1) Uma máquina de transferência de dez estações tem um tempo ideal do ciclo

de 30 segundos. A frequência de paradas na linha é de 0,075 paradas por

ciclo. Quando ocorre uma parada na linha, o tempo médio de parada é de 4

minutos.

a) Determine a taxa de produção média em peças/h:

Tempo médio real de produção = TC + (frequência de interrupções x tempo médio

parado por interrupção na linha)

Tempo médio real de produção = 30 + (0,075 x 240)

Tempo médio real de produção = 48 segundos ou 0,01334 horas

Taxa de produção média real = 1 / tempo médio real de produção

Taxa de produção média real = 1 / 0,01334

Taxa de produção média real = 75 peças/hora

b) A eficiência da linha:

Eficiência da linha = TC / tempo de produção médio real

Eficiência da linha = 30 / 48

Eficiência da linha = 0,625 ou 62,5%

c) A proporção de tempo parado:

Proporção de tempo parado = 1 – eficiência da linha

Proporção de tempo parado = 1 – 0,625

Proporção de tempo parado = 0,375 ou 37,5%

2) Quais são as três áreas-problemas que tem de ser levadas em consideração

na análise e no projeto de uma linha de produção automatizada?

a) O trabalho de processamento total tem de ser dividido da maneira mais

uniforme possível entre as estações de trabalho;

b) As tarefas (passos de processamento) são limitadas por considerações

técnicas;

c) Na sequencia de operações o tempo de serviço em uma determinada estação

depende de quanto tempo leva para realizar a operação nesta estação.

3) À medida que o numero de estações de trabalho em uma linha de produção

automatizada aumenta, a eficiência da linha diminui, aumenta ou permanece

inalterada?

4) O que é a tecnologia de grupo?

A tecnologia de grupo (TG) é uma filosofia de manufatura na qual peças ou outros

objetos (planos de processos, produtos, montagens, ferramentas, etc.), similares são

identificados e agrupados para se aproveitar as vantagens de suas similaridades nas

diversas atividades da empresa (projeto, manufatura, compras, planejamento e

controle de produção, etc.).

http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/

TG_Class_Produtos.htm

16/11/13 – 15:25

5) O que é manufatura celular?

A manufatura celular é um dos mais importantes sistemas de manufatura existentes.

Ele se baseia nos conceitos de tecnologia em grupo, por meio da formação de

famílias de peças e células de manufatura.

http://www.nortegubisian.com.br/onde-atuamos/gestao-de-operacoes/119-

manufatura-celular

16/11/13 – 15:29

6) O que é família de peças?

A tecnologia de grupos reúne os objetos com atributos similares em famílias, que

são definidas por TATIKONDA & WEMMERLOV (1992) como uma coleção de

objetos que dividem características específicas (de projeto, manufatura, compras,

etc.) identificadas para um proposito bem definido. Todos os objetos em uma família

requerem métodos similares de tratamento e manuseio, e os ganhos de eficiência

são atingidos pelo processamento conjuntos das peças.

http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/

TG_Class_Produtos.htm

16/11/13 – 16:31

7) O que é uma analise de fluxo de produção?

Na analise de fluxo de produção a preocupação principal é com os métodos de

fabricação, não se levando em conta as características de projeto ou a forma dos

componentes. Leva-se em consideração o fluxo de materiais pela fabrica e sua

manipulação, ou seja, apenas máquinas e ferramentas que estão realmente em uso.

A AFP depende fundamentalmente de informações procedentes dos planos de

processos referentes às peças produzidas. A analise é feita de forma progressiva,

através destas informações, onde divisões naturais em famílias e em grupos são

obtidas, assim como elementos excepcionais que não se ajustam à solução

encontrada para a maioria.

http://www.revistaproducao.net/arquivos/websites/32/v09n1a07.pdf

16/11/13 – 16:44

8) Qual é a aplicação da tecnologia de grupo no projeto de produto?

Quando as peças são agrupadas em famílias, determinar como arranjar as

máquinas na fabrica pode se tornar um grande problema. A reorganização do

“layout” existente, seja ele em linha de transferência ou funcional, é muito importante

porque, se as máquinas estão distribuídas de maneira aleatória, os custos de

produção podem crescer significativamente.

http://www.revistaproducao.net/arquivos/websites/32/v09n1a07.pdf

16/11/13 – 16:52

9) Aplique a técnica ROC à matriz peça-máquina das tabelas a seguir para

identificar famílias de peças e grupos de máquinas lógicas. Peças são

identificadas por letras e máquinas são identificadas numericamente.

