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Materiais de Construção

Prof. Aline Fernandes de Oliveira, Arquiteta Urbanista

2010

AGLOMERANTES

AGLOMERANTES

Prof. Aline Fernandes

O QUE SÃO?

- Material ativo e ligante

- Em geral pulverulento (que se reduz a pó ou se apresenta em estado de pó)

- PRINCIPAL FUNÇÃO: formar uma pasta que promove a união entre os grãos do

agregado.

- Utilizados na obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta

e também na confecção de natas – usadas para:

. Revestimento de pisos e paredes

. Obtenção e união de componentes de Const. Civil

. Construção de elementos e componentes estruturais

. Estabilização de solos.

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- PASTAS = aglomerante + água

Utilização: Pouco usadas – efeitos secundários por causa da retração.

Quando usadas – rejuntamento de azulejos e ladrilhos

- NATAS = pastas + excesso de água

Utilização: Natas de cal : pintura

Natas de cimento : utilizadas sobre argamassas para obtenção de

superfícies lisas.

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Pasta – aglomerante + água

Nata – pasta muito fluída

Argamassa – pasta + agregado miúdo

Concreto – argamassa + agregado graúdo

Aglomerantes – materiais ativos (pulverulentos)

Agregados – materiais inertes (granulosos)

Aglomerados – argamassas e concretos

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CLASSIFICAÇÃO – quanto ao princípio ativo (pega):

- Aéreos: Endurecem expostos ao ar e não resistem a ação da água, como por

exemplo a cal aérea e gesso.

- Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água,

como por exemplo a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno

recebe o nome de hidratação.

- Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido a polimerização de

uma matriz.


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CLASSIFICAÇÃO – quanto a atividade química:

-Aglomerante quimicamente inerte:

O processo de endurecimento ao ambiente é consequência da evaporação da

água de emassamento.

. Baixa resistência mecânica

. Reversibilidade do processo

Ex. argila.

-Aglomerante quimicamente ativo:

O processo de endurecimento ao ambiente é decorrência de uma reação

química.

. Maior resistência físico-mecânica

. Irreversibilidade do processo

Ex. cimento, cal e gesso.Prof. Aline Fernandes

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EXEMPLOS:

- Cal – aérea e hidráulica


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EXEMPLOS:

- Cimento – natural, artificial e aluminoso


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EXEMPLOS:

- Argilas


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EXEMPLOS:

- Gesso – comum, anidro e hidráulico


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EXEMPLOS:

- Betume – asfalto ou alcatrão


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CONCEITO DE PEGA

- Perda da fluidez da pasta.

- Como acontece?

Ao se adicionar, por exemplo, água a um aglomerante hidráulico, depois de certo

tempo, começam a ocorrer reações químicas de hidratação, que dão origem à

formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que a pasta perca

sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne

rígida.


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CONCEITO DE PEGA

- INÍCIO DE PEGA de um aglomerante hidráulico:

Período inicial de solidificação da pasta.

Contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das

reações químicas com os compostos do aglomerante.

Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento brusco da viscosidade e pela

elevação da temperatura da pasta.

- FIM DE PEGA de um aglomerante hidráulico:

Quando a pasta se solidifica completamente, não significando, entretanto, que

ela tenha adquirido toda sua resistência, o que só será conseguido após anos.


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CONCEITO DE PEGA

A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são

importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para

trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para

execução da cura, bem como transitar sobre a peça.

Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em:

• cimentos de pega normal tempo > 60 minutos

• cimentos de pega semi-rápida 30 minutos < tempo < 60 minutos

• cimentos de pega rápida tempo < 30 minutos


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CONCEITO DE PEGA

No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas

depois do lançamento da água ao aglomerante.

Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se verifica poucos minutos após o seu

início.


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CAL E GESSO

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CAL

O QUE É?

- É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.

- Pode ser considerada o produto manufaturado mais antigo da humanidade. Há

registros do uso deste produto que datam de antes de Cristo.

Um exemplo disto é a muralha da China, onde pode-se encontrar, em alguns

trechos da obra, uma mistura bem compactada de terra argilosa e cal.


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CAL

- Pela diversidade de aplicações, a cal está entre os dez produtos de origem mineral

de maior consumo no planeta.

- Na construção civil: elaboração das argamassas de assentamento e de

revestimento e na pintura de alvenarias

- Na indústria cerâmica, indústria siderúrgica (obtenção do ferro), na indústria

farmacêutica (como agente branqueador ou desodorizador), no setor ambiental, no

tratamento de resíduos industriais e na indústria de papel.

- Atualmente, o uso da cal está cada vez mais difundido para restauração de prédios

históricos.Prof. Aline Fernandes

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CAL

- Estima-se que sua produção mundial esteja em torno de 145 milhões de toneladas

por ano. O Brasil produz cerca de 6 milhões de toneladas por ano, o que significa um

consumo "per capita" de 36 kg por ano.

-Podem ser classificadas:

. Conforme o óxido predominante (cal virgem cálcica – cal virgem magnesiana – cal

virgem dolomítica)

. Conforme teor de componentes argilosos (cal aérea e cal hidráulica)


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CONFORME ÓXIDO PREDOMINANTE:

.Cal virgem cálcica – com óxido de cálcio entre 100% e 90% do óxido total presente;

.Cal virgem magnesiana – com óxido de cálcio entre 90% e 65% do óxido total

presente;

.Cal virgem dolomítica – com óxido de cálcio entre 65% e 58% do óxido total

presente.

- No mercado global da cal, a cal virgem cálcica predomina, particularmente, pela sua

aplicação nas áreas das indústrias siderúrgicas, de açúcar e de celulose.

