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∫ntegrada Revista Científica FACOL/ISEOL

(Int. Rev. Cie. FACOL/ISEOL) ISSN: 2359-0645

18 IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DO PROCESSO PRODUTIVO E-COAT EM UMA

INDÚSTRIA METAL-MECÂNICA SEGUNDO OS TIPOS DE SISTEMAS PRODUTIVOS E ARRANJOS FÍSICOS

(IDENTIFICATION AND ANALYSIS OF PRODUCTION PROCESS E-COAT ON A METAL MECHANICAL INDUSTRY BY TYPES OF PRODUCTION SYSTEMS AND ARRANGEMENTS

PHYSICAL)

MICHEL JULIANO APARECIDO DA SILVAa,*, FERNANDA SEROTINI

GORDONOb, MARCOS DANIEL GOMES DE CASTROc, WASHINGTON LUIZ TOMAZd, MARCIO LUIZ CODOGNOa

a,*.Faculdade de Agudos – FAAG – Agudos/SP, Brasil

[email protected];

b. Faculdade de Agudos /SENAI;

c. Prof. Me. da Faculdade Orígenes Lessa – FACOL – Lençóis Paulista/SP, Brasil;

d. UNESP.

O presente artigo analisa o processo produtivo E-coat e sua relação com o arranjo físico de uma empresa (empresa X) na cidade de Pederneiras com o intuito de obter melhor entendimento de suas características e permitir um estudo aprofundado que vise aumentar a produtividade e diminuir os custos do processo. Para realização deste trabalho foram utilizadas literaturas focadas em processos produtivos e arranjos físicos, considerando-se questões como volume e variedades de peças processadas. Diante disso, foi possível identificar que o processo E-coat adotado utiliza-se de um sistema misto (alta variedade e volume) com arranjo físico em linha. Acredita-se, portanto, que esses dados servirão como base para o desenvolvimento de estratégias que colaborem para o aprimoramento do desempenho organizacional. Palavras-chaves: E-Coat; arranjo físico; produtividade; processo.

This paper analyzes the E-coat production process and the relation to the physical arrangement of a company (company X), located in the city of Pederneiras, in order to gain a better understanding of the process characteristics and permit a detailed study, with the objective to increase the productivity and decrease the costs. For this study, were used literatures focused in productive process and physical arrangements, considering issues such as volume and varieties of processed parts. Thus, it was possible identify that E-coat process of this company makes use of a mixed system (high variety and volume) with physical arrangement on the line. Therefore, these data will help to developing strategies that cooperate to improve organizational performance

. Keywords: E-Coat; physical layout; productivity; process.

1 INTRODUÇÃO



19 Devido às flutuações do mercado e à necessidade de se manterem competitivas,

as empresas buscam constantemente maneiras de otimizar seus processos e

dedicam maior atenção à administração da produção. Segundo Slack; Chambers e

Johnston (2009 p.30), “a administração da produção trata da maneira como as

organizações produzem bens e serviços.”

Desta forma, as empresas buscam desenvolver sistemas mais planejados,

organizados e controlados (seguindo os conceitos do ciclo PDCA – Plan, Do, Check

e Act) e dão maior importância e atenção especifica ao setor de produção buscando

inovações que promovam maior eficiência e eficácia.

Diante disto, as empresas buscam alternativas para manter e ainda aumentar

seus ganhos econômicos, estudando cada vez mais seus layouts e principalmente

seus arranjos físicos. Fernandes; Godinho Filho (2010) definem que os arranjos físicos

ou layouts são um estudo do posicionamento relativo dos recursos produtivos,

homens, máquinas e materiais, ou seja, é a combinação dos diversos

equipamentos/máquinas, áreas ou atividades funcionais dispostas adequadamente.

Essas melhorias permitem que um sistema produtivo adequado seja implantado

e que sejam obtidos, dentre outros resultados: o aumento da satisfação dos clientes,

a redução de desperdícios de estoque de matéria prima, estoques em processos e de

produtos acabados e a melhora na eficiência do sistema produtivo (MARTINS;

LAUGENI, 2005).

