UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE SEGURANÇA: ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO, AUDITORIA ... ·...

UTILIZAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE

SEGURANÇA: ANÁLISE PRELIMINAR

DE RISCO, AUDITORIA

COMPORTAMENTAL E

PADRONIZAÇÃO

Joel Gomes Garcia (UTFPR )

[email protected]

Rodrigo Eduardo Catai (UTFPR )

[email protected]

Carolina Rodrigues Michaud (UTFPR )

[email protected]

Adalberto Matoski (UTFPR )

[email protected]

O presente artigo mostra como as ferramentas de segurança: análise

preliminar de risco, auditoria comportamental e padronização podem

reduzir o número de acidentes na organização. Esta organização

denominada de “A” apresenta ocorrências de acidentes no trabalho,

estes acidentes possuem entre suas causas a falta de padronização nos

processos industriais e de manutenção, falta de ferramenta que possa

auxiliar na gestão dos riscos. A proposta de implantação das

ferramentas consiste em: Análise preliminar de risco, esta tem o

objetivo de mapear riscos desconhecidos e auxiliar no quesito falta de

padronização, visto que a implantação da APR traz para as atividades

parâmetros de segurança como o que não deve ser feito e acima de

tudo a maneira correta de executar a atividade; Auditoria

comportamental, esta auxiliou a organização, pois a auditoria

comportamental esta preocupada em auditar os funcionários e

despertar nele o executante uma auto avaliação de sua tarefa. A

metodologia consiste na implantação das ferramentas conforme

referencial teórico e os resultados foram obtidos através da

comparação entre o modelo 1 que representa o antes da implantação

das ferramentas e o modelo 2 que representa o período após a

implantação das ferramentas, tendo como marco para os modelos o

ano de 2006. Ao final do estudo de caso foi possível demonstrar a

aplicabilidade destas ferramentas e comprovar uma redução de

acidentes quando comparado os dois modelos, assim a organização

conseguiu reduzir o número de acidentes e promover um processo de

melhoria na segurança do trabalho.

Palavras-chaves: Inspeção de segurança, Auditoria comportamental,

Padronização, Análise preliminar de riscos.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.



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1. Introdução

Na busca incessante pelo aumento da lucratividade, as organizações implementam melhorias

em seus processos que abrangem desde a simples instalação de um contador de produtos, até a

automatização de seus processos. Este processo auxilia no aumento da produtividade e dos

lucros, porém isoladamente, essas melhorias não têm sido suficiente.

Buscando melhores resultados econômicos, as organizações observaram que os gastos

gerados pelos acidentes no trabalho consomem os lucros ao gerar contratação de novos

funcionários, treinamentos, manutenções corretivas e indenizações.

Ao analisar o anuário estatístico da previdência social entre os anos de 2008 e 2010 é possível

observar que ocorreu redução de acidentes do trabalho ano após ano, o que permite concluir

que as organizações estão buscando diversas maneira de melhorar a gestão em segurança do

trabalho.

No decorrer deste artigo será apresentado um modelo de gestão em segurança do trabalho,

implantado em uma organização denominada “A”. O modelo apresentando é de conhecimento

da maioria dos profissionais da área, porem se demonstra que quando aplicado com

eficiência, o modelo pode contribuir para a redução de acidente do trabalho.

O objetivo do trabalho é aplicar as ferramentas de análise preliminar de riscos, padronização e

auditoria comportamental na organização denominada de “A” e a partir disso, reduzir o

número de acidentes no trabalho em um prazo de três anos e realizar uma comparação entre

os períodos anterior e posterior à implantação das ferramentas de segurança.

Para delimitar o trabalho foi utilizada a ferramenta de gestão de riscos APR, que consiste em

uma técnica simples, mas muito eficiente para mapear situações de riscos e atividades que não

possuem procedimentos.

A utilização da técnica de auditoria comportamental consiste em observar o colaborador em

seu ambiente de trabalho, abordando-o de maneira sutil, realizando assim uma

conscientização dos comportamentos que possam estar fora dos padrões de SMS.



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2. Revisão bibliográfica

2.1 Segurança no trabalho

Segurança no trabalho são agrupamentos de normas e procedimentos que visam estabelecer

um critério para o desempenho de atividades seguras e sem danos as pessoas e a estrutura

física da organização. Ela se envolve com medidas administrativas que gerenciam os riscos,

desta forma contribuindo para evitar acidentes (CHIAVENATO, 1999).

