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ESTUDO DE TEMPOS: ESTIMAÇÃO DA

CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA

FÁBRICA DE BLOCOS DE CONCRETO

DE PEQUENO PORTE

ANA PAULA DE SOUZA E SILVA (UFPA)

[email protected]

ESMERALDA RIBEIRO RIBEIRO (UFPA)

[email protected]

Thais Costa Monteiro (UFPA)

[email protected]

CINTHYA ELEN PEREIRA DE LIMA (UFPA)

[email protected]

O presente trabalho apresenta um estudo de caso na empresa SEClima

Construção, tendo como principal ferramenta de análise o estudo de

tempos. O objetivo geral do trabalho foi a realização de uma análise

do processo produtivo de blocos de concreto em uma indústria de

pequeno porte no município de Abaetetuba, estado do Pará e a

apresentação de uma proposta para melhoria do processo. O método

de pesquisa realizado foi a coleta de dados através de visita à fábrica.

A análise do processo foi efetuada através das observações e

cronometragem de tempos dos movimentos dos operários, desta forma

determinou-se o tempo padrão. Os resultados foram satisfatórios visto

que se pôde definir a capacidade produtiva do processo.

Palavras-chave: Estudo de tempos, Tempos e movimentos, Estudo de

caso

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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1. Introdução

Nos últimos anos, a consciência da sociedade sobre o meio ambiente tem atribuído

importância cada vez maior aos materiais de construção e seu impacto ao meio. Decisões em

favor de produtos e de sistemas construtivos são influenciadas por aspectos técnicos,

econômicos e também ecológicos. Segundo Besserman (2012) a sustentabilidade faz parte da

agenda do século XXI, o maior desafio que a humanidade já enfrentou.

A atividade de construção civil diante desses impasses e exigências está se adequando e

investindo em tecnologias que garantam a esta o melhor aproveitamento de seus recursos e o

menor dano ao meio ambiente. Estudos da organização internacional pioneira no

questionamento das práticas empresariais, World Business Council for Sustainable

Development (WBCSD) apontam que a substituição dos enraizados tijolos de barro pelo o uso

de concreto pré-moldado em edificações está amplamente relacionada a uma forma de

construir econômica, durável, estruturalmente segura e com versatilidade arquitetônica.

Este artigo tem como objetivo analisar as operações da produção dos blocos de concreto, bem

como, a mensuração dos tempos gastos no processo. Visando com isso melhorar o

aproveitamento dos recursos disponíveis com o consequente aumento da capacidade

produtiva. Diante disso, procurou-se identificar a etapa da produção indispensável, avaliar

seus tempos e observar a ordem de execução das tarefas, além da realização de uma análise

ergonômica para definir os ambientes de trabalho de forma adequada. Para tanto, aplicou-se o

método de tempos do trabalho que permite a investigação sistêmica dos fatores que afetam a

produtividade, bem como atua na determinação e focalização nas ações de melhorias.

2. Estudo de tempos

Amaro (2012) diz que o estudo de tempos é uma técnica de medida de trabalho desenvolvida

por Frederick W. Taylor que dá condições de estabelecimento de um tempo padrão para a

realização das operações com base em um método mais adequado e pode ainda ser utilizado

como suporte à análise do estudo de métodos. De acordo com Felippe, et al. (2012) a

obtenção de informações reais sobre um processo modifica a forma de tratar a produtividade e

a qualidade num processo produtivo.



3

Existem três maneiras de se fazer o estudo de tempos: por estimativa, que era a mais utilizada

antigamente no estabelecimento de padrões e que consistia em um operador experiente que

intuitivamente atribuía certo tempo a um dado trabalho, sendo assim, possui um alto nível de

subjetividade; por série histórica, no qual os padrões de produção se baseiam em trabalhos

antigos semelhantes, mas os valores obtidos podem se desviar da duração real do trabalho; e

finalmente por tempos cronometrados (cronoanálise), que consiste basicamente colocar um

indivíduo para medir o tempo de operação de um trabalho e a partir desse ponto fazer a

avaliação e a determinação do tempo padrão.

O estudo de tempos cronometrados possibilita a determinação de um tempo padrão e da

capacidade produtiva do processo. Segundo Ricci (2013) a cronometragem é o método mais

empregado na indústria para se medir o trabalho, levando em consideração a eficiência

individual do operador e estabelecendo padrões para produção e para os custos industriais.

Estudos voltados à gestão de processos oferecem alternativas na busca de soluções e alcance

dessa excelência organizacional (ARAÙJO, 2006).

Para que sejam realizadas as cronometragens faz-se necessária a identificação de um

funcionário padrão, que será utilizado como referência na determinação do ritmo e

velocidade.

A escolha do funcionário a ser cronometrado é um tanto controversa na literatura. Martins e

Laugeni (2006) e Peinado e Graeml (2007) apontam a possibilidade de esta ser feita por um

observador experiente com base no julgamento da velocidade dos funcionários, entretanto

Slack, Chambers e Johnston (2009) argumentam que o processo de avaliar a velocidade de

trabalho do operário é relativo ao conceito do próprio observador a respeito da velocidade

correspondente ao desempenho padrão, podendo este levar em consideração, separadamente

ou em combinação, um ou mais fatores como a velocidade de movimento, esforço, destreza,

consistência etc. Desta forma, fica evidente o alto grau de subjetividade nesta abordagem.

Barnes (1977) desenvolveu um teste metódico, que possibilita avaliar a velocidade do

operador, o qual são distribuídas 52 (cinquenta e duas) cartas de baralho em um gabarito de

compensado divido em quatro compartimentos, onde se faz a distribuição continua no sentido

horário, por 5 (cinco) vezes. Esses ciclos são cronometrados, onde as duas primeiras medidas

são descartadas e a partir das posteriores retira-se a média de tempo do operador. O Tempo

internacional ideal para a distribuição é de 30 segundos, sendo a eficiência do trabalhador a

razão entre o tempo ideal e o tempo do operador (TO) (V = 30/TO(s)).



4

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Após a escolha do funcionário a ser cronometrado, faz-se necessário definir a amostra de

cronometragens para composição do estudo. Segundo Martins e Laugeni (2006), a maneira

mais correta para determinar número de cronometragens a serem realizadas (n) é deduzida,

com base em cronometragens iniciais, a partir da equação 1.

2dEx

zAn

r

(1)

Onde z é o nível de confiança da distribuição normal, A é a amplitude da amostra de

cronometragens, Er é o erro relativo, d2 é um coeficiente obtido em tabelas estatísticas

específicas em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente e x é a

média de amostra.

Após a determinação do número de ciclos a serem cronometrados por dia e da realização das

cronometragens de fato, faz-se necessário um tratamento destes dados para que outliers não

interfiram na determinação do tempo padrão. Peinado e Graeml (2007) apontam dois tipos de

gráficos utilizados para controle da amostra por meio de limites superiores (LSC) e inferiores

(LIC) de controle: gráfico da média e gráfico da amplitude.

Segundo os autores, o gráfico da média é aplicado individualmente a cada dia da amostra e

visa identificar ciclos fora de controle, possuindo os seguintes limites (onde R é obtido em

tabelas estatísticas específicas em função de n dados nas Equações (2) e (3).

2

2

dRxLIC

dRxLSC

O gráfico da amplitude é aplicado à amostra como um todo e visa identificar dias fora de

controle, possui os limites d3 e d4 que são obtidos na mesma tabela que d2, relativamente a n e

Am é a média das amplitudes diárias.

3

4

dALIC

dALSC

m

m

Após a determinação da velocidade do operador, através do método das cartas, é necessário

calcular o tempo normal de uma operação, Barnes (1977) diz que o tempo normal é aquele

requerido por uma operação onde não levamos em conta as interrupções nem as condições

operacionais especiais. Deste modo tem-se a Equação 6:



5

(7)

(8)

(9)

VTcTN

Onde;

NT =Tempo Normal,

Tc =Tempo cronometrado,

V =Velocidade do operador

É preciso levar em consideração que um processo possui interrupções para atender as

necessidades pessoais dos seus operários, além de aliviar os efeitos da fadiga no trabalho e

proporcionar um bom descanso dos mesmos.

Para a determinação do fator de tolerância ( TF ) utiliza-se a Equação 7:

pFT

1

1

Onde p é a razão entre os tempos de permissão que a empresa concede a seus funcionários e a

jornada de trabalho.

A partir destes, determina-se o tempo padrão, que segundo Peinado e Graeml (2007) é

calculado multiplicando-se o tempo normal pelo fator de tolerância para que haja uma

compensação do período que o trabalhador está em ósseo. Como visto em (8):

Tnp FTT

De posse do valor do tempo padrão, calcula-se a capacidade produtiva, relacionando o tempo

padrão de um ciclo de operação com a quantidade de ciclos que podem ser realizados de

acordo com a jornada de trabalho da empresa.

p

pT

tC

Onde t é o tempo em minutos da jornada de trabalho de cada operador em um dia normal de

trabalho e Tp é o tempo padrão do processo.

3. Metodologia



6

Essa pesquisa possui caráter exploratório, pois advém de um estudo de caso em uma fábrica

de blocos de concreto, onde foram feitas cronometragens das atividades que compõem a

atividade de prensagem.

Para evidenciar os procedimentos realizados para o desenvolvimento do trabalho, a seguir

estão os passos adotados:

Levantamento bibliográfico: foram estudados referenciais teóricos que abordavam os

assuntos: Teoria de tempos, processo produtivo e capacidade produtiva;

Desenvolvimento do instrumento de coleta de dados: foi elaborada uma folha de verificação

para possibilitar o mapeamento das atividades do processo a serem cronometradas;

Obtenção do fator de ritmo: foi realizada a cronometragem da distribuição de 52 cartas de

baralho por cada colaborador;

Realização das cronometragens: foram realizadas 10 cronometragens preliminares com o

objetivo de obter os dados para determinar o número de cronometragens (n) necessárias para

o estudo, para tanto, foi utilizada a equação 1. O resultado da equação mostrou que o número

de cronometragens coletadas era suficiente para a realização do estudo;

Tabulação dos resultados: as cronometragens foram organizadas em uma planilha eletrônica,

onde foi obtida a média de duração do processo.

Construção dos gráficos de controle: de posse das cronometragens pode-se efetuar os cálculos

necessários para a elaboração do gráfico das médias e das amplitudes, onde foi possível

verificar se havia deficiência ou incoerência nos dados coletados. Para esses cálculos foram

utilizadas as equações 2 e 3.

Definição do fator de tolerância: levando em consideração as pausas para necessidades

fisiológicas e a fadiga que acontece ao longo do dia, foi estipulado 168 minutos de tolerância,

após a definição desta pausa durante o dia de trabalho, pôde-se calcular o fator de tolerância

por meio da equação 7;

Realização dos cálculos inerentes ao estudo: para determinar o Tempo Normal (TN) foi

utilizado o Tempo Médio de cada operação e o ritmo dos colaboradores, de acordo com a

equação 6. Para determinar o tempo padrão foi utilizado o tempo normal e o fator de

tolerância, conforme a equação 8, após a obtenção do tempo padrão foi calculada a

capacidade produtiva da empresa nesse serviço, por meio da equação 9.



7

Análise dos resultados: a partir dos cálculos realizados inerentes ao estudo de tempos, foi

possível mapear os gargalos no processo, a capacidade produtiva da empresa para o serviço de

revisão geral de motocicletas. Dessa forma foram sugeridas possíveis melhorias para

aumentar a capacidade produtiva da empresa.

4. Resultados e discussões

4.1. Caracterização do processo estudado

Este trabalho se caracteriza como um estudo de caso, pois se trata da produção de blocos de

concreto em pequena escala em uma empresa do ramo da construção civil da região. A análise

foi realizada durante 3 dias de trabalho de confecção de blocos de concreto que utiliza como

matéria-prima o cimento, a escória, a areia e a água.

Inicialmente, foram realizadas visitas técnicas ao ambiente fabril com o objetivo de conhecer

detalhadamente o processo produtivo que posteriormente foi divido em etapas, facilitando as

análises e a elaboração do fluxograma, apresentado na Figura 1.

Figura 1: Etapas do processo de produção do bloco de concreto

Mistura: O concreto é preparado em uma betoneira.



8

Colocação do concreto no “bicão”: O concreto é derramado em um recipiente chamado de

“bicão”, o recipiente fica abaixo do nível da betoneira e é usado para colocar o concreto nas

formas;

Prensagem: A prensagem consiste em prensar o concreto dentro das formas;

Transporte para a secagem: Os blocos recém prensados são transportados para a área de

secagem;

Secagem: Os blocos ficam acomodados para o processo de secagem do concreto. Geralmente

esse processo dura 24h;

Transporte para o estoque: Os blocos são transportados para o estoque de produtos acabados;

Estoque de produtos acabados: Os blocos são armazenados para expedição.

