CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO...
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CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE Campos dos Goytacazes/ RJ 2009
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CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA
INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
Campos dos Goytacazes/ RJ
2009
ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAÚJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA
INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
Monografia apresentada ao Centro Federal de Educação Tecnológica de Campos como requisito parcial para a conclusão do Curso de Tecnólogo em Manutenção Industrial.
Orientador: Prof. Msc. Clébio de Azevedo Santos
Campos dos Goytacazes/ RJ 2009
ALEX MARTINS DOS SANTOS GUILHERME ALVES MACHADO ARAUJO MARCO ANTÔNIO SALGADO DE SOUZA
INSPEÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS DE SKID UTILIZANDO O ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
Monografia apresentada ao Centro Federal de Educação Tecnológica de Campos como requisito parcial para a conclusão do Curso de Tecnólogo em Manutenção Industrial.
Banca Avaliadora: .................................................................................................................................................
Prof° Clébio de Azevedo Santos (orientador) Msc. em Engenharia e Ciência dos Materiais/UENF Universidade Estadual do Norte Fluminense/Campos
.................................................................................................................................................
Profº Alberto Luiz de Luna Arruda Especialista em Manutenção Mecânica /UFRJ
Centro Federal de Educação Tecnológica/Campos .................................................................................................................................................
Prof° Anízio César Silveira de Souza
Msc. em Engenharia Mecânica e de Materiais/CEFET-PR Centro Federal de Educação Tecnológica
AGRADECIMENTO
Primeiramente agradecemos a DEUS, por conceder saúde e paz, a nós e a todos que
direta ou indiretamente colaboraram para execução deste trabalho.
Aos nossos familiares, que nos deram todo suporte emocional para a realização deste
trabalho.
Aos professores, que nos transmitiram conhecimento para que pudéssemos
desenvolver este trabalho e nos possibilitar espaço e crescimento no mercado de trabalho. Em
especial ao nosso orientador Prof. Clébio de Azevedo Santos pela atenção e orientação na
construção deste trabalho de conclusão de curso.
A todos os amigos, que de forma direta ou indireta colaboraram com a elaboração
deste trabalho.
A empresa Setin pela colaboração e compreensão dos seus diretores quanto à
disponibilidade de suas dependências e seus equipamentos para a realização do estudo de
caso.
LISTA DE SIGLAS E NOMENCLATURAS
ASME American Society of Mechanical Engineers.
ASTM American Society for Testing and Materials.
END Ensaio não destrutivo
LP Líquido penetrante.
PM Partículas magnéticas.
Pol Polegadas.
UV Ultravioleta
LCD Liquid crystal display - monitores de cristal líquido
TRC Tubo de raios catódicos
LISTA DE FIGURAS E TABELAS Figura 1- ensaio por ultra-som..................................................................................................14 Figura 2– Ensaio por termografia. ............................................................................................15 Figura 3 - Ensaio radiográfico da turbina de um avião. ...........................................................16 Figura 4 - Aparelho para gamagrafia........................................................................................16 Figura 5 - Sistema de radioscopia convencional. .....................................................................17 Figura 6 - Inspeção por partículas magnéticas pela técnica yoke.............................................18 Figura 7 - Inspeção por boroscopia. .........................................................................................19 Figura 8 - Etapas do ensaio com líquidos penetrantes: 1- material apresentando uma descontinuidade; 2- superfície do material coberta com penetrante 3- remoção do excesso do penetrante 4- aplicação do revelador, tornando visível a descontinuidade. .............................20 Figura 9 - Exemplo de um luxímetro. ......................................................................................27 Figura 10 - Luminária de UV. ..................................................................................................28 Figura 11 - Medidor de UV. .....................................................................................................28 Figura 12 - Skid. .......................................................................................................................35 Figura 13- Fluxograma das etapas do ensaio de LP. ................................................................36 Figura 14 - Limpeza da superfície. ...........................................................................................37 Figura 15 - Limpeza da superfície com escova de aço.............................................................38 Figura 16 - Aplicação do líquido penetrante por spray. ...........................................................38 Figura 17 - Remoção do excesso de penetrante. ......................................................................39 Figura 18 - Revelador aplicado na junta...................................................................................40
Tabela 1 - Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos............................................25 Tabela 2 - Produtos Penetrantes. ..............................................................................................33
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................9 2-REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................................11
2.1-HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ..............................................................................11 2.2-TÉCNICAS PREDITIVAS............................................................................................12
2.2.1-ULTRA-SOM .........................................................................................................13 2.2.2-TERMOGRAFIA....................................................................................................14 2.2.3-RADIOGRAFIA INDUSTRIAL ............................................................................15 2.2.4-PARTÍCULA MAGNÉTICA .................................................................................17 2.2.5-BOROSCOPIA .......................................................................................................18 2.2.6-LÍQUIDO PENETRANTE .....................................................................................19
2.3 - LÍQUIDOS PENETRANTES......................................................................................21 2.3.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E LIMPEZA INICIAL...................................21 2.3.2 - APLICAÇÃO DO PENETRANTE ......................................................................23 2.3.3 - TEMPO DE PENETRAÇÃO ...............................................................................24 2.3.4 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE. ...............................................24 2.3.5 REVELAÇÃO.........................................................................................................25 2.3.6 - AVALIAÇÃO E INSPEÇÃO ...............................................................................26 2.3.7 - LIMPEZA FINAL.................................................................................................28
2.4 - VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO, EM COMPARAÇÃO COM OUTROS MÉTODOS..........................................................................................................29
2.4.1 - VANTAGENS. .....................................................................................................29 2.4.2 - LIMITAÇÕES.......................................................................................................29
2.5 - PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E PRINCÍPIOS FÍSICOS...............................30 2.6 - SENSIBILIDADE DO PENETRANTE. .....................................................................32 2.7 - PROPRIEDADES DO REVELADOR. .......................................................................33 2.8 - SKID ............................................................................................................................35 3 - MATERIAIS E MÉTODOS ...........................................................................................36 3.1 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE .......................................................37 3.2 - APLICAÇÃO DO PENETRANTE .............................................................................38 3.3 - TEMPO DE PENETRAÇÃO ......................................................................................39 3.4 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE .......................................................39 3.5 - TEMPO PARA SECAGEM DOS PRODUTOS DE LIMPEZA.................................39 3.6 - APLICAÇÃO DO REVELADOR...............................................................................40 3.7 - AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS ..........................................................................40 3.8 - REGISTRO DOS RESULTADOS ..............................................................................41 3.9 - LIMPEZA FINAL........................................................................................................41
4 – DISCUSSÃO DOS RESULTADOS..................................................................................42 5 - CONCLUSÃO ....................................................................................................................43 REFERÊNCIAS .......................................................................................................................44 ANEXO 1 PROCEDIMENTO DE LP.....................................................................................45 ANEXO 2 RELATÓRIO DE LP .............................................................................................54
RESUMO
Neste trabalho, foram avaliados os resultados que contemplam o ensaio não destrutivo por
líquido penetrante, através do estudo de caso aplicado nas juntas soldadas de um skid. Essa
avaliação teve como objetivo principal, a aplicação do líquido penetrante nas juntas soldadas
de um skid. Os ensaios não destrutivos (END), em especial o método de Líquido penetrante
fazem parte de um importante conjunto de monitorações de equipamentos que estão ligados
diretamente à manutenção preditiva. Essa manutenção tem por objetivo, predizer algo que
possa prejudicar o funcionamento do equipamento com base em parâmetros e diagnósticos
constantes, sendo facultativa a interrupção deste durante todo o processo de avaliação. Este
tipo de manutenção tem como meta manter sempre a disponibilidade e a confiabilidade dos
mesmos, para que possam trabalhar dentro dos padrões mínimos de segurança e riscos. A
inspeção por líquidos penetrantes permite especialmente a detecção de descontinuidades
essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas para superfície do material.
Palavras-chave: Ensaio não destrutivo. Líquido penetrante. Skid. Manutenção preditiva.
ABSTRACT
In this work, one evaluated the results that contemplate the non destructive testing for
liquid penetrant through the study of case applied in the welded meetings of skids. This
evaluation had as objective main the liquid penetrant application, intention to make possible a
diagnosis of the state of the vase in the moving one to the presence or not of discontinuities.
