Roteiro Para a Certificação NBR ISO 22000:2006

1

UNIVERSIDADE DE SAO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006

Marcéu Luiz Lopes Vicente

LORENA – SP

2012

2

Departamento de Engenharia Química

Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006

Marcéu Luiz Lopes Vicente

Orientador: Prof. Dr. Messias Borges Silva

Projeto de Trabalho de Conclusão

de Curso apresentado ao

Departamento de Engenharia

Química da Escola de Engenharia

de Lorena – Universidade de São

Paulo, como parte dos requisitos

para a conclusão do curso de

Engenharia Química.

LORENA – SP

2012

3

DEDICATÓRIA

Aos meus pais Washington Luiz Vicente e Maria de Fátima Lopes Vicente, meu

irmão Rodolfo Luiz Lopes Vicente, à família Lopes e família Vicente

Pelo apoio e dedicação na concretização de mais essa etapa.

A República Dú Mal que foi a minha família durante os anos em Lorena

A minha namorada Viviane que mesmo em minhas fraquezas se manteve forte e

me incentivou a atingir o objetivo desejado, e foi fundamental para a conclusão do

trabalho.

4

AGRADECIMENTOS

Agradeço aos meus pais, por todo apoio e dedicação durante todo o tempo.

À BASF S.A. pelo apoio e oportunidade.

Ao Herbert Martins e equipe de Sistemas de Gestão e Atuação Responsável pelo

apoio e contribuição para o meu crescimento profissional.

Ao professor Marco Antônio pelo admirável profissionalismo e jamais ter medido

esforços para ajudar seus alunos.

A todos que, de alguma forma, colaboraram para a realização deste trabalho, o

meu sincero agradecimento.

5

“Quando uma criatura humana desperta para um grande sonho

e sobre ele lança toda a força de sua alma,

todo o universo conspira a seu favor.”

Johann Goethe

6

RESUMO

Marceu, L. L. V., Roteiro para a certificação NBR ISO 22000:2006. 2012.

Monografia (Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de

Engenharia de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.

Entendemos, hoje, como segurança, tudo aquilo que podemos fazer sem

correrem maiores riscos. Um dos setores em que mais se exige segurança é o

alimentício, por conta de sua grande exposição à contaminação e por conter

riscos da mesma aos seres vivos. O trabalho realizado foi o de acompanhar a

área de nutrição da empresa BASF, esta que teve como foco a certificação NBR

ISO 22000:2006 para o ano de 2012. O projeto visava por em prática a

concretização dos “passos” de segurança e qualidade do alimento, não só para a

obtenção do certificado, mas para ter uma área condizente com a empresa e que

siga exigências do mercado. Para garantir que esses padrões sejam seguidos foi

criado um documento BPF (que auxiliará na segurança), como também os itens

exigidos na norma serão seguidos. Foi utilizado, como base, o guia de certificação

(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL

PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) este que mostra as etapas a serem seguidas

tanto quanto as obrigações de cada membro envolvido no projeto.

Palavras chaves: BPF, ISO 22000

7

ABSTRACT

Marceu, L. L. V., Roadmap for certification ISO 22000:2006. 2012. Monografia

(Trabalho de Graduação em Engenharia Química) – Escola de Engenharia

de Lorena, Universidade de São Paulo, Lorena, 2012.

We understand today, as security, everything that we can do without greater risk.

One of the sectors where more security is required is the food, because of its large

exposure to contamination and contain the same risks to living beings. The work

involved was to monitor the area of nutrition from BAS, which was focused on

working with ISO 22000:2006 certification for the year 2012. The project sought to

put into practice the realization of the "steps" of safety and quality of food, not only

for the certificate, but to have an area consistent with the company and that follow

market demands. To ensure that these standards are followed it was created a

BPF document (which will aid in security), but also the items required in the

standard had to be followed. It was used as the basis, the certification guide

(RECOMMENDED INTERNATIONAL CODE OF PRACTICE GENERAL

PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE) this shows that the steps to be followed as far

as the obligations of each member involved in the project.

Keywords: GMP, ISO 22000

8

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser

submetido..............................................................................................................15

Figura 2 - Abrangência do sistema de gestão de segurança................................16

Figura 3- Fluxograma do processo de certificação (Fonte: Julião, 2010)

............................................................................................................................. 28

9

SUMÁRIO

SIGLAS 10

1 INTRODUÇÃO 11

1.1 Justificativa 11

2 OBJETIVOS 13

2.1 Objetivo Geral 13

2.1.1 Objetivos Específicos 13

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 14

3.1 BPF 14

3.2 APPCC 15

3.3 NBR ISO 22000:2006 17

3.4 Sistema de Gestão da Qualidade 19

3.5 PAS 220:2008 22

3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO 22

3.5.2- Armazenamento dos alimentos 23

3.5.3 Instalações 24

3.5.4 Ítens de controle do processo 26

3.5.5 Recalls 26

3.5.6 Higiene pessoal 26

3.6 Certificação de Sistemas de gestão 27

4 METODOLOGIA 29

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 32

6 CONCLUSÃO 45

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 45

ANEXO 49

10

SIGLAS

ISO - International Organization for Standardization

BPF - Boas Práticas de Fabricação

GMP - Good Manufacturing Practices

APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point

SGQ – Sistema de Gestão de Qualidade

PAS - Publicity Avaliable Sofistication

CIAA - Confederation of the Food and Drink Industries of the European

Union

ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária

SSGA - Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos

PDCA – Plan Do Check Action

LIRA – Lista Interna de Requisitos Aplicáveis

RECI – Responsável, executante, comunicado, informado

PPR – Programa de Pré Requisitos

PPRO – Programa de Pré Requisitos Operacionais

ESA – Equipe de Segurança do Alimento

11

1 INTRODUÇÃO

Os consumidores estão cada vez mais conscientes da qualidade dos

alimentos que ingerem. Por um lado, a cadeia alimentar globalizada elevou as

expectativas de obter todos os tipos de alimentos frescos em qualquer época do

ano. Por outro lado, espera-se que estes produtos sejam de alta qualidade e livres

de perigos de natureza biológica, física ou química. Assim, a segurança alimentar

está relacionada à confiança do consumidor em receber uma quantidade de

alimentos para sua sobrevivência, enquanto a segurança do alimento significa a

confiança do consumidor em receber um alimento que não cause dano a sua

saúde. Para atender à demanda dos consumidores por alimentos frescos e

saudáveis e ainda cumprir os rigorosos requisitos legais, muitas empresas vêm

decidindo certificar seu sistema de gestão da qualidade, para assegurar que seus

processos sejam bem estruturados e monitorados com regularidade. Devido a

esse fator, a BASF optou por obter a certificação ISO 22000 para a área de

nutrição no site de Jacareí.

1.1 Justificativa

Com a aquisição da COGNIS pela BASF, novos desafios estão sendo

traçados, dentre eles a integração total da empresa, mudando toda a sua

estrutura antiga para a nova. Juntamente com isso, também surge o maior desafio

da empresa, o de obter a certificação ISO 22000.

É válido salientar que a auditoria de certificação não é o maior desafio,

mas sim ter uma área de grande importância para empresa seguindo os padrões

ideais para atender às necessidades do mercado. A área de alimentos é uma

área que exige um alto nível de controle e segurança, visto que os alimentos são

sensíveis e podem ser facilmente contaminados, ademais, problemas nesse setor

irão atingir diretamente os consumidores, podendo causar sérios danos e, até

mesmo, a morte.

É uma área de vasta importância para a Engenharia química, pois a área

de processos está em contato direto com a qualidade. O conhecimento da norma

agregado ao conhecimento do dia-a-dia pode estruturar solidamente a formação

de um engenheiro, fazendo com que o profissional se atente a detalhes do

12

processo, focando, não apenas na segurança do alimento, mas de todos que

estão a sua volta.

13

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivo Geral

Este trabalho tem como objetivo acompanhar a preparação de uma área

de nutrição humana para a certificação da ISO 22000:2006 e assim apresentar

uma proposta de gestão da qualidade e da segurança do alimento, que possa

servir de auxílio para novas áreas produtivas que também visam obter o mesmo

credenciamento.

2.1.1 Objetivos Específicos

O trabalho tem a intenção de demonstrar os passos a que uma área deve

se submeter, tanto quanto as imposições a serem respeitadas para que seja

certificada ISO 22000:2006, abrangendo elementos como a BPF e o APPCC,

esses que são fundamentais para que seja concebido o credenciamento.

14

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 BPF

As Boas práticas de fabricação são ferramentas pertencentes ao sistema

de garantia da qualidade, que estabelecem normas para promover a

padronização e a definição de procedimentos e métodos para regulamentar todas

as etapas de fabricação de produtos

Essa ferramenta visa controlar as condições sanitárias (qualidade,

segurança de uso e eficácia dos produtos) de empresas industriais e

estabelecimentos comerciais que produzem e distribuem produtos alimentícios

(para consumo humano ou animal), cosméticos, de higiene pessoal e

farmacêuticos, dentre outros. As ações desta ferramenta estão fundamentadas

em procedimentos e controles preventivos e na avaliação de resultados. Esses

fatores fazem parte do conceito de aperfeiçoamento da qualidade e traduzem-se

por eliminação de erro que pode levar a uma contaminação. (PIRAN, 2010).

As Boas Práticas têm como principal objetivo a exclusão de

microrganismos indesejáveis e materiais estranhos, a remoção dos mesmos caso

estejam presentes, e também atua na inibição desses microrganismos tanto

quanto sua destruição. Para que isso seja possível, algumas ações são tomadas

como o armazenamento a temperaturas controladas, evitando assim condições

propícias para a contaminação do produto e também a procriação de

microrganismos indesejados.

O conceito de BPF é amplo e abrangente, envolvendo a participação de

pessoas, o processo de produção, a condição de uso dos equipamentos, as

matérias-primas, as embalagens, os rótulos, a manutenção, a segurança e a

proteção ambiental, o armazenamento dos insumos e produtos, a expedição, a

distribuição e o transporte, dentro do objetivo de assegurar a qualidade do

produto final.

Com a finalidade de validar e avaliar a eficiência da implementação dessa

ferramenta de qualidade são realizadas auditorias de conformidade dos

programas de Qualidade (BPF/ Procedimento Padrão de Higiene Operacional)

(CANTO, 2009; WINCKLER, 2007).

15

Segundo Tomich et al (2009) existem inúmeros fatores a serem

considerados para a produção segura e de qualidade dos alimentos, dentre esse

destacam-se a arquitetura dos equipamentos e das instalações, as condições

higiênicas do ambiente de trabalho e a saúde dos colaboradores. Entre as

principais dificuldades relacionadas à implementação das BPF em indústrias

pode-se destacar a falta de pessoal capacitado e a ausência de investimentos.

Como se trata, sobretudo, de um programa que exige mudanças

comportamentais e disciplinares, reside aqui um fator muito importante para

seu êxito. (MICHALCZYSZYN et al, 2008).

Investimentos no aperfeiçoamento de técnicas que promovam a qualidade

higiênico sanitária, como o treinamento de colaboradores, resultam na

conscientização dos mesmos para que pratiquem as boas práticas de higiene,

garantindo assim, produtos saudáveis, confiáveis e de qualidade reconhecida (

RAMOS, CUNHA e SCHMIDT, 2005). Considerando um mercado cada vez mais

competitivo, estes requisitos mínimos de fabricação de alimentos, são

imprescindíveis para a continuidade de muitas empresas no setor alimentício.

As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação

brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97,

do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as

Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para

Estabelecimentos Produtores de Alimentos". (BRASIL, 1997a; BRASIL 1997b).

A ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), na portaria 1428 do

Ministério da Saúde, de 26 de novembro de 1993, descreve que as “Boas Práticas

de Fabricação abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas

indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade

dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos” (BRASIL, 1993).

3.2 APPCC

O APPCC surgiu da sigla inglesa HACCP - Hazard Analysis and Critical

Control Point, e teve sua origem na metade do século XX em indústrias químicas.