- Em geral, na região sul-sudeste predominam as cales provenientes de dolomitos e

de calcáreos magnesianos e na região nordeste-norte-centro, as resultantes de

calcáreos cálcicos.Prof. Aline Fernandes

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CONFORME TEOR DE COMPONENTES ARGILOSOS:

. Cal aérea – necessita do ar para endurecer. O teor de componentes argilosos (SiO2

+ Al2O3) é pequeno;

. Cal hidráulica – endurecem pela ação da água, sem intervenção do ar e resistem à

água depois de endurecidas. O teor de componentes argilosos (SiO2 + Al2O3) é alto.

-A cal hidráulica é obtida pelo aquecimento de calcários com impurezas

silicoaluminosas, formando silicatos, aluminatos e ferritas de cálcio.

- Por causa de seu alto grau de hidraulicidade - propriedade da cal de fazer pega sob

excesso de água - solidifica-se e endurece quando imersa em água.


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NORMAS PARA DETERMINAR QUALIDADE DA CAL:

. NBR 6453 - Cal virgem para construção civil – Requisitos;

. NBR 7175 - Cal hidratada para argamassas;

. NBR 9289 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da finura;

. NBR 9205 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da estabilidade;

. NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da plasticidade;

. NBR 9206 - Cal hidratada para argamassas - Determinação da capacidade de

incorporação de areia no plastômero de Voss;

. NBR 9290 - Cal hidratada para argamassas - Determinação de retenção de água;

. NBR 6473 - Cal virgem e cal hidratada - Análise química;

. Dentre outras.


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CAL

ENSAIOS FÍSICOS E QUÍMICOS:

- De extrema importância para determinar várias características do material.

- QUÍMICOS: Esta categoria de ensaios tem por objetivo verificar a "pureza" da cal

hidratada, avaliando o processo de fabricação do produto e a qualidade da sua

matéria prima. Os ensaios químicos têm influência direta sobre o desempenho do

produto.

Além disso, a partir desses ensaios, pode-se verificar a existência de impurezas na

matéria prima da cal hidratada. Quanto maior a porcentagem de impurezas, menor

será a quantidade de cal que o consumidor estará efetivamente comprando.


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CAL

- FÍSICOS : Os ensaios que pertencem a esta categoria verificam se a cal foi bem

moída no processo de fabricação, se é econômica, se a argamassa desta cal é de boa

trabalhabilidade e se a argamassa retém a água da mistura ou a perde para a

alvenaria onde a argamassa foi assentada.


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CAL VIRGEM OU CAL VIVA

O QUE É?

- É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa

temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 0C).

- A cal virgem é comercializada em forma de blocos (como sai do forno), britada

(partículas com diâmetro variando de 1 a 6 cm), moída e pulverizada (85% a

95% passando na peneira 0,15 mm).

- A proporção de produção é de 1,7 a 1,8 t de rocha calcárea para 1 t de cal

Virgem.


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CAL VIRGEM OU CAL VIVA

CALCINAÇÃO – O QUE É?

É o processo onde oxida-se as substâncias presentes em uma dada amostra à forma

de óxidos usando calor. Faz-se isso no laboratório com uso de um forno elétrico

chamado mufla, e na industria em fornos aquecidos por óleo, como na produção de

cimento.

Normalmente, as calcinações ocorrem em temperaturas da ordem de 1000°C.


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CAL VIRGEM

COMO É OBTIDO?

- Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas

de animais.

- O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:

Ca CO3 + calor (900 0C) ⇒ Ca O + CO2

Calcário + calor ⇒ cal virgem + gás carbônico

O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de

cal virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção.

O óxido deve ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal

extinta ou cal queimada.

CaO + H2O => Ca (OH)2

Cal virgem + água => Cal extinta + calor Prof. Aline Fernandes

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HIDRATAÇÃO DO CAL VIRGEM

- O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras.

- As pedras são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem

com a água. O fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é

exotérmico, isto é, se dá com grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo

em alguns casos a temperatura atingir 400 0C), o que torna o processo altamente

perigoso.

- Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no

mínimo, antes de ser utilizado na obra.


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HIDRATAÇÃO DO CAL VIRGEM

As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por

recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome

cal aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio.

Ca (OH)2 + CO2 ⇒ CaCO3 + H2O

Cal extinta + gás carbônico ⇒ Carbonato de cálcio + água

A cal viva ou cal virgem é distribuída no comércio em forma de pedras, como saem

do forno ou mesmo moídas e ensacadas.


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CAL HIDRATADA

O QUE É?

- Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de

hidratação.

- A cal hidratada resulta da clássica reação de fases sólida-líquida. Dependendo

do volume de água utilizada para a reação, o produto final pode ser seco ou

com aspectos de creme, lama, leite ou solução saturada.

- É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada

finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.

- A cal hidratada tem características aglomerantes como o cimento, sendo que,

enquanto o cimento reage com água (reação de hidratação do cimento), o

endurecimento da cal aérea ocorre pelo contato com o ar.


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CAL HIDRATADA

VANTAGENS CAL HIDRATADA X CAL VIRGEM:

• maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro

de obras a operação de extinção;

• maior facilidade de transporte e armazenamento.


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Cal Virgem ou Hidratada?

Algumas vezes, a qualidade das argamassas utilizadas na construção civil deixa a

desejar pelo uso do tipo errado da cal.

Créditos: Engº. Jorge Aoki - Gerente de Assessoria Técnica Itambé


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Qual o tipo de cal que devemos usar quando preparamos uma argamassa?

- A resposta é simples em um primeiro momento: podemos utilizar os dois tipos.

- Em determinadas regiões do Brasil, a utilização da cal virgem para argamassas de

assentamento e revestimento é bem intensa. Em uma primeira etapa, são

misturadas a cal, areia fina e água. Essa mistura fica “descansando” por alguns dias,

perde trabalhabilidade e depois é adicionada a uma pequena parte de cimento e

mais água.


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- Na realidade, portanto, ninguém usa cal virgem. Podemos comprar uma cal virgem

e quando preparamos a argamassa, seja na obra ou em central, estamos hidratando

a cal no exato momento da adição de areia e água.

