Para além disso, existem várias tabelas técnicas totalmente configuráveis, que poderão ter informação sobre o produto ou sobre a afinação a realizar em determinado equipamento para trabalhar com determinado artigo (par artigo/máquina) ou ainda uma correlação entre tabelas com introdução de fórmulas ou cálculos matemáticos (por exemplo para cálculo de tolerâncias dos componentes).As informações vindas da recolha dos dados de produção são diversas: quantidades de artigos bons e não conformes, tipos de defeitos, paragens e seus motivos, os próprios tempos de cada operação/acção pela indicação do início e do fim da produção (recolha automática), etc.

Criação e Manutenção de Artigos

Consiste em definir a composição de cada artigo, permitindo posteriormente o abatimento na substrutura. A lista de materiais pode ser variável ou fixa. A variável é definida por fórmulas lógico-matemáticas, onde a escolha dos componentes depende dos valores de determinadas tabelas. Nas fixas, a composição poderá ser indicada

percentualmente (em função de uma fórmula relacionada com campos da ficha do artigo) para que a aplicação refaça os cálculos para a unidade do produto final. É possível também ter componentes não visíveis nas fórmulas. Poderá existir um histórico com as alterações da composição dos artigos ao longo do tempo.

Listas de Material

Permite a definição prévia do custo médio do equipamento, a associação ao equipamento das operações que ele executa, os tempos estimados por operação (tempos padrão) e os operários que habitualmente operam nele. O apuramento do custo médio do equipamento é feito com base em parcelas fixas e variáveis, desde amortizações, energia (Kw/h - energia real gasta), manutenção, etc. Em alguns casos específicos, em que os gastos de energia

dos equipamentos são extremamente variáveis, tanto com o tipo de produção, como com o tipo de artigo produzido, poderá ser calculado (se existirem contadores físicos individuais nos equipamentos que divulguem esses valores) em tempo real, o custo médio por hora do equipamento. É nos equipamentos que é definida toda a manutenção

®preventiva e curativa (ligação ao SIA Gestão de Obras ).

Gestão de equipamentos

Indicação, para cada artigo ou componente, do conjunto de operações de transformação que o mesmo vai sofrer. Estas operações são os pontos de controlo da recolha da informação de produção e, da sua quantidade dependem o número de quiosques necessários na fábrica assim como a

sua disposição física. É possível ter várias operações ao mesmo nível (onde é indiferente se se realiza uma ou outra primeiro), bem como fazer os “abates” (saídas de stock) de diferentes matérias-primas ou subsidiárias em diferentes operações.

Sequências operatórias

Lista em que se indica a totalidade de artigos a fabricar, não só artigos finais, mas também componentes ou artigos intermédios. Pode trabalhar-se por encomenda, para stock ou de uma forma mista. Poderá ainda despoletar planos de fabrico em função de determinadas condições, em que as quantidades a produzir dependem de determinadas fórmulas. Nestas condições e fórmulas podem fazer-se todo o tipo de cálculos matemáticos, com campos existentes ou através da definição de novas variáveis. Poderão controlar-

se planos de fabrico “mistos”, isto é, por exemplo, para o fabrico de móveis, uma encomenda de cliente dá origem a um plano de fabrico de montagem dos móveis. Aqui, os componentes são tratados como matéria-prima, ou seja, o sistema verifica se existe stock e se não existir emite uma listagem de faltas de stock. Para a produção dos componentes lançam-se planos de fabrico para manter sempre o stock mínimo. A grelha de manutenção dos planos de fabrico é personalizável.

Planos de Fabrico

Controlo e Gestão da Produção

Permite identificar a matéria-prima por lotes ou por controlo do registo de entrada (BCR – Boletim de Controlo de Registo) e ainda, controlar o produto fabricado por lotes.O controlo de lotes poderá ser feito por uma das três filosofias existentes: FIFO, LIFO ou manual.A identificação dos lotes é feita sequencialmente ou através de uma numeração definida pela empresa, que poderá ser manual ou automática.Existe a possibilidade de, quando se elabora um plano de fabrico, indicar de imediato o lote de produto final, ou este ser atribuído automaticamente em função de uma opção da empresa. Este lote será atribuído a toda aquela produção quando for dada a entrada em stock do produto final ou de qualquer componente intermédio (após a realização da última operação definida na sequência operatória do produto).Ao trabalhar com LIFO ou FIFO, é possível controlar a matéria-prima pela data de validade (por exemplo para artigos perecíveis) ou pela data de abertura dos lotes. Tanto a filosofia FIFO (o primeiro a entrar é o primeiro a ser “gasto”) como a LIFO (o último a entrar é o primeiro a ser “gasto”) são de abate automático, sendo que, se existir data de validade preenchida (e diferente da data de abertura) o controlo poderá ser feito por esta, ou então pela data de