Dez anos mais tarde essa ferramenta foi extremamente utilizada em áreas

nucleares e a pedido da NASA foi adaptada ao setor alimentar, com o intuito de

evitar problemas de enfermidades de seus astronautas transmitidas por alimentos

16

(ETA) e equipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. Pelo APPCC foi

resolvido o problema das migalhas, através da utilização de embalagens

especiais. Essa ferramenta que, por ser extremamente detalhista, pôs fim à falsa

sensação de segurança dos alimentos devido à inspeção lote por lote dos

alimentos por análise biológica. Essa ferramenta avalia todos os riscos de

contaminação podendo ser de origem química, física ou biológica, de maneira

direta, indireta ou cruzada, o que proporcionou uma segurança maior relacionada

à qualidade dos alimentos do que o utilizado anteriormente, visto que ela era dada

apenas pela inspeção biológica dos lotes. (RIBEIRO-FURTIN, 2006)

O conceito de APPCC cobre todo tipo de fatores de risco ou perigos

potencias à inocuidade dos alimentos, que podem ser biológicos, químicos e

físicos, ou seja, os que ocorrem de forma natural no alimento, no ambiente, ou

decorrente de erros no processo de fabricação. Enquanto os perigos químicos

são os mais temidos pelos consumidores (agrotóxicos, detergentes) e os perigos

físicos os mais comumente identificados (pêlos, pedras, fragmentos de vidro, osso

ou de metal (perigo físico) em um alimento pode provocar uma lesão bucal ou um

dente quebrado em um consumidor, ao passo que a contaminação de um lote de

leite pasteurizado com Salmonella, pode afetar as centenas ou milhares de

consumidores.

O APPCC é uma ferramenta que visa à prevenção e não à inspeção do

produto final. Essa ferramenta funciona de maneira semelhante à “Análise de

Riscos”, uma ferramenta comumente utilizada nas indústrias para avaliar os riscos

de um determinado processo. O grande diferencial do APPCC é observado pelo

fato de ter um ponto de vista relacionado à integridade do produto em si, tendo

sua análise direcionada aos riscos de contaminação a que o alimento está sujeito

em cada etapa do processo, tanto quanto garantir que todos esses riscos sejam

eliminados. O objetivo não está vinculado apenas à garantia da produção segura

do alimento, mas também de assegurar através de documentos técnicos que o

produto foi elaborado de maneira correta, tendo sido consideradas todas as

formas de contaminação a que ele está sujeito.

Para que seja possível prevenir a contaminação de algum alimento deve-

se identificar “onde” e “como” isso pode ocorrer. As siglas “AP” representam esse

questionamento, enquanto o “PCC” representa as provas de controle de

fabricação, é possível assim concluir que a ferramenta APPCC é uma aplicação

17

sistemática da ciência para planejar, controlar e documentar a produção segura

de alimentos. (ALMEIDA, 1998)

A contaminação microbiológica é conhecida como a mais ameaçadora à

saúde humana; contudo, a presença de resíduos químicos também oferece

grande ameaça, principalmente quando analisados os efeitos no longo prazo.

Além disso, a contaminação microbiológica pode ser bastante controlada, pelas

Boas Práticas de Higiene, durante o manuseio e processamento dos alimentos,

enquanto a contaminação química é, em geral, bastante difícil de ser controlada.

(BARENDSZ, 1998).

O APPCC consiste em 7 princípios:

Princípio 1 – Análise de Perigos e Medidas Preventivas;

Princípio 2 – Identificação de Pontos Críticos de Controle;

Princípio 3 – Estabelecimento dos Limites Críticos;

Princípio 4 – Estabelecimento dos Procedimentos de Monitorização;

Princípio 5 – Estabelecimento das Ações Corretivas;

Princípio 6 – Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação;

Princípio 7 – Estabelecimento dos Procedimentos de Registro. (RIBEIRO-

FURTIN, 2006).

3.3 NBR ISO 22000:2006

A ISO é uma organização internacional não governamental, com sede em

Genebra, que elaborou a norma NBR ISO 22000:2006, contendo os requisitos

para Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos (SGSA), esse que é um

padrão internacional para organizações com produtos de fins alimentícios. (ABNT,

2006)

A ISO 22000 é uma norma genérica, podendo ser utilizada por qualquer

organização do setor alimentício. Essa norma surgiu com a intenção de consolidar

a responsabilidade da empresa em aplicar as melhores e mais seguras práticas

em toda a sua cadeia de produção, abrangendo desde a recepção de matérias

primas até a chegada do produto nas prateleiras, assegurando assim, a qualidade

e integridade dos produtos fornecidos. (ABNT, 2006)

A ISO 22000 tem, por objetivo, instruir a indústria alimentícia, como

também construir um sistema de segurança do alimento, consolidando a

18

responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma definitiva

em âmbito mundial. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISO

9001:2000, como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma

concepção atualizada, integrando o HACCP – Hazard Analysis and Critical

Control Point, com os requisitos indispensáveis: BPF e Procedimentos

Operacionais, de forma a contemplar os conceitos de um sistema de segurança

do alimento. (JULIÃO, 2010)

A ISO 22000 tem a finalidade de definir os requisitos mínimos de gestão

de segurança de alimentos a que as empresas devem seguir e superar, a fim de

atender as exigências do mercado tanto quanto cumprir as exigências da

segurança sanitária dos alimentos em todo o mundo. É uma norma que abrange

tanto às necessidades do mercado quanto às do consumidor. A norma faz uso de

ferramentas conhecidas ao longo da cadeia de segurança de alimento, como o

controle de perigos APPCC e também programas de pré-requisitos. (RITCHIE e

HAYES, 1998)

Os requisitos da norma permitem que a organização implemente, opere e

mantenha seu sistema de gestão de segurança de alimentos; demonstre

conformidade com os requisitos estatuários e regulamentares associados à

segurança de alimentos; avalie e estime solicitações de clientes demonstrando

conformidade com os requisitos acordados; comunique assuntos de segurança de

alimentos a todas as partes envolvidas (fornecedores, consumidores e outros);

assegure a conformidade da organização quanto a política de segurança de

alimentos estabelecida previamente e demonstre conformidade às partes

envolvidas. (NICOLOSO, 2010)

Conforme já mencionado, a norma ISO 22000 apresenta muitos ítens

semelhantes ao da ISO 9001, na verdade, a norma foi projetada para ser

totalmente compatível com a ISO 9001, já que a mesma trata de qualidade,

porém não dá ênfase à segurança do alimento. A ISO 22000 pode até ser

implantada em indústrias que não são credenciadas ISO 9001, todavia, é

fortemente recomendada a certificação de qualidade em primeira mão, já que a

certificação de segurança utiliza a norma de qualidade como uma de suas

ferramentas.

19

3.4 Sistema de Gestão da Qualidade

O conceito de qualidade já não se encontra relacionado apenas com o

produto em si, mas também é relacionado com outras variáveis. Por conta de um

mercado totalmente aquecido, onde as mudanças ocorrem de forma rápida e

profunda, estar atento a novas tendências é fundamental para o crescimento ou

pelo menos à sobrevivência de uma empresa. Para que isso seja possível, a

empresa deve ter uma estrutura organizacional muito bem desenhada, associada

a uma equipe motivada, treinada e que se mantém atenta ao mercado e suas

futuras tendências, em prol da excelência operacional e, consequentemente,

focada na qualidade e produtividade.

Os traços da qualidade podem ser visualizados desde a antiguidade,

como, por exemplo, algumas técnicas de planejamento e controle utilizadas por

egípcios, gregos e chineses. Porém, a história da qualidade se iniciou na

Revolução Industrial, e pode-se afirmar que o padrão de qualidade alcançado nos

dias atuais se deve à Segunda Guerra Mundial. Após o fim da guerra, o Japão

estava com uma dívida muito alta, e então investiu em suas indústrias e no

mercado interno para conseguir finalizar sua dívida. Então, no início da década de

50, juntamente com Ishikawa surge o conceito de gestão da qualidade, podendo

ser considerado o pioneiro da mesma. Mais tarde, na década de 80 surge Juran,

defendendo que a qualidade deveria ser entendida como “adequação ao uso” e

também Deming, que acreditava que a qualidade deveria ser avaliada pelo

cliente, contemplando custo e adequação ao mercado. (SOARES E PINTO, 2010)

A evolução da qualidade passou por quatro fases, sendo a primeira a fase

de Inspeção, que se baseava na separação dos produtos bons dos maus; a

segunda se baseava em controle através de técnicas estatísticas; a terceira foi a

da garantia, que já envolvia membros da organização, e por fim a quarta fase, a

da gestão, que engloba o envolvimento da alta administração no processo como

um todo. Segundo Miguel (2001), a função de gerenciamento em sua forma

original era somente relacionada às funções de inspeção, mas hoje é vista como

essencial para o sucesso de um produto. E, segundo Araújo (2007), qualidade é a

busca pela perfeição com a intenção de agradar aos clientes, e a obsessão por

alcançar o “defeito zero” é uma regra para organizações que desejam

permanência e lucro.

20

A qualidade de um produto está diretamente ligada à necessidade do

cliente. O seu desenvolvimento é feito não apenas pelo fornecedor, mas sim por

uma relação entre cliente e fornecedor. Primeiramente é feito o projeto piloto, e,

após suas adequações, suas diretrizes são validadas (embalagem, requisitos de

logística, armazenamento e condições de entrega) junto ao cliente, nesse

momento também é feito o desenvolvimento de fornecedores de matéria primas,

eles que posteriormente serão homologados, visando um produto padronizado.

Após essa etapa de validação é feito o planejamento de produção para checar a

capacidade de fornecimento da planta produtiva, e verificar se atende às

requisições iniciais, para, enfim, levar o produto ao mercado. Para garantir a

durabilidade e qualidade de determinado produto, é preciso o controle sobre os

processos envolvidos, e, como consequência disso, o desenvolvimento de planos

de ações de melhoria contínua visando o desenvolvimento do processo, a

diminuição de desperdícios, o menor custo, melhorar a qualidade do produto e,

principalmente, manter o foco em defeito zero. Resumindo, a implementação de

um sistema de gestão de qualidade enfatiza a importância do entendimento e

atendimento dos requisitos, necessidade de considerar os processos em termos

de valor agregado, obtenção de resultados de desempenho e eficácia de

processo, além de promover a melhoria contínua de processos baseada em

medições objetivas.

Enfim, “um produto ou serviço de qualidade é aquele que atende

perfeitamente, de forma confiável, de forma acessível, de modo seguro e no

tempo certo às necessidades do cliente” (FALCONI, 1992).

Atualmente, muitas indústrias buscam seu sistema de qualidade na norma

NBR ISO 9001:2008. Nos dias de hoje essa norma se tornou um sinônimo de

qualidade, pelo fato de ser reconhecida mundialmente, e por ter criado um

conceito de qualidade que abrange qualquer área de atuação, não se limitando

apenas ao ramo industrial, podendo certificar outras áreas de negócio como

hospitais, hotéis, dentre outros.

A ISO (International Organization for Standardizarion) é uma federação

internacional formada por organismos de normalização, que surgiu com o objetivo

de incentivar a cooperação de atividades intelectuais, científicas e biológicas e

econômicas no mundo todo, o resultado desse trabalho foi a criação e publicação

21

de normas internacionais, que hoje são adotadas pela grande maioria das

organizações que buscam espaço no mercado, e o credenciamento da mesma se

tornou um padrão de qualidade. O trabalho realizado pela ISO não apenas criou

padrões relacionados à qualidade, mas também ao meio ambiente, saúde e

segurança, energia e utilidades, dentre outros.

Para Feigenbaum (1994), a única maneira de alcançar a qualidade é

corrigindo todas as etapas do processo relacionadas à satisfação do cliente, e

para que isso seja possível, a organização deve ter um sistema organizacional

bem estruturado, sendo possível o monitoramento de todas as etapas

relacionadas à qualidade e atendimento ao produto. (PIRAN, 2010).

O sistema de gestão de segurança de alimentos abrange, além da norma

ISO 9001, algumas ferramentas que são de extrema importância para que se

possa garantir as exigências do mercado, ferramentas que se completam e estão

inclusas em um ciclo. Na imagem verifica-se a relação entre a gestão da área,

juntamente com a norma e suas ferramentas fundamentais.

Figura 2- Abrangência do sistema de gestão de segurança.

A figura 2 demonstra a relação e a dependência entre as ferramentas

envolvidas na segurança do alimento. Para que seja possível uma boa análise de

perigo, a área deve estar comprometida com o BPF e o mesmo implantado, para

o atendimento à norma NBR ISO 22000:2006 é necessário ter o APPCC

documentado e avaliado, sendo o mesmo uma exigência da norma e finalmente

para ter um sistema de gestão da qualidade condizente com a política da

empresa, é necessário que a norma seja atendida, implantada, e faça parte da

cultura da empresa, sendo conhecida por todos os colaboradores. O PAS

220:2008 abaixo trata sobre a parte mais técnica da área, como o que é

monitorado, o que oferece risco de contaminação e as partes envolvidas para

garantir a integridade do produto.

