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Avaliação qualitativa da implantação de práticas da produção enxuta: estudo de caso

em uma fábrica de máquinas agrícolasAutores:

Tarcisio Abreu SaurinCléber Fabrício Ferreira

Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção – PPGEP

Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS

Ano: 2008

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Produção Enxuta (PE) META: Eliminar qualquer perda do Sistema de Produção

GARANTIR: 1. Produtos e serviços de alta qualidade,2. ao menor custo possível 3. atendendo da melhor forma as necessidades do clientes

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Princípios e Praticas (PE)

PRINCIPIOS: PRÁTICAS

Regras que o Sistema Viabilizam a

deve seguir implementação

dos princípios

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Princípios e Praticas do PE não devem ficar restritos ao sistema de manufatura...

Mas atuar em outras áreas como: vendas, compras,contabilidade e desenvolvimento do produto.

Lean Enterprise

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PE nas Empresas Dificuldades de implantação: falta de

compreensão acerca dos princípios fundamentais da PE (WOMACK e JONES,1998)

Absorção dos princípios enxutos: processo lento e gradual, com adoção de práticas enxutas.

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Objetivo do Artigo Discussão da implantação do PE em um

fabricante de maquinas agrícolas.

A empresa adota PE desde 2001

Contribuir para o aperfeiçoamento dos métodos de PE existentes

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Coleta e Analise de Dados

Linha de Montagem: Colheitadeiras

Indicado por Diretores Industriais

Praticas Enxutas mais presentes em relação aos demais setores

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Coleta e Analise de Dados Quatro fontes de evidencia

1. Observações diretas do trabalho na linha de montagem

2. Analise de documentos relativos ao sistema de produção

3. Entrevistas com três grupos de dez operadores de linha (24,6% do total)

4. Entrevistas individuais com quinze gerentes e supervisores de diversas áreas da empresa

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Coleta e Analise de Dados

Avaliação para cada item da lista

a) Não se Aplica (NA) Peso:0

b) Não Existe (NE) Peso: 0

c) Aplicação muito Fraca (MFR) Peso:2,5

d) Aplicação Fraca (AF) Peso:5,0

e) Aplicação Forte (FO) Peso:7,5

f) Aplicação muito Forte (MFO) Peso:10,0

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Coleta e Analise de Dados

Nota para cada prática: (12 praticas avaliadas)

Nota = ((Bx2,5)+(Cx5)+(Dx7,5)+(Ex10))/A

A: nº itens aplicáveis

B:nº itens com aplicação muito fraca

C:nº itens com aplicação fraca

D:nº itens com aplicação forte

E:nº itens com aplicação muito forte

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12 Ferramentas de PE avaliadas

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Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7)

Em relação à empresa

Reativo ( identificar defeitos) e não preve-los

Não possui um metodo para identificar e controlar as causas raizes dos defeitos.

Açoes não resgistradas (conhecimento)

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Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7)

Em relação aos fornecedores

Defeitos são registrados e cadastrados como conformidades.

A seguir o fornecedor é contactado para resolver o problema.

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Controle da Qualidade Zero Defeitos ( 5,7)

Em relação aos Operários

Autonomia para paralisar linha

Porem, não possuem capacidade para detectarem um problema e corrigi-lo

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Operações Padronizadas ( 6,0) Operadores relatam que preferem

documentos escritos junto nas estações. Padrões não são periodicamente revisados

visando a melhoria continua Operadores não participam da elaboração

dos padrões.

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Integração da Cadeia de Fornecedores (6,3) Nem todos os fornecedores estão

operando sob o Sistema Just In Time (muitos ainda entregam grandes lotes com Lead Time alto)

Limitação Geográfica:Região pouco industrializada, com predomínio da agricultura

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Manutenção Produtiva Total (6,4) Poucos operadores estão aptos a

realizarem atividades de manutenção, como limpeza e lubrificação.

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Flexibilização da Mão de Obra(6,7)Freqüentes variações na Demanda

Forte restrição ao amadurecimento do PE

Baixa qualificação da mão-de-obra a longo prazo

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Pratica Melhoria Continua (7,5) Grupos de Qualidade ( composto

espontaneamente por operários) Uso de ferramentas de resolução de

problemas (Causa-Efeito,Brainstorming) Propostas avaliadas por membros da

gerencia e as melhores são premiadas

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Pratica Melhoria Continua (7,5)

Problemas Metas Gerenciais ≠ Ações grupos de

melhoria Eram escolhidos segundo criterio dos

trabalhadores e não tinham relação com as metas da empresa.

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Gerenciamento Visual (7,5)

Limpeza e organização do ambiente de trabalho é o que mais impressiona na fábrica.

Forte a presença de placas com avisos de segurança e faixas no piso.

Problema: Muitos dispositivos visuais ficam acima do nível do piso e não são facilmente visíveis.

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Mapeamento do Fluxo de Valor(7,5) Realizado para todas as familias de

produtos que passava pela linha de montagem.

Problema: restrito ao fluxo de materias dentro da empresa (não se estendendo aos fornecedores)

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Produção Puxada e Fluxo Continuo (8,3) Grande sazonalidade da demanda não

permite que a produção seja totalmente contra-pedido.

O grande porte dos produtos permitiu que o arranjo físico tivesse o formato de uma reta (Deslocamentos curtos,permitindo a comunicação entre operadores)

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Balanceamento da Produção (8,8) In Process Kanban (IPK).Estoque

temporario de produtos acabados.

Caso algum IPK esteja preenchido, isso significa que há algum problema na linha.

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IPK

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Nivelamento da Produção (8,8)

PCP garantir alta previsão nas demandas

Freqüente a inserção de pedidos não previstos ou personalizações do produto.

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Troca Rápida de Ferramenta (10,0) Não existe Setup nas trocas de modelo

entre as famílias

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Conclusão

Sete ( num total de doze) praticas apresentaram nota maior ou igual a 7,5

Nenhuma pratica possui desempenho menor que 5,0

A empresa precisa buscar alternativas para aumentar seu desempenho nas praticas que está abaixo de 7,5