O setor produtivo E-coat (Electrocoating) que será detalhado no presente estudo,

é de grande importância no seguimento da pintura, pois inibe a formação de oxidação

em peças processadas garantindo uma qualidade maior nos produtos confeccionados

pela empresa.

O E-Coat caracterizado como Primer (fundo), é composto de resina epóxi e pasta

pigmentada, sendo que no setor em estudo é de cor preta. Confere alta proteção

contra a corrosão e resistência química. Além disso, proporciona uma excelente

característica de aplicação em áreas recessas e maior uniformidade de espessura

(camada) entre partes internas e externas. É uma tinta que não agride o meio

ambiente onde 80% da sua composição é composta de água deionizada, com baixo

teor de solvente e livre de metais pesados.

Sendo assim faz se necessário um modelo de arranjo físico que permita maior

rapidez no processamento sem grandes interrupções no fluxo, pois os demais



20 processos dependem muito desde setor, além de comprometer a qualidade final dos

itens processados na linha.

Para que essas melhorias ocorram é necessário possuir conhecimento sobre os

processos. A finalidade deste trabalho é, portanto, identificar, analisar e mostrar o

sistema produtivo da empresa estudada buscando melhorias no processo através da

aplicação de conhecimentos adquiridos em pesquisas bibliográficas.

2 METODOLOGIA

Foi escolhido o método do estudo de caso para visualizar o conceito apresentado

pelo referencial teórico junto à prática do mercado. O intuito dessa decisão é

possibilitar a caracterização do processo produtivo E-Coat e ressaltar o arranjo físico

adotado pela empresa estudada, de forma a identificar se este é ou não a melhor

opção de layout para o desenvolvimento do referido processo.

Optou-se pelo estudo de caso único, para que se possa desenvolver uma

compreensão mais profunda do cenário estudado, o qual possui práticas e segredos

únicos. Também foram realizadas pesquisas bibliográficas nas bases científicas a fim

de compor o referencial teórico.

Para o fácil entendimento e descoberta do processo, foi aderido ao tipo de

pesquisa exploratória in loco. Por questões éticas, a fim de assegurar a integridade

da empresa, esta será denominada como empresa X.

2.1 Os sistemas de produção

A produtividade é fator fundamental para as empresas e é influenciada por

inúmeras variáveis de todo o processo. A análise dos resultados obtidos em cada

parte do sistema global pode ser melhor realizada através do conhecimento e

definição das classificações dos sistemas produtivos.

Conforme Chiavenato (2014), para produzir com eficiência torna-se necessário

escolher e definir um sistema de produção que seja o mais adequado ao



21 produto/serviço que se pretende produzir. Isso significa buscar os meios mais

adequados para produzir determinado produto ou operar determinado serviço.

Segundo Corrêa e Côrrea (2012) existem alguns pontos que podem ser

utilizados na diferenciação das unidades produtivas e suas consequentes

necessidades (tais como: variedade e volume). Conhecendo esses pontos é possível

definir o melhor tipo de processo produtivo para cada situação especifica.

Conforme Tubino (2008), citado por Giacon (2010), a classificação dos sistemas

produtivos tem por finalidade facilitar o entendimento das características inerentes

deles e sua relação com a complexidade das atividades de planejamento e controle.

Slack; Chambers e Johnston (2009) apresentam os tipos de processo produtivo

utilizados para descrever diferentes posições no que se referem a volume-variedade.

Estes processos são classificados em: por projeto, por jobbing (tarefa), em lotes, em

massa e contínuos. As relações entre volume e variedade destes processos podem

ser observadas na figura a seguir (Figura 1).

Figura 1 - Tipos de processos produtivos.

Fonte: Slack; Chambers e Johnston (2009).

2.1.1 PROCESSOS POR PROJETO

São os que lidam com produtos bastante customizados e requerem um longo

período de projeção e produção, de baixo volume (na maioria das vezes, único) e alta

variedade. Para tanto, cada atividade tem início e fim bem definidos, podendo haver

modificações conforme solicitação ou necessidade ao longo de todo o processo.