- Esta reação libera muito calor e uma boa cal, bem calcinada, demora

aproximadamente 48 horas para hidratar bem.


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- Uma grande vantagem quando se compra a cal já hidratada no produtor é

justamente a garantia de uma boa e completa hidratação.

- Além disso, a argamassa preparada com cal hidratada pode ser utilizada logo após

a sua mistura. O que pode ocorrer, quando se faz a argamassa com a cal virgem, é

fazer a aplicação na obra sem a completa hidratação.

- As conseqüências são trincas e quedas do material, com muito desperdício.


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- Uma grande vantagem quando se compra a cal já hidratada no produtor é

justamente a garantia de uma boa e completa hidratação.

- Além disso, a argamassa preparada com cal hidratada pode ser utilizada logo após

a sua mistura. O que pode ocorrer, quando se faz a argamassa com a cal virgem, é

fazer a aplicação na obra sem a completa hidratação. As conseqüências são trincas e

quedas do material, com muito desperdício.

- Qualquer que seja o tipo de argamassa (mista, industrializada ou estabilizada), a

escolha correta dos materiais componentes fará a diferença para se obter um

produto final de boa qualidade. Prof. Aline Fernandes

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CAL – ALGUMAS CARACTERÍSTICAS

- Elevada finura de seus grãos (2 μm de diâmetro):

. Capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e

retenção de água = melhora na qualidade das argamassas.

- Maior plasticidade às pastas e argamassas:

. Permite que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do que teriam com

cimento Portland somente.

- As argamassas de cimento, contendo cal, retêm mais água de amassamento e

assim permitem uma melhor aderência.


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CAL HIDRÁULICA

O QUE É?

- É um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi muito

utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo

cimento Portland.


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GESSO

O QUE É?

- Matéria prima = Gipsita (rocha)

- Dos aglomerantes utilizados na C. Civil, este é o menos utilizado no Brasil.


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GESSO

PROPRIEDADES INTERESSANTES:

- Endurecimento rápido (permite a produção de componentes sem tratamento de

aceleração de endurecimento )

- A plasticidade da pasta fresca e a lisura da superfície endurecida


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GESSO

- Aglomerante de pega rápida

- Obtido pela desidratação total ou parcial da gipsita, seguido de moagem e seleção

em frações granulométricas em conformidade com sua utilização

- A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com

duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e

queimadas em fornos.

- O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a

temperatura para processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 0C, a da

cal entre 800 e 1000 0C, a do gesso não ultrapassa 300 0C.


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GESSO

- Propriedades aglomerantes :

. Hidratação do sulfato de cálcio semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que

reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado.

-Aplicações do gesso:

Devido ao rápido endurecimento – aplica-se a moldagem:

. material de revestimento (estuque);

. placas para rebaixamento de teto (forro);

. painéis para divisórias;

. elementos de ornamentação, como: sancas,etc.


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PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICAS E MECÂNICAS DO GESSO:

-As propriedades específicas do gesso são:

. Elevada plasticidade da pasta;

. Pega e endurecimento rápido;

. Finura equivalente ao cimento;

. Absorção e liberação de umidade ao ambiente;

. Alta solubilidade em água;

. Pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica.

Estas propriedades garantem desempenho satisfatório do gesso, quando

utilizado como aglomerante na fabricação de pré-moldados ou aplicado como

revestimento.Prof. Aline Fernandes

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PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICAS E MECÂNICAS DO GESSO:

- A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos

revestimentos em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de

funcionar como inibidor de propagação de chamas, liberando moléculas d’água

quando em contato com o fogo, resiste até 120º C de temperatura.

- Por outro lado, devido à solubilidade dos produtos em gesso, a utilização

destes fica restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e

constante com água (áreas molhadas).


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NORMAS DE ESPECIFICAÇÃO E ENSAIOS - ABNT:

. NBR 12127 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas do

pó;

. NBR 12128 – Gesso para construção – Determinação das propriedades físicas da

pasta;

. NBR 12129 – Gesso para construção – Determinação das propriedades mecânicas;

. NBR 12130 – Gesso para construção – Determinação da água livre e de

cristalização e teores de óxido de cálcio e anidrido sulfúrico;

. NBR 13207 – Gesso para construção civil – Especificações;

. NBR 13867 – Revestimento interno de paredes e tetos com pastas de gesso –

Materiais, preparo, aplicação e acabamento.


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FATORES QUE INFLUENCIAM NAS PROPRIEDADES DO GESSO:

- GRAU DE CRISTALIZAÇÃO:

. Dependendo da calcinação ocorrem 2 cristalizações distintas:

1. Alfa – cristais bem formados e homogêneos

Consequência: produtos com maior tempo de pega, maior resistência (por ser menos

solúvel), e que necessitam de menos água de emassamento.

2. Beta – cristais mal formados e heterogêneos

Consequência: produtos com menor tempo de pega, menor resistência, e que

necessitam de menos água de emassamento.

Na construção, o gesso empregado é o gesso tipo beta.


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- HOMOGENEIDADE:

. Gessos com grau de cristalização ou de desidratação diferentes aceleram o tempo de

pega e diminuem a resistência mecânica do produto final.

- FINURA:

. Quanto menores forem as partículas de gesso mais rápido será a pega, pois a

superfície de contato será maior e, consequentemente, mais saturada será a mistura,

favorecendo a cristalização, diminuindo o tempo de pega e aumentando a resistência

final.

- CONSISTÊNCIA (FATOR ÁGUA GESSO):

. Quanto maior for este fator, maior quantidade d’água em relação à massa de gesso,

maior o tempo de pega e menor será sua resistência final.Prof. Aline Fernandes

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- INFLUÊNCIA DA MISTURA COM AREIA:

. A mistura de gesso com areia para formar argamassa é possível, porém as

propriedades físico-mecânicas diminuem sensivelmente: a consistência, o tempo

de pega e a resistência mecânica decrescem proporcionalmente com o

acréscimo da proporção de areia.

