Elaboração de PPHO e POP nas indústrias e serviços de...

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Elaboração de PPHO e POP nas Indústrias e Serviços de Alimentação

Elaboração de PPHO e POP nas indústrias e serviços de alimentaçãoProfessora Sandra Rojas Duailibi

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Qualidade na cadeia produtiva de alimentos - impactos sociais e econômicos 3

O Sistema HACCP (APPCC) como garantia da segurança dos alimentos 5Origem do Sistema HACCP (APPCC) 5

Benefícios do sistema APPCC 6

Etapas preliminares do sistema APPCC 6

Sequência lógica 6Identificação da empresa 7

Organograma da empresa 7

Formação da equipe APPCC 7

Descrição do produto ou do grupo de produtos 8

Descrição do uso proposto do produto ou grupo de produtos 8

Elaboração do diagrama de fluxo de processo 8

Grupo X - hortaliças consumidas cruas, adicionadas ou não de produtos

industrializados, e frutas. 8

Confirmação do diagrama de fluxo de processo 9

Aplicação dos sete princípios do sistema APPCC 9

Auditorias 17

Auditorias internas 17

Auditorias externas 17

Certificação – Norma ABNT ISO 22000:2006 17

Referências bibliográficas 19

Vídeos 21

SUMÁRIO

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QUALIDADE NA CADEIA PRODUTIVA DE ALIMENTOS - IMPACTOS SOCIAIS E ECONÔMICOS

Após a discussão sobre vários conceitos e suas aplicações, como a qualidade dos alimentos, a importância das Boas Práticas em todos os setores de produção da cadeia produtiva e os controles dos muitos perigos que podem colocar em risco a alimentação da população, é importante entender como todos esses fatores podem colaborar de maneira significativa para o cenário de uma alimentação segura.

Segundo a FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), no relatório da reunião de Roma, em maio de 2011, cerca de um terço dos alimentos produzidos no mundo a cada ano para consumo humano é perdido ou desperdiçado. Isso significa aproximadamente 1,3 bilhões de toneladas.

O relatório aponta dados muito interessantes, como que não há diferença na quantidade de alimentos desperdiçados por países industrializados e em desenvolvimento: 670 milhões e 630 milhões de toneladas, respectivamente.

Os consumidores de “países ricos” geram, a cada ano, 222 milhões de toneladas de resíduos alimentares, que equivalem a toda a produção líquida de alimentos da África subsaariana, que é de cerca 230 milhões de toneladas. Nesses países, frutas e legumes, além de raízes e tubérculos, são os alimentos com o maior índice de desperdício.

O relatório define a diferença entre perdas de alimentos e produção de resíduos. As perdas, que podem ocorrer na fase de produção, colheita, pós-colheita e processamento, são maiores nos países em desenvolvimento, devido a falta de infraestrutura, baixo nível tecnológico e falta de investimento em sistemas de produção de alimentos.

Já o desperdício é um grande problema nos países industrializados, causado, na maioria das vezes, por varejistas e consumidores que desprezam alimentos perfeitamente comestíveis, mas com baixo valor comercial.

Os números do desperdício são significativos: per capita dos consumidores, é de 95-115 kg anuais na Europa e na América do Norte, enquanto na África Subsaariana, no Sul da Ásia e no Sudeste Asiático, são perdidos apenas 6-11 kg por pessoa.

A produção total de alimentos per capita para o consumo humano é de cerca de 900 kg por anonos países ricos, quase o dobro em comparaçãocom os 460 kg produzidos nas regiões maispobres. Nos países em desenvolvimento, 40%das perdas ocorrem em fases pós-colheita ede processamento, enquanto que, nos paísesindustrializados, mais de 40% delas ocorrem navenda direta aos consumidores.

Seja nos países ricos, em desenvolvimento ou pobres, as perdas de alimentos durante a colheita e armazenamento resultam em diminuição da renda para os pequenos agricultores e, como consequência, preços mais elevados para os consumidores. Reduzir as perdas pode significar impacto imediato e significativo como meio de subsistência e segurança alimentar para todas as populações (FAO, 2011).

O relatório da FAO aponta os principais pontos a ser trabalhados para reduzir perdas e desperdícios. Para os países em desenvolvimento, os problemas são basicamente:

1.Uso de técnicas de coleta e manejo inadequadas.

2.Deficiências na logística pós-colheita, comdestaque para o tipo de transporte.

3.Ausência de infraestrutura, locais adequadospara armazenamento da colheita, por exemplo.

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4.Falhas nas etapas de processamento.

5.Inadequação de embalagens (FAO, 2011).

As situações descritas mostram o quão deficiente ainda se apresenta a forma de comercialização da produção primária. Esse setor necessita DE orientação tecnológica, como também Da participação dos setores privado e público no investimento em infraestrutura e transporte.

A utilização da embalagem certa pode ser um fator-chave para a redução das perdas em quase todos os níveis da cadeia alimentar.

Figura 59: Desperdício de frutas e hortaliçasFonte: http://www.fao.org//news/story/es/item/74327/icode/ acesso em 17/06/2013.

