Análise de histórico de Condições de Classe de unidades de...

Análise de histórico de Condições de Classe de unidades de produção

“offshore” em operação

Gabriel Curty Machado

Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Naval e Oceânica da Escola

Politécnica, Universidade Federal do Rio de

Janeiro, como parte dos requisitos necessários

à obtenção do título de Engenheiro Naval e

Oceânico.

Orientadora: Marta Cecilia Tapia Reyes, D. Sc.

Rio de Janeiro

Março de 2016

ANÁLISE DE HISTÓRICO DE CONDIÇÕES DE CLASSE DE UNIDADES DE PRODUÇÃO

“OFFSHORE” EM OPERAÇÃO


PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE

ENGENHARIA NAVAL E OCEÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE

FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA

A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO NAVAL E OCEÂNICO.

Examinado por:

_____________________________________

Prof.ª D. Sc. Marta Cecilia Tapia Reyes

_____________________________________

Prof. D. Sc. Julio Cesar Ramalho Cyrino

_____________________________________

Prof. D. Sc. Severino Fonseca da Silva Neto

RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

MARÇO DE 2016

i

Machado, Gabriel Curty

Análise de histórico de Condições de Classe de

unidades de produção “offshore” em operação / Gabriel

Curty Machado – Rio de Janeiro: UFRJ/ESCOLA

POLITÉCNICA, 2016.

VI, 73 p.: il.; 29,7 cm.

Orientadora: Marta Cecilia Tapia Reyes, D. Sc.

Projeto de Graduação – UFRJ/POLI/Engenharia Naval

e Oceânica, 2016.

Referências Bibliográficas: p. 49.

1. Condições de Classe. 2. Sociedade Classificadora 3.

Plataforma Semissubmersível. I. Reyes, Marta Cecilia

Tapia. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro, UFRJ,

Engenharia Naval e Oceânica. III. Análise de histórico de

Condições de Classe de unidades de produção “offshore”

em operação.

ii

AGRADECIMENTOS

Primeiramente, agradeço aos meus pais, Claudio e Graciera, que não

mediram esforços para me apoiar e incentivar em todos os aspectos durante minha

vida acadêmica.

Agradeço também aos grandes amigos e amigas que fiz durante os seis anos

de faculdade, em especial aos que entraram comigo em 2010.1, sem o

companheirismo e o suporte mútuo entre nós esses seis anos de graduação teriam

sido muito mais penosos.

A todos da DNVGL que me apoiaram e me deram todo suporte necessário

para o uso dos dados utilizados neste trabalho, e que me ensinaram muito sobre

Engenharia Naval durante meus 18 meses de estágio.

Por fim, agradeço a todos os professores que contribuíram para minha

formação acadêmica, em especial a professora Marta que aceitou me orientar

durante este trabalho mesmo com o curto prazo que tínhamos.

iii

Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte

dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Naval e

Oceânico.

Análise de histórico de Condições de Classe de unidades de produção “offshore” em

operação


Março/2016

Orientadora: Marta Cecilia Tapia Reyes

Curso: Engenharia Naval e Oceânica

O trabalho apresenta um histórico de Condições de Classe emitidas por uma

Sociedade Classificadora durante a fase operacional de uma série de unidades de

produção “offshore” do tipo semissubmersível. Essas condições são analisadas

quanto as suas respectivas categoria, área e característica. O objetivo é definir

áreas focais para as vistorias de Sociedades Classificadoras em unidades

semissubmersíveis de produção e propor métodos para que se diminua a emissão

de condições.

Palavras-chave: Condição de Classe, Sociedade Classificadora, Plataforma

Semissubmersível.

iv

Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of

the requirements for the degree of Naval Architect and Marine Engineer.

Offshore production units in operation Conditions of Class history analysis


March/2016

Advisor: Marta Cecilia Tapia Reyes

Graduation: Naval Architect and Marine Engineer

The paper presents the history of Conditions of Class issued by a Classification

Society throughout the operational phase of a series of offshore production units of

the semi-submersible type. These conditions are analyzed regarding its duration,

category, area and characteristic. The objective is to define focal areas to

Classification Society’s survey on semi-submersible production units and to propose

methods of avoiding the issue of conditions.

Keywords: Condition of Class, Classification Society, Semi-submersible rig.

v

Índice

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 1

2. A PLATAFORMA SEMISSUBMERSÍVEL ..................................................... 5

3. O PAPEL DA SOCIEDADE CLASSIFICADORA ........................................ 8

3.1. O SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO........................................................ 8

3.2. O ESCOPO DE CLASSIFICAÇÃO ....................................................... 10

3.3. A EXTENSÃO DAS VISTORIAS .......................................................... 11

4. COLETA DE DADOS ...................................................................................... 14

4.1. DESCRIÇÃO DA BACIA ........................................................................ 14

4.2. DESCRIÇÃO DAS UNIDADES ............................................................ 15

4.3. ORGANIZAÇÃO DOS DADOS ............................................................. 16

5. ANÁLISE DOS DADOS ................................................................................. 18

5.1. POR CATEGORIAS ................................................................................. 18

5.2. POR ÁREAS ............................................................................................... 22

5.3. POR CARACTERÍSTICAS ...................................................................... 25

5.4. POR ITENS ................................................................................................ 28

6. RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................. 32

6.1. SISTEMA DE INCÊNDIO ...................................................................... 32

6.2. INTEGRIDADE ESTANQUE .................................................................. 36

6.3. INTEGRIDADE ESTRUTURAL ............................................................. 40

7. RECOMENDAÇÕES ........................................................................................ 45

7.1. MEDIDAS PARA REDUÇÃO DE CONDIÇÕES DE CLASSE ........ 45

7.2. ÁREAS FOCAIS PARA VISTORIAS ................................................... 46

8. CONCLUSÃO .................................................................................................... 48

9. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................ 49

vi

10. ANEXOS ............................................................................................................ 50

10.1. CONDIÇÕES DE CLASSE DA UNIDADE 1 ..................................... 50





10.6. ANÁLISE GERAL ..................................................................................... 61

1

1. INTRODUÇÃO

A geração de energia é primordial para a vida do ser humano, principalmente

para a prática de atividades industriais. As fontes de energia não renováveis

correspondem a cerca de 87% da matriz energética global [1], sendo o petróleo a

mais utilizada destas fontes.

Figura 1.1 – Matriz energética Mundial [2]

A história da indústria petrolífera moderna tem-se início em meados do

século XIX. Em 1850 foi descoberto que o petróleo podia ser extraído do carvão e

do xisto betuminoso e foram criados processos de refinação. O primeiro poço

moderno foi perfurado em 1846 no Azerbaijão, e o primeiro poço das Américas foi

perfurado no Canadá no ano de 1858.

No Brasil o primeiro óleo foi descoberto somente em 1939, na região do

Recôncavo baiano, e o primeiro poço a produzir petróleo no país foi perfurado em

1941, na mesma região. Após a crise do petróleo de 1973, houve uma necessidade

de diminuir a dependência do país do mercado internacional. Nessa época o país

importava 90% do petróleo que consumia, e o aumento do preço petróleo, devido à

crise, tornou mais interessante em áreas com custos de produção mais elevados.

Então, em 1974 são descobertos indícios de petróleo em alto mar, mais

especificamente na Bacia de Campos, e esses indícios são confirmados com a

perfuração do primeiro poço, em 1976, e a produção comercial offshore é iniciada

no ano seguinte. Após essa descoberta, a produção de petróleo no Brasil cresceu

2

exponencialmente, chegando a ultrapassar recentemente a marca de 2 milhões de

barris de petróleo por dia, colocando o país como segundo maior produtor da

América Latina e na 17ª posição do ranking mundial.

Para explorar e produzir o petróleo que se encontra em alto mar são usadas

unidades chamadas de plataformas “offshore”. Essas unidades abrigam em sua

estrutura todo pessoal e equipamentos necessários para as etapas de exploração

do petróleo, desde a perfuração dos poços até o escoamento do óleo para a terra

firme. Existem diversos tipos de plataformas de exploração, divididas em dois

objetivos principais: perfuração ou produção; e podendo elas serem fixas, como as

Jaquetas, ou móveis, como as Semissubmersíveis, TLPs (“Tension Leg Platform”),

Spar Monocolunas e FPSOs (“Floating Production Storage and Offloading”). A

decisão de qual tipo de plataforma é será usada em cada caso depende de

características do campo a ser explorado, como profundidade, condições climáticas,

presença de linha de escoamento de produção, entre outros fatores.

Durante o início da exploração de petróleo em águas brasileiras o tipo de

plataforma mais utilizado era a Jaqueta, porém com a descoberta de petróleo em

águas cada vez mais profundas seu uso passou a ser inviável devido à grande

lâmina d’água. Passou-se então a ser usadas plataformas Semissubmersíveis para

lâminas d’águas maiores que 300 metros, podendo ser usadas até em

profundidades maiores que 2.000 metros graças aos modernos sistemas de

ancoragem.

Figura 1.2 – Evolução do tamanho da lâmina d’água para produção de petróleo [3]

3

As unidades “offshore” móveis têm sistemas muito similares aos

encontrados em navios mercantes tradicionais como os petroleiros. A principal

diferença das unidades “offshore” de produção para as embarcações mercantes

tradicionais é o fato da unidade “offshore” permanecer no mesmo local de produção

durante cerca de 30 anos, sem a possibilidade de docar para realizar reparos.

Porém, assim como os navios, elas também devem seguir normas e regulamentos

internacionais exigidos tanto pela autoridade marítima a qual a unidade está

registrada, tanto quanto pela autoridade marítima do país em que ela está

operando. Esses regulamentos visam garantir a segurança da unidade, das pessoas

em que nela trabalham e do ambiente em que ela se encontra. A Organização

Marítima Internacional (IMO – “International Maritime Organization”) foi o órgão

criado com o propósito de [4]: “prover a cooperação entre governos na área da

regulamentação e das práticas relacionadas aos aspectos técnicos de todos

aspectos relativos aos navios engajados em comércio internacional; para encorajar

e facilitar a adoção dos maiores padrões no que concerne a segurança marítima,

eficiência da navegação e prevenção e controle da poluição marítima dos navios”. A

IMO desenvolveu e adotou diversos regulamentos, diretrizes e regras que foram

adotadas por diversos países e suas autoridades marítimas como parte dos

requisitos para registro das unidades, entre esses regulamentos se destacam o

SOLAS (“Safety Of Life At Sea”), o MODU (“Mobile Offshore Drilling Units”), o

MARPOL (“Maritime Pollution”) e a “International Convention on Load Lines”.

As autoridades nacionais usam o sistema de classificação das Sociedades

Classificadoras como suporte para garantir que as unidades cumpram com todos os

requerimentos e convenções, além de respeitar todos requisitos técnicos

estabelecidos pelas regras da Sociedade, desde o projeto da unidade até o

momento em que esta é sucateada. Ao cumprir com todos requisitos necessários, a

unidade recebe um Certificado de Classe, documento que comprova que ela está

devidamente classificada por uma Sociedade Classificadora. Em posse de um

Certificado de Classe, uma unidade garante, a quem interessar possa, que a

unidade está de acordo com altos padrões técnicos e de engenharia que promovem

a segurança da vida, da propriedade e do meio-ambiente.