The execution of this assay during this study, from the employed methods and materials made
possible to arrive at the quarrel of gotten results e, therefore to a conclusion of the integrity of
the equipament. The non destructive testings, in special the liquid penetrant method are part
of an important set of accompaniment of equipment that is on directly to the predictive
maintenance. This maintenance has for objective to predict something that can harm the
functioning of the equipment on the basis of constant parameters and diagnostic, being
facultative its interruption during all the evaluation process. It has as goal to always keep the
availability and the trustworthiness of the same ones so that security standards of and risk can
work inside of the minimum. The inspection for liquid penetrant allows detecting superficial
discontinuities that inside of this study the main focus will be considered.
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1. INTRODUÇÃO
Os ensaios não destrutivos têm a finalidade detectarem descontinuidades de fabricação
bem como proveniente do tempo de vida útil do equipamento, esforços excessivos a que são
submetidos, diminuição de espessuras e dimensões críticas das peças originadas, quer pela
fricção entre componentes, quer pela erosão, corrosão generalizada ou localizada. A maior
parte das descontinuidades está na superfície dos equipamentos, no entanto, é necessário
verificar a superfície, para avaliar também a presença de possíveis descontinuidades que caso
existam possam evoluir em direção à superfície do material, comprometendo diretamente a
estrutura do equipamento.
Existem ensaios não destrutivos especialmente destinados a detectar descontinuidades
na superfície das peças e outros ensaios indicados para identificação de descontinuidades
internas à espessura da parede destes.
O método do ensaio por líquido penetrante (LP), ele pode ser aplicado em grande
variedade de produtos metálicos, não metálicos, ferrosos e não ferrosos, sejam forjados,
fundidos, cerâmicos de alta densidade, desde que não sejam porosos, obtendo-se resultados
técnicos e economicamente satisfatórios na revelação de descontinuidades superficiais, da
ordem de centésimos a milésimos de milímetros.
A presente monografia tem por objetivo principal discutir as etapas que compõem o
método de ensaio não destrutivo (END) por líquido penetrante em juntas soldadas de um skid.
Os motivos principais que levaram a escolha deste método de inspeção foram seu baixo custo,
rapidez de execução e o alto grau de acabamento das soldas a serem inspecionadas.
Os skids são equipamentos de grande importância no ambiente industrial. Sua função
principal resume-se em proteger, transportar e alojar equipamentos, como bombas centrifugas,
motores elétricos, válvulas, tubulações e etc.
Dada à natureza do trabalho monográfico, ele será desenvolvido no sentido de
apresentar métodos e técnicas existentes na área de inspeção por líquido penetrante como
importante meio de conhecimento.
Além do mais, é importante salientar que o presente trabalho será desenvolvido e
apresentado as etapas que fazem parte do ensaio, desde a preparação da superfície a ser
inspecionada até a fase de conclusão do resultado obtido, utilizando a técnica de líquido
penetrante.
São de extrema importância para objeto desta discussão as peculiaridades que este tipo
de inspeção traz em seu contexto.
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Os tópicos discutidos neste trabalho são apresentados na seguinte ordem:
• No capítulo 2 tem-se uma revisão sucinta sobre os métodos de ensaio não
destrutivos, em especial, o ensaio por líquido penetrante, como sendo uma importante
ferramenta dentro das técnicas de manutenção preditiva e conceitos e aplicações dos skids.
• No capítulo 3 são descritos os métodos e materiais utilizados nos experimentos
realizados durante todo o processo que se inicia, desde a preparação da superfície a ser
examinada, até a discussão dos resultados obtidos.
• No capítulo 4 são apresentados os resultados e discussões em relação à inspeção
propriamente dita.
• E, finalmente, no capítulo 5 as conclusões relativas deste trabalho de conclusão de
curso.
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2-REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo, é apresentada uma breve revisão bibliográfica, na qual são
apresentados os seguintes assuntos: um pequeno histórico da manutenção e conceitos, as
técnicas preditivas, onde foi concentrada principal discussão na técnica do Líquido Penetrante
(LP).
2.1-HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
Com decorrer dos tempos, a história da manutenção acompanha o desenvolvimento
técnico-industrial da humanidade. No fim do séc. XIX, com a mecanização das industriais,
surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914 a manutenção tinha importância
secundária, e era executada pelo mesmo pessoal de operação. Com a primeira Guerra Mundial
e a implantação da produção seriada, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos
de produção, e em conseqüência sentiram a necessidade de criar as primeiras equipes de
reparo. Pode-se afirmar com clareza, que a questão da produtividade não era um fator
preponderante. Os equipamentos eram simples e geralmente de grande porte. A forte crise
econômica da época, não permitia um forte investimento no setor. Devido a esses fatores, a
área de manutenção passou apenas a contar com serviços básicos de limpeza, lubrificação e
reparos após a quebra do equipamento; começa-se então nesse período a surgir a primeira
estrutura de reparo, hoje conhecida por Manutenção Corretiva.
Por ocasião da Segunda Guerra Mundial, com um aumento de demanda de produtos, e
as falhas ocorridas em equipamentos durante sua operação, a administração industrial passou
a se preocupar não somente com a correção das falhas, como também com sua prevenção.
Entrou-se então no período, onde o conceito da mecanização dos meios de produção
passou a ser um ponto fundamental para o sucesso das indústrias. As exigências por diversos
tipos de produtos aumentavam em um ritmo acelerado. Nessa época, o setor industrial se
deparou com a possibilidade de planejar e controlar os sistemas de produção, uma vez que o
mercado estava aberto e a questão da produtividade passou a ser um item de destaque. O
capital investido em melhoria dos equipamentos e instalações passou a ser diluído no custo
das indústrias. O ambiente industrial diante de tantos empecilhos que impediam seu
crescimento, buscou no aumento da vida útil de seus equipamentos a solução de seus
problemas ou parte deles. Foi mais precisamente nesse período que surgiram termos como
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confiabilidade e disponibilidade em busca da produtividade. Os problemas de mão-de-obra e
custo de manutenção elevado trouxeram ao setor industrial a idéia de mudança onde o
conceito evidente passou a ser o de manutenção preventiva.
A partir de 1950, os esforços pós-guerra promoveram um tamanho desenvolvimento
industrial que houve a necessidade de criar um órgão de assessoramento, que ficou
denominado a Engenharia de Manutenção, cuja função era planejar e controlar a manutenção,
assim como analisar causas e efeitos das avarias.
Por volta de 1966, a manutenção preventiva já era bastante utilizada, porém se
percebeu que muitos serviços preventivos poderiam ser adiados, e suas execuções
desnecessárias muitas vezes geravam custos, paravam a produção, demandava equipes de
trabalho, e algumas vezes até criavam o defeito aonde não existia. Com o advento do
computador, e a sofisticação de instrumentos de medição e inspeção, a Engenharia de
Manutenção passou a desenvolver critérios para previsão de falhas. Estes critérios são hoje
conhecidos por Manutenção Preditiva.
A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores a custos reduzidos,
a manutenção preditiva e o planejamento da Manutenção tiveram um grande
desenvolvimento. No final da década, com a exigência de qualidade dos produtos e serviços, a
manutenção passou a ser reconhecida como elemento estratégico para o desempenho dos
equipamentos e resultados da empresa.
Já no final da década de 90, requisitos de segurança industrial e preservação do meio
ambiente vieram a solicitar ainda mais a participação da manutenção no sentido de
prevenirem falhas de conseqüências catastróficas.
2.2-TÉCNICAS PREDITIVAS
Quando se fala em técnicas preditivas, existe uma gama de métodos de inspeção e seus
respectivos equipamentos onde são aplicadas.
Compõem esses equipamentos inúmeros componentes encontrados dentro de um
ambiente industrial. Diante do tipo de inspeção não destrutiva que se deseja realizar, cabe um
estudo planejado sobre qual será o método mais adequado no ato da manutenção.
Muito se tem evoluído quando se fala sobre métodos e aplicações. A partir dessa
premissa, são citados alguns métodos como os que se seguem: ultra–som, termografia,
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radiografia industrial, partículas magnéticas, boroscopia, líquido penetrante, dentre outros que
englobam suas subdivisões.
Foi concentrado neste estudo o ensaio por líquido penetrante; porém, serão destacados
para fins de conhecimento alguns conceitos e métodos de utilização das demais técnicas
citadas acima.