Pesquisas indicam que os consumidores estão dispostos a comprar produtos que não atendam aos requisitos de aparência, desde que sejam seguros e de bom gosto. Dessa forma, eles têm o poder e devem influenciar na mudança dospadrões de qualidade. [...]

A forma de consumo dos alimentos também colabora para o desperdício quase inconsciente. Geralmente, os consumidores são encorajados a comprar mais do que precisam; promoções como “compre três e pague dois” pode ser citado como exemplo. Muitas vezes, restaurantes oferecem buffets por um preço fixo para incentivar os clientes a “encher o prato de comida” (FAO, 2011).

Uma mudança no comportamento do consumidor pode colaborar de modo significativo para a diminuição do desperdício. O relatório da FAO cita a análise de pesquisas que apontam não haver planejamento para as compras, resultando no vencimento de produtos armazenados. Segundo o relatório, educação nas escolas e políticas públicas podem significar um ótimo começo para mudanças nessas atitudes por parte do consumidor.

Fatos sobre alimentação foi um dos documentos gerados na reunião Rio+20. Ele exalta a relevância do cuidado que deverá ser dado à cadeia produtiva de alimentos, destacando a fundamental importância de investimentos na agricultura.

[...] Uma grande reforma do sistema de alimentação e de agricultura é necessária para garantir segurança alimentar para cerca de um bilhão de pessoas que atualmente sofrem com a fome e suportar o crescimento estimado de dois bilhões da população mundial até 2050.

[...] A agricultura é o maior empregador único, proporcionando meios de subsistência para 40% da população global atual. É a maior fonte de renda e emprego para famílias rurais pobres.

[...] Até 2050, 20% das pessoas poderão estar em risco de fome por causa das perdas de produtividade relacionadas ao clima, a maioria na África Subsaariana. [...]

Aumentar a produtividade agrícola é essencial para o desenvolvimento sustentável, porque reduz a pobreza e o estresse no ambiente.

[...] Com o crescimento da classe média global, aumenta também o consumo de carne, cuja produção exige quantidades maiores de grãos e água, colocando pressões crescentes sobre os sistemas agrícolas. [...] Melhores hábitos alimentares devem ser estimulados nos países ricos, que têm uma ingestão calórica

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insustentável e desproporcionalmente alta (ONU, 2012).

O documento apresenta os resultados do Brasil, que retirou da pobreza cerca de 49 milhões de pessoas e pretende fazer o mesmo com as demais 16 milhões até 2014. Esse sucesso levou a uma parceria com o Programa Mundial de Alimentos (PMA) para compartilhar experiências com países africanos, asiáticos e latino-americanos.

Para a redução dos contaminantes químicos e geração de práticas agrícolas sustentáveis, um projeto da FAO permitiu que cerca de 100 mil agricultores da África Ocidental reduzissem o uso de pesticidas e obtivessem aumento de produção e de renda com a diversificação dos sistemas agrícolas.

O SISTEMA HACCP (APPCC) COMO GARANTIA DA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Todos os textos aqui descritos sobre o Sistema APPCC baseiam-se rigorosamente nas recomendações da Codex Alimentarius Commission (CAC), instituída pelo FAO e pela OMS. Ela fornece em seus comunicados uma base sólida e detalhada para que sejam garantidos os controles essenciais na cadeia produtiva – do campo à mesa –, enfatizando a higiene dos alimentos em cada etapa de produção, e recomenda a aplicação do sistema APPCC – Análise dos Perigos e Determinação dos Pontos Críticos de Controle (em inglês, HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Point), assim apontando os riscos específicos e, por consequência, a aplicação de medidas preventivas, com base nesse sistema, para evitá-los, assegurando assim a segurança dos alimentos.

No Brasil, o Ministério da Saúde e o Ministério da Agricultura e Abastecimento têm ações com o objetivo da adoção do sistema APPCC – análise dos perigos e determinação dos pontos críticos de controle (nomenclatura adotada no Brasil) pelas

indústrias alimentícias, com exigências determinadas de acordo com o setor produtivo e visando os requisitos os mercados internacionais. A aplicação do sistema é exigida pelo MERCOSUL, pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

O sistema APPCC é um sistema de gestão do controle da segurança dos alimentos com base nos pontos críticos na manipulação de alimentos, reduzindo os riscos, uma vez que proporciona uma utilização mais eficiente dos recursos e de resposta mais rápida para estes problemas. Também, facilita a fiscalização por parte das autoridades responsáveis pela regulação do controle de alimentos e promove o comércio internacional, aumentando a confiança do comprador na segurança dos alimentos. [...]

Reconhecendo a importância da HACCP no controle de alimentos, a FAO destaca a necessidade de treinamento para implementar o mesmo. Interpretação adequada da terminologia e os critérios para a aplicação do sistema HACCP facilitando a sua aprovação, resultando em uma abordagem harmonizada para a segurança dos alimentos mundial. Em muitos países, o sistema HACCP está sendo incorporado nos mecanismos de regulação, de modo que sua aplicação a alimentos importados poderia tornar-se um requisito obrigatório (FAO, 2013a).

