Manual de programação - Fagor Automation · à presença de um virus informático no sistema. A...

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8070CNCManual de programação

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É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas nadocumentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante avalidez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressade Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicadana documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiaisque possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente àexplicada na documentação relacionada.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

SEGURANÇA DA MÁQUINA

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurançada máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas eprever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante oarranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado dasseguintes seguranças, Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra umamensagem de advertência.

• Alarme de medição para eixos analógicos.

• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.

• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (excetoo spindle), tanto no CNC como nos reguladores.

• Teste de tendência nos eixos analógicos.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma anulação de alguma das normas de segurança.

PRODUTOS DE DUPLA UTILIZAÇÃO.

Os produtos fabricados pela FAGOR AUTOMATION a partir de 1 de abril de2014, se incluídos na lista de produtos de dupla utilização conforme aregulamentação UE 428/2009, possui o texto -MDU na identificação do produtoe necessita de licença de exportação de acordo com o destino.

TRADUÇÃO DO MANUAL ORIGINAL

Este manual é uma tradução do manual original. Este manual, bem como osdocumentos derivados do mesmo, foram redigidos em espanhol. Caso existamcontradições entre o documento em espanhol e suas versões traduzidas,prevalecerá a redação no idioma espanhol. O manual original estará identificadocom o texto "MANUAL ORIGINAL".

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por FagorAutomation.

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por FagorAutomation faz com que se perda a garantia.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhumvírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpode vírus para garantir o seu correto funcionamento. A presença de vírusinformáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisà presença de um virus informático no sistema.

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.

Manual de programação

CNC 8070

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I N D I C E

Sobre o produto - CNC 8070 ........................................................................................................ 9Declaração de conformidade CE e condições de garantia......................................................... 13Histórico de versões - CNC 8070 ............................................................................................... 15Condições de Segurança ........................................................................................................... 25Condições para retorno de materiais.......................................................................................... 29Manutenção do CNC .................................................................................................................. 31

CAPÍTULO 1 CONSTRUÇÃO DE UM PROGRAMA.

1.1 Linguagens de Programação......................................................................................... 331.2 Estrutura do programa. .................................................................................................. 341.2.1 Corpo do programa. ................................................................................................... 351.2.2 As sub-rotinas. ........................................................................................................... 361.3 Estrutura dos blocos de programa................................................................................. 371.3.1 Programação em código ISO..................................................................................... 381.3.2 Programação em linguagem de alto nível.................................................................. 401.4 Programação dos eixos. ................................................................................................ 411.5 Lista de funções G. ........................................................................................................ 421.6 Lista de funções auxiliares M......................................................................................... 451.7 Lista de instruções. ........................................................................................................ 461.8 Programação das etiquetas do bloco. ........................................................................... 491.9 Programação de comentários........................................................................................ 501.10 Variáveis e constantes................................................................................................... 511.11 Os parâmetros aritméticos............................................................................................. 521.12 Operadores e funções aritméticas e lógicas.................................................................. 531.13 Expressões aritméticas e lógicas................................................................................... 55

CAPÍTULO 2 GENERALIDADES DA MÁQUINA

2.1 Nomenclatura dos eixos ................................................................................................ 572.2 Sistema de Coordenadas .............................................................................................. 592.3 Sistemas de referência .................................................................................................. 602.3.1 Origens dos sistemas de referência........................................................................... 612.4 Busca de referência de máquina. .................................................................................. 622.4.1 Definição de "Busca de referência de máquina"........................................................ 622.4.2 Definição de "Busca de referência de máquina"........................................................ 63

CAPÍTULO 3 SISTEMA DE COORDENADAS

3.1 Programação em milímetros (G71) ou em polegadas (G70)......................................... 653.2 Coordenadas absolutas (G90) ou incrementais (G91) .................................................. 663.2.1 Eixos rotativos............................................................................................................ 673.3 Coordenadas absolutas e incrementais no mesmo bloco (I). ........................................ 693.4 Programação em raios (G152) ou em diâmetros (G151) .............................................. 703.5 Programação de cotas................................................................................................... 713.5.1 Coordenadas cartesianas .......................................................................................... 713.5.2 Coordenadas polares................................................................................................. 723.5.3 Ângulo e coordenada cartesiana. .............................................................................. 74

CAPÍTULO 4 PLANOS DE TRABALHO.

4.1 Acerca dos planos de trabalho nos modelos torno ou fresadora................................... 784.2 Selecionar os planos principais de trabalho. ................................................................. 794.2.1 Modelo fresadora ou modelo torno com configuração de eixos tipo "triedro"............ 794.2.2 Modelo torno com configuração de eixos tipo "plano". .............................................. 804.3 Seleção um novo plano de trabalho e um eixo longitudinal qualquer............................ 814.4 Seleção do eixo longitudinal da ferramenta................................................................... 83

CAPÍTULO 5 SELEÇÃO DE ORIGENS

5.1 Programação com respeito ao zero máquina ................................................................ 865.2 Fixar a cota de máquina (G174). .................................................................................. 885.3 Deslocamento de fixação............................................................................................... 895.4 Pré-seleção de cotas (G92) ........................................................................................... 90


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5.5 Deslocamentos de origem (G54-G59/G159) ................................................................. 915.5.1 Varáveis para definir os deslocamentos de origem ................................................... 935.5.2 Deslocamento de origem incremental (G158) ........................................................... 945.5.3 Exclusão de eixos no deslocamento de origem (G157) ............................................ 965.6 Anulação do deslocamento de origem (G53) ................................................................ 975.7 Pré-seleção da origem polar (G30) ............................................................................... 98

CAPÍTULO 6 FUNÇÕES TECNOLÓGICAS

6.1 Avanço de usinagem (F).............................................................................................. 1016.2 Funções associadas ao avanço .................................................................................. 1036.2.1 Unidades de programação do avanço (G93/G94/G95) ........................................... 1036.2.2 Adaptação do avanço (G108/G109/G193) .............................................................. 1046.2.3 Modalidade de avanço constante (G197/G196) ...................................................... 1066.2.4 Anulação do percentagem de avanço (G266) ......................................................... 1086.2.5 Controle de aceleração (G130/G131)...................................................................... 1096.2.6 Controle do jerk (G132/G133).................................................................................. 1116.2.7 Controle do Feed-Forward (G134)........................................................................... 1126.2.8 Controle do AC-Forward (G135).............................................................................. 1136.3 Velocidade do spindle (S)............................................................................................ 1146.4 Número de ferramenta (T) ........................................................................................... 1156.5 Número de corretor (D)................................................................................................ 1186.6 Funções auxiliares (M) ................................................................................................ 1206.6.1 Listagem de funções "M" ......................................................................................... 1216.7 Funções auxiliares (H)................................................................................................. 122

CAPÍTULO 7 O SPINDLE. CONTROLE BÁSICO.

7.1 O spindle principal do canal......................................................................................... 1247.1.1 Seleção manual de um spindle master .................................................................... 1267.2 Velocidade do spindle.................................................................................................. 1277.2.1 G192. Limitação da velocidade de rotação.............................................................. 1287.2.2 Velocidade de corte constante................................................................................. 1297.3 Arranque e parada do spindle ..................................................................................... 1307.4 Troca de gama de velocidade ..................................................................................... 1327.5 Parada orientada de spindle........................................................................................ 1347.5.1 O sentido de rotação para orientar o spindle........................................................... 1367.5.2 Função M19 com subrotina associada. ................................................................... 1387.5.3 Velocidade de posicionamento ................................................................................ 1397.6 Funções M com sub-rotina associada. ........................................................................ 140

CAPÍTULO 8 CONTROLE DA TRAJETÓRIA.

8.1 Posicionamento em rápido (G00). ............................................................................... 1418.2 Interpolação linear (G01). ............................................................................................ 1438.3 Interpolação circular (G02/G03). ................................................................................. 1498.3.1 Coordenadas cartesianas (programação do centtro do arco). ................................ 1518.3.2 Coordenadas cartesianas (programação do raio do arco). .................................... 1538.3.3 Coordenadas cartesianas (pré-programação do raio do arco) (G263). ................... 1558.3.4 Coordenadas polares............................................................................................... 1568.3.5 Exemplo de programação (modelo M). Coordenadas polares. ............................... 1588.3.6 Exemplo de programação (modelo M). Coordenadas polares. .............................. 1598.3.7 Exemplo de programação (modelo T). Exemplos de programação ........................ 1608.3.8 Coordenadas polares. Deslocamento temporal da origem polar ao centro do arco

(G31)........................................................................................................................ 1618.3.9 Coordenadas cartesianas. Centro do arco em coordenadas absolutas (não modal)

(G06)........................................................................................................................ 1628.3.10 Coordenadas cartesianas. Centro do arco em coordenadas absolutas (modal)

(G261/G262) ............................................................................................................ 1638.3.11 Correção do arco (G264/G265). .............................................................................. 1658.4 Arco tangente à trajetória anterior (G08). .................................................................... 1678.5 Arco definido mediante três pontos (G09). .................................................................. 1698.6 Interpolação helicoidal (G02/G03). .............................................................................. 171

CAPÍTULO 9 CONTROLE DA TRAJETÓRIA. INTERVENÇÃO MANUAL.

9.1 Intervenção manual aditiva (G201/G202). ................................................................... 1749.2 Intervenção manual exclusiva (G200). ........................................................................ 1759.3 Avanço para os movimentos em manual..................................................................... 1769.3.1 Avanço em modo jog contínuo (#CONTJOG). ........................................................ 1769.3.2 Avanço em jog Incremental (#INCJOG). ................................................................. 1779.3.3 Avanço em jog Incremental (#MPG). ....................................................................... 1789.3.4 Limites de percurso para os movimentos em modo manual (#SET OFFSET). ....... 1799.3.5 Sincronização de cotas e offset manual aditivo (#SYNC POS). .............................. 180


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9.4 Variáveis ...................................................................................................................... 181

CAPÍTULO 10 ROSQUEAMENTO ELETRÔNICO E ROSQUEAMENTO RÍGIDO.

10.1 Rosqueamento eletrônico de passo constante (G33).................................................. 18310.1.1 Exemplos de programação (modelo -M-)................................................................. 18610.1.2 Exemplos de programação (modelo -T-) ................................................................. 18710.2 Rosqueamento eletrônico de passo variável (G34)..................................................... 18910.3 Rosqueamento rígido (G63) ........................................................................................ 19310.4 Remover os eixos após interromper um rosqueamento eletrônico (G233). ................ 19510.4.1 Variáveis associadas a G233................................................................................... 19810.4.2 Exemplo de programação. ....................................................................................... 198

CAPÍTULO 11 AJUDAS GEOMÉTRICAS

11.1 Aresta viva (G07/G60) ................................................................................................. 19911.2 Semi-arredondamento de aresta (G50) ....................................................................... 20011.3 Arredondamento de aresta controlada (G05/G61) ...................................................... 20111.3.1 Tipos de arredondamento de aresta ........................................................................ 20211.4 Arredondamento de arestas (G36) .............................................................................. 20611.5 Chanfrado de arestas (G39) ........................................................................................ 20811.6 Entrada tangencial (G37)............................................................................................. 21011.7 Saída tangencial (G38) ................................................................................................ 21111.8 Espelhamento (G11, G12, G13, G10, G14)................................................................. 21211.9 Rotação do sistema de coordenadas (G73) ................................................................ 21611.10 Fator de escala geral ................................................................................................... 21811.11 Zona de trabalho.......................................................................................................... 22111.11.1 Comportamento do CNC quando existem zonas de trabalho ativas. ...................... 22211.11.2 Definir os limites das zonas de trabalho (G120/G121/G123)................................... 22311.11.3 Habilitar/desabilitar as zonas de trabalho (G122). ................................................... 22511.11.4 Resumo das variáveis associadas às zonas de trabalho. ....................................... 228

CAPÍTULO 12 FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

12.1 Temporização (G04 / #TIME). ..................................................................................... 22912.2 Limites de software. ..................................................................................................... 23112.2.1 Definir o primeiro limite de software (G198/G199)................................................... 23212.2.2 Definir o primeiro limite de software por meio de variáveis...................................... 23412.2.3 Definir o segundo limite de software por meio de variáveis..................................... 23512.2.4 Variáveis associadas aos limites de software.......................................................... 23612.3 Ativar e desativar eixos Hirth (G170/G171). ................................................................ 23712.4 Troca de set e gama. ................................................................................................... 23812.4.1 Trocar o set de parâmetros de um eixo (G112) ....................................................... 23812.4.2 Trocar a gama e o set de um regulador Sercos por meio de variáveis. .................. 23912.4.3 Variáveis associadas à troca do set e da gama....................................................... 24012.5 Suavizar a trajetória e o avanço. ................................................................................. 24112.5.1 Suavizar a trajetória (#PATHND). ............................................................................ 24112.5.2 Suavizar a trajetória e o avanço (#FEEDND). ......................................................... 242

CAPÍTULO 13 COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTA

13.1 Compensação de raio.................................................................................................. 24513.1.1 Fator de forma das ferramentas de torneamento .................................................... 24613.1.2 Funções associadas à compensação do raio .......................................................... 24913.1.3 Inicio da compensação de raio ................................................................................ 25213.1.4 Trechos de compensação de raio............................................................................ 25513.1.5 Mudança do tipo de compensação de raio durante a usinagem ............................. 25913.1.6 Anulação da compensação de raio.......................................................................... 26113.2 Compensação de comprimento ................................................................................... 26413.3 Compensação de ferramenta 3D................................................................................. 26613.3.1 Programação do vetor no bloco. .............................................................................. 268

CAPÍTULO 14 CONTROLAR A EXECUÇÃO E VISUALIZAÇÃO DO PROGRAMA.

14.1 Condição de salto de bloco (/). ................................................................................... 26914.2 Abortar a execução do programa e reiniciá-la em outro bloco ou programa. ............. 27014.2.1 Definir o bloco ou programa no qual continua a execução (#ABORT). ................... 27114.2.2 Ponto por padrão para continuar a execução (#ABORT OFF). ............................... 27214.3 Repetição de um bloco (NR)........................................................................................ 27314.3.1 Repetição de um bloco de deslocamento n vezes (NR/NR0).................................. 27314.3.2 Preparar uma sub-rotina sem executá-la (NR0). ..................................................... 27414.4 Repetição de um grupo de blocos (#RPT)................................................................... 27514.4.1 Exemplo de programação. ....................................................................................... 27714.5 Interromper a preparação dos blocos até que ocorra um evento (#WAIT FOR). ........ 278


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14.6 Interromper a preparação dos blocos (#FLUSH)......................................................... 27914.7 Habilitar/desabilitar o tratamento de bloco único (#ESBLK/ #DSBLK). ....................... 28014.8 Habilitar/desabilitar o sinal de stop (#DSTOP/#ESTOP). ............................................ 28114.9 Habilitar/desabilitar o sinal de feed-hold (#DFHOLD/#EFHOLD). ............................... 28214.10 Salto de bloco ($GOTO). ............................................................................................. 28314.11 Execução condicional ($IF). ........................................................................................ 28414.11.1 Execução condicional ($IF)...................................................................................... 28414.11.2 Execução condicional ($IF - $ELSE). ...................................................................... 28514.11.3 Execução condicional ($IF - $ELSEIF). ................................................................... 28614.12 Execução condicional ($SWITCH). ............................................................................. 28714.13 Repetição de blocos ($FOR). ...................................................................................... 28814.14 Repetição condicional de blocos ($WHILE). ............................................................... 29014.15 Repetição condicional de blocos ($DO). ..................................................................... 291

CAPÍTULO 15 SUB-ROTINAS.

15.1 Execução de sub-rotinas a partir da memória RAM. ................................................... 29515.2 Definição das sub-rotinas. ........................................................................................... 29615.3 Execução das sub-rotinas. .......................................................................................... 29715.3.1 LL. Chamada a uma sub-rotina local. ...................................................................... 29815.3.2 Chamada a uma sub-rotina. .................................................................................... 29815.3.3 #CALL. Chamada a uma sub-rotina local ou global. ............................................... 29915.3.4 #PCALL. Chamada a uma sub-rotina local ou global inicializando parâmetros. ..... 30015.3.5 #MCALL. Chamada a uma sub-rotina global com caractere modal. ....................... 30115.3.6 #MDOFF. Anular o caractere modal da sub-rotina. ................................................. 30315.3.7 #RETDSBLK. Executar sub-rotina como bloco único. ............................................. 30415.4 #PATH. Definir a situação das sub-rotinas globais. .................................................... 30515.5 Execução de sub-rotinas OEM. ................................................................................... 30615.6 Sub-rotinas genéricas do usuário (G500-G599). ......................................................... 30815.7 Ajudas às sub-rotinas. ................................................................................................. 31115.7.1 Arquivos de ajuda às sub-rotinas............................................................................. 31115.7.2 Lista de sub-rotinas disponíveis............................................................................... 31315.8 Sub-rotinas de interrupção. ......................................................................................... 31415.8.1 Reposicionar eixos e spindles desde a sub-rotina (#REPOS)................................. 31515.9 Sub-rotina associada ao start. ..................................................................................... 31615.10 Sub-rotina associada ao reset. .................................................................................... 31715.11 Sub-rotinas associadas ao ciclo de calibração da cinemática..................................... 318

CAPÍTULO 16 EXECUÇÃO DE BLOCOS E PROGRAMAS.

16.1 Executa um programa no canal indicado. ................................................................... 31916.2 Executa um bloco no canal indicado. .......................................................................... 321

CAPÍTULO 17 EIXO C

17.1 Ativar o spindle como eixo C. ...................................................................................... 32417.2 Usinagem na superfície frontal .................................................................................... 32617.3 Usinagem na superfície cilíndrica................................................................................ 328

CAPÍTULO 18 TRANSFORMAÇÃO ANGULAR DE EIXO INCLINADO.

18.1 Ativação e desativação da transformação angular ...................................................... 33318.2 Congelar (suspender) a transformação angular. ......................................................... 33418.3 Obter informação da transformação angular. .............................................................. 335

CAPÍTULO 19 CONTROLE TANGENCIAL.

19.1 Ativar e anular o controle tangencial. .......................................................................... 33919.2 Congelar (suspender) o controle tangencial. ............................................................... 34219.3 Obter informação do controle tangencial. .................................................................... 344

CAPÍTULO 20 CINEMÁTICAS E TRANSFORMAÇÃO DE COORDENADAS

20.1 Sistemas de coordenadas. .......................................................................................... 34620.2 Movimento em plano inclinado. ................................................................................... 34720.3 Selecionar uma cinemática (#KIN ID).......................................................................... 348


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20.4 Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS)..................................................................... 34920.4.1 Definir um sistema de coordenadas (MODE1). ....................................................... 35320.4.2 Definir um sistema de coordenadas (MODE2). ....................................................... 35420.4.3 Definir um sistema de coordenadas (MODE3). ....................................................... 35520.4.4 Definir um sistema de coordenadas (MODE4). ....................................................... 35620.4.5 Definir um sistema de coordenadas (MODE5). ....................................................... 35720.4.6 Definir um sistema de coordenadas (MODE6). ....................................................... 35820.4.7 Trabalho com spindles a 45º (tipo Huron)................................................................ 36020.4.8 Como combinar vários sistemas de coordenadas. .................................................. 36220.5 Ferramenta perpendicular ao plano inclinado (#TOOL ORI) ....................................... 36420.5.1 Exemplos de programação ...................................................................................... 36520.6 Trabalho com RTCP (Rotating Tool Center Point). ..................................................... 36720.6.1 Exemplos de programação ...................................................................................... 36920.7 Corrigir a compensação longitudinal da ferramenta implícita do programa (#TLC). ... 37120.8 Forma de retirar a ferramenta ao perder o plano......................................................... 37220.9 Orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça. ..................................... 37320.9.1 Ativar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça...................... 37320.9.2 Cancelar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça................. 37420.9.3 Como gerenciar as descontinuidades na orientação dos eixos rotativos. ............... 37520.9.4 Tela para selecionar a solução desejada................................................................. 37720.9.5 Exemplo de execução. Seleção de uma solução. ................................................... 37820.10 Seleção dos eixos rotativos que posicionam a ferramenta em cinemáticas tipo 52.... 37920.11 Transformar o zero peça atual levando em conta a posição da cinemática da mesa. 38020.11.1 Processo para armazenar um zero peça com os eixos da mesa em qualquer posição.

38120.11.2 Exemplo para manter o zero peça sem rotacionar o sistema de coordenadas. ...... 38220.12 Resumo das variáveis associadas às cinemáticas...................................................... 383

CAPÍTULO 21 HSC. USINAGEM A ALTA VELOCIDADE.

21.1 Recomendações para a usinagem. ............................................................................. 38821.2 Sub-rotinas do usuário G500-G501 para ativar/cancelar o HSC................................. 38921.2.1 Exemplo alternativo para as funções G500-G501 fornecidas pela Fagor. .............. 39121.3 Modo HSC SURFACE. Otimização do acabamento superficial. ................................. 39321.4 Modo HSC CONTERROR. Otimização do erro de contorno....................................... 39621.5 Modo HSC FAST. Otimização da velocidade de avanço de usinagem....................... 39821.6 Anulação do modo HSC. ............................................................................................. 400

CAPÍTULO 22 EIXO VIRTUAL DA FERRAMENTA.

22.1 Ativar o eixo virual da ferramenta. ............................................................................... 40222.2 Cancelar o eixo virtual da ferramenta. ......................................................................... 40322.3 Variáveis associadas ao eixo virtual da ferramenta..................................................... 404

CAPÍTULO 23 VISUALIZAR MENSAGENS, AVISOS E ERROS.

23.1 #ERROR. Exibir um erro na tela.................................................................................. 40623.2 #WARNING / #WARNINGSTOP. Exibir um aviso na tela. .......................................... 40823.3 #MSG. Visualizar uma mensagem na tela................................................................... 41023.4 Identificadores de formato e caracteres especiais....................................................... 41223.5 Arquivo cncError.txt. Lista de erros e warnings do OEM e do usuário. ....................... 41323.6 Arquivo cncMsg.txt. Lista de mensagens do OEM e do usuário. ................................ 41423.7 Resumo das variáveis.................................................................................................. 415

CAPÍTULO 24 DMC (DYNAMIC MACHINNING CONTROL).

24.1 Ativar o DMC................................................................................................................ 41824.2 Desativar o DMC.......................................................................................................... 42024.3 Resumo das variáveis.................................................................................................. 42124.4 Operar com o DMC...................................................................................................... 42324.4.1 Funcionamento do DMC. ......................................................................................... 42324.4.2 Status e progresso do DMC. Modo automático. ...................................................... 42524.4.3 Percentagem de avanço (feed override).................................................................. 425

CAPÍTULO 25 ABRIR E ESCREVER ARQUIVOS.

25.1 #OPEN. Abrir um arquivo para escrita......................................................................... 42725.2 #WRITE. Escrever em um arquivo. ............................................................................. 42925.3 #CLOSE. Fechar um arquivo....................................................................................... 43125.4 Arquivo cncWrite.txt. Lista de mensagens do OEM e do usuário. ............................... 432


CNC 8070

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CAPÍTULO 26 INSTRUÇÕES DE PROGRAMAÇÃO.

26.1 Instruções de visualização. Definir o tamanho da zona gráfica................................... 43326.2 Geração ISO................................................................................................................ 43626.3 Acoplamento eletrônico de eixos................................................................................. 43926.4 Estacionar eixos. ......................................................................................................... 44026.5 Modificar a configuração de eixos de um canal........................................................... 44226.6 Modificar a configuração dos spindles de um canal .................................................... 44726.7 Sincronização dos spindles ......................................................................................... 45026.8 Seleção do laço para um eixo ou spindle. Laço aberto ou laço fechado..................... 45426.9 Detecção de colisões................................................................................................... 45626.10 Interpolação de splines (Akima) .................................................................................. 45826.11 Interpolação polinómica............................................................................................... 46126.12 Controle da aceleração................................................................................................ 46226.13 Definição de macros .................................................................................................... 46426.14 Comunicação e sincronização entre canais ................................................................ 46626.15 Movimentos de eixos independentes .......................................................................... 46926.16 Ressaltos eletrônicos................................................................................................... 47326.17 Alterar online a configuração da máquina nos gráficos HD (arquivos xca). ................ 476

CAPÍTULO 27 VARIÁVEIS DO CNC.


CNC 8070

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SOBRE O PRODUTO - CNC 8070

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat

Características básicas. ·BL· ·OL· ·L·

Número de eixos. 3 a 7 3 a 31 3 a 31

Número de spindles. 1 1 a 6 1 a 6

Número de magazines. 1 1 a 4 1 a 4

Número de canais de execução 1 1 a 4 1 a 4

Número de eixos interpolados (máximo). 4 3 a 31 3 a 31

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulação. Analógica / Digital SercosDigital Mechatrolink

AnalógicaDigital Sercos

Comunicações. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

Expansão PCI. Não Opção Não

PLC integrado. Tempo de execução do PLC.Entradas digitais/ Saídas digitais.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tempo processo de bloco. < 1 ms < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S

Válido para CNC. 807080658060

807080658060

80708065- - -

DESCONTINUADO

807080658060

807080658060

Comunicação com os módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos

Entradas digitais pelo módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -

Saídas digitais pelo módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -

Entradas analógicas pelo módulo. 4 4 8 - - - - - -

Saídas analógicas pelo módulo. 4 4 4 - - - 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -

Entradas de contagem. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)

Personalização.

Sistema aberto baseado em PC, totalmente personalizável.Arquivos de configuração INI.Ferramenta de configuração visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de dados internas em Microsoft® Access.Interface OPC compativel.


CNC 8070

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OPÇÕES DE SOFTWARE.

Algumas das características descritas neste manual dependem das opções de software instaladas. Asopções de software ativas no CNC podem ser consultadas no modo diagnóstico (acessível a partir dajanela de tarefas, pressionando [CTRL][A]), opções de software.

Consulte o ordering handbook (manual de pedidos) para conhecer as opções de software disponíveis parao seu modelo.

SOFT ADDIT AXESEixo adicional.Acrescenta eixos à configuração por default.

SOFT ADDIT SPINDLESSpindle adicional.Acrescenta spindles à configuração por default.

SOFT ADDIT TOOL MAGAZMagazine adicional.Acrescenta magazines à configuração por default.

SOFT ADDIT CHANNELSCanal adicional.Acrescenta canais à configuração por default.

SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMITLimitação 4 eixos interpolados.Limita a 4 o número de eixos que o CNC pode interpolarsimultaneamente.

SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACKIndustry 4.0.Esta opção permite utilizar e realizar captura de dados pormeio de FSYS.

SOFT OPEN SYSTEMSistema aberto.O CNC é um sistema fechado que oferece todas ascaracterísticas necessárias para a usinagem de peças.No entanto, às vezes, alguns clientes usam aplicativos deterceiros para fazer medições, fazer estatísticas ouexecutar outras tarefas, além de usinar uma peça.Esta função deve estar ativa quando se instala este tipode aplicativo, inclusive quando se tratar de arquivos doOffice. Uma vez instalado o aplicativo, é recomendadodesligar o CNC para evitar que os usuários instalem outrotipo de aplicativo que possa retardar o sistema e afetar ausinagem.

SOFT DIGITAL SERCOSBus digital Sercos.Bus digital Sercos.

SOFT DIGIT NO FAGORRegulação digital não Fagor.Bus digital Mechatrolink.

SOFT EDIT/SIMULModo edisimu (edição e simulação).Permite editar, modificar e simular programas peça.

SOFT IEC 61131 LANGUAGELinguagem IEC 61131IEC 61131 é uma linguagem de programação de PLC,muito popular em mercados alternativos, e está entrandopouco a pouco no segmento da máquina-ferramenta.Com esta funcionalidade, o PLC pode ser programado nalinguagem Fagor habitual ou no formato IEC 61131.

SOFT TOOL RADIUS COMPCompensação de raio.A compensação da ferramenta permite programar ocontorno a usinar a partir das dimensões das peças e semlevar em consideração as dimensões da ferramenta queposteriormente será utilizada. Isto evita ter que calcular edefinir a trajetória da ferramenta dependendo do raio daferramenta.

SOFT PROFILE EDITOREditor de perfis.Permite editar perfis de peça graficamente e importararquivos dxf.

SOFT RTCPRTCP dinâmico (Rotating Tool Center Point).A opção RTCP dinâmico é uma necessidade para ausinagem com interpolação de 4, 5 ou 6 eixos.


CNC 8070

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SOFT C AXISEixo C.Ativa a cinemática para trabalhar com eixo C e seus ciclosfixos associados. O CNC pode controlar vários eixos C.Os parâmetros de cada eixo indicam se irá funcionarcomo um eixo C ou não, e não será necessário ativar outroeixo nos parâmetros máquina.

SOFT TANDEM AXESEixos tandem.Um eixo tandem consiste em dois motores acopladosmecanicamente entre si formando um único sistema detransmissão (eixo ou spindle). Um eixo tandem permitedispor do conjugado necessário para mover um eixoquando um só motor não é capaz de fornecer o conjugadosuficiente para fazê-lo.Ao at ivar esta característ ica, deve-se levar emconsideração que para cada eixo tandem da máquina,deve-se acrescentar outro eixo a toda a configuração. Porexemplo, em um torno grande de 3 eixos (X Z econtraponto), se o contraponto for um eixo tandem, aordem de compra final da máquina deve indicar 4 eixos.

SOFT SYNCHRONISMSincronização de eixos e eixos-arvore.Os eixos e os fusos podem ser sincronizados de duasformas, em velocidade ou em posição. A configuraçãoCNC inclui sincronizar 2 eixos ou 2 spindles. Uma vezsincronizados, só o mestre visualiza e programa oelemento.

SOFT HSSA II MACHINING SYSTEMSistema de usinagem HSSA-II.É a nova versão de algoritmos para a usinagem de altavelocidade (HSC). Este novo algoritmo HSSA permiteotimizar a usinagem a alta velocidade, obtendo maioresvelocidades de corte, contornos mais suaves, melhoracabamento superficial e maior precisão.

SOFT TANGENTIAL CONTROLControle tangencial.O controle tangencial mantém um eixo rotativo sempre namesma orientação em relação à trajetória programada. Atrajetória de usinagem é definida nos eixos do plano ativoe o CNC mantém a orientação do eixo rotativo ao longode toda a trajetória.

SOFT DRILL CYCL OLCiclos ISO de furação para o modelo OL.Ciclos ISO de furação para o modelo OL (G80, G81, G82,G83).

SOFT PROBECiclos fixos de apalpador.O CNC pode ter configurados dois apalpadores;normalmente será um apalpador de bancada para calibrarferramentas e um apalpador de medida para realizarmedições na peça. Esta opção ativa as funções G100, G103 e G104 (pararealizar movimentos do apalpador); os ciclos fixos deapalpador não estão incluídos.

SOFT THIRD PARTY CANOPENCANopen de terceiros.Habilita o uso de módulos CANopen não Fagor.

SOFT FVC UP TO 10m3SOFT FVC MORE TO 10m3Compensação volumétrica média e grande.As máquinas de 5 eixos são usadas geralmente parafabricar peças grandes. A precisão das peças é limitadapelas tolerâncias de fabricação da máquina e pelo efeitoda temperatura durante a usinagem.Em indústrias como a aeroespacial, as exigências deusinagem tornam insuficientes as ferramentas clássicasde compensação. A compensação volumétrica FVC

serve para complementar as ferramentas de ajuste damáquina. Ao mapear a carga de trabalho total damáquina, o CNC conhece a posição exata da ferramentaem todos os momentos. Depois de ap l icar ascompensações necessárias, a peça resultante possui aprecisão e tolerância requeridas.Existem 2 opções dependendo do tamanho da máquina,até 10 m³ e mais de 10 m³.

SOFT 60 PWM CONTROLPulse-Width Modulation.Esta função se encontra disponível somente em sistemasde regu lação com bus Sercos . É des t inadaprincipalmente para máquinas a laser usadas no corte dechapas muito espessas, onde o CNC gera uma série depulsos PWM para controlar a potência do laser ao perfuraro ponto de partida.Esta característica é essencial para cortar chapas muitogrossas e requer duas saídas digitais rápidas disponíveisna unidade central. Com este novo recurso, o fabricanteda máquina (OEM) não precisa instalar dispositivosexternos e programá-los, reduzindo assim o custo damáquina e o tempo de instalação. O usuário final tambémse beneficia porque a função "Cortar com PWM" é muitomais simples de usar e programar.

SOFT 60 GAP CONTROLControle de gap.É destinada principalmente para máquinas a laser. Ocontrole do gap permite manter uma distância fixa entreo bocal do laser e a superfície da chapa. Esta distância écalculada por um sensor conectado ao CNC, de modo queo CNC compensará as variações do sensor em relação àdistância programada com movimentos adicionais noeixo programado para o gap.

DMCDynamic Machinning Control.O DMC ajusta a velocidade de avanço durante ausinagem para manter a potência de corte o mais próximapossível das condições ideais de usinagem.

FMCFagor Machining Calculator.A aplicação FMC consiste em um banco de dados demateriais a serem usinados e operações de usinagem(fresamento e torneamento), junto a uma interface quepermite selecionar as condições de corte adequadas paraas referidas operações.

FFCFagor Feed Control.Durante a execução de um ciclo fixo do editor, a funçãoFFC permite substituir o avanço e a velocidadeprogramados no ciclo pelos valores ativos na execução,afetados pelo feed override e pelo speed override.

SOFT 60/65/70 OPERATING TERMSLicença de uso temporário.A opção "Operating Terms" ativa uma licença de usotemporário no CNC, válida até uma data determinada peloOEM.

PÁGINA EM BRANCO

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CNC 8070

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(REF: 1807)

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE E CONDIÇÕES DE GARANTIA

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE

A declaração de conformidade do CNC está disponível na área de downloads do website corporativo daFAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de arquivo: Declaração de conformidade).

CONDIÇÕES DE GARANTIA

As condições de garantia do CNC estão disponíveis na área de downloads do website corporativo daFAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de arquivo: Condições gerais de venda-Garantia).

PÁGINA EM BRANCO

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CNC 8070

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(REF: 1807)

HISTÓRICO DE VERSÕES - CNC 8070

A seguir mostra-se a lista de funções acrescentadas em cada referência do manual.

Ref. 0201

Ref. 0212

Ref. 0501

Software V01.00

Primeira versão. Modelo fresadora.

Software V01.10

Novo avanço de reposicionamento depois da inspeção da ferramenta. • Parâmetros máquina: REPOSFEED.

Novo tratamento das teclas de jog. Teclas diferentes para selecionar o eixoe o sentido.

• Parâmetros máquina: JOGKEYDEF.

Conhecer as dimensões da cinemática sobre um eixo. • Variável: (V.)A.HEADOF.xn

Simulação do teclado desde o PLC. • Variável: (V.)G.KEY

Fator de escala geral. • Instrução: #SCALE.

Seleção do apalpador. • Instrução: #SELECT PROBE.

Ciclos fixos de apalpador. • Instrução: #PROBE.

Programação de avisos. • Instrução: #WARNING.

Repetição de blocos. • Instrução: #RPT.

Conhecer o fator de escala geral ativo. • Variável: (V.)G.SCALE

Conhecer qual é o apalpador ativo. • Variável: (V.)G.ACTIVPROBE

Melhoras na programação da usinagem a alta velocidade. • Instrução: #HSC.

Melhoras na programação do intercâmbio de eixos. • Instruções: #SET#CALL#FREE#RENAME

O número de macros num programa se limita a 50. • Macros.

Software V02.01

Sistema operativo Windows XP.

Desligamento de emergência com bateria (Unidade central PC104).

Sistema multicanal, até 4 canais. Intercâmbio de eixos e spindles,comunicação e sincronização entre canais, parâmetros aritméticos comuns,acesso a variáveis por canal, etc.

Sistema muti-spindle, até 4 spindles.

Controle da ferramenta com vários magazines, até 4 magazines.

Modo de compensação de raio (G136/G137) padrão. • Parâmetros máquina: IRCOMP.

Novo comportamento para eixos rotativos.

Não é necessária a variável (V.)TM.MZWAIT na sub-rotina associada a M06. • Sub-rotina associada a M6.

• Variável: (V.)TM.MZWAIT

Conhecer a versão de software. • Variável: (V.)G.SOFTWARE

Variáveis associadas ao ajuste do laço. Ajuste dos ganhos desde o PLC. • Variáveis: (V.)A.PLCFFGAIN.xn(V.)A.PLCACFGAIN.xn(V.)A.PLCPROGAIN.xn

Variáveis associadas ao ajuste do laço. Incremento de posição e o períodode amostragem.

• Variáveis: (V.)A.POSINC.xn(V.)A.TPOSINC.xn(V.)A.PREVPOSINC.xn

Variáveis associadas ao ajuste do laço. Ajuste fino do avanço, aceleração eJerk.

• Variáveis: (V.)A.FEED.xn(V.)A.TFEED.xn(V.)A.ACCEL.xn(V.)A.TACCEL.xn(V.)A.JERK.xn(V.)A.TJERK.xn

Variáveis associadas às entradas de contagem. • Variáveis: (V.)A.COUNTER.xn(V.)A.COUNTERST.xn(V.)A.ASINUS.xn(V.)A.BSINUS.xn


CNC 8070

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(REF: 1807)

Ref. 0504

Ref. 0509

Ref. 0601

Otimizar a leitura e a escrita de variáveis desde o PLC. Só será assíncronoo acesso às seguintes variáveis.

• Serão de leitura assíncrona as variáveis da ferramenta quando esta nãofor a ativa nem estiver no magazine.

• Serão de escrita assíncrona as variáveis da ferramenta, seja esta a ativaou não.

• Serão de leitura e escrita assíncrona as variáveis referidas aosparâmetros aritméticos locais do nível ativo.

• Leitura e escritura de variáveis desde o PLC.

Estacionar e não estacionar os spindles. • Instruções #PARK, #UNPARK.

Compensação de raio.

• Comportamento do começo e final da compensação de raio quando nãose programa um deslocamento.

• Mudar o tipo de compensação de raio durante a usinagem.

Desde programa, carregar uma ferramenta numa posição concreta domagazine.

Programação de sub-rotinas modais. • Instrução: #MCALL.

Execução de um bloco num canal. • Instrução: #EXBLK.

Programação de número de repetições no bloco. • Comando NR.

Software V02.03

Programação de ressalto eletrônico (cotas reais). • Instrução: #CAM.

Sincronização de eixo independente (cotas reais). • Instrução: #FOLLOW.

Movimento de eixo independente. • Instrução: #MOVE.

G31. Deslocamento temporal da origem polar ao centro de interpolação. • Função G31.

G112. Troca do set de parâmetros no regulador. • Função G112.

Software V03.00

Modelo torno. Ciclos fixos de usinagem, calibragem de ferramentas de torno,variáveis para consultar a geometria das ferramentas de torno, etc.

Eixo inclinado.

Permitir utilizar a função G95 em modo manual. • Parâmetros máquina: FPRMAN.

Eixo C mantido. • Parâmetros máquina: PERCAX.

Sistema sem nenhum magazine.

Ferramentas de terra para um magazine de porta-ferramentas.

Variável para ler o offset acumulado de PLC. • Variável: (V.)A.ACTPLCOF.xn

Variável para obter uma estimativa linear do erro de repetição. • Variável: (V.)A.FLWEST.xn

Variáveis para ler o valor de feed-forward ou AC-forward instantâneo. • Variáveis: (V.)A.ACTFFW.xn(V.)A.ACTACF.xn

Variável para saber o número de linha do arquivo que se está executando. • Variável: (V.)G.LINEN

Variável para saber qual o tipo de ciclo que está ativo. • Variável: (V.)G.CYCLETYPEON

Variável para conhecer a orientação da ferramenta. • Variável: (V.)G.TOOLDIR

Variável para conhecer se o modo HSC está ativo. • Variável: (V.)G.HSC

Variável para ler o avanço teórico numa trajetória 3D. • Variável: (V.)G.F3D

Variável para conhecer qual é o número de warning visualizado. • Variável: (V.)G.CNCWARNING

A variável (V.)G.CNCERR passa a ser por canal. • Variável: (V.)G.CNCERR

Selecionar o tipo de laço, aberto ou fechado, para o spindle. • Instrução: #SERVO.

Sincronização de spindles. • Instrução: #SYNC.

Sincronização de spindles. • Instrução: #TSYNC.

Sincronização de spindles. • Instrução: #UNSYNC.

Seleção dos ciclos de fresadora num modelo torno. • Instrução: #MILLCY.

Seleção dos ciclos de torno num modelo fresadora. • Instrução: #LATHECY.

Definir uma cinemática ao ativar o eixo C. • Instrução #CYL.

Definir uma cinemática ao ativar o eixo C. • Instrução #FACE.

Melhoras na transformação de coordenadas (#CS/#ACS).

• Manter o zero peça ao desativar a transformação.

• Trabalho com spindles a 45º. Selecionar entre as duas alternativas.

• Manter a rotação dos eixos do plano com MODE 6.

• Instruções #CS#ACS.

G33. Novo parâmetro (Q1) para definir o ângulo de entrada. • Função G33.

G63. Se permite a inspeção da ferramenta durante o rosqueamento rígido. • Função G63.

A função G112 não é válida para o spindle. • Função G112.

Muda o critério na hora de aceitar um novo spindle principal no canal.

Software V03.01

Acoplamento de eixos. Configurar o estado padrão de um acoplamento deeixos.

• Parâmetros de máquina: LINKCANCEL.

Compensação de raio. Modo no qual se cancela a compensação do raio. • Parâmetros de máquina: COMPCANCEL.

Utilizar o caracter “;” para programar um comentário no programa peça.

Variáveis Geometria das ferramentas de torno.

Software V02.01


CNC 8070

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(REF: 1807)

Ref. 0606

Ref. 0608

Ref. 0704 / Ref. 0706

Ref. 0707

Ref. 0709

Ref. 0712

Variáveis Número de ferramenta nas pinças do braço trocador. • Variáveis: (V.)TM.TOOLCH1[mz](V.)TM.TOOLCH2[mz]

A instrução #EXEC não dá erro se o canal está ocupado; a instrução esperaque termine a operação em curso.

• Instrução #EXEC.

A instrução #EXBLK não dá erro se o canal está ocupado; a instrução esperaque termine a operação em curso.

• Instrução #EXBLK.

Software V03.10

Avanço. Avanço máximo para a usinagem. • Parâmetros máquina: MAXFEED.

Avanço. Avanço de usinagem padrão, quando não há um, programado. • Parâmetros máquina: DEFAULTFEED.

O CNC permite modificar o over ride do spindle durante o rosqueamentoeletrônico (G33) e nos ciclos fixos de rosqueamento do modelo ·T· (G86, G87e seus equivalentes do editor de ciclos).

• Parâmetros de máquina:THREADOVR, OVRFILTER.

Função retrace.

Controle tangencial.

O CNC comprova se o sentido de rotação programado (M3/M4) coincide como predefinido na tabela de ferramentas.

M02/M30. Não é necessário programar M02 ou M30 para terminar umprograma de peça.

• Funções M02/M30

Anular o sentido da rotação predeterminado de uma ferramenta. • Variáveis: (V.)G.SPDLTURDIR

Modificar o avanço máximo permitido no canal desde o PLC. • Variáveis: (V.)PLC.PLCG00FEED

Mostrar o estado do relé de emergência. • Variáveis: (V.)G.ERELAYST

HSC. Novo modo FAST. • Instrução #HSC.

Eixo C. Na frase #CYL é obrigatório programar o raio. • Instrução #CYL.

Software V03.11

Função retrace. Melhoras várias na função retrace.

HSC. Novo comando CORNER. • Instrução #HSC.

G33. A limitação da ultrapassagem se mantém durante o retorno, no começoda rosca.

• Função G33.

RTCP. Se permite efetuar a busca de referência da máquina dos eixos nãorequeridos no RTCP.

Abortar a execução do programa e continuar em outro ponto. • Instrução: #ABORT.

Software V03.13

Definir o desgaste da ferramenta de forma incremental ou absoluta.

As variáveis (V.)TM.TOOLCH1[mz] / (V.)TM.TOOLCH2[mz] com licença deescrita desde o PLC.

• Variáveis: (V.)TM.TOOLCH1[mz](V.)TM.TOOLCH2[mz].

Software V03.14

Unidade central MCU e ICU. RAM com bateria. Conexão de volantes àunidade central. I/O’s locais. Entradas locais de captação. Apalpadores locais.

O controle da velocidade de rotação (G192) também se aplica quando ospindle trabalha em velocidade de giro constante (G97).

• Função G192.

Software V03.15

Conhecer o tipo de hardware. • Variável: (V.)G.HARDTYPE

Avanço teórico da ferramenta sobre a trajetória. • Variável: (V.)G.PATHFEED

Deslocamentos de origem para o eixo C.

O CNC mostra um warning quando um canal está esperando uma ferramentaque está sendo utilizada em outro canal.

Software V03.16

spindles tandem.

O CNC não aceita nenhuma cinemática depois de ligado.

O CNC não permite modificar a ultrapassagem durante um rosqueamento, sedetecta que em alguma gama não está ativo o feed forward (parâmetroFFWTYPE) ou se o feed forward ativo é inferior a 90%.

Software V03.17

Eixo C mantido depois de executar M02, M30 ou depois de uma emergênciaou reset.

• Parâmetros máquina: PERCAX.

Software V03.01


CNC 8070

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(REF: 1807)

Ref. 0801

Ref. 0809

Ref. 0811

Ref. 0907

Ref. 1007

Software V03.20

Troca de gama. O CNC permite mudar a gama do eixo ou spindle escravo deum tándem.

Bloqueio de cotas com ajuda de um apalpador ou uma entrada digital. • Variáveis: (V.)A.LATCH1.xn(V.)A.LATCH2.xn

Estado dos apalpadores locais. • Variáveis: (V.)G.PRBST1 (V.)G.PRBST2.

Sincronização de eixos. Monitorar um eixo rotativo como um eixo infinito eass im poder con ta r de fo rma inde f in ida o aumen to do e ixo ,independentemente do valor do módulo.

• Variáveis: (V.)A.ACCUDIST.xn

Mostrar um warning e interromper a execução do programa. • Instrução: #WARNINGSTOP.

Programação de ressalto eletrônico (cotas teóricas). • Instrução: #TCAM.

Distribuição dinâmica da usinagem entre canais. • Instrução: #DINDIST.

O CNC pode estacionar os eixos principais.

Os eixos podem ser programados mediante o curinga “?”, que faz referênciaà posição do eixo no canal.

• Curinga "?".

O CNC permite aplicar as funções G130 (percentagem de aceleração) e G132(percentagem de jerk) aos spindles

• Funções G130 e G132.

Variáveis associadas ao interface.

Software V04.00 (não inclui as prestações da versão V03.21)

Unicode.

Cancelar a sincronização de spindles depois de executar M02, M30 ou depoisde um erro ou reset.

• Instruções #SYNC e #TSYNC.

Colocar um magazine porta ferramentas independentemente de que naposição indicada exista uma ferramenta ou não.

• Instruções #ROTATEMZ.

Um canal mantém o seu spindle master depois de executar M02, M30, depoisde uma emergência ou reset e depois de reiniciar o CNC.

• Instrução #MASTER.

Forçar a mudança da faixa de velocidade e/ou o set de parâmetros de umregulador Sercos.

• Variável: (V.)A.SETGE.xn

Fixar uma cota de máquina. • Função G174.

O número de deslocamentos de origem aumenta até 99. • Função G159.

O número de marcas de sincronização aumenta até 100. • Instruções #MEET, #WAIT e #SIGNAL.

Selecionar uma posição da torre. • Instruções #ROTATEMZ.

Sincronização de eixos. Monitorar um eixo rotativo como um eixo infinito eass im poder con ta r de fo rma inde f in ida o aumen to do e ixo ,independentemente do valor do módulo.

• Variáveis: (V.)A.PREVACCUDIST.xn

Variáveis A variável (V.)E.PROGSELECT tem permissão de escrita desde oprograma, PLC e interface. Nesta variável só é possível escrever o valor ·0·

• Variáveis: (V.)E.PROGSELECT

Variáveis As variáveis seguintes são válidas para o spindle. • Variáveis: (V.)A.MEAS.sn(V.)A.ATIPMEAS.sn(V.)A.MEASOF.sn(V.)A.MEASOK.sn(V.)A.MEASIN.sn

Volantes. Número de pulsos enviados pelo volante desde o arranque dosistema.

• Variáveis: (V.)G.HANDP[hw]

Volante de avanço.

Software V03.21 (prestações não inclusas na versão V04.00)

O número de mensagens de PLC aumenta a 1024. • Recursos do PLC: MSG.

O número de erros de PLC aumenta a 1024. • Recursos do PLC: ERR.

Software V04.01

Definir a aceleração e jerk máximo permitido sobre a trajetória. • Variáveis: (V.)G.MAXACCEL(V.)G.MAXJERK

Variáveis para conhecer o erro de repetição quando está ativa a mistura demedições.

• Variáveis: (V.)A.FLWE.xn(V.)A.FLWACT.xn

Variável para conhecer a cota da primeira medição quando está ativa amistura de medições.

• Variável: (V.)A.POSMOTOR.xn


Novos idiomas (Russo e Checo). • Parâmetros máquina: LANGUAGE.

Cancelar o plano inclinado no arranque. • Parâmetros máquina: CSCANCEL.

Funções M de spindle com sub-rotina associada.

O CNC admite a função G174 para eixos em modo visualizador e spindles. • Função G174.

Estado detalhado do CNC em modo automático. • Variável: (V.)G.CNCMANSTATUS

Estado detalhado do CNC em modo automático. • Variável: (V.)G.CNCAUTSTATUS


CNC 8070

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(REF: 1807)

Ref. 1010

Ref. 1107

Ref. 1304

Conhecer os eixos selecionados para uma busca de referencia,reposicionamento dos eixos, pré-seleção de cotas ou movimento a uma cota.

• Variável: (V.)G.SELECTEDAXIS

Conhecer a posição atual dos eixos rotativos principais dacinemática (terceiroeixo).

• Variável: (V.)G.POSROTT

Conhecer a posição a ocupar pelos eixos rotativos principais dacinemática(terceiro eixo).

• Variável: (V.)G.TOOLORIT1(V.)G.TOOLORIT2

Cancelar a mudança de nome dos eixos e spindles (#RENAME) depois deexecutar M02 ou M30, depois de um reset ou no começo de um novo programapeça no mesmo canal.

• Instrução #RENAME.

Software V04.02 (prestações não inclusas na versão V04.10)

Novo idioma (Russo). • Parâmetros máquina: LANGUAGE.

O CNC admite a função G174 para eixos em modo visualizador e spindles. • Função G174.

Estado detalhado do CNC em modo automático. • Variável: (V.)G.CNCMANSTATUS

Estado detalhado do CNC em modo automático. • Variável: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Conhecer os eixos selecionados para uma busca de referencia,reposicionamento dos eixos, pré-seleção de cotas ou movimento a uma cota.

• Variável: (V.)G.SELECTEDAXIS

Conhecer a posição atual dos eixos rotativos principais dacinemática (terceiroeixo).

• Variável: (V.)G.POSROTT

Conhecer a posição a ocupar pelos eixos rotativos principais dacinemática(terceiro eixo).

• Variável: (V.)G.TOOLORIT1(V.)G.TOOLORIT2

Conhecer o estado dum ressalto. • Variável: (V.)G.CAMST[cam]

Modificar a categoria do eixo escravo quando se ativa o ressalto. • Variável: (V.)G.CAM[cam][index]

Fixar um feed override do 0% desde o PLC. • Variável: (V.)PLC.FRO

Cancelar a mudança de nome dos eixos e spindles (#RENAME) depois deexecutar M02 ou M30, depois de um reset ou no começo de um novo programapeça no mesmo canal.

• Instrução #RENAME.

Software V04.11

Comutação sincronizada. • Variáveis: (V.)G.TON(V.)G.TOF(V.)G.PON(V.)G.POF

• Sentença: #SWTOUT

Software V04.20

Limite máximo de segurança para avanço. • Parâmetros máquina: FLIMIT.

Limite máximo de segurança para a velocidade. • Parâmetros máquina: SLIMIT.

Sub-rotinas de interrupção por canal. • Instruções de programação: #REPOS.

Aumenta até 30 o número de sub-rotinas OEM disponíveis por canal(G180-G189 / G380-G399).

As sub-rotinas OEM se podem executar de maneira não-modal (G180, G181,etc.) ou modal (MG180, MG181, etc.).

Muda o funcionamento de M19 com subrotina. • Função: M19.

Conhecer o estado dum ressalto. • Variável: (V.)G.CAMST[cam]

Modificar a categoria do eixo escravo quando se ativa o ressalto. • Variável: (V.)G.CAM[cam][index]

Fixar um feed override do 0% desde o PLC. • Variável: (V.)PLC.FRO

Estado detalhado do CNC em modo automático. Novos valores. • Variável: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Deslocamento de origem ativo. • Variável: (V.)G.EXTORG

O CNC pode executar programas dos modelos 8055 MC e 8055 TCcompostos por ciclos fixos conversacionais, incluindo as ajudas geométricas.

Software V04.21

Novo modelo LCD-10K. • Variáveis: (V.)MPMAN.JOGKEYDEF[jk](V.)MPMAN.USERKEYDEF[uk]

Software V04.22

Definir os deslocamentos de origem com uma parte grosseira e outra fina. • Variáveis: (V.)A.ADDORG.xn(V.)A.COARSEORG.xn(V.)A.FINEORG.xn(V.)A.COARSEORGT[nb].xn(V.)A.FINEORGT[nb].xn

Cancelar a imagem espelho (G11/G12/G13/G14) após M30 e reset.

Software V04.24

Impulso adicional de comando negativo para eixos analógicos. • Variável: (V.)MPA.BAKANOUT[set].xn

A marca SPDLEREV inverte também o sentido de giro de um spindle em M19. • Variável: (V.)MPA.M19SPDLEREV.xn

As funções M02, M30 e reset não cancelam o limite de velocidade G192. • Função G192.

As funções M02, M30 e reset não cancelam a velocidade de corte constante. • Função G96.



CNC 8070

·20·

(REF: 1807)

Ref. 1305

Ref. 1309

Ref. 1405

Ref. 1408

Software V04.25

Comutação sincronizada. • Variáveis: (V.)G.TON(V.)G.TOF(V.)G.PON(V.)G.POF

• Sentença: #SWTOUT

Erro programado no modo HSC. • Variável: (V.)G.CONTERROR

O modo HSC FAST permite ajustar o erro cordal (parâmetro E). • Sentença: #HSC

O CNC carregará na memória RAM as sub-rotinas que possuem a extensão.fst.

Se a função G95 estiver ativa e o spindle não possui transdutor, o CNCutilizará as rotações teóricas programadas para calcular o avanço.

• Função G95.

Software V04.26

Novo modelo LCD-10K.

Novo modelo LCD-15.

Novo teclado VERTICAL-KEYB.

Novo teclado HORIZONTAL-KEYB.

Novo painel de comando OP-PANEL.

• Variáveis: (V).MPMAN.JOGKEYDEF[jk](V).MPMAN.USERKEYDEF[uk]

Manter o eixo longitudinal ao trocar de plano(G17/G18/G19). • Função G17/G18/G19.

As funções M3/M4/M5 cancelam o eixo C e colocam o spindle em laço aberto.

Os programas com extensão .mod podem ser alterados quando estãointerrompidos através de um comando “cancelar e continuar".

Software V04.27

Eixo virtual da ferramenta. • Sentença: #VIRTAX

• Variável: (V.)G.VIRTAXIS(V.)G.VIRTAXST(V.)A.VIRTAXOF.xn

PWM (Pulse-Width Modulation) • Sentença: #PWMOUT

• Variável: (V.)G.PWMON(V.)G.PWMFREQ(V.)G.PWMDUTY(V.)PLC.PWMFREQ(V.)PLC.PWMDUTY

Alterar a velocidade de simulação a partir do PLC. • Variável: (V.)PLC.SIMUSPEED

Executar sub-rotina como bloco único. • Sentença: #RETDSBLK

Software V04.27.10

HSC. Novo modo SURFACE. • Instrução #HSC.

Sub-rotinas genéricas do usuário. • Funções G500-G599.

Sub-rotinas genéricas de usuário pré-configuradas pela Fagor. • Funções G500-G501.

Sub-rotina "program-start".

Override da dinâmica do HSC. • Variável: (V.)G.DYNOVR

Nova denonimnação para a variável (V.)G.CONTERROR • Variável: (V.)G.ACTROUND

Frequência máxima gerada sobre a trajetória de usinagem. • Variável: (V.)MPG.MAXFREQ

Software V05.01

Servidor ModBUS. • Variáveis: (V.)MPG.MODBUSSVRTCP(V.)MPG.MODBUSSVRRS (V.)MPG.MODSVRID(V.)MPG.MODBRATE

Frequência de comunicação do barramento (bus) CANopen. • Variável: (V.)MPG.CANOPENFREQ

Tipo de captação associada à entrada do volante. • Variável: (V.)MPMAN.HWFBTYPE[hw]

Estado detalhado do CNC em modo manual. Novos valores. • Variável: (V.)G.CNCMANSTATUS

Ativar as opções do regulador Mechatrolink. • Variável: (V.)MPA.OPTION

Habilitar o alarme de hardware (pino de alarme) da captação local. • Variável: (V.)MPA.HWFBACKAL[set].xn

Diferença de posição máxima permitida para considerar que não sejanecessário voltar a referenciar.

• Variável: (V.)MPA.MAXDIFREF[set].xn

Software V05.10

Orientar a ferramenta no sistema de coordenadas peça. • Instruções #CSROT, #DEFROT.

Selecionar sobre quais eixos rotativos da cinemática é feito o cálculo daorientação da ferramenta, para uma dada direção sobre a peça.

• Instrução #SELECT ORI.

• Variável: (V.)G.SELECTORI

Transformar o zero peça atual levando em conta a posição da cinemática damesa.

• Instrução #KINORG.

Tipo de cinemática ativa. • Variável: (V.)G.KINTYPE

Número de eixos da cinemática ativa. • Variável: (V.)G.NKINAX

Posição atual do quarto eixo rotativo da cinemática. • Variável: (V.)G.POSROTO


CNC 8070

·21·

(REF: 1807)

Ref. 1501

Ref. 1505

Posição a ser ocupada pelo quarto eixo rotativo da cinemática para colocara ferramenta perpendicular ao plano inclinado (solução 1 e 2).

• Variável: (V.)G.TOOLORIO1(V.)G.TOOLORIO2

Estado da función #CSROT. • Variável: (V.)G.CSROTST

Posição (coordenadas máquina) calculada para os eixos rotativos dacinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF1[1](V.)G.CSROTS1[1](V.)G.CSROTT1[1](V.)G.CSROTO1[1]

Posição (coordenadas máquina) calculada para os eixos rotativos dacinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo #CSROT.


Posição (coordenadas máquina) calculada para os eixos rotativos dacinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo #CSROT.


Posição (coordenadas máquina) calculada para os eixos rotativos dacinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo #CSROT.


Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelos eixos rotativos da cinemáticano início do bloco, para o modo #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF[1](V.)G.CSROTS[1](V.)G.CSROTT[1](V.)G.CSROTO[1]

Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelos eixos rotativos da cinemáticano final do bloco, para o modo #CSROT.

• Variables: (V.)G.CSROTF[2](V.)G.CSROTS[2](V.)G.CSROTT[2](V.)G.CSROTO[2]

Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG, considerandoa posição da mesa, nos três primeiros eixos do canal.

• Variável: (V.)G.KINORG1(V.)G.KINORG2(V.)G.KINORG3

Permitir ao usuário alterar os parâmetros das cinemáticas. • Variável: (V.)MPK.TDATAFkin[nb](V.)G.OFTDATAkin[nb](V.)G.OFTDATAFkin[nb](V.)G.OFTDATA_Ikin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATAkin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATAFkin[nb](V.)MPK.MAXOFTDATA_Ikin[nb]

Software V05.20

Novas opções nos gráficos.

• Definir se a peça é cilíndrica ou retangular.

• Definir até quatro peças.

• Associar uma peça a um ou vários canais.

• Instruções #DGWZ.

Alterar online a configuração da máquina nos gráficos HD (arquivos xca). • Instrução #DEFGRAPH.

Compensação de ferramenta 3D. • Instrução #COMP3D.

Coordenadas absolutas e incrementais no mesmo bloco (I). • Comando I.

HSC. Modo SURFACE. Novos comandos RE, SF e AXF. • Instrução #HSC.

HSC. Modo FAST. Novos comandos RE, SF e AXF. • Instrução #HSC.

HSC. Modo CONTERROR. Novos comandos RE e AXF. • Instrução #HSC.

Software V05.31

Programação de cotas. Ângulo e coordenada cartesiana.

Rosqueamento eletrônico de passo variável. • Função: G34.

Remover os eixos após interromper um rosqueamento eletrônico. • Função: G233.

• Variável: (V.)G.RETREJ

Asumir IPLANE como plano activo tras M30/RESET o mantener el activo.

Estado detalhado do CNC em modo automático. Novo valor $100000. • Variável: (V.)G.CNCAUTSTATUS

Tensão em volts da saída [n] do módulo RCS-S. • Variável: (V.)G.ANASO[n]

HSC. Modo = SURFACE. Novos comandos OS. • Sentença: #HSC

HSC. Se o comando RE não for programado, o erro permitido nos eixosrotativos será o máximo entre o parâmetro MAXERROR e o comando E.

• Sentença: #HSC

Se não existe nenhum ponto de continuação definido, a execução continuana instrução #ABORT OFF; se esta instrução não estiver definida, aexecução salta para o final do programa (M30).

• Sentença: #ABORT

Geração ISO. • Sentença: #ISO

Spindles do sistema envolvidos na sub-rotina associada à M3, M4, M5, M19e M41-M44.

• Variável: (V.)G.SUBMSPDL

Ciclo fixo ativo. • Variável: (V.)G.ACTIVECYLE

Estado do apalpador ·1·. • Variável: (V.)G.PRBST

Movimento de apalpamento. Valor medido no spindle master do canal. • Variável: (V.)G.PLMEAS4

Fim do reposicionamento de eixos e spindles no ponto de início. • Variável: (V.)G.ENDREPINI

Fim do reposicionamento de eixos e spindles no ponto de interrupção. • Variável: (V.)G.ENDREPINT

Tempo restante para ativar a saída do laser. • Variável: (V.)G.LASEROTMON

Tempo restante para desativar a saída do laser. • Variável: (V.)G.LASEROTMOFF

Tempo que permanece ativo o PWM em modo contínuo. • Variável: (V.)G.PWMBTIME

Software V05.10


CNC 8070

·22·

(REF: 1807)

Ref. 1512

Ref. 1604

Ref. 1709

Estado final do PWM uma vez finalizado o modo contínuo. • Variável: (V.)G.PWMBEND

Porcentagem do tempo de ciclo que utiliza o PLC. • Variável: (V.)G.PLCTIMERATE

Porcentagem do tempo de ciclo utilizado pela preparação da dinâmica datrajetória.

• Variável: (V.)G.TRAYTIMERATE

Valor da entrada de contagem local. • Variável: (V.)G.LCOUNTER1

Valor da entrada de contagem local 2. • Variável: (V.)G.LCOUNTER2

Avanço real do CNC em G95. • Variável: (V.)G.FREALPR

Avanço real sobre a trajetória. • Variável: (V.)G.ACTFEED

Avanço ativo no bloco. • Variável: (V.)G.IPOFEED

Ferramenta ativa. Código do tipo de corretor. • Variável: (V.)TM.TOOLTYP[ofd]

Ferramenta em preparação. Código do tipo de corretor. • Variável: (V.)G.TOOLTYP

Ferramenta em preparação. Orientação do suporte de ferramentas. • Variável: (V.)G.FIXORI

Nas instruções #CS ou #ACS está selecionada a solução 2. • Variável: (V.)G.TORISOL2

Modelo de CNC. • Variável: (V.)G.CNCMODEL

Número da sub-versão do CNC (valor decimal). • Variável: (V.)G.SUBVERSION

Número da linha sobre a qual se encontra o cursor. • Variável: (V.)G.CURSORLINE

Suavização da orientação dos eixos rotativos trabalhando com RTCP. • Variável: (V.)MPG.ORISMOOTH

Erro permitido no eixo para o modo HSC. • Variável: (V.)A.ACTROUND.xn

Software V05.40

Zonas de trabalho. • Função: G120, G121, G122, G123.

• Variáveis: (V.)MPA.ZONELIMITTOL.xn(V.)G.ZONEST[k](V.)G.ZONETOOLWATCH[k](V.)G.ZONEWARN[k](V.)A.ZONELIMITTOL.xn(V.)A.ZONELOWLIM[k].xn(V.)A.ZONEUPLIM[k].xn(V.)G.ZONECIR1[k](V.)G.ZONECIR2[k](V.)G.ZONER[k](V.)G.ZONECIRAX1[k] (V.)G.ZONECIRAX2[k]

Suavizar a trajetória. • Sentença: #PATHND

Suavizar a trajetória e o avanço. • Sentença: #FEEDND

Software V01.50

O CNC permite fixar a cota de máquina em eixos gantry. • Função: G174.

O CNC permite executar sete sub-rotinas por bloco.

Software V05.60.00

Sub-rotina associada ao reset. • Sub-rotina: PROGRAM_RESET

Sub-rotina associada ao ciclo de calibração de ferramenta. • Sub-rotina: KinCal_Begin.ncKinCal_End.nc

Novo critério de busca dos arquivos de ajuda associados às sub-rotinas. • Arquivo: pcall.txt

• Arquivo: subroutine_name.txtsubroutine_name.bmp

As sub-rotinas associadas às funções G500-599 podem dispor de arquivosde ajuda que serão mostrados durante a edição.

• Arquivo: G500.txt, G501.txt, etc.G500.bmp, G501.bmp, etc.

As sub-rotinas associadas às funções G8000-8999 podem dispor de arquivosde ajuda que serão mostrados durante a edição.

• Arquivo: G8000.txt, G8001.txt, etc.G8000.bmp, G8001.bmp, etc.

Novo algoritmo de compensação de raio, otimizado para resolver perfis comdegraus.

Sub-rotinas de usuário (G500-G599) e sub-rotinas modais. • Funções: G500, G501, etc.

• Sentenças: #MCALL

Sub-rotinas de usuário (G8000-G8099) e sub-rotinas modais. • Funções: G8000, G8001, etc.

• Sentenças: #MCALL

As chamadas às sub-rotinas com inicialização de parâmetros permitemprogramar 32 parâmetros adicionais (P26 a P57), que também poderão serdefinidos como "D0= " a "D31=", de modo que "D0=" é equivalente a P26,"D1=" a P27 e assim sucessivamente.

• Funções: G500, G501, etc.G180, G181, etc.G380, G381, etc.

• Sentenças: #PCALL, #MCALL

Funções G02 e G03 não modais. • Funções: G2, G3

Função G00 não modal. • Funções: G0

Com o CNC no modo SETUP (configuração), as rotinas OEM cuja extensãoé fst, serão carregadas na memória RAM durante a preparação dos blocos.

Software V05.31


CNC 8070

·23·

(REF: 1807)

Ref. 1807

Software V01.70.00

Função DMC. • Sentenças: #DMC ON, #DMC OFF

Abrir e escrever arquivos.

• Abrir um arquivo para escrita.

• Escrever em um arquivo.

• Fechar um arquivo.

• O OEM ou o usuário podem definir um grupo de textos no arquivocncWrite.txt.

• Sentenças: #OPEN, #WRITE, #CLOSE

Mensagens do CNC.

• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc.).

• Definir mensagens por meio de um número.

• O OEM ou o usuário podem definir um grupo de mensagens no arquivocncMsg.txt.

• Sentença: #MSG

Erros e warnings.

• Identificadores de formato (%D, %i, %u, etc.).

• Mudança de localização do arquivo cncError.txt.

