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PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE

MRP EM UMA EMPRESA DE

EXPORTAÇÃO: UM ESTUDO DE CASO

RODRIGO FERNANDO PINHEIRO (UEPA )

[email protected]

Emmily Caroline Cabral da Fonseca (UEPA )

[email protected]

eriton carlos martins barreiros (UEPA )

[email protected]

Alisson Yoshio Kyushima (UEPA )

[email protected]

O presente estudo busca implementar a metodologia do MRP na

árvore de produção de uma determinada empresa exportadora

localizada no Estado do Pará. Para tal, utilizou-se como base dados e

observações coletadas em uma pesquisa in loco no emppreendimento.

Nesse âmbito, após análises, definiu-se o lote-for-lote (L4L) como

abordagem mais adequada para a situação, uma vez que o produto em

estudo apresenta um leadtime de produção de zero semanas e

inexistindo a possibilidade de sua estocagem. Além do cálculo do lote

econômico de compra (LEC), para ser eficiente com relação aos custos

de ressuprimento. Assim, o estudo resultou em um mapeamento de tais

informações para empresa, afim de dar um maior suporte para a área

de suprimentos, reduzindo os custos e otimizando o giro de estoque.

Palavras-chave: Controle de estoque, MRP, Lote Econômico de

Compra

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

Mediante todos os desafios impostos pelo atual cenário econômico no Brasil, o momento é

propício para as exportações, devido a fatores como a retomada do crescimento dos mercados

dos EUA e União Europeia e câmbio mais favorável, o que pode levar ao aumento da

competitividade de alguns setores, de acordo com José Velloso, presidente executivo da

Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (2015).

Nesse âmbito, a correto manejo voltado ao ressuprimento, direcionado à exportação, de certo,

contribui diretamente para a redução de custos e melhor prestação de serviço aos clientes e

configura-se uma alternativa para um maior retorno financeiro, consequentemente,

aumentando a competitividade no cenário em que a empresa se enquadra, ambiente que

necessita de uma determinada gestão de recursos, uma vez que a falta de matérias e insumos

de produção, quando necessários, geram problemas de não atendimento à demanda. Por outro

lado, um estoque elevado, apesar de reduzir custos de não atendimento, eleva os custos de

manutenção de estoque. Faz-se então necessário planejar a disponibilização de materiais ao

sistema de produção, buscando uma solução equilibrada entre custos e benefícios (LUSTOSA

et al. 2008), de forma que se possa aproveitar o atual momento de forma mais eficiente

possível.

De posse de tais informações, o presente estudo tem como objetivo aplicar e mostrar a

importância e a eficácia do MRP, do conhecimento do estoque de segurança (Qs) e com o

cálculo do LEC, para atendimento das necessidades de uma empresa de exportação localizada

na cidade de Belém, Pará. Para tanto, decidiu-se utilizar a regra lote-for-lote (L4L), uma vez

que o produto apresentou um leadtime de produção de zero semanas e inexistindo a

possibilidade de sua estocagem. Nesse âmbito, a pesquisa está dividida em introdução ao tema

estudado; metodologia e método; revisão bibliográfica; resultados e discussões e conclusões

acerca do estudo.

2. Metodologia

A pesquisa pode ser considerada estudo de caso, uma vez que Gil (2010), afirma que este

consiste no estudo profundo e exaustivo de um ou mais objetos, de maneira que permita seu

amplo e detalhado conhecimento. Logo, a essência do estudo de caso é tentar esclarecer uma



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decisão, ou um conjunto de decisões, seus motivos, implementações e resultados

(SCHRAMM, 2000 apud YIN, 2001).

2.1 Método

O método utilizado para levantamento de informações para o trabalho foi uma pesquisa in

loco na empresa, onde a mesma foi realizada com o responsável pela área de planejamento e

controle de recursos. Tal responsável mesmo explanou a respeito da rotina no

empreendimento e disponibilizou os dados-base deste estudo. Dados os quais foram

organizados em tabelas e gráficos, para facilitar o entendimento e a visualização.

Além disso, livros, artigos científicos e sites foram consultados a fim de embasar o estudo e

impulsioná-lo para o alcance do objetivo proposto.

2.2 Caracterização do empreendimento em estudo

O empreendimento em estudo está situado no norte do Brasil, e é do ramo de exportação de

cargas vivas. Assim, por ser tratar de transporte de produto vivo, seus processos são

complexos e necessitam de várias atenções especiais, como tempo do produto em estoque,

tipos de agregação de valor serão realizadas no período em que o mesmo estiver estocado e

tipos de materiais de embalagem que são recomendados/necessários para o transporte, por

exemplo.

3. Revisão bibliográfica

3.1 Planejamento e controle da produção

Tubino (2007) considera que o PCP é o departamento responsável pela coordenação e

aplicação de recursos produtivos de forma a atender da melhor maneira possível os planos

estabelecidos em níveis estratégico, tático e operacional, transformando informações em

ordens de fabricação. De modo geral, esse departamento destina-se as atividades mais

operacionais como a programação da produção, controle de estoques, emissão e controle de

ordens de produção e outras atividades rotineiras da produção. O PCP envolve diversas

atividades, das quais se destacam como base para o estudo:

a) Previsão de demanda ou vendas: entende-se por demanda a disposição dos clientes ao

consumo de bens e serviços (LUSTOSA, 2008). É importante para utilizar as

máquinas de maneira adequada, para realizar a reposição dos materiais no momento e



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na quantidade certa, e para que todas as demais atividades necessárias ao processo

industrial sejam adequadamente programadas (MARTINS; LAUGENI, 2005). A

previsão de vendas assume um papel ainda mais importante quando a empresa adota

uma estratégia de produção para estoque;

b) Programa mestre de produção (PMP): define a quantidade de cada item final a ser

concluída em cada semana do horizonte de planejamento de curto prazo (GAITHER;

FRAZIER, 2007). Nessa etapa temos uma definição precisa dos itens e quantidades de

produção e estoques, com um grau de detalhamento maior que o utilizado no

planejamento agregado, incluindo não apenas previsões de demanda, mas também

pedidos concretizados e ordens abertas de produção e compras;

c) Controle da produção: o controle da produção inclui funções como designar datas de

vencimento de entregas para pedidos, programa mestre de produção, planejamento e

controle do chão de fábrica e programação detalhada da produção (GAITHER;

FRAZIER, 2007). A partir do apontamento da produção (tempos e rendimentos do

processo), o PCP acumula dados atualizados dos processos para utilização nas decisões

futuras.

3.1.1 Curva ABC

Dentro da linha de raciocínio do Programa Mestre de Produção (PMP) e do Controle da

Produção, destaca-se a Administração dos Estoques, que de acordo com Dias (2012), é

definida como o planejamento e controle de mercadorias para uma rápida reposição, desde a

sua entrada, até a sua saída, de modo a refletir quantitativamente os resultados obtidos pela

empresa ao longo do exercício financeiro, o que, por isso mesmo tende a ter sua ação

concentrada na aplicação de instrumentos gerenciais baseados em técnicas que permitam a

avaliação sistemática dos processos utilizados para alcançar as metas desejadas.

Segundo o mesmo autor, a curva ABC é uma ótima técnica de análise gerencial do estoque,

pois evidencia os itens de maior importância em relação aos menos relevantes. Os produtos

mais importantes são responsáveis por grande parte dos lucros da empresa. A partir do

conhecimento dos produtos que tem preferência na gestão de estoques, a curva ABC servirá

de base no estabelecimento de políticas de vendas, na definição de prioridades e resolução de

outros problemas da empresa.



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A ordenação dos produtos da curva ABC divide-se em três categorias:

a) Categoria A: Os produtos que são fundamentais para a administração;

b) Categoria B: São os produtos que se encontram na posição intermediária entre a

categoria A e C;

c) Categoria C: Composto pelos produtos de menor relevância para a administração,

devido à baixa demanda.

Desse modo, ressalta-se que não existe forma totalmente aceita de dizer qual o percentual do

total dos itens que pertencem à classe A, B e C. Os itens A são os mais significativos podendo

representar algo entre 35% e 70% do valor movimentado dos estoques; os itens B variam de

10% a 45%, e os itens C representam o restante. A experiência demonstra que poucos itens,

de 10% a 20% do total, são classe A. Enquanto uma grande quantidade, em torno de 50%, é

da classe C e, 30% a 40%, são da classe B (MARTINS; ALT, 2011).

3.2 Manufactoring resource planning (MRP)

De acordo com Lustosa et al. (2008), o Manufacturing resource planning ou planejamento

das necessidades de materiais, ou simplesmente MRP, busca atender às necessidades de

planejamento de materiais que considera de forma integrada o planejamento da produção e o

estoque. Para fazer isso, ele utiliza os pedidos em carteira, assim como uma previsão para os

pedidos que a empresa acha que irá receber. O MRP verifica, então, todos os componentes

que são necessários para completar esses pedidos, garantindo que sejam providenciados a

tempo (SLACK ET AL., 1999).

Nesse contexto, Lustosa et al. (2008) menciona que para o funcionamento do MRP, são

necessárias algumas entradas, dentre elas:

a) Programa mestre de produção: direciona o MRP com uma programação de produtos

acabados, informando quanto e quando estes devem ser produzidos e entregues. O

mesmo é fruto de planos que buscam atender as demandas, combinando previsões e

vendas, além de considerar as restrições do produto e as estratégias e políticas da

organização;

b) Posição de estoques: informa a disponibilidade de itens em estoque e o planejamento

de reposição do mesmo. O conhecimento dessas informações é de central importância



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ao planejamento das necessidades de materiais, pois influenciará diretamente na

quantidade a ser produzida com comprada.

c) Estrutura do produto: define a quantidade de componentes necessários à produção de

cada unidade do produto. O conhecimento da estrutura do produto, em geral, é

necessário para a elaboração de árvores do produto e de listas de materiais.

d) Árvore do produto: apresentam a estrutura de composição do produto, onde os itens são

agrupados em módulos ou subconjuntos que compõem o produto. Esses elementos são

organizados em diferentes níveis.

e) Lista de materiais: informa os componentes e quantidades necessárias à confecção de

um determinado produto. Podem apresentar os componentes de entrada de um produto,

os relacionamentos entre os módulos e/ou os componentes intermediários dos produtos.

3.3 Lote econômico de compra (LEC)

A determinação do tamanho dos lotes de reposição é obtida da análise dos custos que estão

envolvidos no sistema de reposição e de armazenagem dos itens. A ideia é aplicar uma

equação que represente esses custos e buscar o tamanho do lote conhecido como Lote

Econômico, que minimize os custos totais (TUBINO, 2007).

Em algumas situações, em que, o custo unitário do item permanece constante, porém a

entrega deixa de ser feita de uma única vez, passando a ser feita de acordo com as

necessidades do MRP, o modelo passa a ser conhecido como lote econômico de compra,

sendo que, o mesmo é obtido através da formula:

Onde: D = Demanda Anual; C = Custo Unitário; A = Custo unitário de Preparação e I = Taxa

de encargos financeiros sobre os estoques.

3.4 Estoque de segurança

De acordo com Tubino (2007), dentro da função de administração de materiais, os estoques

de segurança, quando empregados, são projetados para absorver as variações na demanda



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durante o tempo de ressuprimento, dado que é apenas durante este período que os estoques

podem acabar e causar problemas ao fluxo produtivo.

Dessa forma, quanto maiores forem às variações na demanda prevista e/ou variações nos

tempos previstos de ressuprimento, maiores deverão ser os estoques de segurança do sistema

para garantir o abastecimento contínuo. Na realidade, os estoques de segurança agem como

amortecedores para os erros do sistema produtivo associados ao abastecimento interno ou

externo dos itens. Estes erros fazem com que os tempos de ressuprimento e as demandas

variem, impossibilitando o bom funcionamento do modelo de controle de estoques sem uma

segurança (TUBINO, 2007).

De acordo com o mesmo autor, em modelos baseados na lógica de explosão das necessidades

(MRP), a demanda prevista para os produtos acabados é passada para os demais itens

componentes da estrutura do produto, de forma que se for colocada segurança na ponta da

cadeia produtiva, ou seja, na montagem do plano-mestre dos produtos acabados, essa

segurança já cobriria as possíveis variações da demanda dos componentes do produto.

No que se refere ao dimensionamento dos estoques de segurança, assim como na teoria do

lote econômico, a determinação deles deve levar em consideração dois fatores a serem

equilibrados: os custos decorrentes do esgotamento do item e os custos de manutenção dos

estoques de segurança. Quanto maiores forem os custos de falta atribuídos ao item, maiores

serão os níveis de estoques de segurança que se dispõe a manter, e vice-versa (TUBINO,

2007). Obtendo-se assim através da formula:

Logo, o estoque de segurança (Qs) é a parcela adicional (z), expressa em termos de desvios

padrões ( ) associado a determinado risco, que se deve manter de itens em estoque para

suportar uma demanda máxima superior á demanda média. Sendo em sistemas

computacionais é mais simples trabalhar com o valor do desvio médio absoluto (MAD) do

que com o desvio padrão, desse modo o valor do

MAD é de aproximadamente 1,25 desvios padrões.

4. Resultados e discussões

4.1 Curva ABC



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Após a análise dos dados e conselhos da Coordenação Técnica da empresa, separou-se 10

itens a serem possíveis candidatos para aplicação no MRP. Com base nesta análise construiu-

se uma “Curva ABC” objetivando demonstrar o grau de importância dos produtos,

consequentemente a possibilidade de escolha de um ou mais produtos para a aplicação do

estudo, como pode ser observado na Tabela 1:

Tabela 1 - Tabela ABC

TABELA DE PRODUTOS (12 meses)

Código Quantidade

(consumo anual)

Valor

Unitário

em $

Valor TOTAL em $ % % Acumulada ABC

0,00 0,00% 0,00%

Produto 3 5200 150,00 780.000,00 56,24% 56,24% A

Produto 8 3000 100,00 300.000,00 21,63% 77,88% B

Produto 1 1500 100,00 150.000,00 10,82% 88,69% B

Produto 5 400 180,00 72.000,00 5,19% 93,88% C

Produto 7 70 600,00 42.000,00 3,03% 96,91% C

Produto 2 150 200,00 30.000,00 2,16% 99,07% C

Produto 9 25 250,00 6.250,00 0,45% 99,53% C

Produto 10 4 770,00 3.080,00 0,22% 99,75% C

Produto 4 20 100,00 2.000,00 0,14% 99,89% C

Produto 6 10 150,00 1.500,00 0,11% 100,00% C

1.386.830,00 100,00%

Fonte: Autores (2016)

Onde:

Tabela 2 - Legendas para Tabela ABC

A Itens de maior importância

B Itens de média importância

C Itens de baixa importância

Fonte: adaptado Dias (2012)

Observa-se na tabela que o Produto 3 destaca-se por obter uma porcentagem significativa de

56,24 % com relação ao valor total, caracterizando o único produto de importância A entre os

10 estudados. Para uma visualização mais objetiva, representamos a Tabela 1 na Figura 1.

Figura 1 - Curva ABC



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4.2 Previsão de demanda

Depois de evidenciada a importância do Produto 3, analisou-se detalhadamente sua

quantidade demandada ao longo de 12 meses referentes aos meses de novembro de 2014 a

outubro de 2015, como o observado na Figura 2.

Figura 2 - Demanda do produto 3


Será necessária a previsão a previsão de demanda de dois últimos meses, ou seja, setembro e

outubro de 2015, para aplicar a necessidade prevista no MRP. Para o cálculo da previsão de

demanda utilizou-se o modelo de Média Exponencial Móvel, levando em consideração o

resultado de α = 6 caracterizando o modelo que mais se adaptou à realidade dos dados, pois o

mesmo apresentou erro acumulado mais próximo de zero. Obteve-se uma demanda de 485

para setembro e 367 para outubro.

Nota-se uma diferença considerável entre as demandas reais e previstas, este fato pode ser

explicado pela queda de vendas na empresa nos últimos 2 meses devido a situação econômica

brasileira, que mesmo sendo atrativa para a exportação dificulta a relação com novos clientes,

segundo explicações do Coordenador Técnico da empresa. Observa-se na Figura 3 as

demandas reais e suas respectivas previsões.

Figura 3 - Quantidade demandada do produto 3 e sua previsão



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4.3 Árvore de produção

A árvore de produção mostra-se de grande importância, dado o momento da realização da

proporção da quantidade de matérias-primas, no produto final. Para a exportação de uma

unidade do Produto 3 são necessários os seguintes insumos com suas respectivas quantidades:

Caixa de Isopor (1 und), Saco (2 und), Liga (12 und), Jornal (500 g) e Fita adesiva (2,25 m),

como pode-se perceber na Figura 4.

Figura 4 - Árvore de produção do produto 3


4.4 Apresentação do modelo de MRP

Para a construção do MRP é necessário decidir qual regra de reposição será aplicada para

atender a demandas do período. Devido o produto 3 apresentar um leadtime de produção de

zero semanas e não haver a possibilidade de estocagem, foi utilizada a regra lote-for- lote

(L4L), para repor apenas a quantidade necessária de cada semana. Após definir a regra, foram

calculadas as demandas semanais previstas e confirmadas, dividindo as demandas mensais

(prevista e real) dos dois últimos meses analisados, por quatro, resultando em 122 unidades

para as primeiras quatro semanas e 92 unidades para as quatro ultimas. A Tabela 3 mostra os

resultados obtidos, quanto de estoque projetado cada semana terá, o plano mestre de produção

e a semana que será liberada a ordem de fabricação (dado utilizado para o calculo das

necessidades brutas do insumo analisado).



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Tabela 3 - MRP para produto 3

Produto 3 Rep.: L4L Qs: 0 LeadTime: 0 semanas

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Demanda Prevista 122 122 122 122 92 92 92 92

Demanda Confirmada 73 73 73 73 79 79 79 79

Recebimentos Programados 0 0 0 0 0 0 0 0

Estoques Projetados 0 0 0 0 0 0 0 0 0

PMP 122 122 122 122 92 92 92 92

Liberação Planejada de Ordens 122 122 122 122 92 92 92 92


De acordo com a Tabela 3, é necessária a produção, todas as semanas do mês, atendendo

assim a demanda dos meses em estudo. Os estoques projetados serão 0 em todas as semanas,

pois o estoque de segurança é zero e o modelo de reposição é o L4L.

4.5 Cálculo do LEC

Para a obtenção do LEC do insumo são necessários alguns dados, tais como: demanda anual

(D = 62400 unidades) obtida por meio da demanda anual do produto 3 (5200 unidades) vezes

a quantidade de ligas utilizadas por embalagem (12 unidades), vezes o custo unitário (C = R$

0,02) que foi calculado mediante a informação de que 1kg de liga equivale a 1100 unidades

com um custo de R$ 21,90/kg.

Logo, divide-se 21,90/1100, a taxa de atratividade, onde utilizamos a taxa anual da poupança

referente ao período de novembro de 2014 a outubro de 2015 (I = 6% ao ano), o custo de

preparo (A) é calculado como 10% do preço do item, ou seja, quanto maior o volume de

compra, maior será o valor de A.

A partir desta informação calculou-se vários lotes econômicos de compra (ANEXO I) afim de

definir o tamanho do lote que fosse equivalente ao custo de preparo, como resultado (A =

414,11). Com os dados utilizados, o LEC foi de igual a 208000 unidades por reposição, afim

de minimizar os custos totais da operação.

4.6 Cálculo do estoque de segurança (Qs)

Para o cálculo do Qs utilizou-se o valor do MAD (63,88) encontrado, vezes 1,25, que é o

desvio padrão, vezes o nível de serviço adotado, que foi de 90% (1,28), vezes 12, que é a

quantidade de ligas utilizadas por produto, resultando em um Qs de 1226 unidades.



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Em relação ao insumo em estudo (liga), por tratar-se de um produto comprado pela empresa,

com um leadtime de entrega aproximadamente três semanas, faz-se necessário a utilização do

estoque de segurança e do lote econômico de compra, como regra de reposição (lote fixo –

Q). Como havia aproximadamente 10000 unidades do insumo em estoque, foi projetado um

estoque de mesmo valor para a semana precedente a primeira semana do mês. Como

resultado, montou-se a tabela para o insumo estudado. As necessidades brutas do produto são

12 vezes as liberações de ordens do produto para cada semana, por exemplo, na primeira

semana serão necessárias 1464 unidades (12*122). Com os dados organizados, montou-se a

tabela para o insumo em estudo.

Tabela 4 - MRP para o insumo (liga)

Semana Q: 208000 Qs: 1226 LeadTime: 3 semanas

Período 1 2 3 4 5 6 7 8

Necessidades Brutas 1464 1464 1464 1464 1104 1104 1104 1104

Reposições 0 0 0 0 0 0 0 0

Recebimentos Programados

Estoques Projetados 10000 8536 7072 5608 4144 3040 1936 208832 207728

Necessidades Líquidas 0 0 0 0 0 0 208000 0

Liberação Planejada de Itens 0 0 0 208000 0


Ao analisar a tabela nota-se que, se a demanda continuar nesse nível, o lote de reposição irá

durar mais de dois anos. Isto ocorre por o custo unitário do insumo ser baixo (R$ 0,20 cada).

Com o estoque projetado de 10000, o estoque projetado da 7° semana ficaria menor que o

estoque de segurança, sendo necessária a reposição apenas, com liberação de ordem na 4º

(leadtime de 3 semanas). Assim, com o cálculo do estoque de segurança, espera-se que a

empresa consiga absorver as possíveis variações na demanda durante o tempo de

ressuprimento, dado que é durante este período que os estoques podem acabar e causar

problemas no fluxo produtivo.

5. Considerações finais

Com a aplicação da metodologia do MRP em uma empresa de exportação, nota-se a

importância da precisão com relação as quantidades de insumos necessárias para a exportação

de um produto de alto valor agregado no mercado internacional, e também no suporte de

tempo (quando) e quantidade (quanto) para a emissão de uma ordem de pedido, a partir destas



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medidas a empresa obtém o controle de seu ressuprimento de estoque e, consequentemente,

de sua produção.

Logo, observou-se que para o produto 3 não existe estocagem do mesmo embalado, sendo ele

carga viva, mediante isto a empresa adotou a utilização da técnica L4L para a liberação de

pedidos entre os setores de embalagem e estocagem do produto 3, reduzindo, assim, o

retrabalho que existia entre os setores, como por exemplo o excesso escassez de pedidos.

Em contrapartida, a liga pode ser estocada, com a definição de lote de reposição fixo, obteve-

se a quantia de 208000 ligas, com um estoque de segurança de 1226 ligas, transmitindo maior

confiabilidade ao ressuprimento deste insumo. Mesmo sem grande valor agregado ele se

mostra crucial para o processo da embalagem. Logo, a empresa adotará o método proposto

para evitar eventuais faltas do produto e economia na aquisição dos lotes sugeridos, sendo o

mesmo adquirido em outro estado do Brasil. Vale ressaltar a otimização no “giro de estoque”

causado pelo MRP, evitando desperdícios ou sobras de insumos, ocasionando até mesmo um

aumento da capacidade produtiva.

Nesse contexto, após a implantação do MRP, como proposta à futuros trabalhos, sugere-se

mapear as espécies conseguintes do resultado da “Curva ABC”, e posteriormente, aplicar a

metodologia ERP (Enterprise Resource Planning), sendo o último um método de maior

integração entre áreas.

REFERÊNCIAS

CINTRA, Sérgio. ABIMAQ incentiva exportações como saída para crise enfrentada pelo setor. 2015.

Disponível em: <http://www.abimaq.org.br/site.aspx/Abimaq-Informativo-Mensal-

Infomaq?DetalheClipping=53&CodigoClipping=1044>. Acesso em: 08 nov. 2015.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: princípios, conceitos e gestão, 6 ed. São Paulo: Atlas, 2012.

GAITHER, N.; FRAZIER, G. Administração da produção e operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson

Learning, 2007.

GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 5. ed. São Paulo: Atlas, 2010.

LUSTOSA, Leonardo; MESQUITA, Marco A.; QUELHAS, Osvaldo; OLIVEIRA, Rodrigo. Planejamento e

controle da produção. Rio de Janeiro: Elsevier, 2008.

MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva 2005.

MARTINS, P. G.; ALT, R. C. Administração de materiais e recursos patrimoniais. 3. Ed, São Paulo:

Saraiva, 2011.

SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; HARLAND, Christine; HARRISON, Alan; JOHNSTON, Robert.

Administração da produção. São Paulo: Atlas, 1999.



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TUBINO, Davio Ferrari. Planejamento e controle da produção: Teoria e prática. São Paulo: Atlas, 2007.

YIN, R. K. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2 ed. Porto Alegre: Bookman, 2001.

ANEXO I

Anexo 1: Tabela de LEC

Ligas kg Custo A (10%) C (Custo) i (Taxa) D (Demanda anual) LEC

1100 1 21,9 2,19 0,019909 0,06 62400 15126,14

11000 10 219 21,9 0,019909 0,06 62400 47833,04

22000 20 438 43,8 0,019909 0,06 62400 67646,14

33000 30 657 65,7 0,019909 0,06 62400 82849,26

44000 40 876 87,6 0,019909 0,06 62400 95666,09

55000 50 1095 109,5 0,019909 0,06 62400 106957,9

66000 60 1314 131,4 0,019909 0,06 62400 117166,5

77000 70 1533 153,3 0,019909 0,06 62400 126554,3

88000 80 1752 175,2 0,019909 0,06 62400 135292,3

99000 90 1971 197,1 0,019909 0,06 62400 143499,1

110000 100 2190 219 0,019909 0,06 62400 151261,4

121000 110 2409 240,9 0,019909 0,06 62400 158644,3

132000 120 2628 262,8 0,019909 0,06 62400 165698,5

143000 130 2847 284,7 0,019909 0,06 62400 172464,5

154000 140 3066 306,6 0,019909 0,06 62400 178974,9

165000 150 3285 328,5 0,019909 0,06 62400 185256,6



15

176000 160 3504 350,4 0,019909 0,06 62400 191332,2

187000 170 3723 372,3 0,019909 0,06 62400 197220,7

198000 180 3942 394,2 0,019909 0,06 62400 202938,4

209000 190 4161 416,1 0,019909 0,06 62400 208499,4

208000,1 189,09101 4141,093 414,1093 0,019909 0,06 62400 208000,1 Fonte: Autores (2016)

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE MRP EM UMA … · aumentando a competitividade no cenário em que a...

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