abertura dos lotes. Através de uma configuração específica poderá ser inibido automaticamente o consumo de MP/MS de lotes cuja data de validade tenha expirado.Se o controlo de lotes for manual, o lote poderá ser indicado logo aquando do lançamento do plano de fabrico e, poderá posteriormente ser contrariado ou indicado na fábrica, nos quiosques de recolha das informações de produção. Após a produção, o sistema permite fazer todo o rastreio produtivo através dos lotes ou BCR's. Ou seja, através do produto final fabricado, rastrear os lotes de MP e MS consumidos e vice-versa, ou ainda através das datas ou números dos planos de fabrico (por exemplo, através de uma factura de uma venda, onde é indicado o lote do produto vendido, é possível saber quais as MP e MS específicas que foram gastas, qual o fornecedor, em que data, etc.).No controlo de BCR's, as matérias-primas quando entram ficam com o número de BCR atribuído, que identifica determinadas características técnicas do produto (definidas na sua ficha técnica), além do fornecedor, documento de entrada, datas, etc.Nas operações em que se abate/consome essa matéria-prima, os operadores são obrigados a identificar o(s) BCR's da MP gasta. Essa informação é dada nos quiosques de produção no módulo dos terminais.

Gestão e rastreio de lotes

Com a possibilidade de calcular e analisar os tempos previstos e reais, este módulo faz, em função de um plano de fabrico teórico, uma análise de custo dos artigos (orçamento). Posteriormente, quando o plano de fabrico for executado, mediante os históricos registados, poderá ser pedido o custo exacto do artigo.Este custo exacto é dado pelo somatório do custo de todas as operações, que é o tempo da operação x custo médio hora da mão-de-obra + tempo da operação x custo médio hora do equipamento, a somar com o custo médio da matéria-prima e subsidiária gasta e a somar com um custo

fixo percentual dos custos indirectos, gerais e fabris (que são dados por uma tabela mensal ou anual).

Custo Real = (∑ (CM/H MOD * T útil de Oper) + (CM/H Equip * i i

T útil de Oper) ) + (CM MP + CM MS) + CI i

Em que, CM é o custo médio, H é hora, T é tempo, Oper é operação, MOD é mão-de-obra directa, MP é matéria-prima, MS é matéria subsidiária e CI são custos indirectos (fabris e gerais).

Custos

Aquando da recolha dos dados da produção, o operador vai ao terminal lançar a quantidade de artigos produzidos, indicando a quantidade de artigos bons e a quantidade de artigos não conformes (quer estes venham a ser classificados como refugo, por exemplo, ou sejam reaproveitados noutros artigos, em matéria-prima reciclada, enviados para operações de reparação, etc.). Além de permitir identificar o tipo de defeito (ou não-conformidade), a aplicação tem a possibilidade de emitir segundo uma parametrização, um BNC (Boletim de Não

Conformidade) que pode ser desenhado à medida do cliente. Regista ainda o histórico de todas as não conformidades e tem uma tabela de reclassificações (normalmente a ser manipulada pelo departamento de Controlo de Qualidade).No caso do mobiliário, os artigos não conformes são normalmente reaproveitados, sendo enviados para uma operação “reparação” ou enviados para operações anteriores do plano de fabrico (para voltarem a refazer algumas operações) ou ainda transformados em outras referências (que se relacionam com o aproveitamento das medidas).