Para manter o seu Certificado de Classe durante sua operação, a Sociedade

Classificadora responsável irá verificar, através de um sistema de vistorias

periódicas, que os requisitos estipulados para retenção de classe estão sendo

cumpridos. Essas vistorias são realizadas por engenheiros empregados pela

Sociedade Classificadora, chamados de Vistoriadores. Se durante uma vistoria for

4

verificado que algum requisito estipulado para retenção de classe não está sendo

cumprido, é emitida uma Condição de Classe, que constitui de medidas específicas,

reparos ou outras vistorias, que devem ser realizados em certo intervalo de tempo

para que a classe seja mantida.

Neste trabalho, primeiramente será realizada uma breve descrição das

plataformas do tipo Semissubmersível e, em seguida, do papel da Sociedade

Classificadora durante a fase de operação de unidades deste tipo, visto que os

dados usados no presente trabalho foram obtidos de registros de vistorias

realizadas durante a fase operacional de unidades deste tipo.

Serão obtidos os históricos de Condições de Classes emitidas por uma

Sociedade Classificadora para uma série de unidades “offshore” de produção do tipo

Semissubmersível, e então analisadas as condições de aspecto técnico quanto as

suas categoria, área e duração. Dessa análise é esperado que seja encontrado um

padrão dos aspectos das condições emitidas para unidades desse tipo e,

consequentemente, espera-se poder definir áreas focais para auxílio das vistorias

realizadas nesses tipos de unidade, aumentando a qualidade e otimizando o tempo

gastos com essas vistorias. Também serão propostas medidas a serem tomadas

pelo armador de modo que se diminua a quantidade de condições emitidas para as

unidades, aumentando a segurança destas unidades.

5

2. A PLATAFORMA SEMISSUBMERSÍVEL

A plataforma do tipo Semissubmersível (doravante chamada de S.S.) tem

sido uma das principais escolhas para operações de exploração ou produção de

petróleo em lâminas d’água maiores que 500 metros, já que nessas condições as

plataformas fixas se tornam impraticáveis.

Conhecida também como “Unidade Estabilizada por Colunas”, esse tipo de

unidade consiste de um casco que suporta um convés com equipamentos

necessários para o tratamento do óleo retirado do leito marinho e os alojamentos

para a tripulação. O casco é composto por flutuadores submarinos, chamados de

“pontoons”, e por colunas estruturais que conectam os pontoons ao convés. Os

pontoons podem ter o formato de anel fechado ou serem independentes com

contraventamentos, enquanto as colunas geralmente possuem seção circular ou

retangular com os cantos adoçados.

Figura 2.1- S.S. com pontoon em anel, indicações dos elementos principais [5]

Os pontoons são divididos em diversos compartimentos estanques para se

acomodar o lastro. Durante o reboque da unidade para o seu local de operação

esses compartimentos são mantidos parcialmente vazios, de modo a minimizar a

resistência ao avanço do casco. Ao chegar em seu local de operação esses

compartimentos são preenchidos com lastro até os pontoons estarem

completamente submersos e a linha d’água atingir uma certa altura das colunas em

que as cristas das ondas que passem pela unidade não atinjam a plataforma com

os equipamentos.

6

A posição da linha d’água garante ao casco uma área e inércia de área de

linha d’água limitadas, o que permite que as ondas passem pela unidade sem

provocar movimentos excessivos de avanço, jogo, guinada, arfagem, caturro e

deriva. A principal vantagem da S.S. para as plataformas com casco em forma de

navio é justamente o comportamento dinâmico mais favorável à operação devido a

limitação dos movimentos previamente citados.

Figura 2.2- S.S. com pontoons submersos [6]

Este tipo de unidade possui alta flexibilidade operacional, podendo ser usada

para uma ampla faixa de profundidade de linha d’água. No caso de unidades

destinadas a produção, a posição é mantida através de linhas de ancoragem

distribuídas em torno da plataforma. Estas plataformas não possuem tanques

destinados a armazenar o óleo produzido, sendo este óleo transportado através de

dutos submarinos.

As duas figuras a seguir mostram através de cortes em vista superior alguns

detalhes da estrutura interna das colunas e dos pontoons de uma plataforma S.S.

convencional. Na Figura 2.3 é possível observar a subdivisão em compartimentos

comumente usada nas colunas, seus reforçadores estruturais e os cantos adoçados.

Esses compartimentos podem ser destinados à água de lastro, compartimentos de

acesso e de passagem de dutos para ventilação dos tanques do pontoon ou até

mesmo a compartimentos destinados a salas de máquinas. Na Figura 2.4 é possível

7

visualizar os diversos compartimentos localizados nessas estruturas. Esses

compartimentos, além da água de lastro, podem ser destinados a sala de bombas,

compartimentos para propulsores e tanques de óleo diesel.

Figura 2.3- Estrutura interna das colunas [7]

Figura 2.4- Sub-divisão do pontoon [7]

8

3. O PAPEL DA SOCIEDADE CLASSIFICADORA

3.1. O SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO

A Classificação é um sistema para a salvaguarda da vida e da propriedade no

mar, e do meio ambiente devido a consequências operacionais. Esse sistema

implica em verificar os padrões da embarcação em relação a um conjunto de

requisitos. Essa verificação é feita através de aprovações de planos durante a fase

de projeto, vistorias durante a fase de construção, testes antes do início da

operação e de vistorias periódicas durante sua vida operacional até o momento em

que é sucateada. O objetivo é que os requisitos presentes nas regras da Sociedade

Classificadora (doravante denominada S.C.) sejam respeitadas durante todas as

etapas.

Uma S.C. é reconhecida internacionalmente, devido ao seu posicionamento na

indústria marítima, fundamentada em alguns critérios:

Classificando uma parcela substancial da frota mundial e com capital

próprio e independência financeira, a base econômica para decisões

independentes em matéria de classificação está assegurada;

Extensiva pesquisa e desenvolvimento em campos relacionado a classe

sustenta um processo em que as regras são continuamente estendidas e

aprimoradas ao passo que novas tecnologias são desenvolvidas e

experiência é ganha;

Monitoramento constante de uma grande frota classificada garante

valioso feedback de casualidades, incidentes danosos e experiência

operacional no geral; e a análise desses dados é uma importante fonte

de melhorias das regras;

Esquema de treinamento e qualificação de sua equipe técnica para

garantir um serviço de aprovação e vistoria correto, uniforme e de

qualidade em todos setores da S.C.;

Realizado com satisfação os testes após o término da construção, a

embarcação receberá o seu Certificado de Classe, com validade de 5 anos. Para

garantir a conformidade perante as regras, durante estes 5 anos a S.C. realiza

vistorias periódicas anuais e intermediárias, além da vistoria para renovação do

certificado ao final da sua validade. Para que o certificado seja mantido durante

este período, a S.C. avalia, através dessas vistorias, se a embarcação está sendo

mantida de acordo com os padrões da regra e se está apta a continuar sua

9

operação com segurança. Essas vistorias podem consistir de uma combinação de

inspeções visuais, auditorias, medições, testes funcionais ou testes não destrutivos.

Durante estas vistorias, o vistoriador pode emitir uma quantidade necessária

de Condições de Classe. Uma Condição de Classe (doravante chamada de C.C.)

constitui um requisito de que específicas medidas, reparos ou vistorias devem ser

realizados dentro de um limite de tempo para que a embarcação mantenha sua

classe. Uma C.C. é imposta para um dos seguintes:

Reparos e/ou renovações relativas a avarias, defeitos ou desarranjos

sérios o suficiente para afetar a Classe;

Requisitos de vistorias suplementares;

Reparos temporários.

Uma C.C. pode conter um dos seguintes:

Descrição da deficiência, defeito, avaria ou exame necessário;

Ação a ser tomada (um método de reparo aprovado pode ser

recomendado como parte desta ação);

Data limite para que a ação a ser tomada seja completada;

Possíveis requisitos temporários impostos até que a ação a ser

tomada seja completada.

Figura 3.1- Exemplo de relatório de uma C.C.

Uma C.C. é retirada quando a S.C., através de uma vistoria ou, dependendo

da gravidade, de uma informação recebida dos responsáveis pela embarcação, está

ciente de que a ação necessária foi completada satisfatoriamente. Caso alguma

deficiência seja encontrada e corrigida antes da vistoria ser completada, não é

05/06/2006, Unidades Offshore em Operação

CC XX

Vencimento: 29/10/2006

Antes da data de vencimento, o defeito encontrado dentro do Espaço Vazio

F/S na primeira longarina horizontal deve ser reparado.

Achado: Furos

Espaço Vazio S (AS 20) (Coluna)

Defeito foi achado dentro do Espaço Vazio AS20 F/S na primeira longarina

horizontal e deve ser reparado e apresentado para uma vistoria da DNV.

Defeito é mostrado nas Figuras 1, 2 e 3.

Reparo: Permanente

O reparo foi realizado adequadamente. Mão-de-obra, materiais e ensaio não

destrutivo foram realizados de acordo com o discernimento do vistoriador.

10

emitida uma C.C.. Ao ser emitida, a C.C. é detalhadamente descrita e salva no

histórico da embarcação dentro do sistema da S.C.

3.2. O ESCOPO DE CLASSIFICAÇÃO

Como visto na seção anterior, a S.C. garante a salvaguarda da vida e da

propriedade no mar, e do meio ambiente devido a consequências operacionais

através de vistorias garantem que a embarcação segue suas regras desde a etapa

de projeto até seu sucateio.

Nesta seção será apresentado o escopo dessas regras, especificamente o

escopo referente às vistorias durante a fase operacional das unidades do tipo S.S.,

que são o foco deste trabalho.

As regras apresentam requisitos para a maioria dos elementos de estrutura,

equipamentos e sistemas que afetam a segurança da unidade. Esses requisitos

podem ser divididos em duas categorias principais que estão dentro do escopo

comum a todas unidades desse tipo, sendo a primeira Casco e Estrutura Principal, e

a segunda Equipamentos e Instalações Marítimas e de Máquinas. E cada uma

dessas categorias pode ser dividida nas seguintes áreas:

Casco e Estrutura Principal:

o Integridade estrutural;

o Materiais e solda;

o Proteção contra corrosão;

o Proteção construcional contra o fogo;

o Integridade da estanqueidade à agua e ao tempo;

o Flutuabilidade e estabilidade;

o Arranjo de tanques.

Equipamentos e Instalações Marítimas e de Máquinas:

Equipamentos e instalações de máquinas, incluindo suas funções

auxiliares, em respeito à integridade estrutural e desempenho aplicáveis

as seguintes funções principais:

o Geração de energia;

o Manutenção da posição (quando aplicável);

o Propulsão e leme (quando aplicável);

o Detecção de incêndio e gases inflamáveis, proteção e extinção de

incêndios;

o Drenagem e bombeamento de água oleosa;

11

o Lastramento;

o Sistemas de fechamento de emergência;

o Outras instalações de máquinas, independente da contribuição

dessas máquinas as funções listadas acima, quando localizadas

em compartimentos fechados e abaixo da linha d’água.

Além desses elementos cobertos pela regra, unidades que tenham sistemas

ou equipamentos especiais específicos também terão esses sistemas como escopo

da classificação. Entre esses sistemas os mais comuns são:

Sistema de posicionamento dinâmico;

Guindaste a bordo;

Presença de uma área especial para pouso de helicópteros, chamada

de Helideck;

Planta de processos;

Sistema de ancoragem.