Exemplos: Construção de navios, aviões, usinas hidroelétricas, etc.



22 2.1.2 PROCESSOS POR JOBBING

Lidam com uma grande variedade, mas com baixo volume de itens. Os recursos

de produção processam uma série de produtos uma única vez. Esses processos

costumam produzir uma quantidade maior de itens e com dimensões inferiores aos

processos por projeto Exemplos: gráficas, construções padrões e etc.

2.1.3 PROCESSOS EM LOTES OU BATELADAS

Este tipo de processo produz quantidades determinadas de um item que

provavelmente será futura e novamente processado. O processo em lotes permite a

confecção de uma variedade ainda rica de produtos com volumes superiores aos

processos por projeto e jobbing. Sua principal vantagem é a possibilidade de

processar diferentes pedidos simultaneamente com maior agilidade. (CÔRREA;

CÔRREA, 2006).

2.1.4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO EM MASSA

Produção em grande quantidade de produtos com variedade relativamente

estreita, para que o ritmo de produção seja pouco interrompido, trazendo maior

produtividade ao processo.

2.1.5 PROCESSOS CONTÍNUOS

Situam-se um passo além dos processos de produção em massa, pois operam

com volumes ainda maiores e variedade ainda menor. Operam em fluxos

ininterruptos, ou seja, são processos contínuos pelo fato da operação fabricar os

produtos sem nenhuma parada. Segundo Chiavenato (2005) uma das principais

características deste tipo de sistema é que o produto é mantido em produção durante

um longo período de tempo sem modificações. Exemplos: refinarias petroquímicas,

centrais elétricas, etc.



23 Os tipos de processos produtivos supracitados apresentam características

diferentes e, muitas vezes, divergentes. É fundamental, que o gestor seja capaz de

analisar o tipo de processo mais adequado à realidade da organização, levando em

consideração sua demanda e sua capacidade produtiva. Uma vez identificado o tipo

de processo (segundo o volume e a variedade demandada), é necessário planejar a

melhor forma de dispô-lo, ou seja, identificar o melhor layout a ser adotado.

2.2 ARRANJOS FÍSICOS

De acordo com Chiavenato (2014) arranjo físico se refere ao planejamento do

espaço físico a ser ocupado, assim sendo, representa a disposição das máquinas e

dos equipamentos necessários à produção. Layout é a palavra inglesa que significa

dispor, ordenar e esquematizar e que se configura na representação gráfica da

disposição espacial dessas máquinas e equipamentos.

Conforme Slack; Chambers e Johnston (2002, p. 200):

“o arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação. É decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção”.

Ainda conforme Slack; Chambers e Johnston (2002) o arranjo físico é uma das

características mais evidentes de uma operação produtiva porque determina sua

“forma” e aparência.

Segundo Côrrea e Côrrea (2012) os tipos de processo representam abordagens

gerais para a organização das atividades e dos processos de produção. Arranjo físico

é um conceito mais restrito, porém relacionado, já que, de muitas formas, é a

manifestação física de um tipo de processo.

As principais formas de arranjo físico são a seguir apresentadas.

2.2.1 ARRANJO FÍSICO POSICIONAL

Fernandes; Godinho Filho (2010) este arranjo também é conhecido como de

posição fixa. Devido ao seu peso ou tamanho, quem ou aquilo que sofre o



24 processamento fica estacionário em uma determinada posição, enquanto

equipamentos, maquinários, instalações e pessoas movem-se na medida do

necessário. Exemplos: construção de uma rodovia, aviões de grande porte, cirurgia

de coração, etc.

Trata-se, em geral, de um arranjo físico de baixa eficiência, uma vez que há

grande movimentação, transporte e subutilização dos equipamentos. Entretanto,

apresenta um alto grau de customização. Esse arranjo é geralmente é a produção de

itens únicos e com grande valor agregado (CORRÊA; CORRÊA, 2012).