Nas linhas a seguir serão discutidas de maneira resumidas as principais técnicas
conforme enumeradas abaixo:
2.2.1-ULTRA-SOM
O ensaio por ultra-som tem por objetivos detectar descontinuidades internas em
materiais, baseando-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram
obstáculos à sua propagação, dentro do material.
Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial,
encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma
descontinuidade, ou pela superfície oposta da peça, são captados pelo transdutor, convertidos
em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD ou em tubo de raios catódicos (TRC) do
aparelho.
O ultra-som são ondas acústicas com freqüências acima do limite da audição humana.
Normalmente, as freqüências ultras sônicas mais usadas situam-se na faixa de 0,5 a 25 Mhz.
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável
precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou
rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se ultra-som
também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos,
ferrosos e não ferrosos, ligas metálicas, vidro, borracha, materiais compostos, podem ser
analisados por ultra-som.
Modernamente o ultra-som é utilizado na manutenção industrial, na detecção
preventiva de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos,
vibrações em mancais e rolamentos, etc. A figura 1 mostra um exemplo do ensaio por ultra-
som sendo aplicado em um eixo virabrequim.
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Figura 1- ensaio por ultra-som.
2.2.2-TERMOGRAFIA
A inspeção termográfica (termografia) é uma técnica não destrutiva que utiliza os raios
infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de
temperatura, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um
componente, equipamento ou processo. Em qualquer dos sistemas de manutenção a
termografia se apresenta como uma técnica de inspeção extremamente útil, uma vez que
permite realizar medições sem contato físico com a instalação (segurança); verificar
equipamentos em pleno funcionamento (sem interferência na produção) e inspecionar grandes
superfícies em pouco tempo (alto rendimento).
Os aplicativos desenvolvidos para a posterior análise das informações termográficas
obtidas, como a classificação de componentes elétricos defeituosos, a avaliação da espessura
de revestimentos e o cálculo de trocas térmicas, permitem que esses dados sejam empregados
em análises preditivas.
Aplicações de termografia na manutenção preditiva dos sistemas elétricos de empresas
geradoras, distribuidoras e transmissoras de energia elétrica; monitoramento de sistemas
mecânicos como rolamentos e mancais; vazamentos de vapor em plantas industriais; análise
de isolamentos térmicos e refratários; monitoramentos de processos produtivos do vidro e de
papel; acompanhamento e performance de placas e circuitos eletrônicos; pesquisas científicas
de trocas térmicas, entre outras possibilidades.
Na indústria automobilística é utilizada no desenvolvimento e estudo do desembaçador
do pára-brisa traseiro, nos freios, etc. Na siderurgia tem aplicação no levantamento do perfil
térmico dos fundidos durante a solidificação, na inspeção de revestimentos refratários dos
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fornos. A Indústria química emprega a termografia para otimização do processo e no controle
dos reatores e torres de refrigeração, a engenharia civil inclui a avaliação do isolamento
térmico de edifícios e determina detalhes construtivos das construções como, vazamentos, etc.
Na figura 2 tem-se uma ilustração de ensaio por termografia, realizado em um
conjunto motor elétrico e bomba centrífuga, onde são revelados os pontos de maior e/ou
menor concentração de temperatura, através de cores que os diferem.
Figura 2– Ensaio por termografia.
2.2.3-RADIOGRAFIA INDUSTRIAL
O método está baseado na mudança de atenuação da radiação eletromagnética (Raios –
X ou Gama), causada pela presença de descontinuidades internas. Quando a radiação passar
pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme, sensor radiográfico ou em um
intensificador de imagem.
A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria
para descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. Seu enorme campo de aplicação
em peças fundidas principalmente para as de segurança na indústria automobilística como
porta eixos, carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim como blocos de motores e
de cambio; produtos moldados, forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para
engenharia aeroespacial, etc..
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� A radiografia industrial abrange várias técnicas, são elas:
• Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico, com gerador de raio-
X por ampola de metal cerâmica. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas
respectivas descontinuidades internas.
A figura 3 mostra uma inspeção radiográfica na turbina de um avião para detectar
descontinuidades internas.
Figura 3 - Ensaio radiográfico da turbina de um avião.
• Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente
radioativo que pode ser o irídio, cobalto ou modernamente o selênio. A figura 4 a seguir,
mostra um aparelho para gamagrafia usando fonte radioativa de cobalto-60.
Figura 4 - Aparelho para gamagrafia.
• Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine de prova de
radiação, proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento, portanto
tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV,
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imagens de radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software,
possibilitam um efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três dimensões o que nada
mais é do que uma tomografia industrial, como a figura 5, que mostra Sistema de radioscopia
convencional, utilizando um aparelho de Raios X, o sistema de suporte da peça e a tela que
forma a imagem radioscópica.
Figura 5 - Sistema de radioscopia convencional.
A radiografia também passou a ser realiza em processos dinâmicos (tempo real), como
no movimento de projétil ainda dentro do canhão, fluxo metálico durante o vazamento na
fundição, queima dos combustíveis dentro dos mísseis, operações de soldagem, etc.
2.2.4-PARTÍCULA MAGNÉTICA
O ensaio por partícula magnética é usado para detectar descontinuidades superficiais e
subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como trincas, junta
fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos e segregações,
etc.
Este método está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a
superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material
desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial,
criando assim uma região com polaridade magnética, altamente atrativa às partículas
magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplicam-se as
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partículas magnéticas por sobre a peça que será atraída à localidade da superfície que conter
uma descontinuidade formando assim uma clara indicação desta. Alguns exemplos típicos de
aplicações são fundidos de aços ferríticos, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que
sofreram usinagem ou tratamento térmico, trincas por retífica e muitas outras aplicações.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal
forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido;
conseqüentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de
90º.
Para isto são utilizados os conhecidos yokes, máquinas portáteis com contatos manuais
ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. O uso
de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos
resultados. Na figura 6, tem-se 2 fotos de inspeção por P.M. em estruturas metálicas.
Figura 6 - Inspeção por partículas magnéticas pela técnica yoke.
2.2.5-BOROSCOPIA
Este método de inspeção, bastante empregado atualmente, consiste em um sistema
onde existe um cabo flexível de fibra óptica que percorre o interior de máquinas, turbinas,
tubulações das mais diversas polegadas. É dotado de uma câmera com uma lâmpada
halógena, onde são capturadas as imagens da inspeção e posteriormente analisadas, podem-se
dizer de que se trata de um método onde o ganho de tempo é bastante alto, devido ao fato de
não haver a necessidade de desmembrar todo o equipamento, talvez somente parte dele. A
figura 7 apresenta uma foto de uma inspeção por boroscopia sendo empregada no interior de
tubulações.
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Figura 7 - Inspeção por boroscopia.
2.2.6-LÍQUIDO PENETRANTE
O ensaio por líquido penetrante é um método desenvolvido especialmente para a
detecção de descontinuidades essencialmente superficiais, e ainda que estejam abertas na
superfície do material. O líquido penetrante é um processo utilizado para detectar trincas
superficiais e porosidades.
Este método é empregado para detectar descontinuidades superficiais e é considerado
uma extensão da inspeção visual. O papel do líquido é revelar as falhas que mesmo um
inspetor visual bem treinado não poderia encontrar. Esse líquido faz o delineamento das
falhas superficiais facilitando a sua observação. Isto torna o método mais adaptável a alta
produção porque a rapidez da inspeção torna-se aumentada.
Nesta técnica são utilizados 3 líquidos. O primeiro de cor vermelha, é o líquido
penetrante propriamente dito, que tem o poder de atração capilar e penetra em todos os poros
e trincas.
O segundo é um líquido de limpeza, que é passado na superfície para remover o
excesso de líquido penetrante. Esse líquido não penetra nas porosidades e trincas e, portanto
não atrapalha o processo. O terceiro é o liquido revelador, um líquido branco que absorve o
líquido vermelho que está nos poros e trincas.
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O ensaio por líquidos penetrantes presta-se a detectar descontinuidades superficiais
podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com
superfície muito grosseira.
Este ensaio é aplicado para detectar as descontinuidades superficiais dos metais e que
sejam abertas na superfície, tais como trincas, poros, dobras, etc. A figura 8 mostra as etapas
do ensaio com líquido penetrante. O desenho 1 mostra o material com o local aonde vai ser
feito o ensaio, apresentando uma descontinuidade. O desenho 2, a superfície do material já
esta coberta com penetrante que por ação da capilaridade penetra na descontinuidade. Na
etapa posterior foi feito à remoção do excesso do penetrante de acordo com tipo de líquido
aplicado, como mostra o desenho 3. No último desenho é mostrado a aplicação do revelador,
que age absorvendo o penetrante da descontinuidade tornando visível a descontinuidade.