• Programar um warning com valor 0 apaga todos os warnings que estãosendo visualizados

• Sentenças: #ERROR#WARNING#WARNINGSTOP

Zona de trabalho. O comando "E" deve sempre ir depois da função G122; casocontrário, o CNC irá interpretá-lo como o nome do eixo.

• Função G122.

PÁGINA EM BRANCO

·24·


CNC 8070

·25·

(REF: 1807)

CONDIÇÕES DE SEGURANÇA

Leia as seguintes medidas de segurança com o objetivo de evitar lesões a pessoas e prever danos a esteequipamento bem como aos equipamentos ligados ao mesmo. Fagor Automation não se responsabilizapor qualquer dano físico ou material que seja ocasionado pelo não cumprimento destas normas básicasde segurança.

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO.

PRECAUÇÕES DURANTE AS REPARAÇÕES

Em caso de mau funcionamento ou falha do aparelho, desligá-lo e chamar o serviço de assistência técnica.

PRECAUÇÕES CONTRA DANOS A PESSOAS

Antes de a colocação em funcionamento, verificar que a máquina onde se incorpora o CNC cumpre aespecificação da directiva 2006/42/EC.

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com oaparelho conectado à rede elétrica.

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.)assegurar-se de que o equipamento não se encontra conectado àrede elétrica.

Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

Não manipular os conectores com oaparelho conectado à rede elétrica.

Antes de manipular os conectores (entradas/saídas, medição, etc.)assegurar-se de que o equipamento não se encontra conectado àrede elétrica.

Ligação de módulos. Utilizar os cabos de união proporcionados com o aparelho.

Utilizar cabos apropriados. Para evitar riscos, utilizar somente cabos e fibra óptica Sercosrecomendados para este equipamento. Para prevenir riscos de choque elétrico na unidade central, utilizar oconector apropriado (fornecido pela Fagor); usar cabo dealimentação de três condutores (um deles o de terra).

Evitar sobrecargas elétricas. Para evitar descargas elétricas e riscos de incêndio, não utilizartensão elétrica fora dos limites indicados.

Conexões à terra Com o objetivo de evitar descargas elétricas conectar os terminaisde terra de todos os módulos ao ponto central de terras. Também,antes de efetuar as ligações das entradas e saídas deste produtoassegurar-se que foi efetuada a conexão à terra.Para evitar choques elétricos assegurar-se, antes de ligar o aparelho,que foi feita a ligação dos terras.

Não trabalhar em ambientes úmidos. Para evitar descargas elétricas, trabalhar sempre em ambientes comumidade relativa dentro dos limites 10%-90% sem condensação.

Não trabalhar em ambientes explosivos. Com o objetivo de evitar possíveis perigos , lesões ou danos, nãotrabalhar em ambientes explosivos.


CNC 8070

·26·

(REF: 1807)

PRECAUÇÕES CONTRA DANOS AO PRODUTO

SÍMBOLOS DE SEGURANÇA

Símbolos que podem aparecer no manual.

Ambiente de trabalho. Este aparelho está preparado para ser utilizado em AmbientesIndustriais obedecendo às diretrizes e normas em vigor na UniãoEuropéia.Fagor Automation não se responsabiliza pelos danos que possamsofrer ou provocar o CNC quando se monta em outro tipo decondições (ambientes residenciais ou domésticos).

Instalar o aparelho no lugar apropriado. Se recomenda que, sempre que seja possível, que a instalação docontrole numérico se realize afastada dos líquidos refrigerantes,produtos químicos, golpes, etc. que possam danificá-lo.O aparelho cumpre as diretrizes européias de compatibilidadeeletromagnética. Entretanto, é aconselhável mantê-lo afastado defontes de perturbação eletromagnética, como podem ser:

Cargas potentes ligadas à mesma rede que o equipamento.Transmissores portáteis próximos (Radiotelefones, emissorasde rádio amadores).Proximidade de Transmissores de rádio/TV.Proximidade de Máquinas de solda por arco.Proximidade de Linhas de alta tensão.

Envolventes. O fabricante é responsável de garantir que o gabinete em que semontou o equipamento, cumpra todas as diretrizes de uso naComunidade Econômica Européia.

Evitar interferencias provenientes damáquina-ferramenta.

A máquina-ferramenta deve ter desacoplados todos os elementosque geram interferências (bobinas dos relés, contatores, motores,etc.).

Utilizar a fonte de alimentação apropriada. Utilizar, para a alimentação do teclado, painel de comando e osmódulos remotos, uma fonte de alimentação externa estabilizada de24 V DC.

Conexões à terra da fonte de alimentação. O ponto de zero volts da fonte de alimentação externa deverá serligado ao ponto principal de terra da máquina.

Conexões das entradas e saídas analógicas. Realizar a ligação mediante cabos blindados, conectando todas asmalhas ao terminal correspondente.

Condições do meio ambiente. Manter o CNC dentro dos limites de temperaturas recomendados,tanto em regime de funcionamento como de não funcionamento. Vero capítulo correspondente no manual de hardware.

Configuração da unidade central. Para manter as condições ambientais adequadas no habitáculo daunidade central, este deve atender os requisitos especificados pelaFagor. Ver o capítulo correspondente no manual de hardware.

Disposi t ivo de sec ionamento daalimentação.

O dispositivo de secionamento da alimentação tem que estar situadoem lugar facilmente acessível e a uma distância do chãocompreendida entre 0,7 e 1,7 metros (2,3 e 5,6 pies).

Símbolo de perigo ou proibição.Este símbolo indica ações ou operações que podem provocar danos a pessoas ou equipamentos.

Símbolo de advertência ou precaução.Este símbolo indica situações que podem causar certas operações e as ações que se devem levar a efeitopara evitá-las.

Símbolos de obrigação. Este símbolo indica ações e operações que se tem que realizar obrigatoriamente.

Símbolos de informação.Este símbolo indica notas, avisos e recomendações.i


CNC 8070

·27·

(REF: 1807)

Símbolos que podem constar no produto.

Símbolo de documentação adicional.Este símbolo indica que existe outro documento com informações mais específicas ou detalhadas.

Símbolos de terra.Este símbolo indica que o referido ponto assinalado pode estar sob tensão elétrica.

Componentes ESD.Este símbolo identifica os cartões com componentes ESD (componentes sensíveis a cargaseletrostáticas).

PÁGINA EM BRANCO

·28·


CNC 8070

·29·

(REF: 1807)

CONDIÇÕES PARA RETORNO DE MATERIAIS

Embale o módulo em sua embalagem original, utilizando o mesmo material da embalagem original. Senão está disponível, seguindo as seguintes instruções:

1 Consiga uma caixa de papelão cujas 3 dimensões internas sejam pelo menos 15 cm (6 polegadas)maiores que o aparelho. O papelão empregado para a caixa deve ser de uma resistência de 170 Kg(375 libras).

2 Anexe uma etiqueta ao equipamento indicando o proprietário do mesmo e a informação do contato(endereço, número de telefone, e-mail, nome da pessoa de contato, tipo do equipamento, número desérie, etc.). Em caso de avaria indique também o sintoma e uma rápida descrição da mesma.

3 Envolva o aparelho com um rolo de polietileno ou sistema similar para protegê-lo. Se vai enviar umaunidade central com monitor, proteja especialmente a tela.

4 Acolchoe o aparelho na caixa de papelão enchendo- a com espuma de poliuretano por todos os lados.

5 Feche a caixa de papelão com fita de embalagem ou grampos industriais.

PÁGINA EM BRANCO

·30·


CNC 8070

·31·

(REF: 1807)

MANUTENÇÃO DO CNC

LIMPEZA

A acumulação de sujidade no aparelho pode atuar como blindagem que impeça a correta dissipação docalor gerado pelos circuitos eletrônicos internos, e também haverá a possibilidade de risco desuperaquecimento e avaria do aparelho. Também, a sujeira acumulada pode, em alguns casos,proporcionar um caminho condutor à eletricidade que pode por isso, provocar falhas nos circuitos internosdo aparelho, principalmente sob condições de alta umidade.

Para a limpeza do painel de comandos e do monitor se recomenda o emprego de um pano suaveempapado com a água desionizada e/ou detergentes lavalouças caseiros não abrasivos (líquidos, nuncaem pós), ou então com álcool a 75%. Não utilizar ar comprimido a altas pressões para a limpeza doaparelho, pois isso, pode causar acumulação de cargas que por sua vez dão lugar a descargaseletrostáticas.

Os plásticos utilizados na parte frontal dos aparelhos são resistentes a graxas e óleos minerais, bases elixívia, detergentes dissolvidos e álcool. Evitar a ação de dissolvente como clorohidrocarboretos, benzina,ésteres e éteres fortes porque podem danificar os plásticos que constituem a frente do aparelho.

PRECAUÇÕES ANTES DE LIMPAR O APARELHO.

Fagor Automation não se responsabilizará por qualquer dano material ou físico que pudera derivar-se deum incumprimento destas exigências básicas de segurança.

• Não manipular os conectores com o equipamento conectado à rede elétrica. Antes de manipular osconectores (entradas/saídas, medição, etc.) assegurar-se de que o equipamento não se encontraconectado à rede elétrica.

• Não manipular o interior do aparelho. Somente técnicos autorizados por Fagor Automation podemmanipular o interior do aparelho.

PÁGINA EM BRANCO

·32·

CNC 8070

1

·33·

(REF: 1807)

CONSTRUÇÃO DE UM PROGRAMA.

1.1 Linguagens de Programação.

O CNC dispõe de sua própria linguagem de programação, explicada neste manual. A ediçãodo programa se realiza bloco a bloco, podendo estar cada um deles redigido em linguagemISO ou em linguagem de alto nível. Ver "1.3 Estrutura dos blocos de programa." na página37.

Quando se editam comandos em linguagem de alto nível, o editor oferece a modo de ajudauna lista dos comandos disponíveis.

Linguagem 8055

O CNC também permite editar programas na linguagem do CNC 8055. A programação emlinguagem do CNC 8055 se habilita desde o editor de programas peça. Consulte o manualde operação para habilitar esta opção.

Neste manual não se capta a linguagem do 8055; consulte a documentação específicadesse produto. Evidentemente, ao ser este CNC e o 8055 dois produtos funcionalmentedistintos, alguns conceitos podem ser diferentes.


CNC 8070

1.

CO

NS

TR

UÇ

ÃO

DE

UM

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OG

RA

MA

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ra d

o p

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·34·

(REF: 1807)

1.2 Estrutura do programa.

Um programa de CNC está formado por um conjunto de blocos ou instruções queconvenientemente ordenadas, em sub-rotinas ou no corpo do programa, proporcionam aoCNC a informação necessária para efetuar a usinagem da peça desejada.

Cada bloco contém todas as funções ou comandos necessários para executar umaoperação, que pode ser uma usinagem, preparação das condições de corte, controle deelementos da máquina, etc.

O programa CNC pode ser formado por várias sub-rotinas locais e pelo corpo do programa.As sub-rotinas locais irão definidas no inicio do programa.

%example(Nome do programa)

N5 F550 S1000 M3 M8 T1 D1(Estabelece as condições da usinagem)

N6 G0 X0 Y0(Posicionamento)

N10 G1 G90 X100N20 Y50N30 X0N40 Y0

(Usinagem)N50 M30

(Fim de programa)

N10

N20N30

N40

Programa CNC

Bloco

· · ·

Bloco

Sub-rotina

Bloco

· · ·

Bloco

Corpo do programa

Bloco


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1.2.1 Corpo do programa.

O corpo do programa tem a seguinte estrutura.

Cabeçalho do programa.

O cabeçalho do programa é um bloco que se compõe do caractere "%" seguido do nomedo programa. O nome do programa admite 14 caracteres e pode ser formado por letrasmaiúsculas, minúsculas e por números (não admite espaços em branco).

A programação do cabeçalho é obrigatória quando no programa se incluam sub-rotinaslocais; em caso contrário, a programação do cabeçalho é opcional.

O nome definido no cabeçalho não tem nenhuma relação com o nome com que se guardao arquivo. Ambos os nomes podem ser diferentes.

Corpo do programa.

O corpo do programa está composto pelos blocos encarregados de executar as operações,movimentos, etc.

Fim de programa.

O final do corpo do programa se define mediante as funções M02 ou M30, sendo ambasas funções equivalentes. A programação destas funções não é obrigatória; se alcançamoso final do programa sem ter executado alguma delas, o CNC termina a execução e mostraum warning avisando desta circunstância.

O comportamento do CNC depois de alcançar o final do programa é diferente dependendose foi programada ou não a função M02 ou M30.

(*) A parada do spindle depende de como estiver configurado o parâmetro de máquinaSPDLSTOP.

Cabeçalho O cabeçalho indica o começo do corpo do programa. Aprogramação do cabeçalho é obrigatória quando o programapossui de sub-rotinas locais.

Blocos de programa É a parte principal do programa, aquela que contém osmovimentos, operações, etc.

Fim de programa

%0123%PROGRAM%PART923R

M30M02

Com M02/M30 Sem M02/M30

O CNC seleciona o primeiro bloco do programa. Sim Sim

O CNC detém a rotação do spindle. Sim Não

O CNC aceita as condições iniciais. Sim (*) Não

O CNC inicializa as condições de corte. Sim Não


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1.2.2 As sub-rotinas.

Uma sub-rotina é um conjunto de blocos que, convenientemente identificados, podem serchamados uma ou várias vezes desde outra sub-rotina ou desde o programa. É comumutilizar as sub-rotinas para definir um conjunto de operações ou deslocamentos que serepetem várias vezes no programa. Ver capítulo "15 Sub-rotinas.".

Tipos de sub-rotinas.

O CNC possui dois tipos de sub-rotinas, tais como sub-rotinas locais e globais. Há umterceiro tipo disponível, as sub-rotinas OEM, que são um caso especial de sub-rotina globaldefinida pelo fabricante.

Sub-rotinas globais.

A sub-rotina global está armazenada na memória do CNC como um programaindependente. Esta sub-rotina pode ser chamada desde qualquer programa ou sub-rotinaem execução.

Sub-rotinas locais.

A sub-rotina local é definida como parte de um programa. Esta sub-rotina somente podeser chamada a partir do programa em que está definida.

Um programa pode possuir várias sub-rotinas locais, porém todas elas deverão estardefinidas antes do corpo do programa. Uma sub-rotina local poderá chamar a uma segundasub-rotina local, com a condição de que a sub-rotina que realiza a chamada esteja definidadepois da sub-rotina chamada.

1

3

2

4

%L POINTSG01 X·· Y·· (Punto 2)G01 X·· Y·· (Punto 3)G01 X·· Y·· (Punto 4)M17

%PROGRAM

G81 X·· Y·· (Punto 1. Definição da operação de marcar centro)

LL POINTS (Chamada a uma sub-rotina)





G80

M30


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1.3 Estrutura dos blocos de programa.

Os blocos que formam as sub-rotinas e o corpo do programa podem ser definidos mediantecomandos em código ISO ou em linguagem de alto nível. Para a elaboração do programaserão usados blocos escritos em uma ou outra linguagem, podendo combinar num mesmoprograma blocos escritos nas duas linguagens. Também é possível programar blocosvazios (linhas vazias).

Em ambas as linguagens, se permite utilizar qualquer tipo de expressão, aritmética,relacional ou lógica.

Programação em código ISO.

Está desenhado, especialmente, para controlar o movimento dos eixos, já que proporcionainformação e condições de deslocamento e indicações sobre o avanço. Alguns comandosdisponíveis são:

• Funções preparatórias dos movimentos, que determinam a geometria e condições detrabalho, como interpolações lineares, circulares, rosqueamentos, ciclos fixos, etc.

• Funções de controle das condições de corte, como os avanços dos eixos, velocidadesdo spindle e acelerações.

• Funções de controle das ferramentas.

• Funções complementares, que contêm indicações tecnológicas.

• Definição de cotas.

Programação em linguagem de alto nível.

Esta linguagem proporciona ao usuário um conjunto de instruções de controle que seassemelham à terminologia utilizada por outras linguagens, como $IF, $GOTO, #MSG,#HSC, etc. Algumas instruções disponíveis são:

• Instruções de programação.

• Instruções de controle de fluxo, para a construção de voltas e saltos dentro do programa.

• Definição e chamada a sub-rotinas com parâmetros locais, entendendo-se por variávellocal aquela variável que só é conhecida pela sub-rotina na qual foi definida.

Da mesma maneira, permite utilizar qualquer tipo de expressão aritmética, relacional oulógica.

Parâmetros aritméticos, variáveis, constantes e expressõesaritméticas.

As constantes, parâmetros aritméticos, variáveis e expressões aritméticas podem serempregadas tanto desde blocos ISO como desde comandos em alto nível.


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1.3.1 Programação em código ISO.

As funções que compõem o código ISO são compostas por letras e o formato é numérico.As letras que fazem parte da linguagem são "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" e asletras que identificam aos eixos.

O formato numérico inclui, além dos dígitos "0" a "9", os sinais "+", "-" e o ponto decimal ".".Da mesma maneira, o formato numérico pode ser substituído por um parâmetro, variávelou expressão aritmética que tenha como resultado um número.

A programação admite espaços entre letras, números e sinal, bem como prescinde do sinalse for positivo.

Estrutura do bloco.

Um bloco pode conter as seguintes funções, não sendo necessária a programação de todaselas. Os dados não têm uma ordem estipulada, podem ser programados em qualquer partedo bloco. As únicas excepções serão a condição de salto de bloco e a identificação do bloco,que sempre se devem programar no princípio.

·/· Condição de salto de bloco.

A condição de salto de bloco é controlada pela marca BLKSKIP1 do PLC. Se esta marcase encontra ativa, o CNC não executará os blocos em que se encontra programada,continuando com a execução no bloco seguinte.

O controle vai lendo vários blocos à frente do que está sendo executado, para poder calcularantecipadamente a trajetória a ser percorrida. A condição de salto de bloco será analisadano momento em que o bloco é lido, ou seja, vários blocos antes da sua execução. Quandose deseja que a condição de salto de bloco seja analisada no momento da execução, énecessário interromper a preparação de blocos, programando para isso a instrução#FLUSH no bloco anterior.

[LABEL] ·N· Etiqueta do bloco.

As etiquetas permitem identificar os blocos. A programação de etiquetas facilita omonitoramento do programa e permite executar saltos e repetições de blocos. Neste últimocaso, recomenda-se programar as etiquetas sozinhas no bloco. Ver "1.8 Programação dasetiquetas do bloco." na página 49.

·G· Funções preparatórias.

As funções G determinam a geometria e condições de trabalho, como interpolaçõeslineares, circulares, chanfrados, ciclos fixos, etc. Ver "1.5 Lista de funções G." na página 42.

·X..C· Cotas do ponto.

Estas funções determinam o deslocamento dos eixos. Ver "1.4 Programação dos eixos."na página 41.

Dependendo do tipo de unidades, o formato de programação será:

• Em milímetros, formato ±5.4 (5 inteiros e 4 decimais).

• Em polegadas, formato ±4.5 (4 inteiros e 5 decimais).

·F· Avanço dos eixos.

O avanço se representa por meio da letra "F" seguida do valor de avanço desejado.

·S· Velocidade do spindle.

Esta função determina a velocidade do spindle.

O nome do spindle estará definido por 1 ou 2 caracteres. O primeiro caractere é a letra Se o segundo caractere, que é opcional, será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta formao nome dos eixos poderá ser qualquer da classe S até S9.

/ N— G— G— X..C— F— S— T— D— M— H— NR—


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A velocidade é representada mediante a letra do eixo seguida da cota à que se desejadeslocar o eixo. Para os spindles do tipo S1, S2, etc, tem que ser programado o sinal "="entre o nome e a velocidade.

·T· Número de ferramenta.

Esta função seleciona a ferramenta com a que se vai a executar a usinagem programado.A ferramenta representa-se mediante a letra "T" seguida do número de ferramenta (0-4294967295).

·D· Número de corretor.

Esta função seleciona o corretor de ferramenta. O corretor se representa mediante a letra"D" seguida do número de corretor. O número de corretores disponíveis para cadaferramenta se define na tabela de ferramentas.

·M H· Funções auxiliares.

As funções auxiliares permitem controlar diferentes elementos da máquina (sentido derotação do spindle, óleo de refrigeração de corte, etc.). Estas funções se representammediante as letras "M" ou "H" seguidas do número da função (0-65535)

·NR· Número de repetições de bloco.

O comando NR indica o número de vezes que um bloco é executado e só pode seradicionado aos blocos onde exista programado um deslocamento, um ciclo fixo modal ouuma sub-rotina modal. Ver "14.3 Repetição de um bloco (NR)." na página 273.

Comentário de blocos.

O CNC permite associar aos blocos qualquer tipo de informação a título de comentário.Quando se executa o programa, o CNC ignora esta informação.

O CNC oferece diferentes métodos para incluir comentários no programa. Ver"1.9 Programação de comentários." na página 50.

S1000S1=334


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1.3.2 Programação em linguagem de alto nível.

Os comandos que compõem a linguagem de alto nível são compostos por instruções decontrole "#" e explicações de controle de fluxo "$".

Estrutura do bloco.

Um bloco pode conter os seguintes comandos, não sendo necessária a programação detodos eles.

·/· Condição de salto de bloco.

A condição de salto de bloco é controlada pela marca BLKSKIP1 do PLC. Se esta marcase encontra ativa, o CNC não executará os blocos em que se encontra programada,continuando com a execução no bloco seguinte.

O controle vai lendo vários blocos à frente do que está sendo executado, para poder calcularantecipadamente a trajetória a ser percorrida. A condição de salto de bloco será analisadano momento em que o bloco é lido, ou seja, vários blocos antes da sua execução. Quandose deseja que a condição de salto de bloco seja analisada no momento da execução, énecessário interromper a preparação de blocos, programando para isso a instrução#FLUSH no bloco anterior.

[LABEL] ·N· Etiqueta do bloco.

As etiquetas permitem identificar os blocos. A programação de etiquetas facilita omonitoramento do programa e permite executar saltos e repetições de blocos. Neste últimocaso, recomenda-se programar as etiquetas sozinhas no bloco. Ver "1.8 Programação dasetiquetas do bloco." na página 49.

·# $· Comandos em linguagem de alto nível.

Os comandos em linguagem de alto nível englobam as instruções e explicações de controlede fluxo.

• As instruções se programam precedidas do símbolo "#" e só se podem programar umapor bloco. Se empregam para realizar diversas funções.

• As instruções de controle de fluxo são programadas precedidas do símbolo "$" e só sepodem programar uma por bloco. Se empregam para a construção de voltas e saltosde programa.

Também se podem considerar como comandos em alto nível a atribuição de valores aparâmetros e variáveis.

Comentário de blocos.


O CNC oferece diferentes métodos para incluir comentários no programa. Ver"1.9 Programação de comentários." na página 50.

/ N— <resto de comandos>


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ação

dos

eix

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1.4 Programação dos eixos.

Programação mediante o nome do eixo.

O nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O primeiro caractere deve ser umadas letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C - E. O segundo caractere é opcional e será umsufixo numérico entre 1 e 9. Desta forma o nome dos eixos poderá ser qualquer da classeX, X1…X9,...C, C1…C9, E, E1...E9.

O deslocamentos são representados mediante a letra do eixo seguida da cota à que sedeseja deslocar o eixo. Para os eixos do tipo 1, Y2, etc, tem que ser programado o sinal"=" entre o nome do eixo e a cota.

Programação com curingas.

Os eixos podem ser programados mediante curingas. Os curingas permitem programar efazer referência aos eixos do canal mediante a sua posição dentro dele, contando osvazados. O curinga é representado pelo caractere "?" seguido do número de posição doeixo, da forma ?1 para o primeiro eixo, ?2 para o segundo, etc. Se for programada a posiçãode um espaço oco, o CNC exibirá um erro.

Mediante estes curingas o usuário pode programar um deslocamento da seguinte forma.

Além disso, para programar deslocamentos, os curingas também se podem utilizar para sereferir aos eixos nas seguintes funções G e instruções.

X100Z34.54X2=123.4A5=78.532

Num canal com a seguinte distribuição de eixos,os curingas se referem aos seguintes eixos.

• O curinga ?1 corresponde ao eixo Y.• O curinga ?2 corresponde ao eixo X.• O curinga ?3 dá erro; não existe eixo nessa

posição. • O curinga ?4 corresponde ao eixo Z.

?1 = 12345.1234?2 = 50.34

Funções G. Instruções.

G14G45G74G92G100G101G112G130G132

G134G135G145G158G170G171G198G199

#MOVE ABS#MOVE ADD#MOVE INF#CAM ON#CAM OFF#FOLLOW ON#FOLLOW OFF#TOOL AX

#LINK#UNLINK#PARK#UNPARK#SERVO ON#SERVO OFF

YX?Z

00000.000000000.0000* * * * .* * * *00000.0000


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1.5 Lista de funções G.

As seguintes tabelas mostram a lista de funções G disponíveis no CNC. Os campos "M","D" e "V" da tabela têm o seguinte significado:

Junto a cada função se indica em que capítulo deste manual está descrita; se não se indicao capítulo, a função se encontra descrita num manual diferente.

·M· Função modal.

Uma função modal, depois de programada, permanece ativa até que se programe umafunção "G" incompatível, se execute M02 ou M30, se realize uma emergência ou um reset,ou se apague e se acenda o CNC.

Nos casos que se indica com "!", deve-se interpretar que a função permanece ativa, mesmoque se execute M02 ou M30, que se realize um reset, ou se apague e se ligue o CNC.

·D· Função padrão.

É a função que se ativa padrão; isto é, a função que aceita o CNC no momento da ligação,depois de executar-se M02 ou M30, e depois de uma emergência ou um reset.

Nos casos que se indica com "?" deve-se interpretar que a ativação padrão da função,depende de como tenham sido personalizados, pelo fabricante, os parâmetros de máquinado CNC.

·V· Função visualizada.

A função se visualiza, nos modos automático e manual, juntamente com as condições emque se está realizando a usinagem.

·M· Função modal. ·D· Função padrão.

·V· Função visualizada.

Função M D V SignificadoG00 * ? * Posicionamento em rápido. 8.1G01 * ? * Interpolação linear. 8.2G02 * * Interpolação circular (helicoidal) à direita. 8.3 / 8.6G03 * * Interpolação circular (helicoidal) à esquerda. 8.3 / 8.6G04 * Temporização. 12.1G05 * ? * Arredondamento de aresta controlada (modal). 11.3G06 * Centro do arco em coordenadas absolutas (não modal). 8.3.9G07 * ? * Arista viva (modal). 11.1G08 * Arco tangente à trajetória anterior. 8.4G09 * Arco definido mediante três pontos. 8.5G10 * * Anulação de espelhamento. 11.8G11 * * Espelhamento em X. 11.8G12 * * Espelhamento em Y. 11.8G13 * * Espelhamento em Z. 11.8G14 * * Espelhamento nas direções programadas. 11.8G17 * ? * Plano principal X-Y e eixo longitudinal Z. 4.2G18 * ? * Plano principal Z-X e eixo longitudinal Y. 4.2G19 * * Plano principal Y-Z e eixo longitudinal X. 4.2G20 * * Plano principal por dois direções e eixo longitudinal. 4.3G30 * Pré-seleção da origem polar 5.7G31 * Deslocamento temporal da origem polar ao centro do arco. 8.3.8G33 * * Rosqueamento eletrônico de passo constante. 10.1G34 * * Rosqueamento eletrônico de passo variável. 10.2G36 * Arredondamento de arestas. 11.4G37 * Entrada tangencial. 11.6G38 * Saída tangencial. 11.7G39 * Chanfrado de arestas. 11.5G40 * * Anulação da compensação de raio. 13.1G41 * * Compensação de raio de ferramenta à esquerda. 13.1G42 * * Compensação de raio de ferramenta à direita. 13.1G45 Ativar e anular o controle tangencial. 19.1G50 * ? Semi-arredondamento de aresta. 11.2G53 * Anulação do deslocamento de origem. 5.6G54 ! * Deslocamento de origem absoluto 1. 5.5G55 ! * Deslocamento de origem absoluto 2. 5.5


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G56 ! * Deslocamento de origem absoluto 3. 5.5G57 ! * Deslocamento de origem absoluto 4. 5.5G58 ! * Deslocamento de origem absoluto 5. 5.5G59 ! * Deslocamento de origem absoluto 6. 5.5G60 * Arista viva (não modal). 11.1G61 * Arredondamento de aresta controlada (não modal). 11.3G63 * * Rosqueamento rígido. 10.3G66 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de seguimento de perfil. - - -G68 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de desbaste no eixo X. - - -G69 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de desbaste no eixo Z. - - -G70 * ? * Programação em polegadas. 3.1G71 * ? Programação em milímetros. 3.1G72 * Fator de escala. 11.10G73 * * Rotação do sistema de coordenadas. 11.9G74 * Busca de referência de máquina. 2.4G80 * * (Modelo ·M·). Anulação de ciclo fixo. - - -G81 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de furação. - - -G81 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de torneamento de trechos retos. - - -G82 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de furação com passo variável. - - -G82 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de faceamento de trechos retos. - - -G83 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de furação profunda com passo

constante.- - -

G83 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de furação / rosqueamento com macho. - - -G84 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de rosqueamento com macho. - - -G84 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de torneamento de trechos curvos. - - -G85 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de escareado. - - -G85 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de faceamento de trechos curvos. - - -G86 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de mandrilamento. - - -G86 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de rosqueamento longitudinal. - - -G87 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo do bolsão retangular. - - -G87 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de rosqueamento frontal. - - -G88 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo do bolsão circular. - - -G88 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de ranhura no eixo X. - - -G89 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de ranhura no eixo Z. - - -G90 * ? Programação em cotas absolutas. 3.2G91 * ? * Programação em cotas incrementais. 3.2G92 ! * Visualização de cotas. 5.4G93 * * Especificação do tempo de usinagem em segundos 6.2.1G94 * ? Avanço em milímetros/minuto (polegadas/minuto). 6.2.1G95 * ? * Avanço em milímetros/revolução (polegadas/revolução). 6.2.1G96 * * Velocidade de corte constante. 7.2.2G97 * * Velocidade de rotação constante. 7.2.2G98 * * (Modelo ·M·). Volta plano de partida no final do ciclo fixo. - - -G99 * * (Modelo ·M·). Volta plano de referência no final do ciclo fixo. - - -G100 * Medição com apalpador até tocar. - - -G101 * Incluir offset resultante da medição. - - -G102 * Excluir offset resultante da medição. - - -G103 * Medição com apalpador até deixar de tocar. - - -G104 Movimento do apalpador até à cota programada. - - -G108 * * Adaptação do avanço no começo do bloco. 6.2.2G109 * Adaptação do avanço ao final do bloco. 6.2.2G112 * Troca de gama de parâmetros de um eixo. 12.4G120 ! Estabelecer os limites lineares inferiores da zona de trabalho. 11.11.2G121 ! Estabelecer os limites lineares superiores da zona de trabalho. 11.11.2G122 * Habilitar/desabilitar as zonas de trabalho. 11.11.3G123 ! Estabelecer os limites circulares da zona de trabalho. 11.11.2G130 * * Percentagem de aceleração a aplicar, por eixo ou spindle. 6.2.5G131 * * Percentagem de aceleração a aplicar, global. 6.2.5G132 * * Percentagem de jerk a aplicar, por eixo ou spindle. 6.2.6G133 * * Percentagem de jerk a aplicar, global. 6.2.6G134 * * Percentagem de Feed-Forward a aplicar. 6.2.7G135 * * Percentagem de AC-Forward a aplicar. 6.2.8G136 * * Transição circular entre blocos. 13.1.2G137 * * Transição linear entre blocos. 13.1.2G138 * * Ativação/anulação direta da compensação. 13.1.2G139 * * Ativação/anulação indireta da compensação. 13.1.2G145 Congelar (suspender) o controle tangencial. 19.2

Função M D V Significado


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(REF: 1807)

G151 * * * Programação em diâmetros. 3.1G152 * Programação em raios. 3.1G157 * * Exclusão de eixos no deslocamento de origem. 5.5.3G158 * * Deslocamento de origem incremental. 5.5.2G159 ! * Deslocamentos de origem absolutos adicionais. 5.5G160 * (Modelo ·M·). Usinagem multíplice em linha reta. - - -G160 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de furação / rosqueamento com macho

na face frontal.- - -

G161 * (Modelo ·M·). Usinagem multíplice formando um paralelogramo. - - -G161 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de furação / rosqueamento com macho

na face cilíndrica.- - -

G162 * (Modelo ·M·). Usinagem múltipla formando uma malha. - - -G162 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de rasgos de chavetas na face cilíndrica. - - -G163 * (Modelo ·M·). Usinagem multíplice formando uma

circunferência.- - -

G163 * (Modelo ·T·). Ciclo fixo de rasgos de chavetas na face frontal. - - -G164 * (Modelo ·M·). Usinagem multíplice formando um arco. - - -G165 * (Modelo ·M·). Usinagem multíplice mediante uma corda de arco. - - -G170 * Desativação de eixos Hirth 12.3G171 * * Ativação de eixos Hirth. 12.3G174 * Fixar a cota de máquina. 5.2G180G189

* Execução de sub-rotinas OEM. 15.5

G380G399

* Execução de sub-rotinas OEM. 15.5

G192 * * Limitação da velocidade de rotação. 7.2.1G193 * Interpolação do avanço. 6.2.2G196 * * Avanço do ponto de corte constante. 6.2.3G197 * * Avanço do centro da ferramenta constante. 6.2.3G198 Definição dos limites inferiores de software. 12.2G199 Definição dos limites superiores de software. 12.2G200 Intervenção manual exclusiva. 9.2G201 * Ativar a intervenção manual aditiva. 9.1G202 * * Cancelar a intervenção manual aditiva. 9.1G210 * * (Modelo ·M·). Ciclo fixo de fresagem de furação. - - -G211 * * (Modelo ·M·). Ciclo de fresagem de rosca interior. - - -G212 * * (Modelo ·M·). Ciclo de fresagem de rosca exterior. - - -G233 * * Remover os eixos após interromper um rosqueamento

eletrônico.10.4

G261 * * Centro do arco em coordenadas absolutas (modal). 8.3.9G262 * * Centro do arco respeito do ponto inicial. 8.3.9G263 * * Programação do raio do arco. 8.3.2G264 * * Anular a correção do centro do arco. 8.3.11G265 * * Ativar a correção do centro do arco. 8.3.11G266 * Percentagem de avanço em 100%. 6.2.4G500G599

* Sub-rotinas genéricas do usuário. 15.6

Função M D V Significado


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1.6 Lista de funções auxiliares M.

A seguinte tabela mostra a lista de funções M disponíveis no CNC. Junto a cada função seindica em que capítulo deste manual está descrita; se não se indica o capítulo, a função seencontra descrita num manual diferente.

Função Significado

M00 Parada de programa. 6.6.1

M01 Parada condicional de programa. 6.6.1

M02 Fim de programa. 1.2.1

M03 Arranque do spindle à direita. 7.3

M04 Arranque do spindle à esquerda. 7.3

M05 Parada de spindle. 7.3

M06 Troca de ferramenta. 6.6.1

M17 Fim de sub-rotina global ou local. 15.2

M19 Parada orientada do spindle. 7.5

M29 Fim de sub-rotina global ou local. 15.2

M30 Fim de programa. 1.2.1

M41 Seleciona a gama de velocidade ·1·. 7.4





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1.7 Lista de instruções.

As seguintes tabelas mostram a lista de instruções disponíveis no CNC. Junto a cada umadelas se indica em que capítulo deste manual está descrita; se não se indica o capítulo, afunção se encontra descrita num manual diferente.

Instrução Significado$GOTO Salto de bloco. 14.10$IF$ELSEIF$ELSE$ENDIF

Execução condicional. 14.11

$SWITCH$CASE$BREAK$DEFAULT$ENDSWITCH

Execução condicional. 14.12

$FOR$BREAK$CONTINUE$ENDFOR

Repetição de blocos. 14.13

$WHILE$BREAK$CONTINUE$ENDWHILE

Repetição condicional de blocos. 14.14

$DO$BREAK$CONTINUE$ENDDO

Repetição condicional de blocos. 14.15

Instrução SignificadoL Chamada a uma sub-rotina global. 15.3.2LL Chamada a uma sub-rotina local. 15.3.1#ABORT Abortar a execução do programa e reiniciá-la em outro bloco ou programa. 14.2#ACS Sistema de coordenadas de fixação. 20.4#ANGAX OFF Anular a transformação angular. 18.1#ANGAX ON Ativar a transformação angular. 18.1#ANGAX SUSP Congelar (suspender) a transformação angular. 18.2#ASPLINE ENDTANG Splines Akima. Tipo de tangente final. 26.10#ASPLINE MODE Splines Akima. Seleção do tipo de tangente. 26.10#ASPLINE STARTTANG Splines Akima. Tipo de tangente inicial. 26.10#AXIS Eixo sobre o qual se aplica a intervenção manual. 9.1#CALL Chamada de sub-rotina local ou global. 15.3.3#CALL AX Acrescentar um eixo à configuração. 26.5#CALL SP Acrescentar um spindle à configuração. 26.6#CAM ON Ativar o ressalto eletrônico (cotas reais). 26.16#CAM OFF Cancelar o ressalto eletrônico. 26.16#CAX Eixo C. Ativar o spindle como eixo C. 17.1#CD OFF Anular a detecção de colisões. 26.9#CD ON Ativar a detecção de colisões. 26.9#CLEAR Canais. Apaga as marcas de sincronização. 26.14#CLOSE Fechar um arquivo. 25.3#CONTJOG Intervenção manual. Avanço em modo jog contínuo. 9.3.1#COMMENT BEGIN Começo de comentário. 1.9#COMMENT END Final de comentário. 1.9#CS Sistema de coordenadas de usinagem. 20.4#CSROT ON Ativar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça. 20.9.1#CSROT OFF Cancelar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça. 20.9.2#CYL Eixo C. Usinagem na superfície cilíndrica. 17.3#DEF Macros. Definição de macros. 26.13#DEFROT Como gerenciar as descontinuidades na orientação dos eixos rotativos. 20.9.3#DELETE Inicializa as variáveis de usuário globais. 1.10#DFHOLD Desabilitar o sinal de feed-hold. 14.9#DGWZ Define a zona de visualização gráfica. 26.1#DMC ON Ativar o DMC. 24.1#DMC OFF Desativar o DMC. 24.2#DSBLK Fim do tratamento do bloco único. 14.7#DSTOP Desabilitar o sinal de stop. 14.8#EFHOLD Habilitar o sinal de feed-hold. 14.9#ERROR Visualizar um erro na tela. 23.1


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#ESBLK Começo do tratamento do bloco único. 14.7#ESTOP Habilitar o sinal de stop. 14.8#EXBLK Executa um bloco no canal indicado. 16.2#EXEC Executa um programa no canal indicado. 16.1#FACE Eixo C. Usinagem na superfície frontal. 17.2#FEEDND Suavizar a trajetória e o avanço. 12.5#FLUSH Interromper a preparação de blocos. 14.6#FOLLOW OFF Eixo independente. Finalizar o movimento de sincronização. 26.15#FOLLOW ON Eixo independente. Começar o movimento de sincronização (cotas reais). 26.15#FREE AX Liberar um eixo da configuração. 26.5#FREE SP Liberar um spindle da configuração. 26.6#HSC OFF Anula o modo HSC. 21.6#HSC ON Modo HSC. Otimização do erro de contorno. 21.4#HSC ON [FAST] Modo HSC. Otimização da velocidade de usinagem. 21.5#INCJOG Intervenção manual. Avanço em jog Incremental. 9.3.2#INIT MACROTAB Macros. Inicializar a tabela de macros. 26.13#ISO Geração ISO. 26.2#KIN ID Selecionar uma cinemática. 20.3#KINORG Transformar o zero peça atual levando em conta a posição da cinemática da

mesa.20.11

#LINK Ativar o acoplamento eletrônico de eixos, 26.3#MASTER Seleção do spindle principal no canal. 7.1.1#MCALL Chamada a uma sub-rotina local ou global com caractere modal inicializando

parâmetros.15.3.5

#MCS Programar um deslocamento com respeito ao zero máquina. 5.1#MCS OFF Anular o sistema de coordenadas da máquina. 5.1#MCS ON Ativar o sistema de coordenadas da máquina. 5.1#MDOFF Anular o caractere modal da sub-rotina. 15.4#MEET Canais. Ativa a marca no canal indicado. 26.14#MOVE Eixo independente. Movimento de posicionamento. 26.15#MPG Intervenção manual. Resolução dos volantes. 9.3.3#MSG Visualizar uma mensagem na tela. 23.3#OPEN Abrir um arquivo para escrita. 25.1#PROBE 1 (Modelo ·M·). Calibragem de ferramenta (dimensões e desgastes). *#PROBE 1 (Modelo ·T·). Calibragem de ferramenta. *#PROBE 2 (Modelo ·M·). Calibragem do apalpador de medida. *#PROBE 2 (Modelo ·T·). Calibragem do apalpador de bancada. *#PROBE 3 (Modelo ·M·). Medição de superfície. *#PROBE 3 (Modelo ·T·). Medida de peça no eixo de ordenadas. *#PROBE 4 (Modelo ·M·). Medição do canto exterior. *#PROBE 4 (Modelo ·T·). Medida de peça no eixo de abcissas. *#PROBE 5 (Modelo ·M·). Medição de canto interior. *#PROBE 6 (Modelo ·M·). Medição de ângulo sobre o eixo de abcissas. *#PROBE 7 (Modelo ·M·). Medição do canto exterior e ângulo. *#PROBE 8 (Modelo ·M·). Medição de furo. *#PROBE 9 (Modelo ·M·). Medição de relevo circular. *#PROBE 10 (Modelo ·M·). Centralização de peça retangular. *#PROBE 11 (Modelo ·M·). Centralização de peça circular. *#PROBE 12 (Modelo ·M·). Calibragem do apalpador de bancada. *#PARK Estacionar um eixo. 26.4#PATH Definir a situação das sub-rotinas globais. 15.4#PATHND Suavizar a trajetória. 12.5#PCALL Chamada a uma sub-rotina local ou global inicializando parâmetros. 15.3.4#POLY Interpolação polinómica. 26.11#RENAME AX Dar novo nome aos eixos. 26.5#RENAME SP Dar novo nome aos spindles. 26.6#REPOS Reposicionar eixos e spindles desde uma sub-rotina OEM. 15.8.1#RET Fim de sub-rotina global ou local. 15.2#RETDSBLK Executar sub-rotina como bloco único. 15.3.7#ROUNDPAR Tipo de arredondamento de aresta. 11.3.1#ROTATEMZ Situar um magazine de porta-ferramentas. 6.4#RPT Repetição de blocos. 14.4#RTCP Transformação RTCP. 20.6#SCALE Fator de escala. 11.10#SELECT ORI Selecionar sobre quais eixos rotativos da cinemática é feito o cálculo da

orientação da ferramenta, para uma dada direção sobre a peça. 20.9

#SELECT PROBE Seleção do apalpador. *#SERVO ON Ativa o modo de funcionamento de laço fechado. 26.8

Instrução Significado


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(*) Consultar o manual do apalpador.

#SERVO OFF Ativa o modo de funcionamento de laço aberto. 26.8#SET AX Estabelecer a configuração de eixos. 26.5#SET OFFSET Intervenção manual. Limites de curso para os movimentos manuais. 9.3.4#SET SP Estabelecer a configuração de spindles. 26.6#SIGNAL Canais. Ativa a marca no canal próprio. 26.14#SLOPE Controle da aceleração. 26.12#SPLINE OFF Splines Akima. Anula a adaptação a splines. 26.10#SPLINE ON Splines Akima. Ativa a adaptação a splines. 26.10#SYNC Sincronização de spindles. Sincronização da cota real. 26.7#SYNC POS Intervenção manual. Sincronização de cotas e offset manual aditivo. 9.3.5#TANGCTRL OFF Anular o controle tangencial. 19.1#TANGCTRL ON Ativar o controle tangencial. 19.1#TANGCTRL SUSP Congelar (suspender) o controle tangencial. 19.2#TANGFEED RMIN Raio de curvatura mínimo para aplicar avanço constante. 6.2.3#TCAM ON Ativar o ressalto eletrônico (cotas teóricas). 26.16#TFOLLOW ON Eixo independente. Começar o movimento de sincronização (cotas

teóricas).26.15

#TIME Temporização 12.1#TLC Corrigir a compensação longitudinal da ferramenta implícita do programa. 20.7#TOOL AX Seleção do eixo longitudinal da ferramenta. 4.4#TOOL ORI Ferramenta perpendicular ao plano inclinado. 20.5#TSYNC Sincronização de spindles. Sincronização da cota teórica. 26.7#UNLINK Anular o acoplamento eletrônico de eixos, 26.3#UNPARK Não estacionar um eixo. 26.4#UNSYNC Sincronização de spindles. Desacoplar os spindles. 26.7#VIRTAX ON Ativar o eixo virtual da ferramenta. 22.1#VIRTAX OFF Cancelar o eixo virtual da ferramenta. 22.2#WAIT Canais. Espera que uma marca se ativa no canal indicado. 26.14#WAIT FOR Esperar um evento. 14.5#WARNING Visualizar um aviso na tela. 23.2#WARNINGSTOP Visualizar um aviso na tela e deter o programa. 23.2#WRITE Escrever em um arquivo. 25.2

Instrução Significado


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1.8 Programação das etiquetas do bloco.

As etiquetas permitem identificar os blocos. A programação de etiquetas facilita omonitoramento do programa e permite executar saltos e repetições de blocos. Neste últimocaso, recomenda-se programar as etiquetas sozinhas no bloco. O CNC possui dois tiposde etiquetas: do tipo número e do tipo nome. Ambas as etiquetas podem estar programadasem um mesmo bloco.

Etiquetas do tipo número.

As etiquetas do tipo número são definidas pela letra "N” seguida do número do bloco(0-4294967295), não sendo necessário seguir nenhuma ordem e sendo permitidosnúmeros salteados. Quando a etiqueta é utilizada como destino em um salto de bloco, deve-se acrescentar o caractere ":" após o número.

Se a etiqueta não é utilizada em saltos ou repetições de blocos (se programa sem ":"), podeestar em qualquer posição do bloco, não sendo necessário que esteja no começo. Se aetiqueta é utilizada em saltos ou repetições de blocos, deverá estar definida no início dobloco.

Etiquetas do tipo nome.

As etiquetas do tipo nome são programadas entre colchetes. O nome da etiqueta admite14 caracteres e pode ser formado por letras maiúsculas, minúsculas e por números (nãoadmite espaços em branco). Este tipo de etiqueta deverá estar definida no início do bloco.

N10: X12 T1 D1

X34 N10 S100 M3

[CYCLE] G81 I67


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1.9 Programação de comentários.


O CNC oferece diferentes métodos para incluir comentários no programa.

Programação de comentários mediante parênteses "(" e ")".

O comentário se deve definir entre parênteses "(" e ")". Os comentários programados destamaneira, não necessitam ser colocados no final do bloco; podem estar no meio e ter maisque um comentário no mesmo bloco.

Programação de comentários mediante o símbolo ";".

A informação que se deseja considerar como comentário se deve definir depois do caractere";". O comentário pode ser programado somente no bloco ou pode ser acrescentado no finalde um bloco.

Programação de comentários mediante a instrução #COMMENT.

As instruções #COMMENT BEGIN e #COMMENT END indicam o começo e o final de umcomentário. Os blocos programados entre ambas as instruções são considerados pelo CNCcomo um comentário e não são considerados durante a execução do programa.

N10 G90 X23.45 F100 (comentário) S200 M3 (comentário)

N10 G90 X23.45 T1; comentário

#COMMENT BEGINP1: Largura da usinagem.P2: Comprimento da usinagem.P3: Profundidade da usinagem.

#COMMENT END


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1.10 Variáveis e constantes.

Constantes.

São aqueles valores fixos que não podem ser alterados por programa, sendo consideradoscomo constantes os números expressos no sistema decimal, binário e hexadecimal, alémdos valores das tabelas e as variáveis de somente leitura já que o seu valor não pode seralterado dentro de um programa. Os valores hexadecimais se representam precedidos pelosímbolo $.

Variáveis do CNC.

O CNC possui uma série de variáveis internas que podem ser acessadas desde o programade usuário, desde o PLC ou desde o Interface. Todas as informações sobre as variáveis doCNC encontram-se no manual "Variáveis do CNC".

Variáveis de usuário.

O CNC permite ao usuário criar as suas próprias variáveis. Estas variáveis são de leiturae escrita e se avaliam durante a preparação de blocos.

Substituir o sufixoname pelo nome da variável. Substituir o sufixo nb pelo número deelementos do array (primeira vez) ou número do elemento dentro do array (vezesseguintes).

Inicializar as variáveis de usuário.

As variáveis podem ser apagadas a partir do programa peça por meio da instrução#DELETE. Esta instrução deve estar sempre acompanhada de alguma variável; não épermitido programá-la sozinha no bloco.

Hexadecimal$4A

Decimal 74

Binario0100 1010

Variável. Significado.

(V.)P.name(V.)P.name[nb]

Estas variáveis mantêm o seu valor nas sub-rotinas locais e globaischamadas desde o programa. As variáveis são excluídas após aexecução de M30 ou reset.

(V.)S.name(V.)S.name[nb]

Estas variáveis mantêm o seu valor entre programas e tambémapós um reset. As variáveis se eliminam quando se apaga o CNC,ou também se podem eliminar desde o programa de usinagemmediante a instrução #DELETE.

V.P.myvarV.S.myvar

Variável com nome "myvar".

V.P.myvar[4]V.S.myvar[4]

Definir a variável (primeira vez que for utilizada).• Variável com nome "myvar".• Variável de array de quatro elementos.

V.P.myvar[4]=100V.S.myvar[4]=100

Uma vez que a variável esteja definida.• Variável com nome "myvar".• Atribuir ao quarto elemento do array o valor 100.

#DELETE V.P.localvar1#DELETE V.S.globalvar1 V.S.globalvar2


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1.11 Os parâmetros aritméticos.

Os parâmetros aritméticos são variáveis de uso geral que o usuário pode utilizar para criaros seus próprios programas. O CNC dispõe de parâmetros aritméticos locais, globais ecomuns. A faixa de parâmetros disponíveis de cada tipo está definida nos parâmetros demáquina.

Os parâmetros aritméticos se programam mediante o código "P" seguido do número doparâmetro. O CNC possui umas tabelas onde podemos consultar o valor destes parâmetros;consulte no manual de operação como manipular estas tabelas.

O usuário poderá utilizar os parâmetros aritméticos ao editar os seus próprios programas.Durante a execução, o CNC substituirá estes parâmetros pelos valores que nesse momentotenham atribuídos.

Parâmetros aritméticos locais.

Os parâmetros locais somente são acessíveis desde o programa ou sub-rotina, na qualforam programados. Existem sete grupos de parâmetros locais em cada canal.

A faixa máxima de parâmetros locais é P0 a P99, sendo a faixa habitual P0 a P25.

Quando os parâmetros locais se utilizem no bloco de chamada a uma sub-rotina, tambémpoderão ter referência mediante as letras A-Z (excetuando a Ñ e a Ç) de forma que "A" éigual a P0 e "Z" a P25.

Parâmetros aritméticos globais.

Os parâmetros globais são acessíveis desde qualquer programa e sub-rotina chamadadesde programa. O valor destes parâmetros é compartido pelo programa e pelas sub-rotinas. Existe um grupo de parâmetros globais em cada canal.

A faixa máxima de parâmetros globais é P100 a P9999, sendo a faixa habitual P100 a P299.

Parâmetros aritméticos comuns.

Os parâmetros comuns são acessíveis desde qualquer canal. O valor destes parâmetrosé compartido por todos os canais. A leitura e escritura destes parâmetros detêm apreparação de blocos.

A faixa máxima de parâmetros comuns é P10000 a P19999, sendo a faixa habitual P10000a P10999.

Programação dos parâmetros aritméticos.

Nos blocos programados em código ISO, se pode definir mediante parâmetros os valoresde todos os campos; "N", "G", "F", "S", "T", "D", "M", "H", "NR" e cotas dos eixos. Tambémse poderá, mediante direcionamento indireto, definir o número de um parâmetro medianteoutro parâmetro; "P[P1]", "P[P2+3]".

Nos blocos com instruções, os valores de qualquer expressão podem ser definidosmediante parâmetros.

P0=0 P1=1 P2=20 P3=50 P4=3

P10=1500 P100=800 P101=30

···

GP0 XP0 YP0 SP10 MP4 ==> G0 X0 Y0 S1500 M3

GP1 XP2 YP3 FP100 ==> G1 X20 Y50 F800

MP101 ==> M30


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1.12 Operadores e funções aritméticas e lógicas.

Um operador é um símbolo que indica as operações matemáticas ou lógicas que se devemefetuar. O CNC dispõe dos seguintes tipos de operadores.

Operadores aritméticos.

Permitem realizar operações aritméticas.

Operadores relacionais.

Permitem efetuar comparações.

Operadores binários.

Permitem efetuar comparações binárias entre constantes e/ou expressões aritméticas. Sea constante ou o resultado da expressão aritmética é um número fracionário, a parte decimalserá ignorada.

Operadores lógicos.

Permitem realizar comparações lógicas entre condições. Se recomenda colocar cadacondição entre colchetes, pois caso contrário é possível que se realize uma comparaçãonão desejada devido à prioridade entre os operadores.

Operador. Operação. Exemplo. Resultado.

+ Soma. P1 = 3+4 P1=7

- Subtração.Menos unária.

P2 = 5-2P2 = -[3+4]

P2=3P2=-7

* Multiplicação. P3 = 2*3 P3=6

/ Divisão. P4 = 9/2 P4=4.5

MOD Módulo ou resto da divisão. P5 = 5 MOD 2 P5=1

** Exponencial. P6 = 2**3 P6=8


+= Soma composta. P1 += 3 P1=P1+3

-= Subtração composta. P2 -= 5 P2=P2-5

*= Multiplicação composta. P3 *= 2 P3=P3*2

/= Divisão composta. P4 /= 9 P4=P4/9


== Igualdade. P1 == 4

Verdade i ro oufalso.

!= Desigualdade, diferente. P2 != 5

>= Maior ou igual que. P3 >= 10

<= Menor ou igual que. P4 <= 7

> Maior que. P5 > 5

< Menor que. P6 < 5


& AND binário. 1010 & 1100 1000

| OR binário. 1010 | 1100 1110

^ OR exclusivo (XOR). 1010 ^ 1100 0110

INV[...] Complementares. INV[0]INV[1]

10

Operador. Operação. Exemplo.

* AND lógico. $IF [P11 == 1] * [P12 >=5]

+ OR lógico. $IF [P21 != 0] + [P22 == 8]


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Constantes boolianas.

Funções trigonométricas

Neste tipo de funções é necessário considerar que:

• Na função "TAN" o argumento não poderá tomar os valores ...-90º, 90º, 270º...

• Nas funções "ASIN" e "ACOS" o argumento sempre deve estar entre ±1.

Funções matemáticas.

Neste tipo de funções é necessário considerar que:

• Nas funções "LN" e "LOG" o argumento deve ser maior que zero.

• Na função "SQRT" o argumento deve ser positivo.

Outras funções.

Na função "EXIST", a programação de "$IF EXIST[P1] == TRUE" é equivalente a programar"$IF EXIST[P1]".

Constante. Operação. Exemplo.

TRUE Verdadeiro. $IF V.S.VAR == TRUE

FALSE Não verdadeiro. $IF V.S.VAR == FALSE


SIN[...] Seno. P1 = SIN[30] P1 = 0.5

COS[...] Co-seno. P2 = COS[30] P2 = 0.866

TAN[...] Tangente. P3 = TAN[30] P3=0,5773

ASIN[...] Arco seno. P4 = ASIN[1] P4 = 90

ACOS[...] Arco co-seno. P5 = ACOS[1] P5 = 0

ATAN[...] Arco tangente.(resultado entre ±90º).

P6 = ATAN[1] P6 = 45

ARG[..., ...] Arco-tangente y/x.(resultado entre 0 e 360º).

P7=ARG[-1,1] P7=315


ABS[...] Valor absoluto. P1 = ABS[-10] P1 = 10

SQR[...] Função quadrado. P2 = SQR[4] P2 = 16

SQRT[...] Raiz quadrada. P3 = SQRT[16] P3=4

LOG[...] Logaritmo decimal. P4 = LOG[100] P4 = 2

LN[...] Logaritmo neperiano. P5 = LN[100] P5 = 4.6051

EXP[...] Função "e". P6 = EXP[1] P6 = 2.7182

DEXP[...] Expoente decimal. P6 = DEXP[2] P7 = 100


INT[...] Devolve a parte inteira. P1 = INT[4.92] P1 = 4

FRACT[...] Devolve a parte decimal. P2 = FRACT[1.56] P2 = 0.56

ROUND[...] Arredondamento ao número inteiro maispróximo

P3 = ROUND[3.12]P4 = ROUND[4.89]

P3=3P4 = 5

FUP[...] Arredonda por excesso para um númerointeiro.

P5 = FUP[3.12]P6 = FUP[9]

P5 = 4P6 = 9

EXIST[...] Verifica se existe a variável ou o parâmetroselecionado

$IF EXIST[P1]$IF EXIST[P3] == TRUE$IF EXIST[P3] == FALSE


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1.13 Expressões aritméticas e lógicas.

Uma expressão é qualquer combinação válida entre operadores, constantes, parâmetrose variáveis. O CNC permite programar por meio de expressões a parte numérica de qualquerfunção, instrução, etc.

O modo de operar com estas expressões é estabelecido pelas prioridades dos operadorese sua associatividade:

É conveniente utilizar colchetes para esclarecer a ordem em que se produz a avaliação daexpressão. O uso de colchetes redundantes ou adicionais não produzirá erros nemdiminuirá a velocidade de execução.

P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9P3 = [P4/P5] - [P6 * P7] - [P8/P9]

Expressões aritméticas.

Dão como resultado um valor numérico. Se formam combinando os operadores aritméticose binários com as constantes, parâmetros e variáveis.

Este tipo de expressões também podem ser utilizadas para atribuir valores aos parâmetrose às variáveis:

P100 = P9 P101 = P[P7] P102 = P[P8 + SIN[P8*20]]

P103 = V.G.TOOL

V.G.FIXT[1].X=20 V.G.FIXT[1].Y=40 V.G.FIXT[1].Z=35

Expressões relacionais.

Dão como resultado verdadeiro ou falso. Se formam combinando os operadores de relaçãoe lógicos com as expressões aritméticas, constantes, parâmetros e variáveis.

... [P8==12.6] ...

Analisa se o valor de P8 é igual a 12.6.

... ABS[SIN[P4]] > 0.8 ...

Analisa se o valor absoluto do seno de P4 é maior que 0.8.

... [[P8<=12] + [ABS[SIN[P4]] >=0.8] * [V.G.TOOL==1]] ...

Prioridade de maior a menor Associatividade

Funções, - (unário) da direita à esquerda.

** (exponencial), MOD (resto) da esquerda à direita.

* (multiplicação, AND lógico), / (divisão) da esquerda à direita.

+ (soma, OR lógico), - (subtração) da esquerda à direita.

Operadores relacionais da esquerda à direita.

& (AND),^ (XOR) da esquerda à direita.

| (OR) da esquerda à direita.


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2

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GENERALIDADES DA MÁQUINA

2.1 Nomenclatura dos eixos

O CNC permite ao fabricante selecionar até 28 eixos (devendo estar definidosadequadamente como lineares, rotativos, etc., por meio dos parâmetros de máquina), nãoexistindo nenhum tipo de limitação na programação dos mesmos, podendo realizar-seinterpolações com todos eles ao mesmo tempo.

A norma DIN 66217 denomina os diferentes tipos de eixos como:

Entretanto, o fabricante da máquina pode ter denominado os eixos da máquina, com outrosnomes diferentes.

Opcionalmente, o nome dos eixos pode estar acompanhado de um número identificativo,entre 1 e 9 (X1, X3, Y5, A8...).

X-Y-Z Eixos principais da máquina. Os eixos X-Y formam o plano de trabalho principal,enquanto que o eixo Z é paralelo ao eixo principal da máquina e perpendicularao plano XY.

U-V-W Eixos auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.

A-B-C Eixos rotativos, sobre os eixos X-Y-Z respectivamente.

E Eixo de extrusão em máquinas de fabricação aditiva ou impressão 3D.

Denominação dos eixos em diferentes máquinas.


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Regra da mão direita

A direção dos eixos X-Y-Z se pode lembrar facilmente utilizando a régua da mão direita (verdesenho inferior).

No caso dos eixos rotativos, o sentido positivo de rotação, vem determinado ao rodear comos dedos o eixo principal sobre o qual se situa o eixo rotativo, quando o dedo polegar assinalaa direção positiva do eixo linear.


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2.2 Sistema de Coordenadas

Considerando que um dos objetivos do Controle Numérico é controlar o movimento eposicionamento dos eixos, é necessário dispor de um sistema de coordenadas que permitadefinir no plano ou no espaço, a posição dos diferentes pontos que definem osdeslocamentos.

O sistema principal de coordenadas é composto pelos eixos X-Y-Z. Estes eixos sãoperpendiculares entre si, e se juntam num ponto chamado origem, a partir do qual se definea posição dos diferentes pontos.

Também podem formar parte do sistema de coordenadas outros tipos de eixos, como sãoos eixos auxiliares e rotativos.

A posição de um ponto "P" no plano ou no espaço, se define por meio das suascoordenadas nos diferentes eixos.

P (X,Y,Z)

(1,2,5)

(3,4,0)

(5,7,-2)


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2.3 Sistemas de referência

Uma máquina pode utilizar os seguintes sistemas de referência.

• Sistema de referência da máquina.

É o sistema de coordenadas próprio da máquina, fixado pelo fabricante da máquina.

• Sistema de referência dos fixações.

Estabelece um sistema de coordenadas associado à fixação que se está utilizando. Seativa por programa e pode ser fixado pelo operador em qualquer posição da máquina.

Quando a máquina possui várias fixações, cada uma pode ter associado o seu própriosistema de referência.

• Sistema de referência da peça.

Estabelece um sistema de coordenadas associado à peça que se está usinando. Seativa por programa e pode ser fixado pelo operador em qualquer ponto da peça.

Exemplo dos diferentes sistemas de coordenadas numa fresadora.

XM YM ZM Sistema de referência da máquina.

XF YF ZF Sistema de referência dos fixações.

XW YW ZW Sistema de referência da peça.


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2.3.1 Origens dos sistemas de referência

A posição dos diferentes sistemas de referência vem determinada pelas suas respectivasorigens.

OMZero máquina

É a origem do sistema de referência da máquina, fixado pelo fabricante da máquina.

OFzero fixação

É a origem do sistema de referência de fixação que se está utilizando. A sua posição podeser definida pelo usuário por meio do "deslocamento de fixação", e está referenciado comrespeito ao zero máquina.

O "deslocamento de fixação" pode ser definido desde o programa ou desde o painel frontaldo CNC, tal e como se explica no Manual de Operação.

OWZero peça

É a origem do sistema de referência da peça. A sua posição pode ser definida pelo usuáriopor meio do "deslocamento de origem", e está referenciado:

• Referindo-se ao zero fixação, se o sistema de referência da fixação se encontra ativo.Se trocamos o sistema de referência de fixação, o CNC atualiza a posição do zero peçapassando a estar referenciado com relação ao novo zero fixação.

• Referindo-se ao zero máquina, se o sistema de referência da fixação não se encontraativo. Se ativamos o sistema de referência da fixação, o CNC atualiza a posição do zeropeça passando a estar referenciado com relação ao zero fixação.

O "deslocamento de origem" pode ser definido desde o programa ou desde o painel frontaldo CNC, tal e como se explica no Manual de Operação.

Deslocamento de origem quando:(A)O sistema de referência do fixação está ativado.(B)O sistema de referência do fixação está desativado.


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2.4 Busca de referência de máquina.

2.4.1 Definição de "Busca de referência de máquina"

É a operação mediante a qual se realiza a sincronização do sistema. Esta operação énecessária quando o CNC perde a posição de origem (por exemplo, apagando a máquina).

Para realizar a operação de "Busca de referência de máquina", o fabricante da máquina temdefinidos dois pontos especiais na máquina; zero máquina e ponto de referência demáquina.

• Zero máquina.

É a origem do sistema de referência da máquina.

• Ponto de referência de máquina.

É o ponto onde se realiza a sincronização do sistema (exceto quando a máquina dispõede I0 codificados ou medição absoluta). Pode estar situado em qualquer parte damáquina.

Durante a operação de "Busca de referência de máquina" os eixos se deslocam ao pontode referência de máquina e o CNC aceita as cotas definidas pelo fabricante para esse ponto,referidas ao zero máquina. No caso de dispor de I0 codificados ou medição absoluta, oseixos só se deslocarão o necessário para verificar a sua posição.

OM

OW

HXMH YMH ZMH

XWH YWH ZWH

Zero máquina.Zero peça.Ponto de referência de máquina.Cotas no sistema de referência da máquina.Cotas no sistema de referência da peça.

Z

XOM OW

XMH

XMW

ZMW

ZMH

HX

Z

H

OM OW

ZMH

ZMW

XMH

Se programamos uma "Busca de referência de máquina" não se anulam os deslocamentos de fixaçãonem de origem; portanto, as cotas se visualizam no sistema de referência ativo.Pelo contrário, se a "Busca de referência de máquina" se realiza eixo a eixo em modo MANUAL (nãoem MDI), se anulam os deslocamentos ativos e as cotas se visualizam com referência ao zeromáquina.

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2.4.2 Definição de "Busca de referência de máquina"

Quando se programa uma "Busca de referência de máquina", se faz referência aos eixos,sucessivamente, na ordem definida pelo usuário. Não é necessário incluir todos os eixosna "Busca de referência de máquina", só os que se deseja referenciar.

A "Busca de referência de máquina" se programa por meio da função G74, seguida dos eixosque se querem fazer referência e o número que determina a ordem na qual se desejamreferenciar os eixos. Se a dois ou mais eixos atribuímos o mesmo número de ordem, esteseixos começam a referenciar-se ao mesmo tempo e o CNC espera que todos eles finalizem,antes de começar a referenciar o eixo seguinte.

No caso de ter eixos numerados, poderão ser definidos junto aos outros atribuindo-lhes onúmero de ordem da seguinte maneira.

Busca de referência de máquina do spindle.

A busca de referência de máquina do spindle se realiza sempre junto à do primeiro eixo,independentemente da ordem na qual se tenha definido.

A busca de referência e o estado do laço.

Os eixos trabalham habitualmente em laço fechado, mesmo que os eixos rotativos tambémpodem trabalhar em laço aberto, para permitir controlá-lo como se fosse um spindle.

O processo de busca de referência de máquina se realiza com os eixos e spindlescontrolados em posição, isto é, com o laço de posição fechado. O CNC fechará o laço deposição, automaticamente em todos os eixos e spindles para os quais se programe umabusca de referência de máquina por meio da função G74.

Utilizando uma sub-rotina associada

Se o fabricante da máquina associou à função G74 uma sub-rotina de busca, esta funçãose poderá programar sozinha no bloco e o CNC executará automaticamente a sub-rotinaque tenha associada [P.M.G. "REFPSUB (G74)"].

O modo no qual se realiza a "Busca de referência de máquina" por meio de uma sub-rotinaé idêntico ao explicado anteriormente.

G74 X1 Y2

G74 X2 Z1 A3

G74 Z1 Y2 X3 U2

G74 X1=1 X2=2

G74 X1=2 X2=1 A4 Z1=3


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SISTEMA DE COORDENADAS

3.1 Programação em milímetros (G71) ou em polegadas (G70)

Os deslocamentos e o avanço dos eixos podem ser definidos no sistema métrico(milímetros) ou no sistema inglês (polegadas). O sistema de unidades pode ser selecionadadesde o programa mediante as funções:

G70 Programação em polegadas.

G71 Programação em milímetros.

Ambas as funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendonecessário que estejam sós no bloco.