Origem do Sistema HACCP (APPCC)

O sistema HACCP (APPCC) foi inspirado no programa “Zero Defeitos” da NASA e no Sistema FMEA – Análise de Modos e Falhas (failure mode and effectsanalysis, análise de modos e falhas) desenvolvidopelo exército americano. Ambos baseiam-se emanalisar o processo de produção de qualquer produtoe perguntar: o que pode falhar? Dessa forma, épossível identificar todas as possibilidades (riscos)e paralelamente listar todas as ações preventivaspossíveis para garantir que a “falha” não ocorra.

Por volta de 1960, a empresa Pillsbury Company e os laboratórios do exército americano desenvolverem,

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baseados nesses princípios, o sistema APPCC, com o objetivo de produzir refeições 100% seguras para os astronautas da NASA.

O sistema APPCC foi apresentado publicamente em 1971, na I Conferência Nacional sobre Proteção Alimentar nos Estados Unidos. Em 1973, foi publicado o primeiro documento que detalhou o sistema: Foodsafety throught the hazard analysis and criticalcontrol point system.

Apenas na década de 1980 o sistema APPCC começou a ser adotado. Em 1985, a Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos recomendou seu uso em programas de inocuidade alimentar e, em 1988, a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organização para a Agricultura e Alimentação (FAO) indicaram o APPCC como base para a garantia da qualidade de alimentos.

Análise de Perigos – HACCP. OPAS. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=DyBCMHRoGEI&list=PLF2F424A000CD2402, acesso em 20/06/2013.

No início da década de 1990, o Brasil começou a estabelecer sua implantação, primeiramente em indústrias de pescados e derivados. Hoje a aplicação é obrigatória por todas as indústrias de alimentos assistidas pelo MAPA e pelo MS, assim como em serviços de alimentação de grande porte (cozinhas industriais) estes últimos de acordo com a Portaria n. 1428/MS, de 1993 (ASSIS, 2012).

Benefícios do sistema APPCC

A possibilidade de diminuição nos custos operacionais é bastante provável após a avaliação detalhada de cada etapa do processo. A viabilidade da rastreabilidade é outra consequência imediata, e essa é uma das principais exigências do mercado internacional para a aquisição dos produtos brasileiros. As análises microbiológicas dos alimentos produzidos continuam importantes, mas, com a implantação do

sistema, essas análises podem ser usadas para a validação do processo, nas etapas onde o controle é crítico, e não mais para a validação do produto. E, por fim, a garantia de uma produção responsável e eficaz.

Análise do produto final APPCCControle pós-distribuição

Controle preventivo

Certificação do Alimento

?

Certificação do processo

ok!

Figura 60: Análise do produto final x APPCC

ETAPAS PRELIMINARES DO SISTEMA APPCC

O comprometimento da direção da empresa talvez seja o mais importante pré-requisito para que se dê início à implantação do Sistema APPCC. Quando há o entendimento sobre a importância e os benefíciosdessa ferramenta, a necessidade de investimentofinanceiro para possíveis adequações e a capacitaçãodos integrantes da equipe é vista como parte doprocesso de melhoria contínua.

É importante também que se faça uma avaliação prévia criteriosa do cumprimento dos procedimentos das Boas Práticas de Fabricação, condição para que se dê início à implantação do sistema. A direção da empresa também deve indicar o colaborador que será o responsável pela coordenação da equipe APPCC.

SEQUÊNCIA LÓGICA

O Codex Alimentarius determina os passos para a elaboração de um Plano APPCC. Este é o documento escrito das análises e decisões de controle para a implantação seguindo as etapas preliminares e os princípios do sistema, a esta primeira fase chamamos sequência lógica:

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É interessante, mas não obrigatória, a inclusão da identificação da empresa, com as informações formais (nome, endereço, linha de produtos e tipo de serviço) e o organograma, no qual fique demonstrada a ligação direta e, portanto, facilitada entre o coordenador da equipe APPCC e os representantes da direção.

Identificação da empresa

Este documento faz a abertura do plano, apresentando a empresa e as características de sua produção.

Figura 61: Formulário para a identificação da empresa. Fonte: Senac, 2001.

Organograma da empresa

A importância do organograma para o plano é a clareza na ligação direta entre o coordenador da equipe APPCC e a Direção, desta forma possibilitando agilidade durante o processo de implantação.

Figura 62: Formulário com o organograma da empresa. Fonte: SENAC, 2001.

Formação da equipe APPCC

Dentre as funções da equipe APPCC, está a elaboração do plano (documentos) e provavelmente também, para boa parte delas, a implementação do sistema. Então, devem ser indicados entre os colaboradores aqueles responsáveis por cada etapa do processo de produção, considerando todos os setores envolvidos, os diferentes conhecimentos e experiências. De preferência, a equipe deve ter mínimo de três e máximo de nove integrantes.

É fundamental que a capacitação seja programada e executada para os membros da equipe, assim como a comunicação aos demais colaboradores das ações que estão sendo iniciadas. É importante que as funções sejam também definidas.

