Estudo do Trabalho. Produção enxuta Cadeia de Valor Mapeamento do Fluxo de Valor Estudo de Caso...
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Mapeamento do Fluxo de Valor
Estudo do Trabalho
Mapeamento do Fluxo de Valor 2
Produção enxuta Cadeia de Valor Mapeamento do Fluxo de Valor Estudo de Caso Conclusão
Sumário
Mapeamento do Fluxo de Valor 3
Toyota aperfeiçoou os conceitos fordistas de produção
Ferrementas utilizadas:◦ Criação de equipes de trabalho◦ Enriquecimento de cargos ◦ Kaizen◦ Autorização de paradas na linha de montagem
(TPM)◦ 5S
Produção enxuta
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Uma das 5 grandes frentes da produção enxuta (lean thinking)
Quatro outras frentes◦ Valor◦ Fluxo◦ Produção puxada (kanban) ◦ Perfeição (kaizen)
Cadeia de valor
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Conceito: “... são todas as etapas ligadas às tarefas de concepção e lançamento de um novo produto, gerenciamento de informação e transformação física.”
É observar o ciclo de um produto, dos fornecedores ao pósvenda, passando por cada etapa de produção!
Cadeia de valor
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2 Tipos:◦ Mapeamento de projeto
de produto◦ Mapeamento da produção
No artigo, só foi estudado o mapeamento da produção
Mapeando a cadeia e fluxo de valor
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Ferramenta qualitativa Representação simples (desenhos) Não necessita de computadores ou
softwares Dividido em 4 etapas:
◦ Escolher uma família de produtos◦ Desenhar estado atual◦ Desenhar estado futuro◦ Escrever o plano de trabalho
Mapeamento do fluxo de valor
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Volkswagen – São Carloso Produção de 5 tipos de motores: 1.6, 2.0, Saug (1.8),
Turbo (1.8) e Dieselo Mais produzido é o 1.6 (55%) e menor tempo de
produção
Motor mapeado
o Sistema de informação: uso do COPMIS, PLUMA e SUPRI!POR QUÊ O USO DE 3 SOFTWARES?
Estudo de caso
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Motor Voyage 1.6
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1. Escolher uma família de produtos:Motor 1.6 escolhido devido à proporção de
produção
2. Desenhar estado atual: Coletar informações sobre: cliente, processos,
fornecedor e sistema de informação
Aplicando as 4 etapas no estudo de caso
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A análise do mapa mostra que a linha já atua num sistema de produção enxuta
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3. Desenhar estado futuro (8 passos) produção atual já está balanceada, portanto os 8 passos
serão aplicados apenas para avaliar a metodologia:1. Determinar Takt Time: tempo de produção está menor
do que o takt time2. Disposição dos produtos finais: produção para
expedição com pequeno estoque pulmão3. Determinar fluxo contínuo: o processo já é feito em
processo contínuo4. Estabelecer sistema de puxadas: utilizar kanban entre
premontagem de coletores e montagem do motor (não aconselhável devido ao estoque de coletores)
Aplicando as 4 etapas no estudo de caso
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5. Determinar processo puxador: já é o primeiro posto de trabalho da linha
6. Nivelamento de mix de produção: atualmente é feito de acordo com a dificuldade de montagem. Propõe-se novo nivelamento (lotes de 18 motores):
2 lotes 1.6
1 lote 2.0
2 lotes 1.8
1 lote SD
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7. Determinar o pitch: Takt Time x Tamanho do Lote8. Melhorias necessárias: estudo MTM, análise
ergonômica e unificação dos departamento de logística e de produção
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Dividido em 4 etapas:◦ Escolher uma família de produtos◦ Desenhar estado atual◦ Desenhar estado futuro
◦Escrever o plano de trabalho:Não foi realizado, porque a empresa já trabalhava com
o sistema JIT e com a produção enxuta
Aplicando as 4 etapas no estudo de caso
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Não foi possível avaliar eficácia, porque não houve mudança considerável
Porém o MFV mostrou o desbalanceamento da linha de produção, problema no fluxo de informação
O MFV gera um fluxo de processos de simples entendimento e visualização
Propõe-se aplicar o MFV em uma empresa que não trabalhe com JIT e produção enxuta
Conclusão