Figura 8 - Etapas do ensaio com líquidos penetrantes: 1- material a ser inspecionado por LP;
2- superfície do material coberta com penetrante; 3- remoção do excesso do penetrante 4-
aplicação do revelador, tornando visível a descontinuidade.
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2.3 - LÍQUIDOS PENETRANTES
O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após
a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido
através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a
superfície.
Pode-se descrever o método em seis etapas principais no ensaio, quais sejam:
2.3.1 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE E LIMPEZA INICIAL
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não deve existir água,
óleo e contaminantes em geral. Qualquer destas substâncias no interior das descontinuidades
superficiais prejudica o ensaio devido a possibilidade de o penetrante ser impedido de entrar
no interior da massa.
Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz, pois
as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante, a
remoção do excesso e, conseqüentemente, o resultado final. Estas irregularidades irão
dificultar a remoção, principalmente no método manual. Existindo a possibilidade do
mascaramento dos resultados e também que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à
peça (fiapos de pano).
Para a limpeza das peças metálicas, vários processos são adotados entre eles destacam-
se: detergentes, solventes, jatos a vapor, banhos de decapagem, limpeza por ultra-som, etc. A
limpeza, portanto, é de fundamental importância. Toda forma de corrosão, escória, pinturas,
óleo, graxa, deve estar removido da superfície. O sucesso do método inspeção por líquido
penetrante depende das descontinuidades estarem abertas à superfície.
Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos “kits” de ensaio ou solventes disponíveis
no mercado, ou ainda outro produto qualificado. É importante lembrar que produtos como
Thinner é difícil obter um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. Nesse caso,
o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes, é mais indicado ou apropriado.
Neste caso, deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evapore-se das
descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo da temperatura
ambiente e do método utilizado, este tempo pode variar.
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Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor, para remoção de óleo, graxa ou ainda
limpeza química, solução ácida ou alcalina, escovamento manual ou rotativo, removedores de
pintura, ultra-som, detergentes.
Peças limpas com produtos a base de água, a secagem posterior é muito importante.
Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies.
Os processos de jateamento, lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento),
devem ser evitados, pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a
penetração do produto penetrante. Entretanto, tais métodos de limpeza podem em alguns
processos de fabricação do material a ensaiar, serem inevitáveis e inerentes a estes.
Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área
de interesse esteja sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da
descontinuidade.
� Entre os processos de limpeza cabe destacar:
• Limpeza por Detergentes
Tanques de imersão com aquecimento ou não são um meio comum de proceder se a
limpeza requerida pelo ensaio por líquido penetrante. Os detergentes utilizados têm a
propriedade de penetrar, emulsificar e saponificar vários tipos de contaminantes da superfície.
Deve-se tomar cuidado para que não corroam as peças, já que podem ser ácidos ou alcalinos.
• Limpeza por vapor desengraxante
A limpeza por desengraxamento a vapor é particularmente efetiva na remoção de
óleos, graxa e contaminantes orgânicos similares, deixando a peça limpa e seca.
• Limpeza por solvente
A limpeza com utilização de solvente pode ser efetuada em tanque de imersão ou por
esfregamento sobre a superfície e posterior limpeza com panos que não soltem trapos.
• Limpeza por ultra-som
A agitação ultra-sônica é normalmente combinada com um detergente ou solvente
para melhorar a eficiência da limpeza e diminuir o seu tempo de duração. Esta técnica é
particularmente útil na limpeza de peças pequenas.
• Remoção de oxidação e carepas
Podem ser utilizados removedores ácidos ou alcalinos comercialmente disponíveis ou
soluções ácidas de decapagem. Se um ácido é utilizado para o ataque da superfície, uma
solução alcalina deve ser utilizada como agente neutralizante.
23
Os processos de ataque químico e apassivação utilizam normalmente tanques de imersão ou
podem ser aplicados por esfregamento.
• Remoção de tintas
Removedores especiais de pintura podem ser utilizados por imersão ou não. Qualquer
processo químico é preferível a um processo mecânico.
2.3.2 - APLICAÇÃO DO PENETRANTE
Consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante, geralmente de cor vermelha,
de tal maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado
capilaridade penetre na descontinuidade. Deve ser dado certo tempo para que a penetração se
complete.
A observação e controle da temperatura é um fator de grande importância, que deve
estar claramente mencionado no procedimento de ensaio. É comum que a temperatura ótima
de aplicação do penetrante seja da ordem de 20 °C. As superfícies não devem estar abaixo de
10 °C. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52 °C) aumentam a evaporação dos
constituintes voláteis do penetrante, tornando-o insuficiente. Acima de certo valor (> 100° C)
há o risco de inflamar.
Caso seja necessário aplicar o ensaio por líquidos penetrantes fora da temperatura
padrão, os produtos penetrantes devem ser verificados contra um padrão contendo trincas
conhecidas.
O Bloco comparador deve ser usado quando se pretende realizar o ensaio por líquidos
penetrantes fora da temperatura padrão. Deve-se aplicar a temperatura desejada no bloco e
nos produtos penetrantes, e realizar o ensaio comparando os resultados obtidos com os outros
blocos verificados na faixa de temperatura padrão.
O penetrante pode ser aplicado em “spray”, por pincelamento, com rolo de pintura ou
mergulhando-se as peças em tanques. Este último processo é válido para pequenas peças.
Neste caso as peças são colocadas em cestos. Deve-se escolher um processo de aplicação do
penetrante, condizente com as dimensões das peças e com o meio ambiente em que será
aplicado o ensaio.
24
2.3.3 - TEMPO DE PENETRAÇÃO
É o tempo necessário para que o penetrante entre nas descontinuidades. Este tempo
varia em função do tipo do penetrante, material a ser ensaiado, temperatura, e deve estar de
acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado.
2.3.4 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE.
Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, através da utilização de
produtos adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante utilizado, para que haja
uma superfície isenta de qualquer resíduo na superfície.
É interessante notar quão é importante é o estado e o acabamento de uma superfície
rugosa (peças fundidas, por exemplo) que exige uma operação de limpeza estudada, pois
quanto maiores às irregularidades sobre a superfície do metal, maior dificuldade haverá na
limpeza.
Nas peças usinadas e acabadas, ou retificadas, a operação de limpeza não apresenta
problemas.
Os penetrantes não laváveis em água são quase sempre utilizados para inspeções locais
e estes são melhores removidos com panos secos ou umedecidos com solvente. Papel seco ou
pano seco é satisfatório para superfícies lisas. A superfície deve estar completamente livre de
penetrante, senão haverá mascaramento dos resultados.
Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso, já que isto pode causar a
retirada do penetrante das descontinuidades.
Geralmente uma limpeza grosseira com pano e papel levemente embebido em solvente,
seguido de uma limpeza feita com pano ou papel seco ou com pouco de solvente é
satisfatória. Limpeza com pano só após o tempo de penetração de aproximadamente 15
minutos
Quando as peças são inteiramente umedecidas com solvente a limpeza manual é
demorada e difícil. Neste caso pode-se mergulhar a peça em banho de solvente, com o
inconveniente de que algum penetrante pode ser removido das descontinuidades. Este método
só deve ser usado com muito cuidado e levando-se em conta esta limitação. Quando se usa o
tipo lavável em água, a lavagem com jato de água é satisfatória.
25
O jato deve ser grosso para aumentar sua eficiência ou por spray. Após lavagem com
água, a peça deve ser seca com, por exemplo, ar comprimido. Na remoção usando solvente a
secagem pode ser feita por evaporação natural.
Os penetrantes do tipo pós-emulsificáveis devem ser removidos após a aplicação do
emulsificador, que podem ser de dois tipos: hidrofílico e lipofílico. O emulsificador
hidrofílico é a base de água, possui uma infinita propriedade de tolerância à água, por isso é
diluído em água para sua aplicação em spray, porém dependendo da proporção de água e
emulsificador (em geral 5%), sua sensibilidade pode ser alterada.
Os emulsificadores lipofílicos são à base de óleo, em sua maior parte são inflamáveis
(ponto de fulgor de 125 °F), com baixa propriedade de tolerância a água, em razão disso,
deve-se diluí-lo com água na proporção correta.