Nome Cargo na empresa Função na equipe

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Figura 63: Formulário de identificação da equipe APPCC.

Todos os documentos construídos devem ser assinados e datados, os primeiros três aprovados e assinados pela direção da empresa e os demais, pelo coordenador da equipe APPCC.

Descrição do produto ou do grupo de produtos

A equipe deverá descrever cada produto (indústria) ou grupo de produtos (serviços de alimentação), bem como o objeto do plano, de forma a auxiliar na identificação dos perigos.

A descrição deve incluir ingredientes, embalagens, rotulagem do produto final e suas características mais significativas, como pH, Aa, tecnologia empregada, entre outras, a fim de avaliar a possibilidade de permanência, sobrevivência, multiplicação e desenvolvimento de perigos no produto final. O importante é informar a composição dos produtos ou preparações, não a formulação (isto pode ser um “segredo” da empresa), e a descrição do processo como um todo, para auxiliar na elaboração do diagrama de fluxo.

Figura 64: Formulário da descrição do produto. Fonte: SENAC, 2001.

Descrição do uso proposto do produto ou grupo de produtos

Neste item, deve-se informar o público-alvo dos produtos elaborados ou a forma de exposição das preparações, quando para o serviço de alimentação.

Elaboração do diagrama de fluxo de processo

O conhecimento do passo a passo do processo é fundamental para a construção do diagrama de fluxo. Este deve representar de forma simples a sequência adotada. Paralelamente, deve ser feita a descrição de cada etapa, coerente com o diagrama de fluxo e rica em informações, assim colaborando para a análise dos perigos possíveis.

Figura 65: Formulário com o diagrama de fluxo do processo e das preparações.

Grupo X - hortaliças consumidas cruas, adicionadas ou não de produtos industrializados, e frutas.

INGREDIENTES: acelga, agrião, alface, almeirão, beterraba couve, cebola, cheiro verde, cenoura, escarola, hortelã, nabo, pepino, pimentão, repolho branco e roxo, rúcula, rabanete e tomate. Frutas: abacaxi, banana, laranja, maçã, mamão, melancia, melão, uva; maionese, milho, ervilha, uva passa, sardinha, atum, trigo, orégano.

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Descrição das etapas:

1.Recebimento: as verduras são recebidaspelo estoquista, separando as folhas deterioradas, e acondicionadas em caixas plásticas da empresa. As que não apresentam condições de uso são devolvidas juntamente com uma ficha de avaliação. Os legumes são recebidos observando o grau de maturação, se estão murchos, podres ou machucados. As frutas são recebidas observando-se maturação, machucados e sabor (uva).

2.Armazenamento refrigerado: as caixasplásticas vazadas com as verduras, legumes e algumas frutas (laranja, uva, mamão maduro, melão, maçã) são colocados na câmara fria em +10 ºC e ficam armazenadas por no máximo cinco dias.

3.Armazenamento em temperatura ambiente: trigo, maionese, milho, ervilha, uva passa, sardinha, atum, orégano, frutas (melancia, mamão verde ou quase maduro, abacaxi) usados nas preparações ficam armazenados em prateleiras de inox, 20 cm acima do piso, em temperatura ambiente. A cebola permanece até dois dias em temperatura ambiente.

4.Seleção e lavagem: no caso das verduras,após retiradas as folhas que estão danificadas, são lavadas em água corrente folha a folha, escorridas e colocadas em caixas plásticas fechadas de 40 cm de altura. Os legumes (pepino, nabo, pimentão, rabanete) são descascados e/ou limpos manualmente em água corrente, podendo ser também descascados no descascador (cenoura, beterraba). O tomate é lavado sem retirada da “tampa”. As frutas (melancia, melão, mamão) são lavadas em água corrente com bucha exclusiva para este fim. As outras (maçã, laranja, uva, pera, abacaxi) são lavadas manualmente em água corrente.

5.Descasque e corte: no caso do repolho orepolho (branco e roxo), é feita uma seleção em água corrente de folhas velhas, depois ele é cortado em

quatro partes, retirando-se o miolo. Para a salada de frutas, abacaxi, mamão e laranja são descascados em tábua de polipropileno com facas devidamente higienizadas e picados em picador manual (mamão) e manualmente (laranja e abacaxi).

Confirmação do diagrama de fluxo de processo

A verificação da veracidade das informações do diagrama de fluxo e a descrição das etapas devem ser realizadas por colaboradores diferentes dos que realizaram o documento.

Aplicação dos sete princípios do sistema APPCC

Segundo o Codex Alimentarius, estes são os sete princípios a ser aplicados:

1º Análise dos perigos e medidas preventivas

2º Identificação dos pontos críticos de controle3º Estabelecimento dos limites críticos

4º Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

5º Estabelecimento das ações corretivas

6º Estabelecimento dos procedimentos de verificação

7º Estabelecimento dos procedimentos de registros

Figura 66: Os sete princípios do sistema APPCC. Fonte: OPS; Comissão do Codex Alimentarius, 2006.