Funcionamento

A partir da execução de uma destas funções, o CNC assume o referido sistema de unidadespara os blocos programados a seguir. Se não se programa nenhuma destas funções, o CNCutiliza o sistema de unidades definido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "INCHES"].

Quando se muda o sistema de unidades, o CNC transforma o avanço que se encontra ativoao novo sistema de unidades.

Propriedades das funções

As funções G70 e G71 são modais e incompatíveis entre si.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G70 ou G71 conforme tenha sidodefinido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "INCHES"].

...

G01 G71 X100 Y100 F508 (Programação em milímetros)(Avanço: 508 mm/minuto)

...

G70 (Se muda o sistema de unidades.)(Avanço: 20 polegadas/minuto)

...


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3.2 Coordenadas absolutas (G90) ou incrementais (G91)

As coordenadas dos diferentes pontos podem ser definidas em coordenadas absolutas(com referência à origem ativa) ou incrementais (com referência à posição atual). O tipo decoordenadas pode ser selecionada desde o programa mediante as funções:

G90 Programação em cotas absolutas.

G91 Programação em cotas incrementais.

Ambas as funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendonecessário que estejam sós no bloco.

Funcionamento

A partir da execução de uma destas funções, o CNC assume a referida forma programaros blocos programados a seguir. Se não se programa nenhuma destas funções, o CNCutiliza o modo de trabalho definido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "ISYSTEM"].

Dependendo do modo de trabalho ativo (G90/G91), as coordenadas dos pontos estarãodefinidas da seguinte maneira:

• Quando se programa em cotas absolutas (G90), as coordenadas do ponto se referemao origem do sistema de coordenadas estabelecido, geralmente ao origem da peça.

• Quando se programa em cotas incrementais (G91), as coordenadas do ponto se referemà posição em que se encontra a ferramenta nesse momento. O sinal anteposto indicao sentido de deslocamento.

Propriedades da função


No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G90 ou G91 conforme tenha sidodefinido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "ISYSTEM"].

N10 G00 G71 G90 X0 Y0N20 G01 X35 Y55 F450N30 X75 Y25N40 X0 Y0N50 M30

Programação em cotas absolutas.

N10 G00 G71 G90 X0 Y0N20 G01 G91 X35 Y55 F450N30 X40 Y-30N40 X-75 Y-25N50 M30

Programação em cotas incrementais.


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3.2.1 Eixos rotativos.

O CNC admite diferentes formas de configurar um eixo rotativo, em função de como vairealizar os deslocamentos. Desta maneira o CNC pode ter eixos rotativos com limites depercurso, por exemplo entre 0º e 180º (eixo rotativo linearlike); eixos que sempre sedeslocam no mesmo sentido (eixo rotativo unidirecional); eixos que escolham o caminhomais curto (eixo rotativo de posicionamento).

Em todos os eixos rotativos as unidades de programação são em graus, por isso não lhesafeta a mudança entre milímetros e polegadas. O número de voltas que roda o eixo quandose programa um deslocamento superior ao módulo, depende do tipo de eixo. Os limites paravisualizar as cotas dependem também do tipo de eixo.

Eixo rotativo linearlike.

O eixo se comporta como um eixo linear, porém as unidades de programação são em graus.O CNC visualiza as cotas entre os limites de curso.

Eixo rotativo normal.

Este tipo de eixo rotativo pode rodar em ambos os sentidos. O CNC visualiza as cotas entreos limites do módulo.

Eixo rotativo unidirecional.

Este tipo de eixo rotativo só se desloca num sentido, aquele que tem predeterminado. OCNC visualiza as cotas entre os limites do módulo.

Movimentos em G90. Movimentos em G91.

O sinal da cota indica o sentido do deslocamento;o valor absoluto da cota indica a posição final.

Movimento incremental normal. O sinal da cotaindica o sentido do deslocamento; o valorabsoluto da cota indica o aumento de posição.

Mesmo que o deslocamento programado sejasuperior ao módulo, o eixo nunca dá mais queuma volta.

Se o deslocamento programado é superior aomódulo, o eixo dá mais de uma volta.


O eixo se desloca conforme o seu sentidoprede te rm inado , a té a l cançar a co taprogramada.

O eixo só admite movimentos conforme o seusentido predeterminado. O sinal da cota indica osentido do deslocamento; o valor absoluto dacota indica o aumento de posição.




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Eixo rotativo de posicionamento.

Este tipo de eixo rotativo pode ser deslocado em ambos os sentidos, porém nos movimentosabsolutos se desloca pelo caminho mais curto. O CNC visualiza as cotas entre os limitesdo módulo.


O eixo se desloca pelo caminho mais curto, atéalcançar a cota programada.

Movimento incremental normal. O sinal da cotaindica o sentido do deslocamento; o valorabsoluto da cota indica o aumento de posição.




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(I).

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3.3 Coordenadas absolutas e incrementais no mesmo bloco (I).

O comando I pode ser adicionado à cota programada, e permite converter esta cota emincremental. Este comando é não modal e indica que a cota está programada de formaincremental, com independência do restante do bloco e da função G90/G91 ativa. Destaforma, é possível programar movimentos absolutos e incrementais no mesmo bloco, sema necessidade de utilizar as funções G90/G91. Este tipo de programação incremental éequivalente à G91 no que se refere ao âmbito de aplicação e resultado.

Programação.

Este tipo de programação incremental só é admitida na programação de cotas, tantocartesianas como polares. Adicionar o comando "I" em seguida ao valor numérico da cotaque se deseja programar em incremental.

Programação de eixos.

No caso dos eixos, o CNC admite a programação incremental quando representam cotas:blocos como G00, G01, G02, etc. e também em G198, G199 (limites de software). No casoem que os eixos tenham outro significado (G112, G74, G14, etc.), não é admitido o formatoincremental.

Programação de eixos com curingas.

O CNC permite a programação incremental nos curingas para eixos: para @1, @2, @3 epara todos os ?n.

Programação paramétrica.

O CNC permite a programação incremental quando os parâmetros são utilizados comocotas.

Ciclos fixos.

Nos ciclos fixos somente pode ser utilizada a programação incremental no posicionamentoprévio; não é admitida a programação incremental em seus parâmetros de entrada.

G01 X12.4 Y-0.2 Z10IMovimento dos eixos X e Y em coordenadas absolutas.Movimento incremental do eixo Z.

G02 X100 Y10I I20 J0A coordenada X do ponto final está em coordenadas absolutas (X100) e a coordenada Y em coordenadas incrementais (Y10I).

G01 R100I Q45Coordenadas polares. Programação incremental do raio.

G01 R150 Q15ICoordenadas polares. Programação incremental do ângulo.

G09 X35 Y20 I-15I J25O primeiro ponto (X35 Y20) está em coordenadas absolutas. A coordenada X do segundo ponto está em coordenadas incrementais (I-15I) e a coordenada Y em coordenadas absolutas (J25).

@1=12I @2=-34I @3=12.6I?1=24I ?5=-23I

XP1IX-P10IZ [P10+P20]IZ2=P14I

X100I G81 I-25


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3.4 Programação em raios (G152) ou em diâmetros (G151)

A modalidade de programação em raios ou em diâmetros pode ser selecionada desde oprograma por meio das funções:

G151 Programação em diâmetros.

G152 Programação em raios.

Estas funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendo necessárioque estejam sós no bloco.

Funcionamento

A partir da execução de uma destas funções, o CNC assume a referida modalidade deprogramação para os blocos programados a seguir.

Quando se muda a modalidade de programação, o CNC muda o modo de visualização dascotas nos eixos correspondentes.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 e depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá a função G151 se algum dos eixos épersonalizado nos parâmetros de máquina com DIAMPROG=SI.

As seguintes funções estão orientadas a máquinas tipo torno. A modalidade de programação emdiâmetros só está disponível nos eixos permitidos pelo fabricante da máquina (DIAMPROG=SI).i

Programação em raios. Programação em diâmetros.


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3.5 Programação de cotas

3.5.1 Coordenadas cartesianas

A programação das cotas se realiza de acordo com um sistema de coordenadascartesianas. Este sistema é composto por dois eixos no plano e por três ou mais eixos noespaço.

Definição de cotas

A posição dos diferentes pontos neste sistema se expressa por meio das suas coordenadasnos diferentes eixos. As cotas poderão ser programadas em coordenadas absolutas ouincrementais e se poderão expressar em milímetros ou em polegadas.

Eixos padrão (X...C)

As cotas se programam por meio do nome do eixo seguido do valor da cota.

Eixos numerados (X1...C9)

Se o nome do eixo é do tipo X1, Y2... é necessário incluir o sinal "=" entre o nome do eixoe o valor da cota.


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3.5.2 Coordenadas polares

No caso de existir elementos circulares ou dimensões angulares, para expressar ascoordenadas dos diferentes pontos no plano pode resultar mais conveniente utilizarcoordenadas polares.

Neste tipo de coordenadas é necessário um ponto de referência ao qual se denomina"origem polar", que será a origem do sistema de coordenadas polares.

Definição de cotas

A posição dos diferentes pontos se expressa definindo o raio "R" e o ângulo "Q", da seguintemaneira:

Raio Será a distância entre a origem polar e o ponto.

Ângulo Será formado pelo eixo de abcissas e a linha que une a origem polar como ponto.

O raio poderá ser mostrado em milímetros ou em polegadas, enquanto que o ângulo estarádefinido em graus.

Ambos os valores se poderão expressar em cotas absolutas (G90) ou incrementais (G91).

• Quando se trabalha em G90, os valores de "R" e "Q" serão cotas absolutas. O valoratribuído ao raio deve ser sempre positivo ou zero.

• Quando se trabalha em G91, os valores de "R" e "Q" serão cotas incrementais. Mesmoque se permite programar valores negativos de "R" quando se programa em cotasincrementais, o valor resultante que lhe for atribuído ao raio deve ser sempre positivo.

Se se programa um valor de "Q" superior a 360º, se tomará o módulo depois de ser divididoentre 360. Desta maneira, Q420 é o mesmo que Q60, e Q-420 é o mesmo que Q-60.

Pré-seleção da origem polar

A "origem polar" poderá ser selecionada desde o programa por meio da função G30. Senão se seleciona, se aceita como "origem polar" a origem do sistema de referência ativo(zero peça). Ver capítulo "5 Seleção de origens".

A "origem polar" selecionado se modifica nos seguintes casos:

• Cada vez que se mude o plano de trabalho, o CNC aceita como nova "origem polar" ozero peça.

• No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá como novo origem polar o zero peça.

R Raio

Q Ângulo

OP Origem polar


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Exemplos. Definição de pontos em coordenadas polares.

P1

P2

P3

P4

P5

P6

5030o

60o

P0

Y

X

R Q

P0 0

P1 100

0

0

P2

P3

P4

100

50

50

30

30

60

P5 100 60

P6 100 90

10

6

101025 25

15

15

P1

P2

P3P4

P5

P6

P7

P8P9

P10

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P1 46

P2

P3

P4

31

16

16

P5 10

P6 10

P7 16

P8

P9

P10

31

31

46

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65

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80

65

65

115

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100

115

115

Y

X

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P1P2

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P5P6

63.4o

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33.7o

R Q

P0 430

P1 430

0

33.7

P2

P3

P4

340

290

230

45

33.7

45

P5 360 63.4

P6 360 90

X

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3.5.3 Ângulo e coordenada cartesiana.

No plano principal pode-se definir um ponto através de suas coordenadas cartesianas(X..Z)e o ângulo (Q) formado pelo eixo das abcissas e a linha que une os pontos inicial efinal. Se for desejado representar-se um ponto no espaço, o restante das coordenadaspoderão ser programadas, em coordenadas cartesianas.

Sempre deve-se programar os dois valores, cota e ângulo; caso contrário, mantém-se acompatibilidade com a programação polar/cartesiana. Este tipo de programação é válidopara interpolações lineares e circulares.

• As coordenadas poderão ser absolutas (G90) ou incrementais (G91), e poderão serexpressas em milímetros ou polegadas.

• O ângulo será sempre um valor absoluto (independentemente da função G90/G91ativa), e será expresso em graus.

Da mesma forma que na programação em coordenadas polares, não é permitida aprogramação cota e ângulo quando a função #MCS está ativa.

Exemplo de programação (modelo -M-).

G90 G00 X35 Y15 G01 Y40 Q120 F500

G90 G00 X35 Y15 G03 Y30 Q135 R15 F500

G00 G90 X0 Y20 ; Ponto P0G01 X30 Q45 ; Ponto P1G01 Y60 Q90 ; Ponto P2G01 X50 Q-45 ; Ponto P3G01 Y20 Q-135 ; Ponto P4G01 X10 Q180 ; Ponto P0


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Exemplo de programação (modelo -T-)

G00 G90 X0 Z160 ; Ponto P0G01 X30 Q90 ; Ponto P1G01 Z110 Q150 ; Ponto P2G01 Z80 Q180 ; Ponto P3G01 Z50 Q145 ; Ponto P4G01 X100 Q90 ; Ponto P5


CNC 8070

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(REF: 1807)

CNC 8070

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(REF: 1807)

PLANOS DE TRABALHO.

Os planos de trabalho determinam que eixos definem o plano/triedro de trabalho e que eixocorresponde ao eixo longitudinal da ferramenta. A seleção de planos é necessária quandoqueremos executar operações como:

• Interpolações circulares e helicoidais.

• Chanfrados e arredondamentos de arestas.

• Entrada e saídas tangenciais.

• Ciclos fixos de usinagem.

• Compensação de raio e comprimento da ferramenta.

Estas operações, exceto a compensação de comprimento, só podem ser executadas noplano de trabalho ativo. A compensação de comprimento, pelo contrário, só pode seraplicada sobre o eixo longitudinal.

Comandos para modificar os planos de trabalho.

Modelo fresadora ou modelo torno com configuração de eixos tipo "triedro".

Modelo torno com configuração de eixos tipo "plano".

Função. Significado.

G17 Plano principal formado pelo primeiro eixo (abscissas), segundo eixo (ordenadas)e o terceiro eixo (perpendicular) do canal.

G18 Plano principal formado pelo terceiro eixo (abscissas), primeiro eixo (ordenadas) eo segundo eixo (perpendicular) do canal.

G19 Plano principal formado pelo segundo eixo (abscissas), terceiro eixo (ordenadas) eo primeiro eixo (perpendicular) do canal.

G20 Selecionar um plano de trabalho qualquer, formado pelos três primeiros eixos docanal.

Instrução. Significado.

#TOOL AX Seleção do eixo longitudinal da ferramenta.


G18 Plano principal formado pelo segundo eixo (abscissas), e o primeiro eixo(ordenadas) do canal.

G20 Seleção do eixo longitudinal da ferramenta.


#TOOL AX Seleção do eixo longitudinal da ferramenta.


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4.1 Acerca dos planos de trabalho nos modelos torno ou fresadora.

O funcionamento dos planos de trabalho depende da configuração geométrica dos eixos.Num modelo fresadora, a configuração geométrica dos eixos sempre é do tipo "triedro" emquanto que num modelo torno, a configuração geométrica dos eixos poderá ser do tipo"triedro" ou do tipo "plano" (parâmetro GEOCONFIG).

Configuração dos eixos t ipo "tr iedro" (modelo torno oufresadora).

Esta configuração dispõe de três eixos formando um triedro cartesiano tipo XYZ. Podemexistir mais eixos, além dos que formam o triedro, que poderão formar parte do triedro ouser eixos auxiliares, rotativos, etc.

A ordem na qual se definem os eixos do canal estabelece quais serão os planos de trabalhoprincipais, os que selecionamos com as funções G17, G18 e G19. Com a função G20podemos formar qualquer plano de trabalho com os três primeiros eixos do canal. O planode trabalho padrão o define o fabricante (parâmetro IPLANE), sendo o plano habitual G17num modelo fresadora e G18 num modelo torno.

O CNC visualiza as funções ·G· associadas aos planos de trabalho.

Configuração de eixos tipo "plano" (modelo torno).

Esta configuração possui de dois eixos formando o plano habitual de trabalho em torno.Pode haver mais eixos, mas não podem formar parte do triedro; deverão ser eixos auxiliares,rotativos, etc.

Com esta configuração, o plano de trabalho sempre é G18 e estará formado pelos doisprimeiros eixos definidos no canal, o segundo eixo como eixo de abscissas e o primeiro eixocomo eixo de ordenadas. As funções ·G· associadas aos planos de trabalho têm osseguintes efeitos.

O CNC não visualiza as funções ·G· associadas aos planos de trabalho, pois sempre é omesmo plano.

Configuração de eixos tipo "plano". Configuração de eixos tipo "triedro".


G17 Não muda de plano e mostra um warning avisando disso.

G18 Não produz nenhum efeito (a não ser que esteja ativada a função G20).

G19 Não muda de plano e mostra um warning avisando disso.

G20 É permitido se não altera o plano principal; isto é, só se pode usar para mudar o eixolongitudinal.

X+

Z+

X+

Z+

Y+


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4.2 Selecionar os planos principais de trabalho.

4.2.1 Modelo fresadora ou modelo torno com configuração de eixos tipo"triedro".

Os planos principais se podem selecionar desde o programa mediante as funções G17, G18e G19, e estarão formados por dois dos três primeiros eixos do canal. O terceiro eixocorresponde ao eixo perpendicular ao plano que coincide com o eixo longitudinal daferramenta, aquele sobre o qual é realizada a compensação de comprimento.

O OEM, através do parâmetro da máquina LCOMPTYP, pode alterar o comportamento doeixo longitudinal ao trocar de plano, de modo que o CNC mantenha o eixo longitudinal quese encontrava ativo antes da troca de plano.

A função G20 pode selecionar qualquer plano com os três primeiros eixos do canal. A funçãoG20 e a sentença #TOOL AX podem trocar o eixo longitudinal da ferramenta.

Programação.


Formato de programação.

O formato de programação é o seguinte:

G17G18G19

Propriedades da função e influência do reset, do desligamentoe da função M30.

As funções G17, G18, G19 e G20 são modais e incompatíveis entre si. No momento daligação, depois de se executar M02 ou M30, e depois de uma emergência ou um reset, oCNC aceita a função G17 ou G18 conforme tenha sido definido pelo fabricante da máquina(parâmetro IPLANE).

G17 Plano principal formado pelo primeiro eixo (abscissas), segundo eixo(ordenadas) e o terceiro eixo (perpendicular) do canal.

G18 Plano principal formado pelo terceiro eixo (abscissas), primeiro eixo (ordenadas)e o segundo eixo (perpendicular) do canal.

G19 Plano principal formado pelo segundo eixo (abscissas), terceiro eixo (ordenadas)e o primeiro eixo (perpendicular) do canal.

G17

G18

G19


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(REF: 1807)

4.2.2 Modelo torno com configuração de eixos tipo "plano".

O plano de trabalho sempre é G18 e estará formado pelos dois primeiros eixos definidosno canal. As funções G17 e G19 não têm significado para o CNC.

Com ferramentas de torno a compensação de comprimento se aplica em todos os eixos nosquais se tenha definido offset na ferramenta.

Nas ferramentas de fresadora, a compensação de longitude se aplica ao segundo eixo docanal. Se foram definidos os eixos X (primeiro eixo do canal) e Z (segundo eixo do canal),o plano de trabalho será ZX e o eixo longitudinal o Z. A função G20 e a sentença #TOOLAX podem trocar o eixo longitudinal da ferramenta.

Programação.




G18


As funções G18 e G20 são modais e incompatíveis entre si. No momento da ligação, depoisde executar-se M02 ou M30 ou depois de uma emergência ou reset, o CNC assumirá ocódigo G18.

G18 Plano principal formado pelo segundo eixo (abscissas), e o primeiro eixo(ordenadas) do canal.

G18


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(REF: 1807)

4.3 Seleção um novo plano de trabalho e um eixo longitudinalqualquer.

O significado da função G20 depende do tipo de configuração dos eixos da máquina; tipo"plano" (para torno) ou tipo "triedro" (para torno ou fresadora).

• Quando a configuração dos eixos é do tipo triedro, a função G20 permite definir qualquerplano de trabalho formado pelos três primeiros eixos do canal. Para construir um planocom outros eixos, primeiro há que incluir esses eixos no triedro principal (sentença#SET AX).

• Quando a configuração dos eixos é do tipo plano, o plano de trabalho sempre é G18e a função G20 somente permite trocar o eixo longitudinal da ferramenta.

Programação.

Na hora de programar esta sentença há que definir o novo eixo de abscissas e ordenadasdo plano e o eixo longitudinal da ferramenta. Se o eixo longitudinal coincide com um doseixos do plano, também há que definir qual é o eixo perpendicular ao plano.


O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos eentre colchetes angulares os que são opcionais.

G20 X~C{axistype} X~C{axistype} X~C{axistype} <X~C{axistype}>

Valores para determinar o lugar do eixo no plano.

O plano de trabalho se define selecionando o eixo de abcissas, o eixo de ordenadas, o eixoperpendicular e o eixo longitudinal da ferramenta A seleção se realiza atribuindo aos eixosprogramados junto a G20 um dos seguintes valores.

{axistype} Valor que determina o lugar do eixo no plano.

Valor. Tipo de eixo dentro do plano de trabalho.

1 Eixo de abcissas.

2 Eixo de ordenadas.

±3 Eixo longitudinal da ferramenta. O sinal indica a orientação da ferramenta.

4 Reservado.

5 Eixo perpendicular ao plano de trabalho, necessário só quando o eixo longitudinal daferramenta seja o mesmo que o eixo de abscissas ou ordenadas. Em caso contrário, oeixo perpendicular será o eixo longitudinal da ferramenta.

G20 X1 Z2 Y3O eixo X é o eixo de abcissas.O eixo Z é o eixo de ordenadas.O eixo Y é o eixo longitudinal da ferramenta e o eixoperpendicular ao plano.

G20 X1 Y2 X3 Z5O eixo X é o eixo de abcissas e o eixo longitudinal da ferramenta.O eixo Y é o eixo de ordenadas.O eixo Z é o eixo perpendicular ao plano.


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Seleção do eixo longitudinal da ferramenta.

Quando se seleciona o eixo longitudinal com G20, podemos estabelecer a orientação daferramenta conforme o sinal programado.

• Se o parâmetro para selecionar o eixo longitudinal é positivo, a ferramenta se posicionano sentido positivo do eixo.

• Se o parâmetro para selecionar o eixo longitudinal é negativo, a ferramenta se posicionano sentido negativo do eixo.


A função G20 é modal e incompatível com G17, G18 e G19. No momento da ligação, depoisde se executar M02 ou M30, e depois de uma emergência ou um reset, o CNC aceita afunção G17 ou G18 conforme tenha sido definido pelo fabricante da máquina (parâmetroIPLANE).

G20 X1 Y2 Z3 G20 X1 Y2 Z-3 G20 X1 Y2 X-3 Z5


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4.4 Seleção do eixo longitudinal da ferramenta.

A sentença #TOOL AX permite trocar o eixo longitudinal da ferramenta, exceto nas detornear. Esta instrução permite selecionar como novo eixo longitudinal qualquer eixo damáquina.

Programação.

No momento de programar esta instrução, tem que ser definido o novo eixo e orientaçãoda ferramenta.


O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos.

#TOOL AX [X~C{+|-}]

Definir a orientação da ferramenta.

A orientação da ferramenta se define da seguinte maneira.

{+|-} Orientação da ferramenta.

#TOOL AX [Z+]

#TOOL AX [V2-]

Sinal + Orientação positiva da ferramenta.

Sinal - Orientação negativa da ferramenta.

Orientação positiva da ferramenta.

#TOOL AX [X+]#TOOL AX [Y+]#TOOL AX [Z+]

Orientação negativa da ferramenta.

#TOOL AX [X-]#TOOL AX [Y-]#TOOL AX [Z-]


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SELEÇÃO DE ORIGENS

O CNC permite programar os deslocamentos no sistema de referência da máquina, ouentão realizar deslocamentos com o objetivo de utilizar sistemas de referência relativos àsfixações ou à peça, sem ter assim necessidade de modificar as coordenadas dos diferentespontos da peça na hora de programar.

Há três tipos de deslocamentos diferentes; deslocamento de fixação, deslocamento deorigem e deslocamento do autômato. O CNC pode ter vários destes deslocamentos ativossimultaneamente, neste caso, a origem do sistema de referência ativo será definido pelasoma dos deslocamentos ativos.

Tipo de deslocamento. Descrição.

Deslocamento de fixação. Distância entre o zero máquina e o zero fixação.Nas máquinas que possuem vários sistemas de fixação, estedeslocamento permite selecionar a fixação que vai ser utilizada.

Deslocamento de origem. Distância entre o zero fixação e o zero peça. Se o zero fixaçãonão está at ivo (não há deslocamento de f ixação), odeslocamento de origem se mede com referência ao zeromáquina.O deslocamento de origem pode ser fixado por meio de una pré-seleção de cotas ou um deslocamento de origem.

Deslocamento do autômato. Deslocamento especial dirigido pelo PLC que se utiliza paracorrigir desvios produzidos por dilatações, etc.O PLC sempre aplica este deslocamento, inclusive durante aprogramação com referência ao zero máquina.


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5.1 Programação com respeito ao zero máquina

O zero máquina é a origem do sistema de referência da máquina. A programação dosdeslocamentos com referência ao zero máquina se realiza por meio das instruções #MCSe #MCS ON/OFF.

Programar um deslocamento com respeito ao zero máquina.

Esta instrução pode ser acrescentada a qualquer bloco no qual se tenha definido umdeslocamento, de maneira que este se executa no sistema de referência da máquina.

Sistema de coordenadas máquina.

As instruções #MCS ON e #MCS OFF ativam e desativam o sistema de coordenadas damáquina; portanto, os deslocamentos programados entre ambas as instruções se executamno sistema de referência da máquina. Ambas as instruções devem ser programadas sósnum bloco.

Considerações aos deslocamentos com referência ao zeromáquina.

Deslocamentos e transformações de coordenadas

Quando se executa um deslocamento com referência ao zero máquina se ignoram osdeslocamentos ativos (exceto o dirigido pelo PLC), cinemáticas e transformaçõescartesianas; por conseguinte, o deslocamento se efetua no sistema de referência damáquina. Depois de finalizado o deslocamento se recuperam os deslocamentos,cinemáticas e transformações cartesianas que se encontravam ativas.

Os deslocamentos programados não admitem coordenadas polares nem se permitemoutros tipos de transformações como espelhamento , rotação de coordenadas ou fator deescala. Enquanto está ativa a função #MCS também não se admitem funções de definiçãode uma nova origem como G92, G54-G59, G158, G30, etc.

A compensação de raio e comprimento

Durante os deslocamentos referentes ao zero máquina também se anula temporariamentea compensação de raio e comprimento da ferramenta. O CNC entende que as cotas foramprogramadas com referência à base da ferramenta, não da ponta.

G00 X30 Y30

G92 X0 Y0 (Pré-seleção de coordenadas)

G01 X20 Y20

#MCS X30 Y30 (Deslocamento com respeito ao zero máquina. Se anulam osdeslocamentos)

G01 X40 Y40 (Se recuperam os deslocamentos)

G01 X60 Y60

M30

G92 X0 Y0 (Pré-seleção de coordenadas)

G01 X50 Y50

#MCS ON (Começa a programação com respeito ao zero máquina)

G01 ...

G02 ...

G00 ...

#MCS OFF (Finaliza a programação com respeito ao zero máquina) Se recuperamos deslocamentos)


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O sistema de unidades; milímetros ou polegadas

Nos deslocamentos referentes ao zero máquina se ignoram as unidades G70/G71(polegadas/milímetros) selecionadas pelo usuário. Se aceita o sistema de unidades definidopreviamente no controle (parâmetro INCHES); o que aceita o CNC depois de ser ligado.Estas unidades são aceitas tanto para a definição das cotas como para o avanço e para avelocidade.


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174

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5.2 Fixar a cota de máquina (G174).

A função G174 permite fixar a cota de máquina dum eixo ou spindle, isto é, estabelecertemporariamente um novo zero de máquina. A nova cota de máquina permanece ativa atéque o eixo ou spindle efetue uma busca de referência máquina, momento no qual o CNCrestaura o zero máquina original (o definido nos parâmetros de máquina).

Depois de executar a função G174, o CNC entende que a cota programada define a posiçãoatual com respeito ao zero máquina. Os deslocamentos de origem, movimentos comrespeito ao zero máquina, etc estarão referenciados à cota programada em G174.

Programação da função.

Programar a função G174, e a seguir, a cota máquina de um único eixo ou spindle. Paraos eixos gantry, programar a cota máquina do eixo mestre. A função só permite fixar a cotade máquina de um eixo ou spindle; para fixar a cota de máquina de vários eixos, programaruma função G174 para cada eixo.

Na hora de f ixar a cota de máquina, o CNC ignora as unidades G70/G71(polegadas/milímetros) selecionadas pelo usuário e utiliza o sistema de unidadespredefinido no controle (parâmetro INCHES). O CNC tampouco tem em consideraçãonenhuma outra opção raios/diâmetros, espelhamento, fator de escala, etc.



G174 X..CG174 S

Considerações e limitações.

• A função G174, por si só, não provoca nenhum deslocamento nos eixos ou spindles damáquina. Depois de executar a função G174, o CNC considera que o eixo ou spindleestá referenciado e comprova que está dentro dos limites de software.

• O CNC não permite fixar a cota de máquina em eixos acoplados, tandem ou que formemparte da cinemática ou transformada ativa. O CNC não permite fixar a cota de máquinaem spindles tandem. Antes de fixar a nova cota de máquina, o CNC comprova que oeixo ou spindle está em posição e que não está sincronizado, dando erro em casocontrário.

• Em eixos gantry, o CNC aplica a cota definida em G174 para ambos os eixos, mestree escravo.

• É permitido executar G174 em um grupo multi-eixo desativado.


A função G174 é modal. Esta função não é afetada pelas funções M02 ou M30, nem porum RESET, emergência ou desligado do CNC No momento da ligação, o CNC assume ascotas máquina que se encontravam ativas quando se apagou.

Utilize esta função com precaução. Alterar a cota de máquina pode fazer com que os eixos ultrapassemos limites de curso durante o movimento.

X..C Cota máquina nos eixos.

S Cota máquina nos spindles.

G174 X100

G174 S180

Nos eixos Sercos, a função G174 também inicializa a cota do regulador. Para fixar a cota de máquinaem eixos Sercos posição, é necessária uma versão do regulador V6.20 ou superior.i


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5.3 Deslocamento de fixação

Os deslocamentos de fixação permitem selecionar o sistema de fixação que se desejautilizar (se se dispõe de mais de um sistema de fixação). Quando se aplica um deslocamentode fixação, o CNC aceita como um novo zero de fixação, o ponto definido pelo deslocamentode fixação selecionado.

Definição

Para aplicar um deslocamento de fixação, este deve ter sido definido previamente. Paraisso, o CNC dispõe de uma tabela na qual o usuário pode definir até 10 deslocamentos defixação diferentes. Os dados das tabelas podem-se definir:

• Manualmente, desde o painel frontal do CNC (tal e como se explica no Manual deOperação).

• Desde o programa, atribuindo à variável "V.A.FIXT[n].Xn" (do deslocamento "n" do eixo"Xn"), o valor correspondente.

Ativação

Depois de definidos os deslocamentos de fixação na tabela, se podem ativar desde oprograma atribuído à variável "V.G.FIX" o número do deslocamento que se quer aplicar.

Só pode existir ativo um deslocamento de fixação; portanto, ao aplicar um deslocamentode fixação se anulará o anterior. Atribuindo-lhe o valor "V.G.FIX=0" se anulará odeslocamento de fixação ativo.

Considerações

Um deslocamento de fixação, por si só, não provoca nenhum deslocamento nos eixos damáquina.

Propriedades

No momento da ligação, o CNC aceita o deslocamento de fixação que se encontrava ativoquando se apagou o CNC. Da mesma maneira, o deslocamento de fixação também nãoserá afetado pelas funções M02 nem M30, nem por um RESET do CNC.

N100 V.A.FIXT[1].X=30 V.A.FIXT[1].Y=50

N110 V.A.FIXT[2].X=120 V.A.FIXT[2].Y=50

...

N200 V.G.FIX=1 (Aplica-se o primeiro deslocamento de fixação)

N210 ... (Programação na fixação 1)

N300 V.G.FIX=2 (Aplica-se o segundo deslocamento de fixação)

N310 ... (Programação na fixação 2)

N400 V.G.FIX=0 (Se anula o deslocamento de fixação. Não existe nenhum sistema defixação ativo)

X Y

V.G.FIX=1 30 50

V.G.FIX=2 120 50

Exemplo de deslocamento de fixação numa fresadora.


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5.4 Pré-seleção de cotas (G92)

A pré-seleção de cotas se define por meio da função G92, e pode ser realizada sobrequalquer eixo da máquina.

Quando se realiza uma pré-seleção de cotas, o CNC entende que as cotas dos eixosprogramados a seguir, da função G92 definem a posição atual dos eixos. O resto dos eixos,que não foram definidos junto a G92, não são afetados pela pré-seleção.

Considerações

Uma pré-seleção de cotas, por si só, não provoca nenhum deslocamento nos eixos damáquina.

Se desde o modo manual se realiza a busca de referência máquina de um eixo, se anulaa pré-seleção no referido eixo.


A função G92 é modal, os valores pré-selecionados permanecem ativos até que se anulea pré-seleção (por meio de outra pré-seleção, um deslocamento de origem ou por meio dafunção G53).

No momento da ligação, o CNC aceita a pré-seleção de cotas que se encontrava ativaquando se apagou o CNC. Da mesma maneira, a pré-seleção de cotas também não seráafetada pelas funções M02 nem M30, nem por um RESET do CNC.

N100 G90 G01 X40 Y30 (Posicionamento em P0)

N110 G92 X0 Y0 (Pré-selecionar P0 como origem peça)

... (Usinagem de perfil 1)

N200 G90 G01 X80 Y0 (Posicionamento em P1)

N210 G92 X0 Y0 (Pré-selecionar P1 como origem peça)


N300 G92 X120 Y30 (Recuperação de OW como origem peça)


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(REF: 1807)

5.5 Deslocamentos de origem (G54-G59/G159)

Os deslocamentos de origem permitem colocar o zero peça em diferentes posições damáquina. Quando se aplica um deslocamento de origem, o CNC aceita como um novo zeropeça o ponto definido pelo deslocamento de origem selecionado.

Definição dos deslocamentos de origem.

Para aplicar um deslocamento de origem, este deve ter sido definido previamente. Paraisso, o CNC dispõe de uma tabela na qual o usuário pode definir até 99 deslocamentos deorigem diferentes. Os dados da tabela podem ser definidos manualmente (conforme seexplica no manual de operação) ou a partir do programa (através de variáveis).

O OEM pode ter configurado a tabela de origens de uma das seguintes formas (parâmetromáquina FINEORG).

• Cada deslocamento de origem é constituído de um valor único. Ao executar a funçãoG159, o CNC assume este valor como novo deslocamento de origem.

• Cada deslocamento de origem é constituído por um valor grosseiro (ou absoluto) e outrofino (ou incremental). Ao executar a função G159, o CNC assume como novodeslocamento de origem a soma de ambas as partes.

Ativação de um deslocamento de origem.

Depois de definidos os deslocamentos de origem na tabela, estes podem ser ativados desdeo programa por meio da função G159, programando a seguir o número de deslocamentoa ativar.

Os seis primeiros deslocamentos da tabela também podem ser aplicados por meio dasfunções G54 a G59; G54 para o primeiro deslocamento (equivalente a G159=1), G55 parao segundo deslocamento (equivalente a G159=2) e assim sucessivamente.

G159=2 O CNC aplica o segundo deslocamento de origem.

G159=11 O CNC aplica o décimo primeiro deslocamento de origem.

G54 O CNC aplica o primeiro deslocamento de origem (G159=1).

G59 O CNC aplica o sexto deslocamento de origem (G159=6).

N100 V.A.ORGT[1].X=20 V.A.ORGT[1].Y=70N110 V.A.ORGT[2].X=50 V.A.ORGT[2].Y=30N100 V.A.ORGT[3].X=120 V.A.ORGT[3].Y=10

...

N100 G54(Se aplica o primeiro deslocamento de origem)

N200 G159=2(Se aplica o segundo deslocamento de origem)

N300 G56 X20 Y30(Se aplica o terceiro deslocamento de origem)(Os eixos se deslocam ao ponto X20 Y30 (ponto P1) com referência à terceira origem)

Y

X

70

10

30

20 50 120

OwOw

Ow

G54

G55

G56

P1

OM

X Y

G54 (G159=1) 20 70

G55 (G159=2) 50 30

G56 (G159=3) 120 10


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·92·

(REF: 1807)

Só pode existir ativo um deslocamento de origem; portanto, ao aplicar um deslocamentode origem se anulará o anterior. Se programamos a função G53, se anulará o deslocamentode origem ativo.

A função correspondente ao deslocamento de origem selecionado pode ser programadaem qualquer bloco do programa. Se o acrescentamos a um bloco com informação sobrea trajetória, o deslocamento de origem se aplicará antes de executar o deslocamentoprogramado.

Considerações

Um deslocamento de origem, por si só, não provoca nenhum deslocamento nos eixos damáquina.

Se desde o modo manual se realiza a busca de referência de máquina de um eixo, se anulao deslocamento de origem absoluto no referido eixo.


As funções G54, G55, G56, G57, G58, G59 e G159 são modais e incompatíveis entre sie com as funções G53 e G92.

No momento da ligação, o CNC aceita o deslocamento de origem que se encontrava ativoquando se apagou o CNC. Da mesma maneira, o deslocamento de origem não será afetadopelas funções M02 nem M30, nem por um RESET do CNC.

N100 V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=420N110 V.A.ORGT[2].X=0 V.A.ORGT[2].Z=330N100 V.A.ORGT[3].X=0 V.A.ORGT[3].Z=240N100 V.A.ORGT[4].X=0 V.A.ORGT[4].Z=150

N100 G54 (Se aplica o primeiro deslocamento de origem absoluto)

··· (Usinagem de perfi A1)

N200 G55 (Se aplica o segundo deslocamento de origem absoluto)


N300 G56 (Se aplica o terceiro deslocamento de origem absoluto)


N200 G57 (Se aplica o quarto deslocamento de origem absoluto)


X Z

G54 (G159=1) 0 420

G55 (G159=2) 0 330

G56 (G159=3) 0 240

G57 (G159=4) 0 150

X

Z

90 9090

150 240 330

A2A3A4

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420G54G55G56G57


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(REF: 1807)

5.5.1 Varáveis para definir os deslocamentos de origem

Tabela de origens (sem ajuste fino do deslocamento de origem absoluto).

As seguintes variáveis são acessíveis a partir do programa peça e a partir do modoMDI/MDA. Para cada uma delas se indica se o acesso é de leitura (R) ou de escrita (W).

Tabela de origens (com ajuste fino do deslocamento de origem absoluto).


Sintaxe das variáveis.

·ch· Número de canal.

·nb· Número de deslocamentos de origem.

·xn· Nome, número lógico ou índice do eixo

Variável. R/W Significado.

(V.)[ch].A.ORG.xn R Valor do deslocamento de origem ativo (absoluto G159+ incremental G158).

(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Valor do deslocamento de origem incremental ativo(G158).

(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Deslocamento definido no deslocamento de origem[nb].


(V.)[ch].A.ORG.xn R Valor do deslocamento de origem ativo (absoluto G159grosseiro + absoluto G159 fino + incremental G158).

(V.)[ch].A.ADDORG.xn R Valor do deslocamento de origem incremental ativo(G158).

(V.)[ch].A.COARSEORG.xn R Valor do deslocamento de origem absoluto ativo(G159), parte grosseira.

(V.)[ch].A.FINEORG.xn R Valor do deslocamento de origem absoluto ativo(G159), parte fina.

(V.)[ch].A.ORGT[nb].xn R/W Defasagem definida no deslocamento de origem [nb];parte grosseira mais parte fina. Ao escrever estavariável, o valor é atribuído à parte grosseira, apagandoa parte fina.

(V.)[ch].A.COARSEORGT[nb].xn R/W Defasagem definida no deslocamento de origem [nb];parte grosseira.

(V.)[ch].A.FINEORGT[nb].xn R/W Defasagem definida no deslocamento de origem [nb];parte fina.

V.A.ORG.Z Eixo Z.

V.A.ADDORG.3 Eixo com número lógico ·3·.

V.[2].A.COARSEORG.3 Eixo com índice ·3· no canal ·2·.

V.[2].A.FINEORG.3 Eixo com índice ·3· no canal ·2·.

V.A.ORGT[1].Z Deslocamento G54 (G159=1). Eixo Z.

V.A.ORGT[1].Z Deslocamento G54 (G159=1). Eixo Z.

V.A.COARSEORGT[4].3 Deslocamento G57 (G159=4). Eixo com número lógico ·3·.

V.[2].A.FINEORGT[9].3 Deslocamento G159=9. Eixo com índice ·3· no canal ·2·.


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(REF: 1807)

5.5.2 Deslocamento de origem incremental (G158)

Quando é aplicado um deslocamento de origem incremental, o CNC adiciona-o aodeslocamento de origem absoluto que se encontra ativo neste momento.

Programação

Os deslocamentos de origem incrementais são definidos a partir do programa através dafunção G158, programando em seguida os valores do deslocamento de origem que se queraplicar em cada eixo. Para cancelar o deslocamento de origem incremental, programar afunção G158 sem eixos no bloco. Para cancelar o deslocamento incremental somente emdeterminados eixos, programar um deslocamento incremental de 0 em cada um deles.

N100 G54 (Se aplica o primeiro deslocamento de origem)

··· (Usinagem de perfil 1)

N200 G158 X20 Y45 (Se aplica o deslocamento de origem incremental)


N300 G55 (Se aplica o segundo deslocamento de origem) A função G158 continuaativa)


N400 G158 (Anula-se o delocamento de origem incremental. A função G55 continuaativa)

··· (Usina-se o perfil 4)

X Y

G54 (G159=1) 20 20

G55 (G159=2) 120 20

Y

X

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W

WW

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20 40 60 120

1

2 3

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X Z

G54 (G159=1) 0 420

G55 (G159=2) 0 330

X

Z

90 9090

150 240 330

A2A3A4

90

A1

420G54

G158G158

G55

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(REF: 1807)

Só pode haver um deslocamento incremental ativo em cada eixo; por isso, ao se aplicar umdeslocamento de origem incremental sobre um eixo, é cancelado o que estava ativoanteriormente no referido eixo. Os deslocamentos dos eixos restantes não são afetados.

O deslocamento de origem incremental não se anula depois de aplicar um novodeslocamento de origem absoluto (G54-G59 ou G159).

Considerações

Um deslocamento de origem incremental, por si próprio, não provoca nenhumdeslocamento nos eixos da máquina.

Se a partir do modo manual for realizada uma busca de referência máquina de um eixo,anula-se o deslocamento de origem incremental no referido eixo.


A função G158 é modal.

No momento da ligação, o CNC assume o deslocamento de origem incremental que seencontrava ativo no momento em que se apagou. Mesmo assim, o deslocamento de origemincremental não é afetado pelas funções M02 e M30, nem por um RESET do CNC.

N100 G54 (Se aplica o primeiro deslocamento de origem absoluto)


N200 G158 Z-90 (Se aplica o deslocamento de origem incremental)


N300 G55 (Se aplica o segundo deslocamento de origem absoluto)(O deslocamento de origem incremental continua ativo)


N200 G158 Z-180 (Se aplica o segundo deslocamento de origem incremental)


N100 G54 (Se aplica o deslocamento de origem absoluto)

N200 G158 X20 Y60 (Aplica-se o primeiro deslocamento incremental)

N300 G158 X50 Y30 (Aplica-se o segundo deslocamento incremental)

N400 G158 X100 (Aplica-se o terceiro deslocamento incremental)

N500 G158 Y0 (Aplica-se o quarto deslocamento incremental)

N600 G158 X0 (Cancela-se o deslocamento incremental)

Y

X

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W

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20

20 40 70 120

WW

W

W

M

X Y

G54 (G159=1) 20 20


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(REF: 1807)

5.5.3 Exclusão de eixos no deslocamento de origem (G157)

A exclusão de eixos permite selecionar sobre quais os eixos que não se deseja aplicar oseguinte deslocamento de origem absoluto. Depois de aplicar o deslocamento de origemse desativa a exclusão de eixos programada, sendo necessário voltar a programá-la cadavez que precisemos aplicá-la.

Ativação

A exclusão de eixos se define programando a função G157, e a seguir os eixos junto aovalor que determina se ativamos (<eje>=1) ou se desativamos (<eje>=0) a exclusão nesseeixo.

Também se permite ativar a exclusão programando somente, depois da função G157, oseixos sobre os que se aplica a exclusão.

A exclusão de eixos e o deslocamento de origem podem ser programados no mesmo bloco.Neste caso, a exclusão se ativará antes de aplicar o deslocamento de origem.

A exclusão de eixos não afeta aos deslocamentos de origem ativos. Quando se exclui umeixo ao aplicar um novo deslocamento de origem, se mantém o deslocamento que estiverativo no referido eixo.

Considerações

A exclusão de eixos não afeta à pré-seleção de cotas nem aos deslocamentos de origemincrementais, que sempre se aplicarão sobre todos os eixos. Da mesma forma, também nãoserão afetados os deslocamentos de fixação nem do PLC.


A função G157 é modal até que se execute um deslocamento de origem absoluto.

No momento da ligação ou depois de uma EMERGÊNCIA, o CNC não aceita nenhumaexclusão de eixos.

G55(Se aplica o segundo deslocamento de origem em todos os eixos)

G157 X Z(Ativação da exclusão nos eixos X-Z)

G57 (Aplica-se o quarto deslocamento de origem, exceto nos eixos X-Z. Estes eixos conservam odeslocamento anterior)

···G159=8

(Se aplica o oitavo deslocamento de origem em todos os eixos)

G59 G157 Y(Aplica-se o sexto deslocamento de origem, exceto no eixo Y. Este eixo conserva o deslocamentoanterior)

···G54

(Se aplica o primeiro deslocamento de origem em todos os eixos)


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(REF: 1807)

5.6 Anulação do deslocamento de origem (G53)

A partir da execução da função G53 se anula o deslocamento de origem ativo, tanto seprocede de uma pré-seleção (G92) como de um deslocamento de origem, incluído odeslocamento incremental e a exclusão de eixos definida. Também se anula odeslocamento de origem proveniente de uma medição com apalpador.

Os deslocamentos de fixação e do PLC não são afetados por esta função.

A diferença das instruções #MCS e #MCS ON/OFF que sempre executam osdeslocamentos com referência ao zero máquina, a função G53 permite executar osdeslocamentos com referência ao zero fixação ( se se encontra ativo).

A função G53 pode ser programada em qualquer bloco do programa. Se o acrescentamosa um bloco com informação sobre a trajetória, o deslocamento ou pré-seleção se anula antesde executar o deslocamento programado.

Considerações

A função G53, por si só, não provoca nenhum deslocamento nos eixos da máquina.


A função G53 é modal e incompatível com a função G92, os deslocamentos de origem ea medição com apalpador.

N10 V.G.FIX=1 (Se anula o deslocamento de fixação. Se programa respeito OF)

N20 G54 (Se aplica o deslocamento de origem. Se programa respeito OW)

N30 #MCS X20 Y20 (Se ativa o sistema de coordenadas da máquina. Se programa respeitoOM)

N40 G01 X60 Y0 (Se programa respeito OW)

N50 G53 (Se anula o deslocamento de origem G54. Se programa respeito OF)

Y

X

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5.7 Pré-seleção da origem polar (G30)

A função G30 permite pré-selecionar qualquer ponto, do plano de trabalho, como novaorigem de coordenadas polares. Se não se seleciona, se aceita como origem polar a origemdo sistema de referência ativo (zero peça).

Programação

A pré-seleção da origem polar deve ser programada sozinha no bloco. O formato deprogramação destas funções é "G30 Q I J", onde:

Portanto, a função G30 poderá ser programada das seguintes formas:

I, J Definem a abcissa e a ordenada da nova origem polar. Se definem em cotas absolutas e estãoreferidas ao zero peça.Se se programam, devem ser programados ambos os parâmetros. Se não se programam, se aplicará como origem polar o ponto no qual nesse momento seencontra a ferramenta.

G30 I J Se aceita como nova origem polar o ponto com abcissa "I" e ordenada "J", com referênciaao zero peça.

G30 Se assume como nova origem polar a posição na qual se encontra a ferramenta.

Sendo o ponto inicial X0 Y0, se tem:

G30 I35 J30 (Pré-selecionar P3 como origem polar)

G90 G01 R25 Q0 (Ponto P1)

G03 Q90 (Ponto P2)

G01 X0 Y0 (Ponto P0)

M30

Y

X

30

35

P3 P1

P2

P0


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A função G30 é modal. A origem polar se mantém ativa até que se pré-selecione outro valorou se mude o plano de trabalho. Quando se muda o plano de trabalho, se aceita como novaorigem polar o zero peça de referido plano.

No momento da ligação, depois de executar-se M02, M30 ou depois de uma EMERGÊNCIAou RESET, o CNC assumirá como novo origem polar o zero peça que se encontraselecionado.

G18 G151 ; Plano principal Z-X e programação em diâmetros.

G90 X180 Z50 ; Ponto P0, programação em diâmetros.

G01 X160 ; Ponto P1, em linha reta (G01).

G30 I90 J160 ; Pré-seleção do P5 como origem polar.

G03 Q270 ; Ponto P2, em arco (G03).

G01 Z130 ; Ponto P3, em linha reta (G01).

G30 I130 J0 ; Pré-selecionar P6 como origem polar.

G02 Q0 ; Ponto P4, em arco (G02).

X

Z

P0

50

80

90 130 170

P1

P2 P3

P5

P4P6

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(REF: 1807)

FUNÇÕES TECNOLÓGICAS

6.1 Avanço de usinagem (F)

O avanço de usinagem pode ser selecionado por programa mediante o código "F",mantendo-se ativo enquanto não se programe outro valor. As unidades de programaçãodependem do modo de trabalho ativo (G93, G94 ou G95), e do tipo de eixo que se desloca(linear ou rotativo).

G94 - Avanço em milímetros/minuto (polegadas/minuto).

G95 - Avanço em milímetros/revolução (polegadas/revolução).

G93 - Especificação do tempo de usinagem em segundos.

O avanço "F" programado é efetivo nas interpolações lineares (G01) e circulares (G02,G03). Os deslocamentos em G00 (posicionamento rápido) se executam em avanço rápido,independentemente do avanço “F” programado.

Movimento sem avanço programado.

Em principio, quando se programa um movimento em G01/G02/G03 e não há nenhumavanço definido, o CNC mostrará o erro correspondente.

Opcionalmente, o fabricante pode ter configurado o CNC para que os movimentos serealizem em avanço máximo de usinagem, definido pelo parâmetro de máquina MAXFEED.

Limitação do avanço.

O fabricante pode ter limitado o avanço máximo por meio do parâmetro de máquinaMAXFEED. Se tentamos ultrapassar o avanço máximo desde o programa de usinagem,desde o PLC ou desde o painel de comando, o CNC limita o avanço ao máximo definidosem mostrar nenhum erro nem warning.

Se este parâmetro tem valor 0 (zero), não se limita o avanço de usinagem e o CNC aceitacomo avanço máximo o definido para G00.

Variável para limitar o avanço desde o PLC.

Dispomos da variável (V.)[n].PLC.G00FEED de escrita desde o PLC para definir, numdeterminado momento e em tempo real, a velocidade máxima do canal para qualquer tipode movimento.

Regulação do avanço.

O avanço "F" programado poderá variar entre 0% e 200% por meio do seletor que seencontra no painel de comando do CNC, ou então selecioná-lo por programa ou desde oPLC. Contudo, a variação máxima do avanço estará limitada pelo fabricante da máquina[P.M.G. "MAXOVR"].

Quando se realizem deslocamentos em G00 (posicionamento rápido), a percentagem deavanço estará fixa em 100% ou poderá variar entre 0% e 100% conforme tenha sido definidopelo fabricante da máquina [P.M.G. "RAPIDOVR"].

Quando se executem operações de rosqueamento não será permitido modificar apercentagem de avanço, trabalhando em 100% do avanço "F" programado.


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F)

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Supondo cómo calcula o CNC o avanço.

O avanço se mede sobre a trajetória que segue a ferramenta, quer seja ao longo da linhareta especificada (interpolações lineares) ou sobre a tangente ao arco especificado(interpolações circulares).

Quando na interpolação só intervêm os eixos principais da máquina, a relação entre oscomponentes do avanço em cada eixo e o avanço "F" programado é a mesma que existeentre o deslocamento de cada eixo e o deslocamento resultante programado.

Quando na interpolação intervêm eixos rotativos, o avanço destes eixos se calcula demaneira que o começo e o fim do seu movimento coincida com o dos eixos principais. Seo avanço calculado para o eixo rotativo é superior ao seu máximo permitido, o CNC adaptaráo avanço "F" programado para que o eixo rotativo se desloque ao seu máximo avançopossível.

Direção do avanço em interpolações lineares e circulares.

FxF x

x 2 y 2+ --------------------------------------------=

FyF y

x 2 y 2+ --------------------------------------------=


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(REF: 1807)

6.2 Funções associadas ao avanço

6.2.1 Unidades de programação do avanço (G93/G94/G95)

As funções associadas às unidades de programação permitem escolher se o avanço seprograma em mm/minuto (polegadas/minuto), em mm/revolução (polegadas/revolução), ouse pelo contrário, se programa o tempo que necessitam os eixos para alcançar uma posição.

Programação

As funções associadas às unidades de programação são:

G94 Avanço em milímetros/minuto (polegadas/minuto).

G95 Avanço em milímetros/revolução (polegadas/revolução).

G93 Especificação do tempo de usinagem em segundos.

Estas funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendo necessárioque estejam sós no bloco. Se o deslocamento corresponde a um eixo rotativo, as unidadesde programação se considerarão definidas em graus, em lugar de em milímetros(polegadas), da seguinte maneira:

G94Avanço em milímetros/minuto (polegadas/minuto)

A partir do momento em que se executa a função G94, o controle entende que os avançosprogramados mediante o código "F" são em milímetros/minuto (polegadas/minuto). Se odeslocamento corresponde a um eixo rotativo, o CNC interpretará que o avanço se encontraprogramado em graus/minuto.

G95Avanço em milímetros/revolução (polegadas/revolução)

A partir do momento em que se executa a função G95, o controle entende que os avançosprogramados mediante o código "F" são em milímetros/revolução (polegadas/revolução) dospindle master do canal. Se o deslocamento corresponde a um eixo rotativo, o CNCinterpretará que o avanço se encontra programado em graus/revolução.

Se o spindle não possui transdutor, o CNC utilizará as rotações teóricas programadas paracalcular o avanço. Esta função não afeta os deslocamentos rápidos em G00, que sempreserão realizados em milímetros/minuto (polegadas/minuto).

G93Especificação do tempo de usinagem em segundos

A partir do momento em que se executa a função G93, o controle entende que osdeslocamentos devem efetuar-se no tempo indicado mediante o código "F", programadoem segundos.

Esta função não afeta os deslocamentos rápidos em G00, que sempre serão realizados emmilímetros/minuto (polegadas/minuto).


As funções G93, G94 e G95 são modais e incompatíveis entre si.

No momento da ligação, depois de se executar M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G94 ou G95 conforme tenha sidodefinido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "IFEED"].

Eixos lineais Eixos rotativos

G94 milímetros (polegadas)/minuto graus/minuto

G95 milímetros (polegadas)/revolução graus/revolução

G93 segundos segundos


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(REF: 1807)

6.2.2 Adaptação do avanço (G108/G109/G193)

Estas funções permitem controlar a adaptação do avanço entre dois blocos consecutivos,programados com avanços diferentes.

Programação

As funções associadas à adaptação do avanço são:

G108 Adaptação do avanço no começo do bloco.

G109 Adaptação do avanço ao final do bloco.

G193 Interpolação do avanço.


G108Adaptação do avanço no começo do bloco

Quando está ativa a função G108, a adaptação ao novo avanço (aceleração oudesaceleração) se realiza no começo do seguinte bloco, de modo que o bloco que se estáexecutando finaliza seu movimento ao avanço "F" programado.

G109Adaptação do avanço ao final do bloco

Quando se programa a função G109, a adaptação ao novo avanço (aceleração oudesaceleração) se realiza no final do bloco que está sendo executado, de maneira que oseguinte bloco começa a executar o seu avanço "F" programado.

G193Interpolação do avanço

Quando se programa a função G193, a adaptação ao novo avanço é linearmente interpoladadurante o deslocamento programado no bloco.

N10 G01 G108 X100 F300 N10 G01 G108 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300

N10 G01 G109 X100 F300 N10 G01 G109 X100 F100

N20 X250 F100 N20 X250 F300

N10 G01 X150 F400

N20 G193 X250 F200

N30 X350


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(REF: 1807)

Considerações

A adaptação do avanço (G108 e G109) está disponível quando o fabricante configurou oCNC para trabalhar com aceleração trapezoidal ou seno quadrado. A interpolação doavanço (G193) somente está disponível quando o fabricante configurou o CNC paratrabalhar com aceleração linear. O tipo de aceleração ativo no CNC pode ser consultadono parâmetro de máquina geral SLOPETYPE.

Padrão o CNC aplica a adaptação do avanço mais restritiva em cada situação, sem superaro avanço definido para cada bloco. Isto é, o CNC aplica G108 para aumentar o avanço eG109 para diminuí-lo.


As funções G108, G109 e G193 não são modais.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aplica o funcionamento padrão; G108 para acelerare G109 para desacelerar.

Aumento do avanço, G108. Diminuição do avanço, G109.

N10 G01 X100 F100N20 X250 F300

N10 G01 X100 F300N20 X250 F100

O CNC não interpolará o avanço nas inversões de movimento com redução de avanço. Nesta situação,como o eixo alcança F0 no final do bloco anterior a G193 (ponto de inversão), ele realiza o movimentoseguinte no avanço programado em G193.

N10 G0 X1100N20 G01 X1000 F120N30 G01 G193 X2000 F100 ; Inversão de movimento com redução do avanço.

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(REF: 1807)

6.2.3 Modalidade de avanço constante (G197/G196)

Estas funções permitem selecionar se durante a usinagem se mantém constante o avançodo centro da ferramenta ou o avanço do ponto de corte, de maneira que quando se trabalhecom compensação de raio, o avanço "F" programado corresponda ao ponto de contato entrea peça e a ferramenta.

Programação

As funções associadas ao modo do avanço são:

G197 Avanço do centro da ferramenta constante.

G196 Avanço do ponto de corte constante.


G197Avanço do centro da ferramenta constante

A partir do momento em que se executa a função G197, o controle entende que o avanço"F" programado corresponde ao centro da ferramenta. Isto requer que o avanço do pontode corte em curvas interiores aumenta, e nas curvas exteriores diminui.

G196Avanço do ponto de corte constante

A partir do momento em que se executa a função G196, o controle entende que o avanço"F" programado corresponde ao ponto de contato da ferramenta com a peça. Desta formase consegue que a superfície de acabamento seja uniforme, inclusive nos trechos curvos, .

Raio mínimo para aplicar avanço constante

Por meio da instrução "#TANGFEED RMIN [<raio>]" podemos estabelecer um raio mínimo,de maneira que só se aplique avanço tangencial constante, nos trechos curvos cujo raio sejamaior que o mínimo fixado. Se não se programa ou atribui valor zero, o CNC aplicará avançotangencial constante em todos os trechos curvos.

O raio mínimo se aplica a partir do seguinte bloco com informação de movimento, e nãoperde o seu valor depois da execução da função G197.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G197.

O avanço no ponto de contato será:

Sendo:

FP Avanço programado.

R Raio da trajetória.

r Raio da ferramenta.

FRR

R r+------------ FP=


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N10 G01 G196 G41 X12 Y10 F600 (Compensação de raio e avanço tangencial constante)

N20 G01 X12 Y30

N30 G02 X20 Y30 R4 (Avanço tangencial constante)


N50 #TANGFEED RMIN [5] (Raio mínimo = 5)

N60 G01 X40 Y20


N80 G02 X58 Y30 R4 (Não há avanço tangencial constante.RPROGRAMADO < RMINIMO)

N90 G01 X58 Y20

N100 #TANGFEED RMIN [15] (Raio mínimo = 15)

N110 G03 X68 Y10 R10 (Não há avanço tangencial constante.RPROGRAMADO < RMINIMO)

N120 G01 X80 Y10

N130 G01 G40 X100

N140 M30


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6.2.4 Anulação do percentagem de avanço (G266)

G266Percentagem de avanço em 100%

Esta função determina a percentagem de avanço em 100%, não sendo possível modificar-se este valor por meio do seletor do Painel de Comando nem desde o PLC.

A função G266 só atua no bloco no qual foi programada, portanto, só tem razão de ser,acrescentá-la a um bloco no qual se tenha definido um deslocamento.


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6.2.5 Controle de aceleração (G130/G131)

Estas funções permitem modificar a aceleração e desaceleração dos eixos e spindles.

Programação

As funções associadas ao controle da aceleração são:

G130 Percentagem de aceleração a aplicar, por eixo ou spindle.

G131 Percentagem de aceleração a aplicar, global.

G130Percentagem de aceleração a aplicar, por eixo ou spindle

A percentagem de aceleração a aplicar em cada eixo ou spindle se define por meio da funçãoG130, e a seguir, os eixos e spindles com a nova percentagem de aceleração que se queraplicar sobre cada um deles.

Os valores de aceleração a aplicar deverão ser inteiros (não se admitem decimais).

G131Percentagem de aceleração a aplicar, global

A percentagem de aceleração a aplicar em todos os eixos e spindles se define mediantea função G131 e a seguir, o novo valor de aceleração a aplicar.

Os valores de aceleração a aplicar deverão ser inteiros (não se admitem decimais).

Se acrescentamos a um bloco no qual está definido um deslocamento, os novos valoresde aceleração se aceitarão antes de executar o deslocamento.

Considerações

A instrução #SLOPE determina a influência dos valores definidos mediante estes valores.

• Nos posicionamentos em modo rápido (G00)

• Na fase de aceleração ou desaceleração.

• No jerk das fases de aceleração e desaceleração.

a0 : Aceleração nominal, definida pelo fabricante da máquina.aP : Aceleração a aplicar, definida pelo usuário.

...

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G130 X50 Y20 (Aceleração no eixo X=50%)(Aceleração no eixo Y=20%)

G01 X0

G01 Y0

G131 100 X50 Y80 (Se recupera em 100% de aceleração em todos os eixos)(Deslocamento ao ponto X=50 Y=80)

...


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As percentagens programadas são absolutas, isto é, programar duas vezes umapercentagem de 50% requer aplicar uma percentagem de aceleração de 50%, e não de25%.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, se restabelece o 100% de aceleração em todos os eixos espindles.


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6.2.6 Controle do jerk (G132/G133)

Estas funções permitem modificar o jerk dos eixos e spindles.

Programação

As funções associadas ao controle do jerk são:

G132 Percentagem de jerk a aplicar, por eixo ou spindle.

G133 Percentagem de jerk a aplicar, global.

G132Percentagem de jerk a aplicar, por eixo ou spindle

A percentagem de jerk a aplicar em cada eixo ou spindle se define por meio da função G132,e a seguir, os eixos e spindles com o novo jerk que se quer aplicar sobre cada um deles.

Os valores de jerk a aplicar deverão ser inteiros (não se admitem decimais).

G133Percentagem de jerk a aplicar, global

A percentagem de jerk a aplicar em todos os eixos e spindles se define mediante a funçãoG133 e a seguir, o novo valor de jerk a aplicar.

Os valores de jerk a aplicar deverão ser inteiros (não se admitem decimais).

Se acrescentamos a um bloco no qual está definido um deslocamento, os novos valoresde jerk se aceitarão antes de executar o deslocamento.

Considerações

A instrução #SLOPE determina se as novas percentagens se aplicam ou não aosposicionamentos em modo rápido (G00).

As percentagens programadas são absolutas, isto é, programar duas vezes umapercentagem de 50% requer aplicar uma percentagem de jerk de 50%, e não de 25%.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, se restabelece o 100% de jerk em todos os eixos e spindles.

G00 X0 Y0

G01 X100 Y100 F600

G132 X20 Y50 (Jerk no eixo X=20%)(Jerk no eixo Y=50%)

G01 X0

G01 Y0

G133 100 X50 Y80 (Se recupera em 100% de jerk em todos os eixos. Deslocamento aoponto X=50 Y=80


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6.2.7 Controle do Feed-Forward (G134)

Por meio do controle de Feed-Forward nos avanços podemos minimizar o erro de repetição.

Além de ser por programa, o feed-forward pode ser aplicado desde os parâmetros demáquina e desde o PLC. O valor definido por PLC será o mais prioritário enquanto que odefinido nos parâmetros de máquina será o menos prioritário.

Programação

G134Percentagem de Feed-Forward a aplicar

A percentagem de Feed-Forward que se aplica em cada eixo se define por meio da funçãoG134, e a seguir, os eixos com a nova percentagem de Feed-Forward que se quer aplicarsobre cada um deles.

Os valores de Feed-Forward a aplicar poderão ser definidos até dois decimais.

Considerações

O valor máximo de Feed-Forward que se pode aplicar está limitado em 120%.

As percentagens programadas são absolutas, isto é, programar duas vezes umapercentagem de 50% requer aplicar uma percentagem de Feed-Forward de 50%, e não de25%.

O valor definido por meio de G134 prevalece sobre os definidos nos parâmetros de máquina,mas não sobre o definido desde o PLC.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, se restabelece o Feed-Forward definido pelo fabricante damáquina em cada eixo.

Variável para definir o feed-forward desde o PLC

Se dispõe da variável(V.)A.PLCFFGAIN.Xn de escrita desde o PLC para definir apercentagem de feed-forward em cada um dos eixos. O valor definido por esta variávelprevalece sobre os definidos nos parâmetros de máquina e por programa.

Se esta variável se define com um valor negativo, se anula o seu efeito (o valor zero é válido).Esta variável não se inicializa com reset nem ao validar os parâmetros.

G134 X50.75 Y80 Z10 (Percentagem de Feed-Forward a aplicar:)

(No eixo X=50.75%)

(No eixo Y=80%)

(No eixo Z=10%)


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6.2.8 Controle do AC-Forward (G135)

Por meio do controle de AC-Forward podemos melhorar a resposta do sistema nasmudanças de aceleração, e diminuir o erro de repetição nas fases de aceleração edesaceleração.

Além de ser por programa, o AC-forward pode ser aplicado desde os parâmetros demáquina e desde o PLC. O valor definido por PLC será o mais prioritário enquanto que odefinido nos parâmetros de máquina será o menos prioritário.

Programação

G135Percentagem de AC-Forward a aplicar

A percentagem de AC-Forward que se aplica em cada eixo se define por meio da funçãoG135, e a seguir, os eixos com a nova percentagem de AC-Forward que se quer aplicarsobre cada um deles.

Os valores de AC-Forward a aplicar poderão ser definidos até um decimal.

Considerações

O valor máximo de AC-Forward que se pode aplicar está limitado em 120%.

As percentagens programadas são absolutas, isto é, programar duas vezes umapercentagem de 50% requer aplicar uma percentagem de AC-Forward de 50%, e não de25%.

O valor definido por meio de G135 prevalece sobre os definidos nos parâmetros de máquina,mas não sobre o definido desde o PLC.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, se restabelece o AC-Forward definido pelo fabricante damáquina em cada eixo.

Variável para definir o AC-forward desde o PLC

Se dispõe da variável(V.)A.PLCACFGAIN.Xn de escrita desde o PLC para definir apercentagem de AC-forward em cada um dos eixos. O valor definido por esta variávelprevalece sobre os definidos nos parâmetros de máquina e por programa.