Os emulsificadores possuem uma coloração característica para evidenciar sua
aplicação por toda a superfície, e estes possuem 3 propriedades básicas que são atividade,
viscosidade e tolerância a água.
2.3.5 REVELAÇÃO
Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. O
revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco ou em suspensão,
em algum líquido. O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e
revelando-as. Deve ser respeitado um determinado tempo de revelação para sucesso do
ensaio. Na tabela 1 a seguir são mostrados os tempos mínimos de penetração e revelação
mínimos recomendados pelo ASME em relação ao tipo de material, descontinuidade e forma.
Tabela 1 - Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos.
26
Na revelação ocorre a absorção do penetrante do interior das descontinuidades, pelo
manchamento de uma área do revelador pelo líquido penetrante colorido ou com
fluorescentes, permitida a inspeção das indicações e, portanto a interpretação do ensaio. O
revelador amplia a indicação e permite localizar a descontinuidade.
� Os reveladores podem ser do tipo:
• Secos
• Em suspensão de líquidos de secagem rápida.
• Úmidos
Os reveladores secos consistem de um talco muito fino que é aplicado sobre a peça por
meio de um pulverizador. Os reveladores úmidos consistem na suspensão do pó (talco) num
líquido volátil ou secagem rápida (álcool, éter, etc.).
A camada de revelador deve ser fina e uniforme. Pode ser aplicada com spray, no caso
de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas com penetrante são mais difíceis
para se manter uma camada uniforme de revelador. O melhor método neste caso é o spray.
O tempo de revelação é variável de acordo com o tipo da peça, tipo de defeito a ser detectado
e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e rasas demoram mais tempo para serem
observadas, ao contrário daquelas maiores e que rapidamente mancham o revelador.
2.3.6 - AVALIAÇÃO E INSPEÇÃO
A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o penetrante é do
tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra, em área escurecida, caso o
penetrante seja fluorescente.
A interpretação dos resultados deve ser baseada no código de fabricação da peça ou
norma aplicável ou ainda na especificação técnica do cliente.
Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio,
tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou
rejeição da peça.
Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a
peça mostra muitas descontinuidades. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas
com posterior reteste, é o mais recomendável.
Deve ser dado um tempo suficiente para que a peça esteja seca antes de efetuar a
inspeção. Logo após o início da secagem, deve-se acompanhar a evolução das indicações no
27
sentido de definir e caracterizar o tipo de descontinuidade e diferenciá-las entre lineares ou
arredondadas.
O tamanho da indicação a ser avaliada, é o tamanho da mancha observada no
revelador, após o tempo máximo de avaliação permitida pelo procedimento. Em geral tempos
de avaliação entre 10 a 60 minutos são recomendados.
Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador, o grau de
iluminação utilizada é extremamente importante. Iluminação errada pode induzir ao erro na
interpretação. Além disso, uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor.
Um dos tipos de iluminação é com a luz natural (branca). A luz branca utilizada é a
convencional. Sua fonte pode ser: luz do sol, lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou
lâmpada a vapor.
Dirigindo a luz para a área de inspeção com o eixo da lâmpada formando
aproximadamente 90° em relação a ela é a melhor alternativa. O fundo branco da camada de
revelador faz com que a indicação se torne escurecida.
A intensidade da luz deve ser adequada ao tipo de indicação que se quer ver, sendo
ideal acima de 1000 Lux (conforme recomendado pelo Código ASME Sec. V e ASTM E-
165). O instrumento correto para medir a intensidade de iluminação no local é o luxímetro,
que deve estar calibrado na unidade Lux. Este equipamento pode ser visto na figura a seguir.
Figura 9 - Exemplo de um luxímetro.
Outro tipo seria a iluminação com luz ultravioleta (“luz negra”). Podemos definir a
luz “negra” como aquela que tem comprimento de onda menor do que o menor comprimento
de onda da luz visível. Ela tem a propriedade de causar em certas substâncias o fenômeno da
28
fluorescência. O material fluorescente contido no penetrante tem a propriedade de em
absorvendo a luz “negra” emitir energia em comprimentos de onda maiores, na região de luz
visível, por exemplo, verde amarelado ou verde-azulado. São usados filtros que eliminam os
comprimentos de onda desfavoráveis (luz visível e luz ultravioleta) permitindo somente
aqueles de comprimento de onda de 3200 a 4000 Å. A intensidade de luz ultravioleta que se
deve ter para uma boa inspeção é de 1000 mW/cm2. A norma Petrobras N-1596 requer que a
iluminação normal ambiente deva ser controlada e não deve ser superior a 10 Lux. O
instrumento para medir a luz UV é o radiômetro, que deve estar calibrado na unidade
"mW/cm2". Na figura 10, tem-se um exemplo de luminária de UV e de um medidor de UV na
figura 11 a seguir.
Figura 10 - Luminária de UV. Figura 11 - Medidor de UV.
2.3.7 - LIMPEZA FINAL
A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos de produtos,
que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc).
Depois de completado o exame, é necessário na maioria dos casos executarem-se uma
limpeza final na peça, já que os resíduos de teste podem prejudicar o desempenho das peças.
Uma limpeza final com solvente geralmente é satisfatória. Para peças pequenas a imersão das
peças em banho de detergente solventes, ou agentes químicos, geralmente é satisfatória.
29
2.4 - VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO, EM COMPARAÇÃO COM
OUTROS MÉTODOS.
2.4.1 - VANTAGENS.
Pode-se dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. É fácil de
executar, de interpretar os resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de
treinamento do inspetor.
Como a indicação assemelha-se a uma fotografia da descontinuidade, é muito fácil de
avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a
serem tomados (limpeza, tempo de penetração, etc).
Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de material;
por outro lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito
rugosa e nem porosa.
O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de
0,001 mm de abertura).
2.4.2 - LIMITAÇÕES.
Só detecta descontinuidades abertas para a superfície, já que o penetrante tem que
entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Por esta razão, a descontinuidade
não deve estar preenchida com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria
possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante, causando mascaramento de
resultados.
A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura
permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Superfícies muito frias (abaixo de 10
°C) ou muito quentes (acima de 52 °C) não são recomendáveis ao ensaio.
Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da
maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia,
material a ser soldado posteriormente, etc). Este fato pode tornar-se limitativo ao exame,
especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.
30
2.5 - PROPRIEDADES DOS PRODUTOS E PRINCÍPIOS FÍSICOS
O nome “penetrante” vem da propriedade essencial que este produto deve ter, ou seja,
sua habilidade de penetrar em aberturas finas. Um produto penetrante deve ser fabricado com
boas características e deve atender aos seguintes pontos:
� Abaixo são listadas as principais características de um bom penetrante
• Ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas;
• Ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes;
• Não evaporar ou secar rapidamente;
• Ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado;
• Em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das descontinuidades onde tinha
penetrado;
• Ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas finas;
• Ter um forte brilho.
• A cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor, luz ou luz negra;
• Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
• Não ser facilmente inflamável;
• Ser estável quando estocado ou em uso;
• Não ser demasiadamente tóxico;
• Ter baixo custo.
� PROPRIEDADES:
Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que certas propriedades
estejam presentes. Dentre elas destacam-se:
• VISCOSIDADE
Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes
pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça,
o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração.
Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados das descontinuidades
quando se executa a limpeza do excesso.
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• TENSÃO SUPERFICIAL
A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão
superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais
dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por
unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra.
Portanto, quanto maior a tensão superficial, melhor a propriedade de capilaridade do
líquido penetrante.
• MOLHABILIDADE
É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se
juntando em porções ou gotas. Quanto melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa
característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos
são incluídos na formulação do penetrante.
• VOLATIBILIDADE
Podemos dizer como regra geral, que um penetrante não deve ser volátil, porém deve-
se considerar que para derivados de petróleo, quanto maior a volatibilidade, maior a
viscosidade. Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são mediamente
voláteis.
A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de penetração
pode ser dado. Por outro lado, ele tende a se volatilizar quando no interior da descontinuidade.
• PONTO DE FULGOR
Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície
do líquido com a presença de uma chama pode inflamá-lo. Um penetrante bom deve ter um
alto ponto de fulgor (acima de 200°C). Esta propriedade é importante quando considerações
sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto.
32
• INÉRCIA QUÍMICA
É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser
ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Os produtos oleosos não apresentam
perigo. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Quando em contato com água
vai se formar uma mistura alcalina.
• HABILIDADE DE DISSOLUÇÃO
Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais
possível dissolvido. Portanto, um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos
estes agentes.
• TOXIDEZ
Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico, possuir odor exagerado e nem
causar irritação na pele.
2.6 - SENSIBILIDADE DO PENETRANTE.
Sensibilidade do penetrante é sua capacidade de detectar descontinuidades. Podemos
dizer que um penetrante é mais sensível que outro quando, para aquelas descontinuidades em
particular, o primeiro detecta-as melhor que o segundo.
Os fatores que afetam a sensibilidade são:
• Capacidade de penetrar na descontinuidade.
• Capacidade de ser removido da superfície, mas não do defeito.
• Capacidade de ser absorvido pelo revelador.
• Capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador, mesmo em pequenas
quantidades.
• Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto a visibilidade e
tipo de remoção. A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes
conforme mostrado na tabela 2 a seguir.
33
Tabela 2 - Produtos Penetrantes.
2.7 - PROPRIEDADES DO REVELADOR.
� Um revelador com boas características deve:
• Ter ação de absorver o penetrante da descontinuidade;
• Servir como uma base por onde o penetrante se espalhe - granulação fina;
• Servir para cobrir a superfície evitando confusão com a imagem do defeito formando
uma camada fina e uniforme;
• Deve ser facilmente removível;
• Não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que esteja sendo
inspecionado;
� Classificam-se os reveladores conforme a seguir:
• PÓS SECOS
Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os
primeiros usados compunham-se de talco ou giz. Atualmente os melhores reveladores
consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. Os pós devem ser leves e
fofos. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina, se bem que não devem
aderir em excesso, já que seriam de difícil remoção. Por outro lado, não podem flutuar no ar,
formando uma poeira. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. A falta de
confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito.
34
• SUSPENSÃO AQUOSA DE PÓS
Geralmente usado em inspeção pelo método fluorescente. A suspensão aumenta a
velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão.
Após aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de secagem. É um método que
pode se aplicar quando se usa inspeção automática. A suspensão deve conter agentes
dispersantes, inibidores de corrosão, agentes que facilitam a remoção posterior.
• SOLUÇÃO AQUOSA
A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir com a suspensão
(dispersão, etc). Porém, materiais solúveis em água geralmente não são bons reveladores.
Deve ser adicionado à solução inibidor de corrosão e a concentração deve ser controlada, pois
há evaporação. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.
• SUSPENSÃO DO PÓ REVELADOR EM SOLVENTE
É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme)
sobre a superfície.
Como os solventes volatilizam rapidamente, existe pouca possibilidade de
escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. Sua aplicação deve ser feita
através de pulverização.
Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das
descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Exemplos de solventes são: álcool, solventes
clorados (não inflamáveis). O pó tem normalmente as mesmas características do método de
pó seco.
Os reveladores bem como os penetrantes devem se analisados quanto aos teores de
contaminantes, tais como enxofre, flúor e cloro, quando sua aplicação for realizada em
materiais inoxidáveis austeníticos, titânio e ligas a base de níquel. O procedimento e os
limites aceitáveis para estas análises, devem ser de acordo com a norma aplicável de inspeção
do material ensaiado.
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2.8 - SKID
Trata-se de um equipamento geralmente empregado na indústria, onde sua principal
finalidade está no transporte e proteção de máquinas e equipamentos, podendo também em
alguns casos atuar como base fixa para máquinas, motores e etc. A figura 12 a seguir, mostra
o skid utilizado neste estudo. O equipamento que é da empresa Schlumberger, foi
inspecionado pela empresa Setin, que foi contratada para inspeção de toda estrutura do skid
para que este fosse reparado.
Figura 12 - Skid.
36
3 - MATERIAIS E MÉTODOS
A seguir, são apresentados mediante o estudo de caso, os materiais e métodos que
foram empregados no procedimento da inspeção por líquidos penetrantes.
Esta inspeção foi feita na empresa Setin, especializada em serviços de manutenção e
de ensaios não destrutivos. O equipamento inspecionado foi um skid da empresa
Schlumberger. O fluxograma da figura 13 a seguir, mostra o esquema do procedimento
experimental que foi empregado. Cada item será discutido e avaliado cuidadosamente
conforme o andamento da aplicação da técnica de inspeção por líquidos penetrantes.
Primeiramente foram verificados no procedimento quais produtos poderiam ser
utilizados e se estes produtos estavam dentro do prazo de validade. A iluminação do ensaio
foi de 1000 lux. Esta intensidade foi verificada através do luxímetro.
Figura 13- Fluxograma das etapas do ensaio de LP.
PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE
APLICAÇÃO DO PENETRANTE
TEMPO DE PENETRAÇÃO REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE
TEMPO PARA SECAGEM DOS PRODUTOS DE LIMPEZA
APLICAÇÃO DO REVELADOR
AVALIAÇÃO DE RESULTADOS
REGISTRO DOS RESULTADOS
LIMPEZA FINAL
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3.1 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA SUPERFÍCIE
Foi constatado que a área a ser ensaiada tinha poeira, óleo e graxa, o que exigiu uma
limpeza antes do preparo das juntas com material desengraxante. Após a retirada de toda
sujeira, foi utilizado um pano que não solta fiapos com solvente do mesmo fabricante do
penetrante que faz parte do kit de ensaio para ajudar na remoção da tinta dos locais a serem
inspecionados. A figura 14 mostra uma foto da delimitação da região a ser inspecionada
durante processo de limpeza inicial.
Figura 14 - Limpeza da superfície. Como a tinta não foi toda removida, foi feito o escovamento da superfície como
mostra a figura 15. O processo de escovamento foi considerado como ideal, uma vez que o
jateamento e o lixamento poderiam mascarar a área a ser inspecionada devido a deformação
plástica, bloqueando as aberturas da superfície e impedindo a penetração do líquido,
mascarando o ensaio.
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Figura 15 - Limpeza da superfície com escova de aço
Depois desta etapa, foi aplicada uma nova limpeza com solvente observando o tempo
conforme a norma para a secagem do mesmo de forma que ele se evapore da descontinuidade
para não prejudicar o ensaio.
A limpeza da área a ser ensaiada foi feita observando os 25 mm adjacentes conforme a
recomendação do procedimento
3.2 - APLICAÇÃO DO PENETRANTE
Foi verificada a temperatura da peça e do líquido estavam de acordo com a norma. Na
figura 16 a seguir é mostrada a aplicação do líquido penetrante por spray, pois o local era bem
arejado e a área inspecionada era ideal para utilizar o spray.
Figura 16 - Aplicação do líquido penetrante por spray.
39
3.3 - TEMPO DE PENETRAÇÃO
Após a aplicação do penetrante, foi respeitado um tempo de 10 minutos, de acordo
com o requerido no procedimento usado pela empresa. Pois o tempo de penetração pode
variar de acordo com a viscosidade do penetrante.
3.4 - REMOÇÃO DO EXCESSO DE PENETRANTE
Foi feito à remoção do excesso de penetrante, utilizando um pano levemente
umedecido com solvente como mostra a figura 17 a seguir. Neste caso os penetrantes não são
laváveis em água. O pano não deve ser de estopa, pois solta fiapos e mascara os resultados.
Assim como o excesso de líquido penetrante acarretaria a remoção deste na descontinuidade e
conseqüentemente, o mascaramento dos resultados.
Figura 17 - Remoção do excesso de penetrante.
3.5 - TEMPO PARA SECAGEM DOS PRODUTOS DE LIMPEZA
A secagem dos produtos de limpeza utilizados foi realizada através da evaporação
natural, que durou aproximadamente 5 minutos conforme o procedimento.
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3.6 - APLICAÇÃO DO REVELADOR
O pó revelador foi aplicado por meio de spray, manual, de modo que se formasse uma
camada fina e uniforme sobre a superfície da peça, observando cuidadosamente todo o
processo de aplicação, para prevenir falhas. Foi selecionada a figura 18 a seguir da seqüência
de inspeção para representar a área livre de descontinuidades.