22

3.5 PAS 220:2008

O conteúdo apresentado do ítem 3.5.1 estendendo-se até o ítem 3.5.6

está baseado na leitura, interpretação e compreensão do PAS, tanto quanto

tratando e explicando sobre os itens mais relevantes do documento, cobrindo as

responsabilidades de todos os envolvidos na segurança do produto.

O PAS (Publicity Avaliable Sofistication) foi criado para especificar as

exigências e requisitos a fim de auxiliar no controle de riscos de segurança em

alimentos. O desenvolvimento do PAS foi patrocinado pela CIAA (Confederation

of the Food and Drink Industries of the European Union), e teve a participação de

grandes empresas do setor alimentício para auxiliarem no desenvolvimento dos

conteúdos das especificações. O PAS tinha como objetivo identificar a

harmonização entre os pré requisitos e ampliar a aceitação da ISO 22000, e com

isso preencher as expectativas e necessidades de todos os envolvidos na

indústria de alimentos, incluindo varejistas e provedores de serviços relacionados

a alimentos. O PAS serve como ferramenta de apoio a ISO 22000, tratando mais

especificamente da parte técnica do processo.

3.5.1 CONTROLE DO ALIMENTO

O setor alimentício exige um alto controle de qualidade desde a sua

chegada, passando pela produção até alcançar o consumidor final. Em cada uma

das etapas deve-se atentar aos riscos de contaminação, como pestes e doenças

de animais e plantas, adotando práticas e medidas para garantir que a produção

esteja em condições apropriadas, garantindo assim, segurança e confiabilidade

sobre o produto.

Para garantir a implementação e fiscalização dos produtos no setor

alimentício, com base nas praticas de higiene, tem-se alguns princípios:

Proteger adequadamente os consumidores de danos causados por

alimentos.

Exigir garantias de que o alimento é apropriado para o consumo.

Manter confidencialidade.

23

Providenciar programas de educação de saúde, e demonstrar os princípios

da higiene do alimento para indústrias e consumidores.

Garantir alimentos com segurança e propícios para consumo.

Garantir a compreensão do consumidor, quanto à proteção de

contaminações no armazenamento, manuseio e preparação.

Um dos fatores críticos do manuseamento e armazenamento de produtos

alimentícios é a higiene. Para diminuir as possibilidades de contato de alimentos

com fatores de alto impacto de contaminação deve-se identificar, nas atividades

relacionadas com o manuseio dos alimentos, pontos específicos com altas

chances de contaminação, e assim tomar as medidas necessárias para diminuir

as possibilidades (APPCC).

A produção deve implantar medidas para:

Controlar a contaminação pelo ar, solo, água, fertilizantes, pesticidas,

drogas veterinárias, ou outros agentes utilizados na produção primária.

Controlar a saúde de animais e plantas para que isso não possa prejudicar

o consumo de alimentos pelos consumidores.

Controlar as possíveis fontes de contaminações fecais..

3.5.2- Armazenamento dos alimentos

No armazenamento, deve-se separar o produto de qualquer ingrediente

que possa segregá-lo, a fim de evitar que o mesmo seja impróprio para o

consumo humano. Deve-se dispor de qualquer material rejeitado de maneira

higiênica, evitando o contato com o produto para não contaminá-lo.

As instalações destinadas ao armazenamento dos alimentos, além de

proporcionar uma organização e separação dos produtos evitando o contato com

substancias que possam inviabilizar o material para o consumo humano, devem

ser construídas com layout apropriado para a realização de manutenção, limpeza

e desinfecção, além de minimizar a contaminação pelo ar. Alguns ítens potenciais

de contaminação devem ser considerados:

A superfície dos materiais em contato com o alimento não deve ser tóxica,

adequadamente durável e de fácil limpeza.

Controle de temperatura e umidade.

24

As instalações não devem ser próximas a áreas poluídas, ou áreas

industriais que possam trazer sérios danos à segurança do alimento.

Paredes, superfícies e divisórias devem ser de materiais resistentes, de

fácil limpeza e desinfecção e serem constituídos de materiais impermeáveis e

atóxicos.

Para estruturas cobertas e móveis como mercados e comércio ambulante,

é necessário um controle mais rigoroso das condições das instalações, visto que

esse tipo de estrutura pode facilitar a proliferação de contaminantes dos

alimentos.

O controle de contaminação dos alimentos não inclui somente o modo de

armazenamento, mas também o controle dos equipamentos usados para

cozimento, tratamento térmico, esfriamento, armazenamento ou congelamento de

alimentos, a fim de garantir que estes garantam a sua finalidade, de

congelamento, por exemplo, na velocidade necessária. Os equipamentos, além

da necessidade de serem constituídos de materiais atóxicos, devem ser aptos à

inspeção, limpeza e monitoramento de interferentes do meio ambiente, como

umidade e poeira.

3.5.3 Instalações

Além da necessidade de uma estrutura adaptada para o manejo

alimentício, um fornecimento adequado de água, ventilação e iluminação deve

estar disponível no local.

A água utilizada deve ser potável e processada, com as seguintes

exceções:

Para produção a vapor, controle de fogo ou similares, desde que não tenha

contato com o alimento.

No processamento de certos alimentos, por ex. refrigeração, e também no

manuseio deles, desde que não ofereça perigo para a contaminação dos

mesmos.

A reutilização de água deve ser feita em condições propícias de

manutenção e tratamento, seu tratamento deve ser rigorosamente monitorado.

Para a ventilação podem ser utilizados métodos naturais ou mecânicos de

ventilação, no intuito de: minimizar a contaminação do alimento pelo ar suportado,

25

controlar a temperatura do ambiente, controlar odores que possam afetar a

sustentabilidade do alimento e controlar a umidade. A Iluminação pode ser a

natural ou artificial com o intuito de operar de maneira higiênica se adequando à

natureza da operação.

Buscando então a redução dos riscos de contaminações, devem-se

empregar medidas preventivas de segurança na operação, e também o seu

monitoramento.

Assim como no APPCC, os operadores devem: identificar riscos ao

alimento, implementar os procedimentos de controle efetivo, monitorar os

procedimentos de controle, revisar os mesmos periodicamente e sempre que as

operações mudarem.

Como aspectos chaves do controle dos sistemas, tem-se o controle de

tempo, temperatura, e contaminação microbiológica.

O controle inadequado de temperatura é um dos casos mais comuns de

danos ao alimento, com tempo e temperaturas inadequadas de essa cozimento,

processamento, resfriamento e armazenamento, podendo resultar em degradação

do alimento e facilitar a contaminação. A contaminação cruzada entre os

alimentos pode ocorrer pela transferência de agentes patogênicos por contato

direto, por pessoas que os manuseiam, ou mesmo pelo ar, havendo a

necessidade de restringir e controlar o acesso a essas áreas de processo.

Nenhuma matéria prima deve ser aceita caso seja conhecida a presença

de parasitas, microorganismos indesejados, pesticidas, drogas veterinárias ou

tóxicas decompondo substâncias que podem não ser reduzidas ao ponto de

atingir o nível desejado. A matéria prima e os ingredientes devem ser todos

inspecionados e analisados antes de serem utilizados no processo.

O material de embalagem, juntamente com seu design, deve ter proteção

para contaminação, prevenir danos e ser corretamente tarjado. Em algumas

embalagens que se usam gases, esses devem ser não tóxicos e estarem

adequados às condições de armazenamento. Para embalagens recicláveis, as

mesmas devem ser de fácil limpeza e desinfecção.

Como forma de monitorar e ter o controle de possíveis interferentes é

necessário o registro e armazenamento dos dados de produção e distribuição,

com tempo maior do que o tempo de vida do produto, fornecendo maior

credibilidade ao controle da segurança do alimento.

26

3.5.4 Itens de controle do processo

As pragas representam uma grande ameaça para a segurança dos

alimentos, elas podem existir onde há uma fonte de alimento. Boas práticas de

higiene são necessárias para evitar a criação de um ambiente propício ao

infestamento de pragas. Inspeções de materiais de entrada e monitoramento

ajudarão a evitar esse tipo de problema.

A existência de água e alimentos são fontes potenciais para abrigo de

pragas e devem ser armazenadas em containers ou empilhadas acima do piso e

longe das paredes. O tratamento de pragas deve ser imediato e não afetar os

alimentos, o tipo de tratamento (físico, químico ou biológico) deve ser feito de

maneira a não prejudicar o produto. O monitoramento sanitário deve ser feito

periodicamente através de auditorias e inspeções, garantindo assim a integridade

do produto.

3.5.5 Recalls

A alta direção deve atuar com eficiência e rapidez em casos de

necessidade, retirando os produtos do mercado. Outros produtos similares devem

também ser retirados, a saúde do público é o mais importante. Esses produtos

devem ser acompanhados até a sua completa destruição, de maneira a não

serem consumidos por seres humanos.

3.5.6 Higiene pessoal

Pessoas que tem contato direto com o alimento devem manter um grau

apropriado de higiene, aquelas que possuem qualquer tipo de problemas podem

contaminar o alimento e transmitir doenças aos consumidores devem manter

cabeças cobertas, utilizar roupas de proteção, e suas mãos devem sempre ser

limpas no início do trabalho manual, após o uso do toilet e depois de manusear

matérias primas ou qualquer material contaminado, podendo resultar na

contaminação do produto. Pessoas em contato direto com o manuseio de

27

alimentos devem se abster de atividades como: fumar, cuspir, mastigar e espirrar

ou tossir sobre o produto.

Pessoas que estão com problemas de saúde ou são suspeitas, devem

ser mantidas longe de áreas de manuseio do alimento, e qualquer pessoa afetada

deve informar os sintomas para a gestão. Os sintomas que devem ser informados

e, caso confirmados solicitar o afastamento são: diarreia, vômito, febre, dor de

garganta com febre, lesões na pele dentre outros.

Visitantes devem estar devidamente instruídos e protegidos, a fim de não

contaminar o alimento.

Todas as pessoas envolvidas no processo, seja direta ou indiretamente,

devem ser treinadas e instruídas sobre higiene em um nível apropriado sua

atuação. Pessoas mal treinadas e instruídas são um grande potencial para a

contaminação do alimento.

Programas de treinamentos devem ser fornecidos aos colaboradores de

acordo com: a natureza do alimento, a maneira em que cada alimento deve ser

manuseado e embalado, a natureza do processo ou preparação antes do

consumidor, as condições de armazenamento dos mesmos e a validade do

produto.

A alta direção deve estar devidamente preparada para reconhecer os

riscos potenciais de contaminação e tomar procedimentos para evitar.

3.6 Certificação de Sistemas de gestão

A certificação consiste numa estratégia de desenvolvimento das organizações,

com o objetivo de evoluir, melhorar e ganhar mercado. Deste modo, a certificação surge

como um instrumento que permite à empresa demonstrar, de uma forma imparcial, a

credível qualidade, confiabilidade e as performances dos seus produtos.

O processo de certificação se inicia com a identificação de todos os processos

operativos que foram caracterizados pela organização em documentos escritos,

demonstrando que os mesmos encontram-se seguindo os padrões estabelecidos pela

norma a ser certificada. A organização deve apresentar um sistema de gestão condizente

com a política da empresa, associado à norma, para que possa ser avaliada e creditada

pelo órgão certificador responsável.

28

A certificação está associada à ideia de melhoria contínua, pois,

anualmente, após a certificação o órgão certificador realiza uma nova auditoria de

manutenção, podendo cancelar o credenciamento caso os requisitos não estejam

sendo seguidos, e também pelo fato de que a periodicidade do certificado é de

três anos, e após esse período a organização deve submeter-se a uma nova

auditoria de recertificação caso queira manter a certificação. As ações tomadas

para que esse problema seja superado envolve análise crítica da área junto à alta

direção, tanto quanto auditorias internas periódicas, a fim de reduzir e eliminar os

problemas encontrados no processo. Esse processo traz inúmeras vantagens

para a organização, tendo como maior entrave os custos envolvidos no projeto.