Controlo de qualidade

Consiste na programação da produção de forma a que esta tenha lugar à medida das necessidades. Em função de um determinado plano de fabrico, gera as ordens de produção (um plano poderá ter várias ordens de produção, cada ordem de produção corresponde a um determinado produto final ou kit) para cada operação de cada componente da estrutura de produtos, tal como reserva o material necessário. No caso de não existir stock de material (matérias-primas e subsidiárias) é disponibilizada uma listagem de necessidades, com a possibilidade de emissão das encomendas aos fornecedores. Nesta opção existe ainda a possibilidade de incluir na produção do plano de fabrico, componentes que se encontrem em stock intermédio, retirando todas as ordens de fabrico e reservas de material que estavam

inerentes aos componentes incluídos. Este procedimento mais não é do que uma ordem de acabamento de artigos que se encontram já em stock intermédio.Disponibiliza, opcionalmente, listagens com avisos das rupturas de stocks de matérias-primas e subsidiárias, em função das datas de início das ordens de produção. Estes avisos poderão ser feitos quando o stock chega a zero ou ao stock mínimo. Para além disso, os avisos podem considerar que, para obter “X” artigos “bons”, terei de fabricar “X+Y”, em que o “Y” é o número de artigos rejeitados, pelo que, terá que ser reservada matéria-prima/subsidiária para a quantidade pedida mais a previsão de rejeições (que é indicada artigo a artigo, percentualmente, num campo da ficha de artigo).

Cálculo de Necessidades (MRP I)

P10

terminais/quiosques

encarregado geral

planeamento

A recolha é feita na unidade fabril, sendo de vital importância para todo o processo. Permite mostrar a qualquer momento e sem perdas de tempo, os artigos que estão pendentes para produzir para determinado equipamento/operação bem como as suas características. Após a transformação de cada artigo o operador confirma a sua efectivação, dando assim seguimento ao seu curso produtivo. Nesta altura o operador pode ainda indicar a

quantidade de refugo (ou artigos não conformes a reclassificar posteriormente) do artigo. De salientar que neste módulo o interface com o utilizador é feito através de touch screen, não sendo necessária a utilização de teclado e rato. São quiosques (conjuntos de PC+ Monitor touch screen + Leitor Cartões Magnéticos + Impressora - normal ou de etiquetas), que se espalham pela fábrica, acessíveis a todos os trabalhadores.

Recolha - terminais/quiosques

Permite a impressão de etiquetas de artigos, personalizadas, podendo mesmo conter imagens. O interface utilizado é também o touch screen. Qualquer operação pode ter emissão de etiquetas de produto,

obrigatória ou opcional. A configuração das etiquetas é desenhada à medida do cliente, podendo este ter mais de um tipo de etiquetas (etiquetas de artigo, de caixas, etc.).

Emissão de Etiquetas

Permite visualização do estado de cada equipamento definido por secções: a trabalhar, parado ou com produção prevista. Se o equipamento estiver a trabalhar, indica a média por hora do número de artigos “bons” e também “não-conformes” produzidos, bem como se o equipamento esteve parado em algum momento nas últimas 48 horas. Se o equipamento estiver parado, indica há quanto tempo,

bem como o seu estado nas últimas 48 horas. Se estiver com produção prevista, indica quais os planos previstos. É possível também visualizar informação referente aos funcionários: os que estão a trabalhar – declarados nos terminais (acesso directo à máquina onde está declarado), e os que têm produção prevista.

Encarregado geral

Para um eficiente planeamento é necessário uma informação rigorosa dos métodos a utilizar e dos tempos de execução das operações a realizar. Um dos objectivos do planeamento é prever o nível de progressão das ordens de fabrico, de forma a poder fazer uma análise comparativa entre o planeado e o real.Este módulo mostra graficamente o planeamento de toda a produção (ou dos planos escolhidos). É possível também fazer uma avaliação contínua do desvio entre o previsto no planeamento e o realizado, com a possibilidade de actuar reactivamente de acordo com o cenário: alterar a data de fim, replanear as ordens em atraso, alterar quantidades encomendadas, manipular ordens de produção por prioridades, etc.Os gráficos de gantt são aqui utilizados para determinar a

melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas do processo produtivo a executar num período determinado, em função:• da duração de cada uma das operações;• da relação de precedências entre as diferentes tarefas;• dos prazos a respeitar;• das capacidades disponíveis.O planeamento da produção é feito na sequência do cálculo de necessidades, ou seja, da determinação das quantidades de componentes e materiais necessários à realização do produto acabado a partir da árvore do produto. Este módulo é fulcral na produção já que vai apoiar o gestor da produção no planeamento das ordens de fabrico e no cumprimento dos prazos de entrega, sempre com a informação do decorrer da produção.

