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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO

CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE DO SUL

Campus Avançado Ibirubá

HENRIQUE FILGUEIRAS MARX

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

MECÂNICA

Ibirubá

2011

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HENRIQUE FILGUEIRAS MARX

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

MECÂNICA

Trabalho de conclusão de curso apresentado como requisito parcial da obtenção do grau de Técnico em Eletromecânica, pelo Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul – Campus Avançado Ibirubá

Orientador: Prof. Eng. Flávio Roberto Andara

Ibirubá

2011

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SUMÁRIO

1. RESUMO 3 1.1. ABSTRACT 4 2. INTRODUÇÃO 5 3. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 6 4. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 7 4.1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL 7 4.2. OPERAÇÕES DE USINAGEM 7 4.2.1. Furação 7 4.2.1.1. Furação em cheio 8 4.2.1.2. Escareamento 8 4.2.2. Serramento 8 4.2.3. Corte Manual 8 4.2.4. Desbaste ou polimento 8 4.3. OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO 8 4.3.1. Dobra 9 4.4. SOLDAGEM 9 4.4.1. Soldagem a arco elétrico 9 4.4.2. Brasagem 9 4.5. LIXAMENTO 9 4.6. PINTURA 9 5. ESTAGIANDO NA PRÁTICA 10 5.1. TRABALHANDO EM FURAÇÃO 10 5.2. TRABALHANDO EM SERRAMENTO 12 5.3. O CORTE MANUAL 12 5.4. TRABALHANDO COM DOBRA 14 5.5. TRABALHANDO COM SOLDA A ARCO ELÉTRICO 16 5.6. TRABALHANDO COM BRASAGEM 17 5.7. TRABALHANDO COM LIXAMENTO 19 5.8. TRABALHANDO COM PINTURA 19 6. CONCLUSÃO 21 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 22

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1 RESUMO

Este trabalho demonstra a utilização da teoria e do aprendizado prático em solda,

corte, dobra e furação, em suma, Usinagem em geral, adquiridos no curso de Técnico em

Eletromecânica realizado no Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul

– Campus Ibirubá/RS, para realização do estágio obrigatório na área de Mecânica.

Palavras – chave: Solda, Usinagem e Mecânica

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1.1 ABSTRACT

This work presents the application of both, theory and practice, learned about welding,

cutting, bending and drilling, resuming, general machining, at the curse of Technical on

Electromechanic, headed at the Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Rio Grande do

Sul – Campus Ibirubá/RS, to the formalization of the obligation trainee program on

mechanical area.

Key - words: Welding, Machining and Mechanic.

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2 INTRODUÇÃO

Este relatório foi elaborado como parte de estágio curricular obrigatório do curso de

Técnico em Eletromecânica realizado no Instituto Federal de Ciência e Tecnologia do Rio

Grande do Sul – Campus Ibirubá/RS, na área de mecânica e fala principalmente dos trabalhos

realizados na empresa, com uma explanação teórica do processo, descrição das máquinas

utilizadas e como o trabalho auxiliou no aprendizado continuado que o estágio proporciona.

Os donos da empresa foram muito receptivos, pois havia necessidade de auxílio para

realização de tarefas variadas dentro da empresa.

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3 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

A Metalúrgica e Funilaria Três Palmeiras foi fundada em abril de 2004 por Vilmar

Lopes Petersen e Rubinson Markendorf, primeiramente a empresa localizava-se à Av.

Perimetral, s/n no bairro Industrial de Quinze de Novembro – RS, alugando máquinas e

imóvel da empresa Metalúrgica e Auto Elétrica Sefrim, de Pedro Sefrim, ali funcionando pelo

período de dois anos.

Posteriormente participou de processo licitatório para ocupar dois espaços junto a

Incubadora Empresarial - figura 1, localizada à Rua Duque de Caxias, s/n, lado par, no Bairro

Industrial de Quinze de Novembro – RS, de propriedade da Prefeitura Municipal de Quinze

de Novembro. Nesta nova instalação os fundadores da Metalúrgica e Funilaria Três Palmeiras

financiaram junto ao Banco do Brasil as máquinas próprias da empresa, pois como dito

anteriormente, trabalhavam com máquinas alugadas.