Se esta variável se define com um valor negativo, se anula o seu efeito (o valor zero é válido).Esta variável não se inicializa com reset nem ao validar os parâmetros.

G135 X55.8 Y75 Z110 (Percentagem de AC-Forward a aplicar:)

(No eixo X=55.8%)

(No eixo Y=75%)

(No eixo Z=110%)


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6.3 Velocidade do spindle (S)

A velocidade do spindle se seleciona por programa mediante o nome do spindle, seguidoda velocidade desejada. Num mesmo bloco podem ser programadas as velocidades detodos os spindles do canal. Ver capítulo "7 O spindle. Controle básico.".

A velocidade programada se mantém ativa enquanto não se programe outro valor. Nomomento da ligação, depois de executar-se M30 ou M30 e depois de uma emergência oureset, os spindles aceitam velocidade ·0·.

A velocidade poderá ser programada em rpm ou em m/min (pés/min), dependendo dafunção G197 ou G196 ativa. As unidades padrão são rpm.

Arranque e parada do spindle

Definir uma velocidade não implica colocar em funcionamento o spindle. A colocação emfuncionamento se define mediante as seguintes funções auxiliares

M03 - Arranca o spindle à direita.

M04 - Arranca o spindle à esquerda.

M05 - Detém a rotação do spindle.

Velocidade máxima

A velocidade de rotação máxima em cada gama está limitada pelo fabricante da máquina.Se programamos uma velocidade de rotação superior, o CNC limita o seu valor ao máximopermitido pela gama ativa. O mesmo ocorre se tentamos ultrapassar a velocidade máximapor meio das teclas "+" e "-" do Painel de Comando, desde o PLC ou por programa.

Regulação da velocidade

A velocidade "S" programada pode variar entre 50% e 120% por meio das teclas "+" e "-"do Painel de Comando ou desde o PLC. Entretanto, a variação máxima e mínima poderãoser diferentes dependendo de como tenham sido personalizadas pelo fabricante damáquina [P.M.E. "MINOVR" y "MAXOVR"].

Da mesma maneira, o passo incremental associado às teclas "+" e "-" do Painel de Comandopara variar a "S" programada será de 10 em 10, mesmo que este valor poderá ser diferenteem função de como tenha sido personalizado pelo fabricante da máquina [P.M.E."STEPOVR"].

Quando se executem operações de rosca não se permitirá modificar a velocidadeprogramada, trabalhando a 100% da velocidade "S" programada.

S1000S1=500S1100 S1=2000 S4=2345


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6.4 Número de ferramenta (T)

O código "T" identifica a ferramenta que se quer selecionar. As ferramentas podem estarnum magazine supervisado pelo CNC ou num magazine manual (o que se denominaferramentas de ligação à terra).

O formato de programação é T<0-4294967294>, permitindo a programação por meio deparâmetros ou expressões aritméticas. Nestes casos, o valor calculado é arredondadopadrão a um número inteiro. Se o resultado é um valor negativo, o CNC mostrará o errocorrespondente.

Definição

Para selecionar uma ferramenta, a mesma deve ter sido definida previamente. Para isso,o CNC dispõe de uma tabela na qual o usuário pode definir os dados correspondentes decada ferramenta. Além disso, em caso de possuir um magazine monitorado pelo CNC sedeve definir a posição que ocupa cada ferramenta no magazine. Para isso, o CNC dispõede uma tabela na qual o usuário pode definir a posição correspondente de cada ferramenta.Os dados das tabelas podem-se definir:


• Desde o programa, utilizando as variáveis associadas (da forma como se explica nocapítulo correspondente deste manual).

Selecionar uma ferramenta

A ferramenta desejada para usinagem se pode selecionar por programa mediante o código"T<n>", onde <n> é o número de ferramenta.

• Num torno, o código "T" seleciona a ferramenta no porta-ferramenta.

• Numa fresadora, o código "T" só seleciona a ferramenta. Depois de selecionar umaferramenta, é necessário programar a função M06 para carregá-la no spindle. Oprocesso de carga e descarga se realiza conforme a sub-rotina associada à função M06,se assim foi definida pelo fabricante da máquina.

Exemplo num modelo torno.

N10 ...

N20 T1 (O CNC seleciona a ferramenta T1 no porta-ferramentas)

N30 ... (O CNC carrega a ferramenta T1 no spindle)

N40 ...

N50 T2 (O CNC seleciona a ferramenta T2 no porta-ferramentas)

Exemplo num modelo fresadora.

N10 ...

N20 T1 (O CNC seleciona a ferramenta T1 no magazine)

N30 M06 (O CNC carrega a ferramenta T1 no spindle)

N40 ...

N50 T2 (O CNC seleciona a ferramenta T2)

N60 ...

N70 ...

N80 ...

N90 M06 (O CNC carrega a ferramenta T2 no spindle)

N100 ...

N110 M30


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Carga e descarga de uma ferramenta no magazine

Para carregar as ferramentas no magazine, este deve estar em modo carga. Paradescarregar as ferramentas do magazine, este deve estar em modo descarga. Asferramentas se carregam no magazine desde ligação à terra passando pelo spindle e sedescarregam a terra passando pelo spindle.

O modo de trabalho do magazine se estabelece mediante a variável V.[n].TM.MZMODEonde n é o número de canal. Dependendo do valor da variável, o gestor considerará umdos seguintes modos de trabalho.

Quando o magazine em modo carga ou modo descarga, a operação se realiza desde oprograma mediante o código Tn onde n é o número da ferramenta. Depois de terminadaa carga ou descarga de ferramentas, tem que se colocar o magazine em modo normal (valor·0·).

Carga de uma ferramenta numa posição concreta do magazine

Existem ferramentas que pelas características (tamanho, peso, etc.) é necessário colocá-las numa posição concreta do magazine; por exemplo, para manter equilibrado o magazine.

O comando POSn define a posição do magazine no qual se deseja colocar a ferramenta.Sua programação deve estar sempre no mesmo bloco que Tn.

A seleção da posição do magazine só se permite quando o magazine está em modo carga.Em caso contrário se mostrará o erro correspondente.

Carga de uma ferramenta num sistema de vários magazines

Se se possui de mais de um magazine, é necessário indicar em qual deles se desejacarregar a ferramenta mediante o código MZn, onde n indica o número de magazine. Suaprogramação deve estar sempre no mesmo bloco que Tn.

Considerações. A ferramenta e a função M06.

O fabricante da máquina pode ter associado ao código "T" uma sub-rotina que se executaráautomaticamente ao selecionar uma ferramenta. Se dentro desta sub-rotina se incluiu afunção M06, o processo de carga da ferramenta no spindle se realizará quando se executeo código "T".

Valor Significado

0 Modo normal (padrão e depois Reset).

1 Modo carga de magazine .

2 Modo descarga de magazine.

V.[1].TM.MZMODE = 1T1 M6T2 M6···V.[1].TM.MZMODE = 0

V.[1].TM.MZMODE = 1T3 M6 POS24

(Coloca a ferramenta 3 na posição 24 do magazine )···V.[1].TM.MZMODE = 0

T1 MZ1 M6(Coloca a ferramenta 1 no primeiro magazine )

T8 MZ2 POS17 M6(Coloca a ferramenta 8 no segundo magazine na posição 17)


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Situar um magazine de porta-ferramentas.

O CNC permite colocar o porta-ferramentas numa posição concreta, independentemente,de que na posição indicada exista ou não uma ferramenta. Se a posição selecionada contémuma ferramenta, o CNC aceita-a como ferramenta programada; em caso contrário, o CNCaceita T0.

Programação.

Na hora de programar esta instrução, tem que ser definido o número de magazine e aposição a selecionar no porta-ferramentas. A nova posição do porta-ferramentas poderá serdefinida com aumento, definindo o número de posições a rodar e o sentido de rotação, oude maneira absoluta, definindo a posição a alcançar.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos eentre colchetes angulares os que são opcionais

#ROTATEMZ{mz} P{pos}#ROTATEMZ{mz} {±n}

{mz} Número de magazine .

{pos} Posição absoluta do porta-ferramentas.

{±n} Número de posições a rodar; o sinal indica o sentido de rotação, positivo ou negativo.Se só se programa o sinal, o porta-ferramentas roda a posição.

#ROTATEMZ1 P5(Posicionamento absoluto; selecionar a posição 5.)

#ROTATEMZ2 +3(Posicionamento incremental; rodar o porta-ferramentas 3 posições em sentido positivo.)

#ROTATEMZ1 -7(Posicionamento incremental; rodar o porta-ferramentas 7 posições em sentido negativo.)

#ROTATEMZ2 +(Posicionamento incremental; rodar o porta-ferramentas 1 posição em sentido positivo.)

#ROTATEMZ1 -(Posicionamento incremental; rodar o porta-ferramentas 1 posição em sentido negativo.)


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6.5 Número de corretor (D).

No corretor de ferramenta se encontram definidas as dimensões da ferramenta. Cadaferramenta pode ter associados vários corretores, de maneira que quando se disponha deferramentas combinadas, as quais estão divididas em partes de diferentes dimensões, seusará um corretor para cada uma das partes.

Quando se ativa um corretor o CNC aceita as dimensões da ferramenta definidas nessecorretor, de maneira que quando se trabalhe com compensação de raio ou comprimento,o CNC aplicará essas dimensões para compensar a trajetória.

Definição

Para ativar um corretor, este deve ter sido definido previamente. Para isso, o CNC dispõe,na tabela de ferramentas, de uma seção na qual o usuário pode definir vários corretoresdiferentes. Os dados das tabelas podem-se definir:


• Desde o programa, utilizando as variáveis associadas (da forma como se explica nocapítulo correspondente deste manual).

Os corretores somente estão associados à ferramenta para a qual foram definidos. Istosignifica que ao ativar um corretor, se ativará o corretor correspondente à ferramenta ativa.

Ativação

Depois de definidos os corretores na tabela, podemos selecionar desde o programamediante o código "D<n>", onde <n> é o número de corretor que se deseja aplicar. O númerode corretor também pode ser definido por meio de um parâmetro ou expressão aritmética.

Se não se programa nenhum corretor, o CNC aceita o corretor D1.

Só pode haver ativo um corretor de ferramenta; portanto, ao ativar um corretor se anularáo anterior. Se programamos o corretor "D0" se desativará o corretor ativo.

N10 ...

N20 T7 D1 (Se seleciona a ferramenta T7 e o corretor D1)

N30 M06 (Se carrega a ferramenta T7 no spindle)

N40 F500 S1000 M03

N50 ... (Operação 1)

N60 D2 (Se seleciona o corretor D2 da T7)

N70 F300 S800


N90 ...


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Considerações

Quando se ativa o corretor de ferramenta, se ativa também a compensação do comprimentoda ferramenta. Também se ativa a compensação depois de uma troca de ferramenta, poisse aceita o corretor "D1" depois da troca (se não se programou outro).

Quando se desativa o corretor de ferramenta, mediante "D0", se desativa a compensaçãode comprimento e de raio.

N10 ...

N20 T1 M06 (Seleção e carga da ferramenta T1. Se ativa, padrão, o corretor D1)

N30 F500 S1000 M03


N50 T2 (Preparação da ferramenta T2)

N60 D2 (Seleção do corretor D2 para a ferramenta T1)

N70 F300 S800


N90 M6 (Carga da ferramenta T2 com o seu corretor D1)

N100 F800 S1200 M03


N120 ...

G01 Z0 D1 G01 Z0 D0


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6.6 Funções auxiliares (M)

As funções auxiliares "M" estão relacionadas com a execução geral do programa do CNCe o controle dos mecanismos da máquina, como por exemplo a troca de gamas do spindle,o refrigerante, a troca de ferramenta, etc.

Programação

É permitido programar até 7 funções auxiliares "M" no mesmo bloco. O formato deprogramação é M<0-65535>, permitindo a programação por meio de parâmetros ouexpressões aritméticas. Nestes casos, o valor calculado é arredondado padrão a umnúmero inteiro. Se o resultado é um valor negativo, o CNC mostrará o erro correspondente.

Execução

Dependendo de como tenham sido personalizadas pelo fabricante da máquina (Tabela defunções "M"):

• As funções auxiliares "M" serão executadas antes ou depois do movimento do bloco noqual estão programadas.

Se personalizamos uma função "M" para que se execute depois do movimento do bloco,dependendo da função G05 ou G07 ativa:

• O CNC esperará ou não a confirmação de função "M" executada para continuar coma execução do programa. Em caso de esperar confirmação, esta terá que produzir-seantes ou depois de executar o movimento do bloco, no qual foi programada.

• As funções "M" que não tenham sido personalizadas na tabela executar-se-ão antes domovimento do bloco no qual foram programadas, e o CNC esperará a confirmação defunção "M" executada antes de executar o movimento do bloco.

Algumas das funções auxiliares "M" têm atribuídas um significado interno no CNC. Na seção"6.6.1 Listagem de funções "M"" deste mesmo capítulo se mostra uma lista destas funções,junto com o seu significado dentro do CNC.

Sub-rotina associada

As funções auxiliares "M" podem ter uma sub-rotina associada, que se executará em lugarda função.

Se dentro de uma sub-rotina associada a una função "M" se programa a mesma função "M",esta se executará porém não a sub-rotina associada.

G05 A função "M" se executa com o final teórico do movimento (quando os eixos nãochegaram à posição).

G07 A função "M" se executa com o final real do movimento (quando os eixos já estão emposição).


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6.6.1 Listagem de funções "M"

Interrupção do programa (M00/M01)

M00Parada de programa.

A função M00 interrompe a execução do programa. Não detém o spindle nem inicializa ascondições de corte.

Para iniciar novamente a execução do programa, será necessário pressionar a tecla[MARCHA] do Painel de Comando.

É recomendado personalizar esta função na tabela de funções "M", de forma que seexecutem no final do bloco no qual está programada.

M01Parada condicional do programa.

Quando está ativo o interruptor exterior de parada condicional (sinal "M01 STOP" do PLC),interrompe a execução do programa. Não detém o spindle nem inicializa as condições decorte.

Para iniciar novamente a execução do programa, será necessário pressionar a tecla[MARCHA] do Painel de Comando.

É recomendado personalizar esta função na tabela de funções "M", de forma que seexecutem no final do bloco no qual está programada.

Troca de ferramenta (M06)

M06Troca de ferramenta.

A função M06 executa a troca de ferramenta. O CNC supervisionará o trocador deferramenta e atualizará a tabela correspondente ao magazine de ferramentas.

Se recomenda ter personalizada esta função na tabela de funções "M", de forma que seexecute a sub-rotina correspondente ao trocador de ferramentas instalado na máquina.


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6.7 Funções auxiliares (H)

As funções auxiliares "H" se utilizam para enviar informação ao PLC. Ao contrário dasfunções "M", as funções auxiliares "H" não esperam confirmação de função executada paracontinuar com a execução do programa.

Programação

É permitido programar até 7 funções auxiliares "H" no mesmo bloco. O formato deprogramação é H<0 - 65535>, permitindo a programação por meio de parâmetros ouexpressões aritméticas. Nestes casos, o valor calculado é arredondado padrão a umnúmero inteiro. Se o resultado é um valor negativo, o CNC mostrará o erro correspondente.

Execução

As funções auxiliares "H" se executar-se-ão no começo do bloco no qual estãoprogramadas.

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O SPINDLE. CONTROLE BÁSICO.

O CNC pode ter até quatro spindles repartidos entre os diferentes canais do sistema. Umcanal pode ter associado um, vários ou nenhum spindle.

Cada canal só pode controlar os seus spindles; não se pode arrancar ou deter os spindlesde outro canal de uma maneira direta. De uma forma indireta, o CNC pode controlar osspindles de outro canal mediante a instrução #EXBLK.

Canal multi-árvore

Quando um canal possua dois ou mais spindles, diremos que se trata de um canal commuitos spindles. Desde o programa de usinagem ou MDI se poderá indicar a qual spindleestão dirigidos os comandos; se não se indica, os comandos se dirigem à árvore masterdo canal.

Todos os spindles do canal poderão estar em funcionamento ao mesmo tempo. Além disso,cada um deles poderá estar num modo diferente; poderão rodar em sentidos diferentes,estar em modo posicionamento, etc.

spindle principal do canal.

Se conhece por eixo master o spindle principal do canal. Em geral, sempre que um canaltenha um só spindle, este será sempre o spindle principal. Quando um canal tiver váriosspindles, o CNC escolherá o spindle master conforme o critério fixado. Ver "7.1 O spindleprincipal do canal" na página 124.


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7.1 O spindle principal do canal

Se conhece por eixo master o spindle principal do canal. É o spindle ao que se dirigem asordens quando não se especifica um spindle em concreto. Em geral, sempre que um canaltenha um só spindle, este será sempre o spindle principal.

Critério do CNC para selecionar o spindle master depois deexecutar M02, M30, depois de uma emergência ou reset e depoisde reiniciar o CNC.

A seleção do spindle master no canal depende do parâmetro máquina MASTERSPDL. Esteparâmetro indica se o canal mantém o spindle master atual ou recupera o seu spindle masteroriginal, depois de executar M02, M30, depois de uma emergência ou reset e depois dereiniciar o CNC.

Quando um canal não mantém o seu spindle master, no arranque do CNC e depois de umreset, o canal aceita como spindle master o primeiro spindle definido nos parâmetros demáquina do canal (master original). Se este spindle se encontra parado ou cedido a outrocanal, o canal aceita como master o seguinte spindle definido nos parâmetros de máquinae assim sucessivamente. Se não existe no canal spindles da configuração original (adefinida nos parâmetros de máquina) porque estão parados ou cedidos, se escolhe comospindle master o primeiro da configuração atual que não esteja parado.

Intercâmbio de spindles entre canais.

Numa situação com intercâmbio de spindles entre canais, o comportamento desteparâmetro também depende do parâmetro AXISEXCH, o qual define se a mudança de canalde um spindle é temporária ou permanente. Se o spindle master atual do canal é um spindlecedido por outro canal e a sua l icença de mudança de canal é temporária(AXISEXCH=Temporário), o spindle volta ao seu canal original.

Qual é o spindle master depois de executar M30?

Quando se executa um M30 se segue o mesmo critério, mas levando em consideração quedepois de executar esta função não se desfazem os intercâmbios temporais de spindles;se desfazem no começo do programa seguinte. Isto requer que o master original pode nãoestar disponível depois de executar M30, mas sim estar disponível no início do seguinteprograma. Nesta situação, depois de um M30 o canal aceitará momentaneamente umspindle master que mudará no início do seguinte programa.

Qual é o spindle master depois de modificar a configuração docanal?

Se não se especifica um spindle master, depois de parar ou intercambiar spindles, se aceitaum, de acordo com o seguinte critério. Em geral, sempre que um canal tenha um só spindle,este será sempre o spindle principal.

• Se existe um único spindle em todo o sistema, sempre será o spindle master do canalno qual se encontre.

• Se a um canal sem spindles se acrescenta um, este será o spindle master.

• Se um canal cede o seu spindle master e fica com um único spindle, este será o seunovo spindle master.

• Se um canal com dois spindles mas sem spindle master cede um deles, o que fica seráo seu spindle master.

• Inicialmente, num canal com vários spindles, será spindle master o primeiro spindleconfigurado conforme os parâmetros de máquina.

MASTERSPDL Significado.

Temporal. O canal recupera o seu spindle master original se está livre; caso contrário,seleciona como master o primeiro spindle disponível da configuração original.

Mantido. O canal mantém o spindle master ativo.


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• Se ficam dois ou mais spindles num canal e não se pode aplicar nenhuma regra dasanteriores, se segue o seguinte critério.

Se algum dos spindles é o master original, se aceita como spindle master. Se este estáparado, se escolhe o seguinte spindle da configuração original (os definidos nosparâmetros de máquina) e assim sucessivamente.

Se no canal não existem disponíveis spindles da configuração original, se aceita comomaster o primeiro spindle de sua configuração atual. Se este está parado, se escolheo seguinte spindle e assim sucessivamente.

Qual é o spindle master depois de parar ou mover os spindles?

Se aplica o mesmo tratamento explicado, em caso de modificar a configuração do canal.


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7.1.1 Seleção manual de um spindle master

Selecionar um novo spindle master.

Sempre que um canal tenha um só spindle, esse será o seu spindle master. Quando umcanal tiver vários spindles, o CNC escolherá o spindle master conforme o critério explicadoanteriormente. Entretanto, poderá ser selecionado um spindle master diferente, desde MDIou programa de usinagem mediante a instrução #MASTER.


#MASTER sp

Anulação do spindle master.

A seleção do spindle master pode ser realizada a qualquer momento. Se o spindle mastermuda de canal, o canal selecionará um novo spindle master conforme o critério explicadoanteriormente.

No momento da ligação, depois de se executar M02 ou M30, e depois de uma emergênciaou reset, o CNC atua de acordo com o que tenha sido definido pelo fabricante (parâmetroMASTERSPDL).

sp Nome do spindle.

#MASTER S#MASTER S2


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7.2 Velocidade do spindle

A velocidade do spindle se seleciona por programa mediante o nome do spindle, seguidoda velocidade desejada. Num mesmo bloco podem ser programadas as velocidades detodos os spindles do canal. Não é permitido programar a velocidade de um spindle que nãose encontre no canal.

A velocidade programada se mantém ativa enquanto não se programe outro valor. Nomomento da ligação, depois de executar-se M30 ou M30 e depois de uma emergência oureset, os spindles aceitam velocidade ·0·.

Formato de programação

O nome do spindle poderá ser qualquer um da faixa S, S1…S9. Para o spindle "S" se podeomitir a programação do sinal "=".

Sn={vel}S{vel}

A velocidade poderá ser programada em rpm ou em m/min (pés/min), dependendo dafunção G97 ou G96 ativa. As unidades padrão são rpm.

Arranque e parada do spindle

Definir uma velocidade não implica colocar em funcionamento o spindle. A colocação emfuncionamento se define mediante as seguintes funções auxiliares Ver "7.3 Arranque eparada do spindle" na página 130.

M03 - Arranca o spindle à direita.

M04 - Arranca o spindle à esquerda.

M05 - Detém a rotação do spindle.

As gamas de velocidade

Cada spindle pode possuir até quatro gamas de velocidade diferentes. Cada gama significauma classe de velocidade dentro da qual o CNC pode trabalhar. A velocidade programadadeve estar dentro da gama ativa; em caso contrário, é necessário efetuar uma troca degama. O CNC não admite velocidades superiores à definida na última gama.

A troca de gama de velocidade pode ser automática ou manual. Quando a mudança émanual, a gama de velocidade se seleciona mediante as funções auxiliares M41 a M44.Quando a mudança é automática, o próprio CNC se encarrega de gerar estas funções emfunção da velocidade programada. Ver "7.4 Troca de gama de velocidade" na página 132.

Sn Nome do spindle.

S spindle "S".

{vel} Velocidade de rotação.

S1000S1=500S1100 S1=2000 S4=2345


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7.2.1 G192. Limitação da velocidade de rotação

A função G192 limita a velocidade de rotação do spindle em ambos os modos de trabalho;G96 e G97. Esta função se considera especialmente útil quando se trabalha à velocidadede corte constante, na usinagem de peças de grandes dimensões ou em trabalhos demanutenção do spindle.

Se não se programa a função G192, a velocidade de rotação será limitada pelo parâmetrode máquina G00FEED da gama.

G192. Programação do limite para a velocidade de rotação

A limitação da velocidade de rotação é definida programando a função G192 e a seguir avelocidade máxima em cada um dos spindles. Esta função pode ser programada com ospindle em funcionamento; neste caso, o CNC limitará a velocidade ao novo valorprogramado.

Formato de programação

O nome do spindle poderá ser qualquer um da faixa S, S1…S9. Para o spindle "S" se podeomitir a programação do sinal "=".

G192 Sn={vel}G192 S{vel}

A velocidade de rotação máxima se define sempre em RPM. Se permite a programaçãomediante parâmetros, variáveis ou expressões aritméticas.



No momento da partida, o CNC cancela a função G192. Depois de se executar M02 ou M30e depois de uma emergência ou um reset, o CNC mantém a função G192.

{vel} Máxima velocidade de rotação.

G192 S1000G192 S1=500


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7.2.2 Velocidade de corte constante

As funções associadas à programação da velocidade permitem selecionar se se desejatrabalhar à velocidade de corte constante ou à velocidade de rotação constante. Avelocidade de corte constante só está disponível no spindle master do canal.

G96 - Velocidade de corte constante.

G97- Velocidade de rotação constante.

Com velocidade de corte constante o CNC varia a velocidade de rotação do spindle à medidaque se desloca o eixo frontal, para manter constante a velocidade de corte entre a pontada ferramenta e a peça, otimizando desta maneira as condições de usinagem. Quando setrabalha à velocidade de corte constante é aconselhável limitar por programa a velocidadede rotação máxima que pode alcançar o spindle. Ver "7.2.1 G192. Limitação da velocidadede rotação" na página 128.

G96. Velocidade de corte constante

A função G96 só afeta ao spindle master do canal.

A partir do momento em que se executa a função G96, o CNC entende que as velocidadesprogramadas para o spindle master do canal estão em metros/minuto (pies/minuto). Aativação deste modo de trabalho se origina quando, ao estar ativa a função G96, seprograma uma nova velocidade.

Esta função se pode programar em qualquer parte do programa, não sendo necessário queestiver só no bloco. É recomendável programar a velocidade no mesmo bloco que a funçãoG96. A gama de velocidade deve ser selecionada no mesmo bloco ou num anterior.

G97. Velocidade de rotação constante

A função G97 afeta a todos os spindles do canal.

A partir do momento em que se executa a função G97, o CNC entende que as velocidadesprogramadas estão em RPM, e começa a trabalhar na modalidade de velocidade de rotaçãoconstante.

Esta função se pode programar em qualquer parte do programa, não sendo necessário queestiver só no bloco. É recomendável programar a velocidade no mesmo bloco que a funçãoG97; se não se programa, o CNC aceita como velocidade programada aquela à que nessemomento está rodando o spindle. A gama de velocidade se pode selecionar em qualquermomento.



No momento da partida e depois de uma emergência, o CNC assume a função G97. Depoisde executar-se M02 ou M30 e depois de um reset, o CNC mantém a função G96 ou G97que estava ativa.

As seguintes funções estão orientadas a máquinas tipo torno. Para que a modalidade de velocidadede corte constante esteja disponível, o fabricante da máquina deve ter definido um dos eixos como–eixo frontal- (geralmente o eixo diametral da peça).

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7.3 Arranque e parada do spindle

Para colocar em funcionamento um spindle, deve ter uma velocidade definida. A colocaçãoem funcionamento e a parada do spindle se definem mediante as seguintes funçõesauxiliares.

M03 - Arranque do spindle à direita.

M04 - Arranque do spindle à esquerda.

M05 - Parada de spindle.

Estas funções são modais e incompatíveis entre si e com a função M19.

M03/M04. Arranque do spindle à direita/esquerda.

A função M03 arranca o spindle à direita e a função M04 arranca o spindle à esquerda. Érecomendado personalizar estas funções na tabela de funções "M", de forma que seexecutem no final do bloco no qual estão programadas.

Estas funções podem ser definidas junto à velocidade programada ou num bloco diferente.Se no bloco no qual se programam não existe referência a nenhum spindle, se aplicam aospindle master do canal.

Se programamos vários spindles num só bloco, as funções M3 e M4 se aplicam a todos eles.Para arrancar os spindles em sentidos diferentes, definir junto a cada função M o spindleà que está associada, da seguinte forma.

M3.S / M4.S Função M3 ou M4 associada ao spindle S.

M05. Parada de spindle.

A função M05 detém o spindle.

Para deter um spindle, definir junto à função M5 o spindle ao que está associada, da seguinteforma. Se não faz referência a nenhum spindle, se aplica ao spindle master.

M5.S Função M5 associada ao spindle S.

Sentido de rotação predefinido na tabela de ferramentas.

O CNC permite definir um sentido de rotação predeterminado para cada ferramenta. Estevalor é definido na tabela de ferramentas.

Quando atribuímos um sentido de rotação na tabela, o CNC comprovará durante a execuçãose o sentido de rotação da tabela coincide com o programado (M03/M04). Se ambos ossentidos de rotação não coincidem, o CNC mostrará o erro correspondente. O CNC realizaesta verificação cada vez que se programa uma M03, M04 ou M06.

S1000 M3(O spindle "S" arranca à direita a 1000 r.p.m.)

S1=500 M4(O spindle "S1" arranca à esquerda a 500 r.p.m.)

M4(O spindle master arranca à esquerda)

S1000 S2=456 M3(Rotação à direita do spindle "S" a 1000 r.p.m. e de S2 a 456 r.p.m)

M3.S S1000 S2=456 M4.S2(Rotação à direita do spindle "S" a 1000 r.p.m.)(Rotação à esquerda do spindle "S2" a 456 r.p.m.)

S1000 S2=456 M5(Detém o spindle master)

M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1(Detém os spindles "S" e "S2")(Rotação à direita do spindle "S1")


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Conhecer qual é o sentido da rotação predeterminado.

O sentido de rotação predeterminado para cada ferramenta pode ser consultado na tabelade ferramentas; o da ferramenta ativa também pode ser consultado por meio de umavariável.

(V.)G.SPDLTURDIR

Esta variável devolve o sentido de rotação pré-determinado para a ferramenta ativa.Valor ·0· se não tem nenhum sentido de rotação predeterminado, valor ·1· se o sentidoé M03 e valor ·2· se sentido é M04.

Anular temporariamente o sentido de rotação predeterminado.

Desde o programa de usinagem se permite anular temporariamente o sentido de rotaçãopredeterminado da ferramenta ativa. Isto se consegue atribuindo à variávelV.G.SPDLTURDIR valor ·0·.

Quando se efetue uma troca de ferramenta, esta variável aplicará o valor que lhecorresponda, conforme o definido na tabela de ferramentas.


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7.4 Troca de gama de velocidade

Cada spindle pode possuir até quatro gamas de velocidade diferentes. Cada gama significauma classe de velocidade dentro da qual o CNC pode trabalhar. A velocidade programadadeve estar dentro da gama ativa; em caso contrário, é necessário efetuar uma troca degama.

A troca de gama de velocidade pode ser automática ou manual. Quando a mudança émanual, a gama de velocidade se seleciona mediante as funções auxiliares M41 (classe1) a M44 (classe 4). Quando a mudança é automática, o próprio CNC se encarrega de gerarestas funções em função da velocidade programada.

A configuração das gamas de velocidade (mudança automática ou manual, velocidademáxima em cada faixa, etc.) é definida pelo fabricante da máquina. Ver "Como conhecera configuração das gamas de velocidade de um spindle." na página 133.

Troca manual da gama de velocidade.

Quando a mudança é manual, a gama de velocidade se seleciona mediante as funçõesauxiliares M41 a M44.

M41 - Seleciona a gama de velocidade ·1·.




Estas funções podem ser definidas junto aos spindles programados ou num bloco diferente.Se no bloco no qual se programam não existe referência a nenhum spindle, se aplicam aospindle master do canal.

Se programamos vários spindles num só bloco, as funções se aplicam a todos eles. Paraaplicar gamas diferentes aos spindles, definir junto a cada função M o spindle à que estáassociada, da seguinte forma.

M41.S Função M41 associada ao spindle S.

Influência do reset, do apagamento e da função M30.

As gamas de velocidade são modais. No momento da ligação, o CNC aceita a gama definidapelo fabricante da máquina. Depois de se executar M02 ou M30 e depois de umaemergência ou reset se mantém a gama de velocidade ativa.

O gráfico mostra um spindle com três gamas de velocidade. A primeira vai desde 0 a S1 rpm; asegunda desde S1 a S2; a terceira desde S2 a S3.

S1000 M41S1=500 M42M44

S1000 S2=456 M41(Gama de velocidade 1 ao spindle "S" e "S2")

M41.S M42.S3(Gama de velocidade ·1· ao spindle "S")(Gama de velocidade ·2· ao spindle "S3")

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Conhecer qual é a gama ativa.

Na janela de funções M dos modos automático ou manual se mostra qual é a gama develocidade ativa; se não mostra nenhuma, significa que está ativa a gama ·1·.

A gama de velocidade ativa, também pode ser consultada por meio da seguinte variável.

(V.)[n].G.MS[i]

Variável de leitura desde o PRG e PLC.

A variável indica o estado da função auxiliar Mi. A variável devolve o valor ·1· se estáativa e um ·0· em caso contrário.

Troca de gama nos spindles Sercos.

Quando se possui spindles Sercos, as funções M41-M44 também requerem a mudança degama de velocidade do regulador.

Como conhecer a configuração das gamas de velocidade de umspindle.

Tanto o tipo de mudança de gama de velocidade (automático ou manual) como a velocidademáxima em cada gama são definidos pelo fabricante da máquina. A configuração pode serconsultada diretamente na tabela de parâmetros de máquina ou por meio das seguintesvariáveis.

Como saber se o spindle dispõe de troca automática.

(V.)SP.AUTOGEAR.Sn


A variável indica se o spindle Sn dispõe de troca automática da gama de velocidade.A variável devolve o valor ·1· em caso afirmativo e ·0· se a mudança é manual.

Número de gamas de velocidade disponíveis

(V.)SP.NPARSETS.Sn


A variável indica o número de gamas definidas do spindle Sn.

Velocidade máxima em cada gama.

(V.)SP.G00FEED[g].Sn


A variável indica a velocidade máxima do spindle Sn na gama g.

Gama de velocidade ativa padrão.

(V.)SP.DEFAULTSET.Sn


A variável indica qual é a gama de velocidade que aceita o CNC nele mesmo, depoisda ligação para o spindle Sn.


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7.5 Parada orientada de spindle

A parada orientada do spindle se define por meio da função M19. Esta função detém ospindle e o posiciona no ângulo definido pelo parâmetro “S”. Ver "Como se realiza oposicionamento?" na página 135.

Depois de executar a função M19, o spindle deixa de trabalhar em modo velocidade ecomeça a trabalhar em modo posicionamento. Este modo permanece ativo até que se voltea arrancar o spindle em modo velocidade com M3/M4.

Programar uma parada orientada do spindle

Cada vez que se queira efetuar um posicionamento do spindle, é necessário programar afunção M19 e o ângulo de posicionamento. Se não se define o ângulo, o CNC orienta ospindle master em 0º.

Mesmo que esteja a função M19 ativa, se definimos um valor de “S” sem M19, o CNC oaceita como nova velocidade de rotação para a próxima vez que se arranque o spindle emmodo velocidade com M03/M04.

Formato de programação (1).

Quando se executa a função M19 o CNC entende que o valor introduzido mediante o código“Sn” indica a posição angular do spindle. Se programamos vários spindles num só bloco,a função M19 se aplica a todos eles.

M19 S{pos}

A posição angular programar-se-á em graus e sempre se interpreta em cotas absolutas, porisso não se verá afetada pelas funções G90/G91. Para realizar o posicionamento, o CNCcalcula o módulo (entre 0 e 360º) do valor programado.

Formato de programação (2). Posicionamento do spindle em 0º.

Para orientar o spindle na posição ·0·, também é possível programar definindo junto àfunção M19 o spindle que se quer orientar. Se não se define o spindle, o CNC entende quese deseja orientar o spindle master.

M19.S


A função M19 é modal e incompatível com as funções M03, M04 e M05.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 e depois de uma emergênciaou um reset, o CNC põe o spindle em modo velocidade com a função M05.

Este modo de trabalho só está disponível em máquinas que possuem um transdutor rotativo(codificador) acoplado ao spindle.i

S{pos} spindle que se deseja orientar e ângulo de posicionamento. O ângulo se define em graus.

M19 S0(Posicionamento do spindle S a 0º)

M19 S2=120.78(Posicionamento do spindle S2 a 120.78º)

M19 S1=10 S2=34(Posicionamento do spindle S1 a 10º e de S2 a 34º)

S spindle que se deseja orientar em 0º.

M19.S4(Posicionamento do spindle S4 a 0º)

M19(Posicionamento do spindle master a 0º)


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Como se realiza o posicionamento?

Quando se executa a função M19 o CNC atua da seguinte maneira.

1 O CNC detém o spindle (se estava rodando).

2 O spindle deixa de trabalhar em modo velocidade e começa a trabalhar em modoposicionamento.

3 Se é a primeira vez que se executa a função M19, o CNC realiza uma busca de referênciade máquina do spindle.

4 O spindle fica posicionado em 0º ou no ângulo definido pelo código “S” ( se este foiprogramado). Para isso, se calculará o módulo (entre 0 e 360º) do valor programado eo spindle alcançará a mencionada posição.

Execução da função M19 pela primeira vez

Quando se executa a função M19 pela primeira vez, se efetua uma busca de referência demáquina do spindle. As funções M19 programadas posteriormente, somente efetuam oposicionamento do spindle. Se queremos voltar a fazer referência ao spindle, utilizar afunção G74.

N10 G97 S2500 M03(O spindle roda a 2500RPM)

N20 M19 S50(spindle em modo posicionamento. O spindle se orienta em 50º)

N30 M19 S150 (Posicionamento em 150º)

N40 S1000(Nova velocidade de rotação. O spindle continua em modo posicionamento)

N50 M19 S-100(Posicionamento em -100º)

N60 M03(spindle controlado em velocidade. O spindle roda a 1000RPM)

N70 M30


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7.5.1 O sentido de rotação para orientar o spindle

O sentido de rotação para o posicionamento pode ser definido junto à função M19; se nãose define, o CNC aplica um sentido de rotação padrão. Cada spindle pode ter um sentidode rotação padrão diferente.

Sentido de rotação padrão.

Se não se definiu um sentido de rotação, o CNC atua da seguinte maneira. Se no momentode executar a função M19 se encontrava uma função M3 ou M4 ativa, embora a velocidadeseja zero, esta função determina o sentido no qual se orienta o spindle. Se não se encontrauma função M3 ou M4 ativa, o sentido de rotação se estabelece em função do parâmetrode máquina SHORTESTWAY.

• Se o spindle é do tipo SHORTESTWAY se posiciona pelo caminho mais curto.

• Se o spindle não é do tipo SHORTESTWAY se posiciona no mesmo sentido que o últimomovimento do spindle.

Sentido de rotação definido pelo usuário.

O sentido de posicionamento programado junto à função M19 se aplica a todos os spindlesprogramados no bloco. Se não se programa o sentido de rotação, cada spindle girará nosentido de rotação que lhe tenha sido definido anteriormente; se não se definiu nenhum,aceitará um sentido de rotação padrão.

O sentido de rotação programado se mantém até que se programe outro diferente.

Formato de programação (1). Sentido de rotação para todos os spindlesprogramados.

M19.POS S{pos}M19.NEG S{pos}

Se não se define nenhum spindle, o CNC orienta o spindle master a 0º no sentido indicado.

Se se programa o sentido de orientação para um spindle do tipo SHORTESTWAY, o sentidoprogramado se ignora.

Formato de programação (2). Sentido de rotação para um só spindle.

Como num mesmo bloco podem ser programados vários spindles, é permitido aplicar osentido de rotação em um só. O resto de spindles rodarão no sentido que tenham ativo.

M19.POS.S S{pos} S{pos}M19.NEG.S S{pos} S{pos}

POS Posicionamento em sentido negativo

NEG Posicionamento em sentido negativo.

S{pos} spindle que se deseja orientar e ângulo de posicionamento.

M19.NEG S120 S1=50(O sentido negativo se aplica ao spindle "S" e "S1")

M19.POS S120 S1=50(O sentido positivo se aplica ao spindle "S" e "S1")

POS.S spindle no qual se orienta em sentido positivo.

NEG.S spindle no qual se orienta em sentido negativo.

S{pos} spindle que se deseja orientar e ângulo de posicionamento.

M19.NEG.S1 S1=100 S34.75(O sentido negativo se aplica ao spindle "S1")


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(REF: 1807)

Como saber o tipo de spindle.

O tipo de spindle pode ser consultado diretamente na tabela de parâmetros de máquina oupor meio das seguintes variáveis.

(V.)SP.SHORTESTWAY.Sn


A variável indica se o spindle Sn se posiciona pelo caminho mais curto. A variáveldevolve o valor ·1· em caso afirmativo.


No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de uma emergênciaou reset, o CNC anula o sentido de rotação definido pelo usuário.


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(REF: 1807)

7.5.2 Função M19 com subrotina associada.

A função M19 pode ter uma subrotina associada, que o CNC executa em vez da função.Se dentro da sub-rotina associada a uma função M está programada a mesma função, oCNC executará esta, porém não a sub-rotina associada.

A pesar de que a função pode abranger mais de um spindle no mesmo bloco, o CNC sóexecuta a subrotina uma vez. O seguinte comportamento é aplicável a todos osposicionamentos programados no bloco.

Ao programar a função M19 e um posicionamento (M19 S), o CNC executa a subrotinaassociada à função e ignora o posicionamento. O CNC executa o posicionamento aoexecutar a função M19 desde a subrotina.

• Se dentro da subrotina, a funçãon M19 não está acompanhada de um posicionamento(S), o CNC executa o posicionamento programado no bloco de chamada.

• Se dentro da subrotina, a função M19 vai acompanhada de um posicionamento (S), oCNC executa este posicionamento.

O mesmo critério se aplica ao sentido de deslocamento. Se junto com a função M19 quechama a subrotina for programado o sentido de giro, este se aplica na M19 programadadentro da subrotina, se este não tem outro especificado.


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7.5.3 Velocidade de posicionamento

O CNC permite definir a velocidade de posicionamento do spindle; se não se define, o CNCaceita como velocidade de posicionamento a definida no parâmetro de máquina REFEED1.Cada spindle pode ter uma velocidade de posicionamento diferente.


A velocidade de posicionamento se define da seguinte maneira.

S.POS={vel}

A velocidade de posicionamento se define em rpm.

Conhecer a velocidade de posicionamento ativa.

A velocidade de posicionamento ativa para o CNC pode ser consultada por meio da seguintevariável.

(V.)SP.SPOS.Sn


A variável indica a velocidade de posicionamento ativa para o spindle Sn.

S Nome do spindle.

{vel} Velocidade de posicionamento.

M19 S.POS=120 S1.POS=50 (Posicionamento do spindle S a 120 rpm e de S1 a 50 rpm)


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(REF: 1807)

7.6 Funções M com sub-rotina associada.

As funções M3, M4, M5, M19 e M41 a M44 podem ter uma sub-rotina associada, que o CNCexecuta em lugar da função. Ainda uma função pode afetar a mais dum spindle no mesmobloco, o CNC só executa a sub-rotina uma vez por bloco.

Se dentro da sub-rotina associada a uma função M está programada a mesma função, oCNC executará esta, porém não a sub-rotina associada. Quando dentro da sub-rotina háprogramada uma função M do eixo árvore, esta se aplica aos eixos árvores programadosno próprio bloco da sub-rotina. Se no bloco da sub-rotina não está definido a quais eixosárvores vão destinada a função, o CNC assumirá que esta vai destinada aos eixos árvoreprogramados no bloco de chamada à sub-rotina.

O CNC relaciona as funções com os eixos árvores segundo o seguinte critério, já seja nobloco de chamada ou dentro da sub-rotina.

• Se a função M está destinada a um eixo árvore (por exemplo, M3.S), o CNC só aplicaa função ao eixo árvore indicado.

• Se as funções M3 e M4 não estão destinadas a nenhum eixo árvore, o CNC as aplicaa todos os eixos árvores com velocidade programada no bloco e que não estejam a suavez destinados a outra função M. Se não há eixos árvores com velocidade programada,o CNC as aplica ao eixo árvore máster.

• Se a função M19 não está destinada a nenhum eixo árvore, o CNC aplica a todos oseixos árvores com velocidade programada no bloco e que não estejam a sua vezdestinados a outra função M.

• Se as funções M5 e M41 ao M44 não estão destinadas a nenhum eixo árvore, o CNCas aplica ao eixo árvore máster.

Dentro da sub-rotina, o CNC aplica este critério a todas as funções M de spindleprogramadas, não só às funções M que se corresponde com o bloco de chamada.

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(REF: 1807)

CONTROLE DA TRAJETÓRIA.

8.1 Posicionamento em rápido (G00).

A função G00 executa um posicionamento rápido, segundo uma linha reta e com o avançorápido especificado pelo fabricante da máquina (OEM), desde a posição atual até o pontoprogramado. Independentemente do número de eixos que se deslocam, a trajetóriaresultante é sempre uma linha reta. Se houver eixos auxiliares ou rotativos programadosno bloco de interpolação linear, o CNC calculará o avanço destes eixos de modo que o inícioe o fim de seu movimento coincidam com os dos eixos principais.

Programação.

A função G00 poderá ser modal ou não modal, dependendo de como ela tenha sidoconfigurada pelo OEM (parâmetro G0MODAL).

• Se a função G00 for modal, uma vez programada, ela permanecerá ativa até que umafunção incompatível seja programada (G01, G02, G03, G33 o G63). A função G00 podeser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco de movimento.

• Se a função G00 não for modal, ela deve ser programada em cada bloco de avançorápido; se não estiver programada, o CNC assume G01.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais.

G00 <X..C{posição}>

X..C{posição} Opcional. Ponto final do deslocamento.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

G00(Ativar a função G00 sem movimento).

G00 X50.87 Y38.45(Movimento em coordenadas cartesianas).

G00 R50.23 Q45(Movimento em coordenadas polares).

X

G00

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X,Y


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(REF: 1807)

Ponto final do deslocamento.

• Em coordenadas cartesianas, definir as coordenadas do ponto final (X..C) nos diferenteseixos. Não é necessário programar todos os eixos, somente aqueles que se desejamdeslocar.

• Em coordenadas polares, definir o raio (R) e o ângulo (Q) do ponto final em relação àorigem polar. O raio R que será a distância entre a origem polar e o ponto. O ângulo Qque será formado pelo eixo de abcissas e a linha que une a origem polar com o ponto.Se não se programa o ângulo ou o raio, se conserva o valor programado para o últimodeslocamento.

Considerações.

Comportamento do avanço.

• O movimento em G00 cancela temporariamente o avanço "F" programado, e o CNCexecuta o deslocamento com o avanço rápido especificado pelo OEM (parâmetroG00FEED). O CNC restaura o avanço "F" quando é programada uma função demovimento G01, G02, G03, etc.

• Quando no deslocamento estão presentes dois ou mais eixos, o avanço resultante, secalcula de maneira que ao menos um dos eixos se desloque no avanço máximo.

• Se definimos um avanço "F" no mesmo bloco que G00, o CNC guardará o valor atribuídoa "F" e o aplicará na próxima vez que se execute um deslocamento mediante uma funçãodo tipo G01, G02 ou G03.

Override do avanço.

O override do avanço será fixado em 100% ou poderá variar entre 0% e 100%, desde ocomutador do painel de comando, conforme tenha sido estabelecido pelo OEM (parâmetroRAPIDOVR).

Ciclos fixos.

No âmbito de influência de um ciclo fixo ou sub-rotina modal (#MCALL), a última função Gprogramada permanecerá ativa, G0 ou G1; isto é, G0 mantém a condição de modal.


A função G00 pode programar-se com G0.

A função G00 poderá ser modal ou não modal, dependendo de como tenha sido configuradapelo OEM (parâmetro G0MODAL). A função G00 modal é incompatível com G01, G02, G03,G33 e G63. Se no bloco seguinte a uma função G00 não modal não há função de movimentoprogramada (G0, G1, G2, G3, G33 ou G63), o CNC assume G1.

No momento da partida, apos ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergência oureset, o CNC assume a função G00 ou G01 conforme tenha sido estabelecido pelo OEM(parâmetro IMOVE). Se o CNC assume a função G00, e esta função está configurada comonão modal (parâmetro G0MODAL), a partir da programação de G1, G2 ou G3 o CNC assumeG1 como função modal.


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(REF: 1807)

8.2 Interpolação linear (G01).

A função G01 ativa o movimento linear, com o avanço "F" ativo, para os deslocamentosprogramados a seguir. Se houver eixos auxiliares ou rotativos programados no bloco deinterpolação linear, o CNC calculará o avanço destes eixos de modo que o início e o fim deseu movimento coincidam com os dos eixos principais.

Programação.

A função G01 pode ser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco demovimento. A função G01 é modal; uma vez programada, ela permanecerá ativa até queuma função incompatível seja programada (G00, G02, G03, G33 ou G63).



G01 <X..C{posição}> <F{avanço}>

Ponto final do deslocamento.

• Em coordenadas cartesianas, definir as coordenadas do ponto final (X..C) nos diferenteseixos. Não é necessário programar todos os eixos, somente aqueles que se desejamdeslocar.

X..C{posição} Opcional. Ponto final do deslocamento.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

F{avanço} Opcional. Avanço.Unidades: As unidades dependem da função ativa.

- Se G93, segundos.- Se G94, milímetros/minuto, polegadas/minuto ou graus/minuto.- Se G95, milímetros/minuto, polegadas/minuto ou graus/volta.

G01(Ativar a função G01 sem movimento).

G01 X600 Y400 F150(Movimento em coordenadas cartesianas, com programação do avanço).

G01 R600 Q20 F200(Movimento em coordenadas polares, com programação do avanço).

X

G01

Y

X,Y

G00 G90 X20 Y20G01 X-20 F350G01 Y-20G01 X20G01 Y20M30


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(REF: 1807)

• Em coordenadas polares, definir o raio (R) e o ângulo (Q) do ponto final em relação àorigem polar. O raio R que será a distância entre a origem polar e o ponto. O ângulo Qque será formado pelo eixo de abcissas e a linha que une a origem polar com o ponto.Se não se programa o ângulo ou o raio, se conserva o valor programado para o últimodeslocamento.

Avanço.

O avanço "F" programado permanece ativo até que se programa um novo valor, portanto,não é necessário defini-lo em cada bloco.

Considerações sobre o avanço.

• Quando no deslocamento estão presentes dois ou mais eixos, o CNC calcula o avançocorrespondente a cada eixo para que a trajetória resultante seja executada no avanço"F" programado.

• O avanço "F" programado poderá ter uma variação entre 0% e 200% por meio do seletordo painel de comando do CNC ou então selecioná-lo por programa ou desde o PLC.Contudo, a variação máxima do avanço estará limitada pelo OEM [parâmetro"MAXOVR"].

• O comportamento dos eixos auxiliares estará determinado pelo parâmetro de máquinageral FEEDND.


• A função G01 pode programar-se com G1.

• A função G00 é modal e incompatível com G00, G02, G03, G33 e G63.

• No momento da partida, apos ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergênciaou reset, o CNC assume a função G00 ou G01 conforme tenha sido estabelecido peloOEM (parâmetro IMOVE). Se o CNC assume a função G00, e esta função estáconfigurada como não modal (parâmetro G0MODAL), a partir da programação de G1,G2 ou G3 o CNC assume G1 como função modal.

Parâmetro.FEEDND Significado.

Sim O avanço programado será o resultante da composição dos movimentos emtodos os eixos do canal (principais e auxiliares). Nenhum eixo excederá o avançoprogramado.

Não Se algum dos eixos principais possuir deslocamento programado, o avançoprogramado será o resultante da composição do movimento somente nesteseixos. Os eixos restantes se deslocam no avanço que lhes corresponda paraterminar o movimento todos ao mesmo tempo. Os eixos auxiliares podemexceder o avanço programado, porém sem ultrapassar o seu avanço máximode trabalho (parâmetro MAXFEED). Em caso de que fosse ultrapassar oMAXFEED de algum eixo, o CNC limitará o avanço programado dos eixosprincipais.Se nenhum dos eixos principais estiver programado, o avanço programado seráalcançado naquele eixo que executa o maior movimento, terminando todos deuma só vez.

G00 G90 X20 Y0G01 R20 Q72 F350G01 Q144G01 Q216G01 Q288G01 Q360M30


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(REF: 1807)

Exemplo de programação (modelo M).Coordenadas cartesianas absolutas e incrementais.

Coordenadas absolutas.N10 G00 G90 X20 Y15N20 G01 X70 Y15 F450N30 Y30N40 X45 Y45N50 X20N60 Y15N70 G00 X0 Y0N80 M30

Coordenadas incrementais.N10 G00 G90 X20 Y15 N20 G01 G91 X50 Y0 F450N30 Y15N40 X-25 Y15N50 X-25N60 Y-30N70 G00 G90 X0 Y0N80 M30

X Y

P1 20 15

P2 70 15

P3 70 30

P4 45 45

P5 20 45


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(REF: 1807)

Exemplo de programação (modelo M).Coordenadas cartesianas e polares.

N10 T1 D1N20 M06N30 G71 G90 F450 S1500 M03 (Condições iniciais)N40 G00 G90 X-40 Y15 Z10 (Aproximação ao perfil 1)N50 G01 Z-5N60 X-40 Y30 (Usinagem do perfil 1)N70 X-65 Y45N80 X-90N90 Y15 N100 X-40 (Fim do perfil 1)N110 Z10N120 G00 X20 Y45 F300 S1200 (Aproximação ao perfil 2)N130 G92 X0 Y0 (Pré-seleção de zero peça)N140 G01 Z-5N150 G91 X30 (Usinagem do perfil 2)N160 X20 Y20N170 X-20 Y20N180 X-30N190 Y-40 (Fim do perfil 2)N200 G90 Z10N210 G92 X20 Y45 (Restaurar o zero peça)N220 G30 I-10 J-60 (Pré-seleção da origem polar)N230 G00 R30 Q60 F350 S1200 (Aproximação ao perfil 3)N240 G01 Z-5N250 Q120 (Usinagem do perfil 3)N260 Q180N270 Q240N280 Q300N290 Q360N300 Q60 (Fim do perfil 3)N310 Z10N320 G00 X0 Y0N330 M30


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(REF: 1807)

Exemplo de programação (modelo T).Programação em raios.

Coordenadas absolutas.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ; Ponto AG1 X15 Z65 ; Trecho A-BZ55 ; Trecho B-CX40 Z30 ; Trecho C-DZ0 ; Trecho D-EG0 X50 Z100M30

Coordenadas incrementais.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X50 Z100G1 X0 Z80 ; Ponto AG1 G91 X15 Z-15 ; Trecho A-BZ-10 ; Trecho B-CX25 Z-25 ; Trecho C-DZ-30 ; Trecho D-EG0 G90 X50 Z100M30


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(REF: 1807)

Exemplo de programação (modelo T).Programação em diâmetros.

Coordenadas absolutas.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Ponto AG1 X30 Z65 ; Trecho A-BZ55 ; Trecho B-CX80 Z30 ; Trecho C-DZ0 ; Trecho D-EG0 X100 Z100M30

Coordenadas incrementais.G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41G0 X100 Z100G1 X0 Z80 ; Ponto AG1 G91 X30 Z-15 ; Trecho A-BZ-10 ; Trecho B-CX50 Z-25 ; Trecho C-DZ-30 ; Trecho D-EG0 G90 X100 Z100M30


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G02

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(REF: 1807)

8.3 Interpolação circular (G02/G03).

Os deslocamentos programados em G02 e G03 são executados de acordo com umatrajetória circular, e com o avanço "F" programado, desde a posição atual até o pontoespecificado. A interpolação circular somente se pode executar no plano de trabalho ativo.

As definições de sentido horário (G02) e sentido anti-horário (G03) foram fixadas de acordocom o sistema de coordenadas que a seguir se representa.

Programação.

G02 Interpolação circular à direita (sentido horário).

G03 Interpolação circular à esquerda (sentido anti-horário).

O sistema de coordenadas se refere ao movimento da ferramenta sobre a peça.

G02/G03 X Y I J

Coordenadas cartesianas (programação do centtrodo arco).

A definição do arco se efetua programando a função G02ou G03, e a seguir as coordenadas do ponto final do arcoe as coordenadas do centro (com referência ao pontoinicial), conforme os eixos do plano de trabalho ativo.

G02/G03 R Q I J

Coordenadas cartesianas (programação do raio doarco).

A definição do arco se efetua programando a função G02ou G03, e a seguir as coordenadas do ponto final do arcoe o raio do mesmo.

G02/G03 X Y R

Coordenadas polares.

A definição do arco se efetua programando a função G02ou G03, e a seguir as coordenadas do ponto final do arco(raio e ângulo) e as coordenadas do centro (comreferência ao ponto inicial), conforme os eixos do planode trabalho ativo.


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Considerações sobre o avanço.

• O avanço "F" programado permanece ativo até que se programa um novo valor,portanto, não é necessário defini-lo em cada bloco.

• O avanço "F" programado poderá ter uma variação entre 0% e 200% por meio do seletordo painel de comando do CNC ou então selecioná-lo por programa ou desde o PLC.Contudo, a variação máxima do avanço estará limitada pelo OEM [parâmetro"MAXOVR"].


• As funções G02 e G03 podem ser programadas como G2 e G3.

• As funções G02 e G03 são modais e incompatíveis entre si e também com G00, G01,G33 e G63. A função G74 (Busca de zero) também se anulam as funções G02 e G03.

• No momento da partida, apos ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergênciaou reset, o CNC assume a função G00 ou G01 conforme tenha sido estabelecido peloOEM (parâmetro IMOVE). Se o CNC assume a função G00, e esta função estáconfigurada como não modal (parâmetro G0MODAL), a partir da programação de G1,G2 ou G3 o CNC assume G1 como função modal.


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(REF: 1807)

8.3.1 Coordenadas cartesianas (programação do centtro do arco).

A definição do arco se efetua programando a função G02 ou G03, e a seguir as coordenadasdo ponto final do arco e as coordenadas do centro (com referência ao ponto inicial),conforme os eixos do plano de trabalho ativo.



G02/G03 <X..C{ponto_final}> <I..K{centro}>

Ponto final do arco.

O ponto final é definido por suas coordenadas nos eixos do plano de trabalho ativo, e poderáser expresso tanto em cotas absolutas (G90) como incrementais (G91). Se não seprogramam ou são iguais que as cotas do ponto inicial, se executará uma circunferênciacompleta.

Centro do arco respeito do ponto inicial.

As coordenadas do centro são medidas com referência ao ponto inicial. O centro do arcoserá definido sempre em coordenadas cartesianas, pelas letras "I", "J" ou "K" dependendode qual seja o plano ativo. Quando uma das coordenadas do centro for igual a zero, nãoserá necessário programá-la. Estas coordenadas não são afetadas pelas funções G90 eG91.

X..C{ponto_final} Opcional. Ponto final do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

I..K{centro} Opcional. Centro do arco respeito do ponto inicial.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G02 X50 Y0 I28 J13

Plano. Programação do centro.

G17 G18 G19 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao primeiro, segundo e terceiro eixo docanal respectivamente.

G17 (plano XY) G02/G03 X... Y... I... J...G18 (plano ZX) G02/G03 X... Z... I... K...G19 (plano YZ) G02/G03 Y... Z... J... K...

G20 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao eixo de abcissas, ordenadas eperpendicular do plano definido.

#FACE [X, C, Z]#CYL [Z, C, X, R]

O triedro ativo é formado pelos eixos definidos na instrução de ativação do eixoC. Os centros "I", "J", e "K" se associam aos eixos na mesma ordem em que estesforam definidos ao ativar eixo C.

X

G02Y

X,Y

I,J


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(REF: 1807)

Exemplos de programação

Plano XY (G17)

...G02 X60 Y15 I0 J-40...

Plano XY (G17)

N10 G17 G71 G94N20 G01 X30 Y30 F400N30 G03 X30 Y30 I20 J20N40 M30

Plano YZ (G19)

N10 G19 G71 G94N20 G00 Y55 Z0N30 G01 Y55 Z25 F400N40 G03 Z55 J20 K15N50 Z25 J-20 K-15N60 M30

XY XY YZ


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o c

ircul

ar (

G02

/G03

).

·153·

(REF: 1807)

8.3.2 Coordenadas cartesianas (programação do raio do arco).

A definição do arco se efetua programando a função G02 ou G03, e a seguir as coordenadasdo ponto final do arco e o raio do mesmo.



G02/G03 X..C{ponto_final} <R{raio}>


O ponto final é definido por suas coordenadas nos eixos do plano de trabalho ativo, e poderáser expresso tanto em cotas absolutas (G90) como incrementais (G91).

Raio do arco.

O raio do arco é definido pela letra "R". Se o arco da circunferência é menor do que 180º,o raio se programará com sinal positivo e se é maior do que 180º o sinal do raio será negativo.Desta forma, e dependendo da interpolação circular G02 ou G03 escolhida, se definirá oarco que interesse. O valor do raio permanece ativo até que lhe seja atribuído um novo valor,seja programado um arco definindo as coordenadas do centro ou se programe umdeslocamento em coordenadas polares.

Programando um arco mediante o método do raio, não é possível programar circunferênciascompletas, já que existem infinitas soluções.i

X..C{ponto_final} Ponto final do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

R{raio} Opcional. Raio do arco.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G02 X50 Y0 R25G02 X50 Y0 R-25

O formato de programação depende do plano de trabalho ativo.G17 (plano XY) G02/G03 X... Y... R...G18 (plano ZX) G02/G03 X... Z... R...G19 (plano YZ) G02/G03 Y... Z... R...

X

G02Y

X,Y

R

Arco 1G02 X... Y... R-...

Arco 2G02 X... Y... R+...

Arco 3G03 X... Y... R+...

Arco 4G03 X... Y... R-...


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G02

/G03

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(REF: 1807)


Plano XY (G17)

G03 G17 X20 Y45 R30

Plano ZX (G18)

G03 G18 Z20 X40 R-30

Plano YZ (G19)

G02 G19 Y80 Z30 R30

XY ZX YZ


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G02

/G03

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·155·

(REF: 1807)

8.3.3 Coordenadas cartesianas (pré-programação do raio do arco) (G263).

A definição do arco é efetuada programando-se a função G02 ou G03, e a seguir ascoordenadas do ponto final do arco. O raio do arco é programado em um bloco anterior,através da função G263 ou da instrução "R1".



G263={raio}R1={raio}G02/G03 X..C{ponto_final}

Raio do arco.

O valor do raio é programado no mesmo bloco ou em um anterior à definição da interpolaçãocircular. As duas formas de definir o raio (G263 ou R1) são equivalentes. O CNC conservao valor do raio até que se programe uma interpolação circular definindo as coordenadas docentro ou se programe um deslocamento em coordenadas polares.



{raio} Opcional. Raio do arco.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G263=25G02 X50 Y0

R1=-33G03 X88.32 Y12.34

Os exemplos a seguir realizam semi-círculos de raio 50.

N10 G01 G90 X0 Y0 F500N20 G263=50N30 G02 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0N20 G02 G263=50N30 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0 F450N20 G01 R1=50N30 G02 X100;------------------------------------------N10 G01 G90 X0 Y0N20 G02 R1=50N30 X100

G01 G90 G94 X30 Y20 F350G263=25G02 X60G263=-25G03 X30M30

G17 G71 G94G00 X55 Y0G01 X55 Y25 F400G263=-25G03 Y55Y25M30

G17 G71 G94G01 X30 Y20 F400G03 Y60 R1=30G02 X75G03 Y20G02 X30M30


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(REF: 1807)

8.3.4 Coordenadas polares.

A definição do arco se efetua programando a função G02 ou G03, e a seguir as coordenadasdo ponto final do arco (raio e ângulo) e as coordenadas do centro (com referência ao pontoinicial), conforme os eixos do plano de trabalho ativo.



G02/G03 <R{raio_final}> <Q{ângulo_final}> <I..K{centro}>


O ponto final é definido por suas coordenadas polares, raio (R) e o ângulo (Q) do ponto finalcom referência à origem polar. O raio R que será a distância entre a origem polar e o ponto.O ângulo Q que será formado pelo eixo de abcissas e a linha que une a origem polar como ponto. Se não se programa o ângulo ou o raio, se conserva o valor programado para oúltimo deslocamento.

Se não se programa o ângulo ou o raio, se conserva o valor programado para o últimodeslocamento. O raio e o ângulo podem ser definidos tanto em cotas absolutas (G90) comoincrementais (G91). Se é programado o ângulo em G91, se aumenta com referência aoângulo polar do ponto anterior; se é programado em G90, indica o ângulo que forma coma horizontal que passa pela origem polar.

Programar um ângulo de 360º em G91 significa programar uma volta completa. Programarum ângulo de 360º em G90 significa programar um arco onde o ponto final forma um ângulode 360º com a horizontal que passa pela origem polar.

Centro do arco respeito do ponto inicial.

As coordenadas do centro são medidas com referência ao ponto inicial. O centro do arcoserá definido sempre em coordenadas cartesianas, pelas letras "I", "J" ou "K" dependendode qual seja o plano ativo. Quando uma das coordenadas do centro for igual a zero, nãoserá necessário programá-la; se as duas coordenadas forem omitidas, aceita-se a origempolar como centro do arco. Estas coordenadas não são afetadas pelas funções G90 e G91.

R{raio_final} Opcional. Raio do ponto final do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

Q{ângulo_final} Opcional. Ângulo do ponto final do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.


G02 R50 Q25 I28 J13

X

G02Y

X,Y

I,J

RQ


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(REF: 1807)



G17 G18 G19 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao primeiro, segundo e terceiro eixo docanal respectivamente.

G17 (plano XY) G02/G03 R... Q... I... J...G18 (plano ZX) G02/G03 R... Q... I... K...G19 (plano YZ) G02/G03 R... Q... J... K...

G20 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao eixo de abcissas, ordenadas eperpendicular do plano definido.

#FACE [X, C, Z]#CYL [Z, C, X, R]

O triedro ativo é formado pelos eixos definidos na instrução de ativação do eixoC. Os centros "I", "J", e "K" se associam aos eixos na mesma ordem em que estesforam definidos ao ativar eixo C.

N10 G0 G90 X20 Y30 F350N20 G30N30 G02 R60 Q0 I30 N40 M30

N10 G0 G90 X0 Y0 F350N20 G30 I45 J0N30 G01 R20 Q110N40 G02 Q70 N50 G03 Q110 I-6.8404 J18.7938N60 M30


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(REF: 1807)

8.3.5 Exemplo de programação (modelo M). Coordenadas polares.

Coordenadasabsolutas.

Coordenadasincrementais.

G00 G90 X0 Y0 F350 G00 G90 X0 Y0 F350 ; Ponto P0.

G01 R100 Q0 G91 G01 R100 Q0 ; Ponto P1. Linha reta.

G03 Q30 G03 Q30 ; Ponto P2. Arco anti-horário.

G01 R50 Q30 G01 R-50 ; Ponto P3. Linha reta.


G01 R100 Q60 G01 R50 ; Ponto P5. Linha reta.


G01 R0 Q90 G01 R-100 ; Ponto P0, em linha reta.

M30 M30

P1

P2

P3

P4

P5

P6

5030o

60o

P0

Y

X

R Q

P0 0

P1 100

0

0

P2

P3

P4

100

50

50

30

30

60

P5 100 60

P6 100 90


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(REF: 1807)

8.3.6 Exemplo de programação (modelo M). Coordenadas polares.

10

6

101025 25

15

15

P1

P2

P3P4

P5

P6

P7

P8P9

P10

Ow

R

P1 46

P2

P3

P4

31

16

16

P5 10

P6 10

P7 16

P8

P9

P10

31

31

46

Q

65

80

80

65

65

115

100

100

115

115

Y

X

Coordenadas absolutas.G90 R46 Q65 F350 ; Ponto P1.G01 R31 Q80 ; Ponto P2. Linha reta.G01 R16 ; Ponto P3. Linha reta.G02 Q65 ; Ponto P4. Arco horário.G01 R10 ; Ponto P5. Linha reta.G02 Q115 ; Ponto P6. Arco horário.G01 R16 Q100 ; Ponto P7. Linha reta.G01 R31 ; Ponto P8. Linha reta.G03 Q115 ; Ponto P9. Arco anti-horário.G01 R46 ; Ponto P10. Linha reta.G02 Q65 ; Ponto P1. Arco horário.M30

Coordenadas incrementais.G90 R46 Q65 F350 ; Ponto P1.G91 G01 R-15 Q15 ; Ponto P2. Linha reta.G01 R-15 ; Ponto P3. Linha reta.G02 Q-15 ; Ponto P4. Arco horário.G01 R-6 ; Ponto P5. Linha reta.G02 Q-310 ; Ponto P6. Arco horário.G01 R6 Q-15 ; Ponto P7. Linha reta.G01 R15 ; Ponto P8. Linha reta.G03 Q15 ; Ponto P9. Arco anti-horário.G01 R15 ; Ponto P10. Linha reta.G02 Q-50 ; Ponto P1. Arco horário.M30


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(REF: 1807)

8.3.7 Exemplo de programação (modelo T). Exemplos de programação

Coordenadasabsolutas.