3.3. A EXTENSÃO DAS VISTORIAS

Cada um dos três tipos de vistorias (anual, intermediária e renovação) tem sua

extensão característica, sendo a anual a menos minuciosa e a renovação a mais

minuciosa. Como no presente trabalho não foi feita a distinção entre as C.C.

emitidas em cada uma dessas três vistorias, neste capítulo será apresentada a

extensão da vistoria de renovação, já que essa vistoria engloba todos aspectos

relacionados as vistorias anuais e intermediárias, porém com mais detalhes e

minúcia.

A vistoria de renovação tem a seguinte extensão:

Elementos críticos da estrutura do casco passam por inspeção visual em

toda sua extensão e ensaio não destrutivo em locais específicos a serem

escolhidos pelo vistoriador. Tais elementos são: conexões de bracings,

conexões entre pontoons, conexões das colunas com os pontoons,

conexão da coluna com o convés, anteparas principais, chapeamento das

colunas e dos pontoons e conexões de anexos com a estrutura do casco,

como pedestais de guindastes, molinetes e fairleads de ancoragem e

estrutura de suporte do helideck e dos botes salva vidas

Itens importantes para a reserva de flutuabilidade em conjunto com a

estabilidade da unidade são vistoriados. A vistoria inclui vistoria inspeção

12

externa e interna de dispositivos de fechamento, ventiladores, suspiros e

telas contra fogo. Tambores de suspiros localizados em conveses

expostos são examinados internamente e externamente.

Meios de proteção a tripulação, como corrimãos e borda falsa, são

examinados.

Vistoria interna de todos os compartimentos e tanques, exceto os de óleo

combustível, óleo lubrificante e água potável. A vistoria inclui avaliação

visual de toda estrutura, sistemas de tubulação fora desses

compartimentos e conexões com o mar dos compartimentos de

máquinas, como por exemplo, chapeamento e reforçadores, válvulas,

proteção contra corrosão, equipamentos de indicação de nível, poços para

drenos e água oleosa, sondagem, ventilação e arranjos de bombeamento

e drenagem. Caso se evidencie ou se suspeite de algum desgaste em

qualquer um desses elementos, medições de espessura são realizadas.

Tanques estruturais destinados a óleo combustível/diesel, óleo

lubrificante e água potável só são examinados internamente caso a

unidade tenha mais de 10 anos de idade.

A integridade da estanqueidade dos conveses e das anteparas internas é

verificada. O controle remoto e o sistema de alarmes de portas estanques

internas e externas, escotilhas e abafadores são examinados e testados.

Toda superfície externa do casco, inclusive caixas de mar e elementos de

propulsão, que se encontra submersa é examinada por mergulhadores. O

sistema de proteção catódica dessas zonas também é examinado.

Caixas de mar e outros elementos de entrada e descarga para o mar com

válvulas, inclusive válvulas sanitárias, são abertas para vistoria.

Os tanques de serviço de máquinas são avaliados de acordo com sua

limpeza, e caso tenham sido abertos e limpos pela tripulação durante o

último ano, não é necessário que sejam abertos.

Os propulsores auxiliares são testados através de análise de óleo

lubrificante das engrenagens, inspeção de rolamentos, engrenagens e

eixos e vistoria da tubulação externa. A manutenção feita pela tripulação

é documentada e avaliada pelo vistoriador. A abertura total dos

propulsores só é realizada a cada 10 anos e deve ser acompanhada por

um vistoriador. Teste de funcionamento dos selos, do sistema lubrificante

e hidráulico e teste do mecanismo de controle do passo (caso haja).

As instalações elétricas são examinadas com relação aos perigos de

incêndio e explosão, e lesões por toques acidentais. Os seguintes itens

são avaliados: quadros de distribuição principal e de emergência,

13

geradores, motores de partida, motores elétricos, conversores,

instalações de cabeamento, equipamentos de iluminação, equipamentos

de aquecimento e instalação de baterias. Também são realizados testes

de operação dos geradores principais, teste de partida automática em

caso de perda de energia e de funcionamento do gerador de emergência

e de seus equipamentos, teste da ventilação mecânica das salas de

baterias, teste das luzes e alarmes de navegação e testes dos disjuntores

de segurança.

As caldeiras são vistoriadas externamente. A condição geral de sua

tubulação, suporte e isolamento é avaliada. Caso seja necessário, é

realizada a vistoria interna.

O sistema de lastro e de água oleosa e seus subsistemas relacionados,

como válvulas de operação remota e indicadores de nível dos tanques são

vistoriados visualmente e testados.

A vistoria dos sistemas de incêndio inclui teste das bombas de incêndio,

rede de incêndio, hidrantes e mangueiras. Verificação dos extintores e

aplicadores de espuma, portáteis e não portáteis. Verificação do estado

das roupas para combate a incêndio e dos sistemas fixos de combate a

incêndio. Verificação e teste dos alarmes e dos detectores de incêndio e

de gases tóxicos e inflamáveis. Verificação e teste do alarme geral e da

comunicação entre as estações de trabalho.

A vistoria dos elementos da planta de processos consiste de uma vistoria

geral dos equipamentos, estruturas e sistemas relacionados à produção;

com atenção particular a integridade estrutural, perigos de incêndio e

explosão, sistemas de segurança e proteção de pessoal. O sistema de

risers deve ser vistoriado visualmente tanto quanto acessível. Vasos de ar

comprimido, trocadores de calor, bombas de alta capacidade e

compressores são vistoriados externamente. Válvulas de segurança e

sistemas de instrumentação são vistoriados e testados em condição de

operação. Todo sistema de tubulação é vistoriado. Estruturas de suporte

de tubulação, suporte dos risers e suporte da estrutura do flare são

vistoriados para confirmar a integridade estrutural.

14

4. COLETA DE DADOS

Este capítulo irá apresentar os fatores relevantes em relação à coleta de dados

utilizados nesse trabalho. Inicialmente serão descritos as principais características

da bacia em que as unidades analisadas se encontram operando. Em seguida as

próprias unidades serão descritas, para que as análises dos dados sejam bem

fundamentadas.

Posteriormente será explicado como os dados coletados foram organizados, e

então um resumo das características mais marcantes das C.C.s reunidas.

4.1. DESCRIÇÃO DA BACIA

A Bacia de Campos é a principal área de exploração petrolífera do território

brasileiro. A área compreende cerca de 100 mil quilômetros quadrados e se estende

das imediações da cidade de Vitória no Estado do Espírito Santo até Arraial do

cabo, no litoral norte do Estado do Rio de Janeiro.

Figura 4.1- Localização da Bacia de Campos e seus Blocos [8]

A produção da Bacia de Campos representa mais de 80% da produção de

petróleo nacional, contando com produção diária de 1,67 milhões de barris de óleo

por dia, segundo dados de 2009.

Ao final de 2005, operavam na Bacia de Campos 36 plataformas de produção,

em lâminas d’água de até 2.000 metros, e o total de poços explorados era de 663.

15

Os principais campos dessa bacia são os campos de grande porte Marlim,

Roncador, Barracuda, Caratinga, Jubarte, entre outros.

Figura 4.2- Divisão da Bacia em seus diversos campos [9]

4.2. DESCRIÇÃO DAS UNIDADES

Todas as cinco unidades das quais foram retiradas as C.C. para análise são

plataformas de produção, semissubmersíveis e estabilizadas por colunas. Este tipo

de unidade foi descrita no segundo capítulo deste trabalho e as unidades base

seguem as mesmas características descritas naquele capítulo.

As unidades tem comprimento entre 80 e 96 metros, boca entre70 e 89 metros

e pontal entre 41 e 46 metros. Todas elas são sustentadas por 4 colunas e a lâmina

d’água de operação é entre 800 e 1800 metros. Todas as unidades, desde a data

de início de operação, se encontram na Bacia de Campos sofrendo as mesmas

condições ambientais.

16

Tabela 4.1- Unidades e suas características

4.3. ORGANIZAÇÃO DOS DADOS

Durante as vistorias periódicas nas unidades, os vistoriadores examinam,

testam e avaliam todos os elementos descritos no quinto parágrafo deste trabalho.

Caso algum dos itens avaliados não se encontre nos padrões necessários, e antes

do final da vistoria nenhuma medida para restaurar o padrão foi tomada, é emitida

uma C.C..

A C.C. é registrada no sistema da S.C., e nele permanece mesmo após ser

retirada, sendo criado um histórico de condições da unidade. O histórico de cada

unidade foi acessado, sendo analisadas mais de 450 condições no total. Numa

planilha, as condições de cada unidade foram organizadas em colunas da seguinte

maneira:

C.C.: Coluna com os números das condições para identificação;

Data de Emissão;

Data de Retirada;

Duração: intervalo de tempo, em dias, entre a data de emissão e a data de

retirada;

Categoria: categoria do escopo da regra a qual a condição é relacionada.

Foram mapeadas as condições referentes às categorias Casco e Estrutura,

Equipamento, Testes, Ancoragem e Certificados.

Área: subdivisão das categorias, relativo a sistemas e elementos

relacionados às categorias. Foram separadas as condições referentes às

áreas de Integridade Estrutural, Sistema de Incêndio, Integridade

Estanque, Geração de Energia, entre outras.

Unidade TipoProdução ou

Perfuração

Inícido da

Operação

Lâmina

d'água (m)Colunas L (m) B (m) D (m) T (m)

1 S.S. Produção 1994 800 4 89,0 89,0 44,0 23,0

2 S.S. Produção 2008 1300 4 92,0 85,0 46,0 27,5

3 S.S. Produção 1983 800 4 80,0 70,0 41,0 20,5

4 S.S. Produção 2007 1800 4 96,0 85,0 46,0 27,5

5 S.S. Produção 2011 1700 4 96,0 85,0 46,0 27,5

17

Característica: característica da não conformidade do elemento analisado

em relação à regra, podendo ser mau funcionamento, trinca, vazamento,

avaria, corrosão, entre outros.

Item: item, equipamento ou parte da estrutura para o qual a C.C. foi

emitida.

As tabelas com as Condições de Classe listadas e com as análises realizadas

para cada unidade se encontram no capítulo “Anexos”.

18

5. ANÁLISE DOS DADOS

Com o propósito de definir áreas de enfoque para as vistorias em unidades de

produção semissubmersíveis, é feita uma análise do histórico de C.C.s emitidas

durante a fase operacional das supracitadas unidades.

As 456 C.C.s encontradas foram analisadas individualmente e classificadas

quanto as suas categoria, área, característica, item e duração. A seguir, cada uma

das classificações feitas será brevemente explicada e as estatísticas obtidas dessas

classificações serão apresentadas.

5.1. POR CATEGORIAS

As C.C.s analisadas foram relacionadas a uma das seguintes categorias:

Casco e Estrutura, Equipamento, Ancoragem, Documentação e Testes.

As C.C.s categorizadas como Casco e Estrutura ou Equipamento foram

aquelas que apresentavam comprovadas não conformidades em algum dos

elementos vistoriados como explicado no capítulo 5. As categorizadas como

ancoragem apresentaram não conformidades em relação as partes do sistema de

ancoragem cobertos pela regra da S.C.

Já as categorizadas como Documentação representam as C.C.s emitidas pela

não conformidade de certificados e documentos que deveriam se encontrar a bordo

da unidade, como por exemplo: ausência de certificados de prestação de serviço

por companhias autorizadas, certificados de equipamentos e planos de segurança

desatualizados e documentos vencidos. E as categorizadas como Testes

representam as C.C.s emitidas pela falta de testes periódicos que deveriam ter sido

realizados dentro de uma data estipulada, como testes de operação de motores de

emergência e ensaios não destrutivos em elementos estruturais, ou por partes da

vistoria que deveriam ter sido realizadas, mas não foram possíveis por algum

motivo.