Figura 1 – Fachada da empresa

Atualmente a empresa está instalada em duas salas idênticas contando com 101,5 m²

de área total. Instalada por quase cinco anos na Incubadora, há necessidade de mudança, tanto

em virtude do prazo para utilização do espaço, como pela demanda crescente dos serviços

prestados, tais como, confecção e instalação de grades, portas, portões, lareiras, janelas,

churrasqueiras portáteis, calhas, chaminés, lixeiras, cumeeiras e tesouras para telhado, todos

estes itens em metal, e da necessidade de ampliar o espaço físico para contratar mais

funcionários e atender a demanda. A instalação está sendo construída à Rua Duque de Caxias,

s/n, lado ímpar, no Bairro Industrial de Quinze de Novembro – RS

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4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Uma pequena definição sobre os assuntos abordados neste trabalho que foram obtidas

em aula e também com material de pesquisa.

4.1 EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

São equipamentos diversos que protegem o trabalhador de forma individual,

garantindo sua integridade física e a saúde do trabalhador, falaremos apenas dos que foram

necessários na empresa. Óculos protetores, máscara (protetor respiratório), máscara de solda,

avental de couro, protetor auricular (do tipo abafador) e luvas. Logo ao primeiro dia de

estágio a empresa forneceu sem qualquer custo os equipamentos acima descritos.

4.2 OPERAÇÕES DE USINAGEM

Entende-se por operações de usinagem aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as

dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três itens, produzem

cavaco. Conforme Ferraresi, 1977 existem diferentes tipos e formas de cavacos, quanto à

forma podem ser cavaco em fita, cavaco helicoidal, cavaco espiral e cavaco em lascas ou

pedaços.

4.2.1 Furação

A furação é um processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de um furo

geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente multicortante.

De acordo com Ferraresi (1969, p.XXIX à XXXIII) a furação por vezes produz um furo com

rugosidade superior à desejada e assim sendo podemos utilizar o alargamento de acabamento

que é o, “processo de alargamento destinado ao acabamento da parede de um furo cilíndrico

ou cônico.”.

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4.2.1.1 Furação em cheio

Ferraresi (1969, p. XXIX) afirma que furação em cheio é o “Processo de furação

destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material

compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco.”

4.2.1.2 Escareamento

Conforme Ferraresi (1969, p. XXIX) escareamento é o “Processo de furação destinado

à abertura de um furo cilíndrico numa peça pré-furada.”

4.2.2 Serramento

“Processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio

de ferramentas multicortantes de pequena espessura.” Segundo Ferraresi (1969, p. XXXV)

4.2.3 Corte manual

Processo de corte mecânico em chapa destinado ao recorte com auxílio de ferramenta

manual.

4.2.4 Desbaste ou polimento

Processo que consiste em desbastar ou polir determinada peça com ferramenta manual

como a lima, ou com ferramenta mecânica como o esmeril, até que ela atinja a forma e/ou a

rugosidade pretendida.

4.3 OPERAÇÕES DE CONFORMAÇÃO

Indica Ferraresi (1969, p. XXV) que operações de conformação “São aquelas que

visam conferir à peça a forma ou as dimensões, ou o acabamento específico, ou ainda

qualquer combinação destes três itens, através da deformação plástica do metal.”

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4.3.1 Dobra

Neste processo é executada a ação da dobra do material para que a peça fique no

formato final desejado.

4.4 SOLDAGEM

Conforme Buzzoni p. 12, “soldagem é o processo de produzir uma fusão entre duas

peças de metal, de modo que o lugar de junção forme com o todo uma massa homogênea.”.

4.4.1 Soldagem a arco elétrico

A soldagem a arco com eletrodos revestidos é um processo que produz a coalescência

entre metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo

metálico revestido e a peça que está sendo soldada.

4.4.2 Brasagem

A brasagem é um processo de união de metais em que uma liga de adição, possuindo

ponto de fusão inferior à temperatura “sollidus” do material dos componentes (porém acima

de 449ºC), é aquecida juntamente com o metal base até se fundir, e, por efeito de capilaridade,

este material de enchimento fundido preenche o vazio da junta a ser constituída.