Coordenadasincrementais.

G18 G18 ; Plano Z-X,

G152 G152 ; Programação em raios.

G90 R430 Q0 F350 G90 R430 Q0 F350 ; Ponto P0.

G03 Q33.7 G91 G03 Q33.7 ; Ponto P1. Arco anti-horário.

G01 R340 Q45 G01 R-90 Q11.3 ; Ponto P2. Linha reta.

G01 R290 Q33.7 G01 R-50 Q-11.3 ; Ponto P3. Linha reta.

G01 R230 Q45 G01 R-60 Q11.3 ; Ponto P4. Linha reta.

G01 R360 Q63.4 G01 R130 Q18.4 ; Ponto P5. Linha reta.

G03 Q90 G03 Q26.6 ; Ponto P6. Arco anti-horário.

M30 M30

P0

P1P2

P3P4

P5P6

63.4o

45o

33.7o

R Q

P0 430

P1 430

0

33.7

P2

P3

P4

340

290

230

45

33.7

45

P5 360 63.4

P6 360 90

X

Z


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(REF: 1807)

8.3.8 Coordenadas polares. Deslocamento temporal da origem polar aocentro do arco (G31).

A função G31 transferida temporariamente à origem polar no centro do arco programado.Esta função só atua no bloco no qual foi programada; depois de executado o bloco serecupera a origem polar anterior.

Programação.

Esta função se acrescenta à interpolação circular G2/G3 programada. A função G31 nãosuporta programação do raio polar; pode-se programar o ângulo e uma ou ambas ascoordenadas do centro.



G02/G03 G31 Q{ângulo_final} <I..K{centro}>

Q{ângulo_final} Opcional. Ângulo do ponto final do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.


G02 G31 Q25 I28 J13

G00 G90 X0 Y-40 F350G01 X60 G03 G31 Q90 J10G02 G31 Q180 J20G03 X-40 I-40 J-20G02 G31 Q270 I-20G03 G31 Q270 J-10G01 X0M30


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(REF: 1807)

8.3.9 Coordenadas cartesianas. Centro do arco em coordenadas absolutas(não modal) (G06).

A função G06 especifica que o centro do arco é definido em cotas absolutas, com referênciaà origem do sistema de referência ativo (zero peça, origem polar, etc.).

Programação.

Adicionar a função G06 a um bloco em que tenha sido estabelecida uma interpolaçãocircular. A função G06 não é modal, só atua no bloco no qual foi programada.



G02/G03 G06 <X..C{ponto_final}> <I..K{centro}>


• A função G09 pode ser programada como G9.

• A função G06 não é modal.


I..K{centro} Opcional. Centro do arco em coordenadas absolutas.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G02 G06 X50 Y0 I38 J5

O exemplo mostra 2 formas diferentes de definir um arco, definindo o centro em coordenadasabsolutas.

X

G02 G06Y

R

X,Y

I,J

G90 G06 G02 X50 Y10 I20 J30;----------------------------------------------G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30


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(REF: 1807)

8.3.10 Coordenadas cartesianas. Centro do arco em coordenadas absolutas(modal) (G261/G262)

A função G261 especifica que o centro do arco é definido em cotas absolutas, com referênciaà origem do sistema de referência ativo (zero peça, origem polar, etc.). A função G262cancela a função G261, e o centro do arco passa a estar definido em relação ao ponto inicialdo arco.

Programação. Centro do arco em coordenadas absolutas (G261).

A função G261 pode ser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco demovimento. A função G261 é modal; uma vez programada, ela permanecerá ativa até queuma função incompatível seja programada (G262).




Programação. Centro do arco com referência ao ponto inicial.

A função G262 pode ser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco demovimento. A função G262 é modal; uma vez programada, ela permanecerá ativa até queuma função incompatível seja programada (G261).






G02 G261 X50 Y0 I38 J5

G261G02 X50 Y0 I38 J5



G02 G261 X50 Y0 I38 J5

G261G02 X50 Y0 I38 J5

X

G02 G261Y

R

X,Y

I,J

G02 G262Y

R

X,Y

I,J


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G02

/G03

).

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(REF: 1807)


• As funções G261 e G262 são modais e incompatíveis entre si.

• No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaemergência ou reset, o CNC assumirá o código G262.

Exemplo de programação.

O exemplo mostra 2 formas diferentes de definir um arco, definindo o centro em coordenadasabsolutas.

G261G90 G02 X50 Y10 I20 J30;----------------------------------------------G261G91 G06 G02 X0 Y-40 I20 J30


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·165·

(REF: 1807)

8.3.11 Correção do arco (G264/G265).

Para poder executar o arco programado, o CNC calcula os raios do ponto inicial e do pontofinal, que devem ser iguais. Quando isso não ocorre, o CNC tenta executar o arco corrigindoseu centro ao longo da trajetória. A tolerância permitida para a diferença entre os dois raiosou para situar o centro corrigido do arco, é definida pelo OEM (parâmetros CIRINERR eCIRINFACT). A correção do centro do arco se pode ativar e desativar mediante as seguintesfunções:

Programação. Ativar a correção do arco (G265).

A função G265 pode ser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco demovimento. Esta função é modal; uma vez programada, ela permanecerá ativa até que umafunção incompatível seja programada (G264).



G265

Correção do arco com G265.

Se os raios inicial e final do arco não coincidem, o CNC tenta calcular um novo centro dentroda tolerância fixada, de maneira que se possa executar um arco entre os pontosprogramados o mais aproximado ao arco definido. Para calcular se a margem de erro estádentro da tolerância, o CNC leva em consideração o erro absoluto (diferença de raios) eo erro relativo (% sobre o raio). Se algum destes valores está dentro da tolerância fixadapelo fabricante da máquina, o CNC corrige a posição do centro.

Se o CNC não pode pôr o centro dentro destes limites, mostrará o erro correspondente.

Programação. Cancelar a correção do arco (G264).

A função G264 pode ser programada sozinha no bloco ou adicionada a um bloco demovimento. Esta função é modal; uma vez programada, ela permanecerá ativa até que umafunção incompatível seja programada (G265).



G264

Correção do arco com G264.

Quando a diferença entre o raio inicial e o raio final está dentro da tolerância permitida, oCNC executa o arco com o raio calculado a partir do ponto inicial, mantendo a posição docentro.

Se a diferença entre ambos os raios excede a tolerância permitida, se mostrará o errocorrespondente.

G264 Cancelar a correção do arco.

G265 Ativar a correção do arco.

G02 G265 X50 Y0 I38 J5

G265G02 X50 Y0 I38 J5

G02 G264 X50 Y0 I38 J5

G264G02 X50 Y0 I38 J5


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G02

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·166·

(REF: 1807)


• As funções G264 e G265 são modais e incompatíveis entre si.

• No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaemergência ou reset, o CNC assumirá o código G265.


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Arc

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nge

nte

à tr

ajet

ória

ant

erio

r (G

08).

·167·

(REF: 1807)

8.4 Arco tangente à trajetória anterior (G08).

A função G08 permite programar uma trajetória circular tangente à trajetória anterior, semnecessidade de programar as cotas (I, J ou K) do centro. A trajetória anterior poderá serlinear ou circular.

Programação.

Programar as coordenadas do ponto final do arco junto à função G08.



G08 X..C{ponto_final}

Coordenadas do ponto final do arco.

Pode-se definir o ponto final em coordenadas cartesianas ou polares, e poderá ser expressotanto em cotas absolutas como incrementais.



• A função G08 não é modal e portanto, se deverá programar sempre que se desejeexecutar um arco tangente à trajetória anterior. Depois de executar esta função, o CNCrestaura a função G00, G01, G02 ou G03 que se encontrava ativa.

Utilizando a função G08 não é possível programar circunferências completas, já que existem infinitassoluções.i


G08 G17 X50.87 Y38.45Movimento em coordenadas cartesianas.

G08 R20.23 Q45Movimento em coordenadas polares.

X

G08

Y

X,Y

G01


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Arc

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ajet

ória

ant

erio

r (G

08).

·168·

(REF: 1807)


Deseja-se programar uma linha reta, em seguida um arco tangente à mesma e finalmente um arcotangente ao anterior.

Y

X

40

70

60

90 110

G90 G01 X70G08 X90 Y60G08 X110

X

Z

40 100 130 180 270250

5060

G18 ; Plano ZXG152 ; Programação em raios.G90 G01 X0 Z270X50 Z250G08 X60 Z180G08 X50 Z130G08 X60 Z100G01 X60 Z40M30


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Arc

o de

finid

o m

edia

nte

três

po

nto

s (G

09).

·169·

(REF: 1807)

8.5 Arco definido mediante três pontos (G09).

A função G09 permite definir uma trajetória circular (arco), programando o ponto final e umponto intermediário; isto é, em vez de programar as coordenadas do centro, programa-sequalquer ponto intermediário. O ponto de partida do arco é o ponto de partida do movimento.

Programação.

Programar o ponto final e um ponto intermediário do arco junto à função G09. Ao programarG09 não é necessário programar o sentido de deslocamento (G02 ou G03).



G09 X..C{ponto_final} I..K{ponto_intermediário}

Coordenadas do ponto final do arco.

Pode-se definir o ponto final em coordenadas cartesianas ou polares, e poderá ser expressotanto em cotas absolutas como incrementais.

Coordenadas do ponto intermediário do arco.

O ponto intermediário será definido sempre em coordenadas cartesianas, pelas letras "I","J" ou "K" dependendo de qual seja o plano ativo. Estas coordenadas são afetadas pelasfunções G90 e G91.

Utilizando a função G09 não é possível executar uma circunferência completa, já que é necessárioprogramar três pontos diferentes.i


I..K{ponto_intermediário} Ponto intermediário do arco.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

G09 G17 X50.87 Y38.45 I28.34 J34.58Movimento em coordenadas cartesianas.

G09 R20.23 Q45 I8 J-13.7Movimento em coordenadas polares.

G17 G18 G19 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao primeiro, segundo e terceiroeixo do canal respectivamente.

G20 As letras "I",e "J" estão associadas ao eixo de abcissas e ordenadas doplano definido.

X

G09

Y

X,Y

I,J


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Arc

o de

finid

o m

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09).

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• A função G09 não é modal, portanto, deverá programar-se sempre que se desejeexecutar uma trajetória circular definida por três pontos. Depois de executar esta função,o CNC restaura a função G00, G01, G02 ou G03 que se encontrava ativa.

Exemplo de programação.

G09 X35 Y20 I-15 J25


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03).

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8.6 Interpolação helicoidal (G02/G03).

A interpolação helicoidal consta de uma interpolação circular no plano de trabalho e dodeslocamento linear do resto dos eixos programados. Se for desejado que a interpolaçãohelicoidal execute mais de uma volta, deve-se definir o passo da hélice.

Programação.

Programar junto à interpolação circular usando as funções G02, G03, G08 ou G09, e depoiso movimento linear do restante dos eixos. Se for desejado que a interpolação helicoidalexecute mais de uma volta, deve-se definir o passo da hélice.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais. O formato da interpolação circular é explicadoem seus capítulos correspondentes.

G02/G03 (interpolação circular) X..C{movimento_linear} <I..K{passo}>G08 (interpolação circular) X..C{movimento_linear} <I..K{passo}>G09 (interpolação circular) X..C{movimento_linear} <I..K{passo}>

Ponto final no plano de trabalho.

Na interpolação helicoidal de várias voltas, se for definido o centro da interpolação circular,não será necessário definir as coordenadas do ponto final no plano de trabalho. Este pontoserá calculado pelo CNC em função da altura e do passo da hélice.

(A) Interpolação helicoidal simples.(B) Interpolação helicoidal de várias voltas.

X..C{movimento_linear} Movimento linear da interpolação helicoidal em um ou vários eixos. Unidades: Milímetros ou polegadas.

I..K{passo} Passo da hélice.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 G17 I50 J0 Z100 K37

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 G17 X50 Y0 R50 Z110 K25

G01 G90 X-50 Y0 Z0G02 R50 Q90 I50 J0 Z-90 K17

G01 G90 X-50 Y50 Z0G01 Y0G08 X50 Y0 Z58.45 K10.25

G01 G90 X-50 Y50 Z0G01 Y0G08 R50 Q65 Z69.45 K15.25

G01 G90 X-50 Y0 Z0G09 G17 X65 Y-12.9 I32 J56.78 Z-88 K12

G01 G90 X-50 Y0 Z0G09 G17 R45 Q-33 I32 J56.78 Z88 K11

(A) (B)


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Passo da hélice.

O passo da hélice é definido pela letra "I", "J" ou "K" associada ao eixo perpendicular aoplano de trabalho ativo. O passo não é afetado pelas funções G90 e G91.

Exemplo de programação.Interpolação helicoidal.

Exemplo de programação.Interpolação helicoidal de várias voltas.


G17 G18 G19 O passo se define mediante a letra "K" (G17), "J" (G18) ou "I" (G19).

G20 O passo se define mediante a letra "K".

Diferentes formas de definir uma interpolação helicoidal, sendo o ponto inicial X20 Y0 Z0.

Diferentes formas de definir una interpolação helicoidal de várias voltas, sendo o ponto inicialX0 Y0 Z0.

G03 X40 Y20 I20 J0 Z50; -------------------------------------------G03 X40 Y20 R-20 Z50; -------------------------------------------G03 R44.7213 Q26.565 I20 J0 Z50; -------------------------------------------G09 X40 Y20 I60 J0 Z50

G03 X0 Y0 I15 J0 Z50 K5; -------------------------------------------G03 R0 Q0 I15 J0 Z50 K5

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CONTROLE DA TRAJETÓRIA. INTERVENÇÃO MANUAL.

A intervenção manual permite ativar a partir do programa o modo manual de trabalho; istoé, permite deslocar os eixos manualmente, mesmo que um programa se encontre emexecução. O deslocamento pode ser realizado por meio de volantes ou desde o teclado dejog (incremental ou contínuo). As funções associadas à intervenção manual são:

G200 Intervenção manual exclusiva.

G201 Ativação da intervenção manual aditiva.

G202 Anulação da intervenção manual aditiva.

A diferença entre a intervenção exclusiva e a aditiva está em que a intervenção manualexclusiva (G200) interrompe a execução do programa para ativar o modo manual, ao passoque a intervenção manual aditiva (G201) permite deslocar um eixo manualmente enquantose executam os deslocamentos programados.


O avanço no qual se realizam os deslocamentos por meio da intervenção manual éindependente do avanço "F" ativo, e pode ser definido pelo usuário mediante instruções emlinguagem de alto nível, sendo possível definir um avanço diferente para cada modo detrabalho (jog incremental e jog contínuo). Se não forem definidos, os deslocamentos serãorealizados com o avanço especificado pelo OEM.

A variação do avanço entre 0% e 200% mediante o seletor do painel de comando do CNC,afeta por igual ao avanço "F" programado e ao avanço da intervenção manual.


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(G2

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9.1 Intervenção manual aditiva (G201/G202).

A intervenção manual aditiva permite deslocar os eixos manualmente, por meio de volantesou do teclado de jog (contínuo ou incremental), durante a execução do programa. Estafunção pode ser aplicada em qualquer eixo da máquina; não poderá ser aplicada no spindle,mesmo que este possa funcionar no modo de posicionamento.

Programação. Ativar a intervenção manual aditiva.

Para ativar a intervenção manual aditiva, deve-se programar a função G201 no mesmobloco e, em seguida, a instrução #AXIS com os eixos nos quais se deseja aplicá-la. Nestainstrução deve ser definido um eixo pelo menos.



G201 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Programação. Cancelar a intervenção manual aditiva.

Para cancelar a intervenção manual aditiva, deve-se programar a função G202 no mesmobloco e, em seguida, a instrução #AXIS com os eixos nos quais se deseja cancelá-la. Seprogramamos a função G202 sozinha, a intervenção manual se anula em todos os eixos.



G202G202 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Considerações

Os parâmetros de eixo MANFEEDP, IPOFEEDP, MANACCP, IPOACCP limitam o avançoe a aceleração máxima que se aplica para cada tipo de deslocamento (manual ouautomático). Se a soma dos dois excede os 100%, será responsabilidade do usuário garantirque os dois movimentos não sejam simultâneos no mesmo eixo porque se pode provocarultrapassagem da dinâmica.


As funções G201 e G202 são modais e incompatíveis entre si, e também com a funçãoG200. No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaemergência ou reset, o CNC assumirá o código G202.

{axis} Nome do eixo.Unidades: -.

G201 #AXIS [X, Z](Ativar a intervenção manual aditiva nos eixos XZ)


G202 #AXIS [X, Z](Cancelar a intervenção manual aditiva nos eixos XZ)

G202(Cancelar a intervenção manual aditiva em todos os eixos)


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G2

00).

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9.2 Intervenção manual exclusiva (G200).

A intervenção manual exclusiva permite deslocar os eixos manualmente, mediante volantesou teclado de jog (contínuo ou incremental), interrompendo para isso a execução doprograma. Esta função pode ser aplicada em qualquer eixo da máquina; não poderá seraplicada no spindle, mesmo que este possa funcionar no modo de posicionamento.

Para cancelar a intervenção manual e iniciar novamente a execução do programa, se devepressionar a tecla [MARCHA].

Programação.

Para ativar a intervenção manual aditiva, deve-se programar a função G200 no mesmobloco e, em seguida, a instrução #AXIS com os eixos nos quais se deseja aplicá-la. Se afunção G202 for programada sozinha, a intervenção manual aplica-se a todos os eixos.



G200G200 #AXIS[{axis}, .. , {axis}]

Considerações

Se executamos uma intervenção manual antes de uma interpolação circular, e se deslocaum dos eixos que intervêm na interpolação circular, pode-se produzir um erro de círculo malprogramado ou executar uma circunferência diferente à programada.


A função G200 não é modal e é incompatível com as funções G201 e G202. No momentoda ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de uma emergência ou reset, oCNC assumirá o código G202.


G200 #AXIS [X, Z](Interromper a execução e ativar a intervenção manual exclusiva nos eixosXZ)

G200(Interromper a execução e ativar a intervenção manual exclusiva em todosos eixos)


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9.3 Avanço para os movimentos em manual.

9.3.1 Avanço em modo jog contínuo (#CONTJOG).

Esta instrução permite configurar o avanço no modo jog contínuo para o eixo especificado.Estes valores podem ser definidos antes ou depois de ativar a intervenção manual, epermanecem ativos até que finalize o programa ou se efetue um reset.

Programação.

Programar a instrução #CONTJOG e, em seguida, o avanço e o eixo desejado.



#CONTJOG [{feed}] {axis}

{feed} Avanço do eixo.Unidades: Milímetros/minuto, polegadas/minuto ou graus/minuto.


#CONTJOG [400] X(Intervenção manual; avanço em jog contínuo para o X)

#CONTJOG [600] Y(Intervenção manual; avanço em jog contínuo para o Y)


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9.3.2 Avanço em jog Incremental (#INCJOG).

Esta instrução permite configurar, para cada posição do comutador de jog incremental, ovalor do deslocamento incremental e o avanço do eixo especificado. Estes valores podemser definidos antes ou depois de ativar a intervenção manual, e permanecem ativos até quefinalize o programa ou se efetue um reset.

Programação.

Programar a instrução #INCJOG e, em seguida, o incremento e o avanço em cada posiçãodo jog para o eixo desejado.



#INCJOG [[{increment_1},{feed_1}] [{increment_10},{feed_10}] ... [...]] <axis>

{feed_1}··{feed_10000}

Avanço na posição 1 a 10000 do comutador de jog incremental.Unidades: Milímetros/minuto, polegadas/minuto ou graus/minuto.

{increment_1}··{increment_10000}

Incremento de posição na posição 1 a 10000 do comutador de jogincremental.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.


#INCJOG [[0.1,100][0.5,200][1,300][5,400][10,500]] X(O deslocamento e o avanço do eixo X em cada posição do comutador dejog incremental são os seguintes) (Posição 1 do comutador: 0,1 mm a 100 mm/min)(Posição 10 do comutador: 0.5 mm a 200 mm/min)(Posição 100 do comutador: 1 mm a 300 mm/min)(Posição 1000 do comutador: 5 mm a 400 mm/min)(Posição 10000 do comutador: 10 mm a 500 mm/min)


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9.3.3 Avanço em jog Incremental (#MPG).

Esta instrução permite configurar, para cada posição do comutador de volante, qual seráa resolução do volante no eixo especificado. Estes valores podem ser definidos antes oudepois de ativar a intervenção manual, e permanecem ativos até que finalize o programaou se efetue um reset.

Programação.

Programar a instrução #MPG e, em seguida, a resolução em cada posição do jog para oeixo desejado.



#MPG [{resolution_1},{resolution_10},{resolution_100}] {axis}

{resolution_1}··{resolution_100}

Resolução na posição 1 a 100 do comutador de volante.Unidades: Milímetros/impulso, polegadas/impulso ou graus/impulso.


#MPG [0.1, 1, 10] X(A resolução em cada posição do comutador de volante é a seguinte) (Posição 1 do comutador: 0,1 mm/volta)(Posição 10 do comutador: 1.0 mm/volta)(Posição 100 do comutador: 10 mm/volta)

Esta instrução fixa o deslocamento por pulso de volante num tempo igual ao tempo de ciclo do CNC.Se o avanço necessário para este deslocamento supera o máximo estabelecido pelo fabricante damáquina, o avanço se limitará a este valor e o deslocamento do eixo será menor que o programadona instrução.Exemplo: Se programamos um deslocamento de 5mm e o tempo de ciclo é igual a 4msg, se obtémuma velocidade de 1250mm/seg. Se o avanço máximo está limitado a 1000mm/s, o deslocamentoreal será de 4mm.

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9.3.4 Limites de percurso para os movimentos em modo manual (#SETOFFSET).

Esta instrução permite configurar os limites do percurso para os deslocamentos efetuadospela intervenção manual aditiva. Estes limites não se levam em consideração nosdeslocamentos executados por programa. Os limites devem ser definidos depois de ativara intervenção manual, e permanecem ativos até que se desative a mesma.

Programação.

Programar a instrução #SET OFFSET e, em seguida, os limites inferior e superior dopercurso para o eixo desejado.



#SET OFFSET [{lower_limit},{upper_limit}] {axis}

Limite inferior e superior de percurso.

Os limites estão referidos à posição do eixo. O limite inferior deve ser menor ou igual a zero,e o limite superior deve ser maior ou igual a zero.

{lower_limit}{upper_limit}

Limite inferior e superior de percurso.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.


#SET OFFSET [-20,35] Y(Limite inferior de percurso de 20 mm e superior de 35 mm no eixo Y)


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9.3.5 Sincronização de cotas e offset manual aditivo (#SYNC POS).

Esta instrução sincroniza a cota de preparação com a de execução e aceita o offset manualaditivo.

Programação.

Programar a instrução #SYNC POS sozinha no bloco.



#SYNC POS

#SYNC POS


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9.4 Variáveis

As seguintes variáveis são acessíveis a partir do programa peça e a partir do modoMDI/MDA. Para cada uma delas se indica se o acesso é de leitura (R) ou de escrita (W).A leitura destas variáveis detém a preparação de blocos.




Variável. PRG Significado.

(V.)[ch].A.MANOF.xn R Distância movida no modo manual ou inspeção daferramenta.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

(V.)[ch].A.ADDMANOF.xn R Distância movida com G200 ou G201. O valor destavariável se mantém durante a execução do programa,mesmo que se desative a intervenção manual.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

V.A.ADDMANOF.Z Eixo Z.

V.A.ADDMANOF.4 Eixo com número lógico ·4·.

V.[2].A.ADDMANOF.1 Eixo com índice ·1· no canal ·2·.


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ROSQUEAMENTO ELETRÔNICO E ROSQUEAMENTO RÍGIDO.

10.1 Rosqueamento eletrônico de passo constante (G33).

O rosqueamento eletrônico executa de um só passe a rosca programada. No rosqueamentoeletrônico, o CNC não interpola o deslocamento dos eixos com o do spindle.

Mesmo que freqüentemente este tipo de roscas se realizam ao longo de um eixo, o CNCpermite interpolar vários eixos. Além disso, a rosqueamento eletrônico permite realizarroscas de várias entradas e junções de roscas.

Podemos efetuar roscas eletrônicas com qualquer spindle, mas se não se utiliza o spindlemaster, o spindle utilizado deverá estar sincronizado com ele. Os spindles podem sersincronizados a partir do programa com as instruções #SYNC o #TSYNC.

Programação.

Programar a função G33 e, a seguir, as coordenadas do ponto final do rosqueamento e opasso da rosca. Opcionalmente, pode-se estabelecer o ângulo de entrada, o que permiteefetuar roscas de várias entradas.



G33 X..Z{pos} I/J/K{pitch} <Q1={angle}>

Coordenadas do ponto final.

Mesmo que freqüentemente este tipo de roscas se realizam ao longo de um eixo, o CNCpermite interpolar vários eixos. As coordenadas do ponto final poderão ser estabelecidastanto em coordenadas cartesianas como em coordenadas polares, assim como em cotasabsolutas ou em cotas incrementais.

Para efetuar roscas eletrônicas, é necessário que a máquina possua um transdutor rotativo(codificador) acoplado ao spindle.i

X..Z{pos} Coordenadas do ponto final.Unidades: milímetros/polegadas.

I/J/K{pitch} Passo de rosca.Unidades: milímetros/polegadas.

Q1={angle} Opcional. Posição angular do spindle para o ponto inicial da rosca. Se não forprogramado, a função assume o valor 0.Unidades: ±359.9999 grau.

G33 Z-50 K3 Q1=0(Rosca de passo 3 mm)

G33 Z-40 K1 Q1=30G33 Z-80 K1 Q1=210

(Rosca de duas entradas, a 30º e 210º)


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Passo de rosca.

• O passo se define mediante as letras "I", "J" ou "K" dependendo de qual seja o planoativo.

• Quando na rosqueamento eletrônico se interpolam vários eixos, o passo não se definesobre a trajetória; se define sobre um dos eixos.

• Se o passo da rosca não for programado, o CNC atua da seguinte forma.

1 Se não existe uma G33 ou G34 programada anteriormente, o CNC apresentará um erro.

2 Se existe uma G33 programada anteriormente, o passo será o da última G33programada.

3 Se não existe uma G33, mas há uma G34 programada anteriormente, o passo será opasso final da última G34 programada.

Posição angular do spindle.

Posição angular do spindle (entre ±359.9999º) para o ponto inicial da rosca. Este parâmetropermite realizar roscas de múltiplas entradas. Sua programação é opcional; se não forprogramado, a função executa a rosca em 0º (equivalente a programar Q1=0).

Considerações à execução.

Interromper a execução (tecla [STOP] ou marca _FEEDHOL do PLC).

O comportamento do CNC ao interromper um rosqueamento (tecla [STOP] ou marca_FEEDHOL del PLC) depende da função G233. Ver "10.4 Remover os eixos apósinterromper um rosqueamento eletrônico (G233)." na página 195.

• Se G233 estiver ativa, ao interromper o rosqueamento, os eixos se afastam a distânciaprogramada na referida função. Se ao interromper o rosqueamento, o passe estápróximo de ser finalizado, o CNC ignora a G233 e detém os eixos no final do passe.

• Se G233 não estiver ativa, ao interromper o rosqueamento, os eixos detém-se no finaldo passe.

Busca de zero do spindle.

Se não se efetuou uma busca de referência do spindle, a primeira G33 realizá-la-áautomaticamente se se trabalha com o spindle master. Se o spindle não é o master e nãose efetuou a busca de referência, se mostrará um warning.


G20 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao eixo de abcissas,ordenadas e perpendicular do plano definido.

Exemplo:Rosqueamento eletrônico no eixo Z e em diferentes planos (configuração de eixos XYZ no canal).

G17 (plano XY)G33 Z40 K2

G18 (plano ZX)G33 Z40 K2

G19 (plano YZ)G33 Z40 K2

G20 Z1 Y2 X3G33 Z40 I2

G20 Y1 Z2 X3G33 Z40 J2

G20 Y1 Z3 X2G33 Z40 K2


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33).

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O avanço no qual se efetua a rosca depende da velocidade e do passo de rosca programado(Avanço = Velocidade x Passo). A rosqueamento eletrônico se executa em 100% do avançocalculado, não podendo ser modificados estes valores nem desde o painel de comando nemdesde o PLC.

Comportamento da velocidade e da ultrapassagem.

Se o fabricante permitir (parâmetro THREADOVR), o usuário poderá modificar aultrapassagem da velocidade desde o painel de comando, neste caso o CNC adaptará oavanço automaticamente respeitando o passo da rosca. Para poder modificar aultrapassagem, o feed forward ativo nos eixos envolvidos no rosqueamento deverá sersuperior ao 90%.

Se existem dois ou mais G33 para a mesma rosca, todos os rosqueamentos devem começarà mesma velocidade; em caso contrário, o ponto de entrada à rosca não coincidirá em todosos roscados. O CNC permite variar a velocidade do spindle durante a passada derosqueamento.

Se tem programados dois ou mais G33 para uma rosca de várias entradas, todos osrosqueamentos devem começar à mesma velocidade; caso contrário, o ângulo entreentradas não coincidirá com o programado. O CNC permite variar a velocidade do spindledurante a passada de rosqueamento.

Considerações sobre a junção de roscas.

Quando se trabalha em arredondamento de aresta (G05), o CNC permite juntar diferentesroscas de forma contínua em uma mesma peça. Na junção de roscas, o CNC só consideraa posição angular do spindle (Q1) na primeira rosca, após a ativação de G33 ou G34. Atéque esta função seja desativada e se volte a ativá-la, o CNC ignora o parâmetro Q1 e efetuaa sincronização na passagem pelo referido ângulo.

Juntar uma rosca de passo fixo (G33) com uma rosca de passo variável (G34).

O passo inicial do rosqueamento variável (G34) deve ser igual ao passo do rosqueamentofixo (G33). O incremento de passo do rosqueamento variável na primeira volta, será de meioincremento ("K1"/2), e em voltas posteriores, será do incremento total "K1".

Juntar uma rosca de passo variável (G34) com uma rosca de passo fixo (G33).

Esta combinação é utilizada para finalizar um rosqueamento de passo variável (G34) comum pedaço de rosca que mantenha o passo final da rosca anterior . Neste caso, na roscade passo fixo G33 não se programa o passo, e o CNC utilizará o último passo dorosqueamento anterior.


A função G33 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G34, G63 e G100. Nomomento da partida, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de uma emergência oureset, o CNC assume a função G00 ou G01 conforme tenha sido estabelecido pelofabricante da máquina (parâmetro IMOVE).

G33 Z-40 K2.5G34 Z-80 K2.5 K1=1

G34 Z-50 K2 K1=3G33 Z-100


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33).

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(REF: 1807)

10.1.1 Exemplos de programação (modelo -M-).

Rosqueamento eletrônico de uma entrada

Como se programou uma velocidade de spindle de 100rpm e um passo de 1.5mm, o avançoserá 150 mm/min (a velocidade pelo passo).

Rosqueamento eletrônico de várias entradas

Se deseja efetuar uma rosca similar à anterior, mas de três entradas, a primeira das quaisse situa a 20º.

Se deseja realizar de uma só passada o seguinte rosqueamento eletrônico.

Posição: X30 Y30 Z0Profundidade: 30mmPasso: 1.5mm

S100 M03

G01 G90 X30 Y30 Z0

G33 Z-30 K1.5

M19 S0 (Parada orientada de spindle)

G91 G00 X3 (Retirada da ferramenta)

G90 Z10 (Retrocesso e saída do furo)

S100 M03

G01 G90 X30 Y30 Z0

G33 Z-30 K1.5 Q1=20 (Primeira rosca)

M19 S0

G91 G00 X3

G90 Z10

S100 M03

G33 Z-30 K1.5 Q1=140 (Segunda rosca)

M19 S0

G91 G00 X3

G90 Z10

S100 M03

G33 Z-30 K1.5 Q1=260 (Terceira rosca)

M19 S0

G91 G00 X3

G90 Z10

S100 M03

M30


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(REF: 1807)

10.1.2 Exemplos de programação (modelo -T-)

Exemplo de programação do eixo X em raios.

Rosqueamento eletrônico longitudinal

Se deseja realizar de uma só passada, uma rosca cilíndrica de 2mm de profundidade e 5mmde passo.

Como se programou uma velocidade de spindle de 100rpm e um passo de 5mm, o avançoserá 500 mm/min (a velocidade pelo passo).

Rosqueamento eletrônico longitudinal de várias entradas

Se deseja efetuar uma rosca similar à anterior, mas de dois entradas defasadas entre si180º.

S100 M03

G00 G90 X200 Z190

X116 Z180

G33 Z40 K5

G00 X200

Z190

S100 M03

G00 G90 X200 Z190

X116 Z180

G33 Z40 K5 Q1=0

G00 X200

Z190

X116 Z180

G33 Z40 K5 Q1=180

G00 X200

Z190


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33).

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(REF: 1807)

Rosqueamento eletrônico cônico

Se deseja realizar de uma só passada, uma rosca cônica de 2mm de profundidade e 5mmde passo.

Junção de roscas

Se trata de juntar um roscado longitudinal e um cônico de 2mm de profundidade e 5mm depasso.

S100 M03

G00 G90 X200 Z190

X84

G33 X140 Z50 K5

G00 X200

Z190

S100 M03

G00 G90 G05 X220 Z230

X96

G33 Z120 X96 K5

G33 Z60 X160 K5

G00 X220

Z230


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10.2 Rosqueamento eletrônico de passo variável (G34)

O rosqueamento eletrônico executa de um só passe a rosca programada. No rosqueamentoeletrônico, o CNC não interpola o deslocamento dos eixos com o do spindle.

Mesmo que freqüentemente este tipo de roscas se realizam ao longo de um eixo, o CNCpermite interpolar vários eixos. Além disso, a rosqueamento eletrônico permite realizarroscas de várias entradas e junções de roscas.

Podemos efetuar roscas eletrônicas com qualquer spindle, mas se não se utiliza o spindlemaster, o spindle utilizado deverá estar sincronizado com ele. Os spindles podem sersincronizados a partir do programa com as instruções #SYNC o #TSYNC.

Programação.

Programar a função G34 e, a seguir, as coordenadas do ponto final do rosqueamento, opasso da rosca e o incremento ou decremento do passo da rosca. Opcionalmente, pode-se estabelecer o ângulo de entrada, o que permite efetuar roscas de várias entradas.



G34 X..Z{pos} I/J/K{pitch} K1={pitchvar} <Q1={angle}>

Coordenadas do ponto final.

Mesmo que freqüentemente este tipo de roscas se realizam ao longo de um eixo, o CNCpermite interpolar vários eixos. As coordenadas do ponto final poderão ser estabelecidastanto em coordenadas cartesianas como em coordenadas polares, assim como em cotasabsolutas ou em cotas incrementais.

Para efetuar roscas eletrônicas, é necessário que a máquina possua um transdutor rotativo(codificador) acoplado ao spindle.i

X..Z{pos} Coordenadas do ponto final.Unidades: milímetros/polegadas.

I/J/K{pitch} Opcional. Passo inicial da rosca.Unidades: milímetros/polegadas.

Q1={angle} Opcional. Posição angular do spindle para o ponto inicial da rosca. Se não forprogramado, a função assume o valor 0.Unidades: ±359.9999 grau.

K1={pitchvar} Opcional. Incremento (K1>0) ou decremento (K1<0) do passo da rosca por voltado spindle.Unidades: milímetros/polegadas.

G34 Z-50 K3 K1=2 Q1=0(Rosca de passo 3 mm e um incremento de 2 mm por volta)

G34 Z-40 K1 K1=1.5 Q1=30G34 Z-80 K1 K1=1.5 Q1=210

(Rosca de duas entradas, a 30º e 210º)


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Passo inicial da rosca.

• O passo se define mediante as letras "I", "J" ou "K" dependendo de qual seja o planoativo.

• Quando no rosqueamento eletrônico se interpolam vários eixos, o passo é estabelecidosobre um dos eixos, não sobre a trajetória.

• Se o passo inicial da rosca não for programado, o CNC atua da seguinte forma.

1 Se não existe uma G33 ou G34 programada anteriormente, o CNC apresentará um erro.

2 Se existe uma G33 programada anteriormente, o passo inicial de G34 será o passo daúltima G33 programada.

3 Se não existe uma G33, mas há uma G34 programada anteriormente, o passo inicialde G34 será o passo final da última G34 programada.

Posição angular do spindle.

Posição angular do spindle (entre ±359.9999º) para o ponto inicial da rosca. Este parâmetropermite realizar roscas de múltiplas entradas. Sua programação é opcional; se não forprogramado, a função executa a rosca em 0º (equivalente a programar Q1=0).

Incremento (K1>0) ou decremento (K1<0) do passo da rosca por volta do spindle.

A função executa uma rosca de passo I/J/K na primeira volta, I/J/K+K1 na segunda,I/J/K+2*K1 na terceira e assim sucessivamente. o parâmetro K1 poderá ser positivo(incremento do passo) ou negativo (decremento do passo), com as seguintes limitações.

• Se K1 é positivo, não poderá ser maior ou igual a duas vezes o passo inicial.

• Se K1 é positivo, ao incrementar o passo durante a usinagem nenhum eixo derosqueamento poderá superar o seu avanço máximo (parâmetro MAXFEED).

• Se K1 é negativo, o passo durante a usinagem não poderá chegar a zero ou negativo,caso contrário o CNC exibirá o erro correspondente.

O incremento de passo em função do passo inicial, passo final e distância pode ser calculadoda seguinte forma.

K1 = ( (passo final)² – (passo inicial)² ) / 2 * (distância)


G20 As letras "I", "J" e "K" estão associadas ao eixo de abcissas,ordenadas e perpendicular do plano definido.

Exemplo:Rosqueamento eletrônico no eixo Z e em diferentes planos (configuração de eixos XYZ no canal).

G17 (plano XY)G34 Z40 K2 K1=1

G18 (plano ZX)G34 Z40 K2 K1=1

G19 (plano YZ)G34 Z40 K2 K1=1

G20 Z1 Y2 X3G34 Z40 I2 K1=1

G20 Y1 Z2 X3G34 Z40 J2 K1=1

G20 Y1 Z3 X2G34 Z40 K2 K1=1


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Considerações à execução.

Início do rosqueamento.

Se o rosqueamento começa em aresta viva, o incremento de passo na primeira volta, seráde meio incremento ("K1"/2), e nas voltas posteriores, será do incremento total "K1".

Interromper a execução (tecla [STOP] ou marca _FEEDHOL do PLC).

O comportamento do CNC ao interromper um rosqueamento (tecla [STOP] ou marca_FEEDHOL del PLC) depende da função G233. Ver "10.4 Remover os eixos apósinterromper um rosqueamento eletrônico (G233)." na página 195.

• Se G233 estiver ativa, ao interromper o rosqueamento, os eixos se afastam a distânciaprogramada na referida função. Se ao interromper o rosqueamento, o passe estápróximo de ser finalizado, o CNC ignora a G233 e detém os eixos no final do passe.

• Se G233 não estiver ativa, ao interromper o rosqueamento, os eixos detém-se no finaldo passe.

Busca de zero do spindle.

Se não se efetuou uma busca de referência do spindle, a primeira G34 realizá-la-áautomaticamente se se trabalha com o spindle master. Se o spindle não é o master e nãose efetuou a busca de referência, se mostrará um warning.


O avanço no qual se efetua a rosca depende da velocidade e do passo de rosca programado(Avanço = Velocidade x Passo). A rosqueamento eletrônico se executa em 100% do avançocalculado, não podendo ser modificados estes valores nem desde o painel de comando nemdesde o PLC.

Comportamento da velocidade e da ultrapassagem.

Se o fabricante permitir (parâmetro THREADOVR), o usuário poderá modificar aultrapassagem da velocidade desde o painel de comando, neste caso o CNC adaptará oavanço automaticamente respeitando o passo da rosca. Para poder modificar aultrapassagem, o feed forward ativo nos eixos envolvidos no rosqueamento deverá sersuperior ao 90%.

Se existem dois ou mais G34 para a mesma rosca, todos os rosqueamentos devem começarà mesma velocidade; em caso contrário, o ponto de entrada à rosca não coincidirá em todosos roscados. O CNC permite variar a velocidade do spindle durante a passada derosqueamento.

Se tem programados dois ou mais G34 para uma rosca de várias entradas, todos osrosqueamentos devem começar à mesma velocidade; caso contrário, o ângulo entreentradas não coincidirá com o programado. O CNC permite variar a velocidade do spindledurante a passada de rosqueamento.

Considerações sobre a junção de roscas.

Quando se trabalha em arredondamento de aresta (G05), o CNC permite juntar diferentesroscas de forma contínua em uma mesma peça. Na junção de roscas, o CNC só consideraa posição angular do spindle (Q1) na primeira rosca, após a ativação de G33 ou G34. Atéque esta função seja desativada e se volte a ativá-la, o CNC ignora o parâmetro Q1 e efetuaa sincronização na passagem pelo referido ângulo.

Juntar uma rosca de passo fixo (G33) com uma rosca de passo variável (G34).

O passo inicial do rosqueamento variável (G34) deve ser igual ao passo do rosqueamentofixo (G33). O incremento de passo do rosqueamento variável na primeira volta, será de meioincremento ("K1"/2), e em voltas posteriores, será do incremento total "K1".

G33 Z-40 K2.5G34 Z-80 K2.5 K1=1


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Juntar uma rosca de passo variável (G34) com uma rosca de passo fixo (G33).

Esta combinação é utilizada para finalizar um rosqueamento de passo variável (G34) comum pedaço de rosca que mantenha o passo final da rosca anterior . Neste caso, na roscade passo fixo G33 não se programa o passo, e o CNC utilizará o último passo dorosqueamento anterior.

Juntar dois rosqueamentos de passo variável (G34).

O passo inicial da segunda rosca deve ser igual ao passo final da primeira. Neste caso, nosegundo rosqueamento não se programa o passo, e o CNC utilizará o último passo dorosqueamento anterior. O incremento de passo do rosqueamento variável na primeira volta,será de meio incremento ("K1"/2), e em voltas posteriores, será do incremento total "K1".


A função G34 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03, G33, G63 e G100. Nomomento da partida, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de uma emergência oureset, o CNC assume a função G00 ou G01 conforme tenha sido estabelecido pelofabricante da máquina (parâmetro IMOVE).

G34 Z-50 K2 K1=3G33 Z-100

G34 Z-50 K2 K1=3G34 Z-100 K1=-2


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10.3 Rosqueamento rígido (G63)

Ao efetuar-se rosqueamento rígido, o CNC interpola o deslocamento do eixo longitudinalcom o deslocamento do spindle.

Programação

Para definir um rosqueamento rígido, devemos programar a função G63, e a seguir ascoordenadas do ponto final do rosqueamento, que se poderá definir em coordenadascartesianas ou polares. O passo da rosca será calculado pelo CNC em função do avanço"F e da velocidade "S" ativas (Passo = Avanço / Velocidade).

A função G63 se encarrega de arrancar o spindle no sentido indicado pelo sinal davelocidade "S" programado, ignorando as funções M3, M4, M5 ou M19 ativas. Só se poderádefinir uma velocidade de rotação negativa se está ativa a função G63.

Devido a que a função G63 não realiza o retorno automático da ferramenta depois de fazera rosca, para retirar a ferramenta se deverá executar a rosca em sentido contrário invertendoo sentido de rotação do spindle (trocando o sinal da velocidade "S"). Se a rosca se efetuaa ponta de ferramenta de corte, a ferramenta também se poderá retirar realizando umaparada orientada do spindle (M19) e separando a ponta da ferramenta da rosca.

Roscas de várias entradas

Este tipo de rosqueamento permite usinar roscas de várias entradas. O posicionamento emcada entrada deve ser definido antes de cada rosqueamento.

Para efetuar rosqueamentos rígidos, é necessário que a máquina possua um transdutor rotativo(codificador) acoplado ao spindle.i

...

G94 F300

G01 G90 X30 Y30 Z50

G63 Z20 S200

...

O passo da rosca será:

Se deseja efetuar em X30 Y30 Z0, e de uma só passada, uma rosca de 30mm de profundidade ede passo 4mm.

G94 F400G01 G90 X30 Y30 Z0G63 Z-30 S100M19 S0G91 G01 X3G90 Z10

G94 F400G01 G90 X30 Y30 Z0G63 Z-30 S100G63 Z0 S-100G01 Z10

...

G90 G01 X0 Y0 Z0 F150

M19 S0 (Primeira entrada em 0º)

G63 Z-50 S150 (Rosqueamento)

G63 Z0 S-150 (Retrocesso)

M19 S120 (Segunda entrada em 120º)

G63 Z-50 S150

FS--- 300

200--------- 1 5mm,==


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Considerações à execução

Comportamento da velocidade

O rosqueamento se efetua à velocidade definida junto à função G63. Se não se define umavelocidade específica para a rosca, se executará à velocidade que se encontre ativa nessemomento. Se se define uma velocidade perto da função G63, essa será a velocidade ativano spindle, depois de terminado o rosqueamento.

O sentido de rotação do spindle já está determinado pelo sinal da velocidade "S"programada, ignorando as funções M3, M4, M5 ou M19 ativas. Se se programa uma destasfunções, se anula à função G63.

Comportamento do avanço

Durante o processo do rosqueamento rígido se poderá variar o avanço entre 0% e 200%por meio do seletor do Painel de Comando do CNC ou desde o PLC. O CNC adaptará avelocidade de rotação para manter a interpolação entre o eixo e o spindle.

O rosqueamento rígido e o modo de inspeção de ferramenta

Se a execução do rosqueamento rígido é interrompida e se acessa ao modo inspeção deferramenta, é permitido mover em jog (só em jog) os eixos que intervêm no rosqueamento.Ao mover o eixo também se moverá o spindle interpolado; o spindle com o qual se realizaa rosca. Se no rosqueamento rígido intervêm vários eixos, ao mover um deles mover-se-ão junto a ele todos os eixos compreendidos na rosca.

Desta forma se permite mover o eixo para fora ou para dentro da rosca as vezes desejadas,até que se pressione a softkey de reposição. O deslocamento dos eixos se realiza no Fprogramado, a menos que algum eixo ou spindle exceda o seu avanço máximo permitido(parâmetro MAXMANFEED), neste caso o avanço ficará limitado a este valor.

Durante a inspeção, o teclado de jog do spindle fica desabilitado. Só se poderá sair da rosca,movendo em jog algum dos eixos envolvidos no rosqueamento rígido. Também não épermitido programar as funções de M3, M4, M5 e M19 no spindle; estas funções sãoignoradas.

Durante a reposição, ao selecionar um dos eixos da rosca no menu de softkeys, se moverãotodos os eixos e o spindle que intervêm na rosca.


A função G63 é modal e incompatível com G00, G01, G02, G03 e G33.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G00 ou G01 conforme tenha sidodefinido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "IMOVE"].

G63 Z0 S-150

M19 S240 (Terceira entrada em 240º)

G63 Z-50 S150

G63 Z0 S-150

...

Rosqueamento de 3 entradas, 50mm de profundidade e passo 1mm.


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10.4 Remover os eixos após interromper um rosqueamento eletrônico(G233).

A função G233 permite programar a distância de segurança para a qual serão removidosos eixos caso se interrompa um rosqueamento (G33/G34), seja através da tecla [STOP] oudo PLC (marca _FEEDHOL). Nos ciclos fixos de rosqueamento (G86/G87 do modelo -T-)ignora-se esta função, já que vai implícita na programação do ciclo.

Esta funcionalidade é especialmente interessante em rosqueamentos longos, onde podeser necessário interromper o rosqueamento, seja por quebra da ferramenta seja porque ausinagem não está correta, por exemplo, devido à vibrações na peça.

Programação. Estabelecer e cancelar a distância de segurançapara a saída da rosca.

• Para estabelecer uma distância de segurança, programar a função G233 e, em seguida,a distância em cada um dos eixos.

• Para cancelar a distância de segurança em um eixo, estabelecer uma distância desegurança de valor zero no eixo.

• Para cancelar a função, programá-la sozinha no bloco, ou estabelecer uma distânciade valor zero em todos os eixos nos quais está ativa. Em ambos os casos, a função G233desaparece da história.

Formato de programação. Estabelecer uma distância de segurança.


G233 X..Z{distance}

Formato de programação. Cancelar a distância de segurança em um eixo.


G233 X0..Z0

Formato de programação. Desativar a função.


G233G233 X0..Z0

A função G233 sozinha no bloco também indica o ponto no qual se reinicia a execução apóspressionar [START].

Distância de saída da rosca no eixo perpendicular ao rosqueamento.

A distância de segurança é estabelecida somente no eixo perpendicular ao dorosqueamento; ignora-se no restante dos eixos. Em roscas longitudinais externas será umadistância positiva e em roscas internas será uma distância negativa.

Esta funcionalidade deve estar habilitada pelo OEM nos parâmetros máquina (parâmetroRETRACTTHREAD); caso contrário, ao interromper a execução durante um rosqueamento (atravésda tecla [STOP] ou da marca _FEEDHOL do PLC), os eixos sempre irão parar no final do passe.

i

X..Z{distance} Distância de saída da rosca no eixo perpendicular ao rosqueamento.Unidades: milímetros/polegadas.

G233 X5 (A ferramenta se afasta 5 mm da rosca no eixo X)

G233 X0(cancelar a distância de segurança no eixo X).

G233

G233 X0 Z0


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Em um rosqueamento cônico, o eixo de rosqueamento será o eixo sobre o qual foiestabelecido o passo.

Programação. Definir o bloco para reiniciar a execução apóspressionar [START].

Para reiniciar a execução, pressionar a tecla [START]; a execução continua no blocoseguinte no qual esteja programada a função G233 sozinha.

Funcionamento.

A opção de remover os eixos ao interromper um rosqueamento depende da configuraçãoda máquina (parâmetro RETRACTTHREAD).

Quando a funcionalidade está habilitada (parâmetro RETRACTTHREAD), o CNC atua daseguinte forma ao interromper um rosqueamento (tecla [STOP] ou marca _FEEDHOL doPLC).

• Se G233 está ativa, o eixo perpendicular ao rosqueamento se afasta da peça a distanciaprogramada. O eixo de rosqueamento se afasta da peça a distância necessária para nãodanificar a rosca, mantendo o passo.

• Se G233 estiver ativa, e ao interromper o rosqueamento o passe está próximo definalizar, o CNC ignora G233 e detém os eixos no final do passe.

• Se G233 não estiver ativa, os eixos são detidos no final do passe.

Avanço dos eixos.

O eixo perpendicular ao rosqueamento se afasta da peça com o avanço estabelecido noparâmetro MAXFEED do set ativo. O eixo de rosqueamento mantém o passo.


G233 com várias funções G33/G34 seguidas.

A função G233 estabelece distância de saída da rosca para todos os rosqueamentosG33/G34 que forem programados depois dela. Se houver várias funções G33/G34seguidas, e em cada uma delas se deseja uma saída de rosca diferente, deve-se programara função G233 correspondente antes de cada uma delas.

Junção de roscas.

Se existirem vários rosqueamentos consecutivos (junção de roscas), a função G233 dá porfinalizados todos eles.

Ciclos fixos de rosqueamento, ISO e conversacional (modelo -T-).

A função G233 só se aplica aos rosqueamentos eletrônicos G33/G34; nos ciclos fixos derosqueamento, tanto ISO como conversacional, não se considera, já que vai implícita nospróprios ciclos, programada como saída de rosca.

• Nos ciclos fixos que possuam programada uma saída de rosca, a distância que o eixoperpendicular ao rosqueamento se afasta é calculada automaticamente, e correspondeao valor da referida saída de rosca de cada passe.

• Nos ciclos em que a saída da rosca não está programada, o comportamento dependedo parâmetro RETRACTTHREAD.

RETRACTTHREAD Significado.

ON O comportamento do CNC depende da função G233.

OFF O CNC ignora a função G233 e detém os eixos ao final do rosqueamento.


ON A ferramenta se afasta a cota de segurança, em direção perpendicularao eixo de rosqueamento (igual ao caso de possuir saída de rosca).

OFF Os eixos detém-se no final do passe.


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(REF: 1807)

Uma vez que a ferramenta tenha se afastado a distância programada, retorna ao pontoinicial do ciclo. A máquina fica à espera da ordem de marcha para repetir o passeinterrompido.

Ciclos fixos de rosqueamento, ISO e conversacional (modelo -T-).

A opção de remover os eixos ao interromper um rosqueamento depende da configuraçãoda máquina (parâmetro RETRACTTHREAD).

Nos ciclos fixos de rosqueamento, tanto ISO como conversacional, o CNC ignora a funçãoG233, já que vai implícita nos próprios ciclos, programada como saída de rosca. Quandoa funcionalidade está habilitada (parâmetro RETRACTTHREAD), o CNC atua da seguinteforma ao interromper um rosqueamento (tecla [STOP] ou marca _FEEDHOL do PLC).

• Nos ciclos fixos que possuam programada uma saída de rosca, a distância que o eixoperpendicular ao rosqueamento se afasta é calculada automaticamente, e correspondeao valor da referida saída de rosca de cada passe.

• Nos ciclos em que a saída de rosca não esteja programada, os eixos se afastam a cotade segurança, em direção perpendicular ao eixo de rosqueamento (igual ao caso depossuir saída de rosca).

Uma vez que a ferramenta tenha se afastado a distância programada, retorna ao pontoinicial do ciclo. A máquina fica à espera da ordem de marcha para repetir o passeinterrompido.


A função G233 é modal. No momento da partida, depois de ser executado M02 ou M30,e depois de uma emergência ou um reset, o CNC desativa esta função.


ON O CNC interrompe o rosqueamento e remove os eixos.

OFF O CNC detém os eixos ao final do passe.


CNC 8070

10.

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233

).

·198·

(REF: 1807)

10.4.1 Variáveis associadas a G233.



10.4.2 Exemplo de programação.

Exemplo de rosqueamento com G33 e G233, onde foi programada uma saída de rosca paraque, após interromper a execução, os eixos parem no ponto inicial e repitam orosqueamento.

Se no bloco N70 produz-se um [STOP], o CNC interrompe o rosqueamento e retira os eixosde acordo com o bloco N60. Após retirar os eixos, o CNC dá por finalizados os blocos N70e N80, e prossegue a execução no bloco N90.

Variável. PRG Significado.

V.[ch].G.RETREJ R O usuário interrompeu um rosqueamento e o CNC retirou os eixosda rosca.

(0 = O CNC reiniciou a execução, ou M30 ou reset)(1 = Os eixos alcançaram a distância programada)

V.G.RETREJ

N10 G90 G18 S500 M3N20: G0 X20N30 Z5N50 X10N60 G233 X5

(Retirada da rosca)N70 G33 Z30 K5

(Bloco de rosqueamento que pode ser interrompido com [STOP])N80 G33 Z50 X15 K5

(Bloco de saída de rosca)N90 G233 N100 $IF V.G.RETREJ == 0 $GOTO N120N110 $GOTO N20N120 ...

CNC 8070

11

·199·

(REF: 1807)

AJUDAS GEOMÉTRICAS

11.1 Aresta viva (G07/G60)

Quando se trabalha em aresta viva, o CNC não começa a execução do seguintedeslocamento, até que o eixo atinja a posição programada. O CNC entende que se atingiua posição programada quando o eixo se encontra a uma distancia inferior à "zona emposição", definida pelo fabricante da máquina [P.M.E. "INPOSW"].

Programação

A usinagem em aresta viva pode ser ativada desde o programa mediante duas funçõesdiferentes:

G07 Aresta viva (modal).

G60 Aresta viva (não modal).

A função G07 permanece ativa no decorrer do programa enquanto que a função G60 sóatua no bloco no qual foi programada, por isso só se poderá acrescentar a um bloco no qualse definiu um deslocamento.

Os perfis teórico e real coincidem, obtendo-se desta maneira cantos vivos, como se observana figura.


A função G07 é modal e incompatível com G05, G50, G60, G61 e o modo HSC.

A função G60 não é modal. Depois de sua execução se recupera a função G05, G07, G50ou HSC que se encontrava ativa.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G05, G07 ou G50 conforme tenhasido definido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "ICORNER"].

...

G01 G91 G60 Y70 F500

G01 X70

...

...

G07

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...


CNC 8070

11.

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AS

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ares

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G5

0)

·200·

(REF: 1807)

11.2 Semi-arredondamento de aresta (G50)

Quando se trabalha em semi-arredondamento de aresta, o CNC começa a execução dodeslocamento seguinte depois de finalizada a interpolação teórica do deslocamento atual,sem esperar que os eixos se encontrem em posição. A distância desde a posiçãoprogramada à posição de começo da execução do seguinte deslocamento depende doavanço dos eixos.

Programação

A usinagem em semi-arredondamento de aresta pode ser ativada desde o programamediante a função G50:

Por meio desta função obter-se-ão cantos arredondados, tal e como se observa na figura.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G05, G07, G50 ou HSC conformetenha sido definido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "ICORNER"].

...

G50

G01 G91 Y70 F500

G01 X70

...


CNC 8070

AJ

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RIC

AS

11.

Arr

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are

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trol

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(G

05/G

61)

·201·

(REF: 1807)

11.3 Arredondamento de aresta controlada (G05/G61)

Quando se trabalha em arredondamento de aresta se permite controlar os cantos do perfilprogramado. O modo no qual se realiza esta usinagem depende do tipo do arredondadode aresta selecionado.

Programação

O tipo de arredondamento de aresta se seleciona mediante a instrução "#ROUNDPAR" epermanece ativo até que seja selecionado outro diferente. Na seção "11.3.1 Tipos dearredondamento de aresta" deste mesmo capítulo se mostra uma descrição dos diferentestipos de arredondado de aresta disponíveis.

Depois de selecionar o tipo de arredondado de aresta, este pode ser ativado desde oprograma por meio das funções:

G05 Arredondamento de aresta controlada (modal).

G61 Arredondamento de aresta controlada (não modal).

A função G05 permanece ativa no decorrer do programa enquanto que a função G61 sóatua no bloco no qual foi programada, por isso só se poderá acrescentar a um bloco no qualse definiu um deslocamento.

Considerações

Esta operação pode ser aplicada a qualquer aresta, independentemente de que estejadefinida entre trajetórias retas e/ou circulares.

A usinagem da aresta se realiza mediante uma trajetória curva, não mediante arcos decircunferência. A forma da curva depende do tipo de arredondado de aresta selecionado,bem como das condições dinâmicas (avanço e aceleração) dos eixos implicados.



A função G61 não é modal. Depois de sua execução se recupera a função G05, G07, G50ou HSC que se encontrava ativa.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30, e depois de umaEMERGÊNCIA ou um RESET, o CNC aceita a função G05, G07 ou G50 conforme tenhasido definido pelo fabricante da máquina [P.M.G. "ICORNER"].


CNC 8070

11.

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RIC

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(G

05/G

61)

·202·

(REF: 1807)

11.3.1 Tipos de arredondamento de aresta

Existem 5 tipos diferentes de contorno de aresta. Os 4 primeiros executam diferentes tiposde arredondado de aresta, enquanto que o último executa uma aresta viva. Este último tipoestá orientado a máquinas especiais (laser, jacto de água, etc.), nas quais se emprega paraevitar "queimar" a aresta, por isso, não é aconselhável o seu uso em fresadora.

A seleção e a definição do arredondado de aresta se realiza mediante os parâmetrosassociados à instrução "#ROUNDPAR". Esta instrução pode ter associados até 6parâmetros, cujo significado dependerá do tipo do arredondado de aresta selecionado.

Tipo 1#ROUNDPAR [1,e]

Se define o desvio máximo permitido entre o ponto programado e o perfil resultante doarredondado de aresta.

O arredondado de aresta se executa dando prioridade às condições dinâmicas da usinagem(avanço e aceleração). Se executa a usinagem que mais se aproxime ao ponto programado,sem ultrapassar o desvio programado, e que não necessite diminuir o avanço "F"programado.

As distâncias do ponto programado aos pontos onde começa e acaba o arredondado dearesta se calculam automaticamente, e não poderão ser maiores que a metade da trajetóriaprogramada no bloco. Ambas as distâncias serão iguais, exceto quando uma delas fiquelimitada à metade da trajetória programada.

Para este tipo de arredondado de aresta só se utilizam os valores dos dois primeirosparâmetros da instrução "#ROUNDPAR", portanto, não é necessário incluir todos osparâmetros.

Tipo 2#ROUNDPAR [2,f]

Se define a percentagem do avanço "F" ativo que vai ser usado para usinar o arredondadode aresta.

Se executa o arredondado de aresta que mais se aproxime ao ponto programado e quepossa ser usinado na percentagem de avanço estabelecido.

#ROUNDPAR [1,e]e: Distância entre o ponto programado e o perfil real.

···N70 #ROUNDPAR [1,3]N80 G01 G91 G61 X50 F850N90 G01 Y30···

···N70 #ROUNDPAR [1,3]N75 G05N80 G01 G91 X50 F850N90 G01 Y30···

N90

N80 ?

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(X50 Y30)


CNC 8070

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(G

05/G

61)

·203·

(REF: 1807)



Tipo 3#ROUNDPAR [3,a,b]

Se define a distância do ponto programado aos pontos onde começa e acaba oarredondamento da aresta.

Para este tipo de arredondado de aresta só se utilizam os valores dos três primeirosparâmetros da instrução "#ROUNDPAR", portanto, não é necessário incluir todos osparâmetros.

Tipo 4#ROUNDPAR [4,e]

Se define o desvio máximo permitido entre o ponto programado e o perfil resultante doarredondado de aresta.

O arredondado de aresta se executa dando prioridade às condições geométricas dausinagem. Se executa a usinagem programada diminuindo o avanço "F" programado se fornecessário.

#ROUNDPAR [2,f]f: Percentagem de avanço "F" para o contorno de aresta.

#ROUNDPAR [3,a,b]a: Distância ao ponto onde começa o contorno.b: Distância ao ponto onde acaba o contorno.

Dependendo dos parâmetros "a" e "b", pode ocorrer que se produza um desvio no perfil programado(da forma como se mostra no exemplo).



N90

N80 ?

?

(X50 Y30)

···N20 #ROUNDPAR [3,10,3]N30 G00 G90 X0 Y0N40 G01 X50 F850N50 Y30···

N50

N40 a

b

(X50 Y30)


CNC 8070

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(G

05/G

61)

·204·

(REF: 1807)



Tipo 5#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]

Se define a distância do ponto programado aos pontos onde começa e acaba oarredondamento da aresta. Também se definem as coordenadas de um ponto intermediáriodo arredondado de aresta.

Para este tipo de arredondado de aresta só se utilizam os valores dos seis primeirosparâmetros da instrução "#ROUNDPAR".

Neste tipo de arredondado de aresta, a forma da curva depende da posição do pontointermediário e da distância do ponto programado aos pontos onde começa e acaba oarredondado de aresta.

#ROUNDPAR [4,e]e : Distância entre o ponto programado e o perfil real.

#ROUNDPAR [5,a,b,Px,Py,Pz]a : Distância ao ponto onde começa o contorno.b : Distância ao ponto onde acaba o contorno.Px : Cota em X do ponto intermediário.Py : Cota em Y do ponto intermediário.Pz : Cota em Z do ponto intermediário.

N90

N80 ?

?e

(X50 Y30)



···N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]N80 G01 G91 G61 X40 F850N90 G01 Y20···

···N70 #ROUNDPAR [5,7,4,55,-15,0]N75 G05N80 G01 G91 X40 F850N90 G01 Y20···

N90

N80 a

b

(X50 Y30)

(Px, Py, Pz)


CNC 8070

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(G

05/G

61)

·205·

(REF: 1807)

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-30,-30,55,-5,0]

G01 G61 X50 F850

N90 G01 Y40

...

Distâncias "a" e "b" negativas e maiores (em valor absoluto) que a distância do ponto programadoao ponto intermediário em cada eixo (aproximadamente 4 vezes).

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,-5,-5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Distâncias "a" e "b" negativas e menores (em valor absoluto) que a distância do ponto programadoao ponto intermediário em cada eixo.

...

G92 X0 Y0

G71 G90

#ROUNDPAR [5,5,5,65,-15,0]

G01 G61 X50 F850

G01 Y40

...

Distâncias "a" e "b" positivas.

(Px, Py, Pz)

a

b

a

b (Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)

a

b

(Px, Py, Pz)


CNC 8070

11.

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(G

36)

·206·

(REF: 1807)

11.4 Arredondamento de arestas (G36)

Mediante a função G36 permite fazer arredondamento de uma aresta com um raiodeterminado, sem a necessidade de calcular nem o centro nem os pontos inicial e final doarco.

Programação

A definição do arredondamento deve ser programada entre as duas trajetórias que definema aresta que se deseja arredondar. Estas trajetórias podem ser lineares e/ou circulares.

O formato de programação é "G36 I<raio>", onde o valor do raio se programará emmilímetros ou em polegadas, em função das unidades ativas.

Considerações

O valor "I" de arredondamento permanece ativo até que se programe outro valor, portanto,não é necessário programá-lo em arredondamentos sucessivos do mesmo raio.

O valor "I" do raio do arredondamento é utilizado também pelas funções:

G37 (Entrada tangencial) como raio de entrada.

G38 (Saída tangencial) como raio de saída.

G39 (Chanfrado de arestas) e tamanho do chanfro.

Isto significa que o raio de arredondamento definido em G36 será o novo valor do raio deentrada, raio de saída ou tamanho do chanfro quando se programe uma destas funções,e vice-versa.

G01 G90 X25 Y60G36 I5G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30G36 I5G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Arredondamento. Raio=5)

N40 G01 X50 Y50

N50 G36 (Arredondamento. Raio=5)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Chanfro. Tamanho=5)

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Chanfro. Tamanho=10)

N100 G01 X90 Y50


N120 G01 X70 Y50

N130 M30


CNC 8070

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(G

36)

·207·

(REF: 1807)

O avanço ao que se executa o arredondamento programado depende do tipo dedeslocamento programado a seguir:

• Se o seguinte deslocamento é em G00, o arredondamento se realizará em G00.

• Se o seguinte deslocamento é em G01, G02 ou G03, o arredondamento se realizará aoavanço programado no bloco de definição do arredondamento. Se não se programouo avanço, o arredondamento se realizará no avanço ativo.

Quando se define uma troca de plano entre as duas trajetórias que definem umarredondamento, este se realiza no plano onde está definida a segunda trajetória.


A função G36 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje realizaro arredondamento de uma aresta.

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Arredondamento. G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G36 (Arredondamento. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G36 F300 (Arredondamento. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600

N20 X10 Y50 Z0 (Plano X-Y)

N30 G36 I10

N40 G18 (Plano Z-X. O arredondamento se efetua neste plano)

N50 X10 Z30

N60 M30


CNC 8070

11.

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Cha

nfra

do d

e ar

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as (

G3

9)

·208·

(REF: 1807)

11.5 Chanfrado de arestas (G39)

Mediante a função G39, é possível inserir um chanfro com um tamanho determinado, semnecessidade de calcular os pontos de interseção.

Programação

A definição do chanfro deve ser programada entre as duas trajetórias que definem a arestaque se deseja fazer um chanfrado. Estas trajetórias podem ser lineares e/ou circulares.

O formato de programação é "G39 I<tamanho>", onde o valor do tamanho se programaráem milímetros ou em polegadas, em função das unidades ativas.

Considerações

O valor "I" do tamanho do chanfro permanece ativo até que se programe outro valor,portanto, não é necessário programá-lo em chanfrados sucessivos do mesmo tamanho.

O valor "I" do tamanho do chanfro é utilizado também pelas funções:

G36 (Arredondamento de arestas) como raio de arredondamento.



Isto significa que o tamanho do chanfro definido em G39 será o novo valor do raio de entrada,raio de saída ou raio de arredondamento quando se programe uma destas funções, e vice-versa.

G01 G90 X25 Y60G39 I5G01 X40 Y0

G03 G90 X40 Y50 I0 J30G39 I5G01 X40 Y0

N10 G01 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G36 I5 (Arredondamento. Raio=5)

N40 G01 X50 Y50


N60 G01 X50 Y10

N70 G39 (Chanfro. Tamanho=5)

N80 G01 X90 Y10

N90 G39 I10 (Chanfro. Tamanho=10)

N100 G01 X90 Y50


N120 G01 X70 Y50

N130 M30


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est

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G3

9)

·209·

(REF: 1807)

O avanço ao que se executa o chanfro programado depende do tipo de deslocamentoprogramado a seguir:

• Se o seguinte deslocamento é em G00, o chanfrado se realizará em G00.

• Se o seguinte deslocamento é em G01, G02 ou G03, a introdução automática dechanfros se realizará no avanço programado no bloco de definição da introduçãoautomática de chanfros. Se não se programou o avanço, o chanfrado se realizará noavanço ativo.

Quando se define uma troca de plano entre as duas trajetórias que definem um chanfrado,este se realiza no plano onde está definida a segunda trajetória.


A função G39 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje realizaro chanfrado de uma aresta.

N10 G01 G94 X10 Y10 F600

N20 G01 X10 Y50

N30 G39 I5 (Chanfrado em G00)

N40 G00 X50 Y50

N50 G39 (Chanfrado. F=600mm/min.)

N60 G01 X50 Y10

N70 G39 F300 (Chanfrado. F=300mm/min.)

N80 G01 X90 Y10 F600

N90 M30

N10 G01 G17 X10 Y10 Z-10 F600

N20 X10 Y50 Z0 (Plano X-Y)

N30 G39 I10

N40 G18 (Plano Z-X. O chanfrado se efetua neste plano)

N50 X10 Z30

N60 M30


CNC 8070

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G3

7)

·210·

(REF: 1807)

11.6 Entrada tangencial (G37)

A função G37 permite começar a usinagem com uma entrada tangencial da ferramenta, semnecessidade de calcular os pontos de interseção.

Programação

A entrada tangencial deve ser a única programada no bloco, e depois do bloco cuja trajetóriase deseja modificar, sendo necessário que esta trajetória seja retilínea (G00 ou G01).


A trajetória linear anterior à entrada tangencial deverá ter um comprimento igual ou maiorque duas vezes o raio de entrada. Da mesma maneira, o raio deverá ser positivo, e em casode trabalhar com compensação de raio, maior que o raio de da ferramenta.

Considerações

O valor "I" do raio da entrada tangencial permanece ativo até que se programe outro valor,portanto, não é necessário programá-lo em entradas tangenciais sucessivas do mesmoraio.

O valor "I" do raio da entrada é utilizado também pelas funções:




Isto significa que o raio de entrada definido em G37 será o novo valor do raio de saída, raiode arredondamento ou tamanho do chanfro quando se programem estas funções, e vice-versa.


A função G37 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje começaruma usinagem com entrada tangencial.

G01 G90 X40 Y50 F800G02 X70 Y20 I30 J0

G01 G90 X40 Y50 F800G37 I10G02 X70 Y20 I30 J0


CNC 8070

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Sa

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(G

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·211·

(REF: 1807)

11.7 Saída tangencial (G38)

A função G38 permite finalizar a usinagem com uma saída tangencial da ferramenta, semnecessidade de calcular os pontos de interseção.

Programação

A saída tangencial deve ser a única programada no bloco, e antes do bloco cuja trajetóriaqueremos modificar, sendo necessário que esta trajetória seja retilínea (G00 ou G01).


A trajetória linear seguinte à saída tangencial deverá ter um comprimento igual ou maior queduas vezes o raio de saída. Da mesma maneira, o raio deverá ser positivo, e em caso detrabalhar com compensação de raio, maior que o raio de da ferramenta.

Considerações

O valor "I" do raio da saída tangencial permanece ativo até que se programe outro valor,portanto, não é necessário programá-lo em saídas tangenciais sucessivas do mesmo raio.

O valor "I" do raio da saída é utilizado também pelas funções:




Isto significa que o raio de saída definido em G38 será o novo valor do raio de entrada, raiode arredondamento ou tamanho do chanfro quando se programem estas funções, e vice-versa.


A função G38 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje terminaruma usinagem com saída tangencial.

G02 X60 Y40 I20 J0 F800G01 X100

G02 X60 Y40 I20 J0 F800G38 I10G01 X100


CNC 8070

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G11

, G12

, G13

, G10

, G1

4)

·212·

(REF: 1807)

11.8 Espelhamento (G11, G12, G13, G10, G14)

Mediante o espelhamento se pode repetir a usinagem programada numa posição simétricacom referência a um ou mais eixos. Quando se trabalha com espelhamento, osdeslocamentos dos eixos aos quais se aplica o espelhamento, se executam com o sinalmodificado.

Programação

O espelhamento pode ser aplicado desde o programa mediante as funções:

G10 Anulação de espelhamento.

G11 Espelhamento no eixo X.

G12 Espelhamento no eixo Y.

G13 Espelhamento no eixo Z.

G14 Espelhamento nas direções programadas.

G10Anulação de espelhamento

Desativa o espelhamento em todos os eixos, incluído o espelhamento ativado medianteG14.

Se acrescentamos a um bloco no qual se definiu uma trajetória, o espelhamento sedesativará antes de executar o deslocamento.

G11 a G13Espelhamento no eixo X, Y ou Z

As funções G11, G12 e G13 ativam o espelhamento em todos nos eixos X, Y e Zrespectivamente. Estas funções não se desativam mutuamente, o qual permite manter ativoo espelhamento em vários eixos ao mesmo tempo.

Se se acrescenta a um bloco no qual se definiu uma trajetória, o espelhamento se ativaráantes de executar o deslocamento.

G14Espelhamento nas direções programadas

Permite ativar ou desativar o espelhamento em qualquer eixo. A ativação e desativação sedefine programando a função G14 e seguidamente os eixos com o valor determinadoquando se ativa (<eixo>=-1) ou se desativa (<eixo>=1) o espelhamento nesse eixo.

G11(Espelhamento no eixo X)

G12(Espelhamento no eixo Y. É mantida a do eixo X)

···G10

(Anulação de espelhamento em todos os eixos)

G14 X-1 V-1(Espelhamento nos eixos X e V)

G14 X1(Anulação de espelhamento no eixo X. Se mantém no eixo V)

···G14 V1

(Anulação de espelhamento no eixo V)


CNC 8070

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G11

, G12

, G13

, G10

, G1

4)

·213·

(REF: 1807)

Considerações

Quando se usina um perfil mediante espelhamento, o sentido de usinagem é contrário aodo perfil programado. Se este perfil se define com compensação de raio, quando se ativeo espelhamento o CNC trocará o tipo de compensação (G41 ou G42) para obter o perfilprogramado.


As funções G11, G12, G13 e G14 são modais. Depois de ativado o espelhamento num eixo,se mantém ativo até que se cancele por meio de G10 ou G14.

As funções G10 e G14 são incompatíveis entre si, também com G11, G12 e G13.

No momento da partida e após uma emergência, o CNC cancela a imagem espelho (assumea função G10). O comportamento da imagem espelho após se executar M02 ou M30 e apósum reset depende do parâmetro máquina MIRRORCANCEL.

%PROGRAM (Programa principal)

G00 G90 X0 Y0 Z20


G11 (Espelhamento em X)


G10 (Se desativa o espelhamento em todos os eixos)

M30

MIRRORCANCEL Comportamento da imagem espelho.

Sim As funções M02, M30 e reset cancelam a imagem espelho.

Não As funções M02, M30 e reset não afetam a imagem espelho.


CNC 8070

11.

AJ

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Esp

elh

amen

to (

G11

, G12

, G13

, G10

, G1

4)

·214·

(REF: 1807)


%L PROFILE (Definição da sub-rotina "PROFILE")

N10 G00 X10 Y10

N20 G01 Z0 F400

N30 G01 X20 Y20 F850

N40 X50

N50 G03 X50 Y50 R15

N60 G01 X30

N70 X20 Y40

N80 Y20

N90 X10 Y10

N100 Z10 F400

M29 (Fim de sub-rotina)


N10 G0 X0 Y0 Z10

N20 LL PROFILE (Chamada a uma sub-rotina. Perfil 1)

N30 G11 (Espelhamento em X)


N50 G12 (Espelhamento nos eixos X e Y)


N70 G14 X1 (Anulação de espelhamento no eixo X)


N90 G10 (Se desativa o espelhamento em todos os eixos)

N100 G00 X0 Y0 Z50

M30


CNC 8070

AJ

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

11.

Esp

elh

amen

to (

G11

, G12

, G13

, G10

, G1

4)

·215·

(REF: 1807)

%L PROFILE (Sub-rotina definida pela zona "A" da peça)

G90 G00 X40 Z150

G02 X80 Z110 R60

G01 Z60

G01 X124 Z-6

M17


G18 G151 (Plano principal ZX e programação em diâmetros)

V.A.ORGT[1].Z=160 (Definição do primeiro deslocamento de origem G54)

G54 (Aplicação do deslocamento de origem)

LL PROFILE (Chamada a uma sub-rotina. Usinagem da zona "A")

G0 Z-150 (Movimento para evitar o choque com a peça)

G13 (Espelhamento no eixo Z)

LL PROFILE (Chamada a uma sub-rotina. Usinagem da zona "B")

G0 Z-200 (Retorno ao ponto inicial)

G10 (Desativar o espelhamento em todos os eixos)

M30

X

Z

60 150110

40

60

-150 -60-110

B A

20


CNC 8070

11.

AJ

UD

AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

Rot

ação

do

sis

tem

a de

coo

rden

adas

(G

73)

·216·

(REF: 1807)

11.9 Rotação do sistema de coordenadas (G73)

A função G73 permite girar o sistema de coordenadas tomando como centro de rotação aorigem do sistema de referência ativo (zero peça) ou o centro de rotação programado.

Programação

A rotação do sistema de coordenada deve ser programada somente no bloco. O formatode programação destas funções é "G73 Q I J", onde:

Para anular a rotação de coordenadas se programará somente a função G73, sem nenhumdado adicional.

Portanto, a função G73 poderá ser programada das seguintes formas:

Considerações

A função G73 é incremental; isto é, vão-se somando os diferentes valores de "Q"programados.

Os valores de "I" e "J" são afetados pelos espelhamentos ativos. Se encontramos ativaalguma função de espelhamento, o CNC aplicará primeiro a função espelhamento e a seguira rotação do sistema de coordenadas.

Q Indica o ângulo de rotação em graus.

I, J Definem a abcissa e a ordenada do centro de rotação. Se definem em cotas absolutas e estãoreferidas ao zero peça.Se se programam, devem ser programados ambos os parâmetros.Se não se programam, se tomará o zero peça como centro de rotação.

G73 Q90 G73 Q90 I20 J30

G73 Q I J Rotação de "Q" graus com centro no ponto com abcissa "I" e ordenada "J", comreferência ao zero peça.

G73 Q Rotação de "Q" graus com centro no zero peça.

G73 Anulação da rotação de coordenadas.


CNC 8070

AJ

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AS

GE

OM

ÉT

RIC

AS

11.

Rot

ação

do

sis

tem

a de

coo

rden

adas

(G

73)

·217·

(REF: 1807)


A função G73 é modal. A rotação de coordenadas se mantém ativa até que se anulemediante a função G73 ou se modifique o plano de trabalho.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, se anula a rotação do sistema de coordenadas ativo.

Exemplo de programação

Sendo o ponto inicial X0 Y0, se tem:

%L PROFILE (Sub-rotina com o perfil)

G01 X21 Y0 F300

G02 G31 Q0 I5 J0

G03 G31 Q0 I5 J0

G03 G31 Q180 I-10 J0

M29 (Fim de sub-rotina)

%PROGRAM (Programa)

$FOR P0=1, 8, 1 (Repete 8 vezes o perfil e a rotação de coordenadas)

LL PROFILE (Usinagem do perfil)

G73 Q45 (Rotação de coordenadas)

$ENDFOR

M30


CNC 8070

11.

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RIC

AS

Fa

tor

de e

sca

la g

era

l

·218·

(REF: 1807)

11.10 Fator de escala geral

Permite ampliar ou reduzir a escala das trajetórias e contornos programados. Desta maneirapodem-se realizar famílias de perfil semelhantes, mas de dimensões diferentes com um sóprograma.

O fator escala geral se aplica a todos os eixos do canal. Depois de ativar o fator de escalatodas as coordenadas programadas se multiplicarão pelo valor do fator de escala definido,até que se defina um novo fator de escala ou se anule.

Ativar o fator de escala

O fator escala geral pode ser ativado mediante os comandos G72 ou #SCALE. Ambos oscomandos podem ser utilizados indistintamente.

Mesmo que existam dois diferentes comandos, o fator de escala é o mesmo; isto é, o fatorde escala programado com G72 modifica o programado com #SCALE e vice-versa.

Programação com G72.

Se programará a função G72 e a seguir o fator de escala definido mediante o parâmetroS da seguinte maneira:

G72 S<escala>

Se programamos a função G72 sozinha ou se programamos um valor de escala de ·0· ou·1·, se anula o fator escala ativo.

O parâmetro "S" que define o fator de escala deve ser programado a seguir à função G72.Se o parâmetro é programado antes, se interpreta como velocidade do spindle.

Programação com #SCALE.

Se programará a instrução #SCALE e a seguir o fator de escala da seguinte maneira. Énecessária a programação dos colchetes.

#SCALE [<escala>]

Se se programa um valor de escala de ·0· ou ·1·, se anula o fator escala ativo.

Anular o fator de escala

O fator escala geral pode ser anulado mediante os mesmos comandos G72 ou #SCALE,definindo um valor de escala de ·0· ou ·1·. No caso da função G72, o fator escala tambémse anula se é programada esta função sozinha no bloco.

Considerações

Se ativamos o sistema coordenadas da máquina (#MCS ON), se anula temporariamenteo fator de escala até que este sistema de coordenadas se desative (#MCS OFF).

Enquanto estiver ativo o sistema de coordenadas da máquina não é permitido ativar nemmodificar o fator de escala.

Propriedades

O fator escala permanece ativo até que se anule com outro fator de escala.

No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC anula o fator de escala ativo.

G72 S2#SCALE [2]G72#SCALE [1]


CNC 8070

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AS

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sca

la g

era

l

·219·

(REF: 1807)

Exemplo de programação

%L PROFILE (Perfil a usinar)

G90 X-19 Y0

G01 X0 Y10 F150

G02 X0 Y-10 I0 J-10

G01 X-19 Y0

M29

%PROGRAM

G00 X-30 Y10

#CALL PROFILE (Usinagem do perfil "a"))

G92 X-79 Y-30 (Pré-seleção de coordenadas)

#SCALE [2] (Aplica fator de escala de 2)

#CALL PROFILE (Usinagem do perfil "b")

#SCALE [1] (Anula o fator de escala)

M30


CNC 8070

11.

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de e

sca

la g

era

l

·220·

(REF: 1807)

%L PROFILE (Sub-rotina definida pela zona "A1" da peça)

G90 G01 X200 Z0

G01 X200 Z30 F150

G01 X160 Z40

G03 X160 Z60 R10

G02 X160 Z80 R10

G03 X160 Z100 R10

G02 X160 Z120 R10

M29


G18 G151 (Plano principal ZX e programação em diâmetros)

G00 X206 Z0 (Aproximação)

LL PROFILE (Chamada a uma sub-rotina. Usinagem da zona "A1")

G92 Z0 (Pré-seleção de cotas)

G72 S0.5 (Aplicação do fator de escala)

LL PROFILE (Chamada a uma sub-rotina. Usinagem da zona "A2")

G72 S1 (Anulação do fator escala)

G01 X0

G0 X250 Z200 (Retorno ao ponto inicial)

G53 (Anulação da pré-seleção de cotas)

M30

X

Z

30

A1 A2

50

100

40

60

80

100

120


CNC 8070

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Zo

na d

e tr

aba

lho.

·221·

(REF: 1807)

11.11 Zona de trabalho.

As zonas de trabalho definem uma área restrita para o movimento da ferramenta, querproibindo-a sair da área programada (zona de não saída) ou proibindo a sua entrada (zonade não entrada). O CNC permite definir cinco destas zonas de trabalho, que poderão estarativas simultaneamente.

Durante qualquer movimento dos eixos, no modo manual ou automático, o CNC monitoraas cotas teóricas para ver se a ferramenta entra em uma zona de não entrada ou deixa umazona de não saída. Em caso afirmativo, o CNC detém o movimento dos eixos e exibe o errocorrespondente.

Durante o movimento, o CNC pode monitorar a ponta da ferramenta, a base ou ambas. Estemonitoramento funciona com e sem compensação do raio e do comprimento. Quando oCNC monitora a ponta da ferramenta, faz isso levando em consideração as dimensões daferramenta.

Os limites das zonas de trabalho são definidos em cotas de máquina. Basicamente, umazona de trabalho é definida pela programação da cota limite inferior e da cota limite superiorem um ou mais eixos do canal. Também é possível combinar uma área circular em dois doseixos com limites inferior e superior em outros eixos do canal.

Zona de trabalho em fresadora, definida em três eixos lineares.

Zona de trabalho em torno, definida em dois eixos lineares.


CNC 8070

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·222·

(REF: 1807)

11.11.1 Comportamento do CNC quando existem zonas de trabalho ativas.

Considerações gerais.

• Após a partida, o CNC não monitorará as zonas cujos limites estejam definidos por eixoscom transdutor não absoluto e que não tenham sido referenciados.

• O CNC não monitorará as zonas de trabalho durante a busca de referência da máquina.

• O CNC leva em consideração as dimensões da ferramenta nos eixos do triedro principal.Se houver alguma cinemática ativa, o CNC levará em consideração a direção daferramenta.

• O CNC também aplica as zonas de trabalho aos eixos que funcionam comovisualizadores, neste caso monitorando o limite na direção do incremento real deposição para zonas de não saída.

• O CNC monitora as cotas máquina dos eixos do canal; isto é, leva em conta tanto osmovimentos programados quanto aqueles provenientes do interpolador, independenteda intervenção manual e também do PLCOFFSET.

Distância de segurança.

• Os limites das zonas de trabalho possuem uma distância de segurança, definida nosparâmetros da máquina (parâmetro ZONELIMITTOL) ou das variáveis. O CNC detémo eixo quando este alcança a distância de segurança da zona; isto é, se a distância desegurança é de 0,1 mm, a cota programada pode ser no máximo de 0,1 mm antes dolimite.

Sistema multicanal.

• Quando um eixo muda de canal, o CNC apaga os limites do eixo nas referidas zonas.

• Não é possível mudar um eixo de canal quando uma zona em que o referido eixoparticipa esteja ativa.

Movimentos em modo automático.

• Antes de iniciar a execução de um bloco, o CNC verifica se as coordenadas finais estãoem alguma zona proibida ou se a trajetória cruza alguma zona proibida. Em casoafirmativo, o CNC detém o movimento dos eixos e exibe o erro correspondente. Estaverificação no início do bloco também será feita nos modos de simulação.

• Se, durante a execução, a intervenção manual for habilitada em algum eixo, a partirdeste ponto, o CNC verifica apenas a posição real para as zonas com limites nesse eixo.Durante a preparação dos blocos, o CNC não verifica a posição para zonas com limitesdefinidos nesse eixo.

Movimentos em modo manual (jog contínuo, jog incremental ou volantes).

• Quando um eixo atinge o limite de uma zona, ele é detido e o CNC exibe o warning (aviso)correspondente.

• O eixo é detido no limite mais restritivo de todas as zonas de trabalho na direção domovimento, e respeitando a distância de segurança (parâmetro ZONELIMITTOL). OCNC buscará os limites mais restritivos entre todas as zonas de não saída. Entre aszonas de não entrada, o CNC levará em conta somente as que sejam relevantes paraa posição do eixo que se move. A zona de não entrada é considerada relevante se oseixos restantes definidos na zona estão no interior dela e o eixo que se move, não.

• Para zonas de não saída, o CNC verifica o limite somente na direção do movimento,permitindo, deste modo, o eixo retornar para uma zona válida.


CNC 8070

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(REF: 1807)

11.11.2 Definir os limites das zonas de trabalho (G120/G121/G123).

O CNC permite definir os limites das zonas de trabalho por meio das seguintes funções.Uma zona de trabalho pode ser limitada em todos os eixos do canal.

Os limites das zonas de trabalho são definidos em cotas de máquina. Basicamente, umazona de trabalho é definida pela programação da cota limite inferior e da cota limite superiorem um ou mais eixos do canal. Também é possível combinar uma área circular em dois doseixos com limites inferior e superior em outros eixos do canal.

Programação. Definir os limites lineares de uma zona.

Programar a função G120 (limites inferiores) ou G121 (limites superiores) e, em seguida,o número da zona e os limites em cada eixo, em cotas de máquina.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos.

G120 K{zona} X..C{limite}G121 K{zona} X..C{limite}

Nome do eixo e limite de zona.

Os limites da zona podem ser definidos em todos os eixos do canal, em cotas de máquina.Os dois limites de uma zona (inferior e superior) podem ser positivos ou negativos, mas oslimites inferiores deverão ser menores que os limites superiores.

Os limites das zonas de trabalho no eixo transversal de uma máquina tipo torno sempre sãodefinidos em raios, independentemente do parâmetro DIAMPROG e da função G151/G152ativa.

G120 Estabelecer os limites lineares inferiores da zona de trabalho.

G121 Estabelecer os limites lineares superiores da zona de trabalho.

G123 Estabelecer os limites circulares da zona de trabalho.

K{zona} Número de zona (entre 1 e 5).

X..C{limite} Limite inferior (G120) ou superior (G121) da zona, em cotas de máquina.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

G120 K1 X20 Y20(Definir os limite inferiores da zona 1 nos eixos X Y)

G121 K1 X100 Y50(Definir os limite superiores da zona 1 nos eixos X Y)

X

Y

20 100

20

50


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·224·

(REF: 1807)

Programação. Definir os limites circulares de uma zona.

Programar la função G123 e, em seguida, o número da zona e suas dimensões.



G123 K{zona} X..C{centro} X..C{centro} R{raio}

Nome do eixo e limite de zona.

O limite da zona pode ser definido em dois eixos quaisquer do canal, em cotas de máquina.

Considerações.

• Definir os limites de uma zona, cancela os limites previamente definidos nessa zona.Os limites circulares cancelam os limites lineares ou circulares previamente definidosnos 2 eixos envolvidos. Os limites lineares (G120 ou G121) em um eixo cancelam oslimites lineares ou os limites circulares que existiam nesse eixo e no outro eixo quedefinia a zona circular.

• Em uma mesma zona, pode-se combinar limites circulares em 2 eixos com limiteslineares em outros eixos diferentes.

• As mudanças programadas nos limites ou no estado das zonas interrompem apreparação de blocos.

• No caso de zonas de não entrada, ao reposicionar os eixos após uma inspeção deferramenta, o usuário deve decidir qual é a ordem de reposição correta dos eixos paranão invadir a zona. Em qualquer caso, durante a reposição, o CNC exibirá um erro antesde entrar em uma zona proibida.


As funções G120, G121 e G123 são modais. No momento da partida, depois de serexecutado M02 ou M30, e depois de um reset, o CNC conserva os limites definidos.


X..C{centro} Cotas do centro nos dois eixos que definem o círculo, em cotas de máquina.Unidades: Milímetros, polegadas ou graus.

R{raio} Raio da zona de trabalho.Unidades: Milímetros ou polegadas.

G123 K2 X50 Y30 R20(Definir uma zona circular de raio 20 no plano X Y)

X

Y

50

30

R20


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(REF: 1807)

11.11.3 Habilitar/desabilitar as zonas de trabalho (G122).

Uma vez que as zonas estejam definidas, a função G122 permite que elas sejam habilitadascomo zona de não saída ou zona de não entrada. Quando uma zona está habilitada, o CNCpor default monitora a ponta da ferramenta, mas opcionalmente oferece a opção demonitorar a base ou ambas (base e ponta). Todas as zonas poderão ser habilitadas aomesmo tempo.

Programação.

Programar a função G122 e, em seguida, o número da zona e a ação a ser realizada(habilitar/desabilitar). Opcionalmente, será possível definir se o CNC monitora a ponta e/oua base da ferramenta.



G122 K{zona} E{habilitar/desabilitar} <I{ponta/base}>

O comando "E" deve sempre ir depois da função G122; caso contrário, o CNC irá interpretá-lo comoo nome do eixo.i


E{ação} Desabilitar a zona o habilitá-la como zona de não entrada ou de não saída.E0: Desabilitar a zona.E1: Habilitar como zona de não entrada.E2: Habilitar como zona de não saída.

I{monitoramento}

Opcional (padrão I0). Ponto da ferramenta a ser monitorado.I0: Monitorar a ponta da ferramenta.I1: Monitorar a base da ferramenta.I2: Monitorar tanto a ponta como a base da ferramenta.

G122 K1 E1(Habilitar a zona 1 como zona de não entrada)(Monitorar a ponta da ferramenta)

G122 K2 E2 I2(Habilitar a zona 2 como zona de não saída)(Monitorar tanto a ponta como a base da ferramenta)

K1

K2


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·226·

(REF: 1807)

Monitorar a ponta ou a base da ferramenta.

O CNC pode monitorar a ponta e/ou a base da ferramenta. Quando o CNC monitora a pontada ferramenta, faz isso levando em consideração as dimensões da ferramenta. Omonitoramento funciona com e sem compensação do raio e do comprimento.

Considerações.

Comportamento do CNC quando um eixo invade uma zona proibida.

Quando um ou vários eixos entram em uma zona de não entrada ou saem de uma zonade não saída, o CNC interrompe a execução e exibe o erro correspondente. Para levar aferramenta até uma zona permitida, acessar o modo manual e mover os eixos queultrapassaram os limites. Estes eixos somente poderão ser deslocados na direção que oscoloque dentro dos limites.

O CNC possui a seguinte variável para indicar que algum dos eixos atingiu o limite de algumadas zonas de trabalho.

Cancelar os limites das zonas a partir do PLC. Marca LIM(axis)OFF do PLC.

Se a marca do PLC LIM(axis)OFF de um eixo estiver ativa, o CNC não considera os limitesde zonas definidos para este eixo (além dos limites de software). Isso facilita o retorno daferramenta a uma zona permitida, caso tenha invadido uma zona proibida.

Ativar várias zonas simultaneamente.

No caso de ativar várias zonas ao mesmo tempo (que se sobrepõem ou não) em um ou maiseixos, o CNC segue os seguintes critérios:

• Se várias zonas de não saída estiverem ativas, é considerado um erro se tentar levara ferramenta a um ponto que esteja fora de todas elas.

• Se várias zonas de não entrada estiverem ativas, é considerado um erro se tentar levara ferramenta para um ponto que esteja dentro de qualquer uma delas.

• Se houver zonas ativas de não entrada e de não saída, é considerado um erro se tentarlevar a ferramenta a um ponto que esteja dentro de uma das zonas de não entrada oufora de todas as zonas de não saída.

Exemplos:

Para permitir o movimento somente nas zonas sombreadas, combinar 2 zonas não saída,uma retangular e outra circular.

(V.)[ch].G.ZONEWARN[k] Algum eixo alcançou o limite da zona de trabalho [k].

G122 K1 E2G122 K2 E2

K1

K2


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·227·

(REF: 1807)

Para permitir o movimento somente na zona sombreada, combinar 2 zonas, uma dentro daoutra: a externa de não saída e a interna de não entrada.

Se foram definidas 2 zonas de não saída, circulares ou rectangulares, uma dentro da outra,o CNC só leva em conta a externa. Toda a zona sombreada é zona permitida.


A função G122 é modal. No momento da partida, depois de executar M02 ou M30, e apósum reset, o CNC mantém ativas as zonas que estavam ativas.

G122 K1 E2G122 K2 E1

G122 K1 E2G122 K2 E2

K1

K2

K1

K2


CNC 8070

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·228·

(REF: 1807)

11.11.4 Resumo das variáveis associadas às zonas de trabalho.




·k· Número de zona.



V.[ch].MPA.ZONELIMITTOL.xn R Valor definido no parâmetro ZONELIMITTOL. Distânciade segurança que o CNC aplica aos limites das zonas detrabalho.

V.[ch].G.ZONEST[k] R Estado da zona de trabalho [k].(0=Zona desabilitada).(1=Zona habilitada como zona de não entrada).(2=Zona habilitada como zona de não saída).

V.[ch].G.ZONETOOLWATCH[k] R Monitorar a ponta ou a base da ferramenta.(0=Monitorar a ponta da ferramenta).(1=Monitorar a base da ferramenta).(2=Monitorar tanto a ponta como a base daferramenta).

V.[ch].G.ZONEWARN[k] R Algum eixo alcançou o limite da zona de trabalho [k].

V.[ch].A.ZONELIMITTOL.xn R/W Distância de segurança dos limites das zonas de trabalho.

V.[ch].A.ZONELOWLIM[k].xn R Límite inferior da zona [k].

V.[ch].A.ZONEUPLIM[k].xn R Límite superior da zona [k].

V.[ch].G.ZONECIR1[k] R Cota do centro da zona [k], de acordo com o primeiro eixoque define a zona circular.

V.[ch].G.ZONECIR2[k] R Cota do centro da zona [k], de acordo com o segundo eixoque define a zona circular.

V.[ch].G.ZONER[k] R Raio da zona [k] (zona circular).

V.[ch].G.ZONECIRAX1[k] R Eixo lógico correspondente à primeira cota do centro dazona [k].

V.[ch].G.ZONECIRAX2[k] R Eixo lógico correspondente à segunda cota do centro dazona [k].

V.[2].G.ZONEST[1] Canal ·2·. Zona 1.

V.A.ZONEUPLIM[1].Z Eixo Z. Zona 1.

V.A.ZONEUPLIM[1].4 Eixo com número lógico ·4·. Zona 1.

V.[2].A.ZONEUPLIM[1].1 Eixo com índice ·1· no canal ·2·. Zona 1.

CNC 8070

12

·229·

(REF: 1807)

FUNÇÕES PREPARATÓRIAS ADICIONAIS

12.1 Temporização (G04 / #TIME).

A função G04 e a instrução #TIME permitem interromper a execução do programa duranteo tempo especificado. Os dois comandos são equivalentes e podem ser utilizadosindistintamente.

Programação (1). G04.

Programar a função G04, e a seguir, o tempo de espera.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais. Se o tempo é programado com uma constante,pode-se omitir o comando K.

G04 K{time}G04 {time}

Programação (2). #TIME.

No momento de definir esta instrução, deve-se programar o tempo de espera.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais. Se o tempo é programado com uma constanteou parâmetro, pode-se omitir os colchetes [].

#TIME [{time}]#TIME {time}

K{time} Tempo de espera. Unidades: Segundos.

{time} Tempo de espera (programado por meio de uma constante). Unidades: Segundos.

G04 K0.5(Temporização de 0.5 segundos)

G04 8.5(Temporização de 8.5 segundos)

P1=3G04 KP1

(Temporização de 3 segundos)

P1=3G04 K[P1+7]


{time} Tempo de espera. Unidades: Segundos.


CNC 8070

12.

FU

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Tem

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(G

04 /

#TIM

E).

·230·

(REF: 1807)


A função G04 não é modal, portanto deverá programar-se sempre que se deseje realizaruma temporização. A função G04 pode programar-se com G4.

#TIME [5]#TIME 5


P1=2#TIME [P1]#TIME P1


P1=2#TIME [P1+3]



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12.2 Limites de software.

O CNC permite definir limites de software nos eixos lineares e eixos rotativos linearlike. Oslimites de software definem os limites de deslocamento dos eixos, para evitar que os carrosalcancem os limitadores mecânicos. Os carros alcançam os limitadores quando o ponto dereferência do porta-ferramentas se situa nos limites físicos.

Comportamento do CNC quando um eixo alcança os limites desoftware.

Em modo automático, se for programada uma posição na qual o ponto de referência doporta-ferramentas sai dos limites de software, o CNC detém a execução e mostra o errocorrespondente. As posições programáveis dos eixos dependerão das dimensões de cadaferramenta.

Em modo manual, quando um eixo alcança os limites de software, o CNC detém a execuçãoe mostra o erro correspondente. Para levar o eixo até a zona permitida, acessar o modomanual e mover o eixo que ultrapassou o limite. O eixo somente poderá ser deslocado nadireção que o coloque dentro dos limites.

Limite de software que aplica o CNC (primeiro e segundo limite).

Cada eixo pode ter dois limites de software ativos, chamados primeiro e segundo limite.Como cada limite de software é definido por um limite superior e outro inferior, cada eixopode possuir definidos no total dois limites superiores e dois inferiores. De cada par delimites (inferior e superior), o CNC aplica o mais restritivo, independentemente de quepertençam ao primeiro ou segundo limite.

OM Zero máquina.

T Ponto de referência do porta-ferramentas.

FL Limites físicos.

SL Limites de software, aplicados pelo CNC.

Posições programáveis dos eixos (dependem da ferramenta ativa).

SL1 Primeiro limite de software.

SL2 Segundo limite de software.

SL Zona válida de movimento.

T

SL ZX

YOM

FL

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FL

SL

OM

SL1

SL2

X

Y

SL


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12.2.1 Definir o primeiro limite de software (G198/G199).

O CNC permite definir limites de software nos eixos lineares e eixos rotativos linearlike. Osprimeiros limites de software dos eixos estão pré-definidos nos parâmetros da máquina(parâmetros LIMIT+ / LIMIT-). Estes limites podem ser alterados desde o programa por meiodas seguintes funções.

O CNC também dispõe das seguintes variáveis, equivalentes às funções G198/G199. Ver"12.2.2 Definir o primeiro limite de software por meio de variáveis." na página 234.

Programação.

Programar uma das funções G198/G199, e a seguir, os eixos e seus novos limites desoftware. Estas funções permitem programar vários eixos.



G198 X..C{soft_limit}G199 X..C{soft_limit}

Nome do eixo e limite de software.

Os dois limites de um eixo (inferior e superior) podem ser positivos ou negativos, mas oslimites inferiores deverão ser menores que os limites superiores. No caso contrário podesuceder que o eixo não se desloque em nenhuma direção.

Se ambos os limites de um eixo (inferior e superior) são definidos com valor 0 , o CNC anulao primeiro limite de software do referido eixo, e aplica o segundo (se foi definido). Pararecuperar o primeiro limite, deve-se programá-lo novamente.

Considerações.

Programação absoluta (G90) ou incremental (G91)

Dependendo do modo de trabalho ativo G90 ou G91, a posição dos novos limites estarádefinida em coordenadas absolutas (G90) no sistema de referência da máquina, ou emcoordenadas incrementais (G91) com referência aos limites ativos.

G198 Definir os limites inferiores de software (primeiro limite).

G199 Definir os limites superiores de software (primeiro limite).

V.A.NEGLIMIT.xn Definir os limites inferiores de software (primeiro limite). Variávelequivalente à G198.

V.A.POSLIMIT.xn Definir os limites superiores de software (primeiro limite). Variávelequivalente à G199.

X..C{soft_limit} Nome do eixo e limite de software.Unidades: milímetros ou polegadas.

G198 X-1000 Y-1000(Novos limites inferiores X=-1000 Y=-1000)

G199 X1000 Y1000(Novos limites superiores X=1000 Y=1000)

G90G198 X-800

(Novo limite inferior X=-800)G199 X500

(Novo limite superior X=500)·

G91G198 X-700

(Novo limite inferior incremental X=-1500)


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Eixos fora de posição.

Se depois de definir os novos limites, algum eixo se encontra posicionado fora deles, oreferido eixo só poderá ser deslocado na direção que o coloque dentro dos novos limitesdefinidos.

Programação em um torno (raios/diâmetros).

Os limites de software num torno sempre são definidos em raios, independentemente doparâmetro DIAMPROG e da função G151/G152 ativa.

Recuperar os limites de software definidos nos parâmetros de máquina.

Os limites de software definidos nos parâmetros da máquina podem ser recuperados desdeo programa utilizando suas variáveis.


No momento da ligação ou após validar os parâmetros máquina de eixos, o CNC assumeos limites de software definidos nos parâmetros da máquina. Depois de ser executado M02ou M30, e depois de uma emergência ou um reset, o CNC mantém os limites de softwaredefinidos por meio das funções G198 e G199.

G198 X[V.MPA.NEGLIMIT.X] Y[V.MPA.NEGLIMIT.Y]G199 X[V.MPA.POSLIMIT.X] Y[V.MPA.POSLIMIT.Y]

(O CNC recupera os limites definidos nos parâmetros de máquina)


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12.2.2 Definir o primeiro limite de software por meio de variáveis.

Os primeiros limites de software também podem ser definidos por meio de variáveis,equivalentes à G198/G199. Tanto as funções como as variáveis alteram os mesmos limitesde software, razão pela qual é indiferente utilizar umas ou outras.

No momento da ligação, estas variáveis assumem o valor dos parâmetros de máquina(LIMIT+ / LIMIT-).

Programação dos limites de software.

A programação é equivalente às funções G198/G199. Os dois limites de um eixo (inferiore superior) podem ser positivos ou negativos, mas os limites inferiores deverão ser menoresque os limites superiores. Se ambos os limites de um eixo (inferior e superior) são definidoscom valor 0 , o CNC anula o primeiro limite de software do referido eixo, e aplica o segundo(se foi definido).

Considerações.


Ao contrário das funções G198/G199, os limites definidos com variáveis G90/G91, sempreestão em coordenadas absolutas e no sistema de referência da máquina.






Depois de ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergência ou um reset, o CNCmantém os limites de software definidos por meio destas variáveis.

V.A.NEGLIMIT.xn Definir os limites inferiores de software (primeiro limite). Variávelequivalente à G198.

V.A.POSLIMIT.xn Definir os limites superiores de software (primeiro limite). Variávelequivalente à G199.


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12.2.3 Definir o segundo limite de software por meio de variáveis.

Os segundos limites de software só podem ser definidos por meio de variáveis.

No momento da ligação, estas variáveis assumem o valor dos primeiros limites de software.Enquanto estas variáveis não forem definidas com um valor próprio, elas copiam o valor dosprimeiros limites de software.

Programação dos limites de software.

Os dois limites de um eixo (inferior e superior) podem ser positivos ou negativos, mas oslimites inferiores deverão ser menores que os limites superiores. Se os dois limites de umeixo (inferior e superior) são definidos com o valor 0 , o CNC anula o segundo limite desoftware do referido eixo.

Considerações.


Os limites definidos com variáveis não dependem das funções G90/G91, sempre estão emcoordenadas absolutas e no sistema de referência da máquina.






Depois de ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergência ou um reset, o CNCmantém os limites de software definidos por meio destas variáveis.

V.A.RTNEGLIMIT.xn Definir os limites inferiores de software (segundo limite).

V.A.RTPOSLIMIT.xn Definir os limites superiores de software (segundo limite).


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12.2.4 Variáveis associadas aos limites de software.






V.[ch].MPA.NEGLIMIT.xn R Limite inferior de software (primeiro limite) definido nosparâmetros de máquina.

V.[ch].MPA.POSLIMIT.xn R Limite superior de software (primeiro limite) definido nosparâmetros de máquina.

V.[ch].A.NEGLIMIT.xn R/W Limite inferior de software (primeiro limite).Equivalente à G198.Limite superior de software (primeirolimite).

V.[ch].A.POSLIMIT.xn R/W Equivalente à G199.Equivalente a G199.

V.[ch].A.RTNEGLIMIT.xn R/W Limite inferior de software (segundo limite).

V.[ch].A.RTPOSLIMIT.xn R/W Limite superior de software (segundo limite).

V.[ch].G.SOFTLIMIT R Limite de software alcançado em algum eixo.(0=Não 1=Sim)

V.A.POSLIMIT.Z Eixo Z.

V.A.POSLIMIT.4 Eixo com número lógico ·4·.

V.[2].A.POSLIMIT.1 Eixo com índice ·1· no canal ·2·.

V.[2].G.SOFTLIMIT Canal ·2·.


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12.3 Ativar e desativar eixos Hirth (G170/G171).

Se denomina eixo Hirth ao eixo que deve ser posicionado sempre em posições concretas,múltiplas de seu passo (parâmetro HPITCH). Quando um eixo Hirth não está ativo,comporta-se como um eixo rotativo ou linear normal. Os eixos Hirth podem ser desativadose ativados desde o programa por meio das seguintes funções.

Programação. Ativar um eixo Hirth.

Programar a função G171, e a seguir, os eixos a serem ativados como Hirth e a ordem emque serão ativados. Esta função permite programar vários eixos.



G171 X..C{n_order}

Programação. Desativar um eixo Hirth.

Programar a função G170, e a seguir, os eixos Hirth a serem desativados e a ordem emque irão ser desativados. Esta função permite programar vários eixos.



G170 X..C{n_order}

Considerações.

• Se ao ativar um eixo Hirth, este se encontra numa posição não válida, o CNC mostraráum aviso ao usuário para que coloque o referido eixo numa posição correta.

• Um eixo Hirth deve ser posicionado sempre em posições múltiplas de seu passo. Paraestes posicionamentos, O CNC considera o deslocamento ativo (pré-seleção oudeslocamento de origem).

• Poderão ser eixos Hirth tanto eixos lineais como rotativos. Só poderão ser ativados comoeixos Hirth, aqueles eixos que tenham sido definidos pelo fabricante da máquina (OEM)(parâmetro HIRTH).


As funções G170 e G171 são modais e incompatíveis entre si. No momento da ligação,depois de ser executado M02 ou M30, e depois de uma emergência ou reset, o CNC ativatodos os eixos Hirth.

G170 Desativação de eixos Hirth

G171 Ativação de eixos Hirth.

X..C{n_order} Nome do eixo e número de ordem.

G171 B1 C2(Ativar primeiro o eixo B e depois o C, como eixos Hirth)

X..C{n_order} Nome do eixo e número de ordem.

G170 B2 C1(Desativar primeiro o eixo C e depois o B)


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12.4 Troca de set e gama.

12.4.1 Trocar o set de parâmetros de um eixo (G112)

O CNC pode dispor de até quatro sets de parâmetros diferentes por cada eixo, definidospelo fabricante da máquina (OEM) na tabela de parâmetros de máquina. O set deparâmetros pode ser selecionado desde o programa por meio da função G112. Esta funçãonão realiza nenhuma troca física na máquina (troca de engrenagens), somente assume osparâmetros do set selecionado. Quando se possui eixos Sercos, a função G112 tambémrequer a mudança da gama de velocidade do regulador.

Programação.

Programar a função G112, e a seguir, os eixos e o set de parâmetros que se deseja ativarem cada um deles. Esta função permite programar vários eixos.



G112 X..C{set}

Troca do set de parâmetros do spindle.

O CNC só permite trocar o set de parâmetros do spindle quando este trabalha como eixoC. Neste caso, a troca do set é programada utilizando o nome do eixo, não o do spindle.


A função G112 é modal. Após validar os parâmetros de máquina, cada vez que é executadoum programa no modo automático, no momento da ligação, depois de ser executado M02ou M30 e depois de uma emergência ou um reset, o CNC atua da seguinte maneira,conforme o que foi definido pelo fabricante da máquina (parâmetro DEFAULTSET).

X..C{set} Nome do eixo e set de parâmetros (entre 1 e 4).

G112 X2 Y3(O CNC seleciona o segundo set de parâmetros no eixo X e o terceiro set no eixo Y)

#CAX[S,C]G112 C2

(Seleciona o segundo set de parâmetros no eixo C)

DEFAULTSET Significado.

0 O CNC mantém o set de parâmetros.

1..4 Número do set assumido pelo CNC.


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12.4.2 Trocar a gama e o set de um regulador Sercos por meio de variáveis.

As seguintes variáveis permitem trocar a gama e o set de um regulador Sercos, tanto paraeixos como para spindles. Esta variável não afeta o set de parâmetros do CNC.

Programação.

O regulador pode possuir 8 gamas de trabalho ou reduções identificadas de 0 a 7 (parâmetroGP6 do regulador) e de 8 conjuntos de parâmetros (parâmetro GP4 do regulador)identificados de 0 a 7.

Os 4 bits de menos peso indicam a gama de trabalho e os 4 bits de mais peso indicam oset de parâmetros. Se algum conjunto de 4 bits tem valor ·0·, o CNC não muda a gama ouo set ativo no regulador. Exemplo de alguns valores da variável.

Considerações.

Só pode haver um processo de troca em funcionamento. Se enquanto dura o processoexistem programadas outras mudanças de gama ou de set, mesmo que seja emreguladores diferentes, o CNC só conserva a última programada e o resto de mudançasintermediárias as ignora.

(V.)[ch].A.SETGE.xn(V.)[ch].A.SETGE.sn(V.)[ch].SP.SETGE.sn

Selecionar o set e a gama em um regulador Sercos.

Valor. Significado.

$21 Primeira gama ou redução (gama ·0·).Segundo set de parâmetros (set ·1·).

$40 O regulador mantém a gama ou redução ativa.Quarto set de parâmetros (set ·3·).

$07 Sétima gama ou redução (gama ·6·).O regulador mantém o set de parâmetros ativo.


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12.4.3 Variáveis associadas à troca do set e da gama.





·sn· Nome, número lógico ou índice do spindle.


(V.)[ch].A.ACTIVSET.xn(V.)[ch].A.ACTIVSET.sn(V.)[ch].SP.ACTIVSET.sn

R Set de parâmetros ativo no eixo ou spindle.Esta variável devolve o valor de execução ou preparaçãoda seguinte maneira. Se o eixo ou spindle pertence ao canalque pede a variável, esta devolve o valor de preparação; seo eixo ou spindle pertencem a um canal diferente, a variáveldevolve o valor de execução e detém a preparação dosblocos.

(V.)[ch].A.SETGE.xn(V.)[ch].A.SETGE.sn(V.)[ch].SP.SETGE.sn

R/W Selecionar o set e a gama em um regulador Sercos.Os 4 bits de menos peso indicam a gama de trabalho e os4 bits de mais peso indicam o set de parâmetros. Se algumconjunto de 4 bits tem valor ·0·, o CNC não muda a gamaou o set ativo no regulador.

V.A.ACTIVSET.Z Eixo Z.

V.A.ACTIVSET.S spindle S.

V.SP.ACTIVSET.S spindle S.

V.SP.ACTIVSET spindle master.

V.A.ACTIVSET.4 Eixo ou spindle com número lógico ·4·.

V.[2].A.ACTIVSET.1 Eixo com índice ·1· no canal ·2·.

V.SP.ACTIVSET.2 spindle com índice ·2· no sistema.

V.[2].SP.ACTIVSET.1 spindle com índice ·1· no canal ·2·.


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12.5 Suavizar a trajetória e o avanço.

Por default, o CNC calcula o espaço e o avanço sobre os três eixos principais, e os eixosrestantes seguem no avanço que lhes corresponda. Desta forma, em uma máquina comcinemática e RTCP ativo, na qual se movimentam mais de três eixos, a ponta da ferramentase move com o avanço programado. No entanto, quando nestas usinagens existedescontinuidades de movimento nos eixos não principais, este processo pode gerarirregularidades no perfil de velocidade e, portanto, o movimento resultante pode não sersempre contínuo.

Para corrigir ambas as situações, o CNC dispõe das seguintes instruções, que permitemque o movimento seja muito mais contínuo, melhorando assim o acabamento da usinageme reduzindo o tempo de usinagem. Estas instruções são incompatíveis entre si.

12.5.1 Suavizar a trajetória (#PATHND).

Com esta instrução ativa (#PATHND ON), o CNC calcula o espaço sobre todos os eixos,obtendo desta forma um movimento mais suave. Se a instrução não estiver ativa(#PATHND OFF), o CNC calcula o espaço sobre os três eixos principais.

Nos dois casos, o CNC aplica o avanço programado aos eixos principais; os eixos restantesse deslocam com o avanço que lhes corresponda para terminar o movimento todos aomesmo tempo.

Programação. Ativar a suavização da trajetória.

Programar a instrução sozinha no bloco.



#PATHND ON

Programação. Desativar a suavização da trajetória.




#PATHND OFF


As instruções #PATHND e #FEEDND são incompatíveis entre si. No momento da partida,após executar M02 ou M30 e depois de uma emergência ou um reset, o CNC assume ocomportamento definido pelo fabricante da máquina (parâmetro FEEDND).

#PATHND Suavizar a trajetória.

#FEEDND Suavizar a trajetória e o avanço.

#PATHND ON

#PATHND OFF


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12.5.2 Suavizar a trajetória e o avanço (#FEEDND).

Com esta instrução ativa (#FEEDND ON), o CNC leva em consideração todos os eixos nocálculo do espaço. O avanço programado será o resultante da composição dos movimentossobre todos os eixos do canal. O CNC aplica o avanço programado a todos os eixos.

Se a instrução não estiver ativa (#FEEDND OFF), o avanço programado será o resultanteda composição dos movimentos apenas sobre os três eixos principais. Os eixos restantesse deslocam com o avanço que lhes corresponda para terminar o movimento todos aomesmo tempo.

Programação. Ativar a suavização da trajetória e do avanço.




#FEEDND ON

Programação. Desativar a suavização da trajetória e do avanço.




#FEEDND OFF

Considerações.

• O CNC somente limita o avanço programado se algum eixo exceder o seu avançomáximo (parâmetro MAXFEED).

• Se nenhum dos eixos principais estiver programado, o avanço programado seráalcançado naquele eixo que executa o maior movimento, terminando todos de uma sóvez.


As instruções #PATHND e #FEEDND são incompatíveis entre si. No momento da partida,após executar M02 ou M30 e depois de uma emergência ou um reset, o CNC assume ocomportamento definido pelo fabricante da máquina (parâmetro FEEDND).

#FEEDND ON

#FEEDND OFF

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COMPENSAÇÃO DE FERRAMENTA

A compensação de ferramenta permite programar o contorno a usinar a partir dasdimensões da peça, e sem levar em consideração as dimensões da ferramenta queposteriormente se vai utilizar. Desta forma, se evita a necessidade de calcular e definir atrajetória em função do raio ou o comprimento da ferramenta.

Tipos de compensação

Compensação de raio (fresadora).

Quando se trabalha com compensação de raio, o centro da ferramenta segue a trajetóriaprogramada a uma distância igual ao raio da ferramenta. Desta forma, se conseguem asdimensões corretas da peça programada.

Compensação de raio (torno).

O CNC assume como ponta teórica (P) a resultante das faces utilizadas na calibragem daferramenta. Sem compensação de raio a ponta teórica (P) percorre a trajetória programadadeixando sobras de usinagem nos trechos inclinados e curvos. Com compensação de raiose leva em consideração o raio da ponta e o fator de forma ou tipo de ferramenta e se obtémas dimensões da peça programada.

Compensação de comprimento.

Quando se trabalha com compensação de comprimento, o CNC compensa a diferença decomprimento entre as diferentes ferramentas programadas.

(A)Compensação de raio.(B)Compensação de comprimento.

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Valores de compensação

O valor de compensação que se aplica em cada caso, se calcula a partir das dimensõesda ferramenta.

• Na compensação de raio, se aplica como valor de compensação a soma dos valoresdo raio e desgaste do raio da ferramenta selecionada.

• Na compensação do comprimento, se aplica como valor de compensação a soma dosvalores do comprimento e do desgaste do comprimento da ferramenta selecionada.

A ferramenta "T" e o corretor "D", onde estão definidas as dimensões da ferramenta, podemser selecionadas em qualquer parte do programa, inclusive com a compensação ativa. Senão se seleciona nenhum corretor, o CNC aceita o corretor "D1".


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13.1 Compensação de raio

A compensação de raio se aplica no plano de trabalho ativo, selecionado previamente,mediante as funções G17 (plano XY), G18 (plano ZX), G19 (plano YZ) ou G20 (planodefinido pelo usuário).

Programação

As funções para selecionar a compensação do raio são:

G41 Compensação de raio de ferramenta à esquerda.

G42 Compensação de raio de ferramenta à direita.

G40 Anulação da compensação de raio.

Compensação de raio em fresadora.

Compensação de raio num torno horizontal.

Compensação de raio num torno vertical.

Dependendo do tipo de compensação selecionado (G41/G42), o CNC colocará aferramenta à esquerda ou à direita da trajetória programada, conforme o sentido deusinagem, e aplicará o valor de compensação. Se não se seleciona compensação de raio(G40), numa fresadora o CNC colocará o centro da ferramenta sobre a trajetóriaprogramada; num torno o CNC colocará a ponta teórica da ferramenta sobre a trajetóriaprogramada.

Com a compensação de raio ativa, o CNC analisa antecipadamente os blocos a seremexecutados para detectar erros de compensação relacionados a degraus, arcos nulos, etc.Se forem detectados, os blocos que os originam não serão executados e um aviso seráexibido na tela para alertar o usuário de que o perfil programado foi modificado. Se mostraráum aviso por cada correção de perfil realizada.


As funções G40, G41 e G42 são modais e incompatíveis entre si. No momento da ligação,depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de uma EMERGÊNCIA ou RESET, o CNCassumirá o código G40.

G42G41G40

G41G42

G41

G42

G41G42

G41

G42

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13.1.1 Fator de forma das ferramentas de torneamento

O fator de forma indica o tipo de ferramenta e as faces que foram utilizadas para a suacalibragem. O fator de forma depende da posição da ferramenta e da orientação dos eixosna máquina.

O seguinte exemplo mostra o fator de forma F3 em diferentes máquinas. Observe-se comose mantém a posição relativa da ferramenta com respeito aos eixos.

Fator de forma F3 num torno horizontal.

Fator de forma F3 num torno vertical.

A seguir se mostram os fatores de forma disponíveis nos tornos horizontais mais comuns.


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X+

Z+


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F1 F2 F3

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13.1.2 Funções associadas à compensação do raio

As funções associadas à compensação de raio podem ser programadas em qualquer partedo programa, inclusive com a compensação de raio ativa.

SELEÇÃO DO TIPO DE TRANSIÇÃO ENTRE BLOCOS

A transição entre blocos determina como se enlaçam entre si as trajetórias compensadas.

Programação

O tipo de transição pode ser selecionada desde o programa mediante as funções:

G136 Transição circular entre blocos.

G137 Transição linear entre blocos.

G136Transição circular entre blocos.

Estando ativa a função G136, o CNC une as trajetórias compensadas mediante trajetóriascirculares.

G137Transição linear entre blocos.

Estando ativa a função G137, o CNC une as trajetórias compensadas mediante trajetóriasretas.

Observações

Em sucessivas seções deste capítulo, se oferece uma descrição gráfica de como seenlaçam diferentes trajetórias, dependendo do tipo de transição (G136/G137) selecionada.



No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá a função G136 ou G137 em função doparâmetro de máquina IRCOMP.

(A)Transição circular entre blocos (G136).(B)Transição linear entre blocos (G137).

(B)(A)


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ESTRATÉGIA DE ATIVAÇÃO E ANULAÇÃO DE COMPENSAÇÃO DERAIO

As funções associadas à estratégia de ativação e anulação determinam como se inicia ese finaliza a compensação de raio.

Programação

O tipo de estratégia pode ser selecionada desde o programa mediante as funções:

G138 Ativação/anulação direta da compensação.

G139 Ativação/anulação indireta da compensação.

G138Ativação/anulação direta da compensação.

Quando se inicia a compensação, a ferramenta se desloca diretamente à perpendicular datrajetória seguinte (não beirando a aresta).

Ao finalizar a compensação, a ferramenta se desloca diretamente ao ponto programado(não beirando a aresta).

G139Ativação/anulação indireta da compensação.

Quando se inicia a compensação, a ferramenta se desloca à perpendicular da trajetóriaseguinte beirando a aresta.

Ao finalizar a compensação, a ferramenta se desloca ao ponto final beirando a aresta.

O modo em que a ferramenta bordeja a aresta, depende do tipo de transição (G136/G137)selecionado.

Observações

Em sucessivas seções deste capítulo, se oferece uma descrição gráfica de como se iniciae finaliza a compensação de raio, dependendo do tipo de estratégia (G138/G139)selecionada.

(A)Inicio de compensação.(B)Fim de compensação.

(A)Inicio de compensação.(B)Fim de compensação.

(B)(A)

(B)(A)


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No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 ou depois de umaEMERGÊNCIA ou RESET, o CNC assumirá o código G139.


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13.1.3 Inicio da compensação de raio

A compensação de raio se seleciona mediante as funções:

G41 Compensação de raio de ferramenta à esquerda.

G42 Compensação de raio de ferramenta à direita.

Depois de executar uma destas funções, a compensação de raio se ativará durante oseguinte movimento no plano de trabalho, que deve ser um deslocamento linear.

O modo em que se inicia a compensação de raio depende do tipo de estratégia de ativaçãoG138/G139, e do tipo de transição G136/G137 selecionadas:

• G139 / G136

A ferramenta se desloca na perpendicular da seguinte trajetória, bordejando a arestamediante uma trajetória circular.

• G139/G137

A ferramenta se desloca na perpendicular da seguinte trajetória, bordejando a arestamediante trajetórias lineares.

• G138

A ferramenta se desloca diretamente à perpendicular da trajetória seguinte. Nãointervém o tipo de transição (G136/G137) programado.

Nas seguintes tabelas se mostram diferentes possibilidades de inicio da compensação deraio, dependendo das funções selecionadas. A trajetória programada se representa comtraço contínuo e a trajetória compensada com traço descontinuo.

Inicio da compensação sem deslocamento programado

Depois de ativar a compensação, pode ocorrer que no primeiro bloco de movimento nãointervenham os eixos do plano. Por exemplo, porque não foram programados, se programouo mesmo ponto em que se encontra a ferramenta ou se programou um deslocamentoincremental nulo.

Neste caso a compensação se efetua no ponto no qual se encontra a ferramenta, daseguinte maneira. Em função do primeiro deslocamento programado no plano, a ferramentase desloca perpendicular à trajetória sobre seu ponto inicial.

O primeiro deslocamento programado no plano poderá ser linear ou circular.

G42G41

G41G42

G41

G42

Z

X

· · ·G90G01 Y40G91 G40 Y0 Z10G02 X20 Y20 I20 J0· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30 Y30G01 G41 X-30 Y30 Z10G01 X25· · ·

(X0 Y0)

Y

X


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TRAJETÓRIA RETA-RETA

Quando o ângulo entre as trajetórias é menor ou igual que 180º, o modo em que se ativaa compensação de raio é independente das funções G136/G137 e G138/G139selecionadas.

Quando o ângulo entre as trajetórias é maior que 180º, o modo em que se ativa acompensação de raio depende da estratégia de ativação (G138/G139) e do tipo de transição(G136/G137) selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139 / G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º


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TRAJETÓRIA RETA - ARCO

Quando o ângulo entre a trajetória reta e a tangente da trajetória circular é menor ou igualque 180º, o modo em que se ativa a compensação de raio é independente das funçõesG136/G137 e G138/G139 selecionadas.

Quando o ângulo entre a trajetória reta e a tangente da trajetória circular é maior que 180º,o modo em que se ativa a compensação de raio depende da estratégia de ativação(G138/G139) e do tipo de transição (G136/G137) selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139 / G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º


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13.1.4 Trechos de compensação de raio

O modo em que se enlaçam as trajetórias compensadas somente depende do tipo detransição G136/G137 selecionado.

Nas tabelas seguintes se mostram diferentes possibilidades de transição entre diferentestrajetórias, dependendo da função G136 ou G137 selecionada. A trajetória programada serepresenta com traço contínuo e a trajetória compensada com traço descontinuo.


Quando o ângulo entre as trajetórias é menor ou igual que 180º, a transição entre astrajetórias é independente da função G136/G137 selecionada.

Quando o ângulo entre as trajetórias é maior que 180º, o modo em que se enlaçam astrajetórias compensadas depende do tipo de transição G136/G137 selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º


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TRAJETÓRIA RETA - ARCO

Quando o ângulo entre a trajetória reta e a tangente da trajetória circular é menor ou igualque 180º, a transição entre as trajetórias é independente da função G136/G137selecionada.

Quando o ângulo entre a trajetória reta e a tangente da trajetória circular é maior que 180º,o modo em que se enlaçam as trajetórias compensadas depende do tipo de transiçãoG136/G137 selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º


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TRAJETÓRIA ARCO - RETA

Quando o ângulo entre a tangente da trajetória circular e a trajetória reta é menor ou igualque 180º, a transição entre as trajetórias é independente da função G136/G137selecionada.

Quando o ângulo entre a tangente da trajetória circular e a trajetória reta, é maior que 180º,o modo em que se enlaçam as trajetórias compensadas depende do tipo de transiçãoG136/G137 selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º


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TRAJETÓRIA ARCO - ARCO

Quando o ângulo entre as tangentes das trajetórias circulares é menor ou igual que 180º,a transição entre as trajetórias é independente da função G136/G137 selecionada.

Quando o ângulo entre as tangentes das trajetórias circulares é maior que 180º, o modoem que se enlaçam as trajetórias compensadas depende do tipo de transição G136/G137selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G136 G137

180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º


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13.1.5 Mudança do tipo de compensação de raio durante a usinagem

A compensação se pode mudar de G41 a G42 ou vice-versa sem necessidade de anulá-la com G40. A mudança se pode realizar em qualquer bloco de movimento e incluso numde movimento nulo; isto é, sem movimento nos eixos do plano ou programando duas vezeso mesmo ponto.

Se compensam, independentemente, o último movimento anterior à mudança e o primeiromovimento posterior à mudança. Para realizar a mudança do tipo de compensação, osdiferentes casos se resolvem seguindo os seguintes critérios:

A As trajetórias compensadas se cortam.

As trajetórias programadas se compensam cada uma pelo lado que lhe corresponde.A mudança de lado se produz no ponto de corte entre ambas as trajetórias.

B As trajetórias compensadas não se cortam.

Se introduz um trecho adicional entre ambas trajetórias. Desde o ponto perpendicularà primeira trajetória no ponto final até ao ponto perpendicular à segunda trajetória noponto inicial. Ambos os pontos se situam a uma distância R da trajetória programada.

A seguir se expõe um resumo dos diferentes casos:

• Trajetória reta – reta:

• Trajetória reta – circulo:

• Trajetória circulo – reta:

• Trajetória circulo – circulo:

A B

A B

A B

A B


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• Trajetória de ida e volta pelo mesmo caminho.

• Trajetória intermediária de comprimento igual ao raio da ferramenta:

BA


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13.1.6 Anulação da compensação de raio.

A compensação de raio se anula mediante a função G40.

Depois de executar esta função, a compensação de raio se anulará durante o seguintemovimento no plano de trabalho, que deve ser um deslocamento linear.

O modo em que se anula a compensação de raio depende do tipo de estratégia de anulaçãoG138/G139, e do tipo de transição G136/G137 selecionados:

• G139 / G136

A ferramenta se desloca ao ponto final, bordejando a aresta mediante uma trajetóriacircular.

• G139/G137

A ferramenta se desloca ao ponto final, bordejando a aresta mediante trajetóriaslineares.

• G138

A ferramenta se desloca diretamente ao ponto final. Não intervém o tipo de transição(G136/G137) programado.

Nas seguintes tabelas se mostram diferentes possibilidades de anulação da compensaçãode raio, dependendo das funções selecionadas. A trajetória programada se representa comtraço contínuo e a trajetória compensada com traço descontinuo.

Fim da compensação sem deslocamento programado

Depois de anular a compensação, pode ocorrer que no primeiro bloco de movimento nãointervenham os eixos do plano. Por exemplo, porque não foram programados, se programouo mesmo ponto em que se encontra a ferramenta ou se programou um deslocamentoincremental nulo.

Neste caso a compensação se anula no ponto no qual se encontra a ferramenta, da seguintemaneira. Em função do último deslocamento efetuado no plano, a ferramenta se deslocaao ponto final sem compensar a trajetória programada.

· · ·G90G03 X-20 Y-20 I0 J-20G91 G40 Y0G01 X-20· · ·

(X0 Y0)

Y

X

· · ·G90G01 X-30G01 G40 X-30G01 X25 Y-25· · ·

(X0 Y0)

Y

X


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Quando o ângulo entre as trajetórias é menor ou igual que 180º, o modo em que se anulaa compensação de raio é independente das funções G136/G137 e G138/G139selecionadas.

Quando o ângulo entre as trajetórias é maior que 180º, o modo em que se anula acompensação de raio depende da estratégia de anulação (G138/G139) e do tipo detransição (G136/G137) selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139 / G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º


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TRAJETÓRIA ARCO-RETA

Quando o ângulo entre a tangente da trajetória circular e a trajetória reta é menor ou igualque 180º, o modo em que se anula a compensação de raio é independente das funçõesG136/G137 e G138/G139 selecionadas.

Quando o ângulo entre a tangente da trajetória circular e a trajetória reta é maior que 180º,o modo em que se anula a compensação de raio depende da estratégia de anulação(G138/G139) e do tipo de transição (G136/G137) selecionado.

0º < < 90º = 90º

90º < < 180º = 180º

G139 / G136 G139/G137 G138

180º < < 270º 180º < < 270º 180º < < 270º

= 270º = 270º = 270º

270º < < 360º 270º < < 360º 270º < < 360º


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13.2 Compensação de comprimento

Compensação de comprimento em fresadora.

Numa fresadora, a compensação de comprimento se aplica sobre o eixo de comprimento,isto é, sobre o eixo indicado mediante a instrução "#TOOL AX", ou em seu default, ao eixolongitudinal designado mediante a seleção de planos.

Se G17, se aplica compensação longitudinal ao eixo Z.

Se G18, se aplica compensação longitudinal ao eixo Y.

Se G19, se aplica compensação longitudinal ao eixo X.

Sempre que se execute uma das funções G17, G18 ou G19, o CNC aceita como um novoeixo longitudinal, o eixo perpendicular ao plano selecionado. Se a seguir se executa ainstrução "#TOOL AX", o novo eixo longitudinal selecionado, substitui o anterior.

Compensação de comprimento em torno.

No torneamento o CNC leva em consideração as dimensões da nova ferramenta, definidasno corretor correspondente, e desloca a torre do porta-ferramentas para que a ponta da novaferramenta ocupe a mesma posição que a anterior.

Posicionamento em cota zero de diferentes ferramentas, com a compensação decomprimento desativada.

Posicionamento em cota zero de diferentes ferramentas, com a compensação decomprimento ativada.

Z=0OW

Z=0OW

Off. Z Off. Z´

Off. X Off. X´


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Programação

A compensação de comprimento se ativa ao selecionar um corretor de ferramenta.

• Para ativar a compensação se deve programar o código "D<n>", onde <n> é o númerodo corretor no qual estão definidas as dimensões da ferramenta que vão ser utilizadascomo valores de compensação.

• Para anular a compensação se deve programar o código "D0".

Depois de executado um destes códigos, a compensação de comprimento se ativa ou seanula durante o seguinte movimento do eixo longitudinal.


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13.3 Compensação de ferramenta 3D.

Na compensação de raio (G41/G42) a orientação da ferramenta é constante. Acompensação de ferramenta 3D permite mudar a orientação da ferramenta durante atrajetória, levando em consideração as dimensões e a forma da ferramenta.

Existem dois tipos de compensação 3D: a compensação para-axial (ou fatores decompensação) ou a compensação calculada a partir do vetor normal. No primeiro caso, oCAM gera o programa com os blocos necessários para gerar as trajetórias. No segundocaso, o CAM gera os blocos com um vetor normal à superfície e o CNC realizará os cálculosoportunos para gerar as trajetórias. Os dois tipos de compensação 3D são incompatíveiscom a compensação do raio da ferramenta (G41/G42).