Segurança no trabalho pode ser explicada como uma ciência que estuda formas, tecnologias e

meios de desempenhar atividades com segurança. A segurança no trabalho deve ser um valor

na organização, porque somente assim ela será algo encarada com prioridade por todos os

colaboradores (DUPONT, 2010b).

Para Cardella (1999) segurança é um estado que reduz as possibilidades de aparecimentos de

eventos causadores de danos e perdas ao homem ou organização. Estes eventos comumente

chamados de acidentes, que são as ocorrências indesejáveis que paralisam um fluxo de

atividades de pessoas ou processos industriais.

2.1.1 Acidentes

Os acidentes são eventos indesejáveis que podem resultar em lesões pessoais, os acidentes

também podem provocar danos na propriedade e aos processos da organização. A questão

impactante do acidente é que ele gera perda quando manifestado (SAMPAIO, 2003).

Para Costa (2005) acidente é uma palavra de origem latina – occidens (acaso) é qualquer

acontecimento que paralise um sistema, ou ainda, ocasione uma interrupção do seu fluxo

normal, esta paralisação pode ter acontecido pela interferência: humana, material, social,

ambiental ou de engenharia e ainda provocado danos pessoais ou materiais. Quando este

acontecimento não provoca danos é chamado de incidente.

2.1.2 Incidentes e desvios

O incidente é um evento não planejado, que quando manifestado interfere no ciclo da

atividade, assim a tirando do normal, mas não causa danos aos trabalhadores, meio ambiente e

estrutura da organização, mas perda de tempo. Já o desvio é a ocorrência de uma situação que



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é diferente do esperado estado normal, em outras palavras são situações não conformes com

os processos de SMS, mas que não causaram nenhum tipo de perda (CARDELLA, 1999).

2.1.3 Prevenção de acidentes

Para Dupont (2010b) todo acidente pode ser evitado, mas para que isso ocorra é necessária a

adoção de meta zero acidente. Outro motivo para a ocorrência de acidentes são os

comportamentos e atitudes inseguras desempenhadas pelos membros das organizações, que

não encaram a segurança e a prevenção de acidentes como um valor.

Para Cardella (1999) a prevenção de acidentes tem por finalidade reduzir o número de

acidentes, através de ações que venham a neutralizar as ações danosas, fato é que não é

possível implementar ações 100% eficazes porque isso oneraria muito o custo da prevenção,

mas é possível chegar a um equilíbrio, onde o investimento com a prevenção seja equalizado

com o risco. Na figura 01 é possível verificar este equilíbrio entre os “Fatores do Risco” e a

prevenção de acidentes.

2.1.4 Risco e Perigo

Segundo Santos et al. (2001) qualquer pessoa pode estar exposta a riscos, que por sua vez

podem ocasionar danos indesejados à integridade física. O risco é caracterizado como a

possibilidade de ocorrência de danos. Em outras palavras risco é a probabilidade da

ocorrência de eventos indesejados, conforme tabela 1.

Já o Perigo, segundo Cardella (1999) é um conjunto de eventos que possuem potencial para

provocar danos a pessoas ou a materiais. Para Morais (2011) o perigo é composto de um

cenário com possibilidades de provocar perdas como danos físicos ou a propriedade.

2.1.5 Dano



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Segundo Santos et al. (2001) os danos podem ser materiais ou a pessoas e podem possuir

classificações como danos baixos e danos altos, tudo isso irá depender da intensidade.

Para Cardella (1999) dano é a concretização da exposição de um agente ou causa agressora

sem a proteção adequada, essa exposição indica uma ruptura nos sistemas de controle que

possui o objetivo de evitar o dano.

2.2 Inspeção de segurança

Para Sampaio (2003) existe uma arte de prever o futuro, esta arte não está baseada em

adivinhações, mas sim no fato de verificar situações e poder projetar cenários de possíveis

alterações do presente para um futuro. As inspeções de segurança possuem este paralelo, pois

é possível verificar situações presentes no ambiente de trabalho e de posse destes

conhecimentos históricos prever se algo acontecerá caso alguma atitude não seja tomada. As

inspeções de segurança devem ser realizadas em todas as áreas da organização, mas é

importante estabelecer um quesito de áreas que necessitem de um maior acompanhamento.

Segundo Oliveira et al. (2006) a inspeção de segurança, descrita na tabela 1, é o método

preventivo de suma importância que retrata a possibilidade de eliminação de possíveis danos

(acidentes) ao patrimônio ou as pessoas. Nela são verificadas as possíveis condições de

insegurança existentes no ambiente de trabalho, desta maneira é possível agir

preventivamente, com o foco de evitar possíveis acidentes, que neste momento são

denominados desvios ou incidentes. Na inspeção de segurança é importante adquirir a

confiança dos operadores, com o foco de eles ajudarem nas identificações dos riscos

existentes nos equipamentos e ferramentas.



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2.2.1 Frequência das inspeções de segurança

Para Oliveira et al. (2006), as inspeções de segurança devem se encaixar em padrões de

periodicidade de realizações. O autor destaca ainda que seja importante a realização das

inspeções de segurança em uma frequência trimestral, envolvendo os supervisores, gerentes e

diretoria da organização, com o objetivo de reforçar o comprometimento e visualização da

segurança por todos na organização.

Segundo Oliveira et al. (2006) as situações de riscos encontradas durante as inspeções de

segurança devem ser registradas em formulário específico, este formulário deve conter no

mínimo os campos: descrição da situação de risco; local da realização da inspeção; hora; data;

responsável em corrigir a situação de risco; prazo para a correção e assinatura dos envolvidos.

2.3 Inspeções de sistemas gerenciais

Esta auditoria consiste no entendimento e coordenação das atividades, tendo como parâmetro

os procedimentos formais da organização. Ela irá verificar se os procedimentos permitem o

controle necessário para a segurança nas operações, tabela 2 (SAMPAIO,



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2003).

2.4 Inspeções especialistas de sistemas operacionais

As inspeções especialistas são aquelas executadas por profissionais especialistas no assunto.

Um exemplo de inspeção especialista é a auditoria em equipamentos de combate a incêndio, a

qual deve ser executada por profissional legalmente habilitado. A organização deverá

estabelecer com base em âmbito legal e de criticidade, quais os equipamentos que devem

passar por estas auditorias e qual será a periodicidade da auditoria (SAMPAIO, 2003).

As inspeções operacionais são as mais simples, mas de estrema importância, porque nelas

serão verificados os itens de segurança que podem comprometer o funcionamento da máquina

e oferecer um risco imediato ao operador do sistema. Este tipo de inspeção é realizado pela

“linha de frente” e com apoio de uma lista de verificação, quadro 3 (SAMPAIO, 2003).

2.5 Auditoria comportamental

Segundo Dupont (2010a) a auditoria comportamental é uma técnica que visa à melhoria

continua da segurança, ela é conhecida por possuir o foco voltado principalmente para as

pessoas. Ao contrário da inspeção de segurança a auditoria comportamental é uma técnica que

proporciona a interação com a pessoa auditada, ela tem por prioridade observar as condições

de insegurança ou desvios existentes, mas quando na abordagem ao indivíduo ela enfatiza por

primeiro os pontos positivos encontrados.

Para Dupont (2010a) a auditoria comportamental possui uma planilha para descrever as

oportunidades de melhoria, estas anotações possuem pesos e classificações quanto ao

comportamento das pessoas na utilização de máquinas e equipamentos e EPI’s. O autor



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conclui que é de muita importância de assinalar as “Categorias das práticas inseguras”, pois

através delas o gestor de SMS terá embasamento adequado para poder elaborar planos de ação

através de dados quantitativos.

A padronização de processo é algo adotado para manter um nível de produção, qualidade e

confiabilidade, mas, além disso, a padronização é de extrema importância para a segurança

dos processos. As pessoas conhecem a maneira padronizada de desempenhar suas atividades,

mas podem se desviar delas quando o padrão não é efetivamente a melhor forma de fazer tal

atividade. Por este motivo é necessário que os padrões descritos nas organizações sejam os

mais produtivos, seguros, e acima de tudo a maneira mais fácil do operador desempenhar a

sua atividade, porque somente assim ele não tentará mudar o sistema por conta própria

(CARDELLA, 1999).

Todos os processos desenvolvidos na organização devem possuir procedimentos por escrito

para a execução da atividade isso resultará na padronização. Esta padronização facilitará o

desempenho da atividade e aumentará a segurança do processo. As padronizações devem ser

elaboradas pela engenharia de processos da organização, mas sempre com o apoio dos

executantes e profissionais de segurança no trabalho (SCALDELAI et al, 2011).