Planeamento (MRP II)

Funcionalidades

A ficha do artigo contém inúmeras informações sobre este. Salientamos as tabelas de tamanhos, cores e características.Numa única referência (de artigo) é possível ter diversas variáveis. Pode-se conjugar várias medidas (exemplo: T1 e T2, em que T1 é a altura e T2 a largura de uma porta/janela A), sendo que a unidade de facturação do artigo poderá ser a

2unidade (ou metro linear ou m ), mas no caso de ser a unidade é dada por uma tabela que é uma matriz de tamanhos (T1 e T2). É possível ter diversas cores (sem limite) e pode-se definir também diversas características tendo por defeito um determinado valor com indicações únicas. Por exemplo, a característica “espessura”, que por defeito tem 18 mm, poderá ter outros valores. Estas características irão definir condições na escolha de matérias-primas, componentes, etc.Existem também tabelas técnicas para introduzir dados técnicos que serão posteriormente utilizados. Isto evita a redundância de informação e o incómodo de introduzir dados idênticos vezes sem conta. Todas estas tabelas são configuráveis, tanto no seu nome e entradas (que vão desde a única até tabelas com seis entradas) como no conteúdo (que poderá ser restringido por uma máscara ou livre). Toda esta informação (detalhes das produções) está disponível para utilização dos operadores nos terminais de produção na fábrica. Estas informações podem ser impressas caso esteja configurado para o permitir.

A árvore do artigo define a composição do artigo a fabricar, e é representada por uma estrutura “em árvore”. A criação das árvores de artigos é de extrema importância, pois é responsável por agilizar a produção e os seus processos, e não deve estar isolada de todos os outros processos existentes.Esta opção funciona como complemento das listas de material, sendo em alguns casos mais útil, porque concede-nos a visão de todos os níveis do artigo composto, enquanto que nas listas de material apenas é possível visualizar um nível de cada vez. De mencionar ainda a possibilidade de visualizar os artigos componentes por referência, descrição e com as respectivas medidas (mediante opção do utilizador). É possível navegar pela estrutura das tabelas, famílias e sub-famílias.

As listas de material permitem definir os componentes de cada artigo. A interface é de fácil utilização. Basta seleccionar o artigo que se pretende, fazer a respectiva composição e incluir directamente os componentes, através da introdução das unidades necessárias do componente. No menu “Editar” é disponibilizada uma útil ferramenta de cópia, que permite copiar a composição de determinado artigo para ser colada posteriormente num outro. Quando é alterada a lista de materiais (composição) de um artigo, é possível guardar ou não essa alteração em histórico, podendo inclusive pôr uma observação. O objectivo é ter um registo, ao longo do tempo, da variação das composições (que vão sendo afinadas).As quantidades da lista de material são dadas por fórmulas lógico-matemáticas e a escolha dos componentes é dada em função de características indicadas no plano de fabrico ou na encomenda, no caso o plano de fabrico ser feito por descarga da encomenda.Existem dois tipos de listas de material: fixas e variáveis.

Descrição do sistema

Ficha de artigo

Listas de material

Árvore do artigo

Ficha de equipamento

Planos de fabrico

Na ficha de equipamento, além da introdução dos dados relativos ao equipamento em si, é possível também definir quais as operações que o equipamento pode executar, os funcionários que habitualmente nele laboram e a informação dos artigos que é útil visualizar (tabelas técnicas). É possível definir se é um equipamento de mistura para compostos e, como tal, controla as quantidades ao “sacão” (uma mistura com uma quantidade definida na ficha do artigo “composto”), se é no equipamento em que se identifica o tipo de não conformidade (defeito) e ainda se o equipamento permite produzir mais que um artigo (uma referência) em simultâneo.Os equipamentos têm um contador de horas, que vai contando em função do número de horas trabalhado nos terminais/quiosques. Este contador serve para actualizar (para efeitos de manutenção preventiva) o número de horas trabalhadas pelo equipamento.