4.5 LIXAMENTO

O processo de lixamento consiste de se utilizar um material abrasivo para diminuir,

polir e mesmo limpar determinada peça.

4.6 PINTURA

O processo de pintura consiste de aplicar uma camada de material líquido que adere a

superfície da peça, deixando-a assim com uma proteção contra ferrugem e na cor desejada.

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5. ESTAGIANDO NA PRÁTICA

5.1 TRABALHANDO EM FURAÇÃO

O trabalho realizado no estágio com operação de furação gerou basicamente o cavaco

helicoidal, que deriva do material usinado, do lubrificante e dos parâmetros de usinagem. O

trabalho foi realizado com uma furadeira de bancada.

Consistia em fazer furação em cheio, ou furação escalonada, com broca helicoidal de

aço rápido auto-centrante, em barras metálicas nos locais previamente marcados, para ali

introduzir e posteriormente soldar, barras de aço doce cilíndricas com diâmetros variados

(entre 6 mm e 10 mm), cortadas por serramento e ajustadas nas extremidades por operação de

desbaste.

A máquina utilizada nestes trabalhos de furação é uma Gacela – figura 2, fabricada na

Argentina pela empresa Barbero. Possui velocidades de trabalho de 430, 830, 1340 e 2100

RPM e motor de ½ HP, com capacidade de furo de até 16 mm.

Figura 2 – Furadeira de bancada

O grande aprendizado do trabalho com esta máquina foi que sempre é necessário marcar o

local inicial do furo com uma ferramenta, mesmo a broca sendo auto-centrante, pois sem a

marcação pode ocorrer um furo excêntrico, ou seja, sem o alinhamento adequado e desejado

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para o furo. E também, que mesmo que a velocidade de trabalho esteja adequada à broca e ao

material que está sendo usinado, a força de entrada da broca no material é determinada pelo

trabalhador e a percepção de como o trabalho de usinagem está desenvolvendo-se é de

extrema importância para o bom acabamento da peça e para não desgastar prematuramente a

broca, nem a máquina com a qual se está trabalhando.

Por esse motivo os profissionais experientes conseguem ter uma produtividade maior que

a média, eles já têm o conhecimento teórico e prático da melhor maneira de lidar, tanto com o

material a ser usinado, como com a máquina a ser utilizada.

A rotação de trabalho escolhida para todo o trabalho de furação foi de 830 RPM, que foi

adquirida com a utilização do Quadro 1, por ser o valor mais próximo ao recomendado na

tabela que foi de 994 RPM, pois o material usinado é aço doce e a broca utilizada tem Ø 8

mm.

Quadro 1 – Velocidade e avanço para brocas de aço rápido.

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5.2 TRABALHANDO COM SERRAMENTO

Na parte de serramento o trabalho se desenvolveu utilizando uma serra circular

multicorte, com o corte de barras metálicas variadas.

Consistia em serrar barras cilíndricas em tamanhos pré-determinados, com ou sem

chanfro na extremidade. Quando se fazia necessário a realização de chanfro na extremidade

da peça, movia-se uma das extremidades da morsa que fica presa à bancada de trabalho para

atingir o ângulo desejado. Como a utilização destas barras era para confecção de grades, não

se mostrou necessário realizar o chanfro com uma exatidão muito grande, motivo pelo qual

não era feita a medição do ângulo do chanfro. Após o corte no tamanho desejado era feito na

mesma máquina o desbaste (esmerilamento), para que ficasse com um acabamento polido e

não cortante em ambas as extremidades.

Também foi realizado o corte de barras metálicas retangulares geralmente de 3/16x1

polegadas, usadas principalmente para confecção de grades e também o corte de cantoneiras,

usadas principalmente para confeccionar janelas basculantes e marcos de porta metálica,

sempre com ângulos retos.

A máquina utilizada para realizar estas tarefas foi uma serra circular multicorte da

marca Somar, fabricada no Brasil. Possui velocidade de 4500rpm e disco de corte de diâmetro

12”x1/8”x3/4”.

Figura 3 – Serra Multicorte

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O aprendizado com o trabalho nesta máquina foi que o ideal para se cortar barras

cilíndricas é começar o corte e ao atingir o meio da barra, virá-la e terminar o corte, pois desta

maneira o corte fica mais uniforme, sem necessidade de perder muito tempo fazendo o

desbaste para um melhor acabamento. Quando se procede o corte do início ao fim sem virar a

barra há um aquecimento excessivo no ponto do corte e o material que o disco de corte retira

se deforma com o calor e continua preso a uma das extremidades da peça cortada. Quando

isso ocorre há um gasto extra de tempo, que é necessário gastar para que a peça fique com as

extremidades no formato desejado.

No caso do corte de barras retangulares, ou barras “chatas” conforme nomenclatura

interna da empresa. O ideal é fazer o corte com a barra em pé, ou seja, em um dos lados mais

finos da barra, pois como a física nos ensina, quanto menor o ponto de apoio que uma carga

possui, maior será a pressão exercida pela mesma, sendo assim é mais fácil o corte com a

barra em pé, conforme mostrado na figura 3 com a barra que está encaixada na morsa.

Com as cantoneiras que possuem o formato de um “L”, mas com os lados do mesmo

tamanho, o ideal é proceder da mesma forma da barra retangular, porém é necessário virar a

barra em 90° depois de ter cortado um dos lados, para fazer o corte final mais facilmente. Os

EPI´s utilizados neste trabalho foram luvas, óculos protetores, protetor auricular e máscara

(protetor respiratório).

5.3 O CORTE MANUAL

No estágio houve necessidade de proceder a cortes em folhas metálicas para posterior

moldagem das mesmas no formato de calhas utilizando uma multidobradora. Primeiramente

as folhas tinham de ser marcadas nos tamanhos corretos para podermos cortá-las com a

tesoura manual - figura 4.

Figura 4 – Tesoura para metal

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Um processo totalmente manual, quase como cortar cartolina com uma tesoura comum no

colégio para confeccionar um cartaz. Também o corte manual foi utilizado para fabricação de

chaminés metálicas. Igualmente, após ser marcado o tamanho na folha metálica foi cortado

com a tesoura manual e neste tamanho de folha resultante se demarcou e cortou um furo para

posterior introdução da chaminé.

Deste processo depreende-se que apenas a prática leva a perfeição e sendo um processo

totalmente manual no qual se está mais sujeito a erros humanos e à inexperiência do

funcionário, é ideal que se trabalhe com uma margem de segurança de 1 (um) a 2 (dois) por

cento na hora de fazer a medição das folhas metálicas. Se a medida for de 100 mm deve se

iniciar a marcação da próxima peça dois milímetros afastado do local de corte da primeira,

visto que sempre se marca toda a folha para posteriormente cortá-la

5.4 TRABALHANDO COM DOBRA

Neste trabalho de dobra, tudo se resumiu basicamente a fabricação de calhas e

chaminés. Para fabricação das calhas, são retiradas medidas prévias no local de instalação das

mesmas e com esses dados são feitos os cortes nas folhas metálicas e também marcados os

locais, na folha cortada, onde serão feitas as dobras para que uma simples folha metálica

ganhe a estrutura e resistência desejadas e se torne uma calha por exemplo. Normalmente são

executadas cinco dobras na folha para obtenção de uma calha, onde a primeira é feita com

ângulo em torno de 90°, a segunda também de 90°, a terceira com 80° negativos, a quarta é

com ângulo de 90° e a ultima também com ângulo de 90°.

Figura 5 – Modelo de calha instalada

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A chaminé também é constituída da mesma folha metálica. Depois do corte no

tamanho adequado, utilizando-se a multidobradora - figura 5 é feito a dobradura nas

extremidades, de modo que elas se encaixam e depois de apertadas por pressão não mais se

separam.

Figura 5 – Máquina de dobrar (Multidobradora)

Mas antes de serem pressionadas as extremidades da folha metálica é feito a

conformação da folha, para que ela adquira um formato cônico ou circular com a calandra

manual - figura 6.

Figura 6 – Calandra Manual

As máquinas utilizadas no trabalho de dobra são uma multidobra MD-20 e uma

calandra manual C10 ambas da marca Alwema e fabricadas no Brasil.

Neste trabalho evidenciamos a necessidade de uma boa preparação para realizar o

trabalho. Na multidobradora as folhas metálicas que irão se transformar em uma peça

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qualquer devem estar bem marcadas para não haver erros de interpretação no momento da

dobra, que conseqüentemente “matariam” a peça. E também na utilização da calandra manual

a folha metálica deve estar no tamanho correto para formar o cone, ou o cilindro de que se

necessita. Com este trabalho também depreendemos que o melhor professor é a experiência

prática, pois nada a substitui. Por mais que alguém possa explicar o processo de trabalho com

estas máquinas só a experiência adquirida irá realmente instruir um trabalhador sobre o

melhor modo de utilizá-las.

Para a fabricação da chaminé no formato cilíndrico normalmente um ou no máximo

dois passes pela calandra manual são suficientes, pois a folha metálica galvanizada é bem

maleável. Não há necessidade de lubrificação.

5.5 TRABALHANDO COM SOLDA À ARCO ELÉTRICO

O trabalho de soldagem realizado no estágio foi basicamente um trabalho com

soldagem a arco elétrico utilizando eletrodos revestidos. Os trabalhos utilizando este tipo de

solda se deram com confecção de grades, especificamente com a soldagem das barras

“chatas” já devidamente usinadas e das barras cilíndricas cortadas no tamanho adequado.

Já devidamente equipado com todos os EPI´s (Equipamento de Proteção Individual),

era feita a solda de todas as barras necessárias para confecção da grade. Colocando-se a barra

cilíndrica dentro do primeiro furo da barra retangular na altura correta soldava-se a primeira

barra, logo após era colocada a segunda barra retangular na altura correta e efetuada a solda.

Depois disso era soldada a barra cilíndrica introduzida nos furos da extremidade oposta das

duas barras retangulares, dando assim uma melhor sustentação à grade, o que tornava mais

fácil o trabalho de inserir e soldar as demais barras cilíndricas.

Os eletrodos utilizados neste trabalho foram eletrodos E 6013 com revestimento

rutílico (potássio). Como a peça tem cerca de 5 mm de espessura a escolha do eletrodo E6013

de 2,5mm se deu por ele ser projetado para ter um arco de baixa penetração, permitindo que

metais de pequena espessura sejam soldados sem furar a peça e por que o revestimento

contém compostos de potássio suficientes para estabilizar o arco na soldagem com corrente

alternada (CA) de 100A. Os eletrodos ficam armazenados em estufa com temperatura entre

50º C e 70° C. Neste trabalho se utilizou uma junta de ângulo reto e a posição de soldagem foi

plana, mas circunferencial. Após o resfriamento da solda é procedida a retirada da escória

com um picador e se utiliza um esmeril manual para dar acabamento à área soldada.

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O equipamento utilizado neste trabalho foi um aparelho soldador - figura 7, Balmer

Super 260 Geração 4, marca Balmer, fabricado no Brasil.

Figura 7 – Aparelho de solda a arco elétrico

O maior aprendizado deste trabalho foi a importância de ajustar a corrente elétrica que

o aparelho de solda utiliza, de acordo com os materiais a serem soldados, pois com uma

corrente muito alta ocorre uma poça de fusão super aquecida que acaba furando a peça e/ou

consumindo o eletrodo num tempo demasiado curto. Já uma corrente muito baixa acaba por

não formar o arco elétrico necessário para haver deposição de material do eletrodo revestido

na peça e conseqüentemente não há soldagem, que é a formação de uma peça homogênea a

partir de duas peças distintas e o material do eletrodo.

5.6 TRABALHANDO COM BRASAGEM

O trabalho com brasagem se deu principalmente com a confecção de chaminés, as

quais eram feitas com folhas metálicas galvanizadas, após o corte da folha em um formato

retangular ou quadrado, era demarcado um círculo no centro desta peça. Posteriormente

cortava-se mais um pedaço da folha metálica em um formato de trapézio, utilizando a

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multidobradora as extremidades menores eram dobradas e depois disso a peça era conformada

com a calandra manual, para que adquirisse o formato de um tubo, mas com a base mais larga

e o topo mais fino. Utilizando as dobras feitas previamente as duas extremidades eram

encaixadas e amassadas por pressão para que a peça ficasse unida.

Aqui começa o trabalho da brasagem para unir mais firmemente as duas extremidades

da peça. Primeiramente liga-se o maçarico, acrescenta-se uma solução que no nosso caso era

de ácido muriático, no ponto da solda para “limpar” o local a ser soldado, favorecendo o

processo de capilaridade, aproximando a chama e o material a ser adicionado na união, nesse

caso uma vareta de estanho, faz-se a brasagem. O maçarico - figura 8 utilizado tem um

“martelo” ou “machado” na ponta, que serve para espalhar melhor o material de adição. Após

um resfriamento inicial é adicionado água fria para um resfriamento mais célere.

Figura 8 – Maçarico

Ainda pelo processo de brasagem são realizadas soldas em calhas e na junção entre a

base da chaminé e este tubo cujo processo de fabricação explanamos acima.

Com este trabalho o aprendizado foi de que é simples trabalhar com brasagem, visto

que até um operador inexperiente comete poucos erros nesse tipo de solda, mas há sempre de

se ter um cuidado e nunca imaginar-se super preparado para qualquer situação, pois é assim

que acontecem os acidentes. O gás utilizado foi o metano, pois como material de adição são

utilizadas varetas de estanho que tem ponto de fusão entre 183° C a 255° C.

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5.7 TRABALHANDO COM LIXAMENTO

Na empresa em que realizou-se o estágio há uma grande demanda por produtos novos,

mas também há uma quantidade de trabalho que se refere a reformar algumas peças que por

vezes são cadeiras quebradas que necessitam de solda, portões e portas que precisam de solda

ou pintura e demais materiais metálicos. A experiência que obtivemos no estágio foi a

reforma de uma lareira de metal que é produzida na própria empresa. Para dar início a reforma

foi necessário o lixamento da peça, para retirada da oxidação e também da camada de tinta

remanescente. Inicialmente começamos com uma lixa ferro 60 de semi-acabamento, após a

remoção da oxidação e da tinta passamos à utilização de uma lixa d’água 400 para lixamento

fino, visando retirar os riscos que pudessem haver remanescido da primeira lixa e preparar a

superfície para a pintura.

Esse trabalho foi totalmente manual e o aprendizado foi de que mesmo um técnico por

vezes tem que executar um processo contínuo e repetitivo para executar seu trabalho

corretamente.

5.8 TRABALHANDO COM PINTURA

No estágio o trabalho de pintura foi desenvolvido com a utilização de uma pistola à ar

comprimido - figura 9.

Figura 9 – Pistola de pintura

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Utilizando o método de pistola fica muito mais simples de pintarmos grades, janelas e

portas, pois quase não há possibilidade da tinta escorrer por inexperiência do pintor,

reduzindo assim a necessidade de recursos para atingir um bom padrão de pintura.

Foi realizado além da pintura de grades, a pintura da lareira mencionada no processo

de lixamento. Os EPI´s utilizados neste processo foram luvas, óculos de proteção e máscara

para respiração.

Antes da pintura é feita a limpeza da superfície com jato de ar. Após, se for necessário

procede-se a limpeza com solvente aplicado com pano limpo. Somente após a secagem

procede-se para a etapa de pintura.

Quanto a pressão de pintura deve-se utilizar sempre a menor pressão que pulverize

totalmente o revestimento, nesse caso a pressão utilizada foi de 60 lbs, que após diversas

regulagens se mostrou a de melhor aproveitamento. Acima de 60 lbs a névoa de pintura que se

forma é muito esparsa e há perda de material. De acordo com a necessidade é regulado o bico

de fluido, quando pintamos uma grade o bico deve ser mais fino e a distância entre a peça e a

pistola é de aproximadamente 20 (vinte) cm. Quando pintamos uma porta, cuja superfície é

maior, o bico deve ter um leque maior e a distância pode ser de até 40 (quarenta) cm. Para

garantir uma pintura adequada o gatilho da pistola de pintura deve ser acionado após o

operador ter iniciado o curso de pintura, e deve ser liberado antes do fim do curso. A pistola

de pintura deve estar em movimento quando o gatilho for apertado e quando for liberado.

Essa técnica evita o aparecimento de manchas de camadas espessas de tinta no início e no fim

de cada curso.

Se a camada de tinta estiver muito grossa ou existir escorrimento na superfície pode-se

movimentar a pistola mais rapidamente, afastá-la mais da superfície ou escolher um bico de

fluido com leque maior. Se a camada estiver muito fina faz-se o inverso, movimenta-se a

pistola mais vagarosamente, aproxima-se a pistola da superfície ou utiliza-se um bico de

fluido com leque menor.

A experiência adquirida aqui foi de que como a pintura é feita ao ar livre, sempre

devemos prestar atenção as condições climáticas para realizar a pintura, com umidade relativa

do ar entre 15 a 55% a pintura pode ser realizada sem problemas, entre 56 a 75% pode-se

realizar a pintura, mas o tempo de secagem aumenta até 30% entre a primeira e segunda

demão. Com umidade relativa do ar acima de 75% não é recomendada a pintura, pois a tinta

demora em demasia a secar, há o risco de a pintura escorrer e podem formar-se bolhas, pois

não há tempo suficiente pra o solvente da tinta evaporar.

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6 CONCLUSÃO

Neste estágio obrigatório foram realizados trabalhos nas áreas de usinagem, solda,

pintura e conformação de materiais metálicos, englobando principalmente a área de mecânica

do curso de Técnico em Eletromecânica.

O aprendizado adveio principalmente no sentido de que ao executar corretamente os

passos de determinado processo, quais sejam, a marcação correta do material a ser dobrado, a

escolha do eletrodo soldável a partir do material a ser soldado e da composição do eletrodo, a

rotação correta de usinagem de acordo com o material a ser usinado e de acordo com a

ferramenta a ser utilizada, o modo correto de regular uma pistola de pintura e de preparar a

superfície para receber a pintura ou ainda a melhor maneira de serrar barras de metal, tudo é

de vital importância para um bom aproveitamento do tempo e materiais disponíveis. E

diferencia um bom profissional.

Com a prática adquirida que se soma ao aprendizado anterior em sala de aula e

leituras, sinto-me capacitado e motivado para executar trabalhos nas áreas de solda, usinagem,

pintura, conformação e mesmo outras áreas de trabalho abordadas pelo curso como torno

mecânico, torno CNC e Centros de Usinagem, apesar de não ter trabalhado com elas são áreas

que despertam interesse, pois aprendi que a teoria se aplica à prática, melhorando-a e

tornando possível a realização de qualquer projeto.

Concluímos com o sentimento de que o tempo de 360 horas poderia ser maior para um

melhor aproveitamento da prática que o estágio fornece.

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7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

As lixas e suas funções. Brasil, RN Tintas, 2011. Disponível em

<http://www.rntintas.com/tipos%20de%20lixas.html>. Acesso em 20 jun. 2011.

BUZZONI, H. A. Manual de solda elétrica. São Paulo: Editora Discubra

DINIZ, Anselmo; MARCONDES, Francisco; COPPINI, Nivaldo. Tecnologia da

usinagem dos materiais. 4. ed. São Paulo: Artliber Editora, 2003.

FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. 13. ed. São Paulo:

Editora Blucher, 2009.

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<http://pt.wikipedia.org/wiki/Furadeira_mec%C3%A2nica>. Acesso em 10 jun. 2011.

Lixamento. São Paulo, Aerorig, 2011. Disponível em: <http://

aerorig.com.br/Dicas/Lixamento.htm>. Acesso em 20 jun. 2011.

STEWART, John. Manual do Soldador e Ajustador. 1. ed. São Paulo: Hemus

Livraria, Distribuidora e Editora, 2008.

Taladradora_c.pdf. Córdoba, Barbero, 2010. Disponível em:

<http://www.barbero.com.ar>. Acesso em 10 jun. 2011.

Técnicas de Pintura. Brasil, Norblast, 2011. Disponível em: <http://

www.norblast.com.br/tecni.htm>. Acesso em 20 jun. 2011.