2.5.1 Gerenciamento de riscos

No dia-a-dia das organizações sempre estão presentes os riscos, fato é que estes riscos podem

ser previsíveis ou estarem ocultos, para minimizar suas manifestações ou até mesmo reduzir

seus aparecimentos que são causadores de danos aos colaboradores, danos materiais e danos

ao meio ambiente, é necessário implementarem práticas de gerenciamento de riscos que

venham a investigar expressivamente as possibilidades de tais ocorrências. Para que ocorra

esta redução de riscos é necessário que todos os colaboradores estejam comprometidos

(operadores, supervisores, técnicos, gerentes, diretores e presidência da organização). Desta

forma será possível a formação de hábitos seguros e de uma cultura de gerenciamento de

riscos exercida por todos os colaboradores da organização (BARBOSA, 2008).

O comprometimento com a ordem e a limpeza dos ambientes, bem como a preservação e

observação de máquinas e ferramentas e o fiel cumprimento de procedimentos para a

execução das tarefas, são fundamentos que ajudam a assegurar a integridade física dos



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colaboradores e a não ocorrência de danos à organização. Ainda devem ser observados meios

de proteção tais como: hidrantes, chuveiros de emergências, guarda corpo e exaustores. Desta

maneira estará em funcionamento de maneira sistêmica o comprometimento com o

gerenciamento de riscos (BARBOSA, 2008).

2.6 Análise preliminar de risco (APR)

Para Scaldelai et al. (2011) a análise preliminar de riscos tem por foco antecipar

acontecimentos e situações que possam colocar os colaboradores em risco, ou levar a

ocorrência de acidentes. Na APR são relacionadas possíveis ocorrências de riscos e quais as

medidas de controle que devem ser implementadas para a não concretização destes riscos.

Além disso, a APR deve ser realizada para qualquer atividade que envolva eletricidade,

trabalhos em altura, atividades de corte a quente e soldagem, espaço confinado e atividades

que não possuam procedimentos.

Conforme Cardella (1999) a APR é uma técnica utilizada para expressar os perigos e analisar

os riscos, bem como mencionar as possíveis consequências dos riscos e as medidas de

controle que devem ser implementadas. De uma forma geral a APR é a antecipação dos

perigos, ela também é conhecida com Análise Preliminar de Perigos – APP.

2.6.1 Fases da APR

Para Scaldelai et al.(2011) a metodologia da APR deve ser divida em fases, conforme a tabela

3.



10

2.6.2 Método da APR

Para Cardella (1999) existe uma metodologia para a elaboração da APR, conforme descrito no

tabela 4, e um formulário próprio de fácil compreensão.

3. Metodologia



11

O presente estudo foi realizado em uma empresa de grande porte, cujo quadro funcional é

composto por aproximadamente 800 colaboradores. Destes, 650 estão diretamente ligados ao

processo produtivo, estando os demais localizados em funções administrativas e funções de

apoio. Possui uma área territorial de 2.350.000 metros quadrados, conta com mais de 16 km

de ruas e aproximadamente 200 prédios, locais estes onde ocorre a fabricação dos produtos e

depósito, sendo sediada na região sul do Brasil. Para preservar sua identidade foi denominada

de empresa “A” e seus setores foram expressos em números “1, 2, 3...19”.

A empresa “A” é do seguimento químico e em seus processos é possível encontrar produtos

como: ácido nítrico, ácido sulfúrico, alumínio, nitrato de amônio, soda cáustica, amônia,

cromo, TNT, chumbo, borro entre outros. Os processos de fabricação dos produtos “I, II, III,

IV e V” são caracterizados por atividades manuais e maquinas com pouca automatização. O

processo de manutenção é próprio, e os equipamentos em sua maioria foram desenvolvidos

pelo quadro técnico da empresa.

Neste estudo foi realizada a comparação entre dois momentos distintos da empresa “A”,

sendo o primeiro antes de 2007, caracterizado pelo elevado número de acidentes, falta de

padronização em seus processos e a utilização da ferramenta de segurança conhecida como

inspeção de segurança, este momento da empresa será denominado modelo 1.

O outro momento da empresa “A”, após o ano de 2007, foi caracterizado pela redução nos

números de acidentes, padronização dos processos, utilização da análise preliminar de riscos e

utilização da auditoria comportamental, será denominado modelo 2. Desta forma foi

estabelecida uma linha de corte que destinem dois tempos da empresa “A”, conforme a tabela

5.



12

No modelo 1 a empresa “A” realizava a gestão de seus riscos com o emprego das inspeções

de segurança, as inspeções deveriam ser realizadas conforme um cronograma previamente

divulgado aos envolvidos, porém os envolvidos não participavam nas inspeções. Também as

inspeções possuíam foco nas máquinas e equipamentos, não se importando com o fator

comportamental do trabalhador. Outro ponto importante é que as inspeções poderiam contar

com o auxilio de um check list para auxiliar nas verificações e assim direcionar a inspeção,

desta forma seria possível reduzir as incertezas sobre os itens a serem verificados. Contudo

este check list não era obrigatório e por este motivo era utilizado poucas vezes.

No modelo 2 começou-se a usar a auditoria comportamental, que é uma ferramenta que

possui essência na causa inicial. Outra oportunidade de melhoria foi a implantação da análise

preliminar de risco, esta sim veio com o objetivo de realizar um estudo das atividades antes de

sua realização, com o foco de evitar o aparecimento de situações que poderiam ocasionar

acidentes. A análise preliminar de risco também veio ao encontro daquelas atividades que

eram realizadas sem procedimentos, desta forma foi possível estabelecer critérios de execução

para as atividades sem procedimentos.

4. Resultados e discussões

4.1 Comparação entre: inspeções de segurança x auditoria comportamental, modelos 01

e 02

As inspeções de segurança foram realizadas nos setores da empresa “A”, setores

representados pelos números “1 a 19”. As inspeções possuíam o objetivo de avaliar a

estrutura do local, verificando-se o cumprimento dos procedimentos operacionais, a utilização

de EPI’s e o funcionamento seguro das máquinas.

Em 2006 os colaboradores responsáveis para realizar as inspeções eram de níveis hierárquicos

baixos, como: operadores, membros da CIPA, ajudantes e líderes de equipes operacionais.

Também não havia frequência na realização das inspeções nem eram cobradas por parte da

alta direção da organização.

Calculando uma média, obtêm-se apenas 34% de inspeções realizadas, isso comprova o baixo

envolvimento e comprometimentos na realização das inspeções de segurança. Na figura é



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possível observar que a presença dos inspetores na realização das inspeções era baixa, o que

permitiu concluir que o comprometimento entre os envolvidos era baixo.

Um novo conceito foi implementado para o modelo 2, a auditoria comportamental, esta

ferramenta foi adotada pela organização a partir da alta direção, trazendo assim uma visão

abrangente sobre a importância da segurança durante o desenvolvimento das diversas

atividades do processo produtivo da organização. Na figura 2, é possível observar um maior

envolvimento dos colaboradores na realização da auditoria comportamental, quando

comparado à realização das inspeções de segurança.



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Um fator muito importante com a implantação da auditoria comportamental é que ela

estimulou os colaboradores a refletirem e a procurarem uma solução para as suas atitudes

inseguras. O novo modelo que substitui a inspeção de segurança, passou a ter um aumento da

mediana na frequência da relização das inspeções, a qual fica em 94%, enquanto no modelo 1

eram 34%.

Na tabela 6 é possível comparar algumas diferenças entre o modelo 1 e 2, ou seja, entre a

inspeção de segurança e a auditoria comportamental.



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4.2 Comparação entre: não padronização x padronização

Na organização “A” havia várias atividades que não possuíam procedimentos, isso sugere que

as atividades eram feitas conforme a decisão do executante. A falta dos procedimentos

contribuía para a ocorrência de acidentes, consequentemente os colaboradores não conheciam

os riscos a que estavam expostos. O baixo número de atividades com procedimentos se devia

ao fato do setor de engenharia de processo estar com pouca mão de obra, nesta época eram 2

engenheiros químicos, 2 técnicos em mecânica e 1 engenheiro mecânico que era o gerente.

Era estimado que apenas aproximadamente 40% das atividades tinham procedimentos.

Na tabela 7 é possível quantificar os acidentes ocorridos no ano de 2006, como também a

parte do corpo mais atingida em decorrência dos acidentes no trabalho, as mãos. Estas

ocorrências podem ser explicadas pela falta de padronização nas atividades e falta de

equipamentos para desempenhá-las.



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Na tabela 8 é possível verificar quais dos setores da organização “A” geravam mais acidentes

no ano de 2006. É possível verificar que o maior número de acidentes ocorria no setor de

Manutenção Industrial, pelo fato das atividades de manutenção na sua totalidade não possuir

procedimentos.