- TEMPERATURA:

. O aumento da temperatura favorece as reações de cristalização, diminuindo

sensivelmente o tempo de pega.


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UTILIZAÇÃO DO GESSO:

1. REVESTIMENTOS:

. Como revestimento de paredes, no lugar da massa fina;

. Não pode haver contato com a água

. Necessidade de superfície regular

. Não há retração

2. PRÉ MOLDADOS:

. Chapas de Dry Wall (gesso entre 2 folhas de papelão)

. Placas para forro (60x60cm)

. Molduras

. Blocos para alvenaria (para áreas internas secas – isolamento termo acústico)Prof. Aline Fernandes

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UTILIZAÇÃO DO GESSO:

1. FIBROGESSO:

Pasta de gesso (frágil)

+

Fibras (ductilidade)

. As fibras ajudam a ter resistência à flexão adequada a painéis do edifício

. As fibras são: Fibras de Vidro, Fibras de Celulose e Fibras Plásticas


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OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO GESSO

. Leveza: paredes, divisórias e peças de gesso são mais leves do que peças feitas

de outro material e podendo serem usadas em apartamentos, sem alterar a

estrutura;

. Facilidade de manuseio para execução de detalhes;

. Apesar da inevitável sujeira - seu ponto fraco, não há como evitá-la -, muitos

preferem ter uma parede de gesso no apartamento à sujeira de cimento, pedra, cal

e água;

. Rapidez de aplicação;

. Recebe bem todos os tipos de pintura e acabamento;

. Sua manutenção é simples: basta pano úmido e sabão de coco;


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OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO GESSO

. Saiba que o gesso não suporta água. Por isso os profissionais recomendam sua

aplicação apenas em ambientes internos ou protegidos da chuva. Porém, existem

placas Resistentes à Umidade (RU), produzidas especialmente para utilização em

áreas molhadas. Possuem na composição do gesso, aditivos especiais que as

tornam mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação da umidade.

Para as áreas constantemente molhadas (ex. Box de chuveiros) é indispensável a

impermeabilização.

. Por suas propriedades físico-químicas, o gesso é considerado isolante térmico e

acústico natural; É possível fazer uma parede de gesso acartonado com um

isolamento acústico muito superior ao de paredes de tijolos.


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ISOLAMENTO ACÚSTICO

- As formas conhecidas de se obter isolamento acústico são:

. Lei da massa - quanto mais pesada a barreira acústica maior o impedimento para

o som passar de um lado para o outro desta barreira;

. Lei da massa + mola + massa - quanto mais alternância de materiais com

espessuras e densidades diferentes, maior o isolamento acústico.


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ISOLAMENTO ACÚSTICO

. Com uma simples parede de gesso acartonado com 16cm de espessura, com lã de

vidro no interior, conforme mostra a Figura, pode-se obter o mesmo isolamento

acústico do que um muro de concreto de 18cm de espessura, ou seja, isolamento

de 60dB, com a grande vantagem da parede de gesso pesar apenas 40 Kg/m²,

contra os 414 Kg/m² do muro de concreto.


CIMENTO

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CIMENTO - CURIOSIDADE:

- A arquitetura monumental do Egito Antigo já usava uma liga constituída por uma

mistura de gesso calcinado que, de certa forma, é a origem do cimento. As grandes

obras gregas ou romanas, como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o

uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de endurecimento sob

a ação da água.


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CIMENTO

CURIOSIDADE:

- A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU,que designava na velha Roma

espécie de pedra natural de rochedos e não esquadrejada.

- A origem do cimento remonta há cerca de 4.500 anos. Os imponentes

monumentos do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de

gesso calcinado.

- Tecnicamente, podemos definir cimento como um pó fino, com propriedades

aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que endurece sob a ação de água.


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CIMENTO - TIPOS:

-Cimento Aluminoso

-Cimento Pozolânico

-Cimento Natural

-Cimento Portland


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CIMENTO ALUMINOSO

- São ligantes hidráulicos, cujo componente principal é o aluminato de cálcio.

- São fabricados a partir de misturas de calcários com bauxitos ou com alumina, de

forma a se obter cimentos com teores de óxido de alumínio na faixa de 40% a 80%.

-Estes produtos podem ser obtidos por dois processos:

1.Fusão;

2.Sinterização;


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CIMENTO ALUMINOSO

1. Fusão;

. As matérias-primas são moídas, dosadas e levadas ao forno para fusão.

O material fundido é descarregado e resfriado

2. Sinterização;

. As matérias-primas são secas, dosadas e moídas em moinho de bolas até uma

granulometria próxima a do cimento.

Em seguida este pó é pelotizado, calcinado em fornos rotativos e resfriado, obtendo-

se o clinquer.

* O clinquer de ambos os processos é britado e moído até a granulometria desejada,

obtendo-se dessa forma o cimento.


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CIMENTO ALUMINOSO - PROPRIEDADES

- Resistência ao calor dos concretos ou argamassas prontas até 1200°C

- Alta resistência a abrasão e corrosão

- Endurecimento normal a baixas temperaturas

- Pega lenta

- Cura rápida


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CIMENTO ALUMINOSO - APLICAÇÕES

- Usado principalmente para concretos refratários nos altos fornos em geral, fornos

industriais, lareiras e em substituição ao cimento Portland comum, sempre quando

se deseja uma rápida cura e altas resistências iniciais e finais, tanto em concretos

armados ou não.

- Concretagem junto ao mar aproveitando-se a maré baixa.

- Fabricação de pré moldados para uso imediato.

- Rejuntamento e assentamento de tijolos refratários.

- Chumbamento e fundações para maquinas pesadas que poderão entrar em

funcionamento após 24horas.


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CIMENTO POZOLÂNICO

POZOLANA

- Substâncias silicosas e aluminosas que reagem com a cal hidratada na presença de

água, resultando em compostos cimentícios

- Os materiais pozolânicos mais comuns são: a pozolana original (pumicita), as

calcedônias e as opalas, terras diatomáceas calcinadas, argilas calcinadas e as cinzas

volantes


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CIMENTO POZOLÂNICO

Os modernos cimentos pozolânicos são uma mistura de pozolanas naturais e

industriais com cimento Portland.


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CIMENTO POZOLÂNICO – VANTAGENS:

- Trabalhabilidade

- Diminuição do calor de hidratação

- Aumento da impermeabilidade

- Custos

- Resistência ao ataque da água

- OBS: Com a substituição de parte do cimento por pozolana, os concretos passam a

ter menores resistências iniciais, só desaparecendo essa desvantagem após cerca de

3 meses, a partir de onde suas resistências são cerca de 10 a 15% superiores aos

dos concretos comuns.


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CIMENTO POZOLÂNICO – VANTAGENS:


O concreto feito com este

produto se torna mais

impermeável, mais durável,

apresentando resistência

mecânica à compressão

superior à do concreto feito

com Cimento Portland

Comum, a idades

avançadas.

APLICAÇÕESÉ especialmente indicado em obrasexpostas à ação de água corrente eambientes agressivos.

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CIMENTO POZOLÂNICO – COMPOSIÇÃO:

O cimento Portland pozolânico (conforme norma ABNT NBR 5736), em geral

conhecido pela sigla CP IV, é constituído por:


Clínquer e gesso 45 a 85%

Escórias 0 a 5%

Pozolanas 15 a 50%

Material carbonatado 0 a 5%

http://pt.wikipedia.org/wiki/ABNT

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CIMENTO NATURAL

É obtido através da calcinação da pedra calcária argilosa natural ou pedra calcária magnésia natural, sem sofrer processo de pulverização ou misturas de outros materiais.

PROCESSOA pedra é quebrada e queimada em fornalha.O cimento queimado é então britado em pequenos fragmentos, pulverizado,adicionado e empacotado para o transporte ao mercado.

UTILIZAÇÃOÉ usado quando se tem esforços menores e se precisa de uma pega mais rápida

OBS: O cimento natural nos dias de hoje, deu lugar ao Cimento Portland. Pois omesmo possui um tempo de pega mais lento, o que é vantajoso na aplicação.


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CIMENTO PORTLAND - DESENVOLVIMENTO:

- 1756 – Jonh Smeaton (inglês), obteve um produto de alta resistência por meio de

calcinação de calcários moles e argilosos.

-1818 – Vicat (francês), obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela

mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do

cimento artificial.

- 1824 - Joseph Aspdin (construtor inglês), queimou conjuntamente pedras calcárias

e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que,

após secar, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções. A

mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano,

com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e

propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de

Portland.Prof. Aline Fernandes

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CIMENTO PORTLAND - DESENVOLVIMENTO:

- Hoje, o cimento Portland é um material rigorosamente definido, e sua fabricação

segue princípios bem estabelecidos.

- A grande versatilidade de emprego e notáveis qualidade de adaptação a novos

produtos e métodos construtivos aumentam, a cada dia, sua ampla gama de

aplicações.

- No Brasil foram feitas várias tentativas para desenvolver o cimento Portland, e em

1924 foi implantada a Companhia Brasileira de Cimento Portland de uma fábrica em

Perus, Estado de São Paulo


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CIMENTO PORTLAND

TECNOLOGIA DE FABRICAÇÃO DO CIMENTO

- O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção civil,

por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção.

- O cimento pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes

hidráulicos, esse tipo de material em contato com a água entra em processo

físico-químico, tornando-se um elemento sólido com grande resistência à

compressão e resistente à água e a sulfatos.

- O cimento Portland é um material em forma de pó, constituído de silicatos e

aluminatos de cálcio. Estes materiais ao serem misturados com água hidratam-se,

endurecendo a massa e tendo por conseqüência uma elevada resistência mecânica.


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CIMENTO PORTLAND


- O cimento : basicamente de argila, calcário, areia e uma pequena quantidade de

compostos contendo ferro que são aquecidos num forno robusto e de grande porte,

a altas temperaturas, durante tempo suficiente para reagirem quimicamente e se

transformarem em pequenas bolas chamadas clínquer.


http://pt.wikipedia.org/wiki/Ficheiro:Hot_Clinker_2.jpg

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CIMENTO PORTLAND


- O clínquer é então misturado com gesso e moído formando um pó bastante fino

chamado cimento. O cimento por seu lado, é o ingrediente chave na produção do

concreto, componente vital dos edifícios, estradas, casas e escritórios.


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CIMENTO PORTLAND



FLUXOGRAMA DA FABRICAÇÃO DO CIMENTO

http://www.abcp.org.br/basico_sobre_cimento/flashs/fabricacao/flash_fabricacao.swf



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CIMENTO PORTLAND

PROCESSO DE FABRICAÇÃO

Cimento - é uma pequena porcentagem de argila, queimada juntamente com o

calcário e que endurece na presença de água.

O cimento é normalmente utilizado sob a forma de concreto. O concreto é uma

mistura de cimento, areia e pedra e normalmente utilizado para preencher formas na

moldagem de vigas e estruturas.


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CIMENTO PORTLAND



O cimento é preparado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila. A matéria primaé extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura écolocada em um moinho de matéria prima (moinho de cru) e posteriormente cozidasem um forno rotativo a temperatura de 1450ºc.

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CIMENTO PORTLAND



Finalmente o clinquer é reduzido a pó em um moinho (moinho de cimento) juntamente

com 3-4% de gesso. O gesso tem a função de retardar o endurecimento do cliquer

pois este processo seria muito rápido se água fosse adicionada ao cliquer puro.

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CIMENTO PORTLAND



- Dois métodos utilizados : processo seco e o processo úmido;

- Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou

menos parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e

queima.

- Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é idêntico nos dois casos.

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CIMENTO PORTLAND

PROCESSO ÚMIDO


A mistura é moída com a

adição de aproximadamente

40% de água, entra no

forno rotativo sob a forma

de uma pasta de lama.

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CIMENTO PORTLAND

PROCESSO ÚMIDO


Este foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação industrial de cimento

e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação dos moinhos e

fornos. Além disso consegue-se uma excelente mistura e produz muito pouca

sujeira necessitando de sistemas bem primitivos de despoeiramento.

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CIMENTO PORTLAND

PROCESSO SECO


A mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a

mistura no moinho aproveita-se os gases quentes do forno ou de gerador de calor.

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CIMENTO PORTLAND

TIPOS


- Originalmente, os cimentos foram fabricados segundo as especificações dos

consumidores que encomendavam, das fábricas, o produto com certas

características convenientes ao trabalho.

- Só a partir de 1904 que a ASTM começou a especificar o cimento e a industria

começou a produzir apenas alguns tipos de cimentos.

- Hoje, a industria produz o cimento padronizados pelo órgão responsável pelas

normas de cada pais, mas sempre em números limitados de tipos.

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CIMENTO PORTLAND

TIPOS


- Em casos especiais, onde se necessite de cimentos com características diferentes

das que são produzidas, se faz o pedido por encomenda.

- No mercado existem diversos tipos de cimento. A diferença entre eles está na

composição, mas todos atendem as exigências das normas técnicas brasileiras.

- Cada tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na embalagem, para

facilitar a identificação. Os tipos de cimento adequado aos usos gerais no meio rural

encontram-se na tabela a seguir.

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CIMENTO


TIPOS DE CIMENTO

NOME SIGLA

Cimento Portland comum CP I

Cimento Portland comum com adição CP I – S – 32

Cimento Portland composto com escória CP II – E – 32

Cimento Portland composto com pozolana CP II – Z – 32

Cimento Portland composto com filer CP II – F – 32

Cimento Portland de alto forno CP III – 32

Cimento Portland pozolânico CP IV– 32

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CIMENTO


- Existem outros tipos de cimento para usos específicos:

. CP V-ARI – Cimento portland de alta resistência inicial

. RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos

. BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação

. CPB – Cimento Portland Branco

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CIMENTO PORTLAND COMUM

- CP I

. Tipo mais básico

. Uso em construções que não requeiram condições especiais e não apresentem

ambientes desfavoráveis como exposição às águas subterrâneas, esgotos,

água do mar ou qualquer outro meio com presença de sulfatos.

. A única adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, que também está

presente nos demais tipos de cimento Portland). O gesso atua como um retardador

de pega, evitando a reação imediata da hidratação do cimento.

. Este tipo de cimento é constituído por somente clinquer e gesso, sem adições.

. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732.


Sigla Classe de

resistênci

a

Componentes, % em massa

Cliquer + sulfato

de cálcio

Escória granulada

de alto-forno

Material

Pozolânico

Material

Carbonático

CP I 25;32;40 100 0 - -

CPI – S 25;32;40 99 – 95 1 – 5 - -

Determinações QuímicasLimites, % em massa

CP I CP I – S

Resíduo Insolúvel (RI)

Perda de fogo (PF)

1,0

2,0

5,0

4,5

Óxido de magnésio (MgO) 6,5 6,5

Trióxido de Enxofre (SO3) 4,0 4,0

Anidrido Carbônico (CO2) 1,0 3,0

Tabela 01 - Teores dos Componentes de Cimento Portland Comum

Tabela 02 - Exigências Químicas

AGLOMERANTES

AGLOMERANTES

Características e Propriedades UnidadesLimites de Classe

25 32 40

Finura % 12,0 12,0 10,0

Tempo de início de Pega h 1 1 1

Expansibilidade à quente mm 5 5 5

Resistência à

compressão

3 dias Mpa 8,0 10,0 15,0

7 dias Mpa 15,0 20,0 25,0

28 dias Mpa 25,0 32,0 40,0

Classe Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)

25 25,0 42,0

32 32,0 49,0

40 40,0 -

Tabela 03 - Exigências Físicas e Mecânicas

Tabela 04 - As Classe de Resistência à Compressão dos Cimentos Portland Comum

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CIMENTO PORTLAND COMUM COM ADIÇÃO

- CP I S

. Mesma composição do CP I (clínquer+gesso), porém com adição reduzida de

material pozolânico (de 1 a 5% em massa)

. Menor permeabilidade devido à adição de pozolana

. O teor de clinquer + gesso neste tipo de cimento deve estar entre 99% e 95%.



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CIMENTO PORTLAND COMPOSTO

. São cimentos comuns onde existe a adição preponderante de escória, pozolana ou

filler calcáreo.


Sigla Classe de

Resistência


Escória (%) Material pozolânico (%) Material Carbonático (%)

CP II – E 25, 32, 40 6 – 34 - 0 – 10

CP II – Z 25, 32, 40 - 6 – 14 0 – 10

CP II – F 25, 32, 40 - - 6 – 10

Determinações Químicas (%)Limites, % em massa

CP II –E CP II – Z CP II –F

Resíduo Insolúvel (RI) 2,5 16,0 2,5

Perda ao Fogo (PF) 6,5 6,5 6,5

Óxido de Magnésio (MgO) 6,5 6,5 6,5

Trióxido de Enxofre (SO3) 4,0 4,0 4,0

Anidrido Carbônico (CO2) 5,0 5,0 5,0

Tabela 01 - Teores dos Componentes de Cimento Portland Composto


AGLOMERANTES



Características e

Propriedades

Unidades Limites de Classe

25 32 40

Finura % 12,0 12,0 10,0

Tempo de início de Pega h - 1 -

Expansibilidade à quente mm - 5 -

Resistência à

compressão

3 dias Mpa 8,0 10,0 15,0

7 dias Mpa 15,0 20,0 25,0

28 dias Mpa 25,0 32,0 40,0

Classe de Resistência Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)

25 25,0 42,0

32 32,0 49,0

40 40,0 -


Tabela 04 - As Classe de Resistência à Compressão dos Cimentos Portland Composto

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- CP II-E

. Contém adição de escória granulada de alto-forno, consequentemente propriedade

de baixo calor de hidratação

. Composto de 94% a 56% de clínquer+gesso e 6% a 34% de escória, podendo ou

não ter adição de material carbonático no limite máximo de 10% em massa.

. Recomendado para estruturas que exijam um desprendimento de calor

moderadamente lento.



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- CP II-Z

. Contém adição de material pozolânico que varia de 6% a 14% em massa, que

confere ao cimento menor permeabilidade.

. Ideal para obras subterrâneas, principalmente com presença de água, inclusive

marítimas.

. Pode conter adição de material carbonático (fíler) no limite máximo de 10% em

massa.



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- CP II-F

. Composto de 90% a 94% de clínquer+gesso com adição de 6% a 10% de material

carbonático (fíller) em massa.

. Recomendado desde estruturas em concreto armado até argamassas de

assentamento e revestimento, porém não é indicado para aplicação em meios

muito agressivos.



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CIMENTO PORTLAND DE ALTO FORNO

- CP III

. Contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa

. Baixo calor de hidratação, maior impermeabilidade e durabilidade

. Recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens,

fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para

condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com

agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de

aeroportos, etc.) como também para aplicação geral em argamassas de

assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou

protendido, etc.



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Sigla Classe


Clíquer + sulfanato de

cálcio

Escória granulada de

alto-forno

Material

carbonático

CPIII 25, 32, 40 65 - 25 35 - 70 0 - 5

Determinações Químicas Limites, % em massa

Perda ao Fogo (PF) 4,5

Resíduo Insolúvel (RI) 1,5

Trióxido de Enxofre (SO3) 4,0

Anidrido Carbônico (CO2) 3,0

Tabela 01 - Teores Dos Componentes Do Cimento Portland De Alto-Forno


AGLOMERANTES



Características e

PropriedadesUnidades

Limites

CP III -25 CP III-32 CP III-40

Finura % 8,0 8,0 8,0

Tempo de início de Pega h 1,0 1,0 1,0

Expansibilidade à quente mm 5,0 5,0 5,0

Resistência à

compressão

3 dias Mpa 8,0 10,0 12,0

7 dias Mpa 15,0 20,0 23,0

28 dias Mpa 25,0 32,0 40,0

Classe de Resistência Limite Inferior (MPa) Limite Superior (MPa)

25 25,0 42,0

32 32,0 49,0

40 40,0 -

Tabela 03 - Exigência Físicas e Mecânicas

Tabela 04 - Classe de resistência dos Cimentos Portland de Alto-Forno

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CIMENTO PORTLAND POZOLÂNICO

- CP IV

. Contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em massa

. Alta impermeabilidade e, consequentemente, maior durabilidade

. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à

compressão superior ao concreto de cimento Portland comum a longo prazo

. Especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes

agressivos



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CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL

- CP V - ARI

. assim como o CP-I não contém adições (porém pode conter até 5% em massa de

material carbonático)

. O que o diferencia deste último é processo de dosagem e produção do clínquer.

. O CP V-ARI é produzido com um clínquer de dosagem diferenciada de calcário e

argila se comparado aos demais tipos de cimento e com moagem mais fina –

CONSEQUENTEMENTE este tipo de cimento tem uma alta resistência inicial do

concreto em suas primeiras idades, podendo atingir 26MPa de resistência à

compressão em apenas 1 dia de idade

. recomendado o seu uso, em obras onde seja necessário a desforma rápida de

peças de concreto armado

. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5733.Prof. Aline Fernandes

Determinações Químicas Teores (%)

Perda ao fogo Max. 4,0

Resíduo Insolúvel Max. 1,0

Trióxido de Enxofre (SO3)

Quando C3A 8,0 % Max. 3,5

Quando C3A > 8,0 % Max. 4,5

Óxido de Magnésio Max. 6,5

Características e Propriedades CPV - ARI

Finura Max 6,0 %

Estabilidade de volume

A frio Max. 5,0 mm

A quente Max 5,0 mm

Tempo de Pega

Início de pega Min. 1 h

Fim de pega Max. 10 h

Resistência à compressão, em MPa

24 horas Min. 11

3 dias Max. 22

7 dias Min. 31

Sigla


Clíquer +

sulfato de

cálcio

Material

Carbonático

CP V-ARI 100-95 0 – 5



Tabela 01 - Teores dos Compostos do Cimento Portland de Alta Resistência Inicial

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CIMENTO PORTLAND DE ALTA RESISTÊNCIA INICIAL


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CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS

. É recomendado para meios agressivos sulfatados, como redes de esgotos de

águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solos.

CIMENTO PORTLAND DE BAIXO CALOR DE HIDRATAÇÃO

. É o cimento Portland de alto forno com baixo calor de hidratação, tendo como

sigla – CP-III-BC.

CIMENTO PORTLAND BRANCO

. Mistura de calcário e caulim, que é uma argila branca, pois não possui óxido de

ferro. Alta temperatura de cozimento torna-o mais caro. Existe o estrutural e

não estrutural.Prof. Aline Fernandes

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CIMENTO PORTLAND ALUMINOSO

. Cimento obtido a partir de uma mistura de calcário e bauxita, possui cor negra.

Usado em argamassas refratárias, resistem aos sulfatos.

Deterioração com areia granítica, sem pega com temperatura superior a 30 °C, alto

calor de hidratação. Umidade e alta temperatura podem levar ao colapso.

CIMENTO PORTLAND DE EXPANSÃO CONTROLADA

. Concreto sem expansão a partir do controle de CaO e MgO. Uso restrito a

alguns países.


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CIMENTO PORTLAND DE ESCÓRIA

. Moagem da escória sem adições. Usa-se um catalisador para iniciar as reações,

pois sua reação de hidratação é lenta. Usado em obras com problemas potenciais de

reação álcali-agregado, tem um pH alto.


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CIMENTO PORTLAND

REQUISITOS EXIGIDOS:

- Índices químicos: perda ao fogo, resíduo insolúvel

- Índices físicos: Finura na peneira 0,075 mm (nº 200), Área específica pelo

permeabilímetro de Blaine, Tempo de início e fim de pega, Expansibilidade a quente

e a frio, Resistência à compressão


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CIMENTO PORTLAND

DIRETRIZES PARA EMPREGO DO CIMENTO:

- Resistência média do cimento e sua uniformidade - Devem ser selecionados

cimentos que apresentem pequenas variações nas resistências, ou seja, maior

uniformidade de produção.

Isto impedirá que devam ser adotados altos desvios padrão quando da fixação da

resistência de dosagem do concreto, o que implica altos consumos de cimento.

Para expressar esta situação existe o conceito de eficiência do cimento, que

é a relação entre a resistência que ele confere ao concreto e o consumo

necessário para tanto;


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CIMENTO PORTLAND

DIRETRIZES PARA EMPREGO DO CIMENTO:

- Resistência química do cimento - No caso de obras sujeitas à ação de meios

agressivos ou nas quais serão usados agregados reativos, a escolha do tipo

adequado de cimento evitará problemas de durabilidade nestas obras;

- Calor de hidratação - Nas obras onde existir problemas de origem térmica

provocados pelo calor de hidratação do cimento, o uso de cimentos com menor

liberação de calor minimizará ou neutralizará a necessidade de adoção de artifícios

como refrigeração dos agregados, da água, dentre outros.


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CIMENTO PORTLAND

ALGUMAS ORIENTAÇÕES PARA EMPREGO DO CIMENTO:

. O CP–V - ARI libera grande calor de hidratação, isto faz com que seu uso em

pavimentações, obras de saneamento e concreto massa não seja adequado. O seu

uso deve se restringir à fabricação de pré-moldados e em edificações onde se deseja

uma desforma mais rápida;

. O CP-I e CP-I-S podem ser usados em qualquer obra, mas para aquelas obras ditas

especiais, com problemas de origem térmica ou sujeita a meios agressivos, é

necessário maior consumo deste cimento para minimizar os problemas citados;

. Nas obras de saneamento, em meios agressivos e de concreto massa, os cimentos

mais adequados são o CP-III e o CP-IV.


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CIMENTO - TRANSPORTE

- A maior parte do cimento consumido em obras é transportado, ensacado por via

ferroviário ou rodoviário. Envolve tal operação perda por sacos rasgados , que

alcança até 2%.

- Resulta daí a necessidade de processar os transportes com utilização plena dos

veículos, operando-se com partidas que ocupem a carga total de um vagão ou de

um caminhão, conforme seja o caso.


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- Como o preço do saco de papel contribui de maneira apreciável na formação do

custo de cimento, procede-se, sempre que possível, ao seu transporte a granel. Há

diversos sistemas apropriados para o transporte do cimento a granel, feito sempre

em reservatórios metálicos estanques, quer sobre gôndola ferroviária que sobre

chassis de caminhões.


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- Tais sistemas de transporte a granel são econômicos e se impõe no caso de

grande consumo.

- A quantidade mínima de consumo de cimento que permite a instalação de uma

frota para transporte a granel é da ordem de 200 toneladas por mês ou seja 10000

sacos por mês. O problema econômico e resolvido por uma análise dos custos de

investimento e operação dos equipamentos de transportes em face da economia

resultante da eliminação dos sacos de papel.


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CIMENTO – ARMAZENAMENTO

O cimento Portland ao sair da fábrica acondicionado em sacos de papel kraft,

apresenta-se finamente pulverizado e praticamente seco, devendo permanecer

nestas condições até o momento da sua utilização.


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DICAS!

- Quando a quantidade de sacos armazenados for pequena podem ser tomadasalgumas medidas que contribuem para conservar a integridade do cimento, taiscomo:

- Envolver a embalagem original com um saco plástico, mantido bem fechado;

- Utilizar os sacos de cimento obedecendo a ordem de sua entrada no depósito;

- Evitar a formação de pilhas com mais de 10 sacos superpostos, salvo se o tempo dearmazenamento não superar a 15 dias.


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São sugeridos, a seguir, alguns dados para construção de um depósito de cimentopara 1200 sacos (pilhas de 10) ou 1800 sacos (pilhas de 15):

a) Área coberta de 58 m2 (7,50 m x 7,70 m).

b) Sacos de 50 kg, com dimensões aproximadas de: 0,66 m x 0,42 m x 0,16 m.

c) Previsão de um corredor de acesso às pilhas com largura de 1,20 m e umafastamento mínimo das paredes de 0,30 m.

d) Piso de concreto com 0,10 m de espessura, sobre base de 0,15 m de brita.Cobertura em telhas de fibrocimento. Paredes de blocos de concreto de 0,20 m deespessura.

e) Prever um empilhamento normal de 10 sacos e, excepcionalmente, de 15 sacos.

NOTA: As alturas máximas das pilhas deverão ser identificadas ao longo das paredescom a pintura de uma faixa verde para 10 sacos e uma faixa vermelha para 15 sacos.

f) O estoque máximo de 1800 sacos deverá ficar disposto metade de cada lado docorredor com um carregamento previsto de até 45 t.


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