Programação. Ativar a compensação 3D.

Esta instrução deve ser programada sozinha no bloco. No momento de programar estainstrução, deve-se definir o tipo de compensação 3D a ser ativada.



#COMP3D <ON>#COMP3D <ON> [<{mode}>]

O modo para-axial é o modo padrão; entretanto, dentro de um mesmo programa é mantidoo último modo selecionado.

Tipo de compensação. Compensação 3D para-axial.

O CAM calcula as trajetórias e entrega ao CNC um programa com as informaçõesnecessárias para gerar as trajetórias nos cantos. O CAM leva em conta a forma daferramenta, razão pela qual o programa pode ser executado com qualquer tipo deferramenta.

O CAM acrescenta aos blocos de movimento um vetor (sem normalizar) da forma N[P,Q,R].O vetor gerado pelo CAM é um vetor de compensação (vetor para-axial) sobre a cotaprogramada, um vetor de offsets. Este vetor é o equivalente ao que seria gerado pelo CNClevando em conta o vetor normal à superfície, o vetor de orientação da ferramenta, o tipode ferramenta e a interseção com a trajetória seguinte. A partir deste vetor, o CNC calculao offset a ser adicionado à cota programada em função do raio da ferramenta.

Offset X = Raio da ferramenta * P

Offset Y = Raio da ferramenta * Q

Offset Z = Raio da ferramenta * R

A compensação para-axial é uma compensação 3D completa para máquinas de 5 eixos,que é aplicada para pequenos deslocamentos e superfícies 3D. No caso de se ir trabalharcom os rotativos, recomenda-se ativar o RTCP.

Com este modo, o CNC pode compensar perfis formados por segmentos, por segmentose arcos tangentes entre eles e também por arcos, sempre que sigam sendo após terem sidocompensados.

{mode} Opcional. Tipo de compensação. Programar um dos seguintescomandos.

• PARAX: Compensação 3D para-axial (padrão).

• NORMAL: Compensação 3D com vetor normal.

#COMP3D#COMP3D ON#COMP3D [PARAX]#COMP3D ON [PARAX]#COMP3D [NORMAL]#COMP3D ON [NORMAL]


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Tipo de compensação. Compensação 3D com vetor normal.

O CAM gera um programa com as informações necessárias para que o CNC gere astrajetórias nos cantos, de acordo com o tipo de ferramenta, se for necessário. Este tipo decompensação somente pode ser executada com ferramentas cilíndricas, toroidais ouesféricas.

O CAM acrescenta aos blocos de movimento um vetor normal (unitário) à superfície, daforma N[P,Q,R]. A partir deste vetor, o CNC calcula o offset a ser adicionado à cotaprogramada em função do tipo de ferramenta e da interseção com a trajetória seguinte.

Programação. Cancelar a compensação 3D.

Esta instrução deve ser programada sozinha no bloco.



#COMP3D OFF

Considerações.

• A compensação 3D é incompatível com a compensação de raio de ferramenta(G41/G42).

• A compensação 3D afeta os movimentos lineares (G00, G01), circulares (G02, G03,G08, G09) e rosqueamentos (G33, G63).

• A compensação 3D não afeta os movimentos com apalpador (G100, G103), busca dereferência (G74) nem polinômios (#POLY).

• Durante a inspeção de ferramenta, o CNC cancela temporariamente a compensação3D; isto é, não aplica o vetor normal aos movimentos em jog ou em MDI. O CNC recuperaa compensação 3D ao reiniciar o programa após a inspeção.

Propriedades da função e influência do reset, do desligamentoe da função M30

No instante da partida, após serem executados M02 ou M30 e depois de um reset, o CNCdesativa a compensação 3D e a inicializa no modo para-axial de compensação. Quandoa compensação 3D está ativa, a janela de funções G ativas mostra "C3D".

#COMP3D OFF


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13.3.1 Programação do vetor no bloco.

A programação do vetor é obrigatória em todos os blocos de movimento lineares ecirculares; se não for programado, e a compensação 3D estiver ativa, o CNC dará um erro.Se o vetor for programado e a compensação 3D não estiver ativa, o CNC ignora a referidaprogramação. Desta forma, é possível utilizar os mesmos blocos para gerar superfíciescompensadas ou não dependendo se está ativa #COMP3D.

Programação.

O vetor pode ser programado em qualquer parte do bloco. Para a compensação para-axial,o vetor pode estar sem normalizar, enquanto que para a compensação com vetor normal,o vetor deve ser unitário.


O vetor pode ser programado em qualquer parte do bloco. O formato de programação é oseguinte:

N[{p,q,r}]

Programação do vetor.

O vetor (para-axial ou normal) é programado da forma N[P,Q,R], onde os três componentesdo vetor são obrigatórios. Os componentes do vetor podem ser valores numéricos,paramétricos ou o resultado de expressões matemáticas.

Considerações ao vetor (para-axial ou normal).

A programação do vetor não é afetada pelas seguintes transformações de cotas: se sãoafetadas pela imagem espelho.

• Programação milímetros/polegadas (G70/G71).

• Programação raios/diâmetros (G150/151).

• Cotas incrementais/absolutas (G90/G91).

• Fator de escala (G72).

• Deslocamentos de origem G159.

• Rotação de coordenadas no plano (G73).

Os componentes do vetor N[p,q,r] são aplicados aos três primeiros eixos do triedro principaldo canal, independentemente do plano ativo (G17, G18, G19 ou G20). Se os três primeiroseixos do canal são XYZ e o vetor é N[A,B,C], o componente A é aplicado sempre ao eixoX; o B ao eixo Y; o C ao eixo Z.

{p,q,r} Componentes do vetor.

N[1,0,1]N[-1,0,-1]N[-1.4,-0.4,1.333]N[P1,-P10,10]N[P1+3,-P10-P2,10*P100]

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(REF: 1807)

CONTROLAR A EXECUÇÃO E VISUALIZAÇÃO DO PROGRAMA.

14.1 Condição de salto de bloco (/).

A condição de salto de bloco (/) é controlada pela marca BLKSKIP1 do PLC; o usuáriopoderá ativá-la a partir do painel de operação se o OEM deixou disponível um botão ou teclapara tal finalidade. Se esta marca se encontra ativa, o CNC não executará os blocos emque se encontra programada, continuando com a execução no bloco seguinte.

Programação.

A condição de salto do bloco deve ser programada no início do bloco.



/

Considerações.

O CNC analisa a condição de salto do bloco durante a preparação dos blocos. Quando sedeseja que a condição de salto de bloco seja analisada no momento da execução, énecessário interromper a preparação de blocos, programando para isso a instrução#FLUSH no bloco anterior. Ver "14.6 Interromper a preparação dos blocos (#FLUSH)." napágina 279.

Para poder utilizar esta funcionalidade, o fabricante da máquina deve ter definido a manobra de PLCcorrespondente. Consulte a documentação da máquina para obter mais informações.

/N10 X10 Y20 F1000

#FLUSH/N10 X10 Y20 F1000


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14.2 Abortar a execução do programa e reiniciá-la em outro bloco ouprograma.

O CNC dispõe de um modo de interrupção especial, supervisado desde o PLC, o qualpermite abortar a execução do programa e continuar a partir de um determinado blocopreviamente definido ou então em outro programa. Se a execução continua num programadiferente, este se executará desde o princípio; não se poderá selecionar o bloco inicial.

O ponto no qual continua a execução é definido e cancelado por meio da instrução #ABORT.

Dentro do mesmo programa se podem definir diferentes pontos de continuação; quando seinterrompa o programa, o CNC utilizará o que se encontre ativo nesse momento, isto é, oúltimo que tenha executado.

Considerações.

Abortar o programa.

Geralmente esta função se ativa e desativa mediante um pulsador externo ou uma teclaconfigurada para tal fim. Este modo de interrupção não se aplica quando se pressiona a tecla[STOP].

Quando desde o CNC se interrompe o programa, o canal de CNC aborta a execução doprograma mas sem afetar o spindle, Inicializa a história do programa e reinicia a execuçãono ponto indicado pela instrução #ABORT ativa.

Abortar um rosqueamento e outras operações de usinagem que não têm interrupção.

Se o CNC interrompe o programa durante uma operação de rosqueamento que não teminterrupção, o comportamento do CNC será equivalente ao que se produz com um reset.Após receber a ordem de interromper a execução, o CNC interromperá a execução depoisde finalizada a operação corretamente. Com o programa interrompido, será necessáriorepetir a ordem de abortar o programa, para que o CNC o faça.

Considerações na hora de renovar o programa.

Quando se interrompe o programa, se inicializa o historial. Por isso, no bloco onde se reiniciaa execução, é recomendável definir umas condições mínimas de usinagem como o avanço,funções ·M·, etc.

Para poder utilizar esta funcionalidade, o fabricante da máquina deve ter definido a manobra de PLCcorrespondente. Consulte a documentação da máquina para obter mais informações.

#ABORT Definir o bloco ou programa no qual continua a execução.

#ABORT OFF Anular o ponto no qual continua a execução.


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14.2.1 Definir o bloco ou programa no qual continua a execução (#ABORT).

O ponto no qual continua a execução se define por meio da instrução #ABORT. Dentro domesmo programa se podem definir diferentes pontos de continuação; quando se interrompao programa, o CNC utilizará o que se encontre ativo nesse momento, isto é, o último quetenha executado. Se não existe nenhum ponto de continuação definido, a execuçãocontinua na instrução #ABORT OFF; se esta instrução não estiver definida, a execuçãosalta para o final do programa (M30).

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. No momento de definir esta instrução,opcionalmente poderá se definir o bloco ou o programa em que continua a execução.



#ABORT#ABORT {etiqueta} #ABORT ["{path\nome}"]

Programação das etiquetas.

As etiquetas que identificam os blocos poderão ser do tipo número ou do tipo nome. Noprograma, nas etiquetas do tipo número, deve-se acrescentar o caractere ":" após o númerodo bloco.

Nome e endereço (path) do programa.

O programa a executar pode ser definido escrevendo o path completo ou sem ele. Quandose indica o path completo, o CNC somente busca o programa na pasta indicada. Se nãose indicou o path, o CNC busca o programa nas seguintes pastas e na ordem seguinte.

1 Diretório selecionado mediante a instrução #PATH.

2 Diretório do programa que executa a instrução #ABORT.

3 Diretório definido pelo parâmetro de máquina SUBPATH.

{etiqueta} Etiqueta do bloco.

{path\nome} Nome e endereço (path) do programa.

#ABORT(Cancelar o ponto ativo).(A execução continua em #ABORT OFF; se não existir, continua em M30).

#ABORT N120(A execução continua no bloco N120).

#ABORT [LABEL](A execução continua no bloco [LABEL]).

#ABORT ["PRG.NC"](A execução continua no programa PRG.NC).

#ABORT ["C:\FAGORCNC\USERS\PRG\EXAMPLE.NC"](A execução continua no programa EXAMPLE.NC).

#ABORT N50··

N50: G01 G91 X15 F800

#ABORT [LABEL]··

[LABEL] G01 G91 F800


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Considerações.

É recomendável programar as etiquetas às que se salta na zona inicial do programa, forado programa principal. No caso contrário, e em função do comprimento do programa, seas etiquetas de salto se encontram definidas no final do mesmo, a instrução #ABORT podedemorar em procurá-la.

14.2.2 Ponto por padrão para continuar a execução (#ABORT OFF).

Se não há nenhum ponto de continuação definido ou este foi cancelado, a execuçãocontinua na instrução #ABORT OFF; se esta instrução não está definida, a execução saltapara o final do programa (M30).

Programação.




#ABORT OFF

#ABORT OFF


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R).

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14.3 Repetição de um bloco (NR).

14.3.1 Repetição de um bloco de deslocamento n vezes (NR/NR0).

O comando NR indica o número de vezes que é executado o deslocamento programadono bloco. Se for programado NR0, o CNC executa o bloco uma única vez.

Programação.

Este comando deve ser adicionado a um bloco de deslocamento. No momento deprogramar este comando, deve-se definir o número de repetições.



NR{repetições}NR0

Considerações.

Blocos de deslocamento sob a influência de um ciclo fixo ou sub-rotina modal.

Se dentro da zona de influência de um ciclo fixo ou sub-rotina modal, for programado umbloco de deslocamento que contém o comando NR, o CNC efetua o deslocamentoprogramado e o ciclo fixo ou a sub-rotina o número de vezes programado.

Não executar o ciclo fixo ou a sub-rotina modal após o deslocamento.

Se o número de repetições é zero (NR0), o CNC executará somente o deslocamentoprogramado.

{repetições} Número de repetições.

G91 G01 X34.678 F150 NR4(O CNC repete o bloco 4 vezes).

G91 G01 X34.678 F150 NR0(El CNC executa o bloco 1 vez, sem repetições).

T11 M6(Troca de ferramenta).

F100 S800 M3(Condições iniciais).

G0 G90 X0 Y0 Z20 (Posicionamento).

G81 I-20 Z1(Execução do ciclo fixo em X0 Y0).

G91 X15 NR3(Repetir o deslocamento e o ciclo fixo 3 vezes).

G90 X30 Y30 NR0(Deslocamento sem executar o ciclo fixo).

G80(Final do ciclo fixo).

M30.


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14.3.2 Preparar uma sub-rotina sem executá-la (NR0).

O comando NR0 (sempre com valor 0) impede a execução das sub-rotinas modais ou dociclo modal programado no bloco, mas o deixa pronto para executá-lo nos blocos demovimento seguintes. Os movimentos podem ser definidos nos blocos seguintes ou emuma sub-rotina.

Programação.

Adicionar o comando NR0 (sempre com valor 0) a um bloco com uma sub-rotina modal ouum ciclo modal.



NR0

T11 M6(Troca de ferramenta).

F100 S800 M3(Condições iniciais).

G0 G90 Z100G81 Z5 I-20 NR0

(Definição do ciclo fixo; sem execução).Y0 X20

(Deslocamento e execução do ciclo fixo).X40 NR0

(Deslocamento e execução do ciclo fixo).X60 NR0

(Deslocamento sem executar o ciclo fixo).X80X100 NR0Y50X80 NR0X60X40X20 NR0G80G0 G90 Z100M30


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14.4 Repetição de um grupo de blocos (#RPT).

A instrução #RPT permite repetir a execução de uma parte do programa definida entre doisblocos, os quais estarão identificados por meio de etiquetas. O número de vezes para repetiros blocos é configurável; se não estiver programado, o CNC repete o grupo de blocosapenas uma vez. Depois de finalizada a repetição, a execução continua no bloco seguinteao da instrução #RPT.

O grupo de blocos a repetir deve estar definido no mesmo programa ou sub-rotina queexecuta esta instrução. Também poderão estar depois do programa (depois da função M30).

Como no grupo de blocos a ser repetido, pode ter sido definida uma segunda repetição deblocos, dentro desta uma terceira e assim por diante, o CNC limita esse tipo de chamadasa um máximo de 20 níveis de aninhamento.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. No momento de programar esta instrução, devemser definidos os blocos inicial e final da repetição. Opcionalmente, pode-se definir o númerode vezes a serem repetidos os blocos.



#RPT [{etiqueta_inicial}, {etiqueta_final}, <{repetições}>]

Programação das etiquetas.

As etiquetas que identificam os blocos poderão ser do tipo número ou do tipo nome. Aetiqueta do bloco inicial pode fazer parte do bloco a ser repetido, mas a etiqueta do blocofinal deverá estar sozinho no bloco. As etiquetas dos blocos inicial e final devem serdiferentes.

• Programação com etiquetas do tipo número. No programa, nas etiquetas dos blocosinicial e final, deve-se acrescentar o caractere ":" após o número do bloco.

{etiqueta_inicial} Etiqueta do bloco inicial.

{etiqueta_final} Etiqueta do bloco final.

{repetições} Número de repetições.Opcional (padrão, 1).

#RPT [N100, N200](O CNC repete uma vez os blocos N100 a N200).

#RPT [N18, N19, 7](O CNC repete sete vezes os blocos N18 a N19).

#RPT [[BEGIN], [END]](O CNC repete uma vez os blocos [BEGIN] a [END]).

#RPT [N50,N70]··

N50: G01 G91 X15 F800 (bloco inicial)X-10 Y-10X20X-10 Y10

N70: (bloco final)


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• Programação com etiquetas do tipo nome.

Considerações.

Repetir a execução de um único bloco.

A repetição de um único bloco é programada da seguinte maneira. Os blocos dedeslocamento também podem ser repetidos por meio do comando "NR". Ver"14.3.1 Repetição de um bloco de deslocamento n vezes (NR/NR0)." na página 273.

A repetição de blocos e os laços (loops) de execução ($IF, $WHILE, etc.).

O grupo de blocos a ser repetido pode incluir laços (loops) de execução, como $IF, $WHILE,etc. Neste caso, uma instrução de fechamento de laço deve sempre ser acompanhada pelainstrução de abertura correspondente. Se dentro do grupo de blocos a ser repetido existirsomente a instrução de fechamento de laço, o CNC mostrará o erro correspondente.

#RPT [[BEGIN],[END]]··

[BEGIN] G01 G91 F800 (bloco inicial)X-10 Y-10X20X-10 Y10G90

[END] (bloco final)

N10 #RPT [N10,N20,4]N10: G01 G91 F800 (bloco inicial)N20: (bloco final)

Forma correta.

#RPT [N10,N20]·

N10: $FOR P1=1,10,1··

$ENDFOR·

N20:

Forma incorreta.

#RPT [N10,N20]·

$FOR P1=1,10,1·

N10:·

$ENDFORN20:


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14.4.1 Exemplo de programação.

%PROGRAMG00 X-25 Y-5N10: G91 G01 F800 (Perfil "a")

X10Y10X-10Y-10G90

N20:G00 X15#RPT [N10, N20] (Perfil "b")#RPT [[INIT], [END], 2] (Perfis "c" e "d")M30

[INIT]G1 G90 X0 Y10G1 G91 X10 Y10X-20X10 Y-10G73 Q180

[END]


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14.5 Interromper a preparação dos blocos até que ocorra um evento(#WAIT FOR).

A instrução #WAIT FOR interrompe a preparação dos blocos até que se cumpra a condiçãoprogramada.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. No momento de programar esta instrução, deve-se definir a condição para retomar a preparação dos blocos.



#WAIT FOR [{condição}]

Considerações.

Esta instrução não sincroniza a preparação e execução de blocos; para a sincronização,utilizar a função #FLUSH. Ver "14.6 Interromper a preparação dos blocos (#FLUSH)." napágina 279.

{condição} Comparação que tenha como resultado verdadeiro ou falso.

#WAIT FOR [V.PLC.O[1] == 1](O CNC espera que a variável assuma o valor ·1· para retomar a preparação dos blocos).

P100=1#FLUSH#WAIT FOR [P100==0]


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14.6 Interromper a preparação dos blocos (#FLUSH).

O CNC vai lendo até vinte blocos por diante do que está executando, com o objetivo decalcular com antecipação a trajetória a percorrer. Esta leitura previa se conhece comopreparação de blocos. A instrução #FLUSH detém a preparação de blocos, executa até oúltimo bloco preparado, sincroniza a preparação e execução de blocos e continua aexecução do programa e a preparação de blocos.

Nos blocos há informações que o CNC avalia no momento de lê-lo; se for desejável avaliá-las no momento de executá-lo, deverá ser utilizada a instrução #FLUSH.

Programação.




#FLUSH

Influência da preparação de blocos na execução de algumasfunções.

Compensação de raio.

É necessário ter precaução com a programação da instrução #FLUSH, já que intercaladaentre blocos de usinagem com compensação pode provocar perfis indesejáveis. Énecessário considerar que deter a preparação de blocos pode provocar trajetóriascompensadas diferentes às programadas, junções não desejadas quando se trabalha comtrechos pequenos, deslocamentos de eixos a saltos, etc.

Condição de salto de bloco.

O CNC analisa a condição de salto do bloco durante a preparação dos blocos. A instrução#FLUSH permite avaliar a condição de salto de bloco no momento da execução.

As variáveis.

O CNC valora algumas variáveis durante a preparação de blocos e outras durante aexecução.

• Variáveis que utilizam o valor de execução. Estas variáveis interrompemtemporariamente a preparação de blocos, a qual é retomada quando finaliza aleitura/escrita da variável.

• Variáveis que utilizam o valor de preparação. Para forçar a avaliação da variável nomomento de sua execução, programar a instrução #FLUSH no bloco anterior.

#FLUSH

N110 #FLUSH/N120 G01 X100


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14.7 Habilitar/desabilitar o tratamento de bloco único (#ESBLK/#DSBLK).

As instruções #ESBLK e #DSBLK ativam e desativam o tratamento do bloco único.

Quando o programa é executado no modo "bloco a bloco", o grupo de blocos que seencontra entre as duas instruções é executado em um ciclo contínuo; isto é, a execuçãonão é interrompida no final do bloco, mas continua no próximo bloco até que a instrução#DSBLK seja atingida.

Programação.




#ESBLK#DSBLK

#ESBLK Habilitar o tratamento de bloco único.

#DSBLK Desabilitar o tratamento de bloco único.

G01 X20 Y0 F850G01 X20 Y20#ESBLK (Começo do bloco único)

G01 X30 Y30G02 X20 Y40 I-5 J5G01 X10 Y30G01 X20 Y20

#DSBLK (Fim do bloco único)G01 X20 Y0M30


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14.8 Habilitar/desabilitar o sinal de stop (#DSTOP/#ESTOP).

A instrução #DSTOP desabilita o sinal de stop, tanto se proveniente do painel de controle(tecla [STOP]) como do PLC. A instrução #ESTOP volta a habilitar o sinal de stop.

Programação.




#ESTOP#DSTOP

#ESTOP Habilitar o sinal de stop.

#DSTOP Desabilitar o sinal de stop.

#DSTOP#ESTOP


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(REF: 1807)

14.9 Habilitar/desabilitar o sinal de feed-hold (#DFHOLD/#EFHOLD).

A instrução #DFHOLD desabilita o sinal de feed-hold proveniente do PLC. A instrução#EFHOLD volta a habilitar o sinal de feed-hold.

Programação.




#EFHOLD#DFHOLD

Funcionamento do sinal de feed-hold do PLC.

Se o PLC habilitar o sinal de feed-hold, o canal do CNC detém temporariamente o avançodos eixos (mas mantém a rotação do spindle). Se o PLC habilitar o sinal de feed-hold emum bloco sem movimento, o CNC continua a execução do programa até detectar um blococom movimento. Se o PLC desabilitar o sinal de feed-hold, o movimento dos eixos continua.Todos as paradas e partidas de eixos são produzidas com as respectivas rampas deaceleração e desaceleração.

Nas telas fornecidas pela Fagor, o texto "Freal" das telas dos modos automático e manualaparece em vermelho quando o feed-hold está ativo.

#EFHOLD Habilitar o sinal de feed-hold.

#DFHOLD Desabilitar o sinal de feed-hold.

#EFHOLD#DFHOLD


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14.10 Salto de bloco ($GOTO).

A instrução $GOTO continua a execução do programa no bloco definido, que pode estarem um ponto anterior ou posterior do programa. A instrução $GOTO e o bloco de destinodevem estar no mesmo programa ou sub-rotina; não são permitidos saltos do programa parasub-rotinas nem entre sub-rotinas.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco ou junto com uma instrução $IF.



$GOTO {etiqueta}

Etiqueta do bloco.

As etiquetas que identificam os blocos poderão ser do tipo número ou do tipo nome. Noprograma, nas etiquetas do tipo número, deve-se acrescentar o caractere ":" após o númerodo bloco.

Considerações.

• Não se permite realizar saltos aos blocos encaixados dentro de outra instrução ($IF,$FOR, $WHILE, etc).

• Embora as instruções de controle de fluxo devem ser programadas sozinhas no bloco,a instrução $GOTO pode ser acrescentada a uma instrução $IF no mesmo bloco. Istopermite sair do grupo de blocos aninhados numa instrução ($IF, $FOR, $WHILE, etc),sem necessidade de terminar a volta.

{etiqueta} Etiqueta do bloco.

$GOTO N50 (o $GOTO N50:)··

N50: G01 G91 X15 F800

$GOTO [LABEL]··

[LABEL] G01 G91 F800

N10 P0=10N20 $WHILE P0<=10N30 G01 X[P0*10] F400N40 P0=P0-1N50 $IF P0==1 $GOTO N100N60 $ENDWHILEN100: G00 Y30M30


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(REF: 1807)

14.11 Execução condicional ($IF).

14.11.1 Execução condicional ($IF).

A instrução $IF analisa a condição programada, e se estiver correta, executa os blocosaninhados entre as instruções $IF e $ENDIF. Se a condição é falsa, a execução continuano bloco seguinte a $ENDIF.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. A instrução $IF sempre acaba com um $ENDIF.



$IF {condição} $ENDIF

Considerações.

A instrução $IF sempre termina com um $ENDIF, exceto se lhe for acrescentada a instrução$GOTO, em cujo caso pode ser omitida.


N20 $IF P1==1N30 ...N40 ...N50 $ENDIFN60 ...(Se P1=1, o CNC executa os blocos N30 a N40; caso contrário, a execução continua em N60).

N20 $IF P1==1 $GOTO N40N30...N40: ...N50...(Se P1=1, a execução continua no bloco N40; caso contrário, a execução continua em N30).


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14.11.2 Execução condicional ($IF - $ELSE).

A instrução $IF analisa a condição programada, e se estiver correta, executa os blocosaninhados entre as instruções $IF e $ELSE. Se a condição é falsa, a instrução $IF executaos blocos aninhados entre $ELSE e $ENDIF. A execução continua no bloco seguinte a$ENDIF.

Programação.




$IF {condição}$ELSE$ENDIF


N20 $IF P1==1N30...N40...

N50 $ELSEN60...N70...

N80 $ENDIFN90 ...(Se P1=1, o CNC executa os blocos N30 a N40; caso contrário, executa os blocos N60 a N70).


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14.11.3 Execução condicional ($IF - $ELSEIF).

A instrução $IF analisa a condição programada, e se estiver correta, executa os blocosaninhados entre as instruções $IF e $ELSEIF. A execução continua no bloco seguinte a$ENDIF.

Se a condição $IF for falsa, a instrução $ELSEIF analisa a condição programada, e seestiver correta, executa os blocos aninhados entre as instruções $ELSEIF e $ENDIF (ouo próximo $ELSEIF, se houver). Poderão ser definidas tantas instruções $ELSEIF quantassejam necessárias. A execução continua no bloco seguinte a $ENDIF.

A instrução $ELSE é opcional. Neste caso, se todas as condições definidas são falsas, seexecutam os blocos aninhados entre as instruções $ELSE e $ENDIF.

Programação.




$IF {condição}$ELSEIF {condição}$ELSE$ENDIF


N20 $IF P1==1N30...N40...

N50 $ELSEIF P2==[-5]N60...

N70 $ELSEN80...

N90 $ENDIFN100 ...(Se P1 = 1, os blocos N30 a N40 serão executados; a execução continua em N100).(Se P1 ≠ 1 y P2 = -5, o bloco N60 será executado; a execução continua em N100).(Se P1 ≠ 1 y P2 ≠ -5, o bloco N80 será executado; a execução continua em N100).


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14.12 Execução condicional ($SWITCH).

A instrução $SWITCH calcula o valor de uma expressão, e executa o grupo de blocosassociado a este valor (blocos aninhados entre $CASE e $BREAK). Esta instrução podeter vários grupos de blocos aninhados ($CASE), cada um deles associado a um valor.

A instrução $DEFAULT é opcional. Se a expressão calculada por $SWITCH não coincidircom nenhum $CASE, o CNC executa o conjunto de blocos aninhados entre as instruções$DEFAULT e $ENDSWITCH.

Programação.

Programar as instruções sozinhas no bloco. A instrução $SWITCH sempre acaba com um$ENDSWITCH. A instrução $CASE sempre acaba com um $BREAK.



$SWITCH {expressão}$CASE {valor}$BREAK$DEFAULT$ENDSWITCH

{expressão} Parâmetro, variável, expressão aritmética ou expressão relacional.

{valor} Número, parâmetro, variável, expressão aritmética ou expressão relacional.

N20 $SWITCH [P1+P2/P4]N30 $CASE 10

··

N60 $BREAKN70 $CASE [P5+P6]

··

N100 $BREAKN110 $DEFAULT

··

N140 $ENDSWITCHN150 ...A instrução $SWITCH calcula a expressão [P1+P2/P4].

• Se o resultado for 10, o CNC executa os blocos N40 a N50. • Se o resultado for [P5+P6], o CNC executa os blocos N80 a N90.• Se o resultado não coincidir com nenhuma opção, o CNC executa os blocos N120 a N130.

A execução continua em N150.


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14.13 Repetição de blocos ($FOR).

O CNC repete a execução dos blocos aninhados entre $FOR e $ENDFOR o número devezes programado. Quando $FOR é executado, um contador assume o valor inicial eaumenta ou diminui seu valor de acordo com o incremento definido, até alcançar o valor final.

A instrução $BREAK é opcional e permite finalizar o laço (loop) mesmo sem haver concluídoo número de repetições. A execução continua no bloco seguinte a $ENDFOR.

A instrução $CONTINUE é opcional, e permite iniciar a próxima repetição mesmo que arepetição em andamento não esteja concluída. Os blocos programados após a instrução$CONTINUE até $ENDFOR são ignorados.

Programação.

Programar as instruções sozinhas no bloco. A instrução $FOR sempre acaba com um$ENDFOR.



$FOR {contador} = {valor_inicial},{valor_final},{incremento}$ENDFOR



$BREAK

{contador} Parâmetro aritmético ou variável de escrita.

{valor_inicial} Número, parâmetro, variável ou expressão aritmética.

{valor_final} Número, parâmetro, variável ou expressão aritmética.

{incremento} Número, parâmetro, variável ou expressão aritmética.

N30 $FOR P1=0,10,2··

N50 $ENDFOR(O CNC repete os blocos N30 a N50, desde P1=0 até P1=10, em incrementos de 2 (6 vezes)).

N12 $FOR V.P.VAR_NAME=20,15,-1··

N42 $ENDFOR(O CNC repete os blocos N22 a N32, desde V.P.VAR_NAME=20 até V.P.VAR_NAME=15, emincrementos de -1 (5 vezes)).

$FOR P1= 1,10,1··

$IF P2==2$BREAK$ENDIF

··

$ENDFOR(O loop é interrompido se P1 é maior que 10, ou se P2 é igual a 2).


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$CONTINUE

$FOR P1= 1,10,1··

$IF P0==2$CONTINUE$ENDIF

··

$ENDFOR(Se P0=2, inicia uma nova repetição).


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14.14 Repetição condicional de blocos ($WHILE).

O CNC repete a execução dos blocos aninhados entre $WHILE e $ENDWHILE enquantoa condição estabelecida permanecer válida. A condição é analisada no início de cada loop.

A instrução $BREAK é opcional, e permite finalizar o loop mesmo se a condição de paradanão for atendida. A execução continua no bloco seguinte a $ENDWHILE.

A instrução $CONTINUE é opcional, e permite iniciar o próximo laço (loop) mesmo que olaço em andamento não esteja concluído. Os blocos programados após a instrução$CONTINUE até $ENDWHILE são ignorados.

Programação.

Programar as instruções sozinhas no bloco. A instrução $WHILE sempre acaba com um$ENDWHILE.



$WHILE {condição}$ENDWHILE



$BREAK



$CONTINUE


$WHILE P1<= 10P1=P1+1

···

$ENDWHILE(O laço é repetido enquanto P1 for menor ou igual a 10).

$WHILE P1<= 10··


··

$ENDWHILE(O loop é interrompido se P1 é maior que 10, ou se P2 é igual a 2).

$WHILE P1<= 10··


··

$ENDWHILE(Se P0=2, inicia um novo laço de repetição).


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14.15 Repetição condicional de blocos ($DO).

O CNC repete a execução dos blocos aninhados entre $DO e $ENDDO enquanto acondição estabelecida permanecer válida. A condição é analisada no final de cada laço(loop), portanto o grupo de blocos é executado no mínimo uma vez.

A instrução $BREAK é opcional, e permite finalizar o loop mesmo se a condição de paradanão for atendida. A execução continua no bloco seguinte a $ENDDO.

A instrução $CONTINUE é opcional, e permite iniciar o próximo laço (loop) mesmo que olaço em andamento não esteja concluído. Os blocos programados após a instrução$CONTINUE até $ENDDO são ignorados.

Programação.

Programar as instruções sozinhas no bloco. A instrução $DO sempre acaba com um$ENDDO.



$DO $ENDDO {condição}



$BREAK



$CONTINUE


$DOP1=P1+1

···

$ENDDO P1<=10(O laço é repetido enquanto P1 for menor ou igual a 10).

$DO··


··

$ENDDO P1<= 10(O loop é interrompido se P1 é maior que 10, ou se P2 é igual a 2).

$DO ··


··

$ENDDO P1<= 10(Se P0=2, inicia um novo laço de repetição).


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SUB-ROTINAS.

Uma sub-rotina é um conjunto de blocos que, convenientemente identificados, podem serchamados uma ou várias vezes desde outra sub-rotina ou desde o programa. É comumutilizar as sub-rotinas para definir um conjunto de operações ou deslocamentos que serepetem várias vezes no programa. O CNC permite executar até sete sub-rotinas por blocono total (G180, G380, G500, funções M com sub-rotina, etc.).

Tipos de sub-rotinas.

O CNC possui dois tipos de sub-rotinas, tais como sub-rotinas locais e globais. Há umterceiro tipo disponível, as sub-rotinas OEM, que são um caso especial de sub-rotina globaldefinida pelo fabricante. Ver "15.5 Execução de sub-rotinas OEM." na página 306.

Sub-rotinas globais.

A sub-rotina global está armazenada na memória do CNC como um programaindependente. Esta sub-rotina pode ser chamada desde qualquer programa ou sub-rotinaem execução.

Sub-rotinas locais.

A sub-rotina local é definida como parte de um programa. Esta sub-rotina somente podeser chamada a partir do programa em que está definida.

Um programa pode possuir várias sub-rotinas locais, porém todas elas deverão estardefinidas antes do corpo do programa. Uma sub-rotina local poderá chamar a uma segundasub-rotina local, com a condição de que a sub-rotina que realiza a chamada esteja definidadepois da sub-rotina chamada.

Níveis de aninhamento de sub-rotinas e parâmetros.

As sub-rotinas definidas podem ser chamadas a partir do programa principal ou de outrasub-rotina, podendo por sua vez chamar desta a uma segunda, da segunda a uma terceira,etc. O CNC limita estas chamadas a um máximo de 20 níveis de aninhamento.

Os parâmetros aritméticos nas sub-rotinas

Parâmetros locais.

Os parâmetros locais definidos numa sub-rotina serão desconhecidos para o programa eo resto das sub-rotinas, podendo ser utilizados somente na sub-rotina na qual estãodefinidos.

É possível atribuir parâmetros locais a mais de uma sub-rotina, podendo existir um máximode 7 níveis de aninhamento de parâmetros dentro dos 20 níveis de aninhamento de sub-rotinas. Não são todos os tipos de chamada a sub-rotina que mudam o nível deaninhamento; só as chamadas #PCALL, #MCALL e as funções G180 a G189 e G380 a G399o fazem.

Parâmetros globais.

Os parâmetros globais serão partilhados pelo programa e pelas sub-rotinas do canal.Poderão ser ut i l izados em qualquer bloco do programa e das sub-rot inas,independentemente do nível de aninhamento no qual se encontrem.


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Parâmetros comuns.

Os parâmetros comuns serão partilhados pelo programa e pelas sub-rotinas de qualquercanal. Poderão ser utilizados em qualquer bloco do programa e das sub-rotinas,independentemente do nível de aninhamento no qual se encontrem.


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15.1 Execução de sub-rotinas a partir da memória RAM.

Se durante a execução são utilizadas as mesmas sub-rotinas, é mais eficiente carregarestas sub-rotinas na memória RAM do CNC, uma vez que assim o acesso a elas é maisrápido e, portanto, se otimiza o tempo de execução. Esta opção é válida tanto para as sub-rotinas OEM como para as do usuário. Para carregar uma sub-rotina na memória RAM, eladeve ter a extensão fst. O espaço reservado na memória RAM para as sub-rotinas é 5 Mb.

Sub-rotinas fst do usuário.

Sub-rotinas com extensão fst que não estão salvas na pasta ..mtb/sub. As rotinas de usuáriocuja extensão é fst, são carregadas na memória RAM durante a preparação de blocos. OCNC verifica se está carregada na memória RAM, e se não estiver e houver espaço, acarrega.

Quando o programa (M02/M30) finaliza ou depois de um reset, se não houver nenhum outrocanal executando as sub-rotinas, o CNC as apaga da memória RAM. Desta forma, se umarotina do usuário com extensão fst é editada ou modificada, o CNC assume as alteraçõesna próxima vez que a executar.

Sub-rotinas fst do fabricante.

Sub-rotinas com extensão fst que salvas na pasta ..mtb/sub.

• Com o CNC no modo USER, as rotinas OEM cuja extensão é fst, são carregadas namemória RAM ao iniciar a aplicação CNC.

Quando o fabricante estiver depurando suas sub-rotinas, estas deverão ter outraextensão para que as alterações sejam levadas em conta sem a necessidade de reiniciara aplicação. Uma vez depuradas, o fabricante deverá alterar a extensão das sub-rotinaspara fst para que estas sejam carregadas na memória RAM.

• Com o CNC no modo SETUP (configuração), as rotinas OEM cuja extensão é fst, serãocarregadas na memória RAM durante a preparação dos blocos. O CNC verifica se estácarregada na memória RAM, e se não estiver e houver espaço, a carrega. Quando oprograma (M02/M30) finaliza ou depois de um reset, se não houver nenhum outro canalexecutando as sub-rotinas, o CNC as apaga da memória RAM. Desta forma, asalterações que são realizadas na sub-rotina serão levadas em conta na próxima vez emque se execute o programa.


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15.2 Definição das sub-rotinas.

Da mesma forma que o corpo do programa, uma sub-rotina se compõe de um cabeçalho,do corpo de programa e da função de final de sub-rotina.

Cabeçalho da sub-rotina local.

O cabeçalho da sub-rotina é um bloco que se compõe dos caracteres "%L" seguidos de umespaço em branco e do nome da sub-rotina. O nome da sub-rotina admite 14 caracterese pode ser formado por letras maiúsculas, minúsculas e por números (não admite espaçosem branco).

A programação do cabeçalho é obrigatória. Quando se realiza a chamada a uma sub-rotina,se utiliza o nome do cabeçalho.

Cabeçalho da sub-rotina global.

O cabeçalho de uma sub-rotina global é igual que o de um programa, isto é, um bloco quese compõe do caractere "%" seguido do nome da sub-rotina. O nome admite 14 caracterese pode ser formado por letras maiúsculas, minúsculas e por números (não admite espaçosem branco).

A programação do cabeçalho é opcional. Quando se realiza a chamada a uma sub-rotinaglobal, não se utiliza o nome do cabeçalho; se utiliza o nome com o qual se guarda o arquivono CNC.

O nome definido no cabeçalho não tem nenhuma relação com o nome com que se guardao arquivo. Ambos os nomes podem ser diferentes.

Fim de sub-rotina global ou local.

O final de uma sub-rotina é estabelecido por meio de uma das funções M17, M29 ou dainstrução #RET, sendo todas elas equivalentes. A sentença #RETDSBLK finaliza a sub-rotina e cancela o tratamento de bloco único. A programação de uma delas é obrigatóriapara dar por finalizada a sub-rotina.

%L 0123456789%L SUBROUTINE%L SUB234S

%0123%GLOBSUBROUTINE%PART923R

M17M29#RET#RETDSBLK


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15.3 Execução das sub-rotinas.

O CNC possui os seguintes comandos para chamar às sub-rotinas.

A partir da execução de um destes comandos, o CNC executa a sub-rotina selecionada.Quando finaliza a sub-rotina, a execução do programa continua a partir da instrução dechamada.

Colocação (path) das sub-rotinas globais.

Quando se realiza a chamada a uma sub-rotina, pode ser definido o path (colocação) damesma. Quando se indica o path completo, o CNC somente busca a sub-rotinana nodiretório indicado. Se não se indicou o path, o CNC busca a sub-rotina nos seguintesdiretórios e na ordem seguinte.


2 Diretório do programa em execução.


Comando. Tipo de chamada.

L Chamada a uma sub-rotina global.Este comando não permite inicializar parâmetros.

LL Chamada a uma sub-rotina local.Este comando não permite inicializar parâmetros.

#CALL Chamada de sub-rotina local ou global.Este comando não permite inicializar parâmetros.

#PCALL Chamada de sub-rotina local ou global.Este comando permite inicializar parâmetros locais.

#MCALL Chamada de sub-rotina local ou global com caractere modal.Este comando permite inicializar parâmetros locais.

#MDOFF Anula o caractere modal de uma função.


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15.3.1 LL. Chamada a uma sub-rotina local.

O comando LL realiza uma chamada a uma sub-rotina local. Este tipo de chamada nãopermite inicializar parâmetros locais na sub-rotina.



LL sub

15.3.2 Chamada a uma sub-rotina.

O comando L realiza uma chamada a uma sub-rotina global. Este tipo de chamada nãopermite inicializar parâmetros locais na sub-rotina. Quando se trate de uma sub-rotinaglobal, se poderá definir o path completo da mesma.



L <path> sub

sub Nome da sub-rotina.

LL sub2.nc

path Opcional. Colocação da sub-rotina.


L C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.ncL C:\Cnc8070\Users\sub2.ncL Sub3.nc


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15.3.3 #CALL. Chamada a uma sub-rotina local ou global.

A instrução #CALL realiza uma chamada a uma sub-rotina que poderá ser local ou global.Este tipo de chamada não permite inicializar parâmetros locais na sub-rotina. Quando setrate de uma sub-rotina global, se poderá definir o path completo da mesma.

Quando existem duas sub-rotinas, uma local e outra global, com o mesmo nome se segueo seguinte critério. Se foi definido o path na chamada, se executará a sub-rotina global; senão, se executará a sub-rotina local.



#CALL <path> sub

Definição do path.

A definição do path é opcional. Se se define, o CNC só buscará a sub-rotina nessa pasta;se não se define, o CNC buscará a sub-rotina nas pastas padrão. Ver "Colocação (path)das sub-rotinas globais." na página 297.



#CALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#CALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc#CALL Sub3.nc


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15.3.4 #PCALL. Chamada a uma sub-rotina local ou global inicializandoparâmetros.

A instrução #PCALL realiza uma chamada a uma sub-rotina que poderá ser local ou global.Este tipo de chamada permite inicializar os parâmetros locais da sub-rotina. Quando se tratede uma sub-rotina global, se poderá definir o path completo da mesma.




#PCALL <path> sub <P0..Pn>

Como definir os parâmetros locais?

A chamada à sub-rotina permite inicializar 57 parâmetros locais (P0 a P57). Os valores dosparâmetros devem ser definidos após a instrução da chamada e poderão ser definidos deduas maneiras. Ambas as formas de definir os parâmetros locais são equivalentes e sepodem combinar dentro de um mesmo bloco.

• Os parâmetros P0 a P25 também poderão ser definidos pelas letras A-Z, de modo que"A" é igual a P0, "B" a P1 e assim por diante, até "Z" que é igual a P25.

• Os parâmetros P26 a P52 também poderão ser definidos da forma "D0 = " a "D31= ",de modo que "D0=" é equivalente a P26, "D1=" a P27 e assim por diante, até "D31="que é igual a P57.



Níveis de aninhamento dos parâmetros locais.

Se na instrução #PCALL são inicializados parâmetros locais, esta instrução gera um novonível de aninhamento para os parâmetros locais. Lembre que pode haver no máximo 7níveis de aninhamento de parâmetros dentro dos 20 níveis de aninhamento das sub-rotinas.



P0..Pn Opcional. Inicialização de parâmetros.

#PCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#PCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6#PCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6

Exemplo de programação.#PCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0


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15.3.5 #MCALL. Chamada a uma sub-rotina global com caractere modal.

A instrução #MCALL realiza uma chamada a uma sub-rotina que poderá ser local ou global.Este tipo de chamada permite inicializar os parâmetros locais da sub-rotina. Quando se tratede uma sub-rotina global, se poderá definir o path completo da mesma.


Com este tipo de chamada, a sub-rotina adquire a categoria de modal; isto é, a sub-rotinase mantém ativa nos sucessivos deslocamentos voltando a repetir-se no final de cada um.Ver "Considerações ao caractere modal da sub-rotina." na página 302.



#MCALL <path> sub <P0..Pn>







Anular o caractere modal da sub-rotina.

O caractere modal de uma sub-rotina se anula por meio da instrução #MDOFF e nosseguintes casos. Ver "15.4 #PATH. Definir a situação das sub-rotinas globais." na página305.

• Depois de executar-se M02 ou M30 e depois de um reset.

• Ao mudar o plano de trabalho.

• Ao programar um movimento com apalpador (G100).

• Quando se muda a configuração de eixos (#FREE AX, #CALL AX e #SET AX).

• Quando se chama a outra sub-rotina (#PCALL, #CALL, L, LL, G180-G189).

• Quando se ativa um ciclo fixo.



P0..Pn Opcional. Inicialização de parâmetros.

#MCALL C:\Cnc8070\Users\Prg\sub1.nc#MCALL C:\Cnc8070\Users\sub2.nc A12.3 P10=6#MCALL Sub3.nc A12.3 F45.3 P10=6

Exemplo de programação.#MCALL subroutine.nc A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0


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Se na instrução #MCALL são inicializados parâmetros locais, esta instrução gera um novonível de aninhamento para os parâmetros locais. Lembre que pode haver no máximo 7níveis de aninhamento de parâmetros dentro dos 20 níveis de aninhamento das sub-rotinas.

Considerações ao caractere modal da sub-rotina.

A sub-rotina modal não se executará nos blocos de movimento programados dentro daprópria sub-rotina nem das sub-rotinas associadas a T ou M6. Também não se executaquando se programa um número de repetições de bloco com NR de 0 (zero).

Se num bloco de deslocamento se programa um número de repetições NR diferente de 0(zero) estando uma sub-rotina modal ativa, tanto o movimento como a sub-rotina serepetirão NR vezes.

Se ao estar selecionada uma sub-rotina como modal se executa um bloco que contenhaa instrução #MCALL, a sub-rotina atual perderá a sua modalidade e a nova sub-rotinaselecionada se converterá em modal.


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15.3.6 #MDOFF. Anular o caractere modal da sub-rotina.

A instrução #MDOFF anula o caractere modal da sub-rotina. .



#MDOFF

#MDOFF


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15.3.7 #RETDSBLK. Executar sub-rotina como bloco único.

A sentença #RETDSBLK finaliza a sub-rotina e cancela o tratamento de bloco único.


Programar a sentença somente no bloco e ao final da sub-rotina.

#RETDSBLK

Como construir a sub-rotina.

Quando se deseja que uma sub-rotina seja executada como bloco único geralmente possuia seguinte estrutura.

%Sub.nc#ESBLK; Começo do tratamento do bloco único.

··

#DSBLK; Fim do tratamento do bloco único.#RET; Fim de sub-rotina.

Quando se executa esta sub-rotina no modo bloco a bloco, deve-se pressionar duas vezesa tecla [START], uma vez que a execução se detém no bloco #RET. Para evitar isso, e paraque a sub-rotina seja executada com um único [START], a sub-rotina deve iniciar com#ESBLK e finalizar com #RETDSBLK.

%Sub.nc#ESBLK; Começo do tratamento do bloco único.

··

#RETDSBLK; Fim da sub-rotina e fim do tratamento de bloco único.

#RETDSBLK


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15.4 #PATH. Definir a situação das sub-rotinas globais.

A instrução #PATH define a colocação predeterminada das sub-rotinas globais. Se nachamada a uma sub-rotina global não se define a situação da mesma, o CNC busca a sub-rotina na pasta definida pela instrução #PATH.

Quando numa chamada a uma sub-rotina global se define a situação da mesma, o CNCsó busca a sub-rotina nessa direção; ignora a direção definida na instrução #PATH.



#PATH ["path"]

path Colocação predeterminada das sub-rotinas.

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]


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15.5 Execução de sub-rotinas OEM.

O CNC permite ao fabricante da máquina definir até 30 sub-rotinas e associá-las às funçõesG180 a G189 e G380 a G399, de maneira que quando um canal execute uma destasfunções, se executará a sub-rotina que tem associada a função para esse canal. Estas sub-rotinas OEM se poderão executar de forma não-modal ou de forma modal e ademais permiteinicializar os parâmetros locais da sub-rotina.


Estas funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendo necessárioque estejam sós no bloco e permitem inicializar parâmetros locais na sub-rotina.

Formato de programação. Executar a sub-rotina de forma não-modal.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos. Paraexecutar a sub-rotina de maneira não-modal, chamar-la mediante o código G (G180,G181,etc.).

G180 G380 G180 {P0..Pn}G380 {P0..Pn}

Formato de programação. Executar a sub-rotina de forma modal.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos. Paraexecutar a sub-rotina de maneira modal, chamar-la mediante o código MG (MG180, MG181,etc.).

MG180 MG380 MG180 {P0..Pn}MG380 {P0..Pn}





P0..Pn Opcional. Parâmetros locais da sub-rotina.

G180G183 P1=12.3 P2=6G388 A12.3 B45.3 P10=6


G180G183 P1=12.3 P2=6G388 A12.3 B45.3 P10=6

Exemplo de programação.G180 A12.3 F45.3 P10=6 D0=34.12 D1=5 P28=0


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Informação adicional bloco.

Além da inicialização de parâmetros, junto a estas funções poderá ser acrescentadoqualquer outro tipo de informação adicional, inclusive deslocamentos. Esta informaçãodeverá ser programada diante da função de chamada à sub-rotina; caso contrário, os dadosserão considerados como inicialização de parâmetros. A sub-rotina associada se executadepois de finalizada a execução do resto da informação programada no bloco.

Anular uma sub-rotina modal.

O caráter modal duma sub-rotina se anula nos seguintes casos.

• Ao programar G80 ou #MDOFF.

• Ao mudar o plano de trabalho.

• Ao programar um movimento com apalpador (G100).

• Ao executar outra sub-rotina (#PCALL, #CALL, #MCALL, L, LL, G180-G189,G380-G399).

• Ao executar um ciclo fixo.


• Quando se muda a configuração de eixos (#FREE AX, #CALL AX e #SET AX).


Se estas funções inicializam parâmetros locais, é gerado um novo nível de aninhamentopara os parâmetros locais. Lembre que pode haver no máximo 7 níveis de aninhamento deparâmetros dentro dos 20 níveis de aninhamento das sub-rotinas.

Considerações ao caractere modal da sub-rotina.

A sub-rotina modal não se executará nos blocos de movimento programados dentro daprópria sub-rotina nem das sub-rotinas associadas a T ou M6. Também não se executaquando se programa um número de repetições de bloco com NR de 0 (zero).

Se num bloco de deslocamento se programa um número de repetições NR diferente de 0(zero) estando uma sub-rotina modal ativa, tanto o movimento como a sub-rotina serepetirão NR vezes.

Se estando selecionada uma sub-rotina como modal se executa outra sub-rotina OEMmodal, a sub-rotina atual perderá sua modalidade e a nova sub-rotina selecionada seconverterá em modal.


As funções G180-G189 e G380-G399 não são modais. As funções MG180-MG189 eMG380-MG399 são modais.

G01 X50 F450 G180 P0=15 P1=20

Primeiro se realiza o deslocamento ao ponto X50 e a seguir se executa a sub-rotina associada a G180 inicializando os parâmetros P0 e P1.

G180 P0=15 P1=20 G01 X50 F450

Todos os dados se interpretam como inicialização de parâmetros, sendoP6(G)=1, P23(X)=50 e P5(F)=450.


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15.6 Sub-rotinas genéricas do usuário (G500-G599).

O CNC permite ao usuário definir até 100 sub-rotinas, comuns a todos os canais, e queestarão associadas às funções G500 a G599, de modo que quando o CNC execute umadestas funções, executará a sub-rotina que possui associada. Estas sub-rotinas OEM sepoderão executar de forma não-modal ou de forma modal e ademais permite inicializar osparâmetros locais da sub-rotina.

Estas sub-rotinas são carregadas na memória RAM na primeira vez que são executadas.Se não houver espaço na RAM, o CNC dará uma advertência (warning) e executará a sub-rotina a partir do disco. Quando o programa (M30) finaliza, se não houver nenhum outrocanal executando as sub-rotinas, o CNC as apaga da memória RAM. Desta forma, se umasub-rotina do usuário é editada ou modificada, o CNC assume as alterações na próxima vezque a executar.

Se a versão for atualizada, somente serão atualizadas as sub-rotinas fornecidas pela Fagorse for selecionado o terceiro nivel de instalação "rename previous version and installcompletely".


Estas funções se podem programar em qualquer parte do programa, não sendo necessárioque estejam sós no bloco e permitem inicializar parâmetros locais na sub-rotina.

Formato de programação. Executar a sub-rotina de forma não-modal.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos. Paraexecutar a sub-rotina de maneira não-modal, chamar-la mediante o código G (G500,G501,etc.).

G500 G500 {P0..Pn}

Formato de programação. Executar a sub-rotina de forma modal.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos. Paraexecutar a sub-rotina de maneira modal, chamar-la mediante o código MG (MG500, MG501,etc.).

MG500 MG500 {P0..Pn}






G500G583 P1=12.3 P2=6G588 A12.3 B45.3 P10=6


G500G583 P1=12.3 P2=6G588 A12.3 B45.3 P10=6

Exemplo de programação.G588 P0=12.3 P5=45.3 K6 P26=34.12 P27=5 D2=0


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Informação adicional bloco.

Além da inicialização de parâmetros, junto a estas funções poderá ser acrescentadoqualquer outro tipo de informação adicional, inclusive deslocamentos. Esta informaçãodeverá ser programada diante da função de chamada à sub-rotina; caso contrário, os dadosserão considerados como inicialização de parâmetros. A sub-rotina associada se executadepois de finalizada a execução do resto da informação programada no bloco.

Sub-rotinas de usuário (G500-G599) e sub-rotinas modais.

As rotinas do usuário não alteram o estado modal/não modal de outras possíveis sub-rotinasativas; isto é, se houver uma sub-rotina ativa com #MCALL, dentro das sub-rotinas dousuário, permanecerá modal.

Nesta situação, se o programa ativa uma sub-rotina local como modal e dentro da sub-rotinado usuário existem blocos de movimento, o CNC dará um erro de sub-rotina não encontrada.Para usar sub-rotinas modais fora do âmbito do programa, estas devem ser globais.

Anular uma sub-rotina modal.

O caráter modal duma sub-rotina se anula nos seguintes casos.

• Ao programar G80 ou #MDOFF.


Definir as sub-rotinas.

As sub-rotinas associadas às funções serão sub-rotinas globais, e terão o mesmo nome quea função, sem extensão. As sub-rotinas deverão estar definidas na pasta ..\Users\Sub. Seo CNC executa uma função e não existe a sub-rotina, o CNC fornecerá um erro.

G500 terá associada a sub-rotina G500.


· · ·


Sub-rotinas fornecidas pela Fagor.

Executar as sub-rotinas.

O CNC executa a sub-rotina após executar a função à qual está associada. Para executara sub-rotina como bloco único, programar as instruções #ESBLK e #RETDSBLK. Apósexecutar a instrução #ESBLK, o CNC executa a seguir os blocos programados como umbloco único até alcançar o final da sub-rotina (#RETDSBLK).

Se o arquivo que contém a sub-rotina possui o atributo "oculto", o CNC não visualiza oconteúdo da sub-rotina durante a execução. Os atributos dos arquivos podem ser alteradosa partir do modo utilitários (consulte o manual de operação).

G01 X50 F450 G500 P0=15 P1=20

Primeiro se realiza o deslocamento ao ponto X50 e a seguir se executa a sub-rotinaassociada a G500 inicializando os parâmetros P0 e P1.

G500 P0=15 P1=20 G01 X50 F450

Todos os dados se interpretam como inicialização de parâmetros, sendo P6(G)=1,P23(X)=50 e P5(F)=450.

Sub-rotina. Significado.

G500 Cancelamento de HSC.

G501 Ativação de HSC para operações de desbaste.


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Se estas funções inicializam parâmetros locais, é gerado um novo nível de aninhamentopara os parâmetros locais. Lembre que pode haver no máximo 7 níveis de aninhamento deparâmetros dentro dos 20 níveis de aninhamento das sub-rotinas.


As funções G500-G599 não são modais. As funções MG500-MG599 são modais.


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15.7 Ajudas às sub-rotinas.

15.7.1 Arquivos de ajuda às sub-rotinas.

A cada sub-rotina OEM (G180, G380, etc.), sub-rotina do usuário (G500, G800, etc.) e sub-rotina global chamada por meio de #MCALL ou #PCALL podem ser associados arquivosde ajuda que serão mostrados durante a edição.

A janela de ajuda se torna visível durante a edição, depois do espaço em branco ou tabuladorposterior à função G ou ao nome da sub-rotina. A janela de ajuda é somente informativa,não se pode acessar a ela com o cursor nem navegar por ela. A janela de ajuda desaparececom [ESC], apagando a palavra chave ou passando a outra linha do programa.

A janela de ajuda das sub-rotinas só está disponível quando o editor utilize a linguagem doCNC; quando o editor esteja habilitado para a linguagem dos 8055, estas ajudas não estarãodisponíveis. A janela de ajuda das sub-rotinas está disponível ainda estejam desativadasas ajudas contextuais do editor.

Quando o arquivo de ajuda estiver visível, o texto do mesmo pode ser inserido no programapeça mediante a tecla [INS].

Editar os arquivos de ajuda.

Cada sub-rotina pode dispor de dois arquivos de ajuda; um de texto (txt) e outro de desenho(bmp). Não é necessário definir ambos os arquivos; podemos definir somente um deles.

Como a janela de ajuda é somente informativa, não se pode acessar a ela com o cursornem navegar por ela com as teclas de avanço de página. Por este motivo se recomendautilizar arquivos de ajuda curtos; por exemplo, que só contenham a descrição dosparâmetros da sub-rotina. Além disso, como o texto do arquivo de ajuda pode ser inseridono programa (tecla [INS]), recomenda-se o seguinte.

• Que o arquivo de ajuda contenha a linha de chamada à sub-rotina. Como o usuário deveter escrito parte da chamada para visualizar a janela de ajuda, o editor apaga a chamadaantes de inserir o texto de ajuda.

• Que todas as linhas do arquivo de ajuda sigam o formato de um comentário do CNC,exceto a linha que contenha a chamada à sub-rotina.

Nome e localização dos arquivos.

Nome dos arquivos de ajuda.

O nome dos arquivos deve seguir a seguinte norma:

Exemplo de um arquivo de ajuda para uma sub-rotina.

G180 P0= P1= P2= P3= P4= P5=#COMMENT BEGIN---------------- G180 ----------------P1 = Movimento em XP2 = Movimento em YP3 = Movimento em ZP4 = Avance FP5 = Velocidad S--------------------------------------#COMMENT END

Sub-rotina. Nome dos arquivos de ajuda.

G180-G189G380-G399G500-G599G800-G899G8000-G8999

O nome dos arquivos será a função à qual está associada. Por exemploG180.txt e G180.bmp.

#MCALL#PCALL

O nome dos arquivos deve ser o nome de sub-rotina. Por exemplo sub-rotina.txt e sub-rotina.bmp.


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Onde guardar os arquivos de ajuda?

O fabricante da máquina poderá guardar os arquivos de ajuda nas pastas ..\Mtb\Sub\Helpe ..\Mtb\Sub\Help\{idioma}.. Como as alterações do diretório MTB no modo de trabalho"Usuário" desaparecem ao desligar o equipamento, o usuário deverá guardar os seusarquivos de ajuda nas pastas ..\Users\Sub\Help y ..\Users\Sub\Help\{idioma}.

O CNC procura os arquivos na seguinte ordem e mostra o primeiro arquivo encontrado,portanto, recomenda-se que o usuário não defina sub-rotinas e/ou arquivos de ajuda como mesmo nome que os do fabricante. Se os arquivos de ajuda não existirem, o CNC nãomostrará nenhuma ajuda e não dará erro.

..\Users\Sub\Help\{idioma}

..\Users\Sub\Help

..\Mtb\Sub\Help\{idioma}

..\Mtb\Sub\Help\

A partir das versões V1.60 (8060) e V5.60 (8065), o CNC não busca mais os arquivos de ajuda nasseguintes pastas...\Users\Session\Help\{idioma}..\Mtb\Sub\Help\{idioma}...\Users\Help\{idioma}.

Em versões anteriores às V1.60 (8060) e V5.60 (8065), o CNC buscava os arquivos de ajuda primeironas pastas do fabricante e depois nas pastas do usuário. A partir destas versões, o critério é o inverso.

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15.7.2 Lista de sub-rotinas disponíveis.

O editor permite ter em um arquivo de texto (txt) uma lista sub-rotinas que se mostrarádurante a edição do programa de usinagem, cada vez que se edite uma instrução #PCALLou #MCALL.

O editor mostra a lista de sub-rotinas durante a edição, depois do espaço em branco outabulador posterior as instruções #PCALL ou #MCALL. O funcionamento desta lista éanálogo às listas de variáveis, é possível mover-se mediante as setas pelos diferenteselementos. Com [ENTER] o editor insere a linha selecionada na posição atual do cursor.A lista de sub-rotinas desaparece com [ESC], apagando a palavra chave ou passando aoutra linha do programa

Esta ajuda está sempre ativada, independentemente do estado da softkey de ajudas aoeditor "Ajuda prog".

Editar a lista de sub-rotinas.

A lista de sub-rotinas deverá estar num arquivo de texto (txt). O arquivo deverá ser editadode tal maneira que cada linha seja o nome de uma possível sub-rotina a chamar.

Nome e localização dos arquivos.

O nome do arquivo deve ser pcall.txt.

Onde guardar a lista de sub-rotinas?

O fabricante da máquina poderá guardar o arquivo pcall.txt na pasta ..\Mtb\Sub\Help. Comoas modificações do diretório MTB no modo de trabalho "Usuário" desaparecem ao desligaro equipamento, o usuário deverá guardar o seu arquivo pcall.txt na pasta ..\Users\Sub\Help.

O CNC busca os arquivos de ajuda nas duas pastas; se os arquivos não forem encontradosnestas pastas, o CNC não exibirá nenhuma ajuda. Se existe o arquivo pcall.txt em ambosos diretórios, a lista mostrará os nomes de sub-rotinas contidos em ambos.

Exemplo de um arquivo com uma lista de sub-rotinas.

C:\CNC8070\USERS\SUB\FAGOR.NCSUBROUTINE.NCEXAMPLE.NCPOSITIONING.NC

A partir das versões V1.60 (8060) e V5.60 (8065), o CNC não busca mais os arquivos de ajuda nasseguintes pastas...\Users\Session\Help\{idioma}..\Mtb\Sub\Help\{idioma}...\Users\Help\{idioma}.

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15.8 Sub-rotinas de interrupção.

As sub-rotinas de interrupção as definem o fabricante da máquina e se executam desde oPLC. Quando o PLC ordena a execução duma destas sub-rotinas, o canal interrompe aexecução do programa e executa a sub-rotina de interrupção correspondente.

Se o programa já está interrompido (STOP) ou não há programa em execução (canal emestado READY) a execução da sub-rotina depende do parâmetro SUBINTSTOP. Ademais,para poder executar a sub-rotina quando não há programa em execução, o canal deve estarem modo automático; não se permite executar a sub-rotina desde o modo manual.

O CNC executa a sub-rotina com a história atual do programa interrompido (funções G,avanço, etc.). Uma vez finalizada a execução da sub-rotina, o CNC continua a execuçãodo programa a partir do ponto interrompido e mantendo as modificações realizadas pelasub-rotina na história (funções G, etc.).

A execução duma sub-rotina de interrupção se poderá interromper a sua vez mediante umSTOP, porém não por outra sub-rotina de interrupção. Quando uma sub-rotina estáinterrompida, não se poderá entrar no modo inspeção.


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15.8.1 Reposicionar eixos e spindles desde a sub-rotina (#REPOS).

A instrução #REPOS só está permitida dentro das sub-rotinas de interrupção e permitereposicionar os eixos e spindles antes de finalizar dita sub-rotina. O CNC não reposicionaos eixos no momento de executar a instrução, o faz no retorno da sub-rotina ao programa,como última ação associada à sub-rotina.

Numa sub-rotina de interrupção pode haver programadas várias instruções #REPOS,porém todas elas devem estar programadas ao final da sub-rotina, nos blocos anterioresao de fim de sub-rotina (#RET, M17, M29). Os blocos programados entre a última instrução#REPOS e o bloco de fim de sub-rotina darão erro.

Programação.

Esta instrução se deve programar ao final da sub-rotina, antes do bloco de fim de sub-rotina.Na hora de programar esta instrução, há que definir os eixos a reposicionar. Opcionalmentese poderá indicar se o ponto de reposição para os eixos é o ponto onde se interrompeu oprograma ou o ponto inicial do bloco interrompido.



#REPOS <{point}> X~C <X~C>

Seqüência de eixos e spindles a reposicionar.

O CNC reposiciona os eixos na ordem programada, exceto os eixos do plano ativo, os quaisse reposicionam à sua vez, quando o faz o primeiro deles. Como pode haver váriasinstruções #REPOS numa mesma sub-rotina, a repetição eixos ou spindles numa mesmaseqüência ou uma anterior se ignora.

Ponto de reposição.

Este parâmetro se define com um dos seguintes comandos; se não se programa, a instruçãoassume o valor INT.

Numa mesma sub-rotina pode haver várias instruções #REPOS, porém todas elas devemter o mesmo ponto de reposição INT/INI.

{point} Opcional. Ponto de reposição. Este parâmetro se define com um dosvalores INT/INI.

X~C Seqüência de eixos e spindles a reposicionar.

#REPOS A1 A2 S1O ponto de reposição é o ponto onde se interrompeu o programa.

#REPOS INT X A1 U Z SO ponto de reposição é o ponto onde se interrompeu o programa.

#REPOS INI X Y ZO ponto de reposição é o ponto inicial do bloco interrompido.

Valor. Significado.

INT O ponto de reposição para os eixos é o ponto onde seinterrompeu o programa ao ativar a sub-rotina.

INI O ponto de reposição para os eixos é o ponto inicial do blocointerrompido.


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15.9 Sub-rotina associada ao start.

Em cada canal, o start da execução pode ter associada uma sub-rotina, que é executadaquando a tecla [START] é pressionada, no modo automático, para iniciar a execução doprograma inteiro; isto é, se nenhum ponto de início do programa for selecionado. O CNCtambém não chama a sub-rotina ao executar um ciclo pelo modo conversacional. Esta sub-rotina permite, por exemplo, possuir definidas algumas condições de usinagem quecondicionem a execução dos programas do usuário.

Se a sub-rotina existir, o CNC a executa imediatamente após ser pressionada a tecla[START], antes de iniciar a execução do programa. Se a sub-rotina não existe, o CNCexecuta diretamente o programa.

Execução da sub-rotina.

Durante a execução, o CNC mostra o nome da sub-rotina na barra de status geral. O CNCnão mostra os blocos em execução e, além disso, executa a sub-rotina como um único bloco;isto é, não é afetado pela execução bloco a bloco.

Nome e colocação da sub-rotina.

O nome da sub-rotina deve ser PROGRAM_START (sem extensão) e estará arquivada napasta ..\Users\Sub. Se existirem vários canais, pode haver uma sub-rotina diferente paracada canal, cujo nome deverá ser PROGRAM_START_Cn onde n é o número do canal (1a 4).

Nome. Canal.

PROGRAM_STARTPROGRAM_START_C1

Canal 1. O CNC admite os dois nomes para a sub-rotina associadaao primeiro canal; se existirem duas sub-rotinas, o CNC executaPROGRAM_START.