A falta de procedimento nestas atividades pode ser explicada pela complexidade da

montagem e desmontagem industrial de máquinas e principalmente por não haver um padrão

para a execução. Os setores de Pesquisa e qualidade possuem um panorama muito próximo ao

da manutenção industrial, eles não possuem atividades padronizadas, pois estão trabalhando

no desenvolvimento de novos produtos e atividades. O setor de explosivos possui por

característica atividades com pouco auxílio de máquinas, ao contrário do setor de acessórios

que é caracterizado por um grande número de atividade com máquinas, mas neste caso o

produto a ser manipulado é muito sensível.

Como a organização possuía muitas atividades sem procedimentos operacionais, foi criado

um comitê para a elaboração de procedimentos. Este comitê era composto por colaboradores

que tinham a missão de adequar e elaborar os procedimentos operacionais no prazo de 2 anos.

Esta adequação se fez necessária devido ao alto número de acidentes ocorridos na



17

organização. Mas a adequação só foi concluída após 2,5 anos, isso graças à estruturação do

setor de engenharia de processos.

Para a implantação de novos processos ou mudanças na empresa adotou a Análise Preliminar

de Riscos – APR. Como anteriormente o alto número de acidentes foi um parâmetro para

demonstrar que a falta de padronização convergia para os acidentes, a tabela 9 retrata o

número de acidentes após a implantação do sistema de padronização.

Fazendo um comparativo entre as tabelas 7 e 9, é possível concluir que o gerenciamento de

riscos, através da padronização de procedimentos internos, como por exemplo, a implantação

do procedimento de análise preliminar de riscos é de extrema importância para a redução dos

acidentes.

Na tabela 10 é possível verificar que o setor que possuiu o maior número de acidentes ainda é

a manutenção industrial, porém houve uma redução no número de acidentes após a

padronização interna com a adoção de procedimentos. É possível evidenciar que houve uma

redução de 54% nos acidentes com afastamento e de 53% nos acidentes sem afastamento no

setor de manutenção industrial estabelecendo-se um comparativo entre os quadros 10 e 12.



18

Na tabela 11 é possível comparar as algumas diferenças entre o modelo 1 e 2, ou seja, entre a

inspeção de segurança e a auditoria comportamental. Observa-se os ganhos referentes ao

processo de padronização, sendo: redução acentuada nos números totais de acidentes sendo de

54% para acidente com afastamento e de 53% para acidentes sem afastamento.

5. Conclusões

Ao término deste artigo é possível concluir que foi possível demonstrar e aplicar as

ferramentas de segurança (análise preliminar de risco, auditoria comportamental e

padronização), reduzir o número de acidentes e realizar uma comparação do antes e o depois

da implantação destas.



19

Tendo em vista que a implantação destas três ferramentas que juntas se completam e auxiliam

no foco maior que é a redução de acidentes, foi possível comprovar isso graças ao indicador

de número de acidentes, este que obteve uma redução de 54% com os acidentes com

afastamento e 53% com os acidentes sem afastamento.

O importante enfatizar é que a redução dos acidentes ocorreu pela implantação das múltiplas

ferramentas e não simplesmente pela a adoção de somente uma delas.

Com esta abordagem simples e extremamente conhecida dos profissionais da área de

segurança no trabalho fica comprovado que implantação de ferramentas simples podem sim

fazer a diferença em prol da redução de acidentes no trabalho.

REFERÊNCIAS

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BRASIL, Ministério do Trabalho. Norma Regulamentadora NR-32. Manuais de Legislação Atlas. 68. ed. São

Paulo: Atlas S. A., 2013.

CARDELLA, B. Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes: uma abordagem holística. São Paulo:

Atlas, 1999.

CHIAVENATO, I. Recursos humanos: Edição Compacta, 3 ed- São Paulo: Atlas 1999

COSTA, M. A. F. da; COSTA, M. de F. B. da: Segurança e saúde no trabalho: Cidadania, Competitividade

e Produtividade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2005.

DUPONT; Manual de auditoria comportamental. São Paulo: 2010a.

DUPONT; Manual de investigação de acidentes, incidente e desvios. São Paulo: 2010b.

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Goiânia, GO: AB Editora, 2006.

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OLIVEIRA, A. M. de; SILVA, M. C.; OLIVEIRA, S. D. Gestão de Saúde, biossegurança e nutrição do

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SAMPAIO, G. M. A; Pontos de Partida em Segurança Industrial. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2003.

SCALDELAI, A. V.; OLIVEIRA, C. A. D. de; MILANELI, E.; OLIVEIRA, J. B. de C.; BOLOGNESI, P. R.

Manual Prático de Saúde e Segurança do trabalho. São Paulo: 2011.

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