Nos Planos de Fabrico cria-se a lista dos artigos a produzir. No menu “Necessidades” são dadas as opções de gerar necessidades Brutas, Líquidas ou Absolutas (MRP). Qualquer das opções cria a lista de todas as necessidades a produzir (artigos componentes dos que estão no plano de fabrico e/ou matérias-primas e subsidiárias), dando a segunda, a possibilidade de incluir desde logo na produção do Plano de Fabrico artigos que estejam em stock intermédio e a última as necessidades totais (independentemente de existirem em stock). Pode ainda indicar-se logo uma segunda unidade e um número de lote a atribuir ao produto final e aos componentes intermédios (caso existam).Ao gerar necessidades, os artigos irão ser desdobrados até aos componentes, encarregando-se a própria aplicação das ordens para a sua fabricação.Através da manutenção das ordens de produção, é possível fazer alterações à composição do artigo, sendo que no próximo plano de fabrico, a aplicação irá importar a árvore original. No caso das madeiras, os planos de fabrico são feitos com várias ordens de produção (linhas do plano de fabrico com artigos diferentes). Estes são normalmente agrupados por linhas (linha de mobiliário) e por acabamento (tipo de madeira ou tipo de acabamento). É possível também indicar por produto, uma ficha de afinação e/ou uma ficha de especificação, além de existirem diversas tabelas da ficha de artigos que poderão conter toda a informação técnica necessária e imagens associadas.Ainda se poderão definir “documentos técnicos de qualidade”, tanto para controlo da própria produção como por exigência dos clientes. Estes documentos contêm informação técnica disponibilizada pela aplicação.Existe a possibilidade de criar os planos de fabrico a partir da selecção de determinadas encomendas de clientes (casos de fabricação por encomenda ou mista e para stock). A pesquisa de planos de fabrico pode ser feita por encomenda, em que as encomendas são mostradas linha a linha com indicação de número de encomenda, nome e número de cliente, quantidades encomendadas, datas de entrega por linha, etc., e ainda se essas quantidades já estão pedidas em algum plano de fabrico. Mediante a selecção pretendida, poder-se-á importar directamente as linhas com as quantidades para o plano de fabrico. Podem-se também criar planos cíclicos, isto é, automaticamente a aplicação, na data parametrizada, lança um plano de fabrico predefinido (podendo posteriormente ser manipulado).Além de ser possível alterar a composição de um artigo, é possível também alterar a sequência operatória (gama).

Esta opção permite fazer diversas configurações, quer para os terminais (quais os equipamentos definidos em cada quiosque, os botões, as não conformidades, etc.), quer para o encarregado geral, cargas e etiquetas.

Mostra o tempo de início e o tempo fim, cruza com os terminais e com a percentagem de produção já realizada e mostra um gráfico de gantt. Indica a cores diferentes os diversos estados da produção: planeado, realizado e em derrapagem. Para o planeamento podem ser utilizados vários critérios.Aquando do lançamento de um plano de fabrico, é possível seleccionar um equipamento específico. Se não for escolhido um equipamento específico e existir mais do que um a fazer a mesma operação, pode-se optar ou pelo mais rápido ou pelo mais barato (que tem o menor custo/hora). Já na organização da produção, pode-se optar pelo plano de fabrico (por defeito) ou pelo critério do matéria-prima comum (determinado equipamento/operação).

Todos os dados recolhidos nos terminais ficam registados para permitir a sua manipulação: histórico de operações (data/hora de início/fim, operário, quantidade, plano de fabrico, etc.), histórico de consumo de matérias-primas e subsidiárias, histórico de paragens, etc.

Ao entrar no Encarregado Geral podemos visualizar a análise de equipamentos e operadores.Os equipamentos são organizados por secção de forma a dividir a unidade fabril. Assim, dentro de cada secção temos os equipamentos que a compõem, com a indicação do seu estado actual: a trabalhar, em paragem, parado sem produção prevista e parado com produção prevista. Para o estado “a trabalhar” temos as médias/hora do número de artigos bons e não conformes, assim como os operadores registados no equipamento. Se o equipamento estiver em paragem, temos a indicação de há quanto tempo está parado. Para qualquer estado temos a visão (parado/a trabalhar) das últimas 48 horas.A visão para os operadores está dividida em: todos, a trabalhar e disponíveis. Quando seleccionamos um operador no estado “a trabalhar”, o sistema vai directo ao equipamento e mostra a análise do equipamento.