Como será evidenciado nos gráficos que serão apresentados a seguir, as

categorias Casco e Estrutura e Equipamento, que representam 60% das condições

analisadas, foram as que receberam o enfoque das análises. Isso foi feito, pois as

C.C.s referentes à Documentação e Ancoragem representaram somente 9% do

total de condições analisadas. Já as referentes a categoria Testes representaram

uma fatia maior das C.C.s (31%), porém, como explicado anteriormente, elas

representam somente a não realização de algum teste dentro da sua data

estipulada, e não um defeito comprovado de algum elemento funcional da unidade,

19

e grande parte dessas condições são referentes a testes que deveriam ter sido

realizados na fase de testes após a finalização da construção, mas por falta de

tempo hábil ou resultados não suficientes, tivera, que ser refeitos logo após o início

da operação.

Como os tipos de condições representadas pelas categorias Testes não

interessam ao estudo realizado neste trabalho, e as representadas por

Documentação e Ancoragem não representam uma parcela considerável das C.C.s,

essas três categorias foram compiladas na categoria Outros.

Finalmente, a seguir são apresentados os gráficos que ilustram a

porcentagem das categorias citadas anteriormente em relação ao total de condições

analisadas por unidade, e no final a porcentagem das mesmas categorias

considerando todas as condições das cinco unidades.

Gráfico 5.1 – Categorias relativas do total de condições da Unidade 1

Casco e Estrutura 38%

Equipamento 26%

Outros 36%

Unidade 1

20

Gráfico 5.2- Categorias relativas do total de condições da Unidade 2



Equipamento 40%

Outros 42%

Unidade 2


Equipamento 39%

Outros 36%

Unidade 3

21




Equipamento 41%

Outros 46%

Unidade 4


Equipamento 39%

Outros 46%

Unidade 5

22

Gráfico 5.6- Categorias relativas do total de condições de todas Unidades

5.2. POR ÁREAS

As áreas foram classificadas baseadas no escopo das regras da S.C., como

mostrado na seção 3.2 do presente trabalho. Os gráficos que comparam as

quantidades de C.C.s encontradas para cada área são apresentados a seguir:

Gráfico 5.7- Quantidades de C.C.s da Unidade 1 por área


Equipamento 36%

Outros 40%

Total

31,9%

25,0%

16,7%

9,7% 8,3% 4,2% 4,2%

0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

30,0%

35,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Unidade 1

23



45,8%

14,6% 14,6% 14,6%

4,2% 2,1% 2,1% 2,1%

0,0%5,0%

10,0%15,0%20,0%25,0%30,0%35,0%40,0%45,0%50,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Unidade 2

32,1%

21,0%

13,6% 12,3%

6,2% 4,9% 3,7% 2,5% 2,5% 1,2%

0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

30,0%

35,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Unidade 3

24



37,8%

13,3% 11,1% 11,1%

8,9% 8,9% 4,4%

2,2% 2,2%

0,0%5,0%

10,0%15,0%20,0%25,0%30,0%35,0%40,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Unidade 4

25,0%

21,4%

14,3% 14,3%

7,1% 7,1%

3,6% 3,6% 3,6%

0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

30,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Unidade 5

25

Gráfico 5.12- Quantidades total de C.C.s de todas as unidades, por área.

5.3. POR CARACTERÍSTICAS

As condições foram classificadas quanto à característica da não conformidade

com a regra. Cinco características foram usadas nessa classificação: mau

funcionamento, corrosão, avaria, ausência de item, vazamento e trinca. A seguir,

os gráficos que mostram as quantidades de C.C.s encontradas com cada uma

dessas características são apresentados.

Gráfico 5.13- Proporção de características das condições da Unidade 1

34,7%

16,8% 15,0%

6,9% 5,8% 5,1% 4,7% 4,0% 3,6% 3,3%

0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

30,0%

35,0%

40,0%

Qu

anti

dad

e

Área

Total

39%

33%

14%

7% 6% 1%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

40%

45%

Qu

anti

dad

e

Características

Unidade 1

26



60%

13% 13%

6% 6% 2%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

Qu

anti

dad

e

Características

Unidade 2

43%

28%

13%

8% 5% 5%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

40%

45%

Qu

anti

dad

e

Características

Unidade 3

27



75%

11% 7% 7%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

Mau Funcionamento Vazamento Avaria Ausência de Item

Qu

anti

dad

e

Características

Unidade 4

75%

11% 7% 7%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

Mau Funcionamento Vazamento Avaria Ausência de Item

Qu

anti

dad

e

Características

Unidade 5

28

Gráfico 5.18- Proporção de características de todas as condições de todas as

Unidades

5.4. POR ITENS

Cada condição é relacionada a um item, ou seja, um elemento específico da

área, a qual a condição está também relacionada, que não estava cumprindo as

exigências das regras. Nos gráficos a seguir são mostrados os itens que foram

encontrados nas C.C.s analisadas.

Gráfico 5.19 – Proporção de itens relacionados as condições da Unidade 1

50%

18%

10% 9% 7% 7%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

Qu

anti

dad

e

Características

Total

17%

14%

11%

8% 7%

6% 6% 6%

3% 3% 3% 3% 3% 3% 1% 1% 1% 1% 1% 1%

0%2%4%6%8%

10%12%14%16%18%

Qu

anti

dad

e

Itens

Unidade 1

29

Gráfico 5.20- Proporção de itens relacionados as condições da Unidade 2


23%

13% 10% 10%

8% 8% 5%

3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

Qu

anti

dad

e

Itens

Unidade 2

13%

9% 8% 8% 8%

6% 5% 5%

4% 4% 4% 4% 3% 3% 3% 3% 3%

1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1% 1%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

Tub

ula

ção

Tan

qu

e d

e L

astr

o

Vál

vula

Cab

os

Elét

rico

s

Ch

apea

men

to

Po

rta

Esta

nq

ue

Bo

mb

a d

e In

cên

dio

An

tep

ara

Ge

rad

or

Pri

nci

pal

Susp

iro

Ala

rme

Sold

a

Ab

afad

or

Bo

rrif

ado

r d

e Á

gua

An

od

os

Bo

mb

a d

e B

ilge

Bo

cal

Po

rta

de

Incê

nd

io

Ven

tila

do

r

Suje

ira

Co

mp

ress

or

de

Ar

Cili

nd

ro d

e gá

s

Cav

ern

a

Bu

raco

de

Entr

ada

Bo

mb

a d

e Ó

leo

Sup

ort

e

Qu

anti

dad

e

Itens

Unidade 3

30



15% 15%

10% 10% 10%

5% 5% 5%

3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3% 3%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%

18%

Qu

anti

dad

e

Itens

Unidade 4

32%

18%

11%

4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4% 4%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

35%

Qu

anti

dad

e

Itens

Unidade 5

31

Gráfico 5.24- Proporção de itens relacionados as condições de todas Unidades

13,6%

11,3%

8,2%

8,2%

5,1%

4,7%

4,7%

4,3%

3,9%

3,1%

2,7%

2,7%

2,3%

1,9%

1,6%

1,6%

1,6%

1,6%

1,6%

1,2%

1,2%

1,2%

0,8%

0,8%

0,8%

0,8%

0,8%

0,8%

0,8%

0,8%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,4%

0,0% 2,0% 4,0% 6,0% 8,0% 10,0% 12,0% 14,0% 16,0%

Válvula

Porta Estanque

Tanque de Lastro

Tubulação

Chapeamento

Bomba de Incêndio

Suspiro

Cabos Elétricos

Alarme

Abafador

Solda

Bomba de Bilge

Gerador de Emergência

Antepara

Gerador Principal

Porta de Incêndio

Ventilador

Anodos

Detetor

Borrifador de Água

Sensor

Bomba de água salgada

Indicador de Nível

Borrifadores

Escada

Extintor

Compressor de Ar

Bocal

Suporte

Garrafa de CO2

Flange

Borboleta

Guindaste

Sujeira

Cilindro de gás

Caverna

Buraco de Entrada

Bomba de Óleo

Longarina

Indicador do Painel

Isolamento

Gerador Auxiliar

Elevador

Corrente Impressa

Reforço

Quantidade

Iten

s

Total

32

6. RESULTADOS OBTIDOS

Com a análise de dados realizada no capítulo anterior, foi possível perceber que

alguns dos aspectos das C.C.s analisadas aparecem com maior frequência do que

outras. Esse capítulo é dedicado a mostrar essas percepções, que irão evidenciar

focos aos quais o vistoriador deve atentar durante as vistorias, e que o responsável

pela operação da unidade deve atentar para que se evite as emissões dessas

condições.

6.1. SISTEMA DE INCÊNDIO

A área com mais condições em cada uma das unidades e, consequentemente,

também quando analisamos todas as unidades simultaneamente, foi a área

referente ao Sistema de Incêndio das unidades. Como é possível verificar no

Gráfico 5.12, 35% das condições analisadas eram referentes ao Sistema de

Incêndio das unidades, um pouco mais que o dobro da segunda área com mais

condições.

O Sistema de Incêndio é responsável por prevenir, alertar e combater incêndios

a bordo das unidades. Em unidades deste tipo, o sistema é composto por diversos

itens que serão explicitados a seguir:

Anteparas retardadoras de incêndio: são usadas em áreas mais suscetíveis a

incêndios, como praça de máquinas, sala de bombas e acomodações, para

conter e restringir a propagação de incêndios.

Portas corta fogo: são equipadas nas anteparas retardadoras para prover

acesso. São portas de auto fechamento sem mecanismos que a segurem na

posição aberta.

Abafadores (dampers): dispostos no sistema de ventilação das áreas

suscetíveis a incêndios. Os abafadores são fechados em caso de incêndio,

bloqueando a entrada de oxigênio no local afetado.

Bombas de Incêndio: são necessárias, pelo menos duas, uma principal e

uma de emergência, localizada em um espaço diferente da principal.

Rede de incêndio: composta por toda tubulação que capta a água do mar,

passa pelas bombas de incêndio e vai até os hidrantes ou extintores fixos, e

todas as válvulas presentes nesta tubulação. Há uma rede isolada para cada

bomba, principal e de emergência.

33

Mangueiras e bocais: mangueiras de incêndio de pelo menos 10 metros de

comprimento são usadas para combater o fogo, e bocais são conectados as

pontas dessas mangueiras para regular o jato d’água.

Hidrantes: terminal hidráulico no final da tubulação de incêndio, ao qual a

mangueira se conecta através de um bocal para direcionar a água ao foco de

incêndio.

Extintores portáteis: são encontrados nas acomodações, conveses e

compartimentos de máquinas. As cargas podem ser de água, CO2, espuma

ou pó químico.

Sistema fixo de extinção de incêndio: como o nome diz, tem a mesma

função dos extintores portáteis, porém são fixos a certos pontos e tem

controle remoto de fora do local ao qual está protegendo. Pode ser usado

CO2, espuma ou água nesse sistema.

Detectores e alarmes de incêndio: são instalados nas mesmas regiões

suscetíveis a incêndios citadas anteriormente. Existem os detectores de fogo

e os de fumaça e os alarmes visuais e sonoros.