2.2.2 ARRANJO FÍSICO FUNCIONAL

De acordo com Chiavenato (2014) o arranjo funcional apresenta diversas seções

(cada uma composta por equipamentos similares) e fluxo complexo e diversificado

que segue desde a matéria-prima inicial até o produto acabado.

Para Slack; Chambers e Johnston (2009) no arranjo funcional, recursos e

processos similares são localizados juntos uns aos outros, esse fato pode tornar o

processo bastante complexo, visto que, os diferentes produtos poderão percorrer

caminhos diversos.

2.2.3 ARRANJO FÍSICO CELULAR

Segundo Slack; Chambers e Johnston (2009) no arranjo físico celular, as

máquinas e equipamentos são agrupados de modo exclusivo (em célula, geralmente

em formato de U) para atender às necessidades de processamento dos produtos. O

autor ressalta ainda, que os produtos após processados na célula podem prosseguir

para outra célula.

Fernandes; Godinho Filho (2010) afirmam que “o arranjo físico celular é uma

tentativa de trazer alguma ordem para a complexidade de fluxo que caracteriza o

arranjo funcional”.



25 2.2.4 ARRANJO FÍSICO POR PRODUTO

Slack; Chambers e Johnston (2009) este modelo de arranjo ou layout também é

conhecido como arranjo em linha, todos os recursos transformadores são agrupados

em linha e seguem a melhor ordem de processamento para o recurso que está sendo

transformado.

2.2.5 ARRANJO FÍSICO MISTO

Fernandes; Godinho Filho (2010) descreve este arranjo como a combinação de

elementos de alguns ou todos os tipos básicos de arranjo físico, a fim de obter as

principais vantagens de cada arranjo.

Os autores afirmam ainda, a importância de se avaliar as características de

volume e variedade de uma operação, pois são essas variáveis que auxiliarão na

definição do melhor arranjo a ser adotado e, salienta que, para uma tomada de

decisão assertiva, é necessária a compreensão das vantagens e desvantagens de

cada arranjo. Desta forma, o Quadro 1 compara estas características.

Quadro 1 - Vantagens e desvantagens dos arranjos físicos.

Fonte: Slack; Chambers e Johnston (2009).



26 3 ESTUDO DE CASO

A empresa X iniciou sua atuação em 1977, na cidade de Pederneiras, interior

paulista. Cidade com população constituída por, aproximadamente, 40 mil habitantes,

localizada no centro de uma das principais áreas de cultivo de cana-de-açúcar do país.

A aposta na qualidade e na proximidade aos principais consumidores apresenta-

se como certeira. Em pouco mais de 30 anos, a empresa evoluiu de uma pequena

oficina para um centro de engenharia, com uma área construída com mais de 60 mil

metros quadrados e que emprega mais de 2000 trabalhadores.

Os técnicos e engenheiros da empresa são responsáveis por elaborar as

ferramentas, peças e técnicas necessárias para levar um componente do projeto à

linha de produção. Esta por sua vez, oferece serviços especializados em dobra, corte

laser, estamparia, fosfatização, solda de conjuntos, pintura líquida, pintura pó e pintura

E-Coat.

Além de serem encontradas em tratores e colheitadeiras, as peças da empresa

equipam também caminhões pesados fora-de-estrada, como os que são utilizados em

campos de mineração e grandes obras.

Seus principais produtos são componentes constituídos de metal ferroso. Estes

componentes necessitam de tratamento específico de superfície, pois as máquinas

que os utilizam ficam expostas a ataques químicos e intemperes. O tratamento E-Coat

é, importantíssimo na prevenção das corrosões e, por conseguinte, no aumento da

vida útil do equipamento. Por isso é dada, por este estudo, atenção especial a este

processo fundamental à empresa.

4 RESULTADOS OBTIDOS

4.1 LEVANTAMENTOS DE DADOS DO PROCESSO E-COAT

O processo utilizado como objeto de estudo é composto por 14 tanques (Figura

2) que preparam o substrato para a pintura. Cada tanque possui uma especificação

diferente e as peças precisam passar por todos a fim de atingirem o objetivo.