4 3 2 1 0

A B C D E1 1 (2^4 = 16) 16 22 1 (2^3 = 8) 1 (2^0 = 1) 9 43 1 (2^4 = 16) 1 (2^1 = 2) 18 14 1 (2^3 = 8) 1 (2^2 = 4) 12 35 1 (2^1 = 2) 2 5

A B C D E3 1 (2^4 = 16) 1 (2^4 = 16) 41 1 (2^3 = 8) 34 1 (2^2 = 4) 1 (2^2 = 4) 22 1 (2^1 = 2) 1 (2^1 = 2) 15 1 (2^0 = 1) 0

24 6 4 17 21 3 4 2 5

A B C D E3 1 11 14 1 12 1 15 1

MÁQUINAS PEÇAS

MÁQUINAS PEÇAS

MÁQUINAS PEÇAS

10) Quatro maquinas utilizadas para produzir uma família de peças devem ser

dispostas em uma celular de TG. Os dados De/Para das peças processadas

pelas maquinas são mostrados no próximo slide.

1 2 3 41 0 10 0 402 0 0 0 03 50 0 0 204 0 50 0 40

DE PARA

40 30 25

10 15

5 10

50 30

20

a) Determine a sequencia mais lógica de máquinas;

SOMA DE RAZÃO DE/PARA1 2 3 4

1 0 10 0 40 50 1 22 0 0 0 0 0 0 43 50 0 0 20 70 INFINITO 14 0 50 0 40 90 0,9 3

SOMA PARA 50 60 0 100 210

DE PARA

b) Construa o diagrama em rede dos dados, mostrando onde e quantas peças

entram e saem do sistema;

c) Calcule as porcentagens de movimentos em sequencia, movimentos de

desvio e movimentos de retrocesso na solução;

Numero de movimentações em sequência:

50 + 40 + 50 = 140

Numero de movimentações de desvio:

20 + 10 + 20 = 50

Numero total de movimentações:

140 + 50 = 190

% movimento em sequencia:

3 2 1 4

140 / 190 = 0,7368 = 73,68%

% movimento desvio:

50 / 190 = 0,2631 = 26,31%

d) Desenvolva um plano de layout viável para a célula;

11) O que é um sistema flexível de manufatura?

A palavra “sistema” significa um conjunto de elementos interligados,

destinados a uma determinada função. Neste caso, essa função é a produção de

bens. Costuma-se utilizar a palavra “manufatura” para significar produção, embora

em seu sentido original – “fazer a mão” – a palavra não represente a realidade atual,

em que cada vez mais as máquinas substituem a habilidade manual do artesão.

Assim a expressão “sistema de manufatura” não é nova. A novidade está no adjetivo

“flexível”. Essa característica foi se incorporando aos sistemas de produção à

medida em que a presença dos computadores nesses sistemas se tornavam mais

frequentes.

Um FMS é composto por uma combinação de equipamentos, sistemas de

comunicação e de controles integrados de manufatura, para alcançar alta

produtividade, com capacidade de respostas de modo rápido e econômico a

mudanças no ambiente operacional. Os computadores são responsáveis pelo

controle dos equipamentos de produção por meio do uso de banco de dados

implementados especialmente com dados da manufatura, junto a sistemas de

informações para planejar, sequenciar e coordenar as operações de forma bem

integrada.

http://www.clubedaeletronica.com.br/Automacao/Automa%20telecurso/autoa18.pdf

http://fotos.fatectq.edu.br/a/3634.pdf

17/11/13 – 14:17

12) Quais são as três capacidades que um sistema de manufatura precisa

possuir para ser flexível?

Os sistemas flexíveis de manufatura buscam obter uma alta produtividade

aliada a uma grande flexibilidade, visando satisfazer as demandas de mercado

competitivo atual.

http://fotos.fatectq.edu.br/a/3634.pdf

17/11/13 – 14:31

13) Qual a diferença entre um FMS dedicado e um FMS de ordem aleatória?

A implementação dos FMS é indicada quando se tem uma alta variedade de

pelas a serem produzidas, em volumes de produção baixos e médio. Quando o

volume é muito alto, os sistemas dedicados são mais recomendados (MARTINS e

LAUGENI, 2006).

Um FMS tem por objetivo produzir, de maneira eficiente, diferentes tipos de

peças em volumes médios e baixos. Um FMS é utilizado para a produção de um

conjunto de peças similares (uma ou mais família de peças) aleatoriamente ou

simultaneamente. Alguns sistemas operam com lotes de famílias de peças,

enquanto que outros podem operar com várias famílias em ordem aleatória (SENAI,

2006).

http://fotos.fatectq.edu.br/a/3634.pdf

17/11/13 – 14:37

14) Quais são os quatro componentes básicos de um sistema flexível de

manufatura?

Estações de processamento: formadas tipicamente por maquinas-

ferramenta CNC que desempenham operações de usinagem em famílias

de peças.

Manuseio, transporte e estocagem de material: utilizam-se vários tipos de

equipamentos para exercer essas funções, tais como robôs, veículos

guiados automaticamente (AVG’s) e armazéns automatizados.

Sistema de controle computacional: utilizado para integrar e coordenas

as atividades das estações de processamento e o sistema de manuseio e

estocagem de material.

http://fotos.fatectq.edu.br/a/3634.pdf

17/11/13 – 14:48

15) Nos sistemas flexíveis de manufatura, qual é a diferença entre os sistemas

de manuseio primário e secundário?

16) Cite quatro das cinco categorias de configurações de layout encontradas em

um sistema flexível de manufatura.

Posicional ou de posição fixa: o produto a ser fabricado permanece fixo

em uma determinada posição enquanto que os materiais, ferramentas e

pessoas movimentam-se até o local para executar as operações.

Por processo ou funcional: concentração de processos e equipamentos

do mesmo tipo em uma mesma área, onde o produto é que desloca

buscando os diversos processos.

Por produto, em linha ou fluxo: as máquinas são colocadas de acordo

com a sequencia das operações para a fabricação de um produto,

geralmente em linha reta.

Celular: organização em um só local de máquinas com funções

diferentes que possam fabricar o produto por completo.

http://fotos.fatectq.edu.br/a/3634.pdf

17/11/13 – 15:01

17) Cite quatro das sete funções desempenhadas por recursos humanos em um

FMS:

Exercícios 25 – 36

25) Quais são os cinco passos para o procedimento DMAIC?

O DMAIC é um ciclo de desenvolvimento de projetos de melhoria originalmente

utilizado na estratégia Seis Sigma. Inicialmente concebido para projetos relativos a

qualidade, o DMAIC não é efetivo somente na redução de defeitos, sendo

abrangente para projetos de aumento de produtividade, redução de custo, melhoria

em processos administrativos, entre outras oportunidades.

Cada letra representa sequencialmente uma etapa do processo de evolução de um

determinado projeto: Define (definir), Measure (medir), Analyse (analisar), Improve

(melhorar) e Control (controlar). Por estar em um ciclo organizado e ordenado de

trabalho, o DMAIC é constantemente comparado ao PDCA.

http://br.kaizen.com/artigos-e-livros/artigos/dmaic.html

16/11/13 – 00:24

26) Para a engenharia de qualidade quais são os dois métodos de Taguchi e em que

se diferenciam esses métodos?

Controle de qualidade off line, são os esforços aplicados à qualidade do projeto, o

que inclui qualquer atividade de projeto e desenvolvimento que ocorre antes da

fabricação do produto. É o controle da qualidade aplicado durante o projeto do

produto e durante o projeto do processo.

Controle de qualidade on line, é o controle de qualidade exercido durante a

produção ou manufatura do produto.

http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/

Projeto_robustov5.html

16/11/13 – 00:31

27) Comente sobre a série ISO9000 e cite suas fases:

Em sua abrangência máxima o ISO 9000 engloba pontos referentes à garantia da

qualidade em projeto, desenvolvimento, produção, instalação e serviços associados;

objetivando a satisfação do cliente pela prevenção de não conformidades em todos

os estágios envolvidos no ciclo da qualidade da empresa.

Acontecem na organização da empresa, principalmente nas atividades que

influenciem diretamente na qualidade e nas exigências de procedimentos escritos

para as atividades tais como: 1) análise de contrato; 2) controle de documentos; 3)

controle de produto não conforme; 4) ação corretiva; 5) registro de qualidade; 6)

treinamento.

http://www.coladaweb.com/administracao/iso-9000

16/11/2013 – 00:46

28) descreva a importância da tecnologia de inspeção para as empresas (inspeção

metrológica, instrumentos de medição, técnica de inspeção, máquinas de medição

por coordenadas, software utilizado para procedimento de medição por

coordenadas):

Inspeção de qualidade é o processo que busca identificar se uma peça, amostra ou

lote atende determinadas especificações da qualidade. Realiza-se em produto já

existente, para verificar se a qualidade das partidas apresentadas atende as

especificações de aceitação.

A inspeção sempre é centrada em uma característica de qualidade, e de acordo com

a importância desta característica para o funcionamento da peça avaliada, o

resultado da inspeção pode leva-lo a rejeição.

Quanto à execução a inspeção pode ser:

Inspeção por variáveis: a característica da qualidade é avaliada de forma

quantitativa, envolvendo mensurações.

Inspeção por atributos: neste caso verifica-se a ocorrência de defeitos,

sem determinar-se sua intensidade. É uma avaliação qualitativa.

Inspeção completa: todo o lote é inspecionado. Aplica-se quando

qualquer defeito apresentado na peça, componente ou material, impeça

o funcionamento ou utilização do produto final, ou ponha em risco o

usuário.

Inspeção por amostragem: é realizada sobre uma fração da partida

(amostra). Usa-se principalmente em partidas grandes ou em situações

em que sejam necessários ensaios destrutivos

http://jararaca.ufsm.br/websites/gprocessos/download/arquivos/

Insp_da_QUALID_1.pdf

16/11/13 – 01:04

29) uma operação de usinagem foi cronometrada 20 vezes, obtendo-se o tempo

médio por ciclo de 3,7 segundos. Um analista avaliou a velocidade media do

operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerância total (pessoas e

para fadiga) de 18%. Calcular o tempo padrão da operação:

TN = TC x Vmo

TN = 3,7 x 0,95

TN = 3,515

Tp = TN x (1 + Ft)

Tp = 3,515 x (1 + 0,18)

Tp = 3,515 x 1,18

Tp = 4,1477 segundos

30) Um produto é processado num tempo padrão de 142,2 segundos. O tempo de

setup é de 4,85 minutos para 1540 peças (cada peça tem 14,02kg) que são

colocadas num dry box com capacidade para 21,6 tons que, quando cheio, é

fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 2,5

minutos. Calcule o tempo padrão real para cada peça:

Tempo padrão real para cada peça = (tempo setup / quantidade peças no lote) + ∑

tempos de operações + (tempo total atividade carga/descarga / quantidade de peças

no lote)

Tempo padrão real para cada peça = (4,85 / 1540) + 2,37 + (2,5 / 1540)

Tempo padrão real para cada peça = 2,3747 minutos

31) Uma determinada empresa deseja instalar um numero de máquinas que possa

produzir 1.500.000 peças por ano. Cada máquina deve trabalhar em dois turnos de 8

horas por dia, com um trabalho útil de 5,5 horas por turno e produzir uma peça a

cada 58,2 segundos. Considerando que existe uma perda de 1,7% na produção e

que o ano tem 254 dias uteis. Quantas máquinas são necessárias para atender a

demanda estipulada?

Pedir auxilio ao professor

32) Uma linha de transferência de 20 estações é dividida em dois estágios de dez

estações cada. O tempo ideal de ciclo de cada estágio é de 1,57 minutos. Todas as

operações na linha tem a mesma probabilidade de parar igual a 0,0063. Presume-se

que o tempo parado é constante quando ocorre uma quebra de 8 minutos.

a) Calcule a eficiência de linha para capacidades de buffer:

b = 0

F = n x p

F = 20 x 0,0063

F = 0,126

Tp = TC + F x Tquebra

Tp = 1,57 + 0,126 x 8

Tp = 2,578 minutos

E0 = TC / Tp

E0 = 1,57 / 2,578

E0 = 0,6089

b = infinito

F1 = F2 = 10 x 0,0063

F1 = F2 = 0,063

Tp = TC + F x Tquebra

Tp = 1,57 + 0,063 x 8

Tp = 2,074 minutos

Einf = TC / Tp

Einf = 1,57 / 2,074

Einf = 0,7569

b = 17

D’1 = F1 x Td / {TC + [(F1 + F2) x Td]}

D’1 = 0,063 x 8 / {1,57 + [(0,063 + 0,063) x 8]}

D’1 = 0,1955

B = b x (TC / Td)

B = 17 x (1,57 / 8)

B = 3,336

Pedir auxilio ao professor

33) Uma máquina de transferência de dez estações tem um tempo ideal do ciclo de

30 segundos. A frequência de paradas da linha é de 0,054 paradas por ciclo.

Quando ocorre uma parada na linha, o tempo médio de parada é de 3,5 minutos.

Determine:

a) taxa de produção média de peças/h.

Tempo médio real de produção = TC + (frequência de interrupções x tempo médio

parado por interrupções da linha)

Tempo médio real de produção = 30 + (0,054 x 210)

Tempo médio real de produção = 41,34 segundos ou 0,0115 horas

Taxa de produção média real = 1 / tempo médio real de produção

Taxa de produção média real = 1 / 0,00115

Taxa de produção média real = 87,082 peças/hora

b) Eficiência da linha:

Eficiência da linha = TC / tempo de produção média real

Eficiência da linha = 30 / 41,34

Eficiência da linha = 0,7256 ou 72,56%

c) Proporção de tempo parado:

Proporção de tempo parado na linha = 1 – eficiência da linha

Proporção de tempo parado na linha = 1 – 0,7256

Proporção de tempo parado na linha = 0,2744 ou 27,44%

34) Uma mesa de trabalho rotativa é impulsionada por um mecanismo de Genebra

com 6 fendas. O sistema motor gira a 48 RPM. Determine:

a) O tempo de ciclo:

Tempo de ciclo = 1 / velocidade rotacional propulsor

Tempo de ciclo = 1 / (48/60)

Tempo de ciclo = 1,25 segundos

b) Ângulo de rotação:

Ângulo de rotação = 360 / n° de aberturas

Ângulo de rotação = 360 / 6

Ângulo de rotação = 60°

c) Tempo de serviço:

Tempo de serviço = (180 + âng rotação mesa trabalho) / (360 x RPM)

Tempo de serviço = (180 + 60) / (360 x 48)

Tempo de serviço = 0,01388 min ou 0,8334 segundos

d) Tempo de indexação:

Tempo de indexação = (180 – âng rotação mesa) / (360 x RPM)

Tempo de indexação = (180 – 60) / (360 x 48)

Tempo de indexação = 0,00347 min ou 0,2083 segundos

35) Um construtor de máquinas ferramenta submete uma proposta para uma linha

de transferência de 20 estações para usinar um determinado componente produzido

por métodos convencionais. A proposta afirma que a linha vai operar a uma taxa de

produção de 50 peças por hora a 100% de eficiência. Em linhas de transferência

similares, a probabilidade de quebras de estações por ciclo é igual para todas as

estações, ou seja, 0,005 quebras/ciclo. Também é estimado que o tempo médio

parado por interrupção da linha seja de 8 minutos. A peça fundida de partida que é

usinada na linha custa $4,57 por peça. A linha opera a um custo de $95/h. as 20

ferramentas de corte (uma ferramenta por estação) duram 50 peças cada, e o custo

médio por ferramenta é de $3,20. Calcule:

a) Taxa de produção:

Frequência = número de estações de trabalho na linha x frequência de quebras de

estações por ciclo

Frequência = 20 x 0,005

Frequência = 0,1 ou 10%

TC = 1/50 = 0,02 horas ou 1,2 minutos

tempo médio real de produção = TC + (frequência de interrupções x tempo médio

parado por interrupção da linha)

tempo médio real de produção = 1,2 + (0,1 x 8)

tempo médio real de produção = 2 minutos/peça

taxa de produção ideal = 1 / tempo médio real de produção

taxa de produção ideal = 1 / 2

taxa de produção ideal = 0,5 peças/minuto ou 30 peças/hora

b) Eficiência da linha:

Eficiência da linha = TC / tempo de produção médio real

Eficiência = 1,2 / 2

Eficiência = 0,6 ou 60%

c) Custo por unidade de peça produzida na linha:

Custo de ferramenta por peça = (numero de ferramentas x custo da ferramenta) /

numero de peças por ferramenta

Custo de ferramenta por peça = (20 x 3,20) / 50

Custo de ferramenta por peça = $1,28

Custo por unidade produzida = custo do material de partida + (custo por minuto para

operar a linha x tempo médio real de produção) + custo de ferramenta por peça

Custo por unidade produzida = 4,57 + (1,5833 x 2) + 1,28

Custo por unidade produzida = $9,0166

36) Quatro máquinas utilizadas para produzir uma família de peças devem ser

dispostas em uma célula de TG. Uma análise e 50 peças processadas foram

resumidas no diagrama “de/para” mostrado a seguir: 50 peças entram no

agrupamento de máquinas pela máquina 3; 20 peças deixam o agrupamento após o

processamento na máquina 1; 30 peças deixam o agrupamento após a máquina 4.

Determine:

a) a sequencia mais lógica de máquinas: