Yusubov ġ.T.aztu.edu.az/azp/curriculum/masin_his/az/down/ins_ve_yol.pdf · 2019-09-11 · 2 I...
Transcript of Yusubov ġ.T.aztu.edu.az/azp/curriculum/masin_his/az/down/ins_ve_yol.pdf · 2019-09-11 · 2 I...
1
AZƏRBAYCAN RESPUBLĠKASI ТƏЩСИЛ NAZĠRLĠYĠ
AZƏRBAYCAN ТЕХНИКИ УНИВЕРСИТЕТИ
«Машын щиссяляри» кафедрасы
Yusubov ġ.T.
ĠNġAAT VƏ YOL MAġINLARI
(мцщазирялярин електрон варианты)
2
I MÜHAZĠRƏ
MATERĠALLARIN PARÇALANMA PROSESĠ
1.1. PARÇALANMA ÜSULLARI
Bərk material xarici qüvvənin təsiri ilə daha kiçik parçalara bölünür. Burada
cisim hissəciklərinin ilişmə qüvvələri dəf olunduğu üçün buna müəyyən qədər
enerji sərf edilir.
Parçalanma nəticəsində yeni səthlər yaranır. Başlanğıc və son ölçüdən asılı
olaraq parçalanma xırdalanma və üyüdülmə proseslərinə ayrılır. Son məhsulun
ölçüsünə görə xırdalanma iri (100…350 mm), orta (40…100 mm) və xırda (5…40
mm), üyüdülmə isə kobud (ölçüsü 5…0,1 mm), narın (0,1…0,05 mm) və çox narın
(0,05 mm-dən kiçik) olur.
Materiallar müxtəlif üsullarla parçalanır. Bu zaman onlara müxtəlif
qüvvələr: əzmə (a), zərbə ilə sındırma (b), sürtünmə (c), doğranma (ç) və əymə (d)
təsir edir (şəkil 1.1). Çox vaxt bu qüvvələrin bir neçəsinin, məsələn əzmə ilə zərbə
qüvvələrinin kombinasiyası yaradılır.
Son zamanlar Daş materiallarının parçalanması üçün elektrik-hidravlik,
ultrasəs, qravitasiya, tez əvəz edilə bilən yüksək və alçaq temperaturlar, kvant
generatoru və işıq şüaları kimi yeni üsullardan istifadə edilir. Həmin üsullar
sənayedə hələlik geniş yayılmasa da, onların inkişafı üçün böyük perspektivlər
vardır.
1.2. Ġlkin xammal və onun fiziki-mexaniki xassələri
Tikinti materialları sənayesində işlədilən qeyri-filiz materialların
keyfiyyətini xarakterizə edən əsas xassələrə möhkəmlik, sıxlıq, yumşalma,
bərkilik, elastiklik modulu və s. aiddir. Materialların parçalanması zamanı enerji
sərfinin tapılmasında bu xassələrin əhəmiyyəti böyükdür.
Möhkəmlik – dağ süxurlarının yüklənmə və s. ilə əlaqədar yaranan daxili
gərginliklərin təsirindən parçalanmaya müqavimətdir.
3
50x50x50 mm ölçülərdə kəsilmiş və səthi pardaqlanmış dağ süxuru
nümunələri presdə sıxılmaqla onların möhkəmliyi təyin edilir.
Sıxılmada möhkəmlik həddi (cədvəl 1)
,F
Psıı MPa
burada P-parçalayıcı qüvvə, MH;F – en kəsik sahəsidir, m2.
Sıxılmada möhkəmlik həddinə görə dağ süxurları çox möhkəm (250 və daha
çox MPa), möhkəm (150…250 MPa), orta möhkəm (80…150 MPa), yumşaq (80
MPa-ya qədər) kateqoriyalara bölünür.
Süxurların möhkəmlik həddi təcrübi olaraq Moosun bərklik şkalasına görə
də təyin edilə bilər.
Materialların bərkliyi dağ süxurlarının sürtülməyə müqavimətidir. Bu
müqavimət çoxaldıqca onun möhkəmliyi də artır.
Kövrəklik – cismin mexaniki təsirindən gözə çarpmayan plastik deformasiya
ilə parçalanma qabiliyyətidir.
Materialların yumşalma qabiliyyəti xırdalanma və emal zamanı onların
həcmini artırmasıdır. Onun göstəricisi yumşalma əmsalıdır ( yk ), o, sıx cisimdə
süxur həcminin onun yumşalmış həcminə nisbətidir. Dağ süxurlarının
möhkəmliyindən asılı olaraq 70,0...25,0yk götürülür.
1.3. Parçalanma prosesinin xarakteristikası
Parçalanma prosesi xırdalanma materialın böyüklüyü, dənəvərliyi və
xırdalanma dərəcəsi ilə xarakterizə edilir.
Parçanın orta ölçüsü (diametri)
3
hblD
, m
3 lbhD , m
burada l, b, h – xırdalanan parçanın uzunluğu, eni və qalınlığıdır.
4
İriliyinə görə son məhsulun dənəvərliyi eyni xırdalayıcı maşın üçün sabit
olmayıb, başlanğıc məhsulun fiziki-mexaniki xassələrindən, parçaların faizlə
nisbətindən və xırdalayıcı maşının konstruksiyasından asılıdır.
Xırdalayıcı – üyüdücü maşınların əsas texniki-iqtisadi göstəricilərindən biri
alınmış məhsulun xırdalanma dərəcəsidir.
Material yığımındakı parçalar müxtəlif ölçülü olur. Xırdalanma dərəcəsi
ilkin materialın orta diametrinin Dor xırdalanmış məhsulun orta diametrinə dor
nisəbti ilə təyin olunur:
or
or
d
Di .
Bəzi hallarda bunun üçün maşının xırdalanma kamerasındakı doldurma
deşiyi eninin onun boşaltma deşiyinin eninə nisbətindən istifadə edilir.
Xırdalanma dərəcəsi xırdalayıcı maşınlarda 3…30, üyüdücü maşınlarda isə
1000-ə qədər götürülürül. Onu artırdıqda daşqıran və dəyirmanların enerji tutumu
artır, məhsuldarlığı isə azalır. Xırdalanma dərəcəsi böyük olan texnolojinoloji
proseslərdə xırdalayıcı maşınlar ardıcıl yerləşdirilir. Bu halda iri ölçüdə
xırdalanmadan orta və xırda ölçüdə xır-dalamaya keçmək lazımdır.
Qeyri-fıliz tikinti materiallarını xırdalayan maşınlar açıq və qapalı tsikl-lə
işləyir (şəkil 1.2). Açıq tsiklli xırdalan-mada material xırdalayıcı maşmdan yalnız
bir dəfə keçdiyi üçün son məhsulun parçaları müxtəlif ölçüdə alınir (şəkil 12,a).
Qapalı tsiklli xırdalanmada böyük ölçülü materiallar ələyin deşiklərİndən
keçməyərək yenidən xırdalanmaq üçün təkrar emala qaytarılır (şəkil 12, b).
Şəkil 1.2. Xırdalanma tsiklinin sxemi: a-açıq tsikl; b-qapalı tsikl; 1-bunker;
5
Burada maşın daha yaxşı yükləndiyinə görə məhsul eyni ölçüdə alınır,
məhsuldarlıq artır, həm də material həddindən artıq kiçik ölçüdə xırdalanır,
prosesin enerji sərfı azalır və işçi orqanın istismar müddəti uzanır.
Qapalı tsiklli xırdalamada maşınların və nəqledici mexanizmlərin sayının
çoxluğu onların qurulduğu binanın hündürlüyünün artmasına və əsaslı vəsait
qoyuluşunun çoxalmasına səbəb olur.
Müxtəlif üsullarla parçalanmış dağ süxurlarının ölçüləri 600...1500 mm-ə
çatır. Yol tikintisi üçün çeşidləməyə buraxılan çınqıl və qırmadaşın son ölçülərinin
0...70 mm, tikinti sənayesində isə 0...40 (20) mm olduğunu nəzərə alsaq, material
həmin ölçünün alınmasına qədər bir neçə dəfə xırdalanıb çeşidlənir. Xırdalanma
mərhələsinin düzgün seçilməsi maşınların kapital dəyərinin və istismar xərclərinin
azalmasına, buraxılan məhsulun ucuz başa gəlməsinə imkan verir.
Hazırda bir, iki və üçmərhələli (şəkil 1.3), nadir hallarda isə dördmərhələli
xırdalama sxemi işlədilir. Xırdalanma mərhələsinin sayını müəyyən etdikdə
müəssisənin gücü, məhsulun başlanğıc və son ölçüləri, həmçinin daşqıranın
konstruksiyası nəzərə alınmalıdır.
Birmərhələli sxemdən az güclü müəssisələrdə başlanğıc ölçüləri 400...500
mm olan materialolann xırdalanmasında istifadə edilir. Çeşidləmədən keçməyən
daha iri ölçülü parçalar təkrar xırdalanmaqdan ötrü çənəli daşqırana qaytarılır(şakil
l.3,a).
Şəkil 1.3. Xırdalama mərhələrinin sxemləri; a-birmərhələli; b-ikimərhələli;
c-üçmərhələli; 1, 5- bunker, 2-lövhəli qidalandırıcı; 3-çanəli daşqıran;
4-xəlbir (bir va üçələkli); 6-konusvari daşqıran
6
Şəkildən göründüyü kimi, xırdalanma prosesi qapalı tsikllə aparılır.
İkimərhələli sxemdən orta, iri güclü müəssisələrdə başlanğıc ölçüləri 700.
..1000 mm olan daş maşınlanın xırdalanması üçün istifadə edilir (şəkil 13, b). Bir
dəfə xırdalamada har maşında 20...40 və 40...70 mm-ə qədər ölçülərdə material
almaq olmur. Bu halda xırdalanan daşlar içərisində daha iri parçaların sayca az
olmasına baxmayaraq, xırdalamanın ikinci mərhələsində daşqıran işlətmək lazım
gəlir. Son çeşidləmə ikinci xəlbirdə aparılır. Bura ikinci xırdalanmadakı məhsul və
birinci xəlbirdə çeşidlənən material daxil olur. Həmin sxemdə də iş qapalı tsikllə
aparıhr.
Üçmərhələli sxem (şəkil 1.3, c) başlanğıc ölçüləri 1000...1200mm olan
material parçalanın xırdalanmasında tətbiq edilir.
Üçmərhələli sxem həm iri, həm də xırda fraksiyalarda bərk dağ süxurlarmm
xırdalanmasında daha əlverişlidir.
Abraziv dağ süxurlanın xırdalanmasında xırdalanan material ilə kontaktda
olan işçi orqanın tez sıradan çıxması ehtimalı azaldığı üçün çənəli və konusvari
daşqıranlar əvə-
zinə rotorlu daşqıranlanın tətbiqi daha məqsədəuyğundur. Rotorlu daşqıranların
çənəti və konusvari daşquanlara nisbətən üstünlükləri çoxdur, məsələn,
quraşdırılan qurğuların ümumi çəkisi azdır, enerjiyə qənaət edilir və son məhsulun
forması yaxşılaşır.
1.4. Xırdalayıcı və üyüdücü maĢınların təsnifatı
Materialları xırdaladıqda daşqıranlardan, üyütdükdə isə dəyirmanlardan
istifadə edilir. Daşqıranlarda işçi orqanlar bir-biri ilə görüşmür. Daşqırana
doldurulan materi-alların ən böyüyünün ölçüsü 1500 mm-ə, xırdalanıb çıxan
materialların ən kiçiyinin ölçüsü 3 mm-ə çatır. Daşqıranlardan fərqli olaraq
dəyirmanların işçi orqanları bir-biri ilə görüşür. Burada materialın başlanğıc
ölçüsü 20...60 mm, son məhsulun ölçüsü isə 0,1...0,3 mm-dən böyük olmur.
7
Konstruktiv və iş əlamətlərinə görə daşqıranlar aşağıdakı tiplərə bölünür:
çənəli daşqıranlar; konusvari daşqıranlar; vallı daşqıranlar; zərbəli daşqıranlar:
qaçağanlar.
İş prinsipinə və konstruksiyasma görə dəyirmanlar aşağıdakı tiplərə aynlır:
barabanlı dəyirmanlar; orta sürətli dəyirmanlar; zərbəli dəyirmanlar; çox narın
üyüdən dəyirmanlar.
Qaçağanlar həm daşqıranlara, həm də dəyirmanlara aiddir. Onlar kiçik
ölçüdə xırdalanmada həmçinin kobud üyüdülmədə istifadə edilir.
Maşın tiplərinin müxtəlifliyinə baxmayaraq onlara verilən tələblər eynidir.
8
II MÜHAZĠRƏ
2.1. Parçalanma prosesi nəzəriyyəsinin əsasları
Hər hansı bir materialın parçalanmasına sərf edilən enerji onun ölçülərindən,
formasından, möhkəmliyindən, kövrəkliyindən, nəmliyindən, maşının növündən,
işçi səthin vəziyyətindən və başqa amillərdən asılıdır. Buna görə də parçalanmaya
sərf edilən enerji ilə parçalanan materialın fiziki-mexaniki xassələri və prosesin
nəticələri arasındakı analitik asılılıq ümumi şəkildə tapılır.
Parçalanma prosesinin mürəkkəbliyi vahid universal nəzəriyyənin tətbiqinə
imkan vermədiyi üçün parçalanmaya aid müxtəlif fərziyyələr yaranmışdır.
Məsələnin mürəkkəbliyi hesablama düsturlarının sadələşdirilməsini tələb edir.
Bunun üçün müxtəlif formalı materialı parçaları kubşəkilli, yaxud kürəşəkilli,
materialın xassəsi isə izotrop qəbul olunur (şəkil 2.1).
Şəkil 2.1Kub formalı material parçasının xırdalanması
Parçalanma nəzəriyyəsinə aid ilk fərziyyə 1867-ci ildə Avstriya alımi
professor Rittenger tərəfindən verilmişdir. Materialın xırdalanmasına sərf olunan iş
yeni yaranmış səth (müstəvi) ilə mütənasibdir.
FkA ,
burada k – mütənasiblik əmsalı; F - yeni əmələ gəlmiş səthdir.
Tutaq ki, tərəfi vahidə bərabər olan kubu bir müstəvidə parçalamaq üçün A
qədər iş tələb edilir. Xırdalanma dərəcəsi 2i olduqda, tərəflərin əvvəlki
ölçüsünün 2
1-i qədər alınması üçün onu 3 müstəvidə kəsmək və 3A qədər iş
9
görmək lazımdır. Kubun 3 müstəviyə bölünməsi nəticəsində 823 kub alınar
(şəkil 2.1, a).
3i götürülərsə, onu 6 müstəvi boyu kəsdikdə 6A qədər iş tələb edilir.
2733 kub alınar (şəkil 2.1, b). xırdalanma dərəcəsi mi olduqda isə 13 mi qədər
müstəvi və 13 miA iş tələb olunacaqdır. Deməli, xırdalanma zamanı sərf olunan
iş bölücü müstəvilərin sayı və ya xırdalanan materialın yeni alınmış səthinin sahəsi
ilə düz mütənasibdir.
Xırdalanma dərəcəsinin ni və mi qiymətlərində işlərin nisbəti
1
1
m
n
m
n
i
i
A
A.
Xırdalanma dərəcəsinin böyük qiymətlərində kəsrdəki 1 ədədini nəzərə
almasaq,
m
n
m
n
i
i
A
A
olar. Göründüyü kimi, böyük xırdalama dərəcəsində xırdalanmaya sərf olunan
işlərin nisbəti xırdalanma dərəcəsinin nisbəti ilə düz mütənasibdir.
D ölçülü, kub formalı materialın d ölçüsünə qədər xırdalanmasında 26D
səth, yəni dDi / dərəcəsində 26d səth alınar. Bu halda yeni əmələ gəlmiş səth
1666
66 22
3
32232 iDD
d
DdDidF .
Deməli, Rittenger fərziyyəsinə görə, D ölçülü bir parçanın xırdalanması üçün
görülən iş aşağıdakı kimi olacaq:
16 2 iDkFkA .
1847-cü ildə Rus alimi V.L.Kirpiçev elastiklik nəzəriyyəsinə əsaslanaraq
materialların xırdalanmasının həcmi fərziyyəsini vermişdir. Bu fərziyyəyə görə,
daxili qüvvələrin elastiklik işi xırdalanan cisimlərin həcmi ilə düz mütənasibdir.
Huk qanununa əsasən cimsin sıxılmada deformasiyası
FE
Pll , m.
burada l – deformasiya olunan cismin əvvəlki uzunluğu, m; F– cismin en kəsiyinin
sahəsi, m2; E – elastiklik moduludur, Pa.
10
Deformasiyaya sərf olunan iş
2
PlA
, C
Məxrəcdəki 2 rəqəmi sıxma qüvvəsinin o-dan maxP -a qədər dəyişməsini
göstərir:
2
....0 maxPP ;
l -in qiymətini iş düsturunda yerinə yazsaq, alarıq:
FE
lPA
2
2
, C
Deformasiya zamanı gərginliyin qiymətini nəzərə alsaq:
F
Pmax , Pa
FP sıı , N
İş düsturunu son şəkildə
E
V
E
lFA sıısıı
22
22 , C
burada V-deformasiya olunan cismin əvvəlki həcmidir, m3.
Təcrübi olaraq V-ni deformasiya olunan parçanın əvvəlki həcmi ilə onun son
həcminin fərqi kimi götürmək lazımdır.
1885-ci ildə professor F.Kik də elastiklik nəzəriyyəsinə əsaslanaraq
V.L.Kirpiçevin aldığı nəticələri almışdır. Odur ki, bu fərziyyə Kirpiçev-Kik fərziy-
yəsi adlanır.
Həmin fərziyyələrin qüsurlu cəhətləri budur ki, onların heç biri parçalanma
prosesinə sərf edilən elastiklik həddindən sonra çatların yaranması, ikincidə isə
xırdalanan materialın elastiki deformasiyasındakı enerji nəzərə alınır.
1940-cı ildə Rus alimi akademik R.A.Rebinder parçalanma zamanı enerji
sərfi üçün düstur təklif etmişdir. Bu düstura əsasən materialın parçalanması zamanı
sərf olunan tam iş onun deformasiyasından və yeni səthin alınmasına sərf edilən
işdən ibarətdir:
FkVkA 21 , C
11
burada V- xırdalanan materialın həcmi, m3; F- xırdalama zamanı alınan yeni səth,
m2; 21 ,kk - mütənasiblik əmsalıdır.
21 ,kk əmsalları çətinliklə tapıldığı üçün bu düsturdan istifadə edilməsinin
praktiki əhəmiyyəti azalır.
1951-ci ildə alman alimi F. Bond tərəfindən xırdalamanın üçüncü fərziyyəsi
verilmişdir. O, riyazi olaraq bu iki fərziyyəni birləşdirmişdir. F.Bonda görə, Q kq
materialın Dor –dan dor – dək xırdalanmasında tələb edilən iş
QDd
kAoror
11, C
burada k mütənasiblik əmsalı; Dor , dor– materialın əvvəlki və sonrakı orta diamet-
ridir, m.
Sonralar A.K.Rundkvist həmin düsturu dəyişərək Q kq materialın xırda-
lanması üçün ümumiləşdirilmiş şəkildə verilmişdir:
QD
IkA
n
or
n
1
1 1
, C
Düsturdakı n dərəcə göstəricisini 2; 1,5 və 1 qəbul etsək, uyğun olaraq Rit-
tenger, Bond və Kirpiçev-Kik fərziyyələrini alarıq. Lakin həmin fərziyyələri
nəzərdən keçirdikdə belə nəticəyə gəlmək olur ki, onların heç biri materialın par-
çalanmasına aid tam təsəvvür yaratmır. Bundan əlavə, bütün fərziyyələrdə materi-
alın bərabər səpələnmiş sıxıcı qüvvələrin təsiri altında düzgün həndəsi forma
şəklində xırdalandığı fərz edilir. Həqiqətdə isə material cəmlənmiş yükün təsiri
nəticəsində parçalanır. Çoxlu tədqiqat işləri də bunu sübut edir.
Xırdalayıcı-üyüdücü maşınları texniki–iqtisadi və konstruktiv cəhətdən
hesabladıqda həmin düsturlardakı düzəliş əmsallarını əlavə olaraq tədqiq etmək
lazımdır.
12
III MÜHAZĠRƏ
MATERĠALLARI XIRDALAYAN MAġIN VƏ AVDANLIQLAR
3.1. Çənəli daĢqıranlar
Çənəli daşqıranlardan tikinti materialları sənayesində, qeyrifiliz materialların
iri və orta ölçüdə xırdalanmasında istifadə edilir. Onlarda tərpənməz və tərpənən
çənələr arasına doldurulmuş material çənələrin bir-birinə yaxmlaşması vaxtı sıxıcı
qüvvə təsirindən parçalanır.
Daşqıranın seçilməsində əsas başlanğıc parametr onun doldurma və boşaltma
ölçülərinin deşiklərinin ölçüləridir. Daşqırana daxil olan materialın ölçüsü
doldurma deşiyi eninin 0,80...0,85-i qədər götürülür. Daşqıranın məhsuldarlığı
materialın ona müntəzəm verilməsindən və doldurma deşiyində müntəzəm
yayılmasmdan asılıdır.
Çənəli daşqıranlardan çoxmərhələli xırdalama prosesinin birinci və ikinci
mərhələsində istifadə edilir. Bunlar bir-birindən aşağıdakı əlamətlərinə görə
fərqlənir.
Tərpənən çənənin hərəkət
trayektoriyasına görə-sadə
hərəkətli çənəli daşqıran (şəkil
3.1 a, b) və mürəkkəb hərəkətli
çənəli daşqıran (şəkil 3.1, c, ç)
Tərpənən çənənin bərki-
dilməsinə görə yuxarı asqılı
daşqıran (şəkil 3.1,a,b,ç) və
aşağı oturacaqlı daşqıran (şəkil
3.1, c).
Şəkil 3.1. Çənəli daşqıranların sxemləri
Tərpənən çənəni hərəkətə gətirən mexanizmin konstruksiyasına görə -
dəstəkli mexanizmli (şəkil 3.1, a, c, ç), hidravlik intiqallı (şəkil 3.1, b) və
yumruqcuqlu mexanizmli.
Hazırda yumruqcuqlu mexanizmli daşqıranlar işlədilmir.
13
Çənəli daşqıran ilk dəfə 1858-ci ildə Amerika alimi Blek tərəfindən təklif
edilmişdir.
Dünyanın müxtəlif ölkələrində çənəli daşqıramn 40-a yaxın bir-birindən
fərqlənən konstruksiyası mövcuddur (şəkil 3.2).
Şəkil 3.2. Çənəli daşqıranın prinsipial sxemləri
Doldurma deşiyinin eninə (B) və uzunluğuna (L) görə MDB məkanında
aşağıdakı ölçülərdə daşqıranlar istehsal olunur: 160x250, 250x400, 250x900,
400x600, 400x900, 600x900, 900x1200, 1200x1500, 1500x2100 mm. Bunlarm
birinci altısı mürəkkəb hərəkətli (cədvəl 2), sonrakı dördu isə sadə hərəkətli
(cədvəl 3) çənəli daşqıranlara aiddir, 600x900 ölçülü daşqıranlar həm sadə, həm də
mürəkkəb hərəkətlidir.
Sadə hərəkətli çənəli daşqıranlarda tərpənən çənə üzərindəki hər bir parçanın
hərəkət trayektoriyası asqı nöqtəsi ətrafında çevrə qövsü cızacaq, mürəkkəb
hərəkətli daşqır-ranlarda isə tərpənən çənənin hərəkət trayektoriyası ellips
olacaqdir. Buna görə də xırdalanacaq daş əzilməklə yanaşı, sürtünür və doğranır.
14
Sadə hərəkətli çənəli daşqıranlarda (şəkil 3.3) nazimçarxla (4) birlikdə valın
(5) yastıqlar üzərindəki eksentrik hissəsindən sürgüqolu (6) asılır. Onun aşağı ucu
dayaq ta-valarının (11) bir ucuna bərkidilir. Tavaların o biri ucu isə tərpənən
çənəyə (2) və sürüngəcə (10) oynaq birləşdirilir.
Şəkil 3.3. Sadə hərəkətli çənəli daşqıran
Tərpənən çənənin alt hissəsindəki yarıqda qabaq tavasının bərkidilməsi üçün
içlik (12) yerləşdirilir, Arxa dayaq tavası isə sürüngəcin içliyinə bərkidilir.
Tərpənən çənənin yuxan tərəfi oxdan (3) asılır, aşağı tərafi isə dartqı (9) və yay (8)
vasitəsi ilə gövdəyə birləşdİrilir. Çatı (1) tarpənməz çənə rolunu oynayır. Yayda
yaranan sıxıcı qüvvə təsirindən tərpənən çənə daim geriyə doğru dartılır ki, bu da
onun sağ və sol ölü nöqtələrindən çıxmasına kömək edir.
Sürgüqolunun yuxarı hərəkəti zamanı çənələr arasına doldurulmuş daş
materialı xırdalanır, aşagıya doğru hərəkətində isə xırdalanmış material boşaldır.
Tərpənən və tər-pənməz çənələrin yeyilməyə davamlılığını artırmaq üçün onların
üzü xüsusi möhkəm tavalarla (13) və (14) örtülür. Tavaların səthi hamar və ya
kələ-kötur olur.
15
Daşqırandan boşaldılan daşm xırdası tərpənməz və tərpənən çanələrə
bərkidilmiş tavalann ən kiçik ara məsafə-sinin, ən irisi isə ən böyük ara
məsafəsinin ölçüsündə alınır.
Boşaldüan materialın ölçüsünü dəyişmək üçün boşaltma deşiyinin aşağı tərəfində
qırıcı tavalar arasındakı məsafəni nizamlamaq lazımdır. Bunun üçün dayaq
tavasının yönəldicilərində hərəkət edən sürüngəcin söykəndiyi dirəyin vəziyyəti
vint (7) vasitəsilə dəyişdirilməlidir. Həmin məsafənin nizamlanması daşqıranın
xırdalama dəracəsini dəyiş-məyə imkan verir.
Dayaq tavaları çuqundan hazırlanır və başqa hissələrə nisbətən kövrək olur.
Buna görə də çənələr arasına hər hansı qırılmayan material (məsələn, ekskavator
çalovunun dişi) düşdükdə, yəni tərpənən çənəyə təsir edən qüvvə birdən-birə
artdıqda, dayaq tavası smaraq daşqıram sınma təhlükəsindən xilas edəcək və metal
parçası xırdalama kamerasından boşaldılacaq.
İri ölçüdə xirdalayan daşqıranlarda boşaltma deşiyinin ölçüsünü
tənzimləmək üçün dayaq tavalarını dəyişmək və ya gövdənin divarı ilə sürüngəc
söykəndiyi dirək arasında müxtəlif qalınlıqda aralıq yerləşdirmək lazımdır. Son
modellərdə bu əməliyyatı asanlaşdırmaq üçün hidravlik domkratdan istifadə edilir.
Belə ki, domkrat vasitəsilə tərpənən çənə, dayaq tavaları, sürgüqolunun aşağı
hissəsi və dirək gövdədən itəlanir, bu da tələb edilən qalınlıqda araqatı
yerləşdirməyə və ya araqatı aradan götürməyə imkan verir.
İri ölçülü çənəli daşqıranları işə salmaq çətinlik törətdiyinə gorə çox vaxt
daha güclü elektrik mühərrikləri işlədilir. Bu halda normal iş rejimində mühərrikin
tam gücündən istifadə edilmir (təxminən ümumi gücün 40...50%-i qədər).
Mühərrikin gücünün artırılmasına baxmayaraq xırdalama kamerası materialla
tıxandıqda da daşqıranı işə salmaq çətinləşir. Bunun üçün ötürmə ədədi 100-ə
qədər və mühərrikin gücü 7...14 kVt olan köməkçi hərəkət mexanizmi
götürülür (şəkil 3.4).
16
Köməkçi mexanizmlə daşqıran kiçik
sürətlə hərəkətə gətirildikdən sonra əsas
elektrik mühərriki işə sahnır.
Mühərrikin valının dövrlər sayı
reduktorun aparan valındakı dövrlər
sayından çox olduqda köməkçi mexanizm
avtomatik dayanır.
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqımn
orta və xırda ölçüdə daş materiallarmı
xırdalamaq üçün işlədilir (şəkü 19).
Daşqıranın eksentrik valı (2) gövdədəki
(1) dayaq yastıqlarında oturdulur.
Şəkil 3.4. Köməkçi intiqalın sxemi:
1-əsas mühərrik; 2-mefta; 3-reduktor;
4-köməkçi mühərrik; 5-daşqıran
Valın ekssentrik hissəsində materialı xırdalayan tərpənən çənə (3)
bərkidilmişdir.
Eksentrik val, qasnaq və nazimçarx hərəkəti elektrik mühərrikindən pazvari
qayış ötürməsi ilə alır.
Tərpənməz və tərpənən çənələrin səthi yeyilməyə davamlı xüsusi polad
tavalarla örtülür. Daşqıranda bir dayaq tavasmdan istifadə edilir. Dayaq tavasının
(4) bir ucu tənzimləmə quruluşuna (5), digər ucu isə tərpənən çənənin arxa divarma
bərkidüir. Daşqıramn ekssentrik valı üzərində bir və ya iki nazimçarx oturdulur.
Arxa tərəfı qapayan quruluş (6) dartqı üzərində yerləşən yayla əlaqələndirilir.
Şəkil 3.5. Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran
17
Bəndlərin sayının azaldılması hesabına daşqıranın konstruksiyası xeyli
sadələşmiş, metal tutumu azalmışdır.
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran sadə hərəkətliyə nisbətən yüngüldür, güc
sərfi az, konstruksiyası yığcamdır. Onun hərəkət edən hissələrinin tarazlığı dəqiq,
məhsuldar-lığı isə yüksəkdir. Bu daşqıranda işçi gediş ekssentrik valın tam
dövrünün 4/5-nü təşkil etdiyi üçün dinamiklik prosesi azalır.
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranların qüsurlu cəhətləri çənə üzərinə
bərkidilmiş tavaların tez yeyilərək sıradan çıxması və ekssentrik val qovşağına
mürəkkəb olmasıdır.
Mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıranlardan stasionar və səyyar qurğularda,
zavodlarda çoxmərhəbli xırdalama prosesində daş materialının parçalanması üçün
birinci və ikinci mərhələlərdə istifadə edilir.
3.2. Çənəli daĢqıranların besablanması
Çənəli daşqıranlarda daş tərpənən çənənin tərpənməz çənəyə yaxınlaşması
müddətində parçalanır (şəkil 3.6). Çənələr müəyyən bucaq əmələ gətirdiyi üçün
bir-birinə yaxınlaşarkən daş doldurma deşiyindən geri tullana bilər və ya xırdalama
çox zəif olar. Daş geri tullanma ehtimalı və materialın hansı ölçüdə xırdalanması
çənələr arasındakı a bucağından asılıdır. Bu bucağa tutum bucağı deyilir. Onun
optimal qiyməti daşa təsir edən sıxıcı P, tərpənməz çənənin
dayaq reaksiyası P, daşla tərpənən və tərpənməz çənələrin tavaları arasında
yaranan uyğun F və F, sürtünmə qüvvələrinin müvazinət halından tapılır. Bunun
üçün daşın ağırlıq mərkəzini kordinat sisteminin başlanğıcı qəbul edir və daşın
ağırlıq qüvvəsinin digər qüvvələrə nisbətən kiçik olduğunu bilərək onu nəzərə
almırıq.
Sürtünmə qüvvələri
fPF ; HfPF ,11
burada f - daşla tava arasmda yaranan sürtünmə əmsalıdır.
Çənələr arasında sıxılmış daş parçasmm müvazinət halına baxaq (şəkil 20, a)
18
Şəkil 3.6. Çənəli daşqıranın hesablanma sxemi:
a-qüvvələr sxemi; b-əsas parametrlərin təyini sxemi
0cossin
0sincos
1
1
fPPX
fPPPX
Verilmiş sistem tənliklərin birlikdə həllindən
21
2
f
ftg
,
f- sürtünmə əmsalını sürtünmə bucağının tangensi tg ilə əvəz etsək, 2
alarıq.
Buradan gorünür ki, daşın geriyə tullanaraq doldurma deşiyindən çıxmaması
üçün tutum bucağı daş ilə tava arasında yaranan sürtumnə bücağının iki mislinə
bərabər və ya ondan kiçik olmalıdır.
Daş materialının polada görə sürtünmə əmsalını 3,0f götürsək, (=16°40'
və =33°20' alarıq. Bu bucaq hədd bucağı kimi götürülür, Təcrübədə daşqıranın
optimal məhsuldarlığı tutum bucagının 18...20° vəziyyətində alınır, bu halda
sürtünmə əmsalı 20,0...15,0f götürülür.
Ekssentrik valın optimal bacaq surətinm təyini. Daşqıranın məhsuldarlığına
təsir edən amillərdən biri tərpənən çənənin saniyədəki yellənmələrinin sayıdır. Bu
isə ekssentrik valın dövrlər sayından asılıdır.
Hesablamanı sadələşdirmək məqsədilə daşqıranın iş vaxtı tutum bucağının
dəyişmədiyini, yəni tərpənən çənə sağa hərəkət etdikdə çıxış deşiyindən en kisiyi
19
trapesiya olan prizmaşəkilli material boşaldığını fərz edək (şəkil 3.6, b). Həmin
trapesin alt oturaçağı boşaltma deşiyinin ən kiçik eninə a+s- əbərabərdir. Şəkildə
B, L-doldurma deşiyinin eni və uzunluğu, s isə tərpənən çənənin gedişidir.
Ekssentrik valın yarımdövründə tərpənən çənə tərpənməz çənəyə doğru
hərəkət edərək materialı xırdalayır, Xırdalanmış materialın həcmi ABGDEFGM
prizmasının həcminə bərabər olacaqdır. Xirdalanmaya sərf olunan vaxt aşağıdakı
düsturla tapılır:
t , san
burada -ekssentrik valın fırlanma bucaq sürəti (=2n rad/san); n-eksentrik valın
fırlanma tezliyidir, san-1.
Ekssentrik valın digər yarımdövründə xırdalanma kamerasındakı xırdalanmış
material (ştrixlənmiş prizma) öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə daşqırandan boşaldlır.
Çənənin geri çəkilmə vaxtı t1 daşın h hündürlükdən düşməsi vaxtına bərabər
götürülür:
2
12
1gth ;
1
1 ,2 sang
ht
burada g – materialın sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.
Daşqıranın normal işləməsi üçün 1tt , yəni,
g
h2
g
h2
, rad/san
BCB1 üçbucağından
tg
sh ;
s
gtg
2
; rad/san
20
s
gtgn
22
1 , san
-1
14,3 ; 841,9g m/san2; 019 ; 3443,0tg yazsaq,
ss
0,4
2
3443,081,914,3
, rad/san
n 2 olduğu üçün
sn
635,0 san
-1.
Tərpənənən çənənin s gedişinin ölçüsü (0,03…0,04) Belə götürmək
məsləhətdir (burada kiçik ölçü iri daşqıranlar, böyük ölçü isə xırda və orta
daşqıranlar üçündür).
Çənəli daşqıranlarda tərpənən çənənin gedişi üçün Rusiyanın Umumittifaq
Elmi Tədqiqat İnşaat Yol Maşınları İnstitutunda aşağıdakı empirik düsturlardan
istifadə etmək təklif edilir.
Sadə hərəkətli daşqıran üçün
mdS , 26,0008,0
Mürəkkəb hərəkətli daşqıran üçün
mdS , 1,0007,0
burada d-çıxış deşiyinin ən böyük ölçüsüdür, m.
Eksentrik valın fırlanma tezliyinin artırılması və ya azaldırılması daşqıranın
məhsuldarlığının azaldırılması səbəb olur.
1200x1500 və 1500x2100 mm ölçü daşqıranlarda maşına təsir edən dinamiki
qüvvələri azaltmaq məqsədilə hesablama düsturlarına k əmsalını daxil etmək
lazımdır (uyğun olaraq 0,75 və 0,60).
Məhsuldarlığın təyini. Ekssentrik valın bir dövründə tərpənən çənənin geri
hərəkətində daşqırandan xırdalanmış Daş prizmasının həcmi qədər material
boşaldılır (şəkil 18,b):
Ltg
ssaFLV
2
2, m
3
burada L-boşaltma deşiyinin uzunluğudur, m.
L=(1,25…1,4)B – sadə hərəkətli çənəli daşqıran üçün;
21
L=(1,5…3,5)B – mürəkkəb hərəkətli çənəli daşqıran üçün.
Tərpənən çənənin tam yellənmələrində məhsuldarlıq
Lntg
ssanVM
2
2, m
3/san
burada -materialın xırdalanma əmsalıdır ( 60,0...25,0 ). Xırdalan əmsalının kiçik
qiyməti iri, böyük qiyməti isə xırda daşqıranlar üçündür.
Tərpənən çənənin irəli hərəkətində ölçüləri ad min , geri hərəkətində
sad max olan Daş parçaları boşaldılır.
Daşın orta ölçüsü
2
2
2
minmax sadddop
, m
019 ; 3443,0tg və s
n635,0
qəbul etsək,
sLdM op 85,1 , san
m3
.
Mühərrikin gücünün təyini. Daşqıranlarda elektrik mühərrikin yüklənməsi
xırdalanan materialın fiziki-mexaniki xüsusiyyətlərindən, onun başlanğıc
ölçüsündən, xırdalama dərəcəsindən, xırdalanma kamerasının ölçüsündən və başqa
parametrlərdən asılıdır. Qırıcı qüvvə çənənin işçi gedişində ən böyük qiymətə, boş
gedişdə isə sıfra bərabərdir.
Hazırda mühərrikin güc sərfi müxtəlif empirik və nəzəri düsturlarla tapılır.
L.B.Levensona görə, xırdalanmaya sərf olunan iş
E
VA sıı
2
2 , C
burada sıı -xırdalanan materialın sıxılmada möhkəmlik həddi,Pa; V-materialın
həcmi, m3; E-xırdalanan materialın elastiklik moduludur, Pa.
Xırdalama dərəcəsinin nəzərə almaq məqsədilə L.B.Levensona görə,
xırdalanan materialın həcmini daşqırana doldurulan materialın 1V həcmi ilə
daşqırandan boşaldılan hazır materialın 2V həcmi arasındakı fərq kimi götürməyi
təklif etmişdir.
2233
21666
VV dDL
d
Ld
D
LDV
, m
3
22
Ekssentrik valın bir dövründə xırdalamaya sərf olunan iş
2
2
2
2
22
2
8,362dD
E
LdD
L
EA sıısıı
, C
Mühərrikin güc sərfi
Ant
AN , Vt
burada n-ekssentrik valın fırlanma tezliyidir, san-1
.
22
2
8,3dD
E
LnA sıı
, Vt
Praktiki cəhətdən elektrik mühərrikini gücünü seçdikdə 1 t xırdalanmış
material üçün xüsusi enerji norması böyük ölçülü daşqıranların üçün 1,1 kVtsaat,
orta ölçülülər üçün 1,3 kVtsaat, kiçik ölçülülər üçün 2,2 kVtsaat-a qədər
götyürülür.
Əsas elementlərin hesablanması. Daşqıranın elementlərinə təsir edən
qüvvələri hesablamaq (şəkil 3.7) üçün əvvəlcə xırdalayıcı qüvvələrin Q
əvəzləyicisini, onun tətbiq nöqtəsini təyin etmək, sonra daşqıranın əsas mexanizm
və qovşaqlarına təsir edən qüvvələri qrafiki üsulla tapmaq lazımdır.
Xırdalanma prosesində xırdalayıcı qüvvə cənənin vəziyyətindən asılı olaraq
0Q -dan maxQQ -a qədər dəyişir. Bu halda xırdalamaya sərf olunan iş
1
max
2
0s
QA
, C
burada 1s -xırdalayıçı maxQ - qüvvəsinin tətbiq nöqtəsində tərpənən çənənin
gedişidir, m.
Hss 60,0...57,01
Burada Hs -tərpənən cənənin boşaltma deşiyi səviyyəsində üfüqi istiqamətdə
gedişidir, m.
HsQ
A 60,0...57,02
max
22
1
2
1
max91
2dD
Esç
Ln
s
AQ sıı
. N
23
burada sıı -materialın sıxılmada möhkəmlik həddi, Pa; E-elastiklik modulu, Pa; L-
xırdalanma kamerasının uzunluğu, m; D-xırdalanan materialını ən böyük
parçasının ölçüsü, m; d-xırdalanmış material parçasının ölçüsüdür, m.
Sürgüqolunun hesablanması. Sürgüqoluna bir tərəfdən ekssentrik vala
oxla bərkidilən, digər tərəfdən isə dayaq tavalarına söykənən tir kimi baxılır (şəkil
3.7, a,c). O həmişə dartıcı və əyrici qüvvələrin təsiri altında olur. dartıcı qüvvə
sürgüqolunun A nöqtəsindən 'A nöqtəsinə hərəkətində, əyici qüvvə isə yellənməsi
zamanı ətalət qüvvələrinin təsiri ilə yaranır.
Sürgüqoluna təsir edən P qüvvəsi xırdalayıcı qüvvə kimi sıfırdan ən böyük
ölçüyə qədər dəyişir. Sürgüqolunda yaranan qüvvənin orta qiyməti
22
0 maxmax PPPap
, N
Ekssentrik valın bir dövründə sürgüqolunun gördüyü iş
rPA ar 2 , C
burada r-valın ekssentrisiteti, m; maxP -ekssentrik valın bir dövründə sürgüqolunda
yaranan ən böyük qüvvədir, N.
Sürgüqolunda yaranan dartıcı qüvvənin maxP -dan 1,2…2,0 dəfə çox
götürülməsi məsləhət görülür:
max0,2...2,1 PPhes
Dartıcı qüvvəni təyin etmək üçün mühərrikin güc sərfi başlanğıc parametr
kimi qəbul edilir. Ekssentrik valın bir dövründə mühərrikin gördüyü iş onun
sürgüqolunda həmin vaxtda gördüyü işə bərabərdir:
rPn
NA ma
,
burada N-mühərrikin gücü; -daşqıranın f.i.ə.; n-ekssentrik valın fırlanma
tezliyidir, san-1
.
nr
PNP hes
max , N
Dartıcı qüvvənin təsirindən sürgüqolunda yaranan gərginlik
ds
hes
sS
P , Pa
24
burada sS - sürgüqolunun en kəsik sahəsi, m2; d -dartılmada buraxılabilən
gərginlikdir, Pa; 35Л markalı poladlar üçün 120....110d MPa.
Əyici qüvvənin təsirindən yaranan ən böyük əyici gərginlik sürgüqolu
valının ekssentrik hissəsinə perpendikulyar olan vəziyyətində yaranır (şəkil 3.7,c).
Bu halda onun üzərindəki nöqtələrin təcilləri üçbucaq qanunu ilə surguqolu
boyunca dəyişir.
Epürdən görünür ki, əyici momentin ən böyük qiyməti kəsiyin ''B
nöqtəsindən z=0,577 l məsafəsində yaranır.
2
2
064,02
128,0 s
s Pll
PM я.мах , Nm
Burada P-sürgüqolunun vahid uzunlubuna təsir edən ən böyük ətalət qüvvəsi
rngl
VP
s
22
, Nm; sl - sürgüqolunun uzunluğudur, m.
Ətalət qüvvəsini aşağıdakı kimi də yazmaq olar:
g
rnS
gl
rnVP s
s
2222 44
,
burada V–sürgüqolunun həcmi m3; -sürgüqolunun vahid həcminin ağırlıq qüvvəsi;
N/m3, n-ekssentrik valın fırlanma tezliyi, san
-1; g-sərbəst düşmə təcilidir, m/san
2.
P-nin qiymətini yerinə yazsaq, alarıq;
rlnSrlnSrlng
SM sssss
s
22222
22
2
257,081,9
14,34064,0464,0
я.мах , Nm
Beləliklə, sürgüqolunun qorxulu kəsiyində yaranan ən böyük gərginlik
sss
hec
ümW
M
S
P я.мах
burada Ws –sürgüqolunun en kəsik sahəsinin müqavimət momentidir, m3.
Dayaq tavalarının hesablanması. Hesablamanı sadələşdirmək üçün dayaq
tavalarının sürgüqolu ilə əmələ gətirdiyi bücaqları bərabər götürürük (şəkil 3.7, b).
Dayaq tavalarındakı ən böyük sıxıcı qüvvə sürgüqolunun maxP vəziyyətində
yaranır. Təcrübələrdə təyin edilmişdir ki, sürgüqolu ilə dayaq tavaları arasındakı
25
bucağın 088...80 qiymətində sürgüqolunda və dayaq tavalarında yaranan
qüvvələr maksimum olur (sürgüqolunun A nöqtəsindəki vəziyyəti, şəkil 3.7, a).
cos2
max
max
PT . N.
Dayaq tavaları Tmax sıxıcı qüvvədən və bu qüvvənin mərkəzdənkənar
tətbiqindən yaranan M əyici moment təsiri ilə möhkəmliyə yoxlanılır:
T
T
TW
M
S
T
T
яmax
burada aTM maxя -əyici moment, Nm, TW - dayaq tavaları kəsiyinin müqavimət
momenti, m3; a-dayaq tavalarının uzununa oxundan maxT təsir xəttinə qədər olan
məsafə, m; TS - dayaq tavası kəsiyinin həqiqi sahəsidir, m2.
Tərpənən çənənin besablanması. Dayaq tavalarından tərpənən çənəyə təsir
edən maxT qüvvəsini çənəyə perpendikulyar T1 və çənə istiqamətində T2
toplananlarına ayıraq (şəkil 3.7, a) T1-in təsirindən çənə əyilməyə, T2-nin təsirindən
isə dartılmaya işləyir:
cos max1 TT ; sin max2 TT ; 90
Əyici T1 və dartıcı T2 qüvvələrinin təsirindən tərpənən çənədə yaranan cəm
gərginlik
çd яç ;
ç
яя
M
M ;
çS
T2d
burada я -əyilmədə gərginlik, Pa, d -dartılmada gərginlik, Pa; ç -buraxılabilən
gərginlik, Pa; Wç-çənə kəsiyinin müqavimət momenti, m3; çS .-çənənin en kəsiyi
sahəsi, m2; 1TM я qüvvəsinin ləsirindan yaranan əyici momentdir, Nm
LTM 1я
burada L - tərpənən çənənin uzunluğudur, m.
26
Şəkil 3.7. Sadə hərəkətli çənəli daşqırnın elementlərinin
hesablanması sxemləri:
a-ümumi sxem; 1-tərpənməz çənə; 2-tərpənən çənə; 3-ekssentrik val;
4-sürgüqolu; 5- dayaq tavaları; b- dayaq tavalarının qüvvələr sxemi;
c-sürguqoluna təsir edən ətalat qüvvələri; ç-tərpənən çənənin oxunun
hesablanma sxemi; d-tərpənən çənənin en kəsiyi
T1 qüvvəsini tapmaq üçün tərpənən çənəyə təsir edən qüvvələrin C asqı
nöqtəsinə görə moment tənliyindən
cosmax1
1 TL
lQT
Kəsiyin müqavimət momenti
yh
JW x
ç
burada xJ -tərpənən çənənin en kəsiyinin ətalət momentidir. m4.
Tərpənən çənənin ağırlıq mərkəzinin koordinatları (şəki 3.7,d)
21
2211
3
3
SS
ySySy
, m;
111 hbS ; 22 bhS , m;
27
22
2
2
3
222
11111 3
123
123 yybh
hbyyhb
hbJ x , m;
Tərpənən çənənin oxunun hesablanması. Tərpənən çənənin asqı oxunun
simmetrik olduğu nəzərə alsaq, oxun dayaq yastıqlarındakı reaksiya qüvvələri
BA RR olaçaqdır:
Müqavimət şərtinə görə oxun dayaq reaksiya qüvvələri (şəkil 3.7, a, ç)
22
QT RRR
212 llRQlM Q ; 21
2
ll
QlRQ
;
2TRT ; 2
RRR BA .
Oxa təsir edən qüvvələrin ümumi momenti
2
я2
2
я1я MMM ,
cR
M2
я1 mN
cG
M2
я2 mN
burada я1M -oxa təsir edən qüvvələrin əyici momenti; я2M -tərpənən çənənin
ağırlıq qüvvəsinin əyici momentidir.
Tərpənən çənənin oxunda yaranan gərginlik
я0
я
W
M, Pa
burada, G-tərpənən çənənin ağırlıq qüvvəsi, N; я -əyilmədə buraxılabilən
gərginlik, Pa; W0-oxun müqavimət momentidir, m3.
Ekssentrik valın hesablanması. Ekssentrik val eyni vaxtda əyici və burucu
gərginliklərin təsirinə məruz qalır. M əyici momenti ekssentrik valın
boyunçuğunda yastıqlardan asılmış sürgüqolunun P qüvvəsi təsirindən yaranır. He-
sablamada nazimçarxın kütləsi və qayışın gərilməsi nəzərə alınmır.
Valın qorxulu kəsiyində nonnal əyilmə gərginliyi
3
b
B
b
0,1dW
TT , Pa
28
burada d-valın diametridir, m.
Ekssentirk vala P qüvvəsinin toxunan istiqamətdə təsirindən yaranan burucu
moment
rPTb mN
burada P-sürgüqolunda yaranan qüvvə, N; r-valm ekssentrisitetidir, m.
Toxunan gərginlik
3
b
0,2d
T , Pa
Vala ləsir edən ümumi gərginlik
22
max 42
1
2
Ekssetrik val 35X, 40X və 40XH markalı poladlardan hazırlanır. 35X poladı
üçün []=160 MPa.
Nazimçarxın hesablanması. Çənəli daşqıranlarda xırdalanma prosesi eks-
sentrik valın yarımdövründə tərpənən çənənin tərpənməz çənəyə yaxınlaşması za-
manı mühərrikin enerjisi və nazimçarxın kinetik enerjisi hesabına alınır. Bu halda
nazimçarxın bucaq sürəti max -dan min -a qədər azalır. Tərpənən çanənin boş
gedişində mühərrikin enerjisi yalnız-nazimçarxın kinetik enrjisinin artmasına sərf
edildiyi üçün onun bucaq sürəti min -dan max -a qədər artır. Bucaq sürətinin
dəyişməsi nazimçarxın fırlanmasının bərabərsizlik dərəcəsi ilə ifadə edilir.
Çənəli daşqıranlar üçün 035,0...015,0 götürülür.
0
minmax
Orta bucaq sürəti
2
maxmin
op , rad/san.
Mühərrikin gücü məlum olduqda valın bir dövründə xırdalamaya sərf olunan
iş
mNn
NA m
,
29
burada Nm-mühərrikin gücü, Vt; -daşqıranın f.i.ə., =0,65....0,85 n-ekssentrik
valın fırlanma tezliyidir, san-1
.
Nazimçarxın topladığı enerji
222
2
min
2
max
2
min
2
max J
JJE
və ya
minmaxminmax2
J
E ; C
2222 42 nJnJJE op ;
224 n
EJ , kqm
2
Təcrübi hesablamalarda nazimçarxın təkan momentindən mD2 istifadə
olunur:
32
2
2 n
NmD m
burada m-nazimçarxın kütləsi, kq; D-nazimçarxın diametri, m; J-nazimçarxın
ətalət momentidir, kqm2.
Möhkəmlik şərtinə görə nazimçarxın çənbərində yaranan çevrəvi sürətin 20
m/san-dan böyük olmadığını nəzərə alaraq, hesablamalarda nazimçarxın diametrini
qəbul edirik.
30
IV MÜHAZĠRƏ
4.1. Konnsvan daĢqıranlar
Konusvarı daşqıranlar fasiləssiz iş rejimli maşınlardır (şəkil 4.1). Onlar
bütün mərhələlərdə bərk və orta möhkəm dağ süxurlarının xırdalamasında işlədilir.
Konusvarı daşqıranın işçi orqanı tərpənən (2) və xarici tərpənməz (1) kəsik
konuslardan ibarətdir. Konuslar arasındakı boşluq xırdalanma kamerasını əmələ
gətirir (şəkil 4.1, a, b, c). Tərpənən konus tərpənməz konusa yaxınlaşdıqda kamer-
aya tökülmüş material əyici, sıxıcı və sürtünmə qüvvələrinin təsiri ilə xırdalanır,
uzaqlaşdıqda isə xırdalanmış material tarpənməz konusun yan divarından və ya
xırdalanma kamerasınının aşağı mərkəzi sapfasından boşaldılır.
Şəkil 4.1 Konusvarı daşqıranlar:
a,b,c- daşqıranların sxemləri; ç-xırdalama kameralarının profilləri;
I-normal konuslu; II –orta (ölçülü) konuslu; III-qısa konuslu
Tərpənən konusun tərpənməz konus səthinə gorə hərəkəti tərpənən konus
oxunun tərpənməzə görə dairəvi yerdəyişməsi nəticəsində yaranır.
Konusvarı daşqıranlarda xırdalama prosesi çənəli daşqıranlardan fərqli
olaraq fasiləsiz gedir, buna görə də onların məhsuldarlığı çox, enerji sərfi azdır.
Bundan başqa, tərpənən hissələrin tarazlığı, tıxanma zamanı maşının işə
31
salınmasının mümkünlüyü, xırdalama dərəcəsinin yüksək olması, sakit və səlis
işləməsi konusvarı daşqıranların çanəli daşqıranlardan üstünlüyünü göstərir.
Xarici ölkələrdə Rusiyada - Uralmaş zavodunun KKD, KCD, KMD tipli,
ABŞ-da "Telsmit", İngiltərədə "Peqzon", AFR-da "Klokner-Qumboldt-Deys" və
"Vedaq", Fransada "Babbitless" və Draqon firmalarının mttxtəlif konstruksiyalı
daşqıranları geniş istifadə edilir.
Konusvarı daşqıranlar aşağıdakı əlamətlərinə görə təsnif olunur.
Texnoloji təyinatına görə:
1) iri ölçüdə xırdalayan daşqıranların (KKD) boşaltma deşiyinin eni 75...300 mm
olduqda, ona daxil olan ən iri daş parçasının ölçüsü 400...1500 mm, məhsuldarlığı
150...2300 m3/saat;
2) orta ölçüdə xırdalayan daşqıranların (KCD) boşaltma deşiyinin eni 12...60 mm
olduqda ona daxil olan daş parçasının ölçüsü 60...300 mm, məhsuldarlığı 12...570
m3/saat;
3) kiçik ölcüdə xırdalayan daşqıranların (KMD) boşaltma deşiyinin eni 5...15 mm
olduqda, ona daxil olan daş parçasının ölçüsü 35...100 mm, məhsuldarlığı
12...220 m3/saat
Konstruktiv icrasına görə:
1) asılmış vallı (şəkil 4.1, a və b)
2) ətalətli;
3) konsol vallı (şəkil 4.1, c).
Konsol vallı daşqıranlar normal, orta və qısa konuslu daşqıranlara bölünür
(şəkil 4.1, ç).
Uzun konuslu daşqıranın xırdalama kamerası təpələri əks tərəflərə yönəlmiş
iki konus səthindən əmələ gəlir (şəkil 4.2). Bunlaradan tərpənən konusun təpəsi
yuxarı, tərpənməz konusunku isə aşağı yönəlmişdir.
Daşqıranın aşağı (2) və yuxarı gövdələri (3) bir-birinə boltlarla birləşdirilir.
Gövdənin daxili səthi tərpənməz konusun xırdalayıcı səthini təşkil edən yüksək
manqanlı, dəyişilə bilən polad lövhələrlə (8) futerlənir.
32
Traversin mərkəzi hissəsində qapaqla (7) qorunan tərpənən konus valının (5)
asqı qovşağı yerləşir. Daşqıranın əsas valına tərpənən konus (4) bərkidilir. Onun
səthinə isə yüksək manqanlı poladla futerlənmiş dəyişdirilə bilən xırdalayıçı konus
(9) geydirilir. Çatının (1) aşağı hissəsinin mərkəzindəki eksentrik stəkanın (10)
icərisində ekssentrik oymaq (14) yerləşdirilir. Ekssentrik oymaq üzərində aparan
valın (13) konsvarı dişli çarxı (12) ilə ilişmədə olan konusvarı dişli çarx oturdulur.
Aparan vala fırlanma hərəkəti mufta vasitəsilə aparan qasnaqdan ötürülür.
Ekssentrik oymağın firlanması zamanı daxili xırdalayıcı konus xarici
konusun səthinə yaxınlaşdıqda materialı xırdalayır, uzaqlaşdıqda isə xırdalanmış
material öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə aşağı düşərək kameradan (11) boşaldılır.
Material daşqırana doldurma deşiyindən (6) tökülür.
Iri ölçüdə xırdalayan konsvarı daşqıranlara hərəkət elektrik mühərrikindən
qayış ötürməsi, hidromufta və hidrotransformatorlar vasitəsilə hidravlik
mühərrikdən ötürülür. Bu daşqıranlar boşaltma deşiyinin ölçüsünün tən-
zimlənməsinə görə mexaniki və hidravlik sistemli olur.
Daşqıranlann doldurma deşiyi zonasında konusun fırlanma radiusu təxminən
5 mm, yəni konusun tam gedişi 10 mm-dir. Çıxış deşiyi zonasında isə bu radius 30
mm-ə qədərdir.
Şəkil 4.2. Uzun konuslu daşqıran
33
Doldurma deşiyinin ölçüsü 1200 mm və daha böyük olduqda iki mühərrikli
(ikitərəfli) sistemdən istifadə edilir.
"Uralmaş" zavodunun buraxdığı iri ölçüdə xırdalayan daşqırandan fərqli
olaraq ABŞ-ın "Nordber" və "Treylor" firmalarının daşqıranı daha maraqlıdır
(cədvəl 4).
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konsol vallı ətalətli konusvarı daşqıranın
gövdəsi (1) bir-birinə boltlarla birləşdirilmiş iki hissədən ibarətdir (şəkil 4.3).
Yumşaq yay-tros asqılar (7 və 8) vasitəsilə çərçivədən (11) asılmış gövdənin içə-
risində tərpənməz (2) və tərpənən (3) konuslar yerləşir. Tərpənən konusun
daxilində debalans (6) bərkildilmiş vala hərəkət çərçivə üzərində quraşdırılmış
elektrik mühərrikindən (5) kardan valı (4) vasitəsilə ötürülür. Debalanslı val
fırlandıqda mərkəzdənqaçan ətalət qüvvəsi hesabına tərpənən konus tərpənməz
konusa sıxılaraq material parçasını əzir.
Tərpənən konus yuxarı hissədə sferik dayağa (9) söykənmişdir. Daşqıranın
boşaltma deşiyinin eni iki elektrik mühhəriki və sonsuzvint reduktoru (10)
vasitəsilə sferik dayağı şaquli istiqamətdə hərəkət etdirməklə tənzimlənir.
Daşqırana novdan (12) doldurulan material xırdalanmış halda kameradan
(13) boşaldılır.
Filiz materialının xırdalanmasında işlədilən sənaye tipli ətalətli konusvarı
daşqıranın məhsuldarlığı 200 t/saat, debalans valının rəqs tezliyi 25 Hs, tərpənən
konus oturacağının diametri isə 1650 mm-dir.
Dəmir filizinin xırdalanmasında son zamanlar vibiratorları
özüsinxronlaşdıran ətalətli konusvarı daşqıran istifadə edilir. Bu daşqıranın
əvvəlkinə nisbətən bir sıra üstünlükləri vardır.
34
Şəkil 4.3. Orta va kiçik ölçüdə xırdalayan konsuvarı daşqıran
Çoxmərhələli xırdalama prosesində çənəli və iri ölçüdə xırdalayan konusvarı
daşqıranlardan çıxan materialın sonrakı xırdalanmasında orta və kiçik ölçüdə
xırdalayan konusvarı daşqıranlardan istifadə edilir.
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların iri ölçüdə
xırdalayanlardan fərqi xırdalama kamerasında tərpənən və tərpənməz konus
səthlərinin aşağı hissələrinin uzadılmış paralel zona şəklində hazırlanmasıdır.
Konusların vəziyyətindən və formasından asdı olaraq daşqıranlar normal,
orta və qısa konuslulara bölünür.
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar iri ölçüdə
xırdalayanlara nisbətən sürətli işləyir. Onların konus oymağının fırlanma tezliyi
3,5...5,8 san-1
-dir.
Hazırda "Uralmaş" zavodunda seriya halında KCD-2200A, KCD-2200B və
KMD-1750 (kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıran) markalı daşqıranlar
buraxılır (markadakı ölçülər tərpənən konus oturacağının millimetrlə diametrini
göstərir).
35
Kiçik ölçüdə xırdalayan KMD-2200 daşqıranında (şəkil 4.4) materialı
parçalamaq üçün 4000 kN-a qədər sıxıcı qüvvə yaradılır ki, bununla da istənilən
bərklikdə filiz materialını xırdalamaq mümkündür. Material doldurma deşiyindən
(1) tərpənən konusunun (20) üzərində yerləşən paylayıcı boşqaba tökülür.
Tərpənən konusun valı (17) üzərindəki boşqabın yellənməsi zamanı daşqırana
doldurulan material xırdalama boşluğuna səpilərək, orada tərpənən konusun
futerlənmiş səthi (19) ilə xırdalanır. Ekssentirk (15) çatının (12) mərkəzi
stəkanında preslənmiş slindrik oymağın (13) içərisində fırlanır, bürünc və polad
disklərdən yığılmış dayağa söykənir. Dabanaltı dayağın belə konstruksiyada
hazırlanması disklərin sürtünən səthinin nisbi fırlanma sürətini, həmçinin qızması
və dağılmasını azaldır.
Şəkil 4.4. Kiçik ölçüdə xırdalayan KMD-2200 markalı konusvarı daşqıran
Tərpənən konus vala (17) tərpənməz bərkidilmişdir. Valın aşağı ucu
ekssentirk konuslu oymağı (14) içərisində oturur. Dayaq halqası (8) çatının yuxarı
hissəsindən amortizalor yaylarının (9) boltları vasitəsi ilə çatıya, tərpənməz konus
(6) isə dayaq halqasına yivlə bərkidilir.
Xırdalanmış daş parçasının ölçülərini dəyişmək üçün boşaltma deşiyinin
ölçüsünü dəyişmək lazımdır. Bunun üçün tənzimləyici halqanın yeri yivli dayaq
halqası üzərində şaquli istiqamətdə dəyişilir. Xırda daş hissəciklərinin və tozun
36
qarşısını almaq üçün tərəpənən konusla (20) dayaq kasası (11) arasında içərisi
maye ilə doldurulmuş hidravlik çaxmaq (10) quraşdırılmışdır.
Tərpənən konusa hərəkət elektrik mühərrikindən qayış ötürməsi ilə müftaya
(25), aparan vala (24), konusvarı dişli çarxa (23), oradan da əks-yüklü konusvarı
dişli çarxa (22) ötürülür.
4.2. Konusvarı daĢqıranların hesablanması
Konusvarı daşqıranlarda materialm xırdalanması çənəli daşqıranlardakı
xırdalamaya oxşar olduğuna görə bu maşınların texnoloji parametrlərinin
hesablanma metodikası da bir-birinə yaxındır.
Konusvarı daşqıranlarda tərpənən və tərpənməz konusların xırdalayıcı
səthləri arasındakı tutum bucağı çənəli daşqıranlardakı kimi sürtünmə bucağının iki
mislindən artıq olmamalıdır, yəni 221 . Təcrübi olaraq iri ölçüdə xırdalayan
daşqıranlar üçün tutum bucağı 21...23°, orta və xırda ölçüdə xırdalayanlar üçün
12...18° götürülür.
Ekssentrik oymağın optimal fırlanma lezliyi çənəli daşqıranlardakı kimi,
materialın öz ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə xırdalama kamerasının sərbəst boşalma
şərtindən tapılır.
Tərpənən konusun bir tam yellənməsində xırdalama kamerasından
boşaidılan materialın həcmi en kəsik sahəsi trapesiya olan halqanın həcminə
bərabərdir (şəkil 4.1).
Halqa kəsiyinin hündürlüyü
21212
2
1
1 2
tgtg
r
tgtg
s
tg
s
tg
sh
, m
burada 21 sss - yellənmədə tərpənən konusun tərpənməz konusdan uzaqlaşma
məsafəsi, m; r-tərpənən konusun yellənmə ekssentrisiteti, m; 2 ; 1 - tərəpənən və
tərpənməz konus səthlərinin vertikalla əmələ gətirdiyi bucaqlardır, dər.
37
Şəkil 4.1. İri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın hesablanma sxemi
Materialın sərbəst düşməsi şərtindən düşmə hündürlüyü
2
2tgh , m
burada g-sərbəst düşmə təcili, m/san2; r-materialın boşaldılması zamanı tərpənən
konusun tərpənməz konusdan uzaqlaşma vaxtıdır, san.
Konusvarı daşqıranlarda tərpənən konusun yarımdövrünə sərf olunan vaxtda
material xırdalanır, digər yanrımdövrə sərf olunan vaxtda isə material boşaldılır:
g
ht
2 ;
nt
1
h
gn
22
1 ,
h-ın qiymətini yerinə yazsaq,
r
tgtg
r
tgtggn 2121 78,0
222
1
san
-1
Professor M.J. Sapojnikov (Moskva) materialın konuslar səthi üzərində
hərəkəti zamanı tormozlandığını və onun hərəkət sürətinin azaldığını nəzərə alaraq
tərpənən konusun dövrlər sayını 10% az götürməyi təklif edir. Bu düzəlişi nəzərə
alsaq,
r
tgtgn 2171,0
san
-1.
38
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların ekssentrik
oymağının dövrlər sayını təyin etmək üçün bu şərtlər nəzərə alınmalıdır:
xırdalayan material parçası xırdalama kamerasında xırdalayıcı maili konus səthinin
üstü ilə öz ağırlıq qüvvəsinin təsirindən sürüşür. Bu halda ətalət
qüvvəsi nəzərə alınmır. Paralel zonadan keçən vaxtda isə xırdalanan material
parçası konusların xırdalayıcı səthləri tərəfindən ən azı bir dəfə sıxılır (şəkil 4.2).
Şəkil 4.2. Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın
hesablanma sxemi.
a-məhsuldarlığın tapılması; b-hərəkət sürətinin tapılması
Əgər konusun xırdalayıcı səthi ilə oturacağı arasındakı orta maillik bucağı
olarsa (şəkil 4.2, a), xırdalayan konusun səthi üfüqi müstəviyə görə -dan
-ya qədər dəyişəcəkdir.
Mailii səth üzərində material parçasını aşağı hərəkət etdirən qüvvə (şəkil
4.2,b)
cossin fGFT , N
burada G-material parçasının çəkisi, N; F-sürtünmə qüvvəsi, fGF , N; f-material
parçasın konus səthinə görə sürtünmə əmsalıdır.
Bu qüvvə dəyişmədiyi üçün onun təsiri ilə material parçası da bərabər
yeyinləşən hərəkət edəcəkdir:
cossin fGGma ,
a-material parçasının təcili, m/san2; m-həmin parçanın kütləsidir, kq
39
)cos(sin fga .
g-sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.
Bərabər yeyinləşən hərəkətdə material parçasının getdiyi yol
2
2atl , m
burada n
t1
- parçanın paralel zonadan keçməsi vaxtıdır, san.
Bu, xırdalama şərtinə görə xırdalayıcı konusun bir dövrünə sərf olunan vax-
tdan az olmamalıdır.
a-nın qiymətini yerinə yazsaq:
2
1cossin
2
1
nfgl
Buradan tərpənən konusun optimal dairəvi yellənməsi
l
fn
cossin2,2
, san
-1.
Orta ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün paralel zonanın uzunluğu
adətən kd12
1götürülür (burada dk -tərpənən konus oturacağının diametridir). Onda
ekssentrik oymağın fırlanma tezliyi
kd
fn
cossin5,7
san
-1.
Kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlarda paralel zonanın uzunluğu
orta ölçüdə xırdalayanlara nisbətən böyük olduğuna baxmayaraq, ekssentrik
oymağın dövrlər sayını orta ölçüdəki kimi qəbul edirik. Bu halda material parçası
aşağı hərəkət etdikdə xırdalayıcı konuslar tərəfındən bir neçə dəfə sıxılır.