Nas manhãs de dias de produção da fábrica 2 funcionários chegam as 7h da manhã e iniciam a

preparação do concreto com as betoneiras. Às 8h inicia-se a produção. Ao meio dia os

funcionários saem para o almoço retornando às 14h e terminando o dia de trabalho por às 18h.

Esses horários podem apresentar variações, dependendo da demanda e de fatores externos.

Foi considerado neste trabalho que a jornada diária de trabalho é de 8h.

Levando em consideração que a atividade de prensagem é a única na qual o tempo de

produção está relacionado apenas ao ritmo dos operadores, as atividades de mistura e

secagem, que são as outras atividades relacionadas à produção, tem seus tempos

independentes dos operadores e apenas dependem das máquinas ou processos relativos aos

materiais e a colocação no “bicão”, não interfere no desempenho do processo, visto que o

nível é permanentemente monitorado e preenchido. Dessa forma definiu-se a atividade de

prensagem como objeto de estudo dos tempos e determinação do tempo padrão.

A operação de “Prensagem” compreende os seguintes elementos: “acomodar bandeja”,

“preencher, prensar e desenformar” e “liberar para saída do conjunto de blocos”.

A partir da escolha da operação a ser estuda em detalhes, selecionou-se o trabalhador padrão

por meio do teste internacional do baralho desenvolvido por Barnes (1977), que relaciona a

velocidade internacional padrão de 30s com a velocidade do operador. Entre os quatro

operários, o selecionado teve média de 27.4s.

Para esse estudo foram efetuadas 10 cronometragens de cada elemento da operação descrita

anteriormente e realizada pelo operador padrão, os dados coletados foram relacionados em



9

uma Tabela para dar continuidade ao procedimento. Em sequência, foram realizados os

cálculos do estudo de tempos e com este foi possível determinar o tempo padrão e estimar a

capacidade produtiva do processo.

Os materiais utilizados para a realização da pesquisa foram: cronômetros, prancheta, folha de

papel A4, caneta e fita métrica.

4.2 Determinação do número de ciclos a serem cronometrados

Na determinação do número de cronometragens iniciais utilizou-se a equação 1, com os dados

encontrados na tabela 1, adotando z=95%, foram analisadas as amostragens realizadas durante

a cronometragem, obtendo d2=3.078 para n=10.

Tabela 1: Cronometragens das atividades

Atividade 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Média

Acomodar bandeja 5,1 5,3 5,7 5,4 5,6 6,1 6,3 5,9 6,2 5,7 5,73

Prensar e

desenformar 10,1 9,3 9,7 10,3 10,2 10,5 9,5 10,9 9,9 10,1 10,05

Liberar para saída

do conjunto de

blocos 19,5 20,3 21,2 20,7 19,2 21,3 20,4 19,7 20,2 22,1 20,46

Total 34,7

34,9

36,6

36,4

35

37,9

36,2

36,5

36,3

37,9

36,24

Analisando a Tabela 2 conclui-se que as cronometragens foram suficientes para a realização

deste trabalho.

Tabela 2: Determinação do número de amostragens mínimas do processo de prensagem

Atividade Z(95%) Amplitude Erro relativo

Média dos tempos

Número de cronometragens

Acomodar bandeja 1.64 1.2 0.05 5,73

4,39



10

Prensar e desenformar

1.64 2.4 0.05 10,05

4,45

Liberar para saída do conjunto de blocos

1.64 3.1 0.05 20,46

7,18

Com o objetivo de identificar outliers foi construído o gráfico de controle dos tempos

amostrados.

Gráfico 1: Controle dos tempos cronometrados do processo de prensagem

Analisando o Gráfico 1 observa-se que, durante as cronometragens realizadas, não foram

identificados outliers, referentes as amostragens do processo de prensagem.

4.3 Determinação do tempo padrão e capacidade produtiva

O resultado final das cronometragens, obtido a partir da somatória das médias de cada tarefa,

conforme mostra a Tabela 1, foi 36.24 segundos, o que significa que é necessário em média

36.24 segundos para fabricação de uma bandeja com 4 blocos de concreto, usando como

referência o operador padrão.



11

Considerando o modelo proposto por Barnes (1977) obtemos a velocidade V, considerando-a

como sendo a razão entre o valor ideal de 30 segundos e o tempo do operador padrão, obtido

no teste das cartas, e a média mundial de 30 segundos, dessa forma temos V=1.095.

Aplicando V à equação 6, obtemos TN=39,68 segundos.

Para o cálculo do Fator de Tolerância (FT) foram feitas algumas considerações: Os

funcionários usam 5% do tempo de trabalho para satisfazer as suas necessidades físicas, por

se tratar de um trabalho repetitivo, para o qual é necessário levantar uma determinada carga e

o operador fica em pé durante o horário de trabalho adotou-se um desconto por fadiga de

30%. Dessa forma temos FT=1.53.

Aplicando TN e FT, determinados anteriormente, em (8) chega-se no tempo padrão (Tp), sendo

Tp=60.71 segundos.

Na determinação da capacidade produtiva diária, considerando uma jornada de trabalho de

8h(28800s) diárias e o Tp obtido, usando (9), identifica-se a capacidade produtiva diária de

474 formas por dia, totalizando 2370 unidades.

5. Balanceamento da produção

A fábrica possui duas linhas de produção, contudo observou-se que o transporte para a

secagem, atividade imediatamente posterior a prensagem, dura menos de 15 segundos,

segundo as cronometragens realizadas, e a colocação de concreto no “bicão” possui

capacidade de atender a demanda de duas linhas de prensagem. Dessa forma constatou-se que

o gargalo da produção é a atividade de prensagem.

Pelo fato de possuir duas linhas de produção, uma forma de minimizar os recursos utilizados

tanto de equipamentos quanto de mão-de-obra é a colocação em paralelo dos postos de

prensagem em série com um dos “bicões” e a utilização de apenas um operário para

transportar os blocos para a secagem. Reduzindo assim a utilização de mão de obra,

equipamentos e espaço utilizado na fábrica.

A proposta foi apresentada a direção que apresentou interesse em implementá-la, mas por

trabalhar por demanda puxada não houveram encomendas no período posterior a proposta, o

que impossibilitou o estudo de impacto da mudança proposta.

6. Conclusão



12

A aplicação dos estudos de tempos possibilitou a observação e uma visão analítica do

processo produtivo da indústria de pré-moldados por meio da qual se pode estimar a

capacidade produtiva de acordo com os recursos disponíveis.

O estudo foi realizado durante 2 dias, nesse período a produção média diária do bloco de

concreto mensurada foi de 2260 blocos, no entanto, segundo os cálculos, utilizando-se o

tempo padrão encontrado de 60.71 segundos para a realização das tarefas em um total de 8h

de produção, estimou-se uma fabricação diária de aproximadamente 2370 blocos.

De acordo com isso, infere-se que em média houve uma perda de aproximadamente 110

blocos por produção, o que se deve ao fato de no processo existirem tempos gastos

desnecessariamente com paradas irregulares e blocos os quais saem da prensa fora dos

padrões de qualidade.

Sugere-se, assim o treinamento dos funcionários para a padronização desses métodos

produtivos, o controle rígido do processo, investimento em tecnologia e espaço físico, bem

como a elaboração de um plano conjunto de produção que contemple todos os setores

produtivos levando em conta o principal aspecto do processo, o fator humano. Ainda no

sentido de promover melhorias e o aumento da produtividade, foi proposto um modelo

visando a redução dos recursos consumidos no processo, contudo o desempenho do modelo

proposto não pode ser analisado por ausência de produção durante o período de teste do

modelo.

Referências

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Industrial do Norte (Dissertação de Mestrado Integrado em Engenharia Mecânica). Faculdade

de Engenharia da Universidade do Porto, 2012.

ARAÙJO, L. G. de. Organizações, sistemas e Métodos e as novas tecnologias de gestão

organizacional. Vol. 2 – 2ªed. – São Paulo: Atlas, 2006.

BARNES, R. Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e Medida do Trabalho. São Paulo:

Edgar Blücher, 1977.

BESSERMAN, Sérgio. Desenvolvimento Sustentável e a História do Século XXI. Encontro

Rio Mais Vinte, 2012.

FELIPPE, A.D.; CUSTODIO, M.R.; DOLZAN, N.; TEIXEIRA, E.S.M. Análise

descritiva do estudo de tempos e métodos: uma aplicação no setor de embaladeira de uma

indústria têxtil. IX Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia, Anais, SEGet, 2012.

MARTINS, P.; LAUGENI, F. Administração da Produção. São Paulo: Saraiva, 2006.



13

PEINADO, J.; GRAEML, A. Administração da produção: operações industriais e de

serviços. Curitiba: UnicenP, 2007.

RICCI, Márcio. Estudo de Tempos e Métodos. UBC, 2013.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo:

Atlas, 2009.

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