Figura 18 - Revelador aplicado na junta
3.7 - AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS
Na avaliação dos resultados foi requerida uma boa experiência do inspetor e uma boa
acuidade visual, para que falsas indicações não inviabilizassem os resultados da inspeção
realizada no estudo. O tempo para interpretação inicial foi feito imediatamente após a
aplicação do revelador
Foi levado em consideração para avaliação dos resultados, o critério de aceitação do
código ASME sec. VIII Div. 1.
O critério de aceitação que segue na seção 16 do procedimento do ensaio de líquido
penetrante PR-001 da abende no anexo 1 é uma tradução do código ASME Sec VIII Div. 1
apêndice 8 utilizado em superfícies soldadas a serem inspecionadas.
41
3.8 - REGISTRO DOS RESULTADOS
O registro dos resultados é de suma importância, uma vez que baseado neste pode-se
efetuar a rastreabilidade do material ensaiado evitando que haja confusão com outro material
que ainda não foi ensaiado.
A apresentação dos resultados contendo todas as informações necessárias para a
identificação, localização e números de indicações da peça é conhecida como relatório ou
laudo. Este relatório referente ao ensaio de líquidos penetrantes das juntas inspecionadas do
skid encontra-se no anexo 2 desta monografia.
3.9 - LIMPEZA FINAL
Após a interpretação foi feita a limpeza final com o solvente, para que a peça tivesse
condições de uso, pois os resíduos provenientes desta podem prejudicar o desempenho da
peça, principalmente em aços inox.
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4 – DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Neste capítulo, são discutidos os resultados obtidos no ensaio por líquido penetrante
das juntas do skid em estudo.
Em todas as juntas inspecionadas pela técnica de líquidos penetrantes não houve a
presença de indicações relevantes, reprováveis pelo critério de aceitação. O que culminou na
aprovação das mesmas.
43
5 - CONCLUSÃO
Neste trabalho, foi discutido um estudo experimental, a partir do uso do ensaio não
destrutivo, por líquido penetrante em juntas soldadas de skids.
O ensaio do líquido penetrante mostrou- se eficaz para o objetivo em estudo, que era a
detecção de descontinuidades abertas para a superfície nas juntas soldadas do componente
estudo, permitindo que o mesmo pudesse continuar em funcionamento sem que houvesse
comprometimento da segurança, do ambiente onde o skid encontra-se instalado, e nem
mesmo pôr em risco a vida das pessoas que o operam.
44
REFERÊNCIAS
ANDREUCCI, Ricardo. Ensaio por Líquidos penetrantes. Rio de Janeiro: março./2007
Disponível na Internet <http:// www.abende.org.br/down2/apostilalp.pdf>
KARDEC, Allan; RIBEIRO, Haroldo. Gestão estratégica e manutenção autônoma. Rio de
Janeiro: Qualitymark, 2002.
KARDEC, Allan; LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Gestão estratégica e confiabilidade. Rio
de Janeiro: Qualitymark, 2002.
LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de confiabilidade, mantenabilidade e
disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2001.
NEPONUCENO, L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva. São Paulo: Edgard
Blücher, v1 e v2; 1989.
PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio Nassif. Manutenção: função estratégica. Rio
de Janeiro: Qualitymark, 1998
45
1. OBJETIVO
Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não
destrutivo por meio de Líquido Penetrante para detecção de descontinuidades em juntas
soldadas, a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em
END - SNQC/END.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA
ASME Seção V, edição 2004.
3. MATERIAIS A SEREM ENSAIADOS
3.1 Materiais: aço carbono, aço carbono baixa liga (até 6% de liga), aço inoxidável
austenítico, aço inoxidável ferrítico, aço inoxidável martensítico, titânio, liga de níquel e
alumínio.
3.2 Processo de Fabricação: laminados, juntas soldadas, fundidos e forjados
3.3 Formas: superfícies planas, chapas planas, juntas de ângulo em T e tubos com juntas
circunferenciais.
4. SAÚDE E SEGURANÇA
4.1 Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a inspeção,
devem estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de segurança local.
4.2 As inspeções devem ser conduzidas em locais ventilados, para se evitar intoxicações por
inalação de vapores provocados por aerosóis ou solventes.
4.3 Como alguns materiais utilizados no ensaio por líquido penetrante são inflamáveis, os
mesmos devem ser utilizados longe de locais onde possam haver chamas ou
superaquecimento.
4.4 Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor deve
avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados.
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5. PRODUTOS A SEREM UTILIZADOS
Os líquidos penetrantes utilizados deverão estar de acordo com a seguinte tabela.
5.1 Somente serão utilizados produtos dentro do prazo de validade e com sensibilidade
comprovada através de teste de recebimento conforme item 15.1.
5.2 No ensaio de aços inoxidáveis austenítico e titânio somente serão utilizados materiais
penetrantes com certificado de análise química quanto ao teor de contaminantes (cloro e
flúor), que não deve exceder ao estipulado em 5.2.1 e 5.2.2.
5.2.1 O resíduo da evaporação de 50g do material penetrante (exceto solventes e
removedores) deve ser inferior a 0,0025g. Caso o resíduo da evaporação seja igual ou superior
a 0,0025g, a soma do conteúdo de cloro e flúor no resíduo, não deve exceder a 1% do resíduo
em peso. O procedimento de análise será conforme determinado na norma ASME Section V,
item T-641 (b)(1).
5.2.2 O resíduo da evaporação de 100g de solventes e removedores deve ser inferior a 0,005g.
Caso o resíduo da evaporação seja igual ou superior a 0,005g, a soma do conteúdo de cloro e
flúor no resíduo, não deve exceder a 1% do resíduo em peso. O procedimento de análise será
conforme determinado na norma ASME Section V, item T-641 (b)(3).
5.3 No ensaio de ligas de níquel somente serão utilizados materiais penetrantes com
certificado de análise química quanto ao teor de contaminantes (enxofre), que não deve
exceder ao estipulado em 5.3.1 e 5.3.2.
5.3.1 O resíduo da evaporação de 50g do material penetrantes (exceto solventes e
removedores) deve ser inferior a 0,0025g. Caso o resíduo da evaporação seja igual ou superior
a 0,0025g, o conteúdo de enxofre no resíduo, não deve exceder a 1% do resíduo em peso. O
procedimento de análise será conforme determinado na norma ASME Section V, item T-641
(a)(1).
5.3.2 O resíduo da evaporação de 100g de solventes e removedores deve ser inferior a 0,005g.
Caso o resíduo da evaporação foi igual ou superior a 0,005g, o conteúdo de enxofre no
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resíduo, não deve exceder a 1% do resíduo em peso. O procedimento de análise será conforme
determinado na norma ASME Section V, item T-641 (a)(3).
6. EXTENSÃO DA INSPEÇÃO
A inspeção deve cobrir 100% da solda, mais 25 mm adjacentes para cada lado da solda.
7. CONDIÇÕES DE ENSAIO
7.1 Luz visível
7.1.1 A iluminação mínima durante todo ensaio por meio de penetrante colorido deverá ser de
1000 lux.
7.1.2 Esta intensidade deve ser verificada através de um medidor calibrado (Luxímetro). A
verificação deverá ser feita a cada início, ou a cada oito horas ou sempre que ocorrer mudança
do local de trabalho (o que ocorrer primeiro). Se forem constatadas intensidades inferiores à
mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças ensaiadas desde a última comprovação
satisfatória.
7.2 Luz Negra
7.2.1 A iluminação máxima para penetrante fluorescente será de 20 lux.
7.2.2 No ensaio com líquido penetrante fluorescente, tipo I, a luz ultravioleta, na superfície
em ensaio, deve ter intensidade mínima de 1000 µW/cm2. A lâmpada deverá ser aquecida por
no mínimo 5 minutos antes de seu emprego.
7.2.3 A medição deve ser efetuada através de um medidor calibrado. Os filtros UV deverão
ser limpos e checados diariamente, e caso estiver quebrado ou trincado deverá ser substituído.
É proibida a utilização de óculos com lente fotossensível (escurecem com o aumento da
luminosidade). A verificação deverá ser feita a cada início, ou a cada oito horas ou sempre
que ocorrer mudança do local de trabalho (o que ocorrer primeiro). Se forem constatadas
intensidades inferiores à mínima, o ensaio deve ser repetido para as peças ensaiadas desde a
última comprovação satisfatória.
7.2.4 O inspetor deve estar no local do ensaio pelo menos 1 minuto antes de iniciar a
inspeção, para adaptação de seus olhos.