Configurador de produção

Histórico

Planeamento

Encarregado geral

Na fábrica, todo a interface com o utilizador é feito através de monitores touch screen, onde basta premir uma zona do ecrã para escolher determinada opção. O primeiro passo é a escolha do equipamento (com a passagem de um cartão magnético), uma vez que um terminal pode contemplar inúmeros equipamentos. O conceito de equipamento é o de um ponto de controlo, ou seja, tanto poderá ser uma máquina de corte CNC como uma secção (dependendo do grau de controlo pretendido), sendo que a restrição deste número prende-se com a distância que o operário tem de percorrer para dar informação no terminal.Para cada equipamento visualizam-se as operações que este pode efectuar e escolhe-se a operação pretendida. Seguidamente pode seleccionar-se o plano de fabrico de que se pretende informação, ou visualizar todos os pedidos nessa operação nesse equipamento. Mostrado o resultado da escolha, pode iniciar-se a operação.Ao visualizar os artigos em que é necessário executar a operação, o utilizador tem ao seu dispor informações sobre o artigo em si e informação sobre a quantidade e disponibilidade de cada artigo, visto que poderão existir artigos onde ainda não possa ser executada a operação, por ter operações anteriores ainda não executadas ou não ter matéria-prima em stock ou componentes disponíveis.Após “iniciar operação” e durante o tempo de execução da operação, estão disponíveis os dados que podem auxiliar na execução da operação. Para terminar, basta “confirmar operação”.A emissão de etiquetas poderá ser feita em qualquer operação, com carácter obrigatório ou não, não sendo para isso necessário ter uma operação específica de embalagem. Pode ser definido mais que um modelo de etiquetas.Todas as paragens que ocorreram nos equipamentos têm que ser justificadas. Quando é indicada uma paragem, o operador só poderá continuar e dar os dados da produção, depois de indicar qual o motivo da paragem.No terminal/quiosque é possível visualizar imagens associadas a alguns dados e os documentos de especificação, com a possibilidade de imprimir.No fim de executada a operação, confirmam-se as quantidades, indicando se houve artigos não conformes (que serão identificados, no terminal ou posteriormente, conforme a configuração do equipamento, em refugo ou artigos a reaproveitar para depois serem reclassificados) e se é pretendido passar artigos para stock intermédio. Existe a possibilidade de impressão de uma ficha de identificação para ser colocada junto dos artigos, com informações sobre o artigo, sobre a ordem de produção (quantidade pedida e quantidade feita) e qual a próxima operação a ser executada. Aquando da conf i rmação, é fe i to automaticamente o recálculo das necessidades.

Será elaborada uma lista de carga ou picking list (documento ®elaborado no SIA Gestão Comercial Integrada) a partir da

descarga da encomenda de cliente ou por introdução directa (a entidade principal da lista de carga é a própria empresa - as linhas da lista de carga representam linhas das encomendas). Nessa lista é indicada uma matrícula (camião)

3e poderá ser feito um controlo de volume (m e/ou peso - Kg/ton).Irá aparecer num terminal de carga todas as listas de carga organizadas por data de entrega ou carga.A partir daqui o operador tem a informação de todos os artigos a carregar (organizados por cliente), poderá emitir etiquetas identificadoras do cliente (com morada, número de volumes, etc.), bem como listagens de apoio (configuradas à medida). A confirmação do carregamento do camião poderá ser por informação directa no quiosque ou por controlo com um leitor de códigos de barras (caso o artigo esteja identificado com códigos de barras).Após o carregamento total (ou parcial, se for permitido) sairá automaticamente o documento de saída. Este documento poderá ser uma guia de transporte, guia de remessa, factura, venda a dinheiro ou outro, consoante aquilo que o utilizador definiu.

Terminais/quiosques

Cargas

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®AlidataAlidataSOFTWARE

ANGOLA+244 924 324 590

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PORTUGAL+351 244 850 030