Məhsuldarlığın təyini. İri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranın
məhsuldarlıgı V həcmdə materialın tərpənən konusun bir dövründə boşaldılmasına
bərabərdir:
VnM , m3/san
40
burada V-tərpənən konusun bir dövründə en kəsiyi trapesiya şəklində olan halqanın
həcmi, m3; -materialın xırdalanma əmsalı 6,0...4,0 ; n-tərpənən konusun
fırlanma teziliyidir, san-1
.
Konusun bir dövründa daşqırandan boşaldılan materialın həcmi (bax şəkil
4.2.)
0DFV , m3
burada F-materialın halqavari kəsiyinin sahəsi, m2; D0-halqa kəsiyinin otra
diametridir, m. Hesablamalarda D0=dk qəbul edirik:
0
21
0
21
22
2D
tgtg
reD
tgtg
sseV
, m
3
burada e-tərpənməz və tərpənən konus səthləri arasındakı ən kiçik məsafə, m; r-
ekssentrik oymağın ekssentrisiteti, m;
2
sr ; s-tərpənən konusun gedişidir, m.
nrdtgtg
reM k2
21
, m
3/san
)( red qəbul etsək,
21
2
tgtg
drnrdM k
, m
3/san
Orta ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların məhsuldarlığını tapmaq üçün
ekssentrik oymağın bir dövründə material parçasının paralel zona uzunluğundan
keçməsi qəbul edlir. Bir dövrdə daşqırandan boşaldılan materialın həcmi (bax şəkil
4.2, a)
0DlbV , m3
burada b-çıxış deşiyinin eni, b=d; l-paralel zonanın uzunluğu, m; 0D -paralel
zonadakı materialın kəsiyinin ağırlıq mərkəzinin cızdığı çevrənin diametridir, m.
kdD 0 qəbul edirik.
kndldM , m3/san.
burada - xırdalama əmsalıdır ( 45,0 ).
41
Gücün təyini. Konusvarı daşqıranların işləməsi zamanı xırdalanmaya sərf
olunan enerji L.V. Kirpiçov fərziyyəsinə görə təyin edilir;
EA sıı
2
2 , C
burada sıı -xırdalanan materialın sıxılmada möhkəmlik həddi, Pa; V-materialın
həcmi, m3; E-xırdalanan materialın elastiklik moduludur, Pa.
Tərpənən konusun bir dövründə xırdalanan materialın həcmi (bax şəkil
4.1,c).
d
Dd
D
DDVVV
'
0
3
0
3
2166
burada D-daşqırana daxil olan material parçasının başlanğıç diametri, m; d-
xırdalanmış material parçasının ən böyüyünün diametri, m; 0D , '
0D -uyğun olaraq
doldurma və boşaltma deşiklərinin orta diametridir, m.
kDDD '
00 qəbul etsək ( kD -tərpənməz konusun oturacağının diametridir,
m)
)(6
222
dDDV k
. m3
Beləlikə, iri ölçüdə daş materialını xırdalayan konusvarı daşqıranların
xırdalanmaya sərf etdiyi enerji
E
dDDA ksıı
12
)( 2222
, C
Daşqıranda mühərrikin güc sərfi
nAN
, Vt,
burada -daşqıranın f.i.ə.; n-tərpənən konus oymağının fırlanma tezliyidir, san-1
.
)(12
2222
dDE
nDN ksıı
, Vt
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranların güc sərfi iri ölçüdə
xırdalayan daşqıranlar üçün götürülmüş düsturlarla tapılır.
Tərpənən konusun bir yellənməsində xırdalanan materialın V həcmi,
xırdalama materialının üst qatında, bir sırada yerləşən materialın V1 həcmi ilə
42
kameranın aşağı qatında yerləşən V2 həcminin fərqinə bərabər götürülür (şəkil
4.2,a)
0
''
0
2
2
'
2
2
1
2
0
3
2
''
0
3
2
1
'
0
3
121
6
666
dlDDDDD
d
l
d
Dd
D
DD
D
DDVVV
, m3
İkinci və üçünçü toplananlar birinci toplananlara görə kiçik olduğu üçün
hesablamada onları nəzərə almırıq:
'
0
2
1
2
6DDV
Xırdalama zamanı sərf olunan enerji
0
''
0
2
2
'
0
2
1
22
12dlDDDDD
EA sıı
, C
Mühərrikin güc sərfi
E
nDDdlDDDDD
E
nnAN sıısıı
1212
1
0
2
1
22
0
''
0
2
2
'
0
2
1
22
, Vt
burada n-tərpənən oymağın fırlanma tezliyi, san-1
; D1-daşqırana daxil olan ən iri
daş parçasının diametri, m; '
0D və ''
0D - uyğun olaraq doldurma və boşaltma
deşiklərinin orta diametridir, m.
Konusvarı daşqıranların güc sərfini empirik düsturlarla hesablamaq olar:
a) iri ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün mühərrikin güç sərfi
285 km dN , kVt
burada kd -tərpənən konus oturacağının diametridir, m;
b) orta və kiçik ölçüdə xırdalayan konusvarı daşqıranlar üçün mühərrikin
güc sərfi
km dN 50 , kVt
43
V MÜHAZĠRƏ
5.1. Barabanlı daĢqıranlar
Çoxmərhələli xırdalama prosesində materialların, məsələn, əhəng, mergel,
təbaşir, kömür və s. orta və kiçik ölçüdə xırdalanmasında barabanlı daşqıranlardan
istifadə edilir. Barabanlı daşqıranlar aşağıdakı əsas əlamətlərinə görə təsnif olunur:
Dayaq yastıqlarının vəziyyətinə görə - valların birində tərpənməz dayaq
yastıqları, o birisində yerini dəyişən, hər iki valda yerini dəyişən.
Baraban səthinin formasına görə - hamar, kələ-kötür və dişli.
Valların sayına görə - bir, iki, üç, dörd və beşvallı.
Təsir əlamətinə görə - əzmə, əzmə-sürtünmə, sındırma və ya darlma,
sındırma və zərbə.
Hərəkət intiqalına görə - ümumi və fərdi elektrik mühərrikli.
Dayaq yastıqlarının yerdəyişməsi sıxılmış yay və bolt birləşmələri ilə təmin
edilir.
Barabanların işçi səthinin forması (hamar, kələ-kötur və dişli) materialın
fiziki-mexaniki xassəsindən və xırdalanma prosesinin texnologiyasından asılı
olaraq seçilir. Barabanların diametri 400...1500 mm götürülür.
Barabanı hamar səthli daşqırana tökülən materialın ölçüsü 80-mm dən artıq
olmamalıdır. Digər tipli daşqıranlarda isə materialın ölçüsü 1,5...2 dəfə böyük ola
bilər. Barabanların eni onun diametrinin 0,4...1,0 hissəsi qədər seçilir. Xırdalama
dərəcəsi bərk süxurlar üçün 4-ə, yumşaq özlü materiallar üçün 6...8-ə qədərdir.
Barabanı dişli səthli daşqıranlarda xırdalama dərəcəsi isə özlü gil materiallar
üçün 10...15 və daha böyük götürülür.
Ümumi mühərrikli daşqıranlarda barabanlara hərəkət mühərrikdən, qayış
ötürməsi və uzun dişli çarx ötürməsi (şəkil 5.1,a), reduktor və kardan valları, yaxud
reduktor və dişli çarx ötürməsi vasitəsilə verilir. Bu cür konstruksiyalarda dinamiki
yüklər nəticəsində uzun dişli çarxların və kardan vallarının sıradan çıxması onların
tətbiqini məhdudlaşdırır.
44
Fərdi mühərrikli daşqıranlarda barabanların hər biri ayrıca mühərriklə
hərəkətə gətirilir (şəkil 5.1, b). İşdə daha etibarlı olduğuna görə bu tip daşqıranlar
geniş tətbiq edilir.
Orta və kiçik ölçüdə bərk materiallar almaq üçün hamar səthli fərdi
mühərrikli daşqıranlar işlədilir. Bunlarda material bir-birinə əks istiqamətdə
fırlanan barabanlar arasından keçdikdə xırdalanır (şəkil 5.1,c).
Valda (5) oturdulan sol baraban (2) gövdə (8) üzərindəki
istiqamətləndiricilər boyunca yerini dəyişə bilən yastıqlarda (6), sağ baraban (1) isə
val (4) üzərində yerini dəyişməyən yastıqlarda (3) fırlanır. Yastıqların (6)
yerdəyişməsi dayaqlar (7) və yaylar (9) vasitəsilə tənzimlənir. Qayış ötürməsi
vasitəsilə elektrik mühərrikindən fırlanma hərəkəti alan barabanlar arasına metal
parçası və ya başqa çox bərk material düşdükdə sol baraban (2) sol tərəfə yerini
dəyişərək yaylan (9) sıxır. Çox bərk material daşqırandan düşdükdən sonra yayın
sıxıcı qüvvəsinin təsiri ilə val (5) əvvəlki vəziyyətinə qayıdaraq daşqıranın sınması
qarşısını alır.
Barabanlı daşqıranın məhsuldarlığı 5...100 m3/saat-dır.
5.2. Barabanlı daĢqıranların hesablanması
Barabanlı daşqıranların əsas parametrlərinə barabanın ölçüləri, tutum
bucağı, baraban diametrinin xırdalanan materialın diametrinə nisbəti, məhsuldarlığı
və güc sərfı aiddir. Barabanın uzunluğu ilə diametri arasındakı asılılıq, adətən
L:2R=1...2,5 götürülür.
Tutum bucağının təyini. Materialın baraban səthlərinə toxunma nöqtəsindən
keçən toxunanlar arasındakı bucağa tutum bucağı deyilir. Materialın fırlanan
barabanlar arasına cəlb edilməsi tutum bucağının düzgün seçilməsindən asılıdır.
45
Şəkil 5.1. Barabanlı daşqıranlar: a, b - kinematik sxemi, c - konstruksiyası
Kütləsi m olan kürə formalı materiala xırdalanma vaxtı barabanlar
tərəfmdən xırdalayıcı P təzyiq qüvvəsi və onun əmələ gətirdiyi fPF sürtünmə
qüvvəsi təsir edir (şəkil 4.4).
Materialın kütləsi kiçik o1duğu üçün
hesablamalarda nəzərə alınmır.
Materialın fırlanan barabanlar
arasından keçməsi üçün aşağıdakı
bərabərsizliyə əməl edilməlidir.
2Pfcos2Psin
Şəkil 5.2. Barabanlı daşqıranın
hesablanma sxemi
Hər iki tərəfi 2Pfcos-ya bölsək, onda ftg
alarıq; f-sürtünmə əmsalını sürtünmə bucağı ilə əvəz etsək,
46
tgtg , onda .
Daş materialı üçün 35,0..30,0f , 019...16 , nəm materiallar üçün (gil və s.)
45,0f və 024 götürülür.
Barabanın diametri ilə daşqırana daxil olan materialın ölçüsü arasındakı
asılılıq: aD
aD
rR
R
2cos
burada D- barabanın diametri, m; d- materialın diametri, m; a-çıxış boşluğunun
enidir, m. Hamar səthli barabanlı daş qıranlar üçün xırdalama dərəcəsi i=4
olduğunu qəbul etsək =18°, f-0,30 götürsək, D/d=18 asılılığını alarıq.
Nəm karxana gili üçün f=0,45 və a=24° qəbul etsək, D/d=25.
Beləliklə təcrübi olaraq hamar səthli barabanlı daşqıranlar üçün
D=(18...25)d, kələkötür səthli üçün D=(10...12)d və dişli səthli üçün D=(2...6)d
götürülür.
Məhsuldarlığın təyini. Bərk süxurların xırdalanması təcrübəsi göstərir ki,
i=3...5 qiymətində barabanlı daşqıranda yaxşı nəticələr almaq mümkündür. Sement
sənayesində işlədilən nəm gil materialının xırdalanmasında i=8...10 götürmək olar.
Hamar səthli barabanlı daşqıranın işinə lentli transportyor kimi baxsaq, onun
məhsuldarlığı
FM , m3/san
burada F- barabanlar arasından boşaldılan materialın en kəsik sahəsi, F=aL, m; -
barabanların çevrəvi sürəti, m/san; -barabanların uzunluğundan tam istifadə
edilməsini və materialın xırdalama dərəcəsini nəzərə alan əmsaldır (bərk
materiallar üçün =0,2...0,3; özlü nəm materiallar üçün =0,4...0,6).
Barabanların çevrəvi sürəti
Dn , m/san
burada n-barabanların fırlanma tezliyi, san-1
; D- barabanın diametridir, m.
Bu halda məhsuldarlıq
LaDnM , m3/san
47
Yaylı konstruksiyalarda valın yastıqları sıxıcı qüvvə təsirindən yerini
dəyişdiyi üçün barabanlar arasındakı boşluq (a) artır. Onda təcrübi nəticələrə
əsaslanaraq barabanlar arası məsafə 1,25 dəfə çox götürülməlidir, yəni
LaDnM 25,1 m3/san
Barabanın çevrəvi sürəti =2...4 m/san qəbul edilir. Barabanların fırlanma
tezliyini aşağıdakı düsturla tapmaq olar.
dD
fn
5,102max , san
-1
burada f- materialın barabanın səthinə görə sürtünmə əmsalı; p- materialın sıxlığı,
kq/m3; d-xırdalanan materialın diametri, m; D- barabanın diametridir, m.
Göründüyü kimi barabanlı daşqıranın məhsuldarlığı barabanların dövrlər
sayından asılıdır. Lakin dövrlər sayının artması müəyyən qiymətə qədər özünü
doğruldur, sonrakı artım materialın xırdalanmasını gecikdirir. Bu isə öz növbəsində
məhsuldarlıgın azalmasına və güc sərfinin çoxalmasına səbəb olur.
DaĢqıranın gücünün təyini. Kövrək materialların (kömür, tabaşir və s.)
xırdalanmasmda mühərrikin güc sərfı V.P.Romadinin verdiyi aşağıdakı emprik
düsturdan tapılır:
MiN 1,0 , kVt
burada i-daşqıranın xırdalama dərəcəsi; M-daşqıranın məhsuldarlığıdır. t/saat.
48
VI MÜHAZĠRƏ
6.1. Zərbəli təsirli daĢqıranlar
Yumşaq və orta bərk süxurları (əhəngdaşı, təbaşir, gips və s.) xırdalamaq
üçün zərbəli təsiri daşqıranlardan istifadə edlir. Son zamanlarda bəzi xarici ölk-
ələrdə bərk süxurların xırdalanması üçün ağır çəkicli zərbəli təsirli daşqıran da
işlədilir.
Zərbəli təsiri daşqıranlarda material firlanan rotora bərkidilmiş çəkiclərin
zərbəsindən, həmçinin parçaların xırdalama kamerasında qırıcı tavalara və kotos-
nik şəbəkəsinə toxunması nəticəsində xırdalanır. Bunlar enerji sərfinə görə əvvəlki
daşqıranlardan bir sıra üstünlüyü ilə seçilir. Konstruksiyasına görə zərbəli təsirli
daşqıranlar çəkicli və rotorlu daşqıranlara bölünür. Bu daşqıranlar bir və ikirotorlu,
reversiv (rotoru hər iki tərəfə fırlana bilən) və qeyri reversiv, kolosnik şəbəkəli və
kolosnik şəbəkəsiz hazırlanır (şəkil 6.1). İkirotorlu daşqıranlarda rotorun valları ar-
dıcıl və paralel yerləşdirilə bilər.
Çəkicli daşqıranlarda çəkiclər fırlanan rotor üzərinə oynaq, rotorlu daşqıran-
larda isə sərt bərkidilir.
Şəkil 6.1. Zərbəli-təsirli daşqıranların sxemləri:
a-birrotorlu, b-reversiv, c-ikirotorlu birpilləli, ç-ikirolorlu ikipiləli.
Birrotorlu daşqıran (şəkil 6.1, a) daha çox işlədilir.
Çəkiclərin işçi səthlərindən səmərəli istifadə edilməsi üçün reversiv
daşqıranlar (şəkil 6.1, b) tətbiq olunur. Yüksək məhsuldarlıq tələb edildikdə
49
ikirotorlu birpilləli daşqırandan (şəkil 6.1, c) istifadə olunur. Onun hər iki rotoru
sərbəst fırlanır və material rotorlar arasında bərabər paylanır. İkİ xırdalama
mərhələsini birləşdirmək lazım gəldikdə ikirotorltı ikipilləli daşqıranlardan (şəkil
6.1, ç) istifadə edilir. Bu daşqıranlarda material əvvəlcə birinci rotorun, sonra isə
ikinci rotorun zərbəsi altına düşərək tam xırdalanır,
Materialın daha effektiv xırdalanması üçün rotorun çevırəvi sürəti 20...80
m/san götürülür.
Zərbəli təsirli daşqıranların texniki-istismar göstəriciləri yüksək olduğu üçün
onlardan çoxmərhələli xırdalama prosesinin bütün mərhələlərində istifadə etmək
mümkündür. Daşqıranların xırdalama dərəcəsi 30...40, kütləsi az, xüsusi məhsul-
darlığı isə çoxdur. Daşqıranın konstruksiyası sadə olduğuna görə ona qulluq etmək
də rahatdır.
Zərbəli təsirli daşqıranların qüsurlu cəhəti çəkiclərinin, kolosniklərinin və
qırıcı lövhələrinin tez yeyilərək sıradan çıxmasıdır (əsasən tərkibində 5...10%-ə
qədər silisium olan abraziv materialların xırdalanmasında).
Çəkiclərin istismar vaxtını uzatmaq üçün son vaxtlarda onların səthi yey-
ilməyə davamlı ərinti ilə örtülür.
Zərbəli təsirli daşqıranların əsas parametrləri rotorun diametri və uzun-
luğudur.
Çəkicli daşqıranlarda xırdalama kamerasına tökülmüş material fırlanan ro-
tora oynaq bərkidilmiş çəkiclərin zərbəsi və ya onların qırıcı tavalara toxunması ilə
parçalanır.
Çoxmərhələli xırdalama prosesində çəkicli daşqıranlardan birinci mərhələdə
(xırdalanan materialın başlanğıc ölçüsü 600 mm-9 qədər olduqda) 20...35 mm,
ikinci mərhələdə isə (materialın başlanğıc ölçüsü 100...300 mm olduqda) 10 mm-ə
qədər ölçüdə xırdalanmış hazır material almaq üçün istifadə edilir.
Maşının əsas ölçülərindən və xırdalama dərəcəsindən, xırdalanan materialın
bərkliyindən və başlanğıc ölçülərindən asılı olaraq çəkicli daşqıranların məhsuldar-
lığı 3...600 t/saat-dır.
50
Çəkiclərin rotor üzürində yerləşməsindən asılı olaraq çəkicli daşqıranlar
çoxsıralı və birsıralı buraxılır. Çoxsıralı daşqıranlarda çəkiclər bir neçə paralel fir-
lanma müstəvisində, birsıralıda isə bir fırlanma müstəvisində yerləşdirilir. Çox-
sıralı daşqıranlarda hər fırlanma müstəvisinə (diskinə) 3...70 kq-lıq çəkiclər bərki-
dilir. Rotor üzürində çəkiclər şahmat qaydasında yerləşdirilir və ümumi sayı 300-ə
çatır. Birsıralı daşqıranlarda isə rotor üzərindəki çəkiclərin sayı 2-dən 8-ə qədər
olmaqla cüt-cüt yerləşdirilir və ouların hər birinin kütləsi 70 kq-a qədərdir. Roto-
run çevrəvi sürəti xırdalanan materialın bərkliyindən və xırdalama dərəcəsindən
asılı olaraq 25...70 m/san götürütür.
Çəkicli daşqıranlar əsasən iki ölçüsü ilə xarakterizə olunur: çəkiclərin xarici
tərəflərinin cızdığı çevrənin diametri (Dç) və rotorun uzunluğu (Lç). Hesablama
düsturlarında rotorun diametrini şərti olaraq Dç qəbul edəcəyik.
Müxtəlif tipli çəkicli daşqıranlar içərisində birrotorlu qeyri reversiv
daşqıranlar (şəkil 6.1, a) daha geniş yayılmışdır.
Birrotorlu çəkicli daşqıran gövdədən (1), rotor (2) üzərinə bərkidilmiş
çəkiclərdən (3), qırıcı tavadan, qırıcı tirdən, iki dönən və bir diyirlənən kolosnik
şəbəkədən ibarətdir (şəkil 6.2, a). Gövdə bir-birinə qaynaq olunmuş lövhələrdən
hazırlanır. Ona daxildən xırdalama kamerası zonasmda yeyilməyə davamlı xüsusi
polad lövhələrdən üz çəkilmişdir. Kolosnik qəfəsini çıxarmaq üçün gövdənin yan
divarında xüsusi qapı qoyulmuşdur.
Qırıcı tavalar qaynaq konstruksiyalıdır, onların səthinə yeyilməyə davamı
lövhələrdən üz çəkilmiş və yuxarı hissəsindən gövdəyə oynaq bərkidilmişdir.
Aşağı hissəsi isə çəkiclərin ftrlanma çevrəsi ilə tavanın ucu arasındakı məsafəsini
rotora görə dəyişmək üçün tənzimləmə qurğusuna bərkidilir.
Dönən kolosnik şəbəkə gövdəyə oynaq bərkidilmiş oxdan asılmışdır.
Diyirlənən kolosnik şəbəkə rels üzərindəki diyircəkli arabada qurulmuşdur. Belə
konstruksiya sınan kolosnikləri dəyişməyə və təmir etməyə imkan verir.
51
Şəkil 6.2. Çəkicli daşqıranlar: a-birrotorlu; b- ikirotorlu
Daşqıranda çəkiçlər şahmat sırası ilə rotora bərkidilmişdir. Çəkiçlərin ümu-
mi sayı 69 ədəddir.
Eyni istiqamətdə fırlanan ikirotorlu daşqıranın konstruksiyası daha mara-
qlıdır (şəkil 6.2,b). Çoxpilləli xırdlama sxemi ilə işləyən bu daşqıranda materila bi-
rinci rotorun zərbə təsirindən keçərək ikinci rotorun çəkiçlərinin təsirinə mə-ruz
qalır. Xırdalama dərəcəsini artırmaq üçün ikinci rotorun fırlanma sürəti daha böyük
və üzərindəki çəkiclərin sayı əvvəlkinə nisbətən çox götürülür.
Ikirotorlu daşqıranın əsas hissəsini təşkil edən gövdə (6) çatıya (1) boltlarla
birləşdirilir. Rotorların (5 və 12) valları çatanın yan divarındakı diyircəkli
yastıqlarda fırlanır. Rotorların altında kolosnik şəbəkələr (2 və 14) bərkidilir. Dax-
ildən gövdənin yan divarı və yuxarı hissəsi yeyilməyə davamlı tavalar (10) və qay-
tancı lövhələrlə (4) futerlənir. Rotorun valına keydirilmiş disklərin yerdəyişməsi
qarşısını almaq üçün onlar arasında oymaqlar yerləşdirilir. Çəkiclər (11) disklərdən
oxlar vasitosilə oynaq vəziyyətdə asılmışdır. Daş parçanın doldurma deşiyindən (8)
tullanıb çıxması qarşısını almaqdan ötrü onun aşağı hissəsində qapı (9), həmcinin
52
hissələri dəyişmək və təmir etmək məqsədilə çatının yan divarlarında pəncərə (3 və
13) və gövdədə qapaq (7) quyulur. Hazır məhsulun ölçüsü çəkiçlərin çevrəsi ilə ko-
losnik şəbəkəsi, eləcə də kolosniklər arasındakı məsafəni dəyişməklə tənzimlənir.
Rotorlu daşqıranlarda (şəkil 6.3) material fırlanan rotora sərt bərkidilən
çəkiclərin vurduğu zərbədən, eləcə də qırıcı tavalara və kolosnik şəbəkəyə toxunası
nəticəsində parçalanır.
Rotorlu daşqıranlar da çəkicli daşqıranlar kimi, bir və ikirotorlu, reversiv və
qeyri-reversiv, kolosnik şəbəkəli və kolosnik şəbəkəsiz hazırlanır. Bu daşqıran-
larda çəkiclər rotor üzərində pazla sərt bəkidildiyi üçün zərbə zamanı materiala
endirilən qüvvə nəinki çəkicin, həm də rotorun kütləsindən asılıdır. Ona görə də
rotorlu daşqıranlarda eyni ölçüdə material xırdalandıqda rotorun sürəti çəkicli
daşqıranlara nisbətən çox, diametri isə kiçik götürülür.
Şəkil 6.3. Rotorlu daşqıranlar: a- birrotorlu; b- ikirotorlu
53
Rusiyada ölçüsünə görə iri (ДРК), orta və kiçik (ДРС), ölçüdə xırdalayan
rotorlu daşqıranların iki tipi hazırlanır. ДРК lipli daşqıranda materialın başlanğıc
ölçüsü 400...1200 mm,-ə qədər götürülar.
Birrotorlu daşqıranın (şəkil 6.3, a) çatısı (1) üzərində çəkicli (6) rotor (5)
yerləşir, Xırdalama vaxtı çəkiclərin zərbəsindən sıçrayan materialı geriyə-çəkiclərə
doğru qaytarmaq üçün qaytarıcı tavalar (2 vd 3) zərbə gücünü azaldan mexanizmlə
(4) gövdəyə sıxılır.
Daşqırana sınmayan material düşdükdə.qaytaricı tavalar yaylan sıxaraq roto-
run çəkiçləri ilə tavalar arasındakı məsafəni böyüdür və materialın daşqırandan
düşməsinə imkan verir. Sinmayan material düşdükdən sonra isə qaytarıcı tavalar
yenidən əvvəlki vəziyyətinə qayıdır.
Materialı tələb edilən ölcüdə xırdalamaq üçün çəkic tillərinin çevrəsi ilə qay-
tarıcı tavaların ucları arasındakı məsafə dəyişdirilir. Rotorun valına hərəkət elektrik
mühhərikindən qayış ötürməsi vasitəsilə verilir.
Orta va kiçik ölçüdə xırdalanmada ikirotorlu daşqıranlardan istifadə edilir
(şəkil 33,b). Ikirotorlu daşqıranın xırdalama kamerası içərisində eyni istiqamətdə
fırlanan rotorlar (3 və 4), kolosnikli qaytarıçı şəbəkə (2) və xırdalama dərəcəsini
tənzimləyən kolosnik şəbəkəsi (5) yerləşir.
Daşqıranada xırdalama ikipilləli olduğu üçün birinci rotordakı çəkiclərin
sayı ikincidəkinə görə az gotürülür. Material qəbul deşiyindən (1) doldurulub
xırdalanır və kolosnik şəbəkəsindən boşaldılır.
6.2. Çəkicli daĢqıranların hesablanması
Zərbəli təsirli daşqıranların məhsuldarlığı və xırdalamaya sərf olunan gücü
materialın fiziki-mexaniki xassələrindən, xırdalama dərəcəsindən, kolosniklər
arasındakı məsafədən rotorun ölçülərindən və fırlanma sürətindən, çəkiclərin
kütləsindən və ölçülərindən, qırıcı lövhələrin formasından və başqa amillərdən
asılıdır. Maşının əsas texnoloji parametrlərinin tapılmasına aid dəqiq nəzəri
nəticələr olmadığı üçün empirik düsturlardan istifadə edilir.
54
Daşqırana material mərkəzdən, şaquli istiqamətdə doldurulduqda rotorun
diametri və uzunluğu
55,03 dDç , m; çç DL )5,1...8,0(
Daşqırana material yan tərəfdən maili tavanın üstündən doldurulduqda
rotorun diametri və uzunluğu (rotor uzunluğu xırdalama kamerasının uzunluğuna
bərabər götürülür);
52,065,1 dDç , sm; çç DL )2,1...8,0( m
burada d-daşqırana doldurulan ən böyük materialın diametri, ın; çD , çL -rotorun
diametri və uzunluğudur, m.
Asqı oxundan çəkiçin uzunluğu çç DL )25,0...2,0( qəbul edilir.
Daşqırana doldurulan materialın ölçüsü 100 mm-ə qədər olduqda döyəcəyin
(xırdalanan materialla çəkicin bilavasitə kontakda olduğu hissə) uzunluğu
dld )8,1...4,1( , 400 mm-ə qədər oluqda isə dld 6,0 götürülür.
Çəkicli daşqıranın məsuldarlığı
çç LD 2 , ççç LkDM 2 . m3/saat
çç LD 2 , 2ççç LkDM . m3/saat
burada çD , çL uyğun olaraq rotorun diametri və uzunluğu, m; k-mütənasiblik
əmsalı (k=0,36...0,54 qəbul edilir); -rotorun fırlanma bucaq sürətidir, rad/san.
Çəkicli daşqıranların güc sərfı
ççç LDN 18,1 , kVt
və ya
çç iMN )540...360( , kVt
burada i-daşqıranın xırdalama dərəcəsi; çM -məhsuldarlığıdır, t/san.
Almmış təcrübi rəqəmlərə əsaslanaraq çəkicli daşqıranların mühərrikinin
gücü xüsusi güc sərfi ilə təqribi təyin edilə bilər. Məsələn, birrotordlu
daşqıranlarda xırdalaına dərəcəsi 8..12 götürüldükdə, orta bərk materialın
xırdalanması üçün 1 t/saat məhsula 1...2 kVt; ikirotrlu daşqıranlarda xırdalama
55
dərəcəsi 25...32 olduqda və orta bərk material xırdalandıqda isə 1 t/saat üçün
1,3...1,8 kVt güc götürülür.
6.3. Rotorlu daĢqıranların hesablanması
Rotorlu daşqıranların parametrlərinin təyininə aid müəyyən metodlar
olmadığına görə onların layihələndirilməsində oxşar maşınların istismar
təcrübəsindən və oxşarlıq nəzəriyyəsindən istifadə edilir.
Zərbəli təsirli daşqıranların əsas parametrləri rotorun ölçüləridir. Bu ölçülər
xırdalanan materialın ən irisinin ölçüsündən asılı olaraq tapılır. Iri ölçüdə
xırdalayan birrotorlu daşqıranlarda rotorun diametri
dDr 0,3...5,1 , m
İkirotorlu daşqıranlarda
dDr 2,1 , m
Orta və kiçik ölçüdə xırdalayan birrotorlu daşqıranlarda rotorun diametri
dDr 310...0,3 , m
İkirotorlu daşqıranlarda
dD 10 , m
burada d-xırdalanan materialın ən irisinin ölçüsüdür, m.
Rotorun uzunluğu
rr DL 5,1...5,0 , m
Rotprlu daşqıranların məhsuldarlığı Ümumittifaq Elmi Tədqiqat İnşaat-Yol
Maşırıqayırma İnstitutunun (Moskva) verdiyi asılılıqla təyin edilir:
6
max 47)3,1...6,0( prSM ; m3/saat
3
min 22)4,1...6,0( prSM ; m3/saat
burada Spr-rotorun proyeksiyanın sahəsidir.m2
Verilmiş düsturlar sərbəst boşaldılan birrotorlu daşqıranlar üçün doğrudur.
İkirotorlu birpilləli daşqıranların məhsuldarlığını isə birrotorlu iki daşqıranın
məhsuldarlıq cəmi kimi tapmaq olar.
56
Rotorlu daşqıranın güç sərfı üçün dəqiq analitik düstur yoxdur, odur ki,
istismar edilən maşınların statistik işlənilmiş düsturlarına əsasən tapılır:
rrp LDN 30...100 kVt
Gücün böyük qiyməti daha bərk materialın xırdalanmasına uyğundur. Bəzi
tədqiqatçıların apardığı təcrübələr nəticəsində rotorlu daşqıranların güc düstur-
larından çəkicli daşqıranlar üçün də istifadə edilə bilər:
nLDN rrp
29 , kVt
burada n-rotorun fırlanma tezliyidir, san-1
.
57
VII MÜHAZĠRƏ
7.1. Qaçağanlar
Gil, kvars və s. tikinti materiallarının kiçik ölçüdə xırdalanmasında (hazır
ölçüsü 3...8 mm) və kobud üyüdülməsində (0.2....0,5 mm) qaçaqanlardan istifadə
edilir.
Digər xırdalayıcı maşınlara nisbətən qaçağanların səmərəlilik göstəriciləri
aşağıdır. Onların tətbiqi xüsusi texnoloji tələblərə əsaslanır, burada materialın
xırdalanması ilə yanaşı, onun sıxlaşdırılması, narınlaşdırılması, kütləsinin
havasızlaşdırılması kimi proseslər də alınır.
Qaçağanlarda xırdalanan material kütləsi böyük olan iki vərdənə arasına
tökülür. Vərdənələr şaquli ox ətrafında kasa içərisində hərəkət edərək ağırlıq
qüvvəsinin təsirindən materialı sıxaraq xırdalayır (şəkil 34).
Şəkil 7.1. Qaçağanların kinematik sxemləri.
a-tərpənmməz kasalı; c-fırlanan kasalı; və tərpənməz vərdənəli
Qaçağanın əsas texniki xarakteristikası diyircəklərin ölçüsü və kütləsidir.
Nəm materialları xırdalamaqdan ötrü tərpənməz kasalı və hərəkəti aşağıdan
ötürülən qaçağanlar işlədilir (şəkil 7.1,a). Belə qaçağanlar nəmliyi 15%-dən çox
olan gilin xırdalanmasında daha çox tətbiq olunur. Vərdənələrin ölçüləri (diametri
və eni) 1200x300 mm-dən 1800x550 mm-ə qədər, kütləsi 2...7 t, məhsuldarlığı
10....28 t/saat, enerji sərfi isə l,4 kVt-saat/t-dur.
Şaquli vala (1) yuxarı hissədə üzərində vərdənələri (3 və 4) olan dirsəkli ox
(2) oynaq bərkidilmişdir. Val fırlandıqda vərdənələr tərpənməz kasa (5) icərisində
diyirlənməklə bərabər, öz üfüqi oxları (2) ətrafinda da fırlanır. Dirsəkli dəstəyin
köməyilə oxların vala oynaq bərkidilməsi vərdənələrin kasadakı material qatının
58
qalınlığından asılı olaraq qaldırılıb-endirilməsinə, həmçinin bərk (xırdalanmayan)
material üzərində qəza baş vermədən diyirlənməsinə imkan verir. Diyirlənmə
zamanı vərdənələrin kasa içərisində böyük cığırda hərəkət etməsi üçün onlar şaquli
valdan müxtəlif məsəfədə yerləşdirilir. Şaquli vala fırlanma hərəkəti elektrik
mühərrikindən və reduktordan konusvarı dişli çarx (6) ötürmasi ilə verilir.
Xırdalanmış materialın kasadan boşaldılması üçün onun dibi 6x30-dan
12x40 mm-ə qadər ölçüdə oval deşikli lövhələrdən hazırlanır. Vərdənələr materialı
xırdalamaqdan əlavə, həm də lövhənin deşiklərindən itələyib çıxarır. Deşiklərdən
keçən material boşaldıcı nova tökülür. Nəm materialın xırdalanması üçün qaçaqan
vərdənəsinin eni b və diametri D ilə kasanın diametri Dk arasında aşağıdakı asılı-
lıq qəbul edilir:
D=(3,25....3,65)b; Dk=5b, m.
Quru üsulla xırdalamada işlədilən qaçaqanlarda kasaya fırlanma hərəkəti
yuxarı intiqaldan verilir (şəkil 7.1, b). Bu cür qaçağanlarda vərdənənin ölçüləri
600x200-dan 1800x450 mm, kütləsi 7 t, məhsuldarlığı 0.5...10 t/saat, enerji sərfı
isə 2,2 .. .4 kVt-saat/t-dur.
Əvvəlki qaçağandan fərqli olaraq burada kasaya (5) fırlanma hərəkəti
yuxarıdan-elektrik mühhəriki, reduktor və konusvarı dişli çarx (6) ötürlməsi ilə
verilir. Üfüqi oxlar (2) üzərində yerləşən vərdənələr (3 və 4) yalnız kasanın fır-
lanması zamanı yaranan sürtünmə qüvvəsinin təsiri ilə ox üzərində fırlanır.
Material qatının qalınlığından asılı olaraq kasaya xırdalanmayan parça düşdükdə
üfüqi oxla birlikdə diyircəklərin yuxarı və aşağı yerdayişməsini təmin etmək üçün
oxların ucları istiqamətləndiricilərə (7) geydirılir. Şaquli valın (1) aşağı hissəsi
kasanın topuna sərt bərkidilir. Kasanın dibi mərkəzdə və diyircəklərin altında
bütöv lövhələrdən, kasanın kənarlarında isə halqavarı ələkdən (8) təşkil edilir.
Vərdənələrin altına material yuxarıdan-doldurulma qıfından verilir. Xırdalanmış
material isə ələkdən keçərək tərpənməz altlığa, oradan da ərsinlə nova ötürülür.
Baxılmış konstruksiyalarda şaquli valın fırlanma tezliyi 0,3...0,6 san-1
götürülür. Fırlanma tezliyinin artması mərkəzdənqaçma qüvvələrinin artmasına
səbəb olur, bu isə konstruksiyanı mürəkkəbləşdirir.
59
Quru üsulla xırdalama üçün işlədilən qaçağanların fırlanan kasasının tezliyi
0,9 san-1
, məhsuldarlığı 75 t/saat, enerji sərfi 0,7....1.0 kVt-saat/t, vərdənələrin
kütləsi 5…5,65 t-dur. Bu qaçağanda (şəkil 34, c) xırdalanmış material
mərkəzdənqaçma qüvvəsinin təsiri ilə kasanın dibi (9) ilə yan divarı (10)
arasındakı deşikdən boşaldılır. Deşiyin eni tənzimlənir. Deşiyin ölçüsündən böyük
olan hissəçiklər vərdənənin altına ərsinlə verilir. Vərdənələrin (3 və 4) oxları (11)
çərçivəyə söykənən yaylar üzərində yerləşən köndələn tirdəki (13) dəstəklərə
birləşdirlir. Yaylarm sərtliyi elə seçilir ki, kasada xırdalanacaq material olmadıqda
vərdənə ilə kasanın dibi arasındakı məsafə 8....10 mm olur. İş zamanı vərdənələr
yuxarı qalxaraq yaya, oradan də çərçivəyə ötürülən təzyiqi azaldır.
Vərdəninin diametri D ilə xırdalanan materialın diamteri d arasındakı asılılıq
cos1
cos1
d
D
burada a-tutum buçağıdır, dər.
Qaçağanların məhsuldarlığı yaş üsulla xırdalamada
canlSM , m3/saat
quru üsulla xırdalanmada
nmDM k
4106 , kq/saat
burada n-şaquli valın fırlanma tezliyi, san-1
, l-vərdənənin bir gedişində lövhənin
deşiyindən keçən gil çubuğunun uzunluğu, m; S-lövhədəki bir deşiyin sahəsi, m2;
a-şaquli valın bir dövründə xarici diyircəyin örtdüyü deşiklərin sayı; c-şaquli valın
bir dövründə daxili vərdənənin örtdüyü deşiklərin sayı; m-vərdənənin kütləsi, kq;
Dk-kasanın diametridir, m.
Mühərrikin gücü
321 NNN
N
, Vt
burada 1N -vərdənənin diyirlənməsinə sərf olunan güc; 2N -vərdənələrin sürüşmə
sürtünməsi qüvvələrini dəf etməyə sərf olunan güc; 3N -ərsinlərdəki sürtünmə
qüvvələrini dəf etməyə sərf olunan güc; -ötürmənin f.i.ə.-dır.
60
VIII MÜHAZĠRƏ
MATERĠALLARI ÇEġĠDLƏYƏN MAġIN VƏ AVADANLIQLAR
8.1. ÇeĢidləmənin təyinatı, çeĢidləmə üsulları və maĢınların təsnifatı
Material hissəciklərinin iriliyinə görə ayrılma prosesinə çeşidləmə deyilir.
Əgər xammalın içərisində müxtəlif materialların qarışığı varsa və bunların biri
texnoloji prosesin tələbatını ödəmirsə, belə halda onu qarışıqlardan ayırmaq
lazımdır.
Texnoloji prosesin tələbatından asılı olaraq çeşidləmənin təyinatı
aşağıdakıları əhatə edir: xırdalamaya qədər seçilmiş maşın üçün verilən ölçülərdən
daha iri material parçalarını ayırmaq; son məhsulun ölçülərindən kiçik olan
parçaları ayırmaq; xırdalayıb-üyüdən maşınlardan sonra materialları iriliyinə görə
müəyyən nisbətdə ayırmaq; materialların arasına təsadüfi düşmüş metal parçalarını
ayırmaq.
İstehsal tələbatından və emal edilən materialın xassələrindən asılı olaraq
çeşidləmə mexaniki, hidravlik, hava axını və maqnit üsulları ilə aparılır.
Mexaniki üsul ilə çeşidləmə (xəlbirləmə) daha çox işlədilir. Burada material
parçaları ələk, kolosnik və şadaralı maşmlarda (xəlbirlərdə) çeşidlənir.
Hidravlik üsul ilə çeşidləmə material hissəciklərinin ölçüsündən və
sıxlığından asılı olaraq maye içərisində çökmə sürətləri arasındakı fərqə əsaslanır.
Hava axını ilə çeşidləmə ən böyük ölçüsü 100 mkm-dən kiçik olan narın
hissəcikləri xəlbirlərdə çeşidləmək mümkün olmadıqda tətbiq edilir. Burada
materialın iriliyinə görə çeşidləmə hissəciklərin hava axınında çəkisinə, mər-
kəzdənqaçma qüvvəsinə və ya qarşılıqlı təsirinə əsaslanır.
Maqnit-elektromaqnit üsıılu ilə çeşidləmədən emal edilən materialların
içərisindən metal parçalarını və ya məhsulu çirkləndirən dəmir tərkibli qarışıqları
çıxarmaq üçün istifadə edilir.
61
8.2. Mexaniki üsul ilə çeĢidləmənin (xəlbirləmənin)
növləri və əsas gostəriciləri
Mexaniki çeşidləmədə müxtəlif ölçülü daş parçalarından ibarət material
xəlbir üzərində hərəkətə gətirilir. Tikinti materialları sənayesində işlədilən xəlbirlər
təsir xarakterinə görə tərpənməz və tərpənən olur.
Tərpənməz xəlbirlərdə material xəlbirləmə səthində öz ağırlıq qüvvəsinin
təsiri ilə hərəkət edir. Tərpənməz kolosnik xəlbirlər (şəkil 8.1, a), adətən,
çoxmərhələli xırdalama prosesindəki ilkin çeşidləmədə tətbiq edilir. Quru dağ
süxurlarını çeşidlədikdə xəlbirləri üfüqi müstəvi üzərində 35°, gil qarışıqlı
süxurları çeşidlədikdə isə 40° bucaq altında yerləşdirirlər. Bəzi hallarda texnoloji
axına (konveyerə) iri daş parçalarının düşməsi qarşısını almaq üçün tərpənməz
xəlbir kolosnik şadarası şəklində bunkerin altında qoyulur.
Tərpənən xəlbirlər xəlbirləmə səthinə görə müstəvi (şəkil 8.1, b, c, ç, d),
barabanlı (şəkil 8.1, e) və diyircəkli-kolosnikli (şəkil 8.1, ə) xəlbirlərə ayrılır.
Şəkil 8.1. Xəlbir sxemləri:
a-tərpənməz kolosnikli; b-üfüqi müstəvidə düzxətli rəqslə yellənən; c-şaquli
müstəvidə çevrəvi rəqslə hərəkət edən; ç-çevrəvi rəqsli vibrasiyalı;
d-istiqaməllənmiş rəqsli vibrasiyalı; e-barabanlı; ə--diyircəkli kolosnikli
62
Müstəvi xəlbirlər yellənən və vibrasiyalı olur.
Tikinti materialları sənayesində vibrasiyalı müstəvi xəlbirlər daha geniş
yayılmışdır.
Hazırda istehsal olunan xəlbirlər üç tipə bölünür: yüngül, orta və ağır.
Xəlbirbmə materiallarının sıxlığın uyğun olaraq 1,0; 1,6 və 2,5 t/m3 götürülür.
Xəlbir hərf və rəqəmlərlə göstərilir; Г-xəlbir, И-ətalətli, C-özüsinxronlanan, P-
rezonanslı, Л-yüngül, C-orta, T-ağır mənalarını ifadə edir. Hərflərdən sonra gələn
birinci rəqəm xəlbirin enini (1...750 mm; 2...1000 mm; 3...1250 mm; 4...1500 mm;
5...1650 mm; 6...2000 mm; 7...2500mm; 8...3000 mm), ikinci rəqəm isə ələyin
sayını göstərir. Məsələn, ГИС43-ətalətli, orta tipli, ələyinin eni 1500 mm olan
üçələkli xəlbir deməkdir.
Çeşidləməyə verilən material ilkin material adlanır. Xəlbirləmə səthinin
deşiklərindən (ələklərdən) keçməyən materiala ələküstü (yuxarı sinif) material
deyilir və «+d» ilə işarə olunur. Deşiklərdən keçən material isə ələkaltı material
(aşağı sinif) adlanır və «-d» kimi işarələnir (burada d-xəlbirin işçi səthindəki deşi-
klərin, eyni zamanda aşağı sinif material parçasının ölçüsüdür).
Buradan görünür ki, bir ələkdə ilkin material iki sinfə ayrılır. Əgər
çeşidlənən material ardıcıl surətdə n sayda ələkdən keçərsə, onda n+1 növdə mate-
rial alınar.