Toda peça que recebe Fosfato passa por uma sucessão de operações químicas

e de lavagens intermediárias antes de receber a camada de tinta.



27 A seguir são descritas as etapas que compõem o processo.

Figura 2 – Fluxograma do Processo E-Coat.

Fonte: Autor (2014).

4.1.1 DESENGRAXANTE

Conforme Chemetall (2012) o processo desengraxante tem como finalidade

remover o óleo e sujidades das superfícies provenientes das operações de

manufatura ou oleamento de usina, obtendo uma superfície limpa, isenta de sujeiras.



28 A Figura 3 mostra o funcionamento do Desengraxante Alcalino, o tensoativo não

iônico ataca as partículas de óleos desprendendo do substrato, deixando limpo para

prosseguir para o próximo estágio.

Figura 3: Característica da superfície pós tratamento do desengraxante.

Fonte: Chemetall (2012).

Podemos observar claramente que:

1 Superfície com mal desengraxe, pois o mesmo teve “quebra d’água”

apresentando vestígios de impurezas.

2 Superfície com bom desengraxe “sem quebra d’água” não apresenta

abertura da cortina de água, isenta de matérias orgânicas.

4.1.2 ENXÁGÜE (LAVAGEM)

Conforme Henkel (2012), o objetivo é remover resíduos de desengraxante

(resíduos alcalinos) sobre a peça, evitando contaminação dos estágios subsequentes

do processo. Para evitar que o estágio de lavagem, fique com excesso de solução

desengraxante precisam trabalhar com renovação continua com água fresca, de

acordo com a área de peças tratada, a fim de evitar a saturação e operam em

temperatura ambiente.

4.1.3 REFINADOR



29 Conforme Henkel (2012), neste processo condiciona-se a superfície a ser

fosfatizada para obtenção de uma camada de fosfato uniforme, densa e micro

cristalina, evitando falhas ou imperfeições da camada de fosfato depositado para não

comprometer a qualidade do processo. Composto a base de sais de titânio, podendo

ser aplicado por aspersão ou imersão.

4.1.4 FOSFATO DE ZINCO

Conforme PPG (2004) o processo de fosfato tem como característica depositar

sobre as superfícies uma camada de fosfatos metálicos flexíveis e firmemente aderida

ao substrato, preparando-o para receber revestimentos orgânicos, proporcionando

melhor aderência e resistência a corrosão.

Consiste basicamente em fosfato metálicos dissolvidos em solução aquosa de

ácido fosfórico, podendo ser aplicado por aspersão ou imersão. A Figura 4 mostra o

mecanismo de formação de camada do Fosfato.

Figura 4: Processo químico de fosfatização.

Fonte: PPG (2004).

Percebe-se que pela Figura 4 o processo de Fosfato ataca à superfície metálica

pela acidez livre do banho. Pela redução instantânea da acidez na interface metal/

banho, tem-se a precipitação da camada de FOSFATO entre 2 a 4 µ, camada esta

insolúvel em água e no meio em que se dá a sua formação. Com adição do Nitrito de



30 Sódio ocorre a oxidação do Fe++ solúvel para Fe+++ insolúvel precipitando em forma

de lama.

A Figura 5 mostra um exemplo de Fosfato de Zinco que foi depositada na

superfície do metal em aço carbono por imersão.

Figura 5: Foto microscópica da camada de fosfato depositada na superfície do metal.

Fonte: Henkel (2012).

4.1.5 ENXÁGUE PÓS-FOSFATO

O enxágue pós-fosfato tem como finalidade a remoção total de sais e produtos

residuais provenientes do processo de fosfatização, evitando assim a contaminação

dos estágios posteriores (Chemetall, 2012).

4.1.6 PASSIVADOR

Segundo Henkel (2012) o passivador tem a função de selar as porosidades

existentes na camada de fosfato, pois a mesma apresenta um certo grau de

porosidade, independentemente do tipo de cristal. Aumenta a resistência contra a



31 corrosão melhorando a aderência da pintura, evitando empolamento e corrosão

filiforme, conforme mostra a Figura 6.

Figura 9: Teorias de reação do Passivador.

Fonte: Henkel (2012).

4.1.7 ENXAGUE DE ÁGUA DEIONIZADA

Conforme PPG (2004), o enxágue de água deionizada tem como finalidade

remover resíduos químicos dos materiais utilizados nos estágios do pré-tratamento,

evitando a contaminação do banho E-Coat. Utiliza-se água deionizada (DIW), a qual,

deve manter condutividade < 50 mS x cm-1 através de renovação (over flow).

4.1.8 E-COAT

Conforme PPG (2004), E-Coat, é um processo de pintura que ocorre quando um

objeto condutivo – metálico é imerso em um tanque contendo tinta. Durante o



32 processo de eletrodeposição a peça constitui o cátodo de um circuito de corrente

contínua. Nela será ligado o polo negativo do retificador. O polo positivo, o ânodo,

constituído por um tudo de aço inoxidável, encontra-se alojado dentro da célula de

diálise e, por sua vez, está pendurada dentro do tanque de tinta E-Coat (idem).

A figura 10 apresenta o exemplo de sistema Catódico utilizado pela empresa X.

Figura 10 - Ilustração do sistema Catódico.

Fonte PPG (2004).

O processo de eletrodeposição possui 4 diferentes reações eletroquímicas. São

elas:

ELETROCOAGULAÇÃO é o principal dos quatro processos

eletroquímicos. As partículas carregadas eletricamente perdem a sua

carga ao juntar-se à peça a ser recoberta, devido à presença de íons com

sinal elétrico contrário ao das partículas. Estas não mais se repelem,

coagulam e depositam-se sob a forma de um filme de característica



33 insolúvel na água, aderindo firmemente à peça. Outras reações

eletroquímicas complexas completam o processo de coagulação.

ELETROSMOSE é a saída do eletrólito do ambiente de coagulação, isto

é, do filme que se forma por eletrocoagulação na peça saem a água,

aminas, amoníaco e ácidos orgânicos.

ELETROFORESE é a migração num campo elétrico de partículas dotadas

de carga elétrica. O sinal da carga da partícula determinará o sentido de

migração. As partículas dotadas de carga positiva migram para o polo

negativo, o cátodo.

ELETRÓLISE é a passagem da corrente contínua atravessando a solução

aquosa eletrolítica promove a migração dos ânions para o polo positivo e

cátions para o negativo.

Após a pintura vêm os estágios de enxaguamento com ultrafiltrado, também

chamado de permeato.

4.1.10 ULTRA FILTRADO (UF)

O estágio de pós enxague promove a remoção dos resíduos de tinta

eletroforética aderida mecanicamente nas peças, após a aplicação (pintura),

conferindo melhor aparência às peças, podendo utilizar Permeato (UF) (idem).

As imagens a seguir, Figura 11, apresentam peças sendo processadas e

imergidas nos tanques do processo e após o processo de pré-tratamento de superfície

(fosfato).

Figura 11 - Peças sendo processadas e peça após Pré-Tratamento de Superfície (Fosfato).



34

No processamento E-Coat a peça recebe a pintura apresentando um

acabamento liso e uniforme (Figura 12).

Figura 12 - Peças recebendo a pintura E-Coat e peças prontas para o próximo processo.

5 CONCLUSÕES

Através deste estudo, verificou-se que o processo produtivo E-Coat pode ser

caracterizado como um sistema misto por apresentar alta variedade e alto volume de

produção.

O arranjo físico da empresa, embora possua layout em U, pode ser classificado

como linha por sua extensão e tempo de processamento. Além do mais, neste

processo os produtos seguem a uma sequência fixa.

Assim, o processo é capaz de absorver as vantagens dos processos por projeto

(customização conforme a necessidade dos clientes) e contínuo (produção em alto

volume sem interrupções) e minimizar suas desvantagens, através de uma produção

baseada em lotes produtivos.

Portanto, nota-se que ao se tomar conhecimento da teoria, é possível aplica-la

ao processo de forma a garantir melhorias expressivas.

Um exemplo claro é a percepção de que, em arranjos em linha, é necessário

garantir pouca ou nenhuma interrupção, devendo as paradas ser programadas para

intervalos estratégicos. Através desta percepção, a empresa identificou, por exemplo,

a necessidade de estabelecer um cronograma de descarte dos produtos químicos

utilizados e formas de realiza-lo com maior eficiência e agilidade, com isso todos ficam

sabendo em que dia o processo E-Coat terá que ser parado para descartar algum



35 tanque de produto químico. Essa melhoria trouxe uma maior regularidade no processo,

que passou a ser operado sem interrupções desnecessárias.

Este estudo sugere a alteração do arranjo físico de U para linha, pois diminuiria

o tempo no tanque 10 (Estação de transferência) que serve para transferir o bastidor

de peças de uma linha para outra conforme figura 2. Isso pois, embora o layout do

processo tenha sido classificado como em linha, o contorno realizado impede que a

transição das peças que estão no tanque 10 seja mais eficaz.

Além disso, poder-se-ia reduzir custos com energia elétrica já que não seria mais

necessário o uso de transportadores de transferência, motor com redutor e automação

específica para fazer está transferência.

No cenário atual, há uma ponte rolante e empilhadeira para retirar os bastidores

e levar para o local indicado. Sendo que da forma sugerida a empilhadeira seria

utilizada para realizar a logística de peças entre os setores da pintura.

Em conversa com o Supervisor da área, foram expostas essas e outras ideias

que poderiam melhorar a produtividade alterando apenas arranjo físico do processo.

A conclusão foi de que, atualmente, não seria possível realizar tais mudanças, visto

que, por haver apenas uma linha E-Coat, a empresa não teria como cumprir com os

pedidos se esta fosse temporariamente desativada. Além do mais, essa alteração

influenciaria outros setores, devido à necessidade de alongar a linha. Futuramente

quando montar outro processo será estudado o layout em linha para garantir maior

produtividade.

6 REFERÊNCIAS 1. CÔRREA, H. L.; CÔRREA, C. A. Administração de produção e operações: manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. 3ª ed. São Paulo: Atlas, 2012. 2. CHEMETALL. Processo de Fosfatização. Chemetall do Brasil Ltda., 2012. 3. CHIAVENATO, I. Gestão da produção: uma abordagem introdutória. 3ª Ed. São Paulo: Saraiva, 2014. 4. FERNANDES, F. C. F.; GODINHO FILHO, M. Planejamento e controle da produção: dos fundamentos ao essencial. São Paulo: Atlas, 2010. 5. GIACON, E. Implantação de sistema de programação detalhada da produção: Levantamento das práticas de programação da produção na indústria. 2010 107p.



36 Dissertação (mestrado em Engenharia da Produção) – Escola Politécnica da universidade de São Paulo, São Paulo, 2010. 6. HENKEL. Processo de Pré-Tratamento Fosfatização. Henkel Ltda.2012. 7. MARTINS, P. G; LAUGENI, F. P. Administração da Produção. 2ª ed. rev., aum. E atual. São Paulo: Saraiva, 2005. 8. MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações. 5ª ed. São Paulo: Pioneira, 2000. 9. NOGUEIRA, N. F. Análise do sistema produtivo de uma empresa metalúrgica de pequeno porte. Fapam, Pará de Minas, v.1, n.1, 2009. Disponível em <http://www.fapam.edu.br/revista/volume1/l%20natalia%20231-260.pdf > acesso em: 01de maio de 2014. 10. PPG. Processo de Fosfatização. PPG Industrial do Brasil Tintas e Vernizes Ltda. 2004. 11. SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 3ª ed. São Paulo: Atlas, 2009.

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