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8. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
8.1 As superfícies a serem ensaiadas e mais 25mm adjacente, devem estar livres de graxa,
óleo, óxidos, respingos, escórias, etc. Deverá ser efetuada limpeza mecânica por escovamento
ou esmerilhamento, seguida da limpeza com solvente.
(1). Quando a inspeção for feita em aços inoxidáveis, as ferramentas devem ser de aço
inoxidável ou revestidas com o mesmo, as escovas devem ser de aço inoxidável e os discos de
corte devem ter alma de nylon ou similar. Estas ferramentas devem ser usadas exclusivamente
em aços inoxidáveis.
8.2 Após a limpeza a secagem deverá ser feita por evaporação normal e o tempo mínimo de
secagem não deverá ser inferior a 5 minutos.
8.3 No ensaio de peças de alumínio será feita apenas a limpeza química através de solventes.
9. FAIXA DE TEMPERATURA PARA O ENSAIO
Tanto a superfície como os materiais penetrantes devem estar na faixa de 10 a 52 ºC durante
todo o ensaio. Caso a temperatura esteja fora desta faixa, métodos de aquecimento ou
resfriamento podem ser aplicados para colocar a peça a ser ensaiada dentro da faixa
qualificada por este procedimento.
10. MODO DE APLICAÇÃO DO LÍQUIDO PENETRANTE E TEMPO DE
PENETRAÇÃO
10.1 A aplicação será feita por meio de aerosol, pulverização, imersão ou por pincelamento.
10.2 O tempo de penetração será de, no mínimo, 10 minutos, não devendo nunca ser superior
a 60min.
11. MODO DE REMOÇÃO DO EXCESSO DE LÍQUIDO PENETRANTE
11.1 Para penetrante removível com água, o excesso de penetrante deve ser removido com
aplicação de água
sobre a superfície em ensaio. A temperatura da água não deve ser superior a 38 ºC (100º F) e a
pressão não deve exceder 280 Kpa (aproximadamente 40 psi).
11.2 Para penetrante removível com solvente, o excesso de penetrante deve ser removido
primeiramente com panos, limpos e secos. Após esta primeira limpeza, devem ser utilizados
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panos levemente umedecidos com removedor. É proibida a aplicação do removedor
diretamente sobre a peça.
11.3 Para o caso de líquido penetrante removível com água após emulsificação lipofílico, o
emulsificador deve ser aplicado por imersão e o tempo deve ser obtido experimentalmente, e
segundo as recomendações do fabricante, não devendo ser superior a 2 minutos. Depois da
emulsificação, a mistura deve ser removida conforme item 11.1 e o tempo de lavagem não
deve ser superior a 2 minutos.
11.4 Para o caso de líquido penetrante removível com água após emulsificação hidrofílico,
após decorrido o tempo de penetração e antes da aplicação do emulsificador, a superfície deve
ser pré-lavada conforme item 11.1. O tempo da pré-lavagem não deve ser superior a 1 minuto.
Após a pré-lavagem o emulsificador deve ser aplicado por pulverização ou imersão e o tempo
deve ser obtido experimentalmente, e segundo as recomendações do fabricante, não devendo
ser superior a 2 minutos. Depois da emulsificação, a mistura deve ser removida conforme
item 11.1, sendo que o tempo de lavagem não deverá ser superior a 2 minutos.
NOTA:
(1). A comprovação da correta remoção do excesso de líquido penetrante fluorescente tipo I,
deve ser feita com o auxílio da lâmpada de luz ultravioleta e em ambiente escurecido.
(2). O tempo de emulsificação depende de vários fatores, dentre eles: a rugosidade da
superfície, temperatura , forma de aplicação e remoção, tipo de emulsificador (lipofílico ou
hidrofílico) e no caso do emulsificador hidrofílico da concentração. O tempo de emulsificação
deve ser obtido experimentalmente de acordo com estes fatores através de peças similares
com descontinuidades conhecidas ou através de padrões de sensibilidade tipo Petrobrás, JIS
de 20 µm ou padrões similares.
(3). A concentração do emulsificador hidrofílico para ser aplicado por imersão deve estar
dentro da faixa de 20 até 33% e para pulverização a concentração não deve exceder a 5%
12. MODO E TEMPO DE SECAGEM, ANTES DA APLICAÇÃO DO REVELADOR
A secagem poderá ser feita através da evaporação natural com um tempo mínimo de 5
minutos, ou através da secagem através da circulação de ar quente, neste caso a temperatura
da peça não poderá exceder a 38ºC para penetrante fluorescente e 52ºC para penetrantes
coloridos (tipo II).
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13. MODO E TEMPO MÁXIMO PARA APLICAÇÃO DO REVELADOR
13.1 Revelador úmido não aquoso - O revelador deverá ser aplicado por aerossol ou
pulverização por meio de ar comprimido, imediatamente após a secagem da superfície e, no
máximo após 30 minutos do término da remoção do excesso. Quando for utilizada
pulverização por meio de ar comprimido, a linha de ar deve conter filtros para evitar a
contaminação do revelador e a pressão deve ser, no máximo, 2,0Kg/cm2 (30
psi).
13.2 Revelador seco - A aplicação deverá ser feita através da imersão da peça em um tanque
contendo revelador seco, ou através de borrifador de pó, ou através de uma pistola de pó
convencional ou eletrostática. A aplicação deste revelador também poderá ser feita em uma
câmara fechada que crie uma nuvem de pó controlada e que alcance toda a área de ensaio. O
excesso de pó seco deve ser removido com pequenas pancadas ou através de jatos de ar
comprimido de baixa pressão (5 a 10 psi) (34 a 70 kPa). Neste caso a linha de ar deverá
possuir filtro para evitar a contaminação do revelador e controlar a pressão. Caso o revelador
seja aplicado através da imersão, a peça deverá ficar imersa por no mínimo 10 minutos antes
de iniciar o laudo.
14. TEMPO PARA INTERPRETAÇÃO
14.1 A interpretação inicial deve ser feita imediatamente após a aplicação do revelador úmido,
no caso do revelador seco a interpretação inicial deve ser feita depois de decorrido o tempo de
imersão indicado no item 13.2.
14.2 A interpretação final do ensaio deve ser efetuada 20 minutos após a aplicação do
revelador.
15. REQUISITOS ADICIONAIS
15.1 - Teste de recebimento dos materiais penetrantes.
15.1.1 Somente serão aceitos os materiais penetrantes que contenham em suas embalagens a
data de fabricação, o prazo de validade e o número de lote ou corrida de fabricação.
15.1.2 Será efetuado teste de recebimento de cada lote de material penetrante, de forma a
verificar-se a sensibilidade do ensaio está sendo mantida. O teste de recebimento será feito
utilizando-se o padrão Petrobras para penetrantes tipo I ou tipo II com trincas produzidas pela
aplicação de cargas, padrão JIS de 10 ou 20 µm (para penetrantes fluorescentes, tipo I) e
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padrão JIS de 30 ou 50 µm (para penetrantes visíveis, tipo II) ou padrão “TAM” para
penetrantes tipo I ou Tipo II. Para a execução do teste de recebimento, o ensaio será aplicado
na temperatura de utilização dos produtos e os resultados comparados com fotografia
previamente obtida das descontinuidades existentes no bloco. Somente serão aceitos materiais
penetrantes que após o ensaio detectar 100% das indicações mostradas na fotografia padrão
do bloco.
16. AVALIAÇÃO DO RESULTADO
16.1 Conforme ASME Seção VIII, Divisão 1, Apêndice 8.
16.1.1 Avaliação das indicações
Indicação é evidência de imperfeição mecânica. Devem ser consideradas relevantes somente
as indicações que tenham dimensões maiores do que 1,6mm.
a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
b) Indicação arredondada é a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento
igual ou menor que três a largura
c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame,
para que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
16.1.2 Padrões de aceitação
Devem se aplicados os seguintes padrões de aceitação, exceto se outros padrões mais
restritivos forem estipulados para aplicações ou materiais específicos, dentro dos limites desta
Divisão.
Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de :
a) Indicações lineares relevantes
b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 4,8mm
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma distância
igual ou menor que 1,6mm, medidas entre bordas de indicações consecutivas.
d) A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade;
entretanto, a indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
17. LIMPEZA FINAL
Será efetuada de acordo com os requisitos do item 8 deste procedimento.
18. FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
As descontinuidades deverão ser registradas nos formulários conforme.
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