Materialın mexaniki çeşidlənməsinin (xəlbirlənməsinin) ardıcıllığı ələk və
şəbəkələrin yerləşdirilməsindən asılıdır.
Müəssisənin xarakterindən asılı olaraq xırdadan iriyə doğru, iridən xırdaya
doğru və qarışıq kimi üç cür xəlbirləmədən istifadə edilir (şəkil 48).
Şəkil 8.2. Xəlbirləmə sxemləri;
a-xırdadan iriyə doğru; b-iridən xırdaya doğru; c-qarışıq
63
Xırdadan iriyə doğru ardıcıl çeşidləmədə ilkin material əvvəlcə ən xırda
gözlü, orta gözlü və iri gözlü ələkdən keçirilir (şəkil 8.2, a).
İridən xırdaya doğru çeşidləməda (şəkil 8.2, b) ilkin material əvvəlcə ən iri
gözlü üst ələyə, sonra orta gözlüyə, axırda isa ən xırda gözlü ələyə verilir. Qarışıq
xəlbirləmədə (şəkil 8.2, c) material əwəlcə orta gözlü ələyə, sonra onun altında
yerləşən daha xırda gözlü ələyə tökülür. Bu vaxt orta gözlü ələkdən keçməyən iri
ölçülü parçalar iri gözlü ələyə verilir (şəkil 8.2, c).
Xəlbirləmə quru və yaş üsulla apanlır. Yaş üsulla xəlbirləmədə ilkin material
pulpa şəklində və ya quru şəkildə xəlbirə verilərək orada sulanır, nəticədə material
həm iriliyinə görə növlərə ayrılır, həm də yuyulur.
Ələyin gözlərindən keçən məhsul aşağı sinif, gözlərindən keçməyən
hissəciklər isə yuxan sinif məhsul hesab olunur. Xəlbirləmə prosesində ələk
gözlərinin diametrindən kiçik və ya ona bərabər olan, eləcə də keçməyə imkan
tapmayan hissəciklər ələyin gözlərindən keçməyərək yuxarı sinif məhsul içərisində
gedir.
Hazırda ələyin gözlərinin ölçülərini xarakterizə edən üç sistem mövcuddur
(cədvəl 9).
Xəlbirləmə prosesinin əsas göstəricisi xəlbirləmə effektivliyi və
məhsuldarlığıdır. Xəlbirləmə effektivliyi E ələyin gözlərindən keçən aşağı sinif
məhsulun çəkisinin xəlbirə verilən material içərisindəki aşağı sinif dənələrinin
çəkisinə nisbəti ilə ifadə edilir:
%100
c
dcE ,
burada c-xəlbirə verilən materialdakı aşağı sinif dənələrinin tərkibi, %; d-ələyin
gözlərindən keçməyən aşağı sinif dənələrinin tərkibidir, %.
Xəlbirləmə effektliyi-xəlbirləmə prosesinin keyfıyyət göstəricisidir. Alınmış
məhsulun keyfiyyəti onun zibillənmə dərəcəsinə görə təyin edilir, bu isə
götürülmüş məhsulda kənar fraksiyaların faizlə miqdarına bərabər olur.
Məhsulun zibillənməsi
%10030
'
00
m
mm
64
burada m0-məhsulun sınaq kütləsi, kq; '
0m -müvafiq gözlü standart laboratoriya
ələyindən keçirilmiş məhsulun sınaq kütləsidir, kq.
Xəlbirləmə səthi-xəlbirlərin əsas işçi orqanıdır. O, toxunma tor
məftillərindən (şəkil 8.3, a), ştamplanmış deşikli polad lövhələrdən (şəkil 8.3, b) və
kolosnikli şadaralardan (şəkil 8.3, c) hazırlanır. Xəlbirləmə prosesi xəlbirləmə
səthindən, gözlərin forma və ölçülərindən asılıdır.
Kolosnikli şadara bir-birindən bərabər məsafədə qoyulub daraqvarı tir və ya
boltlarla birləşdirilir (şəkil 8.3, ç). Ondan 50 mm-dən böyük ölçülü materialların
çeşidlənməsində istifadə edilir. Müstəvi şadaralar 0,3mm qalınlığında polad
lövhələrdən hazırlanır. Belə lövhələrdə deşiklər ştamp, yaxud deşmə üsulu ilə
açılır.
Şəkil 8.3. Xəlbirləmə səthləri:
a-toxunma və parça torlar; b-lövhəli; c-kolosnikli şadaral; ç-kolosniklər; d-rezin
Toxunma və ya qaynaq üsulu ilə hazırlanmış ələklər aşağıdakı tələbləri
ödəməlidir:
65
a) gözlərin ümumi sahəsinin bütün səthin sahəsinə nisbəti maksimum olmalı;
b) məftillər gözlərin ölçülərinin dəqiqliyini və dəyişməməzliyini təmin etməli;
c) səthi korroziyaya və yeyilməyə davamlı olmalıdır.
Məftillərdən hazırlanan ələklərin gözləri kvadrat, düzbucaqlı və ya
dəlikvarı yuvacıqlar formasında olur. Son zamanlarda müxfəlif polimer materialar-
dan hazirlanan ələk və şadaralardan istifadə edilir (şəkil 8.3, d). Onların yeyilməyə
davamlılığı metaldan hazırlanan ələklərə nisbətən 10...15 dəfə çox, iş vaxtı yaranan
səsi-küyü isə az (bəzi hallarda 13 dB) olur.
Ələyin gözlərinin sahəsinin ələyin ümumi sahəsinə nisbətinə xəlbirin canlı
kəsiyi deyilir. Məftillərdən toxunmuş ələklərin gözləri düzbucaqlı və ya kvadrat
şəklində olarsa, ələyin canlı kəsiyi 70%-ə, ştamplanmış şadaraların canlı kəsiyi isə
30%-ə çatır.
Torlar standartlaşdırılmış və nömrələrlə işarə olunur. DÜİST 3584-73-ə
görə, torların nömrələri onun gözlərinin nominal ölçülərinə (mm) uyğun gəlir.
Nömrə (mm) ələyin gözünün bir tərəfinin uzunluğunu göstərir.
66
IX MÜHAZĠRƏ
DOZALAYICI AVADANLIQ
Lazımi tərkibdə beton və məhlul qarışqığı komponentlərinin ölçülməsi üçün
dozatorlardan istifadə edilir. Dozalamada buraxılabilən xəta sement üçün 2%,
kütləsinə görə doldurucular üçün 2,5%, su üçün 2%, maye və səpilən əlavələr üçün
2% ola bilər, Dozatorlar aşağıdakı əlamatlərinə görə təsnif olunur.
İş prinsipinə görə - dövri və fasiləsiz dozatorlar. Dövri dozatorlarda ölçü
bunkerinə doldurulmuş material çəki və ya həcmcə lazımi dozada ölçüldükdən
sonra boşaldılır və tsikl yenidən təkrarlanır. Fasiləsiz dozatorlarda isə material
axını fasiləsiz dozalanır.
Dozalama metoduna görə-həcm, çəki və qarışıq dozatorlar. Həcm
dozatorları əsas etibarilə su və inert (təsirsiz) materiallar üçün, çəki dozatorları isə
sement, çınqıl, qum və inert materallar üçün işlədilir. Konstruktiv cəhətdən sadə
olmasına baxmayaraq, sement, qum və çınqıl (qırmadaş) üçün həcm dozatorlarının
ölçmə dəqiqliyi azdır. Həmin materialların sıxlığının dəyişməsindən, eləcə də
doldurulma intensivliyi, düşmə hündürlüyü və sıxlaşma dərəcəsindən asılıdır.
Mayelərin orta sıxlığı sabit temperaturda çox cüzi dəyişir. Buna görə də
mayelər üçün həcm dozatorlarının ölçmə dəqiqliyi səpilən materiallar üçün
götürülmüş dozatorlarınkına nisbətən daha yüksəkdir. Odur ki, maye cisimlər üçün
həcm dozatorlarından daha çox istifadə edilir.
Sement, qum və qırmadaşı (çınqılı) dozalamaq üçün çəki dozatorları
işlədilir. Bunlar konstruksiyalarına görə daha mürəkkəbdir.
Qarışıq (həcm-çəki) dozatorlarda iki komponentin ümumi kütləsini
saxlamaqla bir komponentin həcmini dozalamaq mümkündür.
İdarəetmə üsuluna görə dozatorlar üç qrupa bölünür: əl ilə, məsafədən idarə
edilən yarımavtomatik və avtomatik. Fasiləsiz dozatorlar avtomatik rejimdə işləyir.
Məhsuldarlığı müxtəlif olan betonqarışdırıcı və məhlulqarışdırıcı qurğu və
zavodları təchiz etmək məqsədilə sənayedə uyğun komplektdə dozatorlar buraxılır.
Komplektə sement, doldurucu və maye dozatorları daxildir .
67
9.1. Maye dozatorları
Maye dozatorları dövri və fasiləsiz olur. Dövri dozatorlara həcm və çəki
dozatorları, fasiləsiz dozatorlara isə həcm dozatorları aiddir.
Qarışdırıcının barabanına tələb edilən həcmdə su ölçüb vermək üçün sifon
tipli suölçən baklardan va turbin tipli avtomalik dozatorlardan istifadə edilir (şəkil
65).
Sifon tipli suölçən bak (şəkil 9.1, a) içərisinə axıdıcı boru (8) salınmış
silindrik qabdan (1) ibarətdir. Qaba su üçgedişli kranla (9) verilir. Gedişin birinə
boru, ikincisinə magistral su kəməri (10), üçüncüsünə isə qarışdırıcı barabana su
aparan qısaboru (11) birləşdirilir. Magistral su kəmərindən gələn su baka daxil
olaraq, oradakı havanı sıxışdırıb klapandan (5) xaricə çıxarır. Suyun səviyyəsi
bakdakı klapana çatdıqda klapan bağlanır. Bu vaxt klapanın ştoku bakın dolmasını
göstərən dəstəyi (6) qaldırır və baka suyun verilməsini dayandırır.
Üçgedişli kranın dəstəyini çevirdikdə bakdakı su qarışdırıcıya axır. Bakda
suyun səviyyəsi dozalayıcı borunun (2) ucuna çatdıqda hava dozalayıcı boru,
içiboş ox (3) və hava borusu (7) ilə axıdıcı boruya (8) daxil olur, su şırnağını kəsir
və bakdan suyun axmasını dayandınr. İş tsikli bu qayda ilə təkrar edilir. Axıdılan
suyun miqdarı bölgülü lövhəcik (4) üzərindəki əqrəbi (12) hərəkət etdirmək və
dozalayıcı borunun vəziyyətini dəyişməklə nizamlanır. Üçgedişli kran dartqı və
dəstəklərdən ibarət elektrik hava klapanları sistemi ilə idarə olunur.
Turbin tipli avtomatik dozator (şəkil 9.1, b) həcm ölçən cihazdan və
idarəetmə pultundan ibarətdir. Süzgəcə (7) gələn maye kameradakı turbinciyi (12)
və onun üzərinə bərkidilən hesablama diskini (11) fırladır. Turbinciyin dövrlər
sayını qeyd etmək üçün disk kontaktsız elektron vericisinin yarığına daxil olur.
Siqnallar vericinin gücləndiricisindən kabel (10) vasitəsilə idarəetmə pultuna (1)
verilir. İdarəetmə pultunda isə dozatordan keçən mayenin həcminə mütənasib olan
impulsları hesablamaq üçün aparatlar qoyulmuşdur. İmpulsların sayı qeydedici (6)
üzərində nişanlanmış dozaya çatdıqda icraedici mexanizmə siqnal verilir və boru
kəmərinin yolu bağlanır. Turbinciyin dövrlər sayı ondan keçən mayenin miqdarı ilə
68
mütənasibdir. Odur ki, turbinciyin parametrləri elə seçilir ki, hər impulsa 1 litr
maye uyğun gəlsin.
Şəkil 9.1. Maye dozatorları: a-sifon tipli; b-turbin tipli
İdarəetmə pultu (1) gövdə üzərində yerləşən həcm göstəricisi (2), tumblyor
(4), xəbərdarlıq lampası (3), qoruyucu (5) və mayenin doza qeydedicisindən (6)
ibarətdir. Pultun dəyişdirici aparatı dozanı 1 litrdən 400 litrə qədər hər litrdən bir
dəyişməyə imkan verir.
Şəkıl 9.2. Fasiləsiz maye dozatoru
Fasilasiz maye dozatorlarında
maye magistralın en kəsiyi drossel (6)
vasitəsilə dəyişdirilməklə fasiləsiz doza-
lanır (şəkil 9.2).
Maye sərfinin həmişə eyni olması
üçün basqı sabit saxlanır. Bunun üçün
aralıq bakda (5) üzgəc (4) yerləşdirilir,
Mayenin səviyyəsi dəyişdikdə kontakt
(3) vasitəsilə idarəetmə elementinə (l)
siqnal verilir.
69
İdarəetmə elementi icraedici klapanın (2) vəziyyətini dəyişməklə qabdakı
mayeni istenilən səviyyədə saxlayır ki, bu da dozatorun fasiləsiz olaraq eyni
məhsuldarlıqda maye verməsini təmin edir.
9.2. Çəki dozatorları
Səpilən materialları dozaladıqda dövrü və fasiləsiz işləyən bir və
çoxkomponentli dozatorlardan istifadə edilir.
Çoxkomponenli çəki dozatorunda bir neçə komponent ardıcıl olaraq çəki
bunkerində çəkilir. Bu, götürülən dozatorların ümumi sayın azaltmağa imkan verir.
Çox-komponentli dozatorlar konstruktiv cəhətdən birkomponentlilərə nisbətən
daha mürəkkəbdir və dozalamaya çox vaxt gedir.
Dövri çəki dozatorları yükləmə mexanizmindən, çəkmə bunkerindən, çəkmə
mexanizmindən, boşaltma qurğusundan və idarəetmə sistemindən ibarətdir.
Çəki dozatorlarında materialı dozalamaq üçün adətən, ling tipli çəki
mexanizmindən istifadə edilir. Avtomatik idarəetmə sisteminə görə bu dozatorları
iki tipə ayırmaq olar: 1) materialın dəqiq çəkilməsi üçün qeyri-müntəzəm rejimli
və kontaktlı; 2) materialın dəqiq çəkilməsi vaxtı səlis iş rejimli və kontaktsız
(məsələn, fotoelektrik).
Müxtəlif betonqarışdırıcılarda qarışığın komponentlərini dozalamaq üçün
komplektə daxil olan və seriya ilə buraxılan beton dozatorlarından (ДБ), eləcə də
beton qurğusunun avtomatik dozatorlarından (АДУБ) istifadə edilir. Quru
komponentlərin doldurma həcmi 425; 1200 və 2400 litr olan betonqanşdırıcılarda
AДУБ tipli dozator işlədilir. Hər komplektə ən azı üç dozator daxil olur:
doldurucular üçün (АВДИ-inert materiallar üçün) avtomatik dozator; sement üçün
(ABДЦ); su və ya maye əlavələr üçün (АВДЖ). Bir komplektə daxil olan
dozatorların iş prinsipi eynidir.
Doldurucular üçün avtomatik çəki dozatoru (şəkil 9.3) hava silindri (4) və
dəstəklər sistemi (3) ilə qapayıcı (2) vasitəsilə aşağıdan açılıb-bağlanan çəki
bunkerlərindən (1), dəstəklərdən (8) asılmış çəki mexanizmindən, qapayıcıları (7)
70
və hava silindrləri (9) olan doldurma qurğusundan, sferblat göstəricili (6) çəki və
avtomatik idarəetmə mexanizmlərindən ıbarətdir. Sferblat göstəricisi dirəyə (5)
söykənən dozator dayaq çərçivəsindən (10) asılır. Hava silindrləri elektrik-hava
klapanları (11) vasitəsilə idarə olunur.
Şəkil 9.3. Doldurucular üçün avtomatik çəki dozatoru (ABДИ-425)
Sferblat göstəricili çəki mexanizmi gövdədə yerləşdirilmiş kiçik çərçivədə
və dərəcələrə bölünmüş lövhəcikdən ibarətdir.
Sistem tarazlıq vəziyyətində olduqda əqrəbin göstəricisi çəki bunkerindəki
material kütləsinə uyğun gəlir.
Nişanlanmış çəki bölgüsündəki lampa idarəetmə pultundan yandırılır, sonra
isə çəki bunkerinə material verilir. Bunker dolduqca əqrəb qövs boyunca hərəkət
edir. Onun hərəkəti yalnız lampa patronunun deşiyindən fotomüqavimətə işıq şüası
düşdükdə dayanır.
Fotomüqavimətin işıqlandırılması cərəyan şiddətinin dəyişməsinə səbəb
olur. Bu isə elektron blokundakı siqnalları gücləndirir və çaxmağı bağlayan
icraedici mexanizmi işə salır. Fotomüqavimətin kənardan işıq şüaları ilə
işıqlanması qarşısını almaq üçün gövdənin içərisində qoruyucu ekran yerləşdirilir.
Sıxhğı 0,4...2,5 t/m3 olan səpilən materiallar (sement) üçiin avtomatik çəki
dozaları (ABДЦ) götürülür.
Konstruksiyasına və iş prinsipinə görə sement dozatorları doldurucu
dozatorlarına oxşayır.
Dövri avtomatik sement dozatoru (şəkil 9.4) (ABДЦ-425) çəki və avtomatik
idarəetmə mexanizmləri olan sferblat göstəricisindən (2), çəki bunkerindən (1),
bunker qapayıcılarının doldurma (3) və boşaltma (4) hava silindrlərindən ibarətdir
71
(şəkil 68). Çəki bunkeri dartqılar və dəstəklər vasitəsilə çərçivədən asılır. Sağ və ya
sol vintli qidalandırıcını növbə ilə işə salmaqla çəki bunkerinə iki markada sement
verilir. Vintli qidalandırıcılar (6 və 10) hava silindrləri (8 və 9) ilə idarə olunan qa-
payıcılarla (7 və 11) bloklanır.
Şəkil 9.4. Dövri avtomatik sement dozatoru (AВДЦ-425)
Silindrlərə hava verilməsi (0,4 MPa ləzyiqlə) pnevmatik klapanla (5)
tənzimlənir.
Məhsuldarlığı 30...60 m3/saat və daha çox olan beton qurğularında və za-
vodlarında, həmçinin müxtəlif markada beton qarışığı verən avtomatlaşdırılmış
dövri qurğularda fasiləsiz çəki dozatorlarından istifadə edilir. Bu dozatorlar
birpilləli və ikipilləli hazırlanır (şəkil 9.5). Birpilləli dozator materialm fasiləsiz
çəkilməsi və onun verilməsinin tənzimlənməsi üçün işlədilən xüsusi quruluşu bir
aqreqatda əlaqələndirir. İkipilləli dozatorda isə proseslərin hər biri üçün ayrı-
ayrılıqda bir quruluş nəzərdə tutulmuşdur. Həmin quruluşlar bunkerin içərisindəki
material sütununa düşən təzyiqin rəqsinə və materialın mexaniki xassələrinin
dəyişməsinə az həssas olduğu üçün daha sabit işləyir.
Bu dozatorlar məhsuldarlığm tənzimlənməsinə görə-konveyer lentinə verilən
material axının intensivliyini dəyişən; lentin hərəkət sürətini dəyişən;
kombinəedilmiş; siqnal vericisinin və tənzimləyicisinin konstruksiyasını görə -
mexaniki, elektrik, vibrasiyalı və barabanlı qidalandırıcılı (eklektron əlaqəli)
dozatorlara ayrılır.
72
Siqnal vericisi və tənzimləyicisi mexaniki əlaqəli birpilləli dozator (şəkil 9.5,
a) çərçivə üzərində yerləşən aparan barabandan (1), elektrik mühərriki ilə hərəkətə
gətirilən lentli qidalandırıcıdan (6), dirəyə bərkidilmiş bunkerdən (2), çəki
mexanizmindən (4) və lentin altında yerləşən təzyiq diyircəyindən (5) ibarətdir.
Dozatorun çəki mexanizmi bir ucu diyircəkli (5) dəstəkdən ibarətdir.
Dəstəyin digər ucu dartqı vasitəsi ilə çəki daşları olan tərəzi qoluna oynaq
birləşdirilir. Diyircəyə lent üzərindəki materialın ağırlıq qüvvəsi təsir edir. Material
müntəzəm verildikdə tərəzi qolu müvazinətdə olur. Materialın kütləsi dəyişdikdə
diyircəyə düşən təzyiq dəyişir və tərəzinin qolunu müvazinətdən çıxarır. Materialın
miqdarı artdıqca diyircək aşağıya doğru yerini dəyişərək bərkidildiyi dəstəyin o
biri ucu ilə dartqını və ona oynaq birləşən tərəzinin sağ qolunu yuxarı qaldırır.
Tərəzinin sol qolundakı qapaq (3) isə aşağı enərək bunkerin boşaltma deşiyini
kiçildir. Nəticədə konveyer lentinə boşaldılan materialın miqdarı azalır. Bu proses
məhsuldarlıq bərpa olunana qədər davam edir. Lent üstündə materialın miqdarı
azaldıqda isə təzyiq diyircəyi yuxarı qalxaraq tərəzinin qolu ilə qapağı yuxarı
qaldırmaqla boşaldılan materialın miqdarını artırır. Beləliklə, proses təkrar olunur.
Dozatorun məhsuldarlığı
M=3600m, t/saat
burada -lentin hərəkət sürəti, m/san; m - 1 m uzunluğunda lentin üstündəki
materialın kütləsidir, t.
Konveyer lentinə verilən material axının intensivliyini və lentin hərəkət
sürətini dəyişən ikipilləli dozator avtomatik olaraq elektron sistemi ilə tənzimlənir
(şəkil 9.5, b). Onun bnnkeri altında yerləşən barabanlı qidalandırıcının (3) və
konveyerin (1) hərəkət sürətləri tenzovericidən (2) gələn siqnala əsasən komanda
aparatları (6 və 8) vasitəsilə idarə edilir.
Tenzovericidən gələn siqnal diferensial tənzimbyiciyə (11), oradan isə
vericiyə (10) və elektron tənzimləyiciyə (9) ötürülür.
Siqnallardan asıh olaraq qidalandırıcının və konveyer intiqallarının
dövrəsinə qoşulmuş variatorların çıxışındakı fırlanma sürəti dəyişir. Eyni zamanda
73
siqnal lentli konveyerin intiqalı ilə əlaqədar olan taxogeneratordan (13) diferansial
tənzimləyiciyə verilir.
Barabanlı qidalandırıncının və lentli konveyerin məhsuldarlığının
sinxronluğu balans relesi (7) vasitəsilə təmin edilir.
Şəkil 9.5. Fasiləsiz çəki dozatorları:
a-siqnalverici və tənzimləyici mexaniki əlaqəli birpilləli;
b-material axının intensivliyi və lentin sürətini dəyişən ikipilləli
Beləliklə, barabanlı qidalandırıcıda variatorun (5) ötürmə ədədi lentli
konveyer variatorunun (12) ötürmə ədədinə həmişə uyğun gəlir.
74
X MÜHAZĠRƏ
BETON VƏ MƏHLUL QARIġIQLARI
HAZIRLAYAN MAġINLAR
Lazımi tərkibdə götürülmüş yapışdırıcılardan, su və dolduruculardan ibarət
qarışığa bərkiyənə qədər beton qarışığı və ya məhlul qarışığı, bərkidikdən sonra isə
əmələ gətirdiyi kütləyə beton və ya tikinti məhlulu deyilir. Doldurucular-qum,
çınqıl, qırmadaş, yapışdırıcılar isə sement, əhəng və gipsdir. Beton qarışığı
hazırladıqda sement, məhlul hazırlandıqda isə sement və ya əhəng götürülür. Beton
qarışıqlarında dolduruculardan, məhlul qarışığında isə qumdan istifadə edilir,
Beton qarışığının və betonun xassələrini yaxşılaşdırmaq üçün onlara əlavə
maddələr qatılır.
Beton qarışığının səlisliyi, rahat yerləşdirilə bilməsi və axarlığı onun
texnoloji xassəsi, möhkəmliyi, suudma, istilik keçirmə və sukeçirməsi,
şaxtayadavamlılığı, odadavamlılığı və fiziki-mexaniki xassələridir.
Sement betonları sıxlığına görə çox agır: 2500 kq/m3-dən çox; ağır:
1800...2500 kq/m3; yüngül: 500...1800 kq/m
3, daha yüngül: 300 kq/m
3-dən az olur.
Betonun markası onun sıxılmaya möhkəndiyinə görə təyin edilir. Betonun
markası dedikdə, standart üsul ilə beton qarışığından hazırlanıb, normal şəraitdə
bərkimiş 15x15x15 sm ölçüsündə 28 günlük kub nümunələrinin sıxılmaya
möhkəmlik həddi nəzərdə tutulur.
Daha yüksək beton almaq və sementə qənaət etmək üçün müxtəlif ölçülü
dolduruculardan istifadə olunur. Qarışığın komponentlərinin bütün bəcm boyunca
bərabər paylanmasını möhkəmliyə təsiri vardır.
Qarışığın rahat yerləşdirilmasi onun axarlığı ilə əlaqədardır. Axarlıq
qabiliyyəti standart konusun çökməsi ilə, sərt beton qarışığı isə viskozimetrlə təyin
edilir.
Betonun tərkibi seçilərkən doldurucuların dənəvərlik tərkibinin düzgün
müəyyənləşdirilməsi və beton qarışığında suyun optimal miqdarda olması mühüm
şərtdir.
75
Verilmiş möhkəmlikdə beton alınması üçün sementin sərfi sement-su və ya
su-sement nisbətindən və suyun qarışıqda əvvəl müəyyən edilmiş miqdarına görə
tapılır.
Beton və məhlul qarışıqları hazırlamaq üçün uyğun surətda betonqarışdırıcı
və məhlulqarışdırıcılardan istifadə olunur.
Qarışdırılan materialların fıziki xassəsindən asılı olaraq plastik, quru və
maye qanşıqlar tətbiq edilir.
İş prinsipinə görə qarışdırıcılar dövri və fasiləsiz olur. Dövri qarışdırıcılarda
komponentlərin doldurulması, qarışdırılması və hazır qarışığm boşaldılması işi
ayrı-ayrı vaxtlarda, ardıcıl görülür. Fasiləsiz qarışdırıcılarda isə bütün əməliyyatlar
fasiləsiz yerinə yetirilir.
Qarışdırılma üsuluna görə qarışdırıcılar qravitasiyalı və məcburi təsirli olur.
Qravitasiyalı qarışdırıcılarda material fırlanan baraban içərisində müəyyən
hündürlüyə qaldırılıb öz ağırlıq qüvvəsi ilə tokülməklə, məcburi təsirli qarışdırı-
cılarda isə bilavasitə tərpənməz və ya fırlanan baraban içərisindəki pərlərlə
qarışdırılır.
Qravitasiyalı qarışdırıcılardan doldurucularının ölçüsü 150 mm-ə qədər olan
axarlı qarışıq, məcburi təsirli qarışdırəcılardan isə doldurucularının ölçüsü 30...70
mm-ə qədər olan azaxarlı və sərt qarışıq hazırlanmasında, eləcə də müxtəlif
məhlullar hazırlanmasında istifadə edilir.
İşçi orqanın konstruksiyasina görə qarışdarıcılar barabanlı, bir və ikivallı
pərli, spiralşəkilli pərli, üfüqi pərli, şaquli pərli, sadə və mürəkkəb hərəkətli,
propellerli, vibrasiyalı və pnevmatik qarışdırıcılara ayrılır.
Qurulma üsuluna görə qarışdırıcılar stasionar və ya səyyar olmaqla iki cür
hazırlanır. Stasionar maşınların məhsuldarlığı çox olduğu üçün onlar uzunmüddətli
istismar vaxtına hesablanmış obyektlərdə, səyyar qarışdırıcılar isə kiçik
obyektlərdə və ya mövsimi xarakterli işlərdə tətbiq olunur.
Dövri qarışdırıcıların əsas parametri hazır məhsulun və ya yoğurumun
həcmidir.
76
10.1. Qravitasiyalı qarıĢdırıcılar
Müasir qravitasiyalı dövri betonqarışdırıcılar barabana doldurulan quru
materialların həcminə görə -100, 250, 500, 750, 1200, 1500, 2400, 3000, 4500 l-
lik, hazır yoğurumun həcminə görə -65, 165, 330, 500, 800, 1000, 1600, 2000,
3000 l-lik məhlulqarışdırıcılar isə doldurulan quru materialların həcminə görə -40,
80, 150, 325, 500, 1000, 1500 l-lik, hazır yoğurumun həcminə görə-3Q, 65, 125,
250, 400, 800, 1000,1200, 1600, 2000 l-lik olur (cədvəl 16).
Fasiləsiz qarışdırıcıların əsas keyfıyyət parametri onun məhsuldarlığıdır.
Qravitasiyalı qarışdırıcılarda eynicinsli qarışıq almaq üçün baraban
içərisindəki qarışığın qaldırılıb endirilməsi 30...40 tsikldə aparılmalıdır. Qarışığın
sərbəst qarışması üçün barabanın həcmi doldurulan materialın həcmindən 2,5...3
dəfə artıq olmalıdır.
Qravitasiyalı betonqarışdırıcılar aşan və stasionar barabanlı hazırlanır.
Şəkil 10.1. Aşan barabanlı betonqarışdırıcı:
a-ümumi görünüşü; b-baraban; c-kinematik sxemi
Aşan barabanlə betonqarışdırıcı (şəkil 10.1, a, c) çatı (1) üzərində
quraşdırılan travers (2), baraban (8), dayaq diyircəkləri (3 və 5), saxlayıcı
77
diyircəklər (4,7 vo 9) elektrik mühərriki (6), reduktor və tacşəkilli dişli çarx (13),
traversi əymək üçün dəstək (10), hava silindri (11) və doldurma qurğusundan (12)
ibarətdir. Qarışdırıcının baraban bir-birinə qaynaq edilmiş silindrik (2) və iki
konusvari hissədən (1 və 6) hazırlanır (şəkil 10.1, b). Silindrik hissəyə kip
oturdulmuş dayaq çənbərinə (3) tacşəkilli dişli çarx (4) bərkidilir. Barabanın daxili
səthi yeyilməyə davamlı lövhələrlə (5) futerlənmış və ucları yeyüməyə davamlı
ərinti ilə örtülmüş maili pərdələrdən (7) ibarətdir.
Qarışdırıcı işlədikdə komponentlər dozalayıcılardan keçid qısa borusu ilə
fırlanan barabanın içərisinə doldurulur. Material pərlər vasitəsilə 48° -dək bucaq
altında hündurlüyə qaldırılıb, öz ağırlıq qüvvəsi ilə tökülərək qarışır. Beton
qarışığının sərtliyindən asılı olaraq qarışma müddəti 60...150 san, barabanın
doldurulma vaxtı isə 10...15 san götürülür.
Qarışma qurtardıqdan sonra doldurma quruluşu uzaqlaşdırılır, hava silindri
fırlanan barabanın 55° -yə qədər əyir və baraban içərisindəki qarışıq öz ağırlıq
qüvvəsi ilə barabandan nəqliyyat qurğusuna boşaldılır.
Barabanı aşırmaq üçün hava silindrinə 0,35 MPa, əvvəlki vəziyyətinə
qaytarmaq üçün isə 0,7 MPa təzyiq altında sıxılmış hava verilir.
Doldurulan materialın həcmi 2400 l, yoğurumun həcmi 1600 l, barabanın
fırlanma tezliyi 0,201 san-1
, güc sərfi 28 kVt, məhsuldarlığı isə 60 mVsaat-dır.
78
Səyyar betonqarışdırıcı
çərçivə üzərində quraşdırılmış
barabanın aşırma mexanizmi, su
dozalayıcı sistem, doldurma çalovu və
çalovu qaldırıb endirmə
mexanizmindən ibarətdir (şəkil 71).
Barabana material çalovlu
qaldırıcının köməyi ilə yüklənir.
Qabaqcadan dozalanmış qırmadaş,
qum və sement çalova yerdə
doldurulur.
Çalovu (1) kanatla (6) yuxarı
qaldırmaq üçün betonqarışdırıcı-nın
çərçivəsi üzərində yerləşən qaldırıb-
endirmə mexanizmi vardır (şəkil
71,a).
Şəkil 71. Səyyar betonqarışdırıcının kinematik sxemi:
a-çalovu qaldırıb-endirmə mexanizmi;
b-barabanın fırlanma və aşırma mexanizmi
Mexanizm flanslı elektrik mühərriki (5), sonsuzvint, reduktoru (4), iki baraban (3)
və örtük içərisində yerləşən tənzimləmə qurğusundan (2) ibarətdir. Barabanlar
dayaq yastıqlarında oturdulmuş üfüqi val (7) ilə hərəkətə gətirilir. Üfüqi val sonsuz
vint reduktoru ilə fırladılır. Çalovu hərəkətə gətirmək üçün barabana dolanan
kanatın bir ucu material ilə dolmuş çalova bağlanır. Çalovu yuxarı və aşağı
vəziyyətlərə gətirmək üçün fırlanma bərəkəti yaldan sonsuzvint çarxına örtülür.
Çalov yuxarı vəziyyətə gətirildikdə sonsuzvint çarxı fırlanaraq söykənəcək ilə son
açarı qoşur və onu yuxarı kənar vəziyyətdə saxlayır. Çalov aşağı düşdükdə
sonsuzvint çarxı əks tərəfə fırlanaraq söykənəcək ilə o biri son açarı işə qoşur.
Söykənəcəklərin vəziyyətini dəyişməklə çalovun qalxma hündürlüyünü
tənzimləmək olur.
Barabanın aşırma mexanizmi sükandan (13), reduktordan (11), tormoz
qasnağından (12) və pedaldan ibarətdir (şəkil 71,b), Qarışdırıcının armudvari
barabanı (8) içərisində pərlər, bərkidilmiş aşağı silindrik və yuxarı konusvarı
79
hissələrdən hazırlanır. Baraban traverslə birlikdə çərçivənin sapfaları üzərində
dönür. Traversə elektrik mühərriki (10) və reduktordan, (9) ibarət intiqal
birləşdirilir. Baraban fırlanmaq üçün reduktorun çıxış valında sərt oturdulur.
Təkərlər üzərində quraşdırılan betonqarışdırıcıda turbin tipli ДВК-40 markalı
kranдж su dozatoru qoyulmuşdur.
Yoğurumun həcmi 165 l, barabanın fırlanma tezliyi 0,33 san-1
(20 dövr/dəq),
fırlanma mexanizminin gücü isə 1,1 kVt-dır.
Son zamanlar kiçik tikinti obyektlərində və şəxsi mülkiyyətlərdə beton
qarışığı hazırlamaq üçün İtaliya firmasının seriya və buraxdığı müxtəlif həcmli
aşan barabanlı betonqarışdırıcılardan istifadə edilir (şəkil 72, cədvəl 17).
Betonqarışdıran kiçik qabaritli və səyyar olduğundan onların istifadə sahəsi
genişdir.
Betonqarışdıranın barabanı (5) travers (3) üzərində çərçivədə (1) dayaqlar
üzərində bərkidilir. Barabana doldurulmuş materiallar qarışdırıldıqdan sonra
boşaldılmaq üçün baraban aşırdılır. Bu aşırma qurğusu (4) ilə yerinə yetirilir.
Barabana fırlanma hərəkəti intiqal mexanizmindən ötürülür. Betonqarışdıranın
intiqalı və idarə sistemi qutuda (6) yerləşdirilmişdir. Betonqarışdıranın yerini
dəyişmək üçün onun çərçivəsi iki ədəd təkərlərdə (2) oturdulur.
Şəkil 72. İtaliyanın "FTA" firmasının aşan barabanlı betonqarışdırıcısı
80
Dövri məhlulqanşdırıcılar yapışdırıcı, su və qumdan mexaniki üsul ilə
sement və məhlul qarışığı hazırlamaq üçün işlədilir. Bu qarışdırıcılar stasionar
tipdə hazırlanır. Səyyar məhlulqarışdırıcıların tutumu 80, 100, 150 və 325 l,
stasionar məhlulqarışdırıcılarındakı isə 750, 1000 və 1500 l-dir.
Stisionar məhlulqarışdırıcı (şəkil 73) gövdə, tərpənməz baraban, pərli val və
intiqaldan ibarətdir. Baraban (9) və valın (10) intiqalı şvellerlərdən qaynaqla
hazırlanmış çatı (1) üzərində quraşdırılır (şəkil 73, a, b). Barabanın yan divarlanna
pərli valın yastıqlarını (11) oturtmaq üçün kronşteynlər (6) qaynaq edilir. Val
üzərindəki spiralvari pərlər (4) materialı qarışdırmaqla bərabər, onu ox boyunca
divardan barabanın orta hissəsindəki çaxmağın qapağı (5) ilə bağlanan lyuka doğru
itələyir. Pərli valın intiqalı elektrik mühərriki (2), qayış ötürməsi (3), val (8),
friksion mufta (12) və bir cüt silindrik dişli çarxdan (7) ibarətdir. Qarışığın
komponentləri qabaqcadan dozalanır və üstdəki qəfəsdən barabana doldurulur.
Pərlərin valda möhkəm oturması üçün onların bərkidilən hissəsi kvadrat
şəklində hazırlanır. Vala fırlanma hərəkəti dəstəklə (13), friksion muftanı qoşmaqla
ötürülür. Pərli valın fırlanma tezliyi 0,33 san-l, doldurulan materiala görə barabanın
tutumu 1500 l, məhlulqarışdırıcının məhsuldarlığı 22 m3/saat, mühərrikin gücü 20
kVt-dır.
Fasiləsiz məhlulqarışdırıcı konstruktiv cəhətdən fasiləsiz məcburi təsirli
betonqarışdırıcıya uyğundur. Fərq yalnız məhlulqarışdırıcıda bir qarışdırıcı valın
olnasındadır. Bu cür məhlulqarışdırıcının məhsuldarlığı 4,6 m3/saat-dır.
Qravitasiyalı fasiləsiz təsirli betonqarışdırıcılarda qarışığın komponentləri
qarışmaqla bərabər, fırlanan barabanın içərisində doldurma qıfından boşaltma
boğazlığına doğru hərəkət edir. Prosesin fasiləsizliyi yüksək məhsuldarlıq əldə
edilməsinə, keyfıyyətli qarışıq alınmasına və texnoloji prosesin
avtomatlaşdırılmasına imkan verir. Məhsuldarlığı m3/saat olan
betonqarışdırıcılardan böyük beton zavodlarında plastik beton qarışığı hazırlamaq
üçün istifadə edilir.
81
Şəkil 73. Stasionar məhlulqarışdırıci: a-ümumi görünüşü ; b-kinematik sxemi
Betonqarışdırıcı (şəkil 74) üzərində çənbər (2) və çənbərlə birlikdə tacşəkilli
dişli çarx (3) oturdulmuş barabandan (1), dayaq çərçivəsindən, doldurma
quruluşundan və intiqaldan ibarətdir. Barabanın çənbərlər keçirilmiş hissəsi
diyırcəkli dayaqlara söykənir. Diyircəkli dayaqlara çərçivə və oxları yastıqtar
içərisində oturdulan iki dayaq diyircəyi (10) daxildir.
Şəkil 74. Qravitasiyalı fasiləsiz təsirli betonqarışdırıcı
Barabanın ox boyu yerdəyişməsinin qarşısını almaq üçün diyircəkli
dayaqların birində iki söykənəcək diyircəyi (11) quraşdırılır. Barabana fırlanma
hərəkəti elektrirk mühərriki (6) reduktor (8) və tacşəkilli dişli çarxla ilişmədə olan
tacaltı dişli çarx (9) vasiləsilə öürülür.
Doldurma quruluşu çərçivəyə (7) bərkidilən doldurma qıfından (5) ibarətdir.
Daxildən polad lövhələrlə futerlənmiş barabana 30-a qödər pər (12) quraşdırılır.
82
Pərlər elə yerləşdirilir ki, material qarışmaqla barabər, ox boyunca boşaltma
boğazlarına doğru hərəkət etsin.
Barabana su verilməsi üçün doldurma qıfının yanında, çərçivəyə boru (4)
bərkidiliir. Borunun baraban içərisindəki ucuna materialı müntəzəm nəmləndirmək
üçün püskürdücü konus geydirilir.
Barabanın diametri 1600 mm, uzunluğu 4000 mm, fırlanma tezliyi 0,3 san-1
(18 dövr/dəq), elektrik mühərrikinin gücü isə 40 kVt-dır.
8.2. Dövri qarıĢdırıcıların əsas parametrlərinin hesablanması
Dövri qanşdırıcıların məhsuldarlığı bir yoğurumun həcmindən Vy və saatdakı
yoğurumların sayından asılıdır. Qarışma zamanı xırda hisssəcikclər iri hissəciklərin
arasındakı boşluqları doldurduğu üçün alınan məhsulun həcmi barabana doldurulan
quru materialların ümumi həcmindən həmişə az olur. Bu, çıxım əmsalı ilə
xarakterizə edilir və yoğurumun həcminin Vy barabana doldurulan quru
materialların həcminə V nisbəti kimi götürülür:
)(çııqqumsem
yy
VVV
V
V
Vf
,
burada Ky-bir yoğurumun həcmi, l; Vsem, Vqum, Vq(çın)-uyğun olaraq setment, qum və
qırmadaşın (çınqılın) həcmləridir.
Qarışıgın komponentlərinin dənəvər qranulometrik tərkibindən asılı olaraq
çıxım əmsalı beton qarışığı üçün 0,65....0,75 məhlul qarışığı üçün 0,85.,.0,95
göturülür.
Dövri qarışdırıcının məhsuldarlığı
v
yk
tttt
VM
43211000
3600
, m
3/saat
burada kv -maşının iş vaxtından istifadə əmsalı (kv=0,65...0,70); t1-materialın
barabana doldurulması vaxtı (t1=10...20 san); t2 -qarışma vaxtı (beton qarışığı üçün
t2=60...240 san, məhlul qarışığı üçün t2=120...150 san); t3-qarışığın barabandan
boşaldılması vaxtı (t3=10..20 san); t4-barabanın əvvəlki vəziyyətinə qaytarılması
vaxtıdır, san.
83
Qarışdırılan hissəciklərin mərkəzəqaçma qüvvəsinin təsiri ilə barabanın
divarına sıxılaraq onunla birlikdə hərəkət etməsinə yol verməmək üçün barabanım
fırlanma tezliyi düzgün seçilməlidir. Aşan barabanlı qarışdırıcıda barabanın
fırlanma tezliyi
Rn /cossin5,0 1 , san-1
burada -pərin üfüqə görə maillik bucağı (=45°); 1-qarışığın polada görə
sürtünmə əmsalı (1=0,6); R-barabanın silindrik hissəsinin daxili radiusudur, m.
Praktikada dövri betonqarışdırıcıların barabanının fırlanma tezliyi 0,2...0,46
san-1
(12...28 dövr/dəq) götürülür. Qarışdırıcının parametrləri sxem əsasında
aparılır (şəkil 75).
Mühərrikin gücünün təyini. Qravitasıyalı dövri beton-qarışdırıcı
mühərrikinin gücü,
321 NNN
N
, Vt
burada N1- beton qarışığının qaldırılmasına sərf olunan güc, Vt; N2 -çənbərin
diyircəklər üzərində diyirlənmə sürtünməsini dəf etməyə sərf olunan güc, Vt; N3 -
dayaq diyircəklərinin sapfasında sürtünməni dəf etməyə sərf olunan güc, Vt; -
intiqalən f.i.ə.-dır, =0,80...0,85.
AnN1 ,
burada A-baraban içərisindəki qarışığın qaldırılmasına sərf olunan iş, Nm n-
barabanın fırlanma tezliyidir, san-1
.
kkss yGyGA , Nm
burada Gv, Gk -barabanın silindrik və konusvarı hissəsindəki qarışığın çəkisi, N; ys,
yk - barabanın fırlanma oxundan silindrik və konusvarı hissələrdəki qarışığın
ağırlıq mərkəzlərinə qədər olan məsafələrdir, m.
glFG sss ; N
sk GgVG , N
84
burada Fs -barabanın silindrik hissəsindəki qarışığın en kəsiyinin (seqmentin)
sahəsi, m2 ls-barabanın silindrik hissəsinin uzunluğu, m; p-quru qarışığın sıxlığı
(p=1400..1500 kq/m3); g-sərbəst düşmə təcilidir (g=9,8 m/san
2).
Seqmentin sahəsi
sin2
2
R
Fs , m2
burada R-barabanın daxili radiusu, m; -tutum bucağıdır, rad.
Baraban fırlandıqda silindrik hissədəki materialın ağırlıq mərkəzinin
yerdəyişməsi (şəkil 75, a)
sinks yb ; m.
-qarışığın firlamada təbii maillik bucağıdır, =30...45°;
sin
2sin
3
43
R
ys , m.
Barabanın konusvarı hissəsindəki materialın ağırlıq mərkəzinin yerdəyişməsi
sinkk yb ; m.
hRyk3
2 , m.
h-qarışıq qatının qalınlığıdır, m.
nGG
r
frRN mb
cos12
; Vt
nGG
r
rRfN mb
cos
0113
; Vt
burada Gb -barabanın çəkisi, N; Gm-barabanın içərisindəki materialın çəkisi, N; Rı-
çənbərin radiusu, m; r-diyircəyin radiusu, m; ro-sapfanın radiusu, m; -diyircəyin
qurulma bucağı (=30...35°); f-diyirlənmə sürtünmə əmsalı (f=0,002...0,003) m; f1 -
sürüşmə sürtünməsi əmsalıhdır (f1=0,01).