1º princípio: análise dos perigos e medidas preventivas

A equipe da HACCP [...] deve listar todos os perigos potenciais que podem ocorrer em cada etapa [...] desde a produção primária, beneficiamento, processamento e distribuição até o momento de consumo.

Em seguida a equipe HACCP [...] deve conduzir uma análise de perigos para identificar, no plano HACCP, quais são os perigos cuja

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eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial à produção de um alimento seguro.

Ao se realizar a análise de perigos deve ser considerado, sempre que possível, os seguintes fatores:

- a provável ocorrência de perigos e aseveridade dos efeitos prejudiciais à saúde;

- a avaliação qualitativa e ou quantitativa dapresença de perigos;

- a sobrevivência ou multiplicação dosmicrorganismos de importância;

- a produção ou persistência de toxinas eagentes químicos ou físicos nos alimentos; e,

- as condições que causam os fatores acima(OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

Bases para a identificação de perigos:

1) Dados de ocorrência e prevalência de DVA peloagente, por consumo do alimento ou similar objeto do plano APPCC.

2) Processo de avaliação de riscos.

3) Dados da literatura científica que comprovem apresença do perigo no alimento.

4) Processo de avaliação de riscos.

5) Origem e procedência das matérias primas,ingredientes e insumos e suas características.

Para os perigos biológicos, considerar os fatores intrínsecos e extrínsecos do alimento:

1) Potencial de oxirredução no alimento.

2) Nutrientes e vitaminas disponíveis no alimento.

3) Temperatura: ótima, tolerante e destrutiva paraos micro-organismos.

4) Microbiota competidora.

5) Adição de aditivos com atividade antimicrobiana.

6) Gases presentes na embalagem.

Considerar o agente causador da doença e os grupos de risco:

1) As bactérias precisam estar em númerosuficiente para causar a doença.

2) No caso de consumidores mais sensíveis, aconcentração do agente pode ser menor do que o suficiente para causar doença em adultos e sãos.

3) Para vírus e parasitos, a doença pode ocorrermesmo em concentrações mais baixas.

4) Existem agentes universais (que afetam todasas classes de consumidores) e agentes restritos a determinadas classes mais sensíveis.

Para os perigos químicos, considerar que podem ser introduzidos no alimento em toda a cadeia produtiva. Os principais são:

1) Drogas veterinárias, usadas em criatórios.

2) Produtos químicos tóxicos, usados na plantação.

3) Contaminantes inorgânicos presentes no meioambiente ou em embalagens.

4) Aditivos potencialmente tóxicos, se usados emconcentração elevada.

5) Produtos químicos usados na manutenção demaquinaria, nos programas de limpeza e desinfecção e outros;

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6) Micotoxinas decorrentes da multiplicação debolores por armazenamento inadequado.

As fontes e a origem de perigos físicos estão em todos os elos da cadeia produtiva:

1) Produção primária: agulhas de seringas usadaspara a administração de drogas veterinárias e para imunização de animais.

2) Transporte e armazenamento: fragmentos demetais, pedras, farpas de madeira, fragmentos de vidro, pregos, e outros.

3) Processos: adornos utilizados pelosmanipuladores, fragmentos de metais de equipamentos, de plásticos, de tecidos, de madeira e vidro.

Fonte: Codex Alimentarius – Higiene dos alimentos - Textos Básicos. Disponível em: http://www.anvisa.

gov.br/divulga/public/alimentos/codex_alimentarius.pdf

acesso em 01/06/2013.

Observe que pode ser necessário aplicar mais de uma medida de controle para controlar um perigo ou perigos específicos, assim como a aplicação de uma determinada medida pode controlar mais de um deles.

Importante:

Severidade ou gravidade dos perigos pode ser classificada em alta, média e baixa, e variar em função do tipo de consumidor do alimento. Para bebês, idosos, gestantes e indivíduos com deficiência imunológica, que são os mais sensíveis, os micro-organismos considerados de severidade média ou baixa, representam severidade alta. Para indivíduos saudáveis a severidade alta inclui as doenças causadas por micro-organismos ou suas toxinas, com quadro clínico grave, necessitando normalmente de internação hospitalar. A severidade média diz respeito às doenças resultantes de micro-organismos de patogenicidade moderada, mas

capazes de alta disseminação, os casos não obrigatoriamente exigem internação hospitalar, mas necessitam de atendimento médico. Já a severidade baixa inclui patologias causadas por micro-organismos com capacidade moderada e de baixa disseminação (ASSIS, 2012).

A análise de perigos é dividida em dois momentos: primeiro são analisados os das matérias-primas e dos ingredientes e, posteriormente, considerando esses perigos, a análise das etapas do processo de produção.

Para auxiliar na análise de cada perigo, deve haver uma justificativa para sua significância, considerando a contaminação, a permanência, a sobrevivência ou a multiplicação, seja na matéria-prima ou no decorrer das etapas de produção.

Importante: interessam os perigos significativos, possíveis e potenciais:

1. Perigo significativo: evidência epidemiológica.

2. Perigo possível: relacionado com perigosesperados nas matérias-primas e ingredientes e a permanência ou aumento deles por falha esperada do processo.

