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Docente: António Rocha

O método 5 S

O método 5 S contribui para reduzir e eliminar o desperdício

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Principais referências:

Courtois, Alain; Pillet, Maurice & Martin-Bonnefous, Chantal (2007). Gestão da produção. Para

uma gestão industrial ágil, criativa e cooperante. LIDEL.

Duret, Daniel & Pillet, Maurice (2009). Qualidade a produção, da ISO 9000 ao seis sigma. Os

métodos e as ferramentas indispensáveis à implementação de um sistema de qualidade. LIDEL.

Pinto, João (2006). Gestão de operações na indústria e nos serviços. LIDEL


O método 5S

Os “5 S” representam as primeiras letras de cinco palavras japonesas:

1. Seiri ou Organização: separar o que é inútil;

2. Seiton ou Arrumação: um lugar para cada coisa, cada coisa no seu lugar, padronização do nome dos objetos e processos;

3. Seiso ou Limpeza: responsabilidade de cada trabalhador, eliminar qualquer sujidade – mais importante que limpar é não sujar;

4. Seiketsu ou Padronização/Normalização: conseguir um padrão de trabalho, de processos, de equipamentos de proteção, de sinalização, de avisos de manutenção, etc.;

5. Shisuke ou Rigor: disciplina e auto-disciplina – reduz a necessidade de controlo e diminui-se o desperdício.

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O método 5S

A finalidade da aplicação do método 5 “S” é a manutenção da ordem do local de trabalho, por forma a que ele permaneça sempre organizado, arrumado e limpo, sob condições padronizadas e com a disciplina necessária para que se consiga o melhor desempenho nas atividades de cada trabalhador.

Os benefícios mais comuns são:

Prevenção de acidentes;

Melhoria da produtividade, qualidade e segurança;

Redução de desperdícios e custos;

Melhoria do ambiente de trabalho;

Uso eficiente do tempo;

Eliminação de atividades que não acrescentam valor;

Melhoraria do aproveitamento de materiais e equipamentos;

Melhoria do ambiente de trabalho.

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SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

ORGANIZAÇÃO

ARRUMAÇÃO

LIMPEZA

NORMALIZAÇÃO

DISCIPLINA

Metodologia 5S


“SEIRI” - organizar e separar tudo o que é inútil

O Seiri, pressupõe, organizar e separar tudo o que é inútil:

Mantém-se aquilo que é necessário ao processo;

Dispensa-se tudo aquilo que não é necessário .

Critérios para aplicar o SEIRI:

Se um recurso é utilizado com frequência, ele deve ser colocado no próprio local de trabalho;

Se um recurso é utilizado ao longo do dia, ele deve ser colocado próximo do local de trabalho;

Se um recurso é usado semanalmente, ele deve ser colocado num armazém adequado;

Se o recurso não é utilizado, deve ser arrumado em armazém adequado ou deve ser descartado ou deitado fora.

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Objetos

Não podem ser utilizados

Podem ser utilizados

Ocasionalmente utilizados

Raramente utilizados

Regularmente utilizados

Organizar

como o fazer?

Falta de marcação

Caixas de materiais

misturadas

Materiais fora

do local

SEIRI” - Organização

Classificação


“SEIRI” - organizar e separar tudo o que é inútil

No SEIRI, costuma-se usar a técnica do “cartão vermelho” (ou etiqueta vermelha): o grupo encarregado do trabalho analisa o local e coloca cartões nos recursos que considera desnecessários.

Benefícios: otimização dos espaços disponíveis; redução de custos; diminuição do tempo de alcance e procura de recursos; melhoria da comunicação; e agilização do trabalho.

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SEIRI” - Organizar e separar tudo o que é inútil

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Frente Verso


Ação Etiqueta

Vermelha Identificar

Listar

OBJETO UTILIZADO

SIM NÃO

Separar /

eliminar

Colocar no

local próprio

de utilização

Classificar o material

desnecessário. Identificar

o destino que se vai dar a

cada material considerado

desnecessário: eliminá-lo,

armazená-lo ou dispô-lo

de uma outra forma ou

noutro local.



O que vê quando entra num escritório?

Caixotes do lixo

a mais

Roupa

Comida

Papelada desnecessária?

Cartão debaixo

da mesa

Objetos

indispensáveis?



Objetos não utilizados em cima ou atrás dos armários!



SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

ORGANIZAÇÃO

ARRUMAÇÃO

LIMPEZA

NORMALIZAÇÃO

DISCIPLINA

Metodologia 5S


“Seiton” - Arrumação

�”Um lugar para cada coisa e cada coisa em seu lugar”�.

O objetivo é organizar, identificar e colocar tudo em ordem e num local claramente identificado, para que seja fácil localizar os recursos.

Os pilares Arrumação (seiton) e Organização (seiri) devem ser implementados conjuntamente.

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Algumas estratégias podem ser usadas nessa fase:

Designar concretamente todos os artigos e materiais;

Padronização da nomenclatura, ou seja, o mesmo objeto ou a mesma informação

devem ter o mesmo nome em todos os sectores da empresa.

Todas as pessoas devem ser informadas sobre o significado da padronização adotada.

Utilização de rótulos, cores e painéis visíveis para facilitar a localização e

identificação de itens. Um exemplo clássico é o painel com desenhos dos contornos

das ferramentas.

Dispor de locais identificados para armazenamento de materiais;

Estabelecimento de critérios para a formação de stocks: itens mais utilizados devem

ser acessíveis; itens mais pesados devem ser guardados em locais mais baixos; os

itens devem ser localizados por meio de indicadores para localização; os itens devem

ser identificados por números; os locais de armazenamento devem ter indicadores de

quantidade (stock máximo e mínimo).

Formação dos trabalhadores sobre procedimentos de arrumação.



Estratégia de Pintura



5 Pillars of the Visual Workplace – The source

book for 5S Implementation, Hiroyuki Hirano

Estratégia de Pintura



Arrumação no Armazém



Descarregar os

itens por este lado

(FIFO) Carregar os itens

por este lado

Transportador em rolo

Prateleiras inclinadas

(facilitando a

movimentação dos

contentores)

Lado de

descarregamento

Lado de carregamento



• Uniformização de Ferramentas • Eliminação de Ferramentas



Arrumação de Ferramentas e Moldes





Princípios relacionados com a movimentação de operadores

Antes da melhoria Depois da melhoria

Mesa de trabalho Mesa de trabalho

(reduzida em 2/3)

Componentes

Componente a ser

trabalhado

Mesa de

componentes

Mesa de

componentes

Componentes

Componente a ser

trabalhado

Mesa de trabalho



SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

ORGANIZAÇÃO

ARRUMAÇÃO

LIMPEZA

NORMALIZAÇÃO

DISCIPLINA

Metodologia 5S


Seiso - Limpeza

A limpeza é responsabilidade de todos, um ambiente

limpo, melhora a perceção do trabalho e favorece a

imagem da organização perante os seus clientes.

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Seiso - Ordem e limpeza

Exemplos:

Evitar áreas atravancadas e mal organizadas;

Evitar pilhas de materiais, em particular se forem perigosos;

Não permitir o amontoamento nos cantos, em caixas e contentores cheios;

Evitar materiais em excesso, obsoletos ou já fora de utilização, na zona de trabalho;

Não permitir que as ferramentas e equipamentos sejam deixados “perdidos” nas zonas de trabalho;

Evitar que os desperdícios, sucata e materiais em excesso congestionem e bloqueiem as zonas de circulação.

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Eliminar o que é inútil no posto de trabalho e classificar o que é necessário;

Assegurar os meios para guardar e localizar o material de forma fácil:

Decidir as localizações mais adequadas;

Identificar as localizações.

Eliminar os defeitos organizacionais que conduzam à falta de higiene;

Criar e consolidar hábitos de trabalho dirigidos para a ordem e limpeza;

Integrar estas tarefas na atividade normal da organização;

Utilizar equipamentos de limpeza adequados às superfícies a tratar.

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Vantagens:

A Qualidade cresce num ambiente limpo;

Diminuição de perdas e danos de equipamentos, materiais e produtos;

Melhora a conservação dos patrimónios;

Aumenta a auto-estima no trabalho.

Seiso - Limpeza


SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

ORGANIZAÇÃO

ARRUMAÇÃO

LIMPEZA

NORMALIZAÇÃO

DISCIPLINA

Metodologia 5S


Permite manter os ganhos alcançados com os 3 primeiros princípios,

através da criação de procedimentos ou regras, sistematização de

Normas, treino e manutenção.

Para manter os 3 primeiros S’s, desenvolvemos a

Gestão visual e a

Padronização do trabalho!

“Seiketsu: padronização ou normalização (manter o padrão de organização, arrumação e limpeza)



Recursos visuais são úteis para a implementação desta fase:

Avisos de perigo e outras advertências.

Indicações dos locais onde os recursos devem ser colocados.

Informação visual (pictogramas) com instruções para a utilização de máquinas e equipamentos.

Avisos de manutenção preventiva.

Cores nos cabos, canalizações e fios.

Todas as normas e padrões devem ser reunidos em manuais que garantam que os procedimentos sejam seguidos correta e regularmente, e os trabalhadores devem receber informação e treino para seguir os procedimentos estabelecidos.

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“Seiketsu - padronização ou normalização: Gestão visual

A Gestão Visual faculta a informação sobre os processos de produção,

instruções de manutenção ou atividades básicas diárias num formato visual,

afixadas nos locais onde são necessárias.


Alguns métodos para a GESTÃO VISUAL:

Códigos de cor

Utilização de etiquetas

Sinais de alerta

Indicações onde devem estar os itens

Sinalizar as funções de todos os comandos na língua nacional e sempre que possível identificar com ícones ou sinais normalizados (modos de funcionamento)

Sinalética de indicação de direção

Indicadores de desempenho

Instruções de trabalho



Benefícios da ferramenta:

Informação clara e fácil de interpretar para:

Facilitar a comunicação entre equipas de trabalho;

Permitar resposta rápida a anomalias;

Maior autonomia dos operadores e pessoal da manutenção;

Reduzir erros;

Mudar a cultura organizacional;

Criar um ambiente dinâmico de melhoria.

Se a comunicação for simples e clara, como é a proposta da Gestão Visual,

percebe-se uma melhor integração dos operários com o seu espaço de trabalho e

com o espaço da organização e, consequentemente os produtos, e serviços

prestados, terão uma maior qualidade.



Espaço Visual

As mensagens (gráficos, painéis, quadros, faixas, etc.) dispostas num dado local,

têm que ser importantes para os funcionários daquela área de trabalho e para os

restantes colaboradores da empresa.

Stock de paletes, quando chegar ao vermelho tem necessariamente que se repor o stock.



Controlo da Qualidade Visual

Algumas formas de aplicar a Gestão Visual são, por exemplo, quadros com

programações de montagens, sinalizadores luminosos para indicar o mau

funcionamento das máquinas, painéis que mostram metas a serem atingidas,

demarcação de linhas ou células de fabrico através de linhas pintadas no chão.

Luz ativada, quando é detetado um defeito.

O sistema geralmente indica que o alerta foi gerado, e pode também fornecer uma descrição do problema. Os sistemas Andon podem incluir texto, gráficos ou elementos sonoros.

Sistemas Andon como botões e linhas de paragem (cabo que um trabalhador pode puxar para parar a linha de montagem quando deteta um defeito) também podem ser utilizados.



OBJETIVOS

Tornar as pessoas mais observadoras e atentas ao desempenho da empresa,

e conhecedoras dos modos de controlo e formas de uso dos recursos;

Oferecer informações acessíveis e simples, capazes de facilitar o trabalho

diário, aumentando a perceção de trabalho num ambiente de maior

qualidade;

Aumentar o conhecimento de informação útil ao maior número de pessoas

possível;

Fazer com que a partilha das informações passe a ser uma questão de cultura

da empresa;

Descobrir, determinar e eliminar desperdícios que ocorrem nas organizações.



EXEMPLOS

Antes da melhoria Depois da melhoria

Leituras do equipamento verificadas de acordo com as indicações do manual

Leituras do equipamento verificadas de acordo com as indicações no display do equipamento



EXEMPLOS



Padronização do trabalho

Deve ser feita:

Descrição escrita simples e detalhada dos modos operatórios garantindo que todos os

colaboradores seguem o mesmo procedimento, utilizam do mesmo modo as mesmas

ferramentas e sabem o que fazer quando confrontados com diversas situações

previsíveis;

Descrição do modo mais seguro, eficiente e de mais elevada qualidade para a

realização de determinada tarefa ou processo.

Deve ser também:

Indicado o tempo necessário para cada tarefa, os pontos chave do processo e os

parâmetros de qualidade.

Feita a descrição da ação focada no colaborador e não no equipamento e no material.

Objetivos

Uniformizar Formalizar



Vantagens da padronização e normalização do trabalho:

Contribui para a redução de desvios (variação ou oscilação dos processos),

garantir a consistência das operações, produtos e serviços. Permite eliminar

desperdícios relacionados com processos inadequados, tempos de espera e

transportes;

A consistência dos processos traduz-se na melhoria da sua capacidade e

qualidade;

Reduzir custos como consequência da redução de desvios.

Eliminar os desperdícios relacionados com defeito (qualidade) e excesso de stock

(inventário) e de produção;

Contribuir para a melhoria contínua, uma vez que os processos uniformizados

representam “as melhores práticas”;

Expor e eliminar fontes de desperdício anteriormente desconhecidas;

Permitir às empresas terem uma visão global dos seus processos.



SEIRI

SEITON

SEISO

SEIKETSU

SHITSUKE

ORGANIZAÇÃO

ARRUMAÇÃO

LIMPEZA

NORMALIZAÇÃO

DISCIPLINA

Metodologia 5S


É a disciplina de manter e praticar corretamente aquilo que foi determinado.

Cumprimento dos procedimentos de Organização, Arrumação e Limpeza. Fazer

corretamente e em conformidade (de acordo com o pilar normalização) com o que foi

decidido, mantendo constantemente a vontade de fazer melhor.

Como?

Respeitar as normas e padrões estabelecidos para conservar o local de trabalho

impecável;

Realizar o auto-controlo a nível pessoal e respeitar as normas que regulamentam o

funcionamento da organização;

Compreender a importância do respeito pelos demais e pelas normas em cuja

elaboração se participou direta ou indiretamente.

Shitsuke – Disciplina e auto-disciplina



A disciplina:

Reduz a necessidade de controlo;

Facilita a execução das operações;

Evita perdas;

Possibilita prever os resultados finais de qualquer operação;

Permite a partilha da responsabilidade entre todos os

trabalhadores;

Reduz a necessidade de momentos de controlo e favorece a

qualidade dos produtos e serviços.

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Disciplina significa fazer coisas simples como:

Ao concluir uma tarefa deixar o local limpo e organizado.

Devolver os materiais, no mínimo, nas mesmas condições em que os encontramos.

Reparar ou substituir qualquer material consumido ou danificado que utilizamos.

Devolver os materiais utilizados ao seu local original, para que outros os possam

encontrar.

Informar as pessoas que o vão substituir ou continuar o trabalho sobre o seu real

estado de desenvolvimento e condição.

Não desperdiçar tempo, dinheiro, materiais ou outros recursos.

Planear o ritmo do nosso trabalho para que outros não fiquem sem trabalho por

atrasos resultantes das nossas ações.

Evitar desperdícios, não usando papel, água, eletricidade, ou qualquer outro

recurso mais do que o necessário.

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O método 5S

O método 5 S corresponde a um conjunto de medidas de bom senso com o

objetivo de eliminar todos os desperdícios e de maximizar a produtividade das

organizações.

Em síntese:

1. Seiri ou organização: separar o que é inútil;

2. Seiton ou Arrumação: um lugar para cada coisa, cada coisa no seu lugar, padronização

do nome dos objetos e processos;

3. Seiso ou Limpeza: responsabilidade de cada trabalhador, eliminar qualquer sujidade –

mais importante que limpar é não sujar;

4. Seiketsu ou Ordem: padronização de consultas, conseguir um padrão de trabalho, de

processos, de equipamentos de proteção, de sinalização, de avisos de manutenção,

etc.;

5. Shisuke ou Rigor: disciplina e auto-disciplina, deve nascer na consciência de cada

trabalhador – reduz a necessidade de controlo e diminui-se o desperdício.

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Shigeo Shingo, engenheiro industrial da Toyota Motor Company, queria eliminar o custo associado aos erros/defeitos

Em 1961, Shigeo Shingo, introduziu o conceito de BAKA YOKE, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos)

Em 1963, uma colaboradora da Arakawa Body Company recusou-se a usar os dispositivos BAKA YOKE, devido a sua conotação ofensiva

O termo foi alterado para POKE YOKE, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros)

Poke-Yoke – Dispositivos à prova de erro

DEFINIÇÃO: É uma ferramenta de trabalho com objetivo de eliminar a possibilidade

do erro humano em diversas operações.

Facilitar o colaborador a lembrar de

executar a sequência lógica exigida pelo

processo, com a utilização de dispositivos

mecânicos ou eletrónicos OU

Impedir o acontecimento de falhas

OBJETIVO

CONTROLO DA

QUALIDADE /

ZERO DEFEITOS

Produção de peças defeituosas

Redução da Qualidade

Custos desnecessários

Tempo de fabrico e recuperação da peça Matéria-prima …


Processos com constantes ajustes

Falta de especificações adequadas

Falta de programação / documentação

Ambiente de trabalho inadequado

Baixa automação

Situações suscetíveis a erros


É possível eliminar os defeitos por análise das suas causas, ao invés do tratamento das consequências .

causa efeito

ERRO Erro detetado

Ação: Introdução de dispositivo anti-falhas

ZERO DEFEITOS

Princípio POKE YOKE: Evitar que erros se transformem em defeitos!


Funções do POKE YOKE

Funções do

POKE YOKE

1.

Deteção

(controlo)

2. Restrição

(interrompe)

Acusa anormalidades ou

desvios na peça ou no

processo

Pára a linha

Soa um alarme ou

acende uma lâmpada

a alertar o

colaborador

3.

Sinalização

(alerta)


Métodos de atuação dos dispositivos POKE YOKE

DISPOSITIVOS POKE YOKE

FUNÇÃO REGULADORA

MECANISMOS DE DETEÇÃO

Método de controlo

Método de alerta

Método de posicionamento

Método de contato

Método de contagem

Método por comparação


Benefícios

Elimina as opções para ações incorretas Vantagens do POKE YOKE (Desperdícios eliminados)

Previne danos ao produto, equipamentos e

prejuízos pessoais

Sinaliza ou pára um processo se um erro ou defeito

é gerado, evitando produtos defeituosos

Elimina a falta de qualidade derivada de falha

humana

Minimiza o n.º de peças defeituosas Reduz o custo de produção

Reduz o tempo e erros de montagem


Método de Posicionamento: Ocorre quando uma

determinada peça pode ser montada de diferentes modos,

mas apenas um é o correto.

Exemplo: Introdução de uma peça de interferência (dispositivo

POKE YOKE).

Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE Posição Correta

Posição Incorreta

Peça de interferência

Método de Contato: Ocorre quando uma determinada peça

pode ser soldada (colada, unida, …) em diferentes posições,

mas apenas uma é a correta.

Exemplo: Introdução de uma cunha com sensor (dispositivo

POKE YOKE), impedindo a libertação de solda, pois o sensor

não encontra-se ativado.

soldadura chapa

peça

cunha com sensor


Método de Contagem: Dispositivo que deteta anomalias através de

contagem de elementos.

Exemplo: Introdução de células fotoelétricas (dispositivo POKE YOKE).

na frente de cada caixa (de onde serão retiradas as peças), de modo que a

mão do colaborador interrompa o feixe cada vez que retira uma peça, sem a

retirada do n.º exato de cada caixa o tapete não avança com a caixa final.

Método por comparação: Dispositivos que garantem por

comparação o cumprimento de especificações.

Exemplo: Introdução de gabaris ou peças de encaixe

(dispositivo POKE YOKE),o que garante as distâncias e

diâmetros corretos .

sensores

Guia de encaixe

Exemplos da utilização de dispositivos POKE YOKE


Outro exemplo: contagem na balança (crescente ou decrescente).

Verificação de todos os pontos, por forma a

evitar esquecimentos e/ou erros.

Peça fixada de forma incorreta

eixo

mandril Peça fixada de forma correta

Dispositivo de limite

Antes Depois



Gama de

montagem

+ -

+

+ +

-

- -

Permite a colocação de forma incorreta

Tamanho das entradas não permite a introdução de modo incorreto

Permite escoar o excesso de água (evita o vazamento)




Sem POKE YOKE

Com POKE YOKE


Diferentes

entradas para

facilitar a

colocação dos

cabos corretos.

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