Barabanı aşıran mexanizmin hesablanması. Betonqarışdırıcının barabanı əl
ilə idarə olunan mexaniki sistemlə, eləcə də hava və hidravlik silindrlərlə aşırılır.
Mexaniki sistemdən kiçik tutumlu barabanların aşırılmasında istifadə edilir.
85
Qarışığın tam və tez boşaldılması üçün barabanın aşırılma bucağı =60...65°
götürülür.
Qarışıq boşaldıqdan sonra barabanın əvvəlki vəziyyətinə qaytarmaq üçün
silindrə 0,7MPa təzyiqlə hava verilir. Bu vaxt silindrin ştokuna təsir edən qüvvə
barabanın və traversin çəkilərinin traversin dönmə oxuna nəzərən moment
tənliyindən tapılır (şəkil 75, b).
0 şştt lPlG
burada Gt, Gb -traversin və barabanın çəkisi, N; Pş-silindrin ştokuna təsir edən
qüvvə, N; lt, lb -traversin və barabanın ağırlıq mərkəzindən dönmə oxuna qədər
olan məsafə, m; c-dönmə oxundan ştoka təsir edən qüvvənin təsir xəttinə qədər
olan məsafə, m; -traversin dönmə bucağıdır, dər.
İlk hesablamalarda travers və barabanın kütlələri mərkəzin parametrləri
l=0,5R; h=0,25R götürülə bilər. Baraban döndükdə Gt və Gb ağırlıq qüvvələrinin
qolları uyğun surətdə sin5,0sin Rllt ; sin25,0sin Rhlb olacaqdır
(burada R-barabanın silindrik hissəsinin daxili radusudur).
Beləliklə, verilənləri moment tənliyində yerinə yazsaq silindrin ştokuna təsir
edən qüvvə
c
GGRP btş
5,0sin5,0
, N.
Layihələndirmədə praktiki olaraq qt GG 32,0 və qb GG 38,0 qəbul edilir (Gq-
qarışdırıcının ümumi çəkisidir).
86
Şəkil 75. Qravitasiyah dövri betonqarışdıncmm hcsablanma sxemi:
a-intiqalm; b-barabanı aşıran mexanizmin
Hava silindrinə verilmiş təzyiq nəticəsində porşenin ştokunda yaranan qüvvə
hesablama ilə tapılmış Pş qüvvəsinə bərabər və ya ondan böyük olmalıdır:
şPd
4
2
, MN
burada d-porşenin diametri, m; p-silindrə verilən işçi təzyiqdir, MPa.
Pş-nin qiymətini sonuncu düsturda yerinə yazsaq,
r
GGRd bt
5,0sin2 , m.
Hesablamada silindrə verilən təzyiqin qiymətini hazır götürüb porşenin
diametrini təyn edirik.
Məcburi təsirli fasiləsiz betonqarışdırıcı (şəkil 80, a, b) bünövrə üzərində
qurulan çərçivədən (10), təknə formalı gövdədən (5), çaxmaqlı daxıldan (9), iki
ədəd pərli (8) valdan (7), eləcə də elektrik mühərriki (/), qayış ötürməsi (2),
reduktor (3) və açıq dişli çarx (4) ötürməsindən ibarətdir. Qabaq hissəsində
material doldurmaq üçün qıf (6) qoyulmuş gövdə lövhəli poladlardan hazırlanır va
üstdən qapaqla örtülür.
En kəsiyi düzbucaqlı şəklində olan vallar (7) gövdənin yan divarlarından
kənara çıxarılmış dayaq yastıqlarında oturdulur. Materialın qarışdırılmaqla bərabər,
doldurma qıfından gövdənin dibi ilə çıxışa doğru hərakət etməsi üçün pərlər valın
oxuna müəyyən bucaq altında bərkidilir. Pərin müstəvisi ilə valın oxuna normal
müstəvi arasındakı bucaq 90°-yə yaxınlaşdıqca qarışma intensivliyi artır və
qarışmaya çox vaxt sərf edilir. Bu isə məhsuldarlığın aşağı düşməsinə səbəb olur.
Pərin val üzərində bərkimə bucağı, adətən, 40...45° götürülür. Valın fırlanma
tezliyi 0,6... 1,05 san-1
(36...63 dövr/dəq), valın hər birindəki pərlərin sayı 30…60-
dır. СБ-61 və СБ-75 markalı betonqarışdırıcılara uyğun olaraq məhsuldarlığı 5 və
30 mVsaat, mühərriklərinin gücü 3 və 20 kVt-dır.
87
Şəkil 80. Fasiləsiz təsirli ikivallı betonqarışdırıcı:
a-ümumi görünüşü; b-kinematik sxemi; c-qarışdırıcının
parametrlərinin tapılması sxemi; ç-valın hesablanma sxemi
Dünyanın çoxlu ölkələrində ORU fırmasının beton-qarışdıranları geniş
yayılmışdır. Firmanın ORU MB beton-qarışdırıcısı hələ Azərbaycan tikintilərində
öz yerini tapmamışdır. Bu betonqarışdıran yüksək məhsuldarlığı ilə başqalarından
fərqlənir. Odur ki, betonqarışdıranı boyük tikinti obyektlərində, higrotexniki ti-
kintilərdə işlətmək çox əlverişlidir.
Betonqarışdıranan tərpəmnəz gövdəsi içərisində bir-birinin əksinə fırlanan
iki üfüqi val yerləşdirilmişdir. Vallar üzərində pərlər bərkidilir. Qarışdırıcı pərlər
yeyilməyə davamlı xüsusi poladlardan hazırlanır. Pərlər boltlarla dəstəklərdə vala
bərkidilir. Pərlərin və dəstəklərin maili yerləşdirilməsi qarışığın üfüqi və şaquli
istiqamətlərdə burulğan axınla iki kəsişən istiqamətdə hərəkət etməsinə səbəb olur.
Bunun nəticəsində qarışıq eynicinsli və yüksək markalı beton alınır.
Qarışdırıcıya 150 mm-ə qədər ölçüsündə qoldurucu tökmək olur.
88
Qarışdırıcının gövdəsi içəridən boltlarla yeyilməyə davamlı xüsusi polad lö-
vhələrlə futerlənir.
Aşağıdakı cədvəl 20-də bu betonqarışdırıcıların texniki xarakteristikaları
verilir.
MÜHAZĠRƏ 11
8.4. Məcburi təsirli fasiləsiz betonqarıĢdırıcıların hesablanması
Qarışdırıcnın məhsuldarlığı
M=3600FSnakv, m/saat
burada F-barabanın (gövdənin) içərisindəki material axınının en kəsik sahəsi, m2;
S-pərlərin addımı, m; n-barabanın və ya pərli valın fırlanma tezliyi, san-1
; a-
barabanın divarında və ya vintvari səth üzrə materialın hərəkətində tormozlan-
manın təsirini nəzərə alan əmsaldır, dər.
Adətən, hesablamalarda qarışdırıcnın məhsuldarlığı verildiyi üçün yoğuru-
mun kütləsi, prosesin vaxtı və qarışdırıcnın həndəsi parametrləri təyin edilir.
Verilmiş məhsuldarlığa (m3/saat) əsasən yoğurumun kütləsi
v
yk
Mtm
3600
, kq
burada - beton qarışığının sıxlığı, kq/m3, =1700; kv - qarışdırıcının vaxtdan isti-
fadə əmsalı; t -qarışdırıcının iş tsiklinin vaxtı, san;
321 tttt
burada t1 - qarışdərəcının doldurulma vaxtı, t1 = 5..10 san; t2 - yoğurumun həcmində
materialların bərabər paylanması (qarışması) vaxtı, başlanğıc hesablamalarda,
t2 =30...40 san; t3 - yoğurumun boşaldılma vaxtıdır, t4=10... 15 san.
İkivallı qarışdırıcıda vallar arasındakı məsafə (şəkil 80, c)
cos2R
burada R - qarışdırıcı gövdəsinin radiusu, m; -üfüqi xətlə gövdə dibinin orta
xəttini valın oxu ilə birləşdirən xətt arasındakt bucaqdır, =40... 45°.
Gövdənin ölçüləri
eni
89
RaRB w 53,3...41,32 , m
uzunluğu
RBL 53,3...41,3 , m
hündürlüyü
RRhH 4,2...3,2 , m
burada - qarışdırıcı gövdəsinin formasını nəzərə alan əmsaldır (=0,7...1,4).
Gövdə içərisindəki qarışığın en kəsik sahəsi
2933,2...854,2 RF , m2
burada - gövdəyə maleriahn doldurulmasını nəzərə alan əmsaldır (=0,5...0,6).
Yoğurumun həcmi
335,10...73,9 RFLVy , m3
Yoğurumun kütləsi
335,10...73,9 RVm yy , kq
-doldurulan qarışığın sıxlığıdır, =1600…1700 kq/m3.
Qarışdırıçı gövdəsinin radiusu
3 35,10....73,9/ ymR , m
Adətən, R= 270...300 mm götürülür.
Pərli valların faktiki fırlanma tezliyi
Rgn f /275,0...25,0 , san-1
g - sərbəst düşmə təcilidir, m/san2.
Qarışdırıcı intiqalının gücü İ.P.Kerova görə my1400kq olduqda
y
pmN 0353,0
3,2
, kVt
1400ym kq olduqda
y
pmN 0173,091,2
3,2
, kVt
burada p - pərlərin uclarının çevrəvi sürətidir, m/san,
gRp 73,1...61,1 .
90
Həqiqi qarışdırma vaxtı seçilmiş t2 vaxtından 5...10 san-dən az olmalıdır.
Vallar arasındakı məsafə hesablandıqdan sonra sinxronizatorun dişli çarxları
seçilir:
zmaw , m
burada z-sinxronizatorun (açıq dişli çarx ötürməsinin) dişli çarxının dişlərinin sayı;
m - dişli çarxda dişin moduludur, m. İntiqalın ötürmə ədədi (şəkil 80, b)
srq uuuu ,
burada qu -qayış ötürməsinin ötürmə ədədi; ru -reduktorun ötürmə ədədi; su -
sinxronizatorun ötürmə ədədidir.
İlkin hesablamalarda intiqalın qayış ötürməsinin, reduktorunun və sinxroni-
zatorunun parametrləri tapıldıqdan sonra , B, L, F, Vy və my yoxlanılır. Pərlərin
hündürlüyü h və b (şəkil 80, c) qarışdırıcıya materialın kiçik təzyiqlə (0,3…0,4
MPa) töküldüyü nəzərə alınmaqla aşağıdakı kimi qəbul edilir:
Rh 5,0 , m
Rb 42,0 , m
Qarışdırıcının uzunluğunun eninə nisbəti qarışdırıcının həcmindən deyil,
onun hər bir valına bərkidilən cüt pərlərin sayından asılıdır (şəkil 80, ç)
L/B = (0,12...0,14)C
İkivallı qarışdırıcı üçün cüt vallar üzərindəki pərlərin sayı 2C36...64
götürülür.
8.5. Vibrasiyalı qarıĢdırıcılar
Sərt beton qarışığı hazırlamaq üçün birtezlikli və ikitezlikli vibrasiyalı
qarışdırıcılardan istifadə edilir. Bu zaman hazırlanmış betonun bərkimə
müddətində möhkəmliyi daha tez artır və son halda 10...15% artıq alınır. Vi-
brasiyalı dəyirmanlardan üyüdücüləri çıxarmaqla onlardan qarışdırıcı kimi istifadə
etmək olar. Barabanın gövdəsinə verilmiş rəqsi hərəkətin təsiri ilə hissəciklər
qarışıq içərisində bərabər paylanır.
91
İkitezlikli vibrasiyalı betonqarışdırıcı (şəkil 81) çərçivəyə (1) bərkidilmiş
yayların (2) üzərində quraşdırılmış baraban (3) və intiqaldan ibarətdir. Barabanın
içərisindəki yastıqlarda boruşəkilli pərli (6) val (4) oturdulur. Həmin valın içəris-
ində isə fırlanma hərəkətini fərdi elektrik mühərrikindən alan debalans valı (5) yer-
ləşdirilir. Debalans val 50 Hs tezlikb rəqs edərək vibrohərəkəti boruşəkilli vala və
ona bərkidilən pərlərə verir. Barabana ikinci rəqs tezliyini ötürmək üçün yastıqlar-
da oturdulan və üzərində debalanslı qasnaq (9) olan oymaq (7) bərkidilir.
Şəkil 81. İkitezlikli vibrasiyalı betonqarışdırıcının sxemi
Debalanslı qasnağa hərəkət elektrik mühərriki (11) iləə işlədilən ikipilləli re-
duktorun (10) birinci valından, qayış ötürməsi ilə (8) verilir. Qasnaqdan barabana
verilən vibrasiya tezliyi 25 Hs-dir. Reduktorun çıxış valı boruşəkilli pərli valı muf-
ta vasitəsilə 2,7 san-1
(160 dövr/dəq) sürətlə fırladır. Bu konstruksiyanın
mürəkkəbliyi onun tətbiq sahəsini məhdudlaşdırır.
MÜHAZĠRƏ 12
BETON VƏ MƏHLUL HAZIRLAYAN ZAVOD VƏ QURĞULAR
9.1. Beton və məhlul qanĢıqlannın hazırlanmasının texnoloji prosesi
Beton və məhlul qarışıqları onların istehsal texnologiyasından asılı olaraq
mexanikləşdirilmiş və avtomatlaşdırılmış zavod və qurğularda hazırlanır.
92
Təyinatından və gücündən asılı olmayaraq müəssisə doldurucu və yapışdırıcı
material anbarları tikinti qurğuları, sərf bunkerləri; doldurucuları, suyu, əlavələri
və yapışdırıcını sərf bunkerlərinə vermək üçün nəqledici və paylayıcı qurğular;
dozalayıcı avadanlıq, qarışdırıcı maşınlar; hazır qarışığı boşaltmaq üçün bunkerlər;
ilin soyuq vaxtlarında doldurucuları qızdırmaq üçün qurğular; qızdırıcı və
ventilyasiya qurğuları; zavodun idarəetmə mexanizmləri üçün hava sistemi, nəzarət
aparatları və avtomatikası olan elektrik sistemləri ilə təchiz edilir.
Beton və məhlul zavodlarında və qurğularında qarışıqların hazırlanma
texnologiyası aşağıdakı ardıcıllıqla aparılır: quru doldurucuları və yapışdırıcıları
anbardan gətirib qarışdırıcının sərf bunkerinə doldurmaq; betonun və məhlulun
tərkib hissəsini təşkil edən materiallrı ölçüb ayırmaq; ölçülmüş materialı
qarışdırıcıya yükləmək, su, bəzən də xüsusi əlavələrlə qarışdırmaq; hazır məhsulu
qarışdırıcıdan nəqliyyat vasitəsilə boşaldıb doşənmə yerinə daşımaq. Tikinti
obyekti uzaq məsafədə yerləbşdikdə dozalanmış qarışığın komponentləri ya
nəqliyyat vasitələri ilə daşınarkən, ya da döşənmə yerindəki qarışdırıcılara
qarışdırılır.
Tam tsikl üzrə işləyən zavodlara hazır beton və ya məhlul qarışığı zavodu,
natamam tsikl üzrə işləyənlərə isə quru qarışıq zavodu deyilir. Belə zavod
dozalayıcı qurğusu olan mərkəzləşdirilmiş anbar təsərrüfatından ibarətdir. Qış
vaxtı texnoloji prosesə doldurucuların qızdırılması əməliyyatı da əlavə edilir. Quru
qarışıq zavodu uzaq tikinti obyektlərini beton və ya məhlul qarışığı ilə təmin edir.
9.2. Beton və məhlul zavodları avadanlığının seçilməsi və yerləĢdirilınəsi
Qarışıq işlədən obyektin təyinatından, gücündən və xüsusiyyətindən asılı
olaraq beton və məhlul zavodları: həmişə fəaliyyətdə olan stasionar, obyektdaxili,
tez yığılıb sökülə bilən zavodlara və səyyar qarışdırıcı qurğulara bölünür.
Həmişə fəaliyyətdə olan stasionar beton və ya məhlul zavodları ətraf
rayonların istehlakçı obyektlərini və ya dəmir-beton konstruksiyaları zavodlarını
beton və ya məhlul qarışığı ilə təmin edir.
93
Obyektdaxili zavodlar konkret tikinti obyektlərində onların istismarını
nəzərə almaqla 3...6 il müddətinə tikilir, Zavoddan tam istifadə edilməsi üçün bir
obyektdən digərinə keçdikdə onun stasionar avadanlıqlarının yığılıb-sökülməsi
çətinlik törətməməlidir.
Səyyar beton və məhlulqarışdırıcı qurğuları bir yerdən başqa yerə köçürmək
üçün avtomobil yedəklərindən (qoşqularından), avtomobil kuzalarından və ya
trayler platformalarından istifadə edilir. Yeni obyektə gətirilmiş avadanlıqlar
0,5...2 saatdan sonra beton və ya məhlul qarışığı hazırlamalıdır. Sayyar qarışdırıcı
qurğular sadə yükqaldırıcıların köməyilə sökülüb-qurulur. Bəzi hallarda
qabaqcadan hazırlanmış doldurucu anbarı ilə qarışdırıcı qurğuların işi birlikdə
təşkil edilir.
Beton və məhlulqarışdırıcı sex və qurğular iş rejiminə görə-dövri və
fasiləsiz, illik məhsuldarlığına görə-kiçik (10 min m3-ə qədər), orta (100. ..300 min
m3) və böyük (300 min m
3-dən çox); avadanlığın yerləşdirilməsinə görə-birpilləli
(qülləli) va ikipilləli (parter tipli) olur (şəkil 82).
94
Şəkil 82 Betonqarışdırıcı qurguların texnoloji sxemləri:
a-birpiləli (qülləli) dövrı təsirli; b-ikipilləli (parter tipli) fasiləsiz təsirli;
1-doldurucuları anbardan nəql edən konveyer; 2-dönmə qıfı;
3-doldurucuların sərf bankeri; 4-doldurıcıların dozatoru; 5-siklon; 6-sement
bunkeri; 7-sement dozatoru; 8-sementbölüşdürücü; 9-su bakı; 10-su dozatoru;
11-dozalanmış səpilən materiallar qıfı; 12-boşaltma boğazlığı;
13-betonqarışdırıcıı; 14-hazır qarışıqçıq bunkeri; 15-avtobetondaşıyan;
16-süzgəc; 17-vintli konveyer; 18-ventilyator;
19, 20, 21-lentli konveyer; 22-avtobetonqarışdıran
Birpilləli (qülləli) texnoloji sxemdə (şəkil 82,a) beton və ya məhlul
hazırlamaq üçün lazım olan materialların hamısı bir dəfəyə yuxarı qaldırılır.
95
Materialların texnoloji tsikl üzrə sonrakı hərəkəti yalnız ağırlıq qüvvəsinin təsiri ilə
icra edilir.
Birpillələri texnoloji sxem dövri təsirli, ikipilləli sxem isə fasiləsiz təsirli
olur.
İkipilləli texnoloji sxemdə (şəkil 82,b) material avvəlcə sərf bunkerinə
qaldırılır, dozalandıqdan sonra qarışdırıcıya verilmək üçün yenidən (ikinci dəfə)
bunkerlərə yüklənir.
Qülləli sxemlər yığcam olduğuna görə istehsal prosesinin
avtomatlaşdırılmasına daha yaxşı uyğunlaşır. Qülləli sxemli avtormatlaşdırılmış
betonqarışdırıcı zavod (şəkil 83) beş şöbədən ibarətdir: bunkerüstü, bunker,
dozalama, qarışdırma və hazır qarışıq verən şöbə. Ümumi sərf bunkeri (24)
arakəsmələrlə bir neçə bölməyə ayrılmışdır. Doldurucular bunkerüstü şöbəyə maili
qalereya içərisindəki lentli konveyer (9) vasitəsilə pnevmatik idarə olunan qıfa (7)
verilir. Sonra isə onların növlərindən asılı olaraq qıfdan keçid boğazlığı (22) ilə
bunker (24) arakəsmələrinə bölüşdürülür. Sement, siloslardan qurğuda yerləşən
siklona (8) pnevmatik vurulur. Dozalama şöbəsinə açılan bunkerlərin alt
hissələrində doldurucular (25) və sement çəki dozatorları (13) asılmışdır.
Dozatorların sayı doldurucuların çeşidindən asılıdır.
Doldurucular bunkerdən qısaboru (5) ilə çəki dozatoruna tökülür,
çəkildikdən sonra keçid boğazlığından (22) aşırıcı klapanlı qəbul qıfına (26),
oradan isə keçid boğazlığı (16) ilə məcburi təsirli betonqarışdırıcıya (2) verilir.
Sement bunkerindən (18) dozatora (13) tökülmüş sement çəkildikdən sonra keçid
boğazlığı (17) ilə betonqarışdırıcıya tokülür. Eyni zamanda su və maye əlavələr
sərf baklarından (4 və 12) maye dozatoruna (14) verilib, orada ölçülür və su kəməri
ilə betonqarışdırıcıya boşaldılır.
Dozatorların sferblat əqrəbinin göstərişini müşahidə etmək üçün idarəetmə
pultu (15) dozator şöbəsində qoyulmuşdur.
Doldurucu, sement və mayenin sərf bunkerlərinin materiallarla
doldurulmasını nizamlamaq üçün səviyyə göstəriciləri (19, 21 və 23) ilə təchiz
edilmişdir.
96
Qum bunkerində qum toplusunun qarşısını almaq üçün adi topludağıdıcıdan
(20), sement bunkerində isə aerasiya tipli topludağıdıcıdan istifadə edilir.
Betonqarışdırıcıya material doldurulduqda tozun qarşısını almaq üçün
sementlə tozlanmış havanı batareya siklonlarına (10) soran ventilyatordan (11)
istifadə edilir.
Şəkil 83. İki məcburi təsirli betonqarışdırıcısı olan stasionar
beton zavodunun sxemi
Siklondan və süzgəclərdən keçən hava vintli konveyerlə (6) sərf bunkerinə
(18) qaytarılır. Betonqarışdıncıdan çıxan hazır qarışıq paylayıcı bunkerə (1)
toplanıb, oradan nəqliyyat vasitələrinə yüklənir. Qurğuda qravitasiyalı
betonqarışdırıcıdan istifada edildikdə paylayıcı bunkerlər qarışdırıcı şöbənin
kənarlarında yerləşdirilir.
Birseksiyalı qurğudakı mexanizmlərin iki idarəetmə pultu vardır. Bunlardan
biri bunkerüstü şöbədəki mexanizınləri idarə etmək üçün həmin şöbədə, ikincisi isə
dozatorların və qarışdırıcı mexanizmləri idarə etmək üçün dozalayıcı şöbədə
qoyulur.