3. Perigo potencial: os que são consideradosou exigidos por legislação e exigências de clientes.

Para cada perigo, deve haver uma ou mais medidas de controle (preventivas) no processo que está em questão.

Medidas de controle (preventivas) são as medidas sanitárias usadas para reduzir, eliminar ou controlar os perigos à saúde do consumidor, com base em dados e evidências científicas.

Devem ser consideradas também práticas e procedimentos operacionais e processos tecnológicos,

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seleção de fornecedores, manutenção preventiva, tratamento pelo calor, congelamento e secagem, entre outros.

Matéria-prima

e ingredientes

Perigos biológicos Perigos

químicos

Perigos físicos Justificativa Medidas de controle

(preventivas)

Verduras

Frutas

Legumes

Enterobactérias patogênicas

(ex: Salmonella spp,

Shigella spp).

Vibrio cholerae.

Vírus da hepatite.

Cryptospora caayetanensis.

Entoameba hystolitica.

Giardia intestinalis.

Pesticidas

(vários).

Micotoxinas.

Resíduo de

antibióticos.

Pregos.

Fragmentos

de madeira.

Perigos

B, Q, F: Contami-

nação de origem.

Q: Qualificação de

fornecedores por meio

de Visita Técnica.

B: Conservação

em refrigeração.

B, F: Higienização.

Figura 67: Exemplo de formulário para a identificação dos perigos nas matérias-primas. Fonte: SENAC, 2001.

Etapa do preparo Perigo Justificativa Medidas de controle

Recebimento B: Enterobactérias patogênicas

(ex: Salmonella spp, Shigella

spp); Vibrio cholerae; vírus

da hepatite; Cryptospora

caayetanensis; Entoameba

hystolitica; Giardia intestinalis.

Q: Pesticidas (vários); micotoxinas;

resíduos de antibióticos.

F: Pregos; fragmentos de madeira.

Perigos B, Q, F: Contaminação

de origem.

Q: Qualificação de fornecedores

através de visita técnica.

B: Conservação em refrigeração.

B, F: Higienização.

Figura 68: Exemplo de formulário para a identificação dos perigos nas etapas do processo. Fonte: Senac, 2001.

2º princípio: identificação dos pontos críticos de controle

O PCC – ponto crítico de controle é uma etapa ou procedimento onde um perigo à saúde do consumidor possa ser prevenido, eliminado ou reduzido até níveis aceitáveis ou cuja multiplicação seja reduzida ou impedida.

Pode haver mais de um PCC no qual são aplicadas medidas para controlar um mesmo perigo.

PC X PCC

PC – Ponto de controle: um ponto, etapa e procedimento gerenciado pelo programa de Boas Práticas que controla perigo de forma efetiva.

PCC – Ponto crítico de controle: um ponto, etapa ou procedimento que necessita da garantia do controle do perigo ou um controle cuja atenção é indispensável para tal.

A determinação da criticidade de uma matéria-prima ou um ingrediente “pode ser facilitada pela aplicação da árvore decisória, a qual apresenta uma abordagem de raciocínio lógico” (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006). Ao respondermos às questões sequenciais, chegamos à decisão sobre se a matéria-prima é ou não crítica. Matéria-prima crítica é aquela onde há um perigo significativo e não há medida preventiva no processo que ofereça controle.

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Figura 69: Árvore decisória para determinação da criticidade de matérias-primas e ingredientes. Fonte: SENAC, 2001.

A determinação de um PCC no processo pode ser facilitada pela aplicação da árvore decisória para processo:

Figura 70: árvore decisória para determinação do PCC de processo. Fonte: SENAC, 2001.

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Etapas de processo

Perigos O perigo é controlado pelo programa de pré- requisitos?Se sim, é efetivo?

QUESTÃO 1Existem medidas preventivas para o perigo?

QUESTÃO 2Esta etapa elimina ou reduz o perigoa níveisaceitáveis?

QUESTÃO 3O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?

QUESTÃO 4Uma etapa subsequente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis aceitáveis?

PCC /

PC

B:Q:F:

Não. Responder à questão 1.

Não, e o controle nesta etapa não é necessário para a segurança. Não é PCC. Parar.

Não. Responder à questão 3.

Não. Não PCC. Parar.

Não. É PCC.

Sim. Descrever e avaliar se é efetivo. Se não for efetivo, responder à questão 1.

Não, porém o controlenesta etapaé necessáriopara asegurança.Mudaretapa/processo.Retornar áquestão 1

Sim. É PCC. Sim. Responder à questão 4.

Sim. Não é PCC. Prosseguir com a etapa, ingrediente ou perigo seguinte.

Sim. Descrever e responder à questão 2.

DATA: ______________________ APROVADO POR:______________________________

Figura 71: Exemplo de formulário para determinação do pcc de processo. Fonte: SENAC, 2001.