Sistema de fechamento e parada remota: presente em todas as linhas de

combustível nos compartimentos de máquinas. Sua estação de acionamento

remoto interrompe a transferência de combustível e o funcionamento das

máquinas e dos elementos de ventilação em caso de incêndio. A

transferência de combustível é interrompida com o acionamento de válvulas

de fechamento rápido.

EEBD (Emergency Escape Breathing Device): aparatos de respiração para

fugas de emergência, usados para auxiliar a respiração em caso de ter

fumaça ou incêndio no ambiente. Também se encontram em todos os

ambientes suscetíveis a incêndio.

Roupa de combate a incêndio: feita de material retardante e usada para

combater os incêndios.

Dentro do Sistema de Incêndio, as C.C.s encontradas remetiam a problemas

em alguns dos itens descritos anteriormente, com a distribuição como mostrado no

gráfico a seguir:

34

Gráfico 6.1 – Proporção de itens relacionados às Condições emitidas para o Sistema

de Incêndio

Como é possível ver pelo gráfico, os principais itens do sistema de incêndio

que foram alvos de condições foram válvulas, bombas, alarmes e tubulação.

A principal característica das condições das válvulas é o mau funcionamento,

referente ao emperramento, tempo de abertura automática demorando demais e

acionamento remoto inoperante.

Figura 6.1 – Válvula com Mau Funcionamento1

28,4%

14,8%

8,6% 8,6% 7,4% 7,4% 6,2% 4,9% 4,9% 2,5% 2,5% 2,5%

1,2%

0,0%

5,0%

10,0%

15,0%

20,0%

25,0%

30,0%

Itens

Sistema de Incêndio

35

A característica principal das condições referentes às bombas de incêndio

também é o mau funcionamento, assim como a característica principal das

condições referentes aos alarmes. O problema mais relatado das bombas é a

partida, durante os testes por algum motivo a bomba não começa a funcionar. Já o

problema dos alarmes também ocorre durante a tentativa de acionamento, o

alarme sonoro ou visual por algum motivo não funciona ou não tem intensidade

suficiente.

Já as características das condições referentes à tubulação do sistema de

incêndio são os vazamentos. Os vazamentos geralmente são causados por avarias,

corrosão ou falta de estanqueidade nas conexões.

Figure 6.2 – Tubulação com vazamento

36

Figure 6.3 – Tubulação com corrosão

Figure 6.4 – Tubulação com trinca

6.2. INTEGRIDADE ESTANQUE

A segunda área com mais condições na análise geral foi a área referente à

integridade estanque das unidades. Como é possível ver no Gráfico 5.12, 17% das

condições eram referentes à Integridade Estanque.

A estanqueidade é a capacidade do casco e da estrutura interna da unidade,

assim como seus aparatos de fechamento, de prevenir ingresso de água e/ou

37

alagamento em compartimentos considerados intactos nos cálculos de estabilidade.

Os itens referentes à integridade estanque são:

Aberturas externas e seus aparatos de fechamento: suspiros, ventiladores,

portas e escotilhas.

Fronteiras internas estanques: anteparas e conveses.

Aberturas nessas fronteiras internas e seus aparatos de

abertura/fechamento: portas, escotilhas, válvulas, escadarias e dutos de

ventilação.

Alarmes, indicadores, controle remoto e letreiros equipados em cada um dos

dispositivos de abertura/fechamento.

Dentro da área da Integridade Estanque, as C.C.s foram distribuídas pelos

seus itens como mostra o gráfico a seguir:

Gráfico 6.2- Proporção de itens relacionados às Condições emitidas para a

Integridade Estanque

Como é possível ver pelo gráfico acima, os principais itens da área de

Integridade Estanque que foram alvos de condições foram as portas estanques e os

suspiros; que juntos representam aproximadamente 85% das C.C.s emitidas para

essa área.

58,7%

26,1%

6,5% 4,3% 2,2% 2,2%

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

70,0%

PortaEstanque

Suspiro Antepara Abafador Chapeamento Válvula

Itens

Integridade Estanque

38

A principal característica das condições destinadas às portas estanque é o

mau funcionamento das mesmas. Este mau funcionamento, na maioria dos casos é

referente à condição ruim das gaxetas de vedação, à não funcionalidade dos

alarmes de abertura e fechamento, e ao mal funcionamento dos trincos. Fotos de

algumas dessas condições podem ser visualizadas nas Figuras 6.5 e 6.6.

Já a característica dominante das condições destinadas aos suspiros é a

corrosão. Essa corrosão ocorre na cabeça do suspiro, que se encontra acima da

linha d’água máxima em caso de avaria da unidade. Com a cabeça corroída, a

borracha de vedação pode se desalojar e travar a boia, assim o suspiro deixa de ser

estanque. Nas figuras 6.6 e 6.7 é possível ver alguns suspiros com a cabeça

corroída.

Figure 6.5 – Alarme de abertura e fechamento com mau funcionamento2

39

Figure 6.6 – Porta estanque com trincas e gaxeta em péssimas condições3

Figure 6.7 – Cabeças de suspiros danificadas

40

Figure 6.8 – Cabeças de suspiros corroídas

6.3. INTEGRIDADE ESTRUTURAL

A terceira área com mais condições na análise geral foi a área referente à

integridade estrutural das unidades. Como é possível ver no Gráfico 5.12, 15% das

condições eram referentes à integridade estrutural, valor muito próximo à

quantidade de condições referentes a área de Integridade Estanque, previamente

citada.

A integridade estrutural da unidade é garantida através do chapeamento das

colunas, pontoons e conveses; e de seus respectivos reforçadores primários e

secundários.

Dentro da área da Integridade Estrutural, as C.C.s foram distribuídas pelos

seus itens como mostra o gráfico a seguir:

41

Gráfico 6.3 - Proporção de itens relacionados às Condições emitidas para a

Integridade Estrutural

Como é possível ver pelo gráfico acima, os principais itens da área da

Integridade Estrutural que foram alvos de condições foram os chapeamentos, alvo

de 50% das C.C.s, e as soldas, com 18,4% das C.C.s emitidas para essa área.

A principal característica das condições destinadas ao chapeamento é a

corrosão, seguida das trincas; e a principal região cujo chapeamento foi afetado por

essas condições foram os tanques de lastro que se encontram no pontoon e os

espaços vazios que se encontram nas colunas. Fotos de algumas dessas condições

podem ser visualizadas nas Figuras.

Já a característica principal das condições destinadas aos elementos de solda

é a trinca. Porém a aparição de trincas em soldas apareceu em diversos

compartimentos do casco, sem um tipo de compartimento específico que

concentrou a aparição das trincas em soldas.

50,0%

18,4%

5,3% 5,3% 5,3% 2,6% 2,6% 2,6% 2,6% 2,6% 2,6%

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%


42

Figure 6.9 - Chapeamento Corroído

Analisando as condições referentes à Integridade Estrutural sob a ótica das

características, percebe-se que corrosões e trincas são as principais causas de

emissão de C.C.s, e que os tanques de lastro são os principais compartimentos em

que essas condições aparecem.

Gráfico 6.4 - Proporção de características das Condições emitidas para a


51,2%

26,8%

12,2% 9,8%

0,0%

10,0%

20,0%

30,0%

40,0%

50,0%

60,0%

Corrosão Trinca Avaria Ausência de Item

Características


43

Figure 6.9 - Corrosão em reforçador secundário de Tanque de Lastro

Figure 6.10- Trinca em Void Space

44

Figure 6.11- Trinca em conexão do Tanque de Lastro

45

7. RECOMENDAÇÕES

Neste capítulo, serão discutidas medidas para os armadores evitarem a

emissão de condições de classe, e também recomendações de áreas críticas para os

vistoriadores focar suas atenções durante as vistorias periódicas.

7.1. MEDIDAS PARA REDUÇÃO DE CONDIÇÕES DE CLASSE

Como é possível verificar no Gráfico 5.18, 50% das condições mapeadas são

referentes ao mau funcionamento de itens das unidades. O mau funcionamento

significa que o equipamento não foi capaz de exercer sua função como era

esperado, mas, na maioria dos casos, tal fato pode ser contornado com

manutenção do equipamento, diferente de uma avaria, que indica um dano mais

grave do que o mau funcionamento, dano que geralmente resulta na troca do

equipamento por um novo.

Tais C.C.s poderiam ser evitadas caso as unidades mantivessem a bordo um

plano mais efetivo de manutenção preventiva e um cronograma de testes. A

maioria dos armadores que atuam no mercado nacional acaba usando os serviços

da Sociedade Classificadora como uma forma de controle de qualidade de suas

unidades. Porém a classificação não é um substituto para as obrigações

relacionadas ao controle de qualidade e de segurança do próprio armador, nem

para aliviar o armador de qualquer consequência devido a descuidos/negligência. A

classificação implica que os requisitos das regras são verificados em intervalos

regulares. É responsabilidade do armador manter a unidade sempre de acordo com

as regras.

Um plano de manutenção preventiva e um cronograma de testes eficientes

aumentam a vida útil do equipamento e evita falhas inesperadas nos momentos em

que o equipamento é necessário. Manutenção e testes requerem força de trabalho e

tempo, que nem sempre estão disponíveis, considerando a quantidade de tripulação

e máquinas presentes nas unidades.

O que acontece a bordo é o armador usar predominantemente a manutenção

corretiva ao invés da preventiva. A manutenção corretiva consiste em somente

realizar manutenção do equipamento quando ele apresentar falhas. Porém em

casos de equipamentos que só são usados em caso de emergência, como os

alarmes do Sistema de Incêndio e o Gerador de Emergência, a falta de manutenção

e testes preventivos pode trazer consequências desastrosas se, na hora em que ele

seja necessário, o equipamento falhar.

46

Com um cronograma estabelecido, testes serão realizados periodicamente,

mesmo em caso dos equipamentos não aparentarem nenhum defeito. E com a

manutenção preventiva, a manutenção é realizada em uma periodicidade pré-

definida, independente do estado do equipamento; e trocas de peças podem ser

realizadas mesmo se as mesmas ainda estejam funcionando corretamente.

Dito isso, a quantidade de C.C.s diminuiria consideravelmente caso esse

sistema de manutenção e cronograma de testes, explicado acima, for implantado

pelo armador com uma periodicidade menor e contemplando o mesmo escopo das

vistorias periódicas da S.C.. A redução da emissão de C.C.s evidencia o aumento da

segurança para o armador e sua tripulação, já que a C.C. representa um problema

que deve ser sanado em certo intervalo de tempo.

7.2. ÁREAS FOCAIS PARA VISTORIAS

Durante a vistoria, o vistoriador verifica itens de diversas áreas do navio,

contemplando todo escopo das regras. Porém, como mostrado no gráfico 5.12, é

possível perceber que certas áreas são muito mais alvos de C.C.s do que outras.

Receber mais condições evidencia que uma área é mais suscetível a não

conformidades em relação às regras do que outras áreas. Essas não conformidades

representam mau funcionamento ou avarias que podem trazer grandes prejuízos

para o bom funcionamento da unidade.

Aproximadamente 67% das condições analisadas eram referentes à três

áreas, dentre as dez áreas totalizadas na análise. A área do Sistema de Incêndio foi

alvo de 35% do total de C.C.s, já a Integridade Estanque foi alvo de 17% e a

Integridade Estrutural 15% do total de condições emitidas.

Além dessas três áreas em geral, cada uma tem seus itens específicos que

foram alvos de C.C.s com mais frequência do que os outros itens da mesma área.

Os itens da área do Sistema de Incêndio que mais receberam C.C.s foram suas

válvulas, suas bombas, seus alarmes e sua tubulação. Já os itens da área da

Integridade Estanque que mais foram alvos de condições foram as portas

estanques e os suspiros. E finalmente, os itens da área da Integridade Estrutural

que mais receberam C.C.s foram os chapeamentos e as soldas.

Estas três áreas e seus respectivos itens principais podem ser consideradas

como áreas que devem receber o foco dos vistoriadores durante as vistorias

periódicas da Sociedade Classificadora. Tendo alguns focos definidos, o vistoriador

pode realizar uma vistoria mais minuciosa e testar mais itens destes tipos citados.

47

Sempre visando garantir o bom funcionamento dos equipamentos da unidade, para

garantir a segurança da mesma.

48

8. CONCLUSÃO

Após a análise de uma série de dados de Condições de Classe emitidas para

uma série de unidades de produção offshore com características semelhantes,

constatou-se que essas unidade apresentam uma distribuição de Condições de

Classe semelhante durante sua fase operacional. Essas condições evidenciam não

conformidades com as regras da Sociedade Classificadora e podem trazer

problemas de segurança para as unidades caso não sejam sanadas no intervalo de

tempo determinado pela S.C..

Desta análise foi possível perceber que a emissão dessas condições pode ser

diminuída caso o armador implante e cumpra regularmente um sistema de

manutenção preventiva e um cronograma de testes de equipamentos que

contemple o mesmo escopo das vistorias periódicas da S.C., com uma

periodicidade menor do que a periodicidade dessas vistorias. A diminuição de

emissão dessas condições irão contribuir para uma unidade mais segura para a

tripulação, para o ambiente e para o próprio armador.

Pela análise de dados também foi possível perceber que as áreas do Sistema

de Incêndio, da Integridade Estanque e da Integridade Estrutural são as áreas das

unidades que mais são alvos de C.C.s. Sabendo disso, a S.C. pode considerar estas

áreas como áreas de enfoque durante vistorias periódicas. Com esses focos

definidos, o vistoriador pode realizar uma vistoria mais minuciosa, realizando mais

testes; visando garantir o bom funcionamento dos equipamentos das unidades,

para garantir a segurança das mesmas.

Dito isso, é possível afirmar que o objetivo proposto por este trabalho foi

cumprido com sucesso, já que conseguiu-se propor um método para a diminuição

das condições e também conseguiu-se definir áreas mais críticas em relação às

outras, áreas essas em que o vistoriador deve tomar um cuidado especial durante a

sua vistoria.

49

9. BIBLIOGRAFIA

[1]<http://planetasustentavel.abril.com.br/blog/blog-do-clima/2014/06/24/matriz-

energetica-global/> Acessado em 22/02/2016.

[2]<http://educacao.globo.com/artigo/questao-energetica-na-atualidade.html>

Acessado em 22/02/2016.

[3]<http://www.revistaportuaria.com.br/noticia/3564> Acessado em 22/02/2016.

[4] IMO, Article 1(a), International Maritime Organization, 1948.

[5]<http://youonei.en.ec21.com/offer_detail/Sell_Oil_Rigs_Jack_Up--

19542964.html> Acessado em 22/02/2016.

[6]<https://www.washingtonpost.com/news/federal-

eye/wp/2014/11/26/lawmaker-says-agency-suppressed-safety-concerns-with-

review-of-bp-oil-platform/> Acessado em 23/02/2016.

[7]<http://www.google.com/patents/US6378450> Acessado em 23/02/2016.

[8]<http://surgiu.com.br/noticia/15399/petrobras-anuncia-nova-descoberta-no-

pre-sal-da-bacia-de-campos.html> Acessado em 24/02/2016.

[9]<http://forum.infomoney.com.br/viewtopic.php?t=15405&start=40> Acessado

em 24/02/2016.

50

10. ANEXOS

10.1. CONDIÇÕES DE CLASSE DA UNIDADE 1

Tabela 1- Condições de Classe da Unidade 1

C.C. Data de Emissão

Data de Retirada

Duração (Meses)

Categoria Área Característica Item

1 28/12/1994 20/02/1995 1 Equipamento Sistema de

Incêndio Mau

Funcionamento Sensor

2 29/04/2004 31/07/2004 3 Casco e

Estrutura Flutuabilidade e Estabilidade

Trinca Tanque de

Lastro

3 26/06/2004 31/07/2004 1 Casco e


Trinca Tanque de

Lastro

4 26/06/2004 31/07/2004 1 Casco e


Trinca Tanque de

Lastro

5 28/02/2005 16/06/2005 3 Casco e

Estrutura Resistência Trinca Solda

6 30/06/2005 11/08/2005 1 Equipamento Auxiliar Corrosão Escada


Incêndio Ausência de

Item Extintor

8 30/06/2005 25/02/2006 8 Casco e

Estrutura Resistência Trinca Chapeamento


Incêndio Corrosão Tubulação


Resfriamento Corrosão Tubulação


Incêndio Mau

Funcionamento Alarme


Incêndio Corrosão Válvula


Incêndio Mau

Funcionamento Válvula


Incêndio Mau



Incêndio Mau



Incêndio Mau

Funcionamento Ventilador

17 25/02/2006 28/09/2006 7 Casco e

Estrutura Estanqueidad

e Corrosão Suspiro

18 25/02/2006 28/09/2006 7 Casco e


e Corrosão Suspiro

19 25/02/2006 28/09/2006 7 Casco e


e Corrosão Suspiro

20 25/02/2006 21/05/2006 2 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

21 25/02/2006 07/06/2008 27 Casco e


Trinca Tanque de

Lastro


Incêndio Mau

Funcionamento Detetor

51


Data de Retirada

Duração (Meses)



Incêndio Mau


24 21/05/2006 28/09/2006 4 Casco e

Estrutura Proteção a Corrosão

Mau Funcionamento

Cabos Elétricos


Incêndio Mau



Incêndio Mau



Incêndio Mau


28 09/02/2007 11/05/2007 3 Casco e


e Corrosão Suspiro

29 09/02/2007 11/05/2007 3 Casco e


e Corrosão Suspiro

30 09/02/2007 11/05/2007 3 Casco e


e Corrosão Suspiro


Incêndio Mau

Funcionamento Porta

Estanque



Item Alarme

33 09/02/2007 11/05/2007 3 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

34 11/05/2007 29/06/2007 1 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

35 29/06/2007 16/01/2008 6 Casco e

Estrutura Resistência Corrosão Suporte



Item Borrifadores

37 16/01/2008 02/08/2008 6 Casco e


Mau Funcionamento

Anodos


Incêndio Mau

Funcionamento Damper


Incêndio Mau



Incêndio Mau


41 18/04/2009 06/10/2010 17 Casco e


e Corrosão Suspiro


Incêndio Mau


43 18/04/2009 04/07/2009 2 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque


Resfriamento Vazamento Tubulação




Incêndio Mau

Funcionamento Borrifadores

47 01/04/2010 06/10/2010 6 Casco e

Estrutura Resistência Corrosão Chapeamento

52


Data de Retirada

Duração (Meses)


48 01/04/2010 19/06/2010 2 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

49 04/07/2011 19/10/2011 3 Casco e


Ausência de Item

Tanque de Lastro

50 19/10/2011 11/01/2012 2 Casco e


Trinca Tanque de

Lastro

51 08/03/2012 27/05/2012 2 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

52 16/04/2012 26/05/2013 13 Casco e

Estrutura Resistência Corrosão

Tanque de Lastro


Incêndio Avaria Válvula

54 26/05/2013 0 Casco e


55 25/05/2014 0 Casco e


56 08/06/2014 10/06/2015 12 Casco e


Trinca Chapeamento

57 16/07/2014 03/09/2015 13 Casco e

Estrutura Resistência Corrosão Solda

58 14/08/2014 24/10/2014 2 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

59 16/10/2014 0 Casco e


Avaria Anodos

60 24/10/2014 0 Casco e


Trinca Tanque de

Lastro

61 01/07/2015 07/11/2015 4 Equipamento Auxiliar Corrosão Guindaste

62 01/07/2015 07/10/2015 3 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

63 01/07/2015 0 Equipamento Auxiliar Corrosão Escada

64 01/07/2015 07/11/2015 4 Casco e


e Mau

Funcionamento Porta

Estanque

65 01/07/2015 03/09/2015 2 Casco e


e Avaria Antepara

66 01/07/2015 0 Casco e


e Corrosão Suspiro

67 01/07/2015 0 Casco e


Avaria Tanque de

Lastro

68 01/07/2015 0 Casco e


Tanque de Lastro

69 01/07/2015 0 Casco e


Tanque de Lastro

70 02/07/2015 0 Casco e


Avaria Tanque de

Lastro

71 03/09/2015 07/10/2015 1 Casco e


72 07/11/2015 0 Casco e

Estrutura Resistência Trinca Spider Deck

53




Data de Retirada

Duração (Meses)


1 2009-10-05 2009-12-07 2 Equipamento Sistema de

Incêndio Mau

Funcionamento Porta de Incêndio


Incêndio Avaria

Bomba de Incêndio



4 2009-12-07 2010-08-04 8 Casco e

Estrutura Resistência

Ausência de Item

Borboleta



Item Damper

6 2009-12-07 2010-08-04 8 Equipamento Geração de

Energia Vazamento Válvula


Lastro Mau




Item Borrifador de

Água

9 2010-02-28 2011-05-07 14 Casco e

Estrutura Estanqueidade

Mau Funcionamento

Porta Estanque


Incêndio Mau



Incêndio Mau

Funcionamento Detector


Incêndio Mau



Energia Mau

Funcionamento Cabos Elétricos



Item Detector


Incêndio Mau


16 2010-11-11 2011-05-07 5 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Incêndio Mau


18 2011-01-29 2011-05-07 3 Casco e


Mau Funcionamento

Suspiro

19 2011-05-07 2011-08-14 3 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Energia Mau

Funcionamento Gerador de Emergência

21 2011-12-08 2012-03-05 2 Casco e


Mau Funcionamento

Indicador de Nível


Incêndio Mau



Incêndio Mau



Energia Vazamento


54


Data de Retirada

Duração (Meses)



Energia Avaria



Incêndio Mau



Lastro Avaria

28 2012-11-18 2013-02-06 2 Casco e


Ausência de Item

Solda

29 2013-02-06 2013-03-05 0 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Incêndio Mau

Funcionamento Bomba de Incêndio


Energia Mau

Funcionamento Gerador Principal

32 2013-08-11 2013-09-25 1 Casco e

Estrutura Resistência Trinca

Tanque de Lastro

33 2013-12-20 2015-08-10 19 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque



Item


Incêndio Mau


36 2013-12-20 2014-03-17 2 Casco e


Mau Funcionamento

Damper

37 2013-12-20 02/03/2014 2 Equipamento Sistema de

Incêndio Mau



Incêndio Mau

Funcionamento


Energia Mau



Incêndio Vazamento Válvula


Incêndio Mau


42 2015-03-04 2015-12-09 9 Equipamento Auxiliar Avaria

43 2015-03-04 2015-09-24 6 Casco e

Estrutura Resistência Trinca Flange

44 2015-03-04 2015-09-24 6 Casco e

Estrutura Resistência Trinca Solda

45 2015-03-04

0 Casco e

Estrutura Resistência Avaria

46 2015-03-04

0 Casco e

Estrutura Resistência Avaria

47 2015-11-23

0 Equipamento Sistema de

Incêndio Mau


48 2015-11-23

0 Equipamento Sistema de

Incêndio Mau


55




Data de Retirada

Duração (Meses)


1 2007-01-22 2008-06-23 17 Casco e Estrutura Flutuabilidade e Estabilidade

Corrosão Tanque de

Lastro

2 2007-03-09 2007-10-02 6 Casco e Estrutura Resistência Corrosão Antepara


Incêndio Mau



Incêndio Mau


5 2007-08-13 2008-05-18 9 Casco e Estrutura Flutuabilidade e Estabilidade

Avaria Tanque de

Lastro

6 2007-08-13 2009-03-19 19 Casco e Estrutura Resistência Corrosão Chapeamento

7 2007-10-02 2008-07-09 9 Casco e Estrutura Resistência Corrosão Tanque de

Lastro


Lastro


Lastro


Lastro


Lastro


Energia Mau


13 2008-06-23 2008-12-20 6 Equipamento Auxiliar Mau

Funcionamento Cabos

Elétricos


Incêndio Sujeira



Item Tubulação

16 2008-07-09 2008-12-20 5 Casco e Estrutura Estanqueidade Ausência de

Item Suspiro


Incêndio Avaria Tubulação

18 2008-07-09 2008-12-20 5 Casco e Estrutura Estanqueidade Mau

Funcionamento Porta

Estanque


Incêndio Mau



Incêndio Mau


21 2008-09-29 2009-03-18 5 Equipamento Auxiliar Corrosão Tubulação

22 2008-09-29 2009-03-18 5 Equipamento Auxiliar Corrosão Cabos

Elétricos


Funcionamento Cabos

Elétricos


Resfriamento Avaria Tubulação

56


Data de Retirada

Duração (Meses)


25 2009-03-18 2009-10-07 6 Equipamento Auxiliar Avaria Cabos

Elétricos


Resfriamento Mau



Incêndio Mau



Incêndio Mau

Funcionamento Porta

Estanque

29 2009-07-06 2009-08-13 1 Equipamento Auxiliar Ausência de

Item Cabos

Elétricos


Incêndio Mau

Funcionamento Cilindro de

gás

31 2009-07-06 2010-03-31 8 Casco e Estrutura Estanqueidade Corrosão Antepara


Incêndio Mau



Funcionamento Porta

Estanque

34 2009-07-06 2009-10-07 3 Equipamento Bilge Mau



Incêndio Mau



Incêndio Mau

Funcionamento Borrifador de

Água

37 2010-05-26 2012-04-30 23 Casco e Estrutura Resistência Trinca Solda

38 2010-07-27 2011-04-06 8 Casco e Estrutura Proteção a Corrosão

Ausência de Item

Anodos

39 2010-07-27 2010-11-09 3 Casco e Estrutura Estanqueidade Corrosão Suspiro


Incêndio Mau






Resfriamento Vazamento Válvula


Energia Vazamento

Bomba de óleo


Funcionamento Bomba de

Bilge

46 2011-07-22 2012-06-09 10 Casco e Estrutura Proteção a Corrosão

Mau Funcionamento

Anodos


Funcionamento Compressor

de Ar

48 2011-07-22 2011-12-18 4 Casco e Estrutura Estanqueidade Corrosão Suspiro


Incêndio Mau


57


Data de Retirada

Duração (Meses)



Incêndio Mau


51 2012-04-30 2015-02-17 34 Casco e Estrutura Resistência Avaria Suporte


Incêndio Avaria Tubulação

53 2012-04-30 2013-11-04 18 Casco e Estrutura Estanqueidade Corrosão Antepara


Incêndio Mau


55 2012-04-30 2012-06-09 1 Equipamento Auxiliar Avaria Cabos

Elétricos


Funcionamento Porta

Estanque





Energia Vazamento

Gerador Principal

60 2013-04-05 0 Casco e Estrutura Resistência Avaria Buraco de

Entrada


Incêndio Avaria Antepara


Incêndio Mau




Item Tubulação



Bilge


Funcionamento Porta

Estanque



Item Bocal


Energia Mau





Incêndio Mau

Funcionamento Bocal


Incêndio Mau



Incêndio Avaria

Borrifador de Água


Incêndio Mau


73 2014-11-15 2015-03-24 4 Casco e Estrutura Resistência Trinca Caverna

74 2014-11-15 2015-02-17 3 Equipamento Auxiliar Corrosão Tubulação

58


Data de Retirada

Duração (Meses)


75 2015-08-03 0 Equipamento Sistema de

Lastro Vazamento Tubulação

76 2015-08-03 20/08/2015 0 Casco e Estrutura Resistência Corrosão Chapeamento

77 2015-08-03 0 Casco e Estrutura Estanqueidade Corrosão Chapeamento

78 2015-08-03 0 Casco e Estrutura Resistência Corrosão Chapeamento








Data de Retirada

Duração (Meses)


1 2007-12-28 2008-10-03 9 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque

2 2008-03-31 2008-10-03 6 Casco e


Ausência de Item

Reforço



Item


Lastro Mau




Item Garrafa de CO2


Lastro Mau

Funcionamento Indicador de

Nível

7 2008-12-22 2009-01-21 1 Equipamento Bilge Avaria Bomba de Bilge

8 2008-12-22 2009-01-21 1 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Incêndio Mau


10 2009-01-21 2009-02-08 0 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Lastro Mau

Funcionamento Indicador do

Painel

12 2009-02-08 2009-04-16 2 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque



Item Garrafa de CO2


Incêndio Mau


59


Data de Retirada

Duração (Meses)


15 2010-02-02 2010-12-17 10 Casco e

Estrutura Resistência Avaria Chapeamento

16 2011-08-02 2011-11-11 3 Casco e

Estrutura Resistência Corrosão Longarina


Incêndio Mau

Funcionamento




Funcionamento Compressor de

Ar

20 2012-07-01 2012-10-17 3 Equipamento Bilge Corrosão Bomba de Bilge


Resfriamento Vazamento




Item


Incêndio Mau



Incêndio Mau



Incêndio Vazamento Tubulação



27 2013-08-17 2014-09-01 12 Casco e

Estrutura Resistência Trinca

Tanque de Lastro


Incêndio Mau







Incêndio Vazamento Válvula


Funcionamento Bomba de Bilge


Incêndio Mau



Energia Avaria



Incêndio Vazamento Tubulação

36 2014-11-29 2015-02-08 2 Equipamento Bilge Avaria Válvula


Incêndio Mau


38 2015-05-28 2015-09-06 3 Casco e


Ausência de Item

39 2015-11-28 2016-01-28 2 Casco e


Mau Funcionamento

Alarme

60


Data de Retirada

Duração (Meses)



Resfriamento Mau

Funcionamento Bomba de água

salgada


Incêndio Mau


42 2015-11-28 2016-01-28 2 Casco e


Mau Funcionamento

Válvula

43 2015-11-28 0 Equipamento Bilge Mau

Funcionamento Bomba de Bilge


Lastro Mau



Incêndio Mau





Data de Retirada

Duração (Meses)




Item Extintor


Incêndio Mau



Lastro Avaria

Cabos Elétricos

4 2012-04-24 2012-07-23 3 Casco e


Mau Funcionamento

Corrente Impressa


Funcionamento Elevador

6 2012-04-24 2012-06-20 1 Equipamento Auxiliar Ausência de

Item Isolamento


Incêndio Mau



Energia Mau

Funcionamento Gerador Auxiliar


Energia Mau


10 2012-09-23 2013-04-18 6 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Incêndio Mau



Incêndio Mau



Funcionamento Cabos

Elétricos

14 2013-09-13 2014-05-22 8 Equipamento Bilge Vazamento Válvula


Incêndio Mau


61


Data de Retirada

Duração (Meses)




Bilge

17 2013-09-13 2014-01-26 4 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Lastro Mau


19 2014-04-12 2014-05-22 1 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque


Lastro Avaria Válvula


Funcionamento Cabos

Elétricos


Lastro Vazamento Válvula

23 2014-09-25 2015-01-06 3 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque

24 2014-09-25 2015-01-06 3 Casco e

Estrutura Flutuabilidade e

Estabilidade Mau


25 2014-09-25 2014-11-03 1 Casco e

Estrutura Estanqueidade Vazamento Válvula


Resfriamento Mau


água salgada


Incêndio Mau


28 2015-08-25 0 Casco e


Mau Funcionamento

Porta Estanque

10.6. ANÁLISE GERAL

Tabela 6- Análises das Condições das Unidades 1 e 2

Unidade 1

Unidade 2

Total

Condições 113

Total

Condições 82

Categoria Quantidade %

(relativa) %

(total) Categoria Quantidade

% (relativa)

% (total)

Casco e Estrutura

43 38% 38%

Casco e Estrutura

15 18% 18%

Equipamento 29 26% 26%


Outros 41 36% 36%

Outros 34 41% 41%

Total 113 64% 64%

Total 82 59% 59%

62

Área Quantidade %

(relativa) %

(total) Área Quantidade

% (relativa)

% (total)

Resistência 12 17% 11%



23 32% 20%


22 46% 27%

Auxiliar 3 4% 3%

Auxiliar 1 2% 1%

Geração de Energia

0 0% 0%


7 15% 9%

Estanqueidade 18 25% 16%


Sistema de Lastro

0 0% 0%

Sistema de Lastro

2 4% 2%

Flutuabilidade e Estabilidade

7 10% 6%


1 2% 1%

Sistema de Resfriamento

3 4% 3%


1 2% 1%

Bilge 0 0% 0%

Bilge 0 0% 0%

Proteção a Corrosão

6 8% 5%


0 0% 0%

Total 72 100% 64%

Total 48 100% 59%

Característica Quantidade %

(relativa) %

(total) Característica Quantidade

% (relativa)

% (total)

Mau Funcionamento

0 0% 0%

Mau Funcionamento

0 0% 0%

Avaria 5 11% 4%

Avaria 6 32% 7%

Trinca 10 23% 9%

Trinca 3 16% 4%

Vazamento 1 2% 1%

Vazamento 3 16% 4%

Corrosão 24 55% 21%

Corrosão 1 5% 1%

Ausência de Item

4 9% 4%

Ausência de Item

6 32% 7%

Total 44 100% 39%

Total 19 100% 23%

Item Quantidade %

(relativa) %

(total) Item Quantidade

% (relativa)

% (total)

Abafador 0 0% 0%

Abafador 0 0% 0%

Válvula 5 7% 4%

Válvula 9 25% 11%

63

Item Quantidade %

(relativa) %


% (relativa)

% (total)

Flange 0 0% 0%

Flange 1 3% 1%


0 0% 0%


4 11% 5%

Porta Estanque 10 14% 9%


Bomba de Incêndio

0 0% 0%

Bomba de Incêndio

3 8% 4%

Borboleta 0 0% 0%

Borboleta 1 3% 1%

Borrifador de Água

0 0% 0%

Borrifador de Água

1 3% 1%

Gerador Principal

0 0% 0%

Gerador Principal

1 3% 1%

Indicador de Nível

0 0% 0%

Indicador de Nível

1 3% 1%

Porta de Incêndio

0 0% 0%

Porta de Incêndio

3 8% 4%

Suspiro 8 12% 7%

Suspiro 1 3% 1%

Tanque de Lastro

12 17% 11%

Tanque de Lastro

1 3% 1%

Ventilador 2 3% 2%

Ventilador 1 3% 1%

Alarme 4 6% 4%

Alarme 0 0% 0%

Anodos 2 3% 2%

Anodos 0 0% 0%

Antepara 1 1% 1%

Antepara 0 0% 0%

Borrifadores 2 3% 2%


Cabos Elétricos 1 1% 1%


Chapeamento 6 9% 5%

Chapeamento 0 0% 0%

Detetor 4 6% 4%

Detetor 0 0% 0%

Escada 2 3% 2%

Escada 0 0% 0%

Extintor 1 1% 1%

Extintor 0 0% 0%

Guindaste 1 1% 1%

Guindaste 0 0% 0%

Sensor 1 1% 1%

Sensor 0 0% 0%

Solda 2 3% 2%

Solda 2 6% 2%

Sujeira 0 0% 0%

Sujeira 0 0% 0%

64

Item Quantidade %

(relativa) %


% (relativa)

% (total)

Compressor de Ar

0 0% 0%

Compressor de Ar

0 0% 0%

Cilindro de gás 0 0% 0%


Caverna 0 0% 0%

Caverna 0 0% 0%

Buraco de Entrada

0 0% 0%

Buraco de Entrada

0 0% 0%

Bomba de Óleo 0 0% 0%


Bomba de Bilge 0 0% 0%


Bocal 0 0% 0%

Bocal 0 0% 0%

Suporte 1 1% 1%

Suporte 0 0% 0%

Longarina 0 0% 0%

Longarina 0 0% 0%

Indicador do Painel

0 0% 0%

Indicador do Painel

0 0% 0%


0 0% 0%


0 0% 0%

Garrafa de CO2 0 0% 0%


Isolamento 0 0% 0%

Isolamento 0 0% 0%

Gerador Auxiliar

0 0% 0%

Gerador Auxiliar

0 0% 0%

Elevador 0 0% 0%

Elevador 0 0% 0%

Corrente Impressa

0 0% 0%

Corrente Impressa

0 0% 0%

Reforço 0 0% 0%

Reforço 0 0% 0%

Tubulação 4 6% 4%

Tubulação 1 3% 1%

Total 69 100% 61%

Total 36 100% 44%

65

Tabela 7- Análises das Condições das Unidades 3 e 4

Unidade 3

Unidade 4

Total

Condições 126

Total

Condições 83


(relativa) %

(total) Categoria Quantidade

% (relativa)

% (total)

Casco e Estrutura

32 25% 25%

Casco e Estrutura

11 13% 13%



Outros 45 36% 36%

Outros 38 46% 46%

Total 126 64% 64%

Total 83 54% 54%

Área Quantidade %

(relativa) %

(total) Área Quantidade

% (relativa)

% (total)




26 32% 21%


17 38% 20%

Auxiliar 10 12% 8%

Auxiliar 1 2% 1%


4 5% 3%


1 2% 1%



Sistema de Lastro

1 1% 1%

Sistema de Lastro

4 9% 5%


2 2% 2%


2 4% 2%


5 6% 4%


6 13% 7%

Bilge 3 4% 2%

Bilge 5 11% 6%


2 2% 2%


0 0% 0%

Total 81 100% 64%

Total 45 100% 54%

66


(relativa) %

(total) Característica Quantidade

% (relativa)

% (total)

Mau Funcionamento

0 0% 0%

Mau Funcionamento

0 0% 0%

Avaria 10 22% 8%

Avaria 4 19% 5%

Trinca 4 9% 3%

Trinca 1 5% 1%

Vazamento 4 9% 3%

Vazamento 8 38% 10%


Corrosão 2 10% 2%

Ausência de Item

6 13% 5%

Ausência de Item

6 29% 7%

Total 46 100% 37%

Total 21 100% 25%

Item Quantidade %

(relativa) %


% (relativa)

% (total)

Abafador 0 0% 0%

Abafador 0 0% 0%

Válvula 6 8% 5%

Válvula 6 15% 7%

Flange 0 0% 0%

Flange 0 0% 0%


0 0% 0%


1 3% 1%



Bomba de Incêndio

4 5% 3%

Bomba de Incêndio

4 10% 5%

Borboleta 0 0% 0%

Borboleta 0 0% 0%

Borrifador de Água

2 3% 2%

Borrifador de Água

0 0% 0%

Gerador Principal

3 4% 2%

Gerador Principal

0 0% 0%

Indicador de Nível

0 0% 0%

Indicador de Nível

1 3% 1%

Porta de Incêndio

1 1% 1%

Porta de Incêndio

0 0% 0%

Suspiro 3 4% 2%

Suspiro 0 0% 0%

Tanque de Lastro

7 9% 6%

Tanque de Lastro

1 3% 1%

Ventilador 1 1% 1%

Ventilador 0 0% 0%

Alarme 3 4% 2%

Alarme 2 5% 2%

Anodos 2 3% 2%

Anodos 0 0% 0%

67

Item Quantidade %

(relativa) %


% (relativa)

% (total)

Antepara 4 5% 3%

Antepara 0 0% 0%





Chapeamento 6 8% 5%

Chapeamento 1 3% 1%

Detetor 0 0% 0%

Detetor 0 0% 0%

Escada 0 0% 0%

Escada 0 0% 0%

Extintor 0 0% 0%

Extintor 0 0% 0%

Guindaste 0 0% 0%

Guindaste 0 0% 0%

Sensor 0 0% 0%

Sensor 1 3% 1%

Solda 3 4% 2%

Solda 0 0% 0%

Sujeira 1 1% 1%

Sujeira 0 0% 0%

Compressor de Ar

1 1% 1%

Compressor de Ar

1 3% 1%



Caverna 1 1% 1%

Caverna 0 0% 0%

Buraco de Entrada

1 1% 1%

Buraco de Entrada

0 0% 0%





Bocal 2 3% 2%

Bocal 0 0% 0%

Suporte 1 1% 1%

Suporte 0 0% 0%

Longarina 0 0% 0%

Longarina 1 3% 1%

Indicador do Painel

0 0% 0%

Indicador do Painel

1 3% 1%


0 0% 0%


2 5% 2%



Isolamento 0 0% 0%

Isolamento 0 0% 0%

Gerador Auxiliar

0 0% 0%

Gerador Auxiliar

0 0% 0%

68

Item Quantidade %

(relativa) %


% (relativa)

% (total)

Elevador 0 0% 0%

Elevador 0 0% 0%

Corrente Impressa

0 0% 0%

Corrente Impressa

0 0% 0%

Reforço 0 0% 0%

Reforço 1 3% 1%

Tubulação 10 13% 8%


Total 77 100% 61%

Total 39 100% 47%

Tabela 8- Análises das Condições da Unidade 5

Unidade 5

Total Condições 52


(relativa) %

(total)

Casco e Estrutura 8 15% 15%


Outros 24 46% 46%

Total 52 54% 54%

Área Quantidade %

(relativa) %

(total)


Sistema de Incêndio 7 25% 13%

Auxiliar 4 14% 8%

Geração de Energia 2 7% 4%


Sistema de Lastro 4 14% 8%

Flutuabilidade e Estabilidade 1 4% 2%

Sistema de Resfriamento 1 4% 2%

Bilge 2 7% 4%

Proteção a Corrosão 1 4% 2%

Total 28 100% 54%

69


(relativa) %

(total)

Mau Funcionamento 0 0% 0%

Avaria 2 29% 4%

Trinca 0 0% 0%

Vazamento 3 43% 6%

Corrosão 0 0% 0%

Ausência de Item 2 29% 4%

Total 7 100% 13%

Item Quantidade %

(relativa) %

(total)

Abafador 0 0% 0%

Válvula 9 32% 17%

Flange 0 0% 0%

Gerador de Emergência 1 4% 2%


Bomba de Incêndio 1 4% 2%

Borboleta 0 0% 0%

Borrifador de Água 0 0% 0%

Gerador Principal 0 0% 0%

Indicador de Nível 0 0% 0%

Porta de Incêndio 0 0% 0%

Suspiro 0 0% 0%

Tanque de Lastro 0 0% 0%

Ventilador 0 0% 0%

Alarme 1 4% 2%

Anodos 0 0% 0%

Antepara 0 0% 0%



Chapeamento 0 0% 0%

Detetor 0 0% 0%

Escada 0 0% 0%

70

Item Quantidade %

(relativa) %

(total)

Extintor 1 4% 2%

Guindaste 0 0% 0%

Sensor 1 4% 2%

Solda 0 0% 0%

Sujeira 0 0% 0%

Compressor de Ar 0 0% 0%


Caverna 0 0% 0%

Buraco de Entrada 0 0% 0%



Bocal 0 0% 0%

Suporte 0 0% 0%

Longarina 0 0% 0%

Indicador do Painel 0 0% 0%

Bomba de água salgada 1 4% 2%


Isolamento 1 4% 2%

Gerador Auxiliar 1 4% 2%

Elevador 1 4% 2%

Corrente Impressa 1 4% 2%

Reforço 0 0% 0%

Tubulação 0 0% 0%

Total 28 100% 54%

71

Tabela 9- Análises das Condições de Todas as Unidades

Todas Unidade

Total Condições 456


(relativa) %

(total)

Casco e Estrutura 109 24% 24%


Outros 182 40% 40%

Total 456 60% 60%

Área Quantidade %

(relativa) %

(total)


Sistema de Incêndio 95 35% 21%

Auxiliar 19 7% 4%

Geração de Energia 14 5% 3%


Sistema de Lastro 11 4% 2%

Flutuabilidade e Estabilidade 13 5% 3%

Sistema de Resfriamento 16 6% 4%

Bilge 10 4% 2%

Proteção a Corrosão 9 3% 2%

Total 274 100% 60%


(relativa) %

(total)

Mau Funcionamento 0 0% 0%

Avaria 27 20% 6%

Trinca 18 13% 4%

Vazamento 19 14% 4%


Ausência de Item 24 18% 5%

Total 137 100% 30%

72

Item Quantidade %

(relativa) %

(total)

Abafador 0 0% 0%

Válvula 35 14% 8%

Flange 1 0% 0%

Gerador de Emergência 6 2% 1%


Bomba de Incêndio 12 5% 3%

Borboleta 1 0% 0%

Borrifador de Água 3 1% 1%

Gerador Principal 4 2% 1%

Indicador de Nível 2 1% 0%

Porta de Incêndio 4 2% 1%

Suspiro 12 5% 3%

Tanque de Lastro 21 8% 5%

Ventilador 4 2% 1%

Alarme 10 4% 2%

Anodos 4 2% 1%

Antepara 5 2% 1%



Chapeamento 13 5% 3%

Detetor 4 2% 1%

Escada 2 1% 0%

Extintor 2 1% 0%

Guindaste 1 0% 0%

Sensor 3 1% 1%

Solda 7 3% 2%

Sujeira 1 0% 0%

Compressor de Ar 2 1% 0%


Caverna 1 0% 0%

Buraco de Entrada 1 0% 0%

73

Item Quantidade %

(relativa) %

(total)



Bocal 2 1% 0%

Suporte 2 1% 0%

Longarina 1 0% 0%

Indicador do Painel 1 0% 0%

Bomba de água salgada 3 1% 1%


Isolamento 1 0% 0%

Gerador Auxiliar 1 0% 0%

Elevador 1 0% 0%

Corrente Impressa 1 0% 0%

Reforço 1 0% 0%


Total 249 100% 55%

Análise de histórico de Condições de Classe de unidades de...

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