(SOARES E PINTO, 2010)

Segundo a Norma Portuguesa EN 45020:2001, o processo de certificação

consiste no conjunto de procedimentos desenvolvidos por uma terceira parte, ou

seja, um organismo reconhecido como independente das partes interessadas,

para atestar publicamente, por escrito, que um determinado produto, processo ou

serviço está em conformidade com os requisitos específicos definidos em normas

e/ou especificações técnicas nacionais ou internacionais. (DIAS, 2010)

Figura 3- Fluxograma do processo de certificação

(Fonte: Julião, 2010)

29

4 METODOLOGIA

Fundada em 1865 em Mannheimm, na Alemanha, a matriz da BASF se

localiza em Ludwigshafen. Ocupa uma área de mais de 6 milhões de metros

quadrados, possui 1.500 prédios e emprega mais de 112 mil pessoas no mundo

todo. A sigla BASF significa Badische Anilin & Soda Fabrik. No Brasil, a BASF

iniciou suas atividades em 1911. Em agosto de 2011 a BASF inaugurou sua

primeira fábrica para a produção de ingredientes alimentares no Brasil.

Localizadas em Jacareí, as novas instalações serão responsáveis por produtos de

alto desempenho e conservantes naturais para nutrição humana. As novas

instalações são notáveis devido ao seu processo único, que permite desenvolver

e acrescentar propriedades específicas aos produtos, melhorando o sabor dos

alimentos e seguindo os mais rígidos padrões de segurança.

A metodologia utilizada para o trabalho foi a de pesquisa ação (PA), onde

foi acompanhado os passos da especialista da área, juntamente com toda a

equipe envolvida no processo de certificação. É válido pontuar que o trabalho teve

um ponto de vista mais focado à gestão do processo de certificação, tendo sido

utilizado como ferramenta mais expressiva a norma NBR ISO 22000:2006

juntamente com os documentos da empresa, verificando se os mesmos atendiam

as exigências da norma ou o que faltava para que isso fosse possível. Alguns

pontos tiveram que ser checados in loco, um exemplo claro foi quanto a

acessibilidade aos documentos do processo e o conhecimento das pessoas

envolvidas, assim foi feito uma escolha aleatória de operadores para confirmar o

conhecimento deles sobre o acesso aos documentos e também o conteúdo dos

mesmos.

Um dos métodos utilizados para o gerenciamento dos processos

organizacionais é o ciclo PDCA, aludido ciclo consiste em quatro fases:

P (Plan - Planejar) – Fase que se configura em duas etapas, a primeira

etapa é a de definição sobre o que se quer, enquanto a segunda trata sobre os

métodos utilizados para se atingir os objetivos traçados.

D (Do – Fazer) - Executar o que foi planejado, também é dividia em duas

fases. Capacitação da organização para o que se foi planejado e implementação

do que se foi planejado.

30

C (Check – Checar) – Consiste em checar, utilizando os dados obtidos se o

que havia sido planejado foi colocado em prática e se os resultados planejados

foram atingidos.

A (Action – Agir) – Implantar medidas corretivas ou de melhorias

previamente identificadas em busca de uma melhoria contínua para se atingir o

padrão desejado.

Figura 1 – Demonstra o ciclo PDCA e as etapas a que o processo deve ser

submetido.

Pela metodologia acima descrita, foi feito um PDCA de acordo com a

realidade momentânea da empresa, e assim foram estabelecidos os planos de

ações necessários para que fosse possível atingir o resultado esperado, o PDCA

consiste em:

P (Plan – Planejar) – Foi feito o planejamento inicial sobre as medidas que

precisariam ser tomadas, as pessoas que seriam envolvidas e a capacitação das

mesmas para que o trabalho fosse possível. Foi feito uma análise intensa da

norma onde foram mapeados os pontos mais importantes e o que seria

necessário fazer para que esses pontos fossem atendidos.

D (Do – Fazer) – Nessa etapa foram levantados todos os documentos

relacionados a área, para que fosse possível relacioná-lo a norma e verificar a

eficácia quanto a exigência da mesma.

Fonte:< www.empresasedinheiro.com/2011/07/ciclo-pdca/>. Acesso em 3/10/2012

../AppData/Local/Microsoft/Windows/Temporary%20Internet%20Files/Content.IE5/Downloads/www.empresasedinheiro.com/2011/07/ciclo-pdca/

31

C (Check – Checar) – Após a análise sucinta da norma e levantamento dos

documentos, foi verificado quais os itens já eram atendidos, e o que estava

faltando. É válido ressaltar que a área já operava anteriormente, apenas não era

certificada, porém havia uma política própria de segurança e qualidade, e essa

política, juntamente com as medidas que eram utilizadas já respeitavam algumas

exigências da norma.

A (Action – Ação) – Após verificar a concomitância da área com a norma, a

equipe se reuniu e definiu as ações que deveriam ser tomadas, tanto quanto os

responsáveis pelas mesmas juntamente com os prazos. Uma das grandes

dificuldades encontradas foi o fato de que a unidade se encontrava em fase de

transição, toda a sistemática da antiga Cognis estava sendo passada à

sistemática BASF, e os documentos devidamente adaptados a realidade da nova

empresa.

Após as ações terem sido tomadas a equipe se reuniu para verificar a

eficácia das ações tomadas, verificando se os problemas haviam sido resolvidos

ou não. Caso os problemas tivessem sido resolvidos o responsável pela ação

deveria acompanhar a evolução delas e também propor melhorias, e caso as

ações não tivessem sido eficazes deveria ser feito uma nova análise e propor

uma nova ação para a resolução do problema. O responsável pela ação, tanto

quanto o colaborador que verificou a ineficiência da ação eram responsáveis por

acompanhar e monitorar as novas propostas de melhoria, para que o processo

nunca fique estagnado e sempre sujeite-se à melhoria contínua.

32

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES

A certificação NBR ISO 22000:2006 é apresentada como a garantia da

segurança e integridade do alimento. A certificação não é obrigatória e, apesar da

exigência de alguns clientes, apenas a auditoria externa em acompanhamento de

documentos da organização demonstra padrões próprios de segurança do

produto. Por esse motivo, a organização em questão já tinha a planta em

funcionamento e o produto já era comercializado. Conforme já mencionado, a

certificação apresenta-se como a garantia de seguimento dos requisitos de

segurança de alimento, por isso a proposta de obter o credenciamento.

O primeiro passo foi a montagem de uma equipe multidisciplinar,

composta por colaboradores de uma mesma área, porém com distintas posições,

juntamente com sistemas de gestão, para que fosse possível atender aos

requisitos, tanto da parte operacional, quanto da documentação. Após a

montagem da equipe esta passou por um treinamento da interpretação da NBR

ISO 22000:2006 para um melhor entendimento de seus requisitos e, como

consequência, a capacitação técnica dos envolvidos no projeto.

Após a capacitação da equipe, a planta, juntamente com seus

documentos envolvidos, foi analisada, item por item, para identificar as ações a

serem tomadas para que o atendimento da norma fosse possível. Foi adotada

uma planilha do excel, onde foram identificados os itens da norma e ações a

serem tomadas. O resultado da análise feita pela equipe está apresentado na

Tabela 1 (ANEXO A).

Com base na tabela 1, tem-se os itens e subitens referentes aos dados e

ações a serem tomadas para a implementação da NBR ISO 22000:2006.

No item 4, subitem 4.1, requisitos gerais, verificou-se na área a ausência

da definição do escopo do sistema de gestão de segurança ambiental, no qual

deve-se ter a especificação dos produtos, processos e locais envolvidos nos

processos produtivos; a ausência de um plano de segurança alimentar e ausência

da seleção e definição de uma equipe multidisciplinar a ser responsável pela

equipe de segurança de alimentos.

33

Essas observações de não conformidade foram indicadas com base em

exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por Sistemas

de Gestão. Um agravante para essa checagem e adequação da documentação

pré-existente aos padrões exigidos pela norma, foi a presente fase de transição

da documentação anteriormente pertencente a Cognis para o formato BASF de

gerenciamento.

Através de reuniões, apontaram-se então medidas em um plano de ação,

para adequação das documentações:

Itens apontados: Definição do escopo do SGSA; definição dos integrantes

da ESA, revisão do manual de BPF, requisição de elaboração de um plano de

segurança de alimento e elaboração de um procedimento de verificação do

SGSA. Salienta-se que para cada medida do plano de ação, foi estimado um

tempo e responsável para a sua realização/adequação as exigências da norma.

No item 4, subitem 4.2(4.2.1; 4.2.2; 4.2.3), requisitos de documentação,

verificou-se a necessidade de verificação e adequação do controle de

documentos e registros. Essas observações foram indicadas com base em


de Gestão, em uma visita à área realizada, foi perguntado a um operador sobre o

acesso do mesmo a algum documento do processo, e o mesmo não sabia onde

buscar, por esse motivo criou-se um plano de controle de documentos, assim foi

criado um plano com a necessidade de manter atualizado aludido controle,

registros, procedimentos, lista de presença de divulgação de documentos,

controle de cópias controladas, manterem os registros conforme o plano de ação

e registro da área e a percepção da necessidade de todos os funcionários

envolvidos terem o domínio de consultar a base de documentos da BASF

(BASFDoc).

Através de reuniões, apontou-se, então, um plano de ação para

adequação das documentações:

Itens apontados: Revisar o procedimento de controle de documentos e de

controle de procedimentos, verificar a eficácia do treinamento ministrado quanto

ao acesso dos funcionários à base de documentos; revisar o plano de registro da

produção; elaborar o plano de registro/arquivo da qualidade; elaborar o plano de

registro/arquivo de desenvolvimento e revisar o controle de registros.

34

No item 5, subitem (5.1; 5.2; 5.3; 5.4 e 5.5) , responsabilidade da direção,

verificou-se o comprometimento da direção, a política de segurança dos

alimentos, o planejamento do sistema de gestão dos alimentos, a

responsabilidade e autoridade, e o coordenador da equipe de segurança de

alimentos. Um plano operacional que garanta a disponibilidade de recursos, uma

política clara e de fácil acesso aos funcionários (representada em intranet, cards e

quadros), disponibilização de recursos para a implementação e manutenção do

sistema para o cumprimento dos objetivos definidos e a necessidade da criação

de um organograma com descrição e definição de cargos, registro em documento

do coordenador da ESA.

Nas reuniões da equipe, apontaram-se então medidas em um plano de

ação, para adequação das documentações:

Itens apontados: definir objetivos e metas para o SGSA, elaborar a

política de segurança de alimentos, confeccionar quadros e cards da política (para

proporcionar um melhor entendimento para os funcionários), divulgar a política de

segurança de alimentos, elaborar o documento “processo da produção e do

desenvolvimento, divulgar o organograma de descrição de cargos, a descrição

dos cargos para os funcionários, inserir em documento o nome do coordenador, a

frequência de realização de reuniões do sistema de gestão e a elaboração do

modelo ata e check list para as reuniões.

No subitem 5.6 (5.6.1 e 5.6.2), comunicação a sistemática de

comunicação interna e externa. Abordou-se a relação à sistemática de

atendimento ao cliente, com índices de reclamação e pedidos de informação e

atas de reuniões internas. Essas observações foram indicadas com base em


de Gestão. Foi verificado como estava a tratativa de notas QM (Quality

Management), foi avaliada a quantidade de notas, os problemas demonstrados, o

tempo de resposta e solução ao problema do cliente, e assim definir um

procedimento de comunicação com o fornecedor e para o atendimento ao cliente,

um procedimento para garantir a nota QM e sua devida importância, implementar

e manter a lista interna de requisitos aplicáveis à comunicação, registrar as

comunicações sobre segurança de alimentos, definir a responsabilidade e

35

autoridade para a realização de comunicações externas sobre segurança de

alimentos .



Itens apontados: elaborar a RECI (responsável, executante, consultado,

informado) para as áreas de compras, marketing, vendas e atendimento ao

cliente, verificar os quesitos de segurança de alimentos (LIRA – Lista interna dos

requisitos aplicáveis), treinar os funcionários responsáveis na ferramenta LIRA,

verificar a sistemática de comunicação nas áreas de desenvolvimento de

produtos, compras de matérias primas e insumos, e área produtiva.

No subitem 5.7, prontidão e resposta à emergência, está inserido os

procedimentos e ações para administrar eventuais situações emergenciais, que

possam causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao

papel da organização na cadeia produtiva do setor alimentício.

Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência

durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Em uma

das auditorias internas verificou-se que não havia um procedimento plausível que

atendesse às principais necessidades em casos de emergência como um recall,

assim definiu-se a necessidade da criação de um procedimento de recall, simular

situações de recall, divulgar potenciais situações emergenciais e de acidentes que

possam impactar o sistema alimentício e necessidade de tornar acessível aos

funcionários o conhecimento de pessoas e telefones dos responsáveis em caso

de emergência.

Através de reuniões, apontaram-se, então, medidas em um plano de


Itens apontados: elaborar um procedimento de recall, definir

periodicidade e um método de simulação de recall, promover divulgação da lista

de responsáveis e seus respectivos telefones em caso de emergência e acidentes

que possam impactar o sistema de gestão alimentar.

No subitem 5.8, análise crítica pela alta direção, abordando o registro das

analises criticas realizadas pela direção e o intervalo em que essa analise será

realizada.

36


durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão. Com base

nos documentos avaliados, verificou-se que a alta direção tinha conhecimento da

entrada da análise crítica, e, assim, a repassava à sua equipe para que sejam

dados os devidos planos da ação, também tinha o conhecimento das atitudes a

serem tomadas, estava nesse quesito apenas criar uma sistemática padrão para

todas as áreas, criou-se então um procedimento que tratava sobre a necessidade

do atendimento as entradas e saídas da análise critica, a distribuição e

conhecimento das ações realizadas perante os funcionários envolvidos, e os

resultados obtidos com as ações tomadas.

Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,


Itens apontados: revisar o procedimento de analise critica do sistema de

gestão.

No item 6, subitem (6.1; 6.2), gestão de recursos- recursos humanos,

verificou-se os registros de escolaridade, treinamento, capacitação, currículo,

habilidades e experiência da equipe atuante na segurança de alimentos. Essas

observações foram indicadas com base em exemplos de evidência durante

checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a

necessidade de uma matriz de treinamentos, definição de treinamentos

necessários, freqüência de reciclagem dos funcionários e inserção de tópicos de

BPF e segurança de alimentos com o apoio da qualidade

Através de reuniões, apontou-se então medidas em um plano de ação,


Itens apontados: elaborar uma matriz de treinamentos, indicar os

integrantes da equipe de segurança de alimentos, implementação da norma por

um especialista externo e revisar o sistema de gestão de pessoas incluindo a

verificação de eficácia de treinamentos de segurança de alimentos.

No item 6, subitem 6.3; 6.4, infra estrutura e ambiente de trabalho,

verificou-se a infra estrutura, equipamentos adequados, plano de manutenção e

se a gestão de manutenção do ambiente de trabalho atende aos requisitos da

norma. Essas observações foram indicadas com base em exemplos de evidência

37

durante checagem de documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a

necessidade de verificação das legislações da ANVISA relacionadas a boas

práticas de fabricação, atendimento aos requisitos da NBR 22000 e aos registros

estatutário e regulamentares.



Itens apontados: avaliar o atendimento das legislações da ANVISA.

No item 7, subitem 7.1 e 7.2, planejamento e realização de produtos

seguros, verificou-se a implementação, operação e eficácia das atividades

planejadas (PPR – Programa de pré requisitos, PPRO – Programa de pré

requisitos operacionais e o plano APPCC) e estabelecimento, implementação e

manutenção dos PPRs. Foi verificada a necessidade de implementação e

manutenção da PPR, PPRO e PCC, aprovação dos PPRS pela equipe de

segurança de alimentos, identificação dos requisitos estatuários e

regulamentadores relacionados a PPR, necessidade de identificar os requisitos

do cliente, diretrizes da empresa e princípios e códigos de boas praticas de

fabricação.



Itens apontados: identificar os requisitos estatutários, do cliente, diretrizes

da BASF e CODEX aplicáveis a NH, estabelecer os programas de PPR, planejar

a metodologia e periodicidade do PPR e elaborar o plano de segurança de

alimentos- PPR.

No subitem 7.3 (7.3.1 e 7.3.2), etapas preliminares para permitir a análise

de perigos, verificou-se a forma de manter os registros do sistema de gestão

alimentar, de forma que todas as informações relevantes para a realização da

analise de perigo devem ser mantidas, atualizadas e documentadas. Esses

registros demonstram que a equipe de segurança de alimentos tem experiência

nos itens requeridos. Não foram apontadas medidas em um plano de ação, para

adequação das documentações, já que no item controle de documentos já havia

sido proposto uma sistemática para o devido controle.

38

No subitem 7.3.3 (7.3.3.1 e 7.3.3.2) e 7.3.4 características dos produtos,

verificaram-se as características dos produtos finais e ingredientes e materiais

que têm contato direto com produtos, Essas observações foram indicadas com

base em exemplos de evidência durante checagem de documentos realizada por

Sistemas de Gestão, como a necessidade de descrição detalhada e documentada

de todas as matérias-primas, ingredientes e materiais, para a condução da

analise de risco, a necessidade de descrição e atualização das características dos

produtos finais e identificação dos requisitos regulamentares do sistema alimentar

dos produtos.



Itens apontados: Listar itens que têm contato direto com os produtos,

descrever o plano de segurança alimentar, identificar os requisitos

regulamentares relacionados às matérias primas e das características dos

produtos e descrever as características dos produtos e descrever o uso

pretendido/ manuseio do produto final no plano de segurança de alimentos.

No subitem 7.3.5 ( 7.3.5.1 e 7.3.5.2) fluxogramas, etapas de processo e

medidas de controle, verificaram-se as descrições das etapas de processo, os

registros de verificação de fluxogramas e medidas de controle, que devem estar

atualizadas no plano de segurança de alimentos. Essas observações foram

indicadas com base em exemplos de evidência durante checagem de

documentos realizada por Sistemas de Gestão, como a necessidade de clareza,

precisão e detalhes na descrição dos fluxogramas para categorias de produtos ou

processos, e descrição detalhada de medidas e parâmetros de controle dos

processos, os quais podem influenciar na segurança dos alimentos. Foi verificado

durante passagem pela área que o fluxograma de processo estava exposto de

maneira adequada e havia a compreensão total dos colaboradores quanto ao

entendimento do mesmo.



Itens apontados: Manter atualizado o fluxograma de requisitos de

produtos ou processos, verificação in loco da precisão desses fluxogramas,

descrever as medidas de controle no plano de segurança de alimentos.

39

No subitem 7.4 (7.4.2; 7.4.3 e 7.4.4) análise de perigo, verificaram-se as

identificações de perigos e os seus níveis aceitáveis, considerando os perigos de

segurança de alimento das etapas, desde a matéria prima ate o processamento, a

avaliação desses perigos, seleção e avaliação das medidas de controles para

garantir a eficácia contra perigos em relação aos alimentos. Definiu-se a

necessidade de identificação dos perigos de todas as etapas (APPCC),

equipamentos e todos os itens relacionados à cadeia produtiva, definição do nível

e requisitos dos clientes relativos à segurança do alimento, verificar se o controle

dos perigos é necessário para permitir que os níveis aceitáveis sejam respeitados

e fazer uma análise para determinar a eficácia de cada medida de controle contra

os perigos à segurança de alimentos.



Itens apontados: identificar os perigos à segurança de alimentos, levantar

os níveis aceitáveis de perigo no produto final, determinar para cada perigo se a

sua eliminação ou redução é essencial para a produção de segura do alimento,

selecionar e classificar medidas de controle utilizando abordagem lógica e clara.

No subitem 7.5, estabelecimento dos programas de pré-requisitos (PPR),

verificaram-se as documentações do PPR, o qual está inserido no plano de

segurança dos alimentos. Essas observações foram indicadas com base na

necessidade de controle e identificação dos perigos à segurança de alimentos.



Itens apontados: estabelecer procedimentos de monitoramento para

demonstrar que PPR está implementado, estabelecer sistema de ações corretivas

e preventivas caso o sistema de monitoramento não esteja sob controle, revisar

os procedimentos de ações corretivas e preventivas, e elaborar registros de

monitoramento dos PPRs.

No subitem 7.6,(7.6.1; 7.6.2; 7.6.3; 7.6.4 e 7.6.5) estabelecimento do

plano APPCC, verificaram-se as documentações do plano de segurança, a

identificação dos pontos críticos de controle (PCC), os limites críticos de controle,

os procedimentos e registros que demonstrem que o sistema de monitoramento

40

está sob controle, e as ações a serem tomadas quando os resultados do

monitoramento excederem os limites críticos.



necessidade de um procedimento para monitorar e registrar as informações,

manter a identificação do PCC no local, escolher e documentar os limites críticos,

incluir as medições programadas, executar ações corretivas e correções quando

os limites críticos foram excedidos.



Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar

um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de

PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar

limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a

existência de limites críticos subjetivos, caso positivo, promover treinamentos para

sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os

métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos

excedidos.

No subitem 7.7, atualização de informações preliminares e documentos

especificando os PPR e o plano APPCC, verificou-se a necessidade de

organização e atualização dos dados dos documentos.

Essas observações foram indicadas com base na necessidade de ter um

procedimento para monitorar e registrar as informações, manter a identificação do

PCC no local, escolher e documentar os limites críticos, incluir as medições

programadas, executar ações corretivas e correções quando os limites críticos

foram excedidos.



Itens apontados: documentar o plano de segurança de alimento, elaborar

um procedimento e registros de monitoramento de PCC, elaborar registros de

PCC, confeccionar placas de identificação de PCC, estabelecer e monitorar

limites críticos identificando o perigo a segurança de alimentos, verificar a

existência de limites críticos subjetivos, caso positivo promover treinamentos para

41

sua identificação clara, elaborar procedimentos/instruções/registros para os

métodos de monitoramento e planejar ações corretivas para limites críticos

excedidos.

No subitem 7.8, planejamento de verificação, verificou-se a necessidade

de registrar e comunicar os resultados da verificação da ESA (Equipe de

segurança do alimento).

Foi especificada a necessidade da realização de um planejamento de

verificação que defina os propósitos, métodos, frequência e as responsabilidades

das atividades de verificação,



Itens apontados: incluir no documento de verificação do sistema de

gestão de verificação o propósito, método, frequência e responsabilidades da

atividade de verificação; elaborar um check list de verificação do SGSA e realizar

modelos de atas da BASF para realizar controle de saída do planejamento de

verificação.

No subitem 7.9, sistema de rastreabilidade, verificou-se a necessidade do

documento de rastreabilidades, com a finalidade de identificar o material recebido

de fornecedores.



necessidade da realização de um documento para rastreabilidade, para permitir a

identificação de lotes de produtos e de matérias primas, visando que esses dados

devam ser armazenados por um período definido, e estarem de acordo com os

requisitos estatuários regulamentares e dos clientes.



Itens apontados: elaborar o procedimento de identificação e

rastreabilidade para o sistema de alimentos; fazer exercícios de rastreabilidade

para verificar o sistema; verificar a legislação e os requisitos do cliente para

identificação e rastreabilidade do produto.

42

No subitem 7.10 (7.10.1 a 7.10.4), controle de não-conformidades,

verificou-se a necessidade da revisão dos documentos de ações corretivas e

preventivas, tratamento de produtos potencialmente inseguros, com o controle de

respostas inseguras, recalls e avaliações para liberação de lotes com produtos

em não-conformidade.



necessidade de que todas as ações corretivas sejam submetidas à análise crítica,

registradas, aprovadas pelo responsável e que se garanta que as ações tomadas

sejam efetivas; a necessidade da segregação dos itens e matérias-primas não

conformes para evitar que entre em contato com a cadeia produtiva do alimento,

proceder com o recall caso os produtos fora do controle da organização sejam

determinados como inseguros; identificação de uma pessoa com

autoridade/responsabilidade para avaliar a liberação de produtos; reprocessar ou

processar os lotes avaliados e identificados como não aceitável para liberação;

manter sob segurança e destruir ou descartar itens não-conformes, verificar e

registrar a eficácia do programa de recolhimento através do uso de técnicas como

simulação.



Itens apontados: revisar o procedimento de ações corretivas e

preventivas definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para

determinar seu tratamento adequado e a analise critica das correções realizadas;

elaborar o procedimento de recall; inserir no procedimento de produtos

potencialmente não conformes os requisitos para não conformidade; definir os

responsáveis e autoridade para avaliações de liberação; verificar se o produto

pode ser reprocessado; verificar a sistemática de destruição/disposição do

produto não-conforme; descrever uma instrução de trabalho para

destruição/disposição do produto não-conforme; inserir no procedimento de recall

a indicação da autoridade para iniciar e executar o recolhimento do não conforme;

elaborar um modelo de registro para descrever a causa, extensão e resultado do

recolhimento; elaborar sistemática de verificação e registro do programa de

recolhimento.

43

No item 8, subitem 8.1, 8.2 e 8.3, validação, verificação e melhoria do

sistema de gestão da segurança de alimentos, verificou-se a necessidade da

implementação de planejamento, validação e verificação das medidas de controle,

de registros de resultados de calibração e verificação de equipamentos e de

registros de ações tomadas perante medições não conformes.

Essas observações foram indicadas com a necessidade de que a ESA

planeje e implemente os processos para validar medidas de controle e promover

a melhoria da gestão da segurança de alimentos; há também a necessidade de

incluir as medidas de controle no PPR operacional e no plano APPCC; nos locais

pertinentes e necessários é essencial assegurar a validade dos resultados para

os equipamentos e métodos de medição e caso o equipamento de medição esteja

não conforme tem-se a necessidade de tomada de ações.



Itens apontados: validar a eficácia das medidas de controle realizadas

assegurando o controle de perigos à segurança de alimentos, para o qual estas

foram destinadas; validar que as medidas de controle sejam eficazes e capazes

de assegurar o controle de perigo a segurança do alimento com a finalidade de

obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos; verificar quais

equipamentos e métodos de medição devem assegurar resultados válidos e

calibrados e definir os responsáveis de validação dos resultados de medições.

No subitem 8.4 (8.4.1, 8.4.2, 8.4.3), verificação do sistema de gestão da

segurança de alimentos, validação, verificou-se o procedimento de auditoria

interna, visando a definição dos critérios de auditoria, escopo, frequência e

métodos, do registro do resultado das analises e verificação planejada pela ESA.

Essas observações foram indicadas durante checagem de documentos,

realizada por Sistemas de Gestão, com a necessidade de que o responsável pela

área auditada assegure a eficácia e rapidez na execução das ações; a

necessidade de adicionar a verificação das ações executadas e resultados de

verificação como um indicador; de adotar ações para alcançar a conformidade

requerida em caso de não conformidade; e a necessidade que a ESA analise os

resultados das atividades de verificação incluindo os resultados das auditorias

internas e externas.

44



Itens apontados: revisar o procedimento de auditoria interna e adicionar a

segurança do alimento ao escopo do documento; definir frequência, critérios e

métodos da auditoria do SGSA; capacitar os auditores internos; incluir no

procedimento de verificação do sistema de gestão de segurança de alimentos as

ações de análise crítica e incluir no procedimento de verificação do SGSA às

analises de verificação de requisitos.

No subitem 8.5 (8.5.1, 8.5.2), melhoria, verificou-se a análise critica pela

alta direção, auditoria interna, avaliação dos resultados da verificação e das

atividades de verificação, validação das combinações de controle, ações

corretivas, atualização do SGSA, e registros e entradas para análise crítica da alta

direção.



necessidade da ESA em avaliar o SGSA em intervalos pré-determinados e a

necessidade da ESA em avaliar a necessidade de analisar criticamente os

perigos, PPR operacional e o plano APPCC.



Itens apontados: incluir no procedimento de verificação do SGSA a

avaliação e as atividades de atualização.

Após as ações terem sido tomadas e implantadas, foi realizada uma

auditoria interna final para avaliar, em conjunto, a eficácia das mesmas e

confirmar o atendimento à norma. Para assegurar a melhoria contínua do

processo, novas auditorias internas são feitas periodicamente (anualmente),

porém, na fase de implantação, o ato tem sido mais constante, e também uma

análise crítica anual, identificando alguns pontos de melhoria e ações a serem

tomadas. Para auxiliar na descrição de alguns documentos, como o BPF e o

APPCC foi contratada uma prestadora de serviços especializada na área,

minimizando a possibilidade de erros no procedimento.

45

6 CONCLUSÃO

Através do trabalho efetuado, foi possível atingir o objetivo esperado, o de

propor um sistema de gestão capacitado a ser credenciado na norma NBR ISO

22000:2006.

Pela pesquisa elaborada pode-se concluir que a norma é totalmente

dependente de suas ferramentas conjuntas, como o BPF, o APPCC e o PAS

220:2008, ferramentas que garantem que as condições de gestão e higiene

esperadas em um processo do setor alimentício sejam aplicadas e evidenciadas.

É possível concluir também pelo trabalho que o atendimento à norma não

basta, muitos clientes têm suas exigências de produto e processo, adendos à

norma e realizam auditorias externas frequentemente para terem a certeza de que

o produto está seguro.

Por fim, pode-se concluir que o trabalho elaborado, abrangendo conceitos

de BPF, APPCC, PAS 220:2008, e gestão da qualidade, pode auxiliar outras

empresas na implantação da NBR ISO 22000:2006 e ser uma importante

ferramenta de auxílio no processo de certificação.

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49

Tabela 1 – Dados da IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006

IMPLANTAÇÃO DA NBR ISO 22000:2006

Plano de Açao

ITENS DA NORMA ISO 22000

Macro Processo

PROCESSO EXEMPLO DE EVIDÊNCIAS Ação / Atividades rotineiras de SGSA

O que? Quem

? Quando?

Verificado por:

4 SISTEMA DE GESTÃO DA SEGURANÇA DE ALIMENTOS

4.1 Requisitos

Gerais Todos

Processo de Gestão da Unidade

Escopo do sistema de gestão da segurança de

alimentos. Fluxograma da cadeia

produtiva de alimentos - comunicação.

Reunião periódica da equipe de segurança de

alimentos. Verificação dos PCC e PPRO.

Legislações pertinentes a segurança de alimentos.

*Definir escopo do sistema de gestão da

segurança de alimentos e BPF - (O

escopo deve especificar os produtos

ou categorias de produtos, processos e locais de produção).

*Definir integrantes da Equipe de Segurança

de Alimentos (multidisciplinar) .

Prodedimento documentado: Manual

de BPF; Plano de Segurança de

Alimentos - item 1: ESCOPO;

Procedimento: Verificação do Sistema

de Gestão de Segurança de

Alimentos.

1 - Definir escopo do SGSA

2 - Definir integrantes da ESA

3 - Revisar Manual de BPF

4 - Elaborar Plano de Segurança de Alimentos

5 - Elaborar procedimento de Verificação do SGSA

4.2 Requisitos de documentação

ANEXO A

50

4.2.1 Generalidades Todos (conhecimento)

Todos (conhecimento)

Política de Segurança de

Alimentos e seus objetivos Processo (entradas e saídas)

Ex: Fluxo, RECI, Procedimentos, Instruções

de Trabalho e Registros.

*Divulgaçao da Poítica e seu objetivos.

*Elaboraçao/implementaçao dos

procedimentos documentados e

registros requeridos pela norma.

4.2.2 Controle de Documentos

SGSA Todos

(conhecimento)

Todos

Documentos: Controle de Documentos / Controle de

Procedimento. Lista de presença da

divulgaçao dos documentos.

Gestão de cópias controladas na área.

*Incluir a referencia da norma ISO 22000, nos

documentos - Controle de

Documento e Controle de Procedimentos.

*Verificar eficácia da Capacitação do Acesso

ao BASFDoc.

1 - Revisar o procedimento Controle de Documentos.

2 - Revisar o procedimento Controle de Procedimentos

3 - Verificar eficácia do Treinamento

4.2.3 Controle de

Registros

SGSA Todos

(conhecimento)

Todos

Documento: Controle de Registro / Identificaçao dos registros nas áreas / Manter os registros conforme Plano

de Registro/Arquivo da área.

*Incluir a referencia da norma ISO 22000, no documento - Controle

de Registro. *Elaborar/Revisar

Plano de Registro da Produçao,

Desenvolvimento e Qualidade.

1 - Revisar Plano de Registro/Arquivo da Produção EN

2 - Elaborar o Plano de Registro/Arquivo da Qualidade EN e fazer abrangência para as áreas EN de São Paulo.

51

3 - Elaborar o Plano de Registro/Arquivo do Desenvolvimento EM

4 - Revisar o documento Controle de Registro

5 Responsabilidade da Direção

5.1 Comprometimento da direção

Liderança Diretores e Gerentes

Política Segurança de Alimentos

Objetivos e Metas mensuráveis

Plano Operacional (garantir a disponibilidade dos

recursos) Análises Críticas gerenciais

*Definir Objetivos e Metas Mensuráveis.

1 - Definir objetivos e metas para o SGSA

5.2 Politica de

Segurança de Alimentos

Todos

Alta direção (estabelecer)

Todos (Compreender e praticar)

Entender e saber encontrar a Política (Intranet, cards,

quadros). Lista de presença.

*Divulgar a Politica de Segurança de

Alimentos

1 - Elaborar a Política de Segurança de Alimentos

2 - Confeccionar quadros e cards da Política.

3 - Divulgar a Política de Segurança de Alimentos

5.3

Planejamento do sistema de

gestão de segurança de

Alta Direção SGSA

Disponibilização dos recursos necessários para a

implementação e manutenção do sistema

*Elaborar Documento: "Processo"

1 - Elaborar o documento "Processo" da Produção.

52

alimentos para cumprimento dos objetivos definidos.

2 - Elaborar o documento "Processo" do Desenvolvimento EN.

5.4 Responsabilida

de e Autoridade

Alta Direçao Todos Organograma

Descrições de Cargo RECIs

*Definir e comunicar responsabilidades e

autoridades para assegurar a operação e manutenção eficaz do

SGSA. * Manter as descrições

de cargo atualizadas * RECIs estão definidas nos processos de cada

área

1 - Divulgar o organograma para todos.

2 - Divulgar a descrição de cargo.

3 - Elaborar RECI da Produçao e inserir no documento "Processo".

4 - Elaborar RECI do Desenvolvimento e inserir no documento "Processo".

5 - Elaborar RECI nas áreas de suporte do EN.

5.5

Coordenador da equipe de segurança de

alimentos

SGSA SGSA

Indicaçao do coordenador da ESA.

Evidência da participação do Coordenador ESA nas reuniões, elaboraçao de

atas/documentação. Matriz de treinamento dos

membros da ESA. Evidência da participação do Coordenador ESA na

Análise Crítca da Alta Direção.

*Registrar em documento quem é o coordenador da ESA.

*Definir a mínima frequência da reunião

da ESA. *Elaborar/divulgar a

ATA e outros documentos da Reunião da ESA.

*Elaborar material de SGSA para apresentar na reunião de Análise Crítca da Alta Direção. *Fazer follow up das

1 - Inserir informaçao de quem é o coordenador da ESA / frequencia de reunião da ESA no procedimento Verificação do SGSA.

2 - Elaborar modelo de ata e check list para a reunião da ESA.

53

açoes relativas a SGSA.

5.6 Comunicação

5.6.1. Comunicão

externa SGSA

Regulatório / Marketing e Vendas /

Compras

Demonstrar sistemática de comunicaçao com os

fornecedores, sistemática de atendimento ao cliente (informaçao e reclamação), sistemática de comunicação da informaçao do produto aos clientes/consumidores.

*Definir sistemática de comunicaçao com o

fornecedor. *Definir sistemática de

atendimento ao cliente.

*Garantir a sistemática da Nota QM.

*Implementar e manter o LIRA - Lista Interna de Requisitos

Aplicáveis. *Registros das

comunicaçoes sobre aspectos de segurança

de alimentos devem ser mantidos. *Requisitos de segurança de alimentos de autoridades

estatutárias e regulamentares e

clientes devem estar disponíveis.

*Definir responsabilidade e

autoridade para comunicar

externamente qualquer informaçao

1 - Elaborar o documento "Processo" + RECI da área de Compras do EM

2 - Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Marketing EM

3 - Elaborar o documento "Processo"+ RECI da área de Vendas.

4 - Elaborar o RECI de atendimento ao cliente (Questionário - informaçoes sobre o produto - Reclamação)

5 - Verificar e alimentar os quesitos do LIRA - Segurança de Alimentos

6 - Treinar Naiara e Fernando na ferramenta LIRA

54

relacionada à segurança de

alimentos. *A informaçao de

segurança de alimentos obtida

através da comunicação externa

deve ser incluída como dado de entrada para atualização do sistema

e análise crítica pela Direção.

5.6.2 Comunicação

interna SGSA Todos

Atas de reunião, Nota QM, IMT, DDS, Ata de reunião da

ESA, Ata de reunião de Análise Crítica da Alta

Direçao

* Métodos eficazes para comunicação com

o pessoal sobre assuntos que tenham

impacto na SA. *A empresa deve

assegurar que a ESA seja informada em

tempo apropriada das mudanças no sistema.

1 - Verificar sistemática de comunicaçao da área de Desenvolvimento (produtos/novos produtos) a ESA.

2 - Verificar sistemática de comunicação da área de Compras (materia-prima,etc.) a ESA

3 - Verificar sistemática de comunicação da área produtiva (localizaçao dos equipamentos, etc) a ESA.

4 - Verificar sistemática de comunicaçao da área de manutenção a ESA

5 - Verificar sistemática de comunicação da área almoxarifado/logistica a ESA

6 - Verificar sistemática de comunicação do Regulatório a ESA

7 - Verificar sistemática de comunicação de requisitos do cliente a ESA.

55

8 - Verificar sistemática de comunicação de reclamaçoes (perigo de segurança de alimento).

9 - Fazer um check list de verificaçao dos itens acima para acompanhamento da ESA.

5.7 Prontidão e resposta a

emergência Alta Direção Todos

Procedimentos para administrar potenciais

situaçoes emergenciais e acidentes que possam

causar impacto na segurança de alimentos e que sejam relevantes ao papel da organização na

cadeia produtiva de alimentos.

*Procedimento de Recall.

*Simulaçao de Recall. *Divulgaçao das

potenciais situações emergenciais e

acidentes que geram impacto na SA.

*Acessibilidade e conhecimennto das pessoas e telefones

que tem autoridades e responsabilidades no

caso de emergência de SA.

1 - Elaborar o Procedimento de Recall

2 - Definir métdo de simulação e frequencia de recall.

3 - Divulgar e disponibilizar lista de autoridades e telefones no caso de emergências e acidentes que afetem a SA.

5.8 Análise Crítca

pela Alta Direção

Alta Direção SGSA

Atendimento ao intervalo planejado para a reunão de

análise crítica. Registros das análises críticas pela Direção.

*Atendimento as entradas e saídas da

análise crítica. (Requisitos 5.8.2 e

5.8.3)

1 - Revisar o procedimento Análise Crítica do Sistema de Gestão

6 Gestão de Recursos

6.1 Provisão de recursos

Alta Direção SGSA Plano de investimento. *Plano Operacional

(Investimentos,Despesas, Pessoal)

56

6.2 Recursos Humanos

6.2.1 Generalidades SGSA RH

Certificados de escolaridade, treinamentos,

capacitaçoes. Currículo profissional.

Habilidade e experiência apropriado.

Matriz de treinamento. - principalmente da Equipe

de Segurança de Alimentos.

*Matriz de treinamento.

*Quando a assistência de especialistas

externos for requerida para o

desenvolvimeto, implementaçai,

operação ou avaliação do sistema de gestão

da segurança de alimetos, registros de acordos ou contratos

definindo a responsabilidade e autoridade destes

especialistas devem estar disponíveis.

1 - Elaborar a Matriz de Treinamento e indicar quem são os integrantes da ESA.

2 - Solicitar ao especialista externo de implementação da norma, registro de acordos ou contratos definindo a responsabilidade e autoridade.

6.2.2

Competência, conscientizaçã

o e treinamento

RH RH Matriz de Treinamento,

Avaliação de Eficácia, Registros de Treinamento

*Definir treinamentos necessários e frequencia de

reciclagem. *Inserir assuntos de BPF e Segurança de Alimentos nos DDS -

com apoio da Qualidade.

1 - Revisar procedimento - Gestão de Pessoas (incluindo verificação de eficátia nos treinamentos de segurança de alimentos).

6.3 Infra-estrutura SGSA Produçao e laboratório

Infra-estrutura, equipamentos adequados.

Plano de Manutenção

*Legislaçoes da ANVISA relacionadas a

BPF

1 - Avaliar o atendimento das legislações da Anvisa .

57

6.4 Ambiente de

Trabalho SGSA

Produçao e laboratório

Estabelecimento, gestão e manutenção do ambiente

de trabalho para atender os requisitos da norma.

*Atendimento dos requisitos da NBR ISO

22000. *Atendimento aos

requisitos estatutários e regulamentares.

7 Planejamento e realização de produtos seguros

7.1 Generalidades Produçao Produçao

Implementaçao, operação e eficácia das atividades

planejadas: PPR, PPRO e o plano APPCC.

*Implementar e manter PPR, PPRO e

PCC

7.2 Programa de

pré-requisitos (PPR)

Produçao 7.2.1 - 7.2.2 - 7.2.3

Estabelecimento, implementação e

manutençao dos PPRs. Demonstrar através de

registros/in locco que os PPRs sao apropriados ao

tamanho e tipo de operação e à natureza dos produtos

que são fabricados/manuseados.

São aplicáveis ao longo do sistema de produção.

Registros das verificações e modificações devem ser

mandidos.

*Aprovação dos PPRs pela equipe de Segurança de

Alimentos (registro em ATA).

*Identificar os requisitos estatutáios e

regulamentares relacionado a PPR.

*Identificar os requisitos do cliente,

diretrizes da empresa, príncipios e códigos de

Boas Práticas da Comissão do Codex ou

normas. *Considerar como PPR

no mínimo 10 programas (item 7.2.3) *A verificação do PPR

deve ser planejada.

1 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares aplicáveis a NH.

2 - Identificar os requisitos do cliente, diretrizes da BASF, Codex aplicáveis ao NH.

3 - Estabelecer os programas de PPR.

4 - Planejar quando e como o PPR é verificado.

5 - Elaborar documento "Plano de Segurança de Alimentos": PPR

7.3 Etapas preliminares para permitir a análise de perigos

58

7.3.1 Generalidades SGSA Qualidade Manter registros SGSA.

*Todas as informações relevantes, necessárias para conduzir a análise

de perigo devem ser coletadas, mantidas,

atualizadas e documentadas.

7.3.2 Equipe de

segurança de alimentos

SGSA Qualidade

Registros devem ser mantidos para demonstrar para demonstrar que a ESA

tem o conhecimento e experiência requeridos (ver

6.2.2).

*A ESA deve ser indicada (e ter conhecimento

multidisciplinares, experiência no

desenvolvimento e implementação do

SGSA).

7.3.3 Caracteristicas dos produtos

7.3.3.1

Matérias-primas,

ingredientes e materiais que

entram em contato com os

produtos

SGSA Almoxarifado,

produçao, expediçao Documento: Plano de

Segurança de Alimentos.

*Todas as matérias-primas, os ingredientes

e os materiais que entram em contato como produto deve

ser descrito em documentos na

extensão necessária à condução da análise

de perigos.

1 - Fazer uma lista das matérias-primas/ingredientes/materiais/embalagem que entram em contato com o produto.

2 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares relacionados ao item 1.

3 - Descrever o item 1 no documento "Plano de Segurança de Alimento", considerando os requisitos (a - h) do item 7.3.3.1

7.3.3.2

Características dos produtos

finais SGSA Qualidade

Documento: Plano de Segurança de Alimentos.

*Descriçao das características dos

produtos finais.

1 - Identificar os requisitos estatutários/regulamentares das caracteristícas do produto.

59

*Descrições atualizadas.

*Identificação dos requisitos

estatutários/regulamentares de SA dos

produtos.

2 - Descrever as caracteristícas conforme os requisitos (a -g) do item 7.3.3.2

7.3.4 Uso

pretendido SGSA

Qualidade / Desenvolvimento

Documento: Plano de Segurança de Alimentos

*Considerações e descrição do uso

pretendido/manuseio do produto.

*As descriçoes devem estar atualizadas.

1 - Descrever o uso pretendido/manuseio do produto final no Plano de SA.

7.3.5 Fluxogramas, etapas do processo e medidas de controle

7.3.5.1

Fluxogramas SGSA Almoxarifado/

produçao / expedição


Registros de verificação dos fluxogramas.

*Fluxogramas para categorias de produtos

ou de processos cobertos pelo SGSA.

Devem ser claros, precisos e

suficientemente detalhados.

1 - Elaborar o fluxograma de acordo com os requisitos (a -e) do item 7.3.5.1.

2 - A ESA deve verificar a precisão dos fluxogramas através da checagem in loco.

7.3.5.2

Descrição das etapas do processo e medidas de

controle.

SGSA Todos


Descrições das medidas de controle atualizadas.

*As medidas de controle existentes,

parâmetros dos processos e/ou o rigor com o qual cada um é

aplicado, ou procedimentos que podem influenciar a

segurança de alimentos, devem ser descritos na extensão

1 - Descrever as medidas de controle no Plano de Segurança de Alimentos.

60

necessária à condução da análise de perigos.

7.4 Análise de Perigo

7.4.2

Identificação de perigos e

determinação de níveis

aceitáveis

SGSA

7.4.2.1

Documento: Plano de Segurança de Alimentos. Registros da identificação dos perigos de segurança.

*Identificar e registrar os perigos de

segurança de alimeto das etapas desde matérias-primas, processamento e

distribuiçao. 1 - Identificar os perigos à segurança de alimentos e deve ser baseada conforme os requisitos (a - d).

7.4.2.2

*Na identificaçao dos perigos considerar as etapas precedentes e

posteriores à operação especificada;

equipamentos de processo, utilidades e

a cadeia produtiva.

7.4.2.3 Registro do nível aceitável de cada perigo à segurança de alimentos identificado.

*O nível determinado deve levar em conta os requisitos estatutários

e regulamentares, requisitos dos cliente relativos a segurança

de alimento, uso pretendido pelo

consumidor.

2 - Levantar os níveis aceitáveis dos perigos no produto final.

61

7.4.3 Avaliação dos

perigos SGSA Todos

Metodologia de avaliação de perigo e os registros da

avaliacão dos perigos à segurança de alimentos.

*Verifciar se o controle dos perigos é

necessário para permitir que os níveis

aceitáveis definifos sejam respeitados.

1 - Determinar para cada perigo à segurança de alimentos identificados, se a sua eliminação ou redução a níveis aceitáveis é essencial à produção de alimento seguro.

7.4.4

Seleção e avaliação das medidas de

controle

SGSA Todos

Descrição da Metodologia e os parâmetros utilizados para classificação como pertencentes ao plano

APPCC ou PPR operacional no documeto: Plano de Segurança de Alimento.

Registros de avaliaçao desta classificação.

*Cada medida de controle deve ser

analisada criticamente com relação à sua eficácia contra os

perigos à segurança de alimentos

identificados.

1 - Selecionar e classificar as medidas de controle utilizando uma abordagem lógica, incluir as avaliações com relação aos requisitos (a-g) do item 7.4.4.

7.5

Estabelecimento dos

programas de pré-requisitos

(PPR)

SGSA Todos operacionais Documentação dos PPRs (Plano de Segurança de

Alimento)

*Os perigos à segurança de

alimentos devem ser controlados pelos

programas.

1 - Estabelecer procedimentos de monitoramento que demonstrem que os PPR operacionais estão implementados.

2 - Estabelecer sistemática de correções e ações corretivas a serem tomadas se o monitoramento mostrar que os PPR operacionais não estão sob controle.

3 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas.

4 - Elaborar registros de monitoramento dos PPR e PPR operacional.

7.6 Estabelecimento do plano APPCC

62

7.6.1 Plano APPCC SGSA Produção / Qualidade Documento: Plano de

Segurança - informações do PCC

*Procedimento de monitoramento e o respectivo registro.

1 - Documentar o PCC no Plano de Segurança de Alimento, seguindo os requisitos (a -g) do item 7.6.1.

2 - Elaborar procedimento de monitoramento de PCC.

3 - Elaborar procedimento de monitoramento de PCC

4 - Elaborar registros de monitoramento de PCC.

7.6.2

Identificação dos pontos críticos de

controle (PCC)

SGSA Produçao In loco: identificação do PCC *Manter a

identificaçao do PCC no local.

1 - Solicitar confecção de placas de identificação de PCC.

7.6.3

Determinação dos limites

críticos para os pontos críticos

de controle

SGSA Produção Documento: Plano de

Segurança de Alimentos - limites críticos do PCC.

*Os limites críticos são mensuráveis.

*A escolha dos limites críticos são

documentados. *Limites críticos

baseados em dados subjetivos (inspeção visual do produto,

processo, manipulação, etc.)

devem ser apoiados por instruções ou

especificações e/ou educação e

treinamento.

1 - Estabelecer os limtes críticos dos PCC para assegurar que o nível aceitável identificado do perigo à segurança de alimentos no produto final não seja excedido.

2 - Documentar estes limites críticos no Plano de Segurança de Alimentos.

3 - Verificar se haverá limites críticos subjetivos. Caso positivo, elaborar instruções/especificações e prover treinamentos.

63

7.6.4

Sistema de monitoramento dos pontos

críticos de controle

SGSA Produção

Procedimentos relevantes, instruções e registros que

demonstrem que o sistema de monitoramento

estabelecido para cada PCC está sob controle.

*O sistema deve inclui todas as medições programadas ou as

observações relativas ao limite crítico. *Os métodos de

monitoramento e a frequencia devem ser capazes de determinar

quando os limites críticos foram

excedidos em tempo do produto ser isolado antes de ser usado ou

consumido.

1 - Definir método de monitoramento e frequencia dos PCC, considerando os requisitos (a - f) do item 7.6.4.

2 - Elaborar procedimentos/instruções/registros para os métodos de monitoramento.

7.6.5

Ações quando os resultados

do monitoramento excedam os limites críticos

SGSA Produção

Procedimento para tratamento dos produtos

potencialmente inseguros. Documento: Plano de

Segurança de alimento - correçoes e açoes corretivas para não conformidade de

PCC

* Correções e ações corretivas planejadas devem ser tomadas quando os limites

críticos foram excedidos.

1 - Planejar correções e ações corretivas quando os limites críticos foram excedidas. Documentar no Plano de Segurança de Alimentos.

2 - Elaborar procedimento para tratativa de produto potencialmente inseguro.

7.7

Atualização de informações

preliminares e documentos

especificando os PPR e o

plano APPCC

SGSA Qualidade Documento: Plano de

Segurança de Alimentos - revisado

* A partir do estabelecimento de

PPR operacional e/ou plano APPCC a

organização deve atualizar o Plano de

Segurança de Alimentos,

procedimentos e

1 - Avaliar se há necessidade de revisar/atualizar o Plano de Segurança de Alimento quanto a PPR, PPRO e PCC.

64

instruções (quanto a característica do

produto, uso pretendido,

fluxogramas, etapas de processo, medidas de

controle).

7.8 Planejamento da verificação

SGSA Qualidade Registro e comunicação do resultado da verificação a

ESA.

* O planejamento da verificação deve definir

o próposito, os métodos, a frequência e as responsabilidades

das atividades de verificação.

* As atividadades de verificação devem

confirmar os requisitos (a - e) do item 7.8.

1 - No documento de verificação do SG de Verificaçao do SA, incluir o propósito, metodo, frequencia e responsabilidades da atividade de verificação.

2 - Elaborar check list da verificação do SGSA.

3 - Ver modelos de ATAS da BASF, para fazer a saída do planejamento de verificação.

7.9 Sistema de

rastreabilidade PCP

Almoxarifado - produção - expediçao

Documento rastreabilidade. Exercício de rastreabilidade para identificar o material recebido de fornecedores direto e a rota inicial de distribuição do produto

final.

* O sistema de rastreabilidade deve

permitir a identificaçao de lotes de produtos e sua relação com lotes de matérias-primas,

processamento e registros de liberação.

* Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido para

1 - Elaborar o procedimento "Identificação e Rastreabilidade" para SA. - definir método e frequencia de exercício de simulaçao de rastreabilidade.

2 - Fazer o exercício de rastreabilidade para verificar o sistema.

65

a avaliação do sistema, de modo a permitir o tratamento adequado

de produtos potencialmente inseguros e no

eventual recolhimento do produto.

*Os registros devem estar de acordo com os requisitos estatutários

e regulamentares e requisitos de clientes

e podem, por exemplo, ser baseados na

identificação do lote do produto final.

3 - Verificar legislaçao para identificação e rastreabilidade do produto.

4 - Verificar requisitos de cliente para identificação e rastreabilidade do produto.

7.10 Controle de não-conformidades

7.10.1 Correções SGSA Todos

Documento: Ações Corretivas e Preventivas.

Registro de avaliação quando os produtos forem elaborados sob condições

onde os PPR (operacional) e PCC não estejam conforme.

* Todas as correções devem ser aprovada

pela pessoa responsável e devem

ser registradas juntamente com

informações sobre a natureza da não-

conformidade, sua causa, consequencia, incluindo informações necessárias para fins

de rastreabilidade relacionada aos lotes

1 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas. - definindo a identificação e avaliação dos produtos finais afetados para determinar seu tratamento adequado e uma análise crítica das correçoes realizadas.

2 - Definir pessoas responsáveis para aprovação da correção.

66

não-conforme. 3 - Definir pessoa responsável para fazer análise crítica da correção realizada.

4 - Definir método de análise/registro da correção.

7.10.2 Ações

corretivas SGSA Todos

Documento: Ações Corretivas e Preventivas -

especificação de ações apropriadas para identificar e eliminar a causa das não-conformidades detectadas, para prevenir a recorrência e para trazer o processo ou

o sistema de volta ao controle depois da detecção

da não-conformidade. Registros de ação corretiva.

*Analisar criticamente as não-conformidades (incluindo reclamação

de cliente). *Determinar e

implementar as ações necessárias. *Registrar os

resultados das ações corretivas tomadas.

*Analisar criticamente as ações corretivas

tomadas para garantir que estas sejam

eficazes.

1 - Revisar o procedimento Ações Corretivas e Preventivas. - incluindo os requisitos (a - g) do item 7.10.2

2 - Definir pessoas com conhecimento suficiente e autoridade para iniciar as ações corretivas.

7.10.3 Tratamento de produtos potencialmente inseguros

67

7.10.3.1

Generalidades SGSA Todos

Documentação de controle e respostas relacionado ao

produto potencialmente inseguro e a autorização

para lidar com esse tipo de produto.

Documento: Recall

* A organização deve tratar produtos não-conformes tomando ações para prevenir que este entre na

cadeia produtiva de alimento.

*Todos os lotes do produto que possam ter sido afetados por uma situação de não-conformidade devem

ser mantidos sob o controle da

organização até tenham sido avaliados. *Os produtos que não estiverem sob controle da organização e sejam

subsequentemente determinados como

inseguros, a organização deve notificar as partes

interessadas relevantes e iniciar o

recolhimento ou recall.

1 - Elaborar o procedimento de Recall

7.10.3.2

Avaliação para liberação

SGSA Expediçao

Registro que o lote do produto afetado pela não-conformidade foi liberado como seguro seguindo as condiçoes (a - c) do item

7.10.3.2

* Pessoa com responsabilidade e

autoridade para fazer a avaliação de

liberação.

1 - Inserir no procedimento de Produtos potencialmente não conforme,os requisitos (a - c) do item 7.10.3.2

2 - Definir responsáveis e autoridades para avaliaçao de liberaçao (com substitutos)

68

7.10.3.3

Disposição de produtos não-

conforme SGSA

Produção/Armazenamento

Registro da disposição de produtos não-conforme

(reprocessamento/processamento,

destruição/descarte)

*Depois da avaliação, se o lote do produto

não for aceitável para liberação, este deve

ser tratado por reprocessamento ou

processamento - para garantir que o perigo à

segurança de alimentos seja

eliminado ou reduzido a niveis aceitáveis,

destruiçao e/ou disposição como

descarte.

1 - Verificar se o produto pode ser reprocessado - como seria esta sisitemática - descrever em instrução de trabalho

2 - Verificar como seria a sistemática de destruição/disposição do produto não-conforme. - descrever em instrução de trabalho

7.10.4 Recolhimentos SGSA

Marketing e Vendas / Customer Service /

Qualidade / Alta Direção

Documento: Procedimento de Recall e Recolhimento -

indicaçao da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento

e o pessoal responsável para executar o recolhimento.

Registros da causa, extensão e resuldado do

recolhimento - relatados à Alta Direção como entrada para a análise crítica pela

direção. Registro da eficácia do

programa de recolhimento.

*Os produtos recolhidos devem ser

mantidos em segurança ou ser

tratados sob supervisão até que sejam destruídos,

usados para proprósitos outros que

não sejam aqueles pretendidos

origninalmente, determinados seguros

para o mesmo (ou outro) uso pretendido, ou reprocessados,de

modo a assegurar que tenham se tornados

seguros. *A organização deve verificar e registrar a eficácia do programa

1 - Inserir no procedimento Recall e Recolhimento, a indicação da Alta Direção do pessoal que tem autoridade para iniciar o recolhimento e o pessoal responsável para executar o recolhimento.

2 - Elaborar um modelo de registro para descrever a causa, extensão, e resultado do recolhimento.

3 - Elaborar sistemática de verificação e registro do programa de recolhimento.

69

de recolhimento através do uso de

técnicas apropriadas (por exemplo, simulação de

recolhimento ou recolhimento na

prática).

8 Validação, verificação e melhoria do sistema de gestão da segurança de alimentos.

8.1 Generalidades SGSA Produçao / Qualidade Planejamento, validaçao e verificaçao das medidas de

controle.

*A ESA deve planejar e implementar os

processos necessários para validar medidas

de controle e/ou combinaçoes de

medidas de controle, e verificar e melhorar o sistema da gestão da

segurança de alimentos.

8.2

Validação das combinações

de medidas de controle

SGSA Produçao / Qualidade Registro da validaçao das

medidas de controle.

*Antes da implementação das

medidas de controle a serem incluídas no PPR operacional e no plano

APPCC e depois de qualquer modificação

nestes, a organanização deve

validar.

1 - Validar que as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar jo controle pretendido dos perigos à segurança de alimentos, para qual estas foram designadas.

2 - Validar qeu as medidas de controle são eficazes e capazes de, em combinação, assegurar o controle do perigo à segurança do alimento identificado para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

70

8.3 Controle de

monitoramento e medição

SGSA Manutençao /

Produçao

Registros dos resultados de calibração e verificaçao dos equipamentos e métodos

de medição. Registros das avaliações dos

resultados das medições anteriores e as açoes resultantes quando o

equipamento e processo não esteja conforme os

requisitos.

*Onde for necessário assegurar resultados

válidos, os equipamentos e

métodos de medição usados devem ser os requisitos (a - e) do

item 8.3. *Se o equipamento de

medição não estiver conforme,a

organização deve tomar ação apropriada no equipamento e em

qualquer produto afetado.

1 - Verificar quais equipamentos e métodos de mediçao devem assegurar resultados válidos e consequetemente ser calibrados.

2 - Para estes equipamentos atender os requisitos (a - e) do item 8.3.

3 - Definir responsável para avaliar a validade dos resultados das medições anteriores quando for verificado que o equipamento ou o processo não esteja conforme os requisitos.

8.4 Verificação do sistemade gestão da segurança de alimentos

8.4.1. Auditoria Interna

SGSA Todos

Documento: Procedimento de Auditoria Interna.

Programa de Auditoria. Definição dos critérios da

auditoria, escopo, frequencia e métodos. Registros de auditoria.

*O responsável pela área a ser auditada

deve assegurar que as ações são executadas, sem demora indevida,

para eliminar não-conformidades

detectadas e suas causas.

*As atividades de acompanhamento

devem incluir a verificação das ações executadas e o relato

dos resultados da

1 - Revisar o procedimento - Auditoria Interna.

2 - Definir frequencia, critérios, escopo e métodos da auditoria do SGSA.

3 - Capacitar auditores internos.

71

verificação.

8.4.2. Avaliação dos resultados da

verificação SGSA Produção

Registro do resultado da verificação planejada pela

ESA

* Quando a verificação não demonstra

conformidade com as disposições

planejadas, a organizaçao deve adotar ações para

alcançar a conformidade

requerida.

1 - Incluir no procedimento de Verificaçao do SGSA as ações de análise crítica dos requisitos (a -d) do item 8.4.2.

8.4.3

Análise dos resultados das atividades de

verificação

SGSA Todos Registros dos resultados das

análises e as atividades resultantes.

*Entrada para análise crítica da alta direção.

*Entrada para atualização do SGSA. * A ESA deve analisar

os resultados das atividades de

verificação, incluindo os resultados das

auditorias internas e auditorias externas.

1 - Incluir no procedimento de Verificação do SGSA as análises de verificação dos requisitos (a - e ) do item 8.4.3

8.5 Melhoria

8.5.1 Melhoria contínua

Alta Direçao Todos

Comunicaçao. Análise crítica pela Alta

Direção. Auditoria interna.

Avaliação dos resultados da verificação.

Análise dos resultados das atividades de verificação.

72

Validação das combinações de medida de controle.

Ações corretivas. Atualização do SGSA.

8.5.2

Atualização do sistema de gestão da

segurança de alimentos

Alta Direçao Todos

Registros das atividades de atualização do sistema.

Entrada para análise critíca da Alta Direção.

* A ESA deve avaliar o SGSA em intervalos

planejados. *A ESA deve

considerar se é necessário analisar

criticamente os perigos, PPR operacional

estabelecido e o plano APPCC.

1 - Incluir no procedimento de Verificação do SGSA a avaliação e as atividades de atualização conforme os requisitos (a - d) do item 8.5.2.

Roteiro Para a Certificação NBR ISO 22000:2006

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