Se um perigo for identificado em uma etapa do processo onde é necessária a adoção de uma medida de controle para garantir a segurança e não haja medidas implantadas nessa ou em qualquer outra, então o produto ou o processo devem ser modificados nesta etapa ou em qualquer outra etapa, anterior ouposterior, para incluir a medida de controle (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

3º princípio: estabelecimento dos limites críticos

Após a determinação dos PCCs, faz-se necessário estabelecer os limites críticos para as medidas preventivas (de controle). Estes devem ser especificados e validados para cada medida preventiva. Pode-se também determinar mais de um limite crítico para uma delas.

Esses limites devem ser mensuráveis, isto é, deve haver uma ferramenta que possibilite “medir” valores e assim conferir se os limites estabelecidos estão sendo respeitados.

Critérios frequentemente utilizados incluem medidas de temperatura, tempo, teor de umidade, pH, Aa, cloro disponível, assim como parâmetros sensoriais, tais como aspecto e textura (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

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A determinação dos limites críticos pode ser obtida por:

- Guias e padrões da legislação.

- Literatura técnica e científica.

- Experiência prática consolidada.

- Levantamento prévio de dados.

- Validações laboratoriais.

4º princípio: estabelecimento dos procedimentos de monitorização

Para garantir que os limites críticos estejam sendo respeitados, é essencial realizar observações programadas do cumprimento de um PCC. O monitoramento ou mensuração deve fornecer a informação em tempo de serem realizados os ajustes necessários, caso tenha ocorrido um desvio do limite, para que se retome o controle do processo (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

Para construir os controles, podemos fazer quatro perguntas:

- O que será monitorado?

- Como será feito o monitoramento?

- Quando realizar o monitoramento?

- Quem será o monitor?

O monitoramento deve ser realizado por profissional com conhecimentos e autoridade necessários para a aplicação das ações corretivas já estabelecidas de imediato.

Medições físicas e químicas são, com frequência, preferíveis às análises microbiológicas porque podem ser realizadas rapidamente. Todos os registros e os documentos relacionados com o monitoramento dos devem ser assinados pelos

colaboradores que realizam o monitoramento (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

5º princípio: estabelecimento das ações corretivas

Está relacionado às medidas preventivas e aos limites críticos estabelecidos. As ações corretivas devem ser aplicadas quando o resultado do monitoramento apontar o desvio. Novamente, o objetivo é retomar o controle do processo, quando possível, ou a determinação do destino do produto implicado (por exemplo: reprocessar ou descartar). As ações corretivas são previamente estabelecidas nos documentos do plano APPCC (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

Os procedimentos relativos aos desvios e ao destino do produto devem ser documentados nos registros do plano APPCC.

6º princípio: estabelecimento dos procedimentos de verificação

Para garantir que o sistema, isto é, os PCCs estão funcionando corretamente, devem ser estabelecidos procedimentos de verificação ou auditoria. Assim é possível conferir se os limites críticos das medidas preventivas estabelecidas estão sendo respeitados; se, quando necessárias ações corretivas, elas são aplicadas de forma adequada; e se os registros de todos os controles estão documentados. A verificação pode também ser o acompanhamento do processo de monitorização ou a utilização de testes, incluindo amostragem aleatória e análises. Para garantir a eficácia do sistema deve-se determinar a frequência das verificações.

A verificação deve ser efetuada por uma pessoa diferente da encarregada do monitoramento das medidas e das das ações corretivas. Caso as atividades de verificação não

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possam ser conduzidas na empresa, especialistas externos ou terceiros qualificados podem realizar essas atividades.

Os exemplos de atividades de verificação incluem:

- Revisão do sistema e do plano HACCP e dos seus registros;

- Revisão dos desvios e do destino dos produtos;

- Confirmação de que os PCC estão mantidos controlados.

Quando possível, as atividades de validação devem incluir medidas que confirmem a eficácia de todos os elementos do sistema HACCP (OPAS; COMISSÃO DO CODEX ALIMENTARIUS, 2006).

7º princípio: estabelecimento dos procedimentos de registros

Os registros são essenciais para a comprovação da eficiência do sistema, portanto as planilhas para os registros dos controles dos PCCs são fundamentais para a documentação. Elas devem facilitar o entendimento da equipe sobre o que registrar, de maneira que não se tornem um obstáculo para o correto monitoramento e consequente aplicação das ações corretivas.

Para todos os PCCs, serão elaborados documentos para registro, respeitando a atividade a o porte da empresa. Os documentos gerados durante a aplicação dos sete princípios do sistema também são considerados registros. Por exemplo: os documentos utilizados para a análise dos perigos; os resultados da aplicação dos diagramas decisórios; o levantamento de ferramentas na literatura para a determinação dos limites críticos. Todos os documentos gerados durante o controle dos PCCs são registros importantes para a determinação da reavaliação e, se necessário, a reaplicação dos princípios do sistema.

Etapa PC ou PCC

Perigo Medidas de

controle

Limite crítico

Monito- rização

Ação corretiva

Registro Verifi- cação

Figura 72: Exemplo de formulário com o resumo do plano APPCC. Fonte: SENAC, 2001.

Com o plano APPCC concluído, a equipe deve destacar o resumo com todos os PCC determinados e disponibilizá-lo nas áreas onde irão ocorrer os monitoramentos.

Após os trabalhos no desenvolvimento dos formulários com a riqueza em informações, a equipe APPCC está afiadíssima. Então é necessária a conscientização dos demais colaboradores para que a implementação tenha sucesso.

Normalmente, durante o processo de elaboração, os integrantes da equipe APPCC vão comentando as tarefas e os resultados. Assim, de certa forma, a sensibilização acaba sendo aos poucos, culminando com a expectativa de todos os colaboradores pelo resultado da auditoria, seja interna ou externa. De qualquer

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forma, a aprovação dos planos e da implementação resulta num movimento extremamente positivo na empresa.

Auditorias

A auditoria é uma forma de verificação do sistema como um todo ou apenas de determinados PCCs. É uma forma de dar oportunidade para a melhoria contínua nos planos APPCC.

Auditorias internas

Podem ser realizadas por funcionários da própria empresa, desde que qualificados, que não tenham feito parte da equipe APPCC. Eles devem buscar evidências daquilo que foi descrito nos planos. Por exemplo:

1) A base legal ou científica para a determinaçãode perigos e limites críticos.

2) A coerência entre a descrição das etapas dodiagrama de fluxo e o que realmente ocorre na produção dos alimentos.

3) O preenchimento das planilhas demonitoramento.

4) A eficácia das formas de verificação determinadasno plano.

As datas das auditorias não devem ser divulgadas aos funcionários, evitando que mascarem falhas existentes e forneçam resultados falsos.

Auditorias externas

Periodicamente, podem ser contratadas empresas que disponibilizam profissionais habilitados para uma análise mais imparcial e com possibilidade de diferente visualização do processo de implantação.

Certificação – Norma ABNT ISO 22000:2006

As empresas com a implantação do APPCC acabam por buscar melhorias contínuas, pois o sistema acaba por exigir essa postura. Sendo assim, o próximo passo pode ser planejar a implantação e a certificação pela norma ABNT ISO 22000:2006.

A norma propõe formas de demonstrar o controle de perigos pela empresa, objeto central da segurança dos alimentos. Portanto, envolve a ferramenta de controle de perigos, o APPCC, seus pré-requisitos obrigatórios, as BP e POP/PPHO, e um sistema de gestão que envolva toda a empresa, além das informações sobre fornecedores. É aplicável por empresas de qualquer setor da cadeia produtiva, do campo à mesa, direta ou indiretamente envolvidos (ASSIS, 2012).

Tradução idêntica da ISO 22000:2005, a Norma Brasileira foi elaborada pela Comissão de Estudo Especial Temporária de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (ABNT/CEET-00:001.40), com a participação de representantes de todos os setores envolvidos na cadeia produtiva. Com amplo espectro, abrange desde os fabricantes de alimentos para animais e produtores primários, até processadores de alimentos para consumo humano, operadores de transporte e estocagem, distribuidores varejistas e serviços de alimentação, incluindo organizações inter-relacionadas, tais como fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, aditivos e ingredientes. A ABNT NBR ISO 22000 contempla quatro elementos-chave para a segurança de alimentos: a comunicação interativa; a gestão de sistema; o programa de pré-requisitos; e os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), metodologia reconhecida internacionalmente e recomendada pela Comissão do Codex Alimentarius, com o objetivo de desenvolver padrões de segurança alimentar e diretivas. Referência para toda a cadeia produtiva de alimentos, a ABNT NBR ISO 22000 agrega valor às organizações. Entre os

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benefícios resultantes de sua implementação, destacam-se:

- Comunicação organizada e objetiva entreparceiros comerciais;

- Otimização de recursos, internamente e aolongo da cadeia produtiva;

- Melhoria da documentação;

- Melhor planejamento e menos inspeçãopós-processual;

- Controle mais eficiente e dinâmico deameaças à segurança alimentar;

- Todas as medidas de controle sujeitas àanálise de perigos;

- Gerenciamento sistemático dos programasde pré-requisitos;

- Larga aplicabilidade, porque a norma éfocada em resultados finais;

- Base válida para tomada de decisões;

- Aumento da devida diligência;

- Controle focado naquilo que é necessário;

- Economia em pesquisas devido à redução donúmero de auditorias ao sistema (ABNT, 2013).

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Vídeo 3: Gastronomia – módulo 1: cCorreta higienização das mãos. Facop Educacional. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=M0ZmastaJNQ, acesso em 20.jun.2013.

Vídeo 4: Treinamento para manipuladores de alimentos. Talitinha Pontes. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=6a2ghtD-9nE, acesso em 20.jun.2013.

Vídeo 05: The sneeze (O espirro): campanha para a vacinação da gripe H1N1. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=qKiQA5e-fPg, acesso em 20.jun.2013.

Vídeo 6: O espirro (The sneeze). TV Saúde. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=defTJs6eO4A, acesso em 20.jun.2013.

Vídeo 7: Análise de Perigos – HACCP. OPAS. Disponível em: http://www.youtube.com/watch?v=DyBCMHRoGEI&list=PLF2F424A000CD2402, acesso em 20.jun.2013.

Elaboração de PPHO e POP nas indústrias e serviços de...

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