PROGRAM_START_C2 Canal 2.




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15.10 Sub-rotina associada ao reset.

Em cada canal, o reset pode possuir uma sub-rotina associada, que é executadapressionando a tecla [RESET] no painel de controle ou quando o PLC ativa a marcaRESETIN. Esta sub-rotina permite, por exemplo, definir algumas condições iniciaisdiferentes das que definem o reset ou condicionadas à configuração da máquina, ativaroperações/modos que desabilitam o reset, etc.

Se existir esta sub-rotina, el CNC a executa imediatamente após o reset. Se a sub-rotinanão existir, o CNC executa diretamente o reset.

Execução da sub-rotina.

Durante a execução, o CNC mostra o nome da sub-rotina na barra de status geral. O CNCnão mostra os blocos em execução e, além disso, executa a sub-rotina como um único bloco;isto é, não é afetado pela execução bloco a bloco.


O nome da sub-rotina deve ser PROGRAM_RESET (sem extensão) e estará arquivada napasta ..\Users\Sub. Se existirem vários canais, pode haver uma sub-rotina diferente paracada canal, cujo nome deverá ser PROGRAM_RESET_Cn onde n é o número do canal (1a 4).

Nome. Canal.

PROGRAM_RESETPROGRAM_RESET_C1

Canal 1. O CNC admite os dois nomes para a sub-rotina associadaao primeiro canal; se existirem duas sub-rotinas, o CNC executaPROGRAM_RESET.

PROGRAM_RESET_C2 Canal 2.




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15.11 Sub-rotinas associadas ao ciclo de calibração da cinemática.

O ciclo de calibração da cinemática possui duas sub-rotinas associadas (KinCal_Begin.nce KinCal_End.nc) que o CNC executa antes e depois do ciclo.

A Fagor fornece ambas as sub-rotinas vazias; é responsabilidade do fabricante definirambas as sub-rotinas. Uma atualização de software não altera as sub-rotinas existentes.


O nome das sub-rotinas é KinCal_Begin.nc e KinCal_End.nc. As duas sub-rotinas devemser arquivadas na pasta .. \ Mtb \ Sub. Todos os canais utilizam as mesmas sub-rotinas.

Nome. Significado.

KinCal_Begin.nc Sub-rotina associada ao início do ciclo de calibração da cinemática.

KinCal_End.nc Sub-rotina associada ao fim do ciclo de calibração da cinemática.

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EXECUÇÃO DE BLOCOS E PROGRAMAS.

16.1 Executa um programa no canal indicado.

A instrução #EXEC permite, desde um programa em execução, iniciar a execução de umsegundo programa em outro canal. A execução do programa começa no canal indicado emparalelo com o seguinte bloco à instrução #EXEC. Se o canal no qual se trata de executaro programa está ocupado, o CNC espera a que finalize a operação em andamento.


O formato de programação é o seguinte: Entre colchetes angulares se indicam osparâmetros opcionais.

#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]

Colocação (path) do programa.

O programa a executar pode ser definido escrevendo o path completo ou sem ele. Quandose indica o path completo, o CNC somente busca o programa na pasta indicada. Se nãose indicou o path, o CNC busca o programa nas seguintes pastas e na ordem seguinte.


2 Diretório do programa que executa a instrução #EXEC.


{prg} Colocação do programa de usinagem.

{channel} Opcional. Canal no qual se deseja executar o bloco.

#EXEC ["PRG1.NC",2](Executa no canal ·2· o programa especificado)

#EXEC ["MYPRG.NC"](Executa o programa como uma sub-rotina)

#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3](Executa no canal ·3· o programa especificado)

Canal ·1· Canal ·2·

%PRG1G00 X0 Y0 Z20G01 G90 X23 F100G81 Z5 I-20#EXEC ["PRG2.NC", 2]G91 Y15 NR4G80G90 Z20M30

%PRG2···M30

Começo da execução.


CNC 8070

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·320·

(REF: 1807)

Canal no qual se deseja executar o bloco.

A programação do canal é opcional. Se não se indica o canal ou este coincide com o canalno qual se executa a instrução #EXEC, o segundo programa se executará como uma sub-rotina. Neste caso as funções M02 e M30 efetuarão todas as ações associadas (qualqueriniciação, envio ao PLC, etc.) exceto a de finalizar o programa. Depois de executar a funçãoM02 ou M30 se continua com a execução dos blocos programados após a instrução #EXEC.

Considerações.

Um programa que contém a instrução #EXEC se pode executar, simular, realizar uma análisesintática ou realizar uma busca de bloco. Em todos os casos, os programas chamados pormeio da instrução #EXEC se executam nas mesmas condições que o programa original.


CNC 8070

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·321·

(REF: 1807)

16.2 Executa um bloco no canal indicado.

A instrução #EXBLK permite, desde um programa em execução ou desde MDI, executarum bloco em outro canal.

Se o canal no qual se trata de executar o bloco está ocupado, o CNC espera a que finalizea operação em andamento. Depois da execução do bloco, o canal volta ao modo de trabalhono que se encontrava.



#EXBLK [{block}<,{channel}>]

Canal no qual se deseja executar o bloco.

A programação do canal é opcional. Se não se indica o canal e a instrução se executa desdeprograma, o bloco se executa no próprio canal . Se a instrução se executa desde MDI e nãose indica o canal, o bloco se executa no canal ativo.

{block} Bloco a executar.

{channel} Opcional. Canal no qual se deseja executar o bloco.

#EXBLK [G01 X100 F550, 2](O bloco se executa no canal ·2·)

#EXBLK [T1 M6](O bloco se executa no canal atual)


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·322·

(REF: 1807)

CNC 8070

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(REF: 1807)

EIXO C

O CNC permite ativar eixos e spindles como eixo C, que interpolado junto a um eixo linear,permita efetuar fresagens na superfície cilíndrica ou frontal de uma peça de revolução.Mesmo que a máquina possa ter definidos vários eixos ou spindles como eixo C, só épermitido ter ativo um deles.

Eixo ·C· num torno.

Num torno, o mais freqüente é ativar o spindle como eixo C e utilizar uma ferramentamotorizada para realizar a usinagem.

Eixo ·C· numa fresadora.

Numa fresadora, o mais freqüente é ativar um eixo rotativo como eixo C e utilizar o spindlepara realizar a usinagem.

Configuração de um eixo C.

Para ativar um eixo ou spindle como eixo C, este deve ter sido definido como tal pelofabricante da máquina. Para saber se um eixo ou spindle pode ser ativado como eixo C,consulte o parâmetro CAXIS na tabela de parâmetros de máquina ou a sua variável.

(V.)MPA.CAXIS.Xn

Variável que indica se o eixo ou spindle se pode habilitar como eixo C. Valor ·1· em casoafirmativo e valor ·0· em caso contrário.

Na tabela de parâmetros de máquina, o parâmetro CAXNAME indica o nome padrão do eixoC do canal. Este é o nome que vai adquirir um spindle habilitado como eixo C, se não seindica o contrário desde o programa de usinagem.

Os deslocamentos de origem no eixo C.

Depois de definidos os deslocamentos de origem na tabela, se podem ativar desde oprograma por meio das funções G54 a G59 e G159. Os deslocamentos de origem sobreum eixo C têm as seguintes particularidades.

• Se existe um deslocamento de origem ativo e posteriormente se ativa um eixo C, odeslocamento correspondente ao eixo C não se aceita.

• Quando o spindle trabalha como eixo C (instrução #CAX) o deslocamento de origemse aplica em graus.

• Quando está ativo a usinagem na superfície frontal (instrução #FACE) ou na superfíciecilíndrica (instrução #CYL) o deslocamento de origem se aplica nas unidades ativas,milímetros ou polegadas.


CNC 8070

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·324·

(REF: 1807)

17.1 Ativar o spindle como eixo C.

Quando se quiser utilizar um spindle como eixo C, primeiro é necessário habilitá-lo comotal. Depois de feito isto, se poderão programar usinagens na superfície frontal ou cilíndricapor meio das instruções #FACE ou #CYL.

Ativar o spindle como eixo C.

A instrução #CAX ativa um spindle como eixo C.


#CAX [<{spdl}><,{name}>]

Só é necessário indicar o spindle quando queremos ativar como eixo C um spindle diferentedo master. Em caso contrário se pode omitir a programação.

O parâmetro {name} estabelece o nome com o qual se identificará o eixo C. Este nome seráo utilizado no programa de usinagem para definir os deslocamentos. Se não se define onome, o CNC lhe atribui um nome padrão. Ver "Configuração de um eixo C." na página 323.

Considerações ao trabalhar com o eixo C

Se ativamos um spindle como eixo C e este se encontrava girando, se detém a rotação doreferido spindle. Estando ativo um spindle como eixo C, não se permite a programação deuma velocidade no referido spindle.

Quando se ativa o spindle como eixo C, o CNC efetua uma busca de referência de máquinado eixo C.

Acesso às variáveis de um spindle ativado como eixo C.

Depois de ativar um spindle como eixo C, para acessar às suas variáveis desde o programade usinagem ou MDI é necessário utilizar o novo nome do spindle. O acesso às variáveisdesde o PLC ou uma interface não muda; se mantém o nome original do spindle.

Influência das funções M3/M4/M5.

Se o spindle estiver trabalhando como eixo C, a execução de uma função M3, M4 ou M5implicará que este passe a trabalhar automaticamente em laço aberto (equivalente aprogramar #CAX OFF).

Desativar o spindle como eixo C.

O eixo C se desativa por meio da instrução #CAX, voltando este a trabalhar como um spindlenormal,

#CAX OFF

{spdl} Opcional. spindle que se quer ativar como eixo C.

{name} Opcional. Nome do eixo C.

#CAX#CAX [S1]#CAX [S,C]

Programação spindle ativado como eixo C. Nome do eixo.

#CAX spindle master. Padrão.

#CAX [S1] spindle S1 (pode ser o master). Padrão.

#CAX [S,C] spindle S (pode ser o master). C

#CAX [S3,B2] spindle S3 (pode ser o master). B2

#CAX OFF


CNC 8070

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(REF: 1807)

Programação do spindle como eixo C.

Quando o spindle trabalhe como eixo C, a programação será realizada como se fosse umeixo rotativo (em graus).

Programação do spindle master como eixo C.

Programação de qualquer spindle como eixo C.

#CAXG01 Z50 C100 F100 G01 X20 C20 A50#CAX OFF

#CAX [S1,C1](O spindle "S1" se ativa como eixo C, com o nome "C1")

G01 Z50 C1=100 F100 G01 X20 C1=20 A50 S1000#CAX OFF


CNC 8070

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(REF: 1807)

17.2 Usinagem na superfície frontal

Para este tipo de usinagem se poderá utilizar como eixo C tanto um eixo rotativo como umspindle. Se utilizamos um spindle, este deverá ser ativado, previamente como eixo C pormeio da instrução #CAX. Ver "17.1 Ativar o spindle como eixo C." na página 324.

Ativar a usinagem na superfície frontal.

A instrução #FACE ativa a usinagem na superfície frontal e também define o plano detrabalho. O eixo a ativar como eixo C estará determinado pelo plano de trabalho definido.


#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>

A programação da cinemática é opcional; se não se programa, o CNC aplicará a primeiracinemática definida nos parâmetros de máquina e que seja válida para este tipo deusinagem.

Anular a usinagem na superfície frontal.

A usinagem se desativa por meio da instrução #FACE, da seguinte maneira.

#FACE OFF

Programação do eixo C.

A programação do eixo C se efetuará como se fosse um eixo linear, (em milímetros ou empolegadas), o próprio CNC calculará o deslocamento angular correspondente em funçãodo raio selecionado. Quando se ativa a usinagem, o CNC passa a trabalhar em raios e emG94 (mm/min).

{abs} Eixo de abcissas do plano de trabalho.

{ord} Eixo de ordenadas do plano de trabalho.

{long} Opcional. Eixo longitudinal da ferramenta.

{kin} Opcional. Número da cinemática.

#FACE [X,C]#FACE [X,C][1]#FACE [X,C,Z]#FACE [X,C,Z][1]

#FACE OFF

#FACE [X, C] #FACE [C, X]


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#FACE [X,C]G90 X0 C-90G01 G42 C-40 F600G37 I10X37.5G36 I10C0G36 I15X12.56 C38.2G03 X-12.58 C38.2 R15G01 X-37.5 C0G36 I15C-40G36 I10X0G38 I10G40 C-90#FACE OFFM30


CNC 8070

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(REF: 1807)

17.3 Usinagem na superfície cilíndrica

Para este tipo de usinagem se poderá utilizar como eixo C tanto um eixo rotativo como umspindle. Se utilizamos um spindle, este deverá ser ativado, previamente como eixo C pormeio da instrução #CAX. Ver "17.1 Ativar o spindle como eixo C." na página 324.

Ativar a usinagem na superfície cilíndrica.

A instrução #CYL ativa a usinagem na superfície cilíndrica e também define o plano detrabalho. O eixo a ativar como eixo C estará determinado pelo plano de trabalho definido.


#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>

Se o raio se programa com valor ·0·, se adquire como raio do cilindro a distância entre ocentro de rotação e a ponta da ferramenta. Isto permite desenvolver a superfície sobrecilindros de raio variável sem necessidade de ter que indicar o raio.

A programação da cinemática é opcional; se não se programa, o CNC aplicará a primeiracinemática definida nos parâmetros de máquina e que seja válida para este tipo deusinagem.

Anular a usinagem na superfície cilíndrica.

A usinagem se desativa por meio da instrução #CYL, da seguinte maneira.

#CYL OFF

Programação do eixo C.

A programação do eixo C se efetuará como se fosse um eixo linear, (em milímetros ou empolegadas), o próprio CNC calculará o deslocamento angular correspondente em funçãodo raio selecionado. Quando se ativa a usinagem, o CNC passa a trabalhar em raios e emG94 (mm/min).

{abs} Eixo de abcissas do plano de trabalho.

{ord} Eixo de ordenadas do plano de trabalho.

{long} Eixo longitudinal da ferramenta.

{radius} Raio do cilindro sobre o qual se realizará a usinagem.

{kin} Opcional. Número da cinemática.

#CYL [X,C,Z45]#CYL [C,Y,Z30]#CYL [X,C,Z45][3]

Em versões anteriores à V3.10 a programação do raio era opcional. Se atualizamos o software desdeuma versão anterior, será necessário corrigir os programas. i

#CYL OFF

#CYL [B, Y, Z45] #CYL [Y, B, Z45]


CNC 8070

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#CYL [Y,B,Z20]G90 G42 G01 Y70 B0G91 Z-4G90 B15.708G36 I3Y130 B31.416G36 I3B39.270G36 I3Y190 B54.978G36 I3B70.686G36 I3Y130 B86.394G36 I3B94.248G36 I3Y70 B109.956G36 I3B125.664G91 Z4#CYL OFFM30


CNC 8070

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(REF: 1807)

CNC 8070

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·331·

(REF: 1807)

TRANSFORMAÇÃO ANGULAR DE EIXO INCLINADO.

Com a transformação angular de eixo inclinado se conseguem realizar movimentos ao longode um eixo que não está a 90º com respeito a outro. Os deslocamentos se programam nosistema cartesiano e para realizar os deslocamentos se transformam em movimentos sobreos eixos reais.

Em algumas máquinas os eixos não estão configurados ao estilo cartesiano, mas simformam ângulos diferentes de 90º entre si. Um caso típico é o eixo X de torno que por motivosde robustez não forma 90º com o eixo Z, e tem outro valor.

Para poder programar no sistema cartesiano (Z-X), tem que ativar uma transformaçãoangular de eixo inclinado, que converta os movimentos aos eixos reais não perpendiculares(Z-X'). Desta maneira, um movimento programado no eixo X se transforma em movimentossobre os eixos Z-X'; isto é, se passa a fazer movimentos ao longo do eixo Z e do eixo angularX'.

Ativação e desativação da transformação angular.

O CNC não assume nenhuma transformação depois da ligação; a ativação dastransformações angulares se realiza desde o programa peça. Podemos ter ativas váriastransformações angulares.

A desativação das transformações angulares se efetua desde o programa de usinagem.Opcionalmente, também se poderá "congelar" uma transformação para deslocar o eixoangular, programando em cotas cartesianas.


A transformação angular de eixo inclinado se mantém ativa depois de um RESET ou M30.Depois de apagado o CNC, se desativa a transformação angular ativa.

Z

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X

X Eixo cartesiano.

X' Eixo angular.

Z Eixo ortogonal.


CNC 8070

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·332·

(REF: 1807)

Considerações à transformação angular de eixo inclinado.

Os eixos que configuram a transformação angular devem cumprir os seguintes requisitos:

• Ambos os eixos devem pertencer ao mesmo canal.

• Ambos os eixos devem ser lineares.

• Ambos os eixos podem ser eixos principais num par de eixos acoplados ou eixos gantry.

Com a transformação angular ativa não se permite a busca de referência de máquina.

Se a transformação angular está ativa, as cotas visualizadas serão as do sistemacartesiano. Em caso contrário, se visualizam as cotas dos eixos reais.


CNC 8070

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18.

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ação

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·333·

(REF: 1807)

18.1 Ativação e desativação da transformação angular

Ativar a transformação angular.

Com a transformação ativa, os deslocamentos se programam no sistema cartesiano e pararealizar os deslocamentos o CNC as transforma em movimentos sobre os eixos reais. Ascotas visualizadas na tela serão as do sistema cartesiano.

A ativação da transformação angular se realiza mediante a função#ANGAX. Esta instruçãopermite ativar a transformação em um ou vários eixos.

#ANGAX ON [1,...,n]

Na instrução de ativação se deve programar pelo menos uma transformação angular, casocontrário se mostra o erro correspondente. O número da transformação angular estádeterminado pela ordem em que foram definidos na tabela de parâmetros de máquina.

Para ativar várias transformações angulares, tanto faz ativá-las todas ao mesmo tempo queuma a uma. Ao ativar uma transformação não se anulam as anteriores.

Esta instrução torna a ativar uma transformação angular congelada. Ver "18.2 Congelar(suspender) a transformação angular." na página 334.

Anular a transformação angular.

Sem a transformação ativa, os deslocamentos se programam e se executam no sistemade eixos reais. As cotas visualizadas na tela serão as dos eixos reais.

A desativação da transformação angular se realiza mediante a função#ANGAX. O formatode programação é o seguinte: Entre colchetes angulares se indicam os parâmetrosopcionais.

#ANGAX OFF <[1,...,n]>

Se não se define nenhuma transformação, se desativam todas as do canal.

A transformação angular de eixo inclinado se mantém ativa depois de um RESET ou M30.Depois de apagado o CNC, se desativa a transformação angular ativa.

1,...,n Transformação angular a ativar.

#ANGAX ON [1]

#ANGAX ON [5,7]

1,...,n Opcional. Transformação angular a ativar.

#ANGAX OFF

#ANGAX OFF [1]

#ANGAX OFF [5,7]


CNC 8070

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·334·

(REF: 1807)

18.2 Congelar (suspender) a transformação angular.

A congelação da transformação angular é um modo especial para realizar movimentos aolongo do eixo angular, mas se deve programar a cota no sistema cartesiano. Durante osmovimentos em modo manual não se aplica o congelamento da transformação angular.

A congelação da transformação angular se realiza mediante a instrução #ANGAX SUSP,sendo o formato de programação o seguinte.

#ANGAX SUSP [1,...,n]

Se não se programa nenhuma transformação angular, se congelam todas as do canal. Onúmero da transformação angular está determinado pela ordem em que foram definidos natabela de parâmetros de máquina.

Programação de des locamentos depo is de conge la r atransformação angular.

Com uma transformação angular congelada, no bloco de movimento somente se deveprogramar a cota do eixo angular. Se se programa a cota do eixo ortogonal, o deslocamentose realiza conforme a transformação angular normal.

Desativar a congelação de uma transformação.

A congelação de uma transformação angular se desativa depois de um reset ou M30.

A programação de #ANGAX ON sobre a transformada congelada torna a ativar atransformação.

1,...,n Transformação angular a ativar.

#ANGAX SUSP Congelação de todas as transformações do canal.

#ANGAX SUSP [1] Congelação da transformação ·1·.

#ANGAX SUSP [5,7] Congelação das transformações ·5· e ·7·.


CNC 8070

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·335·

(REF: 1807)

18.3 Obter informação da transformação angular.

Consultar a configuração da transformação angular.

Os dados de configuração da transformação angular podem ser consultados diretamentena tabela de parâmetros de máquina ou mediante as seguintes variáveis.

Número de transformações angulares definidas.

(V.)MPK.NANG

Variável de leitura desde o PRG, PLC e INT.

Devolve o número de transformações angulares definidas na tabela de parâmetros demáquina.

Eixos que formam parte da transformação angular.

Estas variáveis fazem referência à transformação angular n. A programação dos colchetesé obrigatória.

(V.)MPK.ANGAXNA[n](V.)MPK.ORTGAXNA[n]


A primeira devolve o nome do eixo angular. A segunda devolve o nome do eixo ortogonal.

Geometria da transformação angular.

Estas variáveis fazem referência à transformação angular n. A programação dos colchetesé obrigatória.

(V.)MPK.ANGANTR[n]


Ângulo entre o eixo cartesiano e o eixo angular ao que está associado. Ângulo positivoquando o eixo angular rodou no sentido horário e negativo em caso contrário.

(V.)MPK.OFFANGAX[n]


Offset da origem da transformação angular. Distância entre o zero máquina e a origemdo sistema de coordenadas do eixo inclinado.

Consultar o estado da transformação angular.

Estado da transformação angular.

(V.)[n].G.ANGAXST


Devolve o estado da transformação angular definida no canal.

(V.)[n].G.ANGIDST


Devolve o estado da transformação angular definida na posição [i] nos parâmetros demáquina.

Ambas as variáveis devolvem os seguintes valores:

Valor Significado

0 A transformação se encontra desativada.

1 A transformação se encontra ativada.

2 A transformação se encontra congelada (suspensa).


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(REF: 1807)

CNC 8070

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(REF: 1807)

CONTROLE TANGENCIAL.

O Controle Tangencial permite que um eixo rotativo mantenha sempre a mesma orientaçãocom respeito à trajetória programada. A trajetória de usinagem se define nos eixos do planoativo e o CNC mantém a orientação do eixo rotativo durante toda a trajetória.

Ativar e desativar o controle tangencial.

O CNC não ativa o controle tangencial no momento da ligação; a ativação se realiza desdeo programa de usinagem. Podemos ter ativo o controle tangencial em vários eixos. Depoisde ativo o controle tangencial, não se permite mover o eixo tangencial em modo manual nempor programa; é o CNC o encarregado de orientar este eixo.

Opcionalmente, também se poderá “congelar” o controle tangencial, de maneira que,posteriormente, se possa voltar a ativar nas mesmas condições.

O CNC oferece duas maneiras de programar o controle tangencial; por meio de funções emcódigo ISO ou por meio de comandos em linguagem de alto nível. Ambos os modos deprogramar são equivalentes, podendo combinar-se ambos num mesmo programa deusinagem.


O controle tangencial é modal. No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30e depois de uma emergência ou reset se anula o controle tangencial.

Considerações ao controle tangencial.

O controle tangencial é compatível com a compensação de raio e com o comprimento deferramenta. Também se pode aplicar o espelhamento com o controle tangencial ativo.

Eixos permitidos no controle tangencial.

O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos de tipo módulo. Não é permitidodefinir como eixo tangencial um dos eixos do plano ou o eixo longitudinal. Da mesmamaneira, também poderá ser eixo tangencial um eixo gantry, incluído o eixo gantryassociado ao eixo rotativo.

A inspeção de ferramenta.

Se permite realizar a inspeção de ferramenta com o controle tangencial ativo. Quando seacessa à inspeção, o CNC desativa o controle tangencial para permitir mover os eixos.Depois de abandonar a inspeção, o CNC volta a ativar o controle tangencial nas mesmascondições que antes.

Orientação paralela à trajetória. Orientação perpendicular à trajetória.


CNC 8070

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Deslocamento manual dos eixos.

Não é permitido mover o eixo tangencial enquanto o controle tangencial estiver ativo. Oseixos não afetados pelo controle tangencial poderão ser deslocados livremente.

Quando desde o modo manual se movem os eixos desde o teclado de jog, o CNC desativao controle tangencial. Depois de finalizado o deslocamento, o CNC recupera o controletangencial nas mesmas condições que antes.

Modo MDI.

Desde o modo manual se pode acessar ao modo MDI para ativar o controle tangencial edeslocar os eixos mediante blocos programados em modo MDI. Não é permitido mover oeixo tangencial enquanto o controle tangencial estiver ativo.


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·339·

(REF: 1807)

19.1 Ativar e anular o controle tangencial.

O CNC oferece duas maneiras de monitorar o controle tangencial; por meio de funções emcódigo ISO ou por meio de comandos em linguagem de alto nível. Ambos os modos deprogramar são equivalentes, podendo combinar-se ambos num mesmo programa deusinagem.

Ativação do controle tangencial.

Com o controle tangencial ativo, os deslocamentos se programam nos eixos do plano detrabalho ativo. Não é permitido programar deslocamentos do eixo tangencial; o encarregadode orientar este eixo é o CNC.

A ativação do controle tangencial se realiza mediante a funçãoG45 ou mediante a instrução#TANGCTRL. Estes comandos também recuperam um controle tangencial congelado, masé necessário voltar a programar o ângulo. Ver "19.2 Congelar (suspender) o controletangencial." na página 342.


Esta função permite ativar o controle tangencial em um ou vários eixos; não permite definiro avanço de posicionamento do eixo tangencial. Nesta função se deve definir ao menos umeixo tangencial.

G45 X~C


Esta instrução permite ativar o controle tangencial em um ou vários eixos e definir o avançode posicionamento do eixo tangencial. Não é necessário ativar nenhum eixo para poderdefinir o avanço.


#TANGCTRL ON [<X~C>, <F>]

Mesmo que ambos os parâmetros são opcionais, se deve programar pelo menos um deles.

Combinar ambos os formatos de programação.

Ambos os formatos de programação se podem combinar num mesmo programa deusinagem. Por exemplo, se pode utilizar a instrução para definir o avanço de posicionamentoe a função G45 para ativar o controle tangencial.

Programação do ângulo de posicionamento.

O ângulo de posicionamento se define em graus (±359.9999). O ângulo se define comreferência à trajetória a seguir; ângulo positivo para posicionamentos em sentido anti-horário e ângulo negativo para posicionamentos em sentido horário.

X~C Eixo sobre o qual se ativa o controle tangencial e posição angular referente à trajetória.O ângulo se define em graus (±359.9999).

G45 A90G45 B45 W15.123 B2=-34.5

X~C Opcional. Eixo sobre o qual se ativa o controle tangencial e posição angular referente àtrajetória. O ângulo se define em graus (±359.9999).

F Opcional. Avanço para o movimento de orientação do eixo tangencial.

#TANGCTRL ON [A34.35]#TANGCTRL ON [A90, F300]#TANGCTRL ON [B-45, W15.123, F300]#TANGCTRL ON [F300]

#TANGCTRL ON [F1000]G45 W45


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O ângulo de posicionamento só se conserva quando se congela (suspende) o controletangencial; no resto dos casos será necessário programá-lo cada vez que se ative o controletangencial. Ver "19.2 Congelar (suspender) o controle tangencial." na página 342.

Avanço de posicionamento para o eixo tangencial.

O avanço para os eixos tangenciais se define com a instrução #TANGCTRL. Este avançosó se aplica aos deslocamentos dos eixos tangenciais; não aos eixos do plano, os quaisse deslocam em avanço F.

O avanço tangencial permanece ativo mesmo que se anule o controle tangencial. Istosignifica que o avanço se aplicará na próxima vez que se ative o controle tangencial.

Se não se definiu um avanço para o eixo tangencial, este atua da seguinte maneira. Emqualquer caso, o avanço máximo de cada eixo tangencial estará limitado pelo seu parâmetrode máquina MAXFEED.

• Se o eixo tangencial tem que deslocar-se sozinho, o faz ao avanço definido no parâmetrode máquina MAXFEED.

• Se o eixo tangencial se desloca junto aos eixos do plano, o faz ao avanço dos referidoseixos.

Funcionamento do controle tangencial.

Cada vez que se ativa o controle tangencial, o CNC atua da seguinte forma:

1 O CNC orienta o eixo tangencial referente ao primeiro trecho e o situa na posiçãoprogramada.

2 A interpolação dos eixos do plano começa depois que o eixo tangencial estáposicionado. Nos trechos lineares se mantém a orientação do eixo tangencial e nasinterpolações circulares se mantém a orientação programada durante todo o percurso.

3 Se a junção de dois trechos necessita uma nova orientação do eixo tangencial, o CNCfinaliza o trecho em curso, a seguir orienta o eixo tangencial referente ao seguinte trechoe continua com a execução.

#TANGCTRL ON [F1000]


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Anular o controle tangencial.

A anulação do controle tangencial se realiza mediante a funçãoG45 ou mediante a instrução#TANGCTRL.


Esta função anula o controle tangencial em todos os eixos do canal.

G45


Esta instrução anula o controle tangencial em um ou vários eixos. Se não se programanenhum eixo, se anula o controle tangencial em todos os eixos do canal.


#TANGCTRL OFF <[X~C]>

Anulação do controle tangencial durante a compensação de raio.

O controle tangencial pode ser anulado mesmo que a compensação de raio esteja ativa.Entretanto, se recomenda congelar (suspender) o controle tangencial em vez de anulá-lo.Isto é devido a que a instrução #TANGCTRL OFF, além de anular o controle tangencial, gerauns blocos adicionais de final e início de compensação de raio.

G45

X~C Opcional. Eixo no qual se anula o controle tangencial.

#TANGCTRL OFF#TANGCTRL OFF [A]#TANGCTRL OFF [B, W, V]


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19.2 Congelar (suspender) o controle tangencial.

A congelação do controle tangencial é uma anulação especial na qual o CNC nos lembrao ângulo programado. Quando se recupera o controle tangencial, o CNC orienta o eixo como mesmo ângulo que tinha no momento em que se congelou o controle tangencial. Congelaro controle tangencial não anula a compensação de raio.

Ativar a congelação do controle tangencial.

Com o controle tangencial congelado (suspenso), os deslocamentos se programam noseixos do plano de trabalho ativo. Não é permitido programar deslocamentos do eixotangencial.

A congelação do controle tangencial se realiza mediante a funçãoG145 ou mediante ainstrução #TANGCTRL.


Esta função congela (suspende) o controle tangencial em um ou vários eixos. Se não seprograma nenhum eixo, se congela o controle tangencial em todos os eixos do canal.


G145 <K0> <X~C>

O parâmetro K pode tomar dois valores; ·0· e ·1·. Se definimos com valor ·1· significa quese queremos recuperar um eixo tangencial congelado (suspenso) anteriormente. Se nãose programa o parâmetro K, o CNC aceita K0.


Esta instrução congela (suspende) o controle tangencial em um ou vários eixos. Se não seprograma nenhum eixo, se congela o controle tangencial em todos os eixos do canal.


#TANGCTRL SUSP <[X~C]>

Anular a congelação do controle tangencial.

A recuperação do controle tangencial se realiza mediante a funçãoG145 ou mediante ainstrução #TANGCTRL.


Esta função recupera o controle tangencial em um ou vários eixos. Se não se programanenhum eixo, se recupera o controle tangencial em todos os eixos do canal.


G145 K1 <X~C>

K0 Opcional. Congelar (suspender) o controle tangencial.

X~C Opcional. Eixo sobre o qual se congela o controle tangencial.

G145 K0G145 K0 AG145 K0 B W CG145 B A

X~C Opcional. Eixo sobre o qual se congela o controle tangencial.

#TANGCTRL SUSP#TANGCTRL SUSP [A]#TANGCTRL SUSP [B, W]

K1 Recuperar o controle tangencial.

X~C Opcional. Eixo sobre o qual se recupera o controle tangencial.


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O parâmetro K pode tomar dois valores; ·0· e ·1·. Se definimos com valor ·0· significa quequeremos congelar o controle tangencial.


Esta instrução recupera o controle tangencial em um ou vários eixos. Se não se programanenhum eixo, se recupera o controle tangencial em todos os eixos do canal.


#TANGCTRL RESUME <[X~C]>

G145 K1G145 K1 AG145 K1 B W C

X~C Opcional. Eixo sobre o qual se recupera o controle tangencial.

#TANGCTRL RESUME#TANGCTRL RESUME [A]#TANGCTRL RESUME [B, W, C]


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19.3 Obter informação do controle tangencial.

Consultar a configuração da transformação angular.

Os dados de configuração do controle tangencial podem ser consultados diretamente natabela de parâmetros de máquina ou mediante as seguintes variáveis.

¿É o eixo rotativo de tipo módulo?

(V.)[n].MPA.AXISMODE.Xn

A variável indica o tipo de eixo rotativo; se é de tipo módulo, a variável deve devolvero valor ·0·.

Consultar os dados do controle tangencial.

(V.)A.TANGAN.Xn

Esta variável devolve o ângulo programado no eixo Xn.

(V.)G.TANGFEED

Esta variável devolve o avanço de posicionamento programado para o controletangencial.

Consultar o estado do controle tangencial.

(V.)PLC.TANGACTIVCn

Esta variável indica se no canal n se encontra ativo o controle tangencial. Valor ·1· seo controle tangencial se encontra ativo ou valor ·0· em caso contrário.

(V.)PLC.TANGACTx

Esta variável indica se no eixo x se encontra ativo o controle tangencial. Valor ·1· se ocontrole tangencial se encontra ativo ou valor ·0· em caso contrário.

(V.)[n].G.TGCTRLST

Devolve o estado do controle tangencial no canal. Valor ·0· se o controle tangencial estádesativado, valor ·1· se está ativo e valor ·2· se está congelado (suspenso).

(V.)[n].A.TGCTRLST.Xn

Devolve o estado do controle tangencial no eixo. Valor ·0· se o controle tangencial estádesativado, valor ·1· se está ativo e valor ·2· se está congelado (suspenso).

Inicialização das variáveis.

Quando se anula o controle tangencial se inicializam todas as variáveis menos(V.)A.TANGFEED, já que o avanço programado se mantém para um possível controletangencial posterior.

Quando se congela (suspende) o controle tangencial, as variáveis atuam da seguintemaneira.

(V.)A.TANGAN.Xn Mantém o valor do ângulo programado.

(V.)G.TANGFEED Não se inicializa.

(V.)PLC.TANGACTIVCn Não se inicializa.

(V.)PLC.TANGACTx Se inicializa.

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CINEMÁTICAS E TRANSFORMAÇÃO DE COORDENADAS

A descrição da transformação geral de coordenadas está formada por três funcionalidadesbásicas:


#KIN ID. Selecionar uma cinemática.

#CS. Definir um sistema de coordenadas de usinagem (plano inclinado).

#ACS. Definir um sistema de coordenadas de fixação.

#RTCP. Transformação RTCP (Rotating Tool Center Point).

#TLC. Corrigir a compensação longitudinal da ferramenta implícita do programa.

#CSROT ON Ativar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça.

#CSROT OFF Cancelar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça, eportanto, ativar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadasmáquina.

#DEFROT Como gerenciar as descontinuidades na orientação dos eixos rotativos.

#SELECT ORI Selecionar sobre quais eixos rotativos da cinemática é feito o cálculo daorientação da ferramenta, para uma dada direção sobre a peça.

#KINORG Transformar o zero peça atual levando em conta a posição da cinemáticada mesa.

#TOOL ORI Ferramenta perpendicular ao plano inclinado.


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20.1 Sistemas de coordenadas.

Para uma melhor compreensão, os exemplos seguintes, mostram três sistemas decoordenadas:

Quando não se efetuou nenhum tipo de transformação e o spindle está em posição departida, os 3 sistemas de coordenadas coincidem.

Quando se roda o spindle, o sistema de coordenadas da ferramenta (X" Y" Z") muda.

Se além disso se seleciona um novo sistema de coordenadas de usinagem (instrução #CS)ou de fixação (instrução #ACS) também muda o sistema de coordenadas da peça (X' Y' Z').

X Y Z Sistema de coordenadas máquina.

X' Y' Z' Sistema de coordenadas peça.

X" Y" Z" Sistema de coordenadas da ferramenta.


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20.2 Movimento em plano inclinado.

Denomina-se plano inclinado qualquer plano no espaço resultante da transformação decoordenadas dos três primeiros eixos do canal (nos seguintes exemplos, XYZ). O CNCpermite selecionar qualquer plano do espaço e efetuar usinagens no mesmo. Para definiro plano inclinado correspondente à usinagem utilizar as instruções #CS e #ACS que seencontram explicadas mais adiante neste mesmo capítulo.

Para orientar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado, utilizar a instrução #TOOL°ORIou as variáveis associadas à cinemática que indicam a posição que devem ocupar cada umdos eixos rotativos do spindle. As novas cotas (figura da direita) estão referidas ao novo zeropeça e se presume que a ferramenta está posicionada perpendicularmente ao novo plano.

A partir deste momento, a programação e os deslocamentos dos eixos X, Y se efetuam aolongo do plano inclinado selecionado e os deslocamentos do eixo Z serão perpendicular aomesmo.


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20.3 Selecionar uma cinemática (#KIN ID).

O fabricante pode selecionar até seis cinemáticas diferentes para a máquina, onde cadauma delas indica o tipo de spindle ou mesa, suas características e dimensões.Normalmente, o fabricante define no parâmetro de máquina geral KINID o número decinemática que se utiliza padrão.

Para trabalhar com transformação de coordenadas é necessário indicar qual cinemática seestá utilizando. Quando há várias cinemáticas definidas, a partir do programa peça pode-se ativar a cinemática desejada por meio da instrução #KIN ID. Se somente existe umacinemática, e está definida como cinemática padrão, não é necessário programar estainstrução.

Programação.

Na hora de definir esta instrução, deve-se definir o número da cinemática a ser ativada, dasseis que podem existir.



#KIN ID [{kin}]

Considerações.

• A ativação das funções #RTCP, #TLC e #TOOL ORI deve ser feita sempre depois deselecionar uma cinemática.

• Não é permitido mudar de cinemática, estando ativa a função #RTCP ou #TLC.

{kin} Número da cinemática (entre 0 e 6).

#KIN ID [2](Ativar a cinemática número 2)

N50 #KIN ID [2](Ativar a cinemática número 2)

N60 #RTCP ON(Ativar a transformação RTCP, com a cinemática 2)

.

.N70 #RTCP OFF

(Desativar a transformação RTCP)N80 M30


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20.4 Sistemas de coordenadas (#CS / #ACS).

Se distinguem dois tipos de sistemas de coordenadas diferentes, isto é, o sistema decoordenadas de usinagem e o sistema de coordenadas da fixação. Cada um deles secontrola por meio da sua instrução associada.

Ambas as instruções utilizam o mesmo formato de programação e se podem utilizarindependentemente ou de forma conjunta, como se indica nas seguintes seções.

Se podem misturar vários sistemas de coordenadas #ACS e #CS. Ao ativar um novo seacrescenta ao sistema de coordenadas atual. Ver "20.4.8 Como combinar vários sistemasde coordenadas." na página 362.

É recomendável começar o programa com #CS NEW ou #ACS NEW para evitar planosindesejáveis. Isto ocorre, por exemplo, depois de interromper o programa e começar denovo a sua execução.

Programação.

Ambas as instruções (#CS e #ACS) utilizam o mesmo formato de programação. Existemdiferentes formatos de programação, em função das operações que podem ser realizadascom os sistemas de coordenadas: definir, ativar, armazenar, desativar e apagar.


O formato de programação geral é o seguinte; mais adiante, neste mesmo capítulo, émostrado de forma mais detalhada, os diferentes formatos para cada operação. Ver"Programação detalhada." na página 350.

#CS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS <DEF/ON/NEW/OFF> <ALL> <ACT> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND> <SOL2>]

#CS A instrução #CS permite definir, armazenar, ativar e desativar até cincosistemas de ooordenadas de usinagem.

#ACS A instrução #ACS permite definir, armazenar, ativar e desativar até cincosistemas de coordenadas de fixação. Este sistema é utilizado paracompensar as inclinações da peça devidas às fixações.

No modo EDISIMU, o usuário pode acessar um editor que facilita a programação de planos inclinadospor meio das instruções #CS e #ACS. Para obter mais informação sobre o editor de planos inclinadosconsultar o manual de operação.

DEF/ON/NEW/OFF

Operação a realizar.DEF: Definir e armazenar um sistema de coordenadas.ON: Definir, armazenar e ativar um sistema de coordenadas.NEW: Desativar e apagar todos os sistemas de coordenadas.OFF: Desativar um sistema de coordenadas.

ACT Junto com o comando DEF, assume e armazena o sistema de coordenadas atual.

ALL Junto com o comando ALL, desativa todos os sistemas de coordenadas.

{nb} Número do sistema de coordenadas (de 1 a 5).

MODE {mode} Modo de definição (de 1 a 6).

{V1}...{V3} Componentes do vector de translação.

{1}...{3} Ângulos de rotação.

{align} Opcional. Alinhamento do plano (valor 0/1). Somente nos modos 3, 4, 5.

KEEP Opcional. Comando para manter o zero peça ao desativar o sistema decoordenadas.

FIRST/SECOND Opcional. Comando para definir a orientação dos eixos. Somente no modo 6.

<SOL2> Opcional. Nos spindles tipo Hurón, utilizar a segunda solução para orientar ospindle; se não for programado, utilizar a primeira.


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Modo de definição.

O modo de definição MODE estabelece a ordem na qual se giram os eixos para alcançaro plano desejado. Em alguns casos a resolução do plano apresenta duas soluções; aseleção se realiza definindo qual dos eixos do sistema de coordenadas fica alinhado como plano.

Manter o zero peça ao desativar um sistema de coordenadas.

Ao desativar uma transformação, se não se define o contrário, se recupera o zero peça queestava definido antes da ativação do plano inclinado. Para manter o zero peça atual, definidojunto com o sistema de coordenadas, programar o comando KEEP. Este comando só seadmite nas instruções que desativam um sistema de coordenadas.

spindles a 45º (tipo Huron).

Os spindles tipo Huron têm duas soluções na hora de orientar a ferramenta perpendicularao novo plano de trabalho. Para este tipo de spindles poderemos selecionar qual das duassoluções queremos aplicar (comando SOL2). Ver "20.4.7 Trabalho com spindles a 45º (tipoHuron)." na página 360.

Programação detalhada.

A seguir são apresentados todos os formatos de programação possíveis; entre chaves émostrada a lista de argumentos e entre colchetes angulares, os que são opcionais.

Formato para definir e armazenar (sem ativar) um sistema de coordenadas.

Se o sistema de coordenadas já foi definido previamente, estas instruções definem-nonovamente.

#CS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS DEF [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Formato para definir, armazenar e ativar um sistema de coordenadas.

#CS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS ON [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]







#CS DEF [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Define e armazena um sistema de coordenadas novo como CS2)

#CS DEF [3] [MODE 3,0,15.5,30.15,4.5,1](Define e armazena um sistema de coordenadas novo como CS3)

#CS DEF [4] [MODE 6,20,105,50,30,FIRST](Define e armazena um sistema de coordenadas noovo como CS4)







#CS ON [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Define, armazena e ativa um sistema de coordenadas novo como CS2)


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Formato para definir e ativar (sem armazenar) um sistema de coordenadas.

Só se pode definir um, para definir outro anular o anterior. O sistema de coordenadas podeser utilizado, até o seu cancelamento, como qualquer outro sistema de coordenadas quese armazena na memória.

#CS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS ON [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Formato para desativar e apagar todos os sistemas de coordenadas atuais e definir,armazenar e ativar um novo.

#CS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS NEW <KEEP> [{nb}] [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]

Formato para desativar e apagar todos os sistemas de coordenadas atuais e definire ativar um novo (sem armazenar).

#CS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]#ACS NEW <KEEP> [MODE {mode}, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>, <FIRST/SECOND>]






#CS ON [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Define e ativa um sistema de coordenadas novo)






KEEP Opcional. Comando para definir se ao desativar o sistema de coordenadaas, semantém o zero peça definido nele.


#CS NEW KEEP [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Desativa e apaga todos os sistemas de coordenadas)(Define, armazena e ativa um sistema de coordenadas novo como CS2)(Mantém o zero peça)





KEEP Opcional. Comando para definir se ao desativar o sistema de coordenadaas,se mantém o zero peça definido nele.


#CS NEW [2] [MODE 1,0,15,5,30,15,4.5](Desativa e apaga todos os sistemas de coordenadas)(Define e ativa um sistema de coordenadas novo)


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Formato para assumir e armazenar o sistema de coordenadas atual.

#CS DEF ACT [{nb}]#ACS DEF ACT [{nb}]

Formato para ativar um sistema de coordenadas armazenado.

#CS ON [{nb}]#ACS ON [{nb}]

Formato para ativar o último sistema de coordenadas armazenado.

#CS ON#ACS ON

Formato para desativar o último sistema de coordenadas ativado.

#CS OFF <KEEP>#ACS OFF <KEEP>

Formato para desativar todos os sistemas de coordenadas ativos.

#CS OFF ALL#ACS OFF ALL

Os sistemas de coordenadas e o zero peça.

A origem do sistema de coordenadas está relacionado ao zero peça vigente. Com umsistema de coordenadas CS ou ACS ativo, pode-se pré-selecionar novos zeros peça noplano inclinado.

Ao desativar um plano inclinado, se não se define o contrário, se recupera o zero peça queestava definido antes da ativação do plano inclinado. Opcionalmente, poderemos definir sedesejamos manter o zero peça atual.

Em certas ocasiões pode ocorrer que ao ativar um sistema de coordenadaas CS ou ACSarmazenado previamente, a origem das coordenadas do plano não seja o desejado. Istoocorre se o zero peça for modificado entre a definição e a aplicação do sistema decoordenadas.

Considerações sobre ambas as funções.

Ambos os sistemas de coordenadas (#CS e #ACS) se mantêm ativos depois de um resete depois de se executar M02 ou M30. No momento em que se liga, o CNC mantém oucancela o sistema de coordenadas conforme definido no parâmetro máquina CSCANCEL.


#CS DEF ACT [2](Assume e armazena o sistema de coordenadas atual como CS2)


#CS ON [2](Ativa o sistema de coordenadas CS2)

#CS ON(Ativa o último sistema de coordenadas armazenado)

KEEP Opcional. Comando para definir se ao desativar o sistema de coordenadaas, semantém o zero peça definido nele.

#CS OFF(Desativa o último sistema de coordenadas ativado)

#CS OFF KEEP(Desativa o último sistema de coordenadas ativado)(Mantém o zero peça)

#CS OFF ALL(Desativa todos os sistemas de coordenadas ativos)


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20.4.1 Definir um sistema de coordenadas (MODE1).

Ambas as instruções utilizam o mesmo formato de programação podem ser utilizadasindependentemente ou de forma conjunta

#CS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]#ACS DEF [{n}] [MODE 1, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]

Este modo define um plano inclinado como resultado de girar primeiro sobre o primeiro eixo,depois sobre o segundo e por último sobre o terceiro as quantidades indicadas em 1, 2,3 respectivamente.

V1, V2, V3 Componentes do vetor de translação.

Origem das coordenadas do plano inclinado com referência ao zero peça atual.

1, 2, 3 Ângulos de rotação para construir o plano inclinado.

Primeiro, girar sobre o primeiro eixo (X) o indicado por 1. Na figura, o novo sistema decoordenadas resultante desta transformação se denomina X Y' Z' uma vez que os eixos Y,Z foram rodados.

A seguir, girar sobre o segundo eixo (Y'), o indicado por 2. Na figura, o novo sistema decoordenadas resultante desta transformação se denomina X' Y' Z'' uma vez que os eixosY, Z foram rodados.

Por último, girar sobre o terceiro eixo (Z''), o indicado por 3.


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#CS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]#ACS DEF [{n}] [MODE 2, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}]

Este modo define, em coordenadas esféricas, um plano inclinado como resultado de girarprimeiro sobre o terceiro eixo, em seguida sobre o segundo e novamente sobre o terceiro,as quantidades indicadas em 1, 2, 3 respectivamente.



1, 2, 3 Ângulos de rotação para construir o plano inclinado.

Primeiro, girar sobre o terceiro eixo (Z), o indicado por 1. Na figura, o novo sistema decoordenadas resultante desta transformação se denomina X' Y' Z uma vez que os eixos Y,Z foram rodados.

A seguir, girar sobre o segundo eixo (Y'), o indicado por 2. Na figura, o novo sistema decoordenadas resultante desta transformação se denomina X' Y' Z'' uma vez que os eixosY, Z foram rodados.

Por último, girar sobre o terceiro eixo (Z'), o indicado por 3.


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#CS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]#ACS DEF [{n}] [MODE 3, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, {2}, {3}, <{align}>]

Neste modo, o plano inclinado é definido pelos ângulos que o plano forma em relação aoprimeiro e segundo eixo (X Y) do sistema de coordenadas máquina.



1, 2 Ângulos do plano.

Ângulos que o plano inclinado forma com o primeiro e segundo eixo (X Y) do sistema decoordenadas máquina.

{align}°Alinhamento do plano (valor 0/1).

Este argumento define qual dos eixos do novo plano (X' Y') fica alinhado com a aresta. Senão for programado, é assumido o valor 0.

3 Rotação de coordenadas.

Este argumento permite definir e aplicar uma rotação de coordenadas no novo planocartesiano X' Y'.

1 Ângulo do plano com o primeiro eixo (X).

2 Ângulo do plano com o segundo eixo (Y).

{align} = 0 Alinhamento do eixo X'.

{align} = 1 Alinhamento do eixo Y'.


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Neste modo, o plano inclinado é definido pelos ângulos que o plano forma em relação aoprimeiro e terceiro eixo (X Z) do sistema de coordenadas máquina.




Ângulos que o plano inclinado forma com o primeiro e terceiro eixo (X Z) do sistema decoordenadas máquina.





1 Ângulo do plano com o primeiro eixo (X).

2 Ângulo do plano com o terceiro eixo (Z).




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Neste modo, o plano inclinado é definido pelos ângulos que o plano forma em relação aosegundo e terceiro eixo (Y Z) do sistema de coordenadas máquina.




Ângulos que o plano inclinado forma com o segundo e terceiro eixo (Y Z) do sistema decoordenadas máquina.










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#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]#ACS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, {1}, <FIRST/SECOND>]

Este modo define um novo plano de trabalho (plano inclinado) perpendicular à direção queocupa a ferramenta. O novo plano de trabalho aceita a orientação do sistema decoordenadas da ferramenta.

Para usar esta definição é necessário fixar, na colocação em funcionamento da máquina, comoposição de repouso do spindle a que ocupa a ferramenta quando está paralela ao eixo Z da máquina.i

Nesta máquina somente rodou o eixo rotativo principal. Ver a posição de repouso do spindlena parte superior direita.

Pelo contrário nesta máquina, para conseguir a mesma orientação da ferramenta, giraramambos os eixos rotativos, o principal e o secundário. Ver a posição de repouso do spindlena parte superior direita. O principal rodou 90º e por conseguinte os eixos X' Y' do planoestarão rodados 90º.Se na máquina se deseja orientar os eixos X', Y' como no caso anterior, terá que serprogramado.

#CS DEF [{n}] [MODE 6, {V1}, {V2}, {V3}, -90]


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<FIRST/SECOND> Alinhamento do plano.

Ao definir um plano inclinado perpendicular à ferramenta, o terceiro eixo do plano ficatotalmente definido com a orientação da ferramenta. Pelo contrário, a situação do primeiroe do segundo eixo do novo plano, depende do tipo de spindle, sendo em spindles difícil deprever, principalmente a 45º

Dependendo da opção programada, o comportamento é da seguinte forma:

• Se programamos o comando FIRST, a projeção do novo primeiro eixo do plano inclinadofica orientado com o primeiro eixo da máquina.

• Se programamos o comando SECOND, a projeção do novo segundo eixo do planoinclinado fica orientado com o segundo eixo da máquina.

• Se não se programa nenhum dos dois, não se pode estabelecer a priori a orientaçãodos eixos, a qual dependerá do tipo de spindle.


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20.4.7 Trabalho com spindles a 45º (tipo Huron).

Os spindles tipo Huron têm duas soluções na hora de orientar a ferramenta perpendicularao novo plano de trabalho.

• A primeira solução é a que requer menor movimento do eixo rotativo principal (aarticulação mais próxima à guia ou mais distante da ferramenta) com referência àposição zero.

• A segunda solução requer um maior movimento do eixo rotativo principal com referênciaà posição zero.

A solução selecionada se aplicará tanto para o cálculo dos offset do spindle como para ainstrução #TOOL ORI, colocação da ferramenta perpendicular ao plano de trabalho. Ver"20.5 Ferramenta perpendicular ao plano inclinado (#TOOL ORI)" na página 364.

Seleção de uma das soluções para orientar o spindle.

Quando se define um novo sistema de coordenadas, é permitido se selecionar qual das duassoluções se quer aplicar. Para estes tipos de spindles, se o comando SOL2 for programadojunto com a instrução #CS ou #ACS, o CNC aplica a segunda solução; caso contrário, senada for programado, o CNC aplica a primeira solução.



#CS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#CS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]

#ACS DEF [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS ON [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS ON [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS NEW [{n}] [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]#ACS NEW [MODE {mode},{V1},{V2},{V3},{1},{2},{3},<{align}>,<SOL2>]

Consulta da posição a ser ocupada por cada eixo.

A posição a ser ocupada por cada um dos eixos rotativos, para se situar perpendicular aoplano inclinado, pode ser consultada nas seguintes variáveis. Estas variáveis sãoatualizadas pelo CNC cada vez que se seleciona um novo plano, por meio das instruções#CS ou #ACS.

Variáveis para a primeira solução.

Variáveis para a segunda solução.

Variáveis Significado.

V.G.TOOLORIF1 Posição (coordenadas máquina) do primeiro eixo rotativo.

V.G.TOOLORIS1 Posição (coordenadas máquina) do segundo eixo rotativo.

V.G.TOOLORIT1 Posição (coordenadas máquina) do terceiro eixo rotativo.

V.G.TOOLORIO1 Posição (coordenadas máquina) do quarto eixo rotativo.

Variáveis Significado.

V.G.TOOLORIF2 Posição (coordenadas máquina) do primeiro eixo rotativo.

V.G.TOOLORIS2 Posição (coordenadas máquina) do segundo eixo rotativo.

V.G.TOOLORIT2 Posição (coordenadas máquina) do terceiro eixo rotativo.

V.G.TOOLORIO2 Posição (coordenadas máquina) do quarto eixo rotativo.


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O posicionamento para que a ferramenta fique perpendicular ao plano definido deve ser feitoem cotas de máquina (#MCS), uma vez que o CNC fornece a solução em cotas de máquina,ou por meio da instrução #TOOL ORI e movimento de algum eixo.

Opção 1. Movimento em cotas de máquina com a solução dada.

#MCS ONG01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720#MCS OFF

Opção 2. Colocar o plano de trabalho perpendicular à ferramenta no próximomovimento após #TOOL ORI.

#TOOL ORIG01 X0 Y0 Z40


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20.4.8 Como combinar vários sistemas de coordenadas.

O CNC permite combinar até dez sistemas de coordenadas ACS e CS entre si, para construirnovos sistemas de coordenadas. Por exemplo, pode-se combinar o sistema decoordenadas ACS que gera uma fixação na peça, com o sistema de coordenadas CS quedefine o plano inclinado da peça a ser usinada. Ao combinar vários sistemas decoordenadas, o CNC atua do seguinte modo.

1 Primeiro, o CNC analisa os ACS e vai aplicando-os de modo consecutivo na ordemprogramada, obtendo uma transformação ACS resultante.

2 A seguir, o CNC analisa os CS e vai aplicando-os de modo consecutivo na ordemprogramada, obtendo uma transformação CS resultante.

3 Por último, o CNC aplica o CS resultante sobre o ACS, obtendo o novo sistema decoordenadas.

O resultado da mistura depende da ordem de ativação, conforme se pode observar na figuraseguinte.

Cada vez que se ativa ou desativa um #ACS ou #CS se volta a recalcular o sistema decoordenadas resultante, como se pode observar na figura seguinte.


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As instruções #ACS OFF e #CS OFF desativam o último #ACS ou #CS ativado,respectivamente.

Um sistema de coordenadas #ACS ou #CS pode ser ativado várias vezes.

A figura seguinte mostra um exemplo da instrução #CS DEF ACT [n] para aceitar earmazenar o sistema de coordenadas atual como um #CS.

N100 #CS ON [1](CS[1])

N110 #ACS ON [2](ACS[2] + CS[1])

N120 #ACS ON [1](ACS[2] + ACS[1] + CS[1])

N130 #CS ON [2](ACS[2] + ACS[1] + CS[1] + CS[2])

N140 #ACS OFF(ACS[2] + CS[1] + CS[2])

N140 #CS OFF(ACS[2] + CS[1])

N150 #CS ON [3](ACS[2] + CS[1] + CS[3])

N160 #ACS OFF ALL(CS[1] + CS[3])

N170 #CS OFF ALLM30


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20.5 Ferramenta perpendicular ao plano inclinado (#TOOL ORI)

A instrução #TOOL ORI permite posicionar a ferramenta perpendicular ao plano inclinadoativo. Depois de executar esta instrução, a ferramenta será posicionada perpendicular aoplano inclinado (paralela ao terceiro eixo do sistema de coordenadas ativo), no primeirobloco de movimento programado a seguir.

Programação.




#TOOL ORI

#TOOL ORI(Ferramenta perpendicular ao plano inclinado; solicitação)

G1 X_ Y_ Z_(Posicionamento sobre ponto definido, com a ferramenta perpendicular ao plano inclinado)


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20.5.1 Exemplos de programação

#CS ON [1] [MODE 1, 0, 0, 20, 30, 0, 0](Definir o plano inclinado)


G90 G90 G0 X60 Y20 Z3(Posicionamento sobre ponto P1)(O spindle se orienta perpendicularmente ao plano durante este deslocamento)

G1 G91 Z-13 F1000 M3(Furação)

G0 Z13(Retrocesso)

G0 G90 X120 Y20(Posicionamento sobre ponto P2)

G1 G91 Z-13 F1000(Furação)

G0 Z13(Retrocesso)



G0 Z13(Retrocesso)



G0 Z13(Retrocesso)

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O seguinte exemplo mostra como fazer 3 furações com diferente inclinação num mesmoplano:

#CS ON [1] [MODE .....](Definir o plano inclinado)


G1 G90 X{P1} Y{P1} Z{P1+5}(Deslocamento ao ponto P1)(O spindle se orienta perpendicularmente ao plano durante este deslocamento)

G1 G91 Z-13 F1000 M3(Furação)

G1 Z13(Retrocesso)

G1 X{P2} Y{P2}(Deslocamento ao ponto P2)

G90 B0(Orientar a ferramenta o sistema de coordenadas máquina)

#MCS ON(Programação em coordenadas de máquina)


G1 Z13(Retrocesso)

#MCS OFF(Fim programação em coordenadas de máquina)(É recuperado o sistema de coordenadas do plano)

G1 X{P3} Y{P3}(Deslocamento ao ponto P3)

G90 B-100(Posiciona a ferramenta em 100º)

#CS OFF#CS ON [2] [MODE6 .....]

(Definir um plano inclinado perpendicular à ferramenta)G1 G91 Z-13 F1000

(Furação)G1 Z30

(Retrocesso)#CS OFFM30


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20.6 Trabalho com RTCP (Rotating Tool Center Point).

O RTCP representa uma compensação de comprimento no espaço. O RTCP permitemodificar a orientação da ferramenta sem modificar a posição que ocupa a ponta da mesmasobre a peça. É lógico, que o CNC deve deslocar vários eixos da máquina para manter aposição que ocupa a ponta da ferramenta.

Depois de estar ativada a transformação RTCP se pode combinar posicionamentos dospindle com interpolações lineares e circulares.

Programação. Ativar a transformação RTCP.

Esta instrução é programada sozinha no bloco.



#RTCP ON

Programação. Desativar a transformação RTCP.




#RTCP OFF

Esta figura mostra o que ocorre ao girar o spindle quando o RTCP está ativo.

Esta figura mostra o que ocorre ao girar o spindle quando o RTCP não está ativo.

#RTCP ON

#RTCP OFF


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Propriedades da função.

A transformação RTCP se mantém ativa inclusive depois de executar-se M02 ou M30,depois de uma Emergência ou um Reset e depois de desligado o CNC.

Considerações à transformação RTCP

• Para poder trabalhar com transformação RTCP os três primeiros eixos do canal (porexemplo, X Y Z) devem estar definidos, formar o triedro ativo e serem lineares. Esteseixos podem ser eixos GANTRY.

• Com a transformação RTCP ativa é permitido realizar translações de origem (G54-G59,G159) e pré-seleções de cotas (G92).

• Com a transformação RTCP ativa é permitido realizar movimentos em jog contínuo, jogincremental e volante.

• Com a transformação RTCP ativa, o CNC só permite realizar uma busca de referênciade máquina (G74) dos eixos que não estiverem envolvidos no RTCP.

• A transformação RTCP não pode ser selecionada quando a compensação TLC estáativa.

• Com a transformação RTCP ativa, o CNC não permite alterar a cinemática ativa(#KIN ID).

• Com a transformação RTCP ativa, o CNC não permite alterar os limites de software(G198/G199).

Ordem de programação recomendada.

Quando se trabalha com planos inclinados e transformação RTCP se recomenda seguir aseguinte ordem de programação. É conveniente ativar primeiro a transformação RTCP, jáque permite orientar a ferramenta sem modificar a posição que ocupa a ponta da mesma.

#RTCP ON(Ativar a transformação RTCP)

#CS ON(Ativar o plano inclinado)

#TOOL ORI(Colocar a ferramenta perpendicular ao plano)

G_ X_ Y_ Z_(Usinagem sobre o plano inclinado)···

#CS OFF(Anular plano inclinado)

#RTCP OFF(Desativar a transformação RTCP)

M30(Fim programa peço)


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20.6.1 Exemplos de programação

Exemplo 1. Interpolação circular mantendo fixa a orientação da ferramenta.

• O bloco N20 seleciona o plano ZX (G18) e posiciona a ferramenta no ponto de começo(30,90).

• O bloco N21 ativa a transformação RTCP.

• No bloco N22 foi programado um deslocamento ao ponto (100,20) e uma orientação daferramenta de 0º a -60º. O CNC efetua uma interpolação dos eixos X, Z, B de forma quea ferramenta se vaia orientando durante o deslocamento.

• O bloco N23 efetua uma interpolação circular até ao ponto (170,90) mantendo a mesmaorientação de ferramenta em todo o curso.

• No bloco N24 foi programado um deslocamento ao ponto (170,120) e uma orientaçãoda ferramenta de –60º a 0º. O CNC efetua uma interpolação dos eixos X, Z, B de formaque a ferramenta se vaia orientando durante o deslocamento.

• O bloco N25 desativa a transformação RTCP.

Exemplo 2. Interpolação circular com a ferramenta perpendicular à trajetória.

• O bloco N30 seleciona o plano ZX (G18) e posiciona a ferramenta no ponto de começo(30,90).

• O bloco N31 ativa a transformação RTCP.

• No bloco N32 foi programado um deslocamento ao ponto (100,20) e uma orientação daferramenta de 0º a -90º. O CNC efetua uma interpolação dos eixos X, Z, B de forma quea ferramenta se vaia orientando durante o deslocamento.

• No bloco N33 se deseja efetuar uma interpolação circular até o ponto (170,90)mantendo, em todo momento, a ferramenta perpendicular à trajetória.

• No ponto inicial está orientada a -90º e no ponto final deve terminar orientada a 0º. OCNC efetua uma interpolação dos eixos X, Z, B mantendo em todo o momento, aferramenta perpendicular à trajetória.

• O bloco N34 desloca a ferramenta ao ponto (170,120) mantendo a orientação de 0º.

• O bloco N35 desativa a transformação RTCP.


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Exemplo 3. Usinagem dum perfil

G18 G90(Selecionar o plano ZX (G18))

#RTCP ON(Ativar a transformação RTCP)

G01 X40 Z0 B0 F1000(Posicionar a ferramenta em X40 Z0, orientando-a em 0º)

X100(Deslocamento para X100 com a ferramenta orientada a 0º)

B-35(Orientar a ferramenta a -35º)

X200 Z70(Deslocamento até X200 Z70 com a ferramenta orientada a -35º)

B90(Orientar a ferramenta a 90º)

G02 X270 Z0 R70 B0Interpolação circular até X270 Z0, mantendo a ferramenta perpendicular à trajetória

G01 X340(Deslocamento até X340 com ferramenta orientada em 0º)

#RTCP OFF(Desativar a transformação RTCP)


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20.7 Corrigir a compensação longitudinal da ferramenta implícita doprograma (#TLC).

Os programas gerados por pacotes CAD-CAM consideram o comprimento da ferramentae geram as cotas correspondentes à base da ferramenta. A instrução #TLC deve serutilizada quando o programa foi gerado com um pacote CAD-CAM e o CNC não dispõe deuma ferramenta das mesmas dimensões. Quando se usa a função #TLC (Tool LengthCompensation) o CNC compensa a diferença de comprimento entre ambas as ferramentas,a real e a teórica (a do cálculo). A função #TLC compensa a diferença de comprimento,porém não corrige a diferença de raio.

Programação. Ativar a compensação de comprimento TLC.

Na hora de definir esta instrução, deve-se definir a diferença de comprimento entre aferramenta real e a teórica utilizada para fazer o programa.



#TLC ON [{long}]

Programação. Cancelar a compensação de comprimento TLC.




#TLC OFF

Considerações para a compensação TLC.

• Com a compensação TLC ativa, o CNC só permite realizar uma busca de referência demáquina (G74) dos eixos que não estiverem envolvidos no TLC.

• A compensação TLC não pode ser selecionada quando a transformação RTCP estáativa.

• Com a compensação TLC ativa, o CNC não permite alterar a cinemática ativa (#KIN ID).

• Com a compensação TLC ativa, o CNC não permite alterar os limites de software(G198/G199).

{long} Diferença de comprimento (real - teórico).

#TLC ON [1.5](Ativar com uma ferramenta 1,5 mm mais comprida)

#TLC ON [-2](Ativar com uma ferramenta 2 mm mais curta)

#TLC OFF


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20.8 Forma de retirar a ferramenta ao perder o plano.

Se ocorre um desliga - liga do CNC quando se está trabalhando com cinemáticas se perdeo plano de trabalho que estava selecionado. Se a ferramenta está dentro da peça, seguiros seguintes passos para retirá-la:

1 Selecionar a cinemática que estava sendo utilizada por meio da instrução #KIN ID [n].

2 Utilizar a definição do sistema de coordenadas MODE6 para que o CNC selecione comoplano de trabalho um perpendicular à direção da ferramenta.

#CS ON [n] [MODE 6, 0, 0, 0, 0]

3 Deslocar a ferramenta, ao longo do eixo longitudinal, até retirá-la da peça. Estedeslocamento pode ser realizado em modo manual ou por programa, por exemplo, G0G91 Z20.


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20.9 Orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça.

20.9.1 Ativar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça.

Atualmente no CNC, para orientar a ferramenta havendo uma cinemática ativa, deve-seprogramar os ângulos dos eixos rotativos (as posições que tomam os referidos eixos). Estainstrução permite acrescentar à orientação da ferramenta definida no programa, aorientação devida ao plano inclinado definido; ou seja, que a orientação da ferramenta possaestar referida tanto ao sistema de coordenadas máquina como ao sistemas de coordenadaspeça (#CS/#ACS) definido com o plano inclinado.

Normalmente, o processo de orientar os eixos dá lugar a duas possíveis soluções decolocação dos eixos rotativos, para uma determinada orientação da ferramenta. O CNCaplica aquela que dá lugar ao caminho mais curto em relação à posição atual. Se umapequena mudança de ângulo programado, dá lugar a uma grande mudança de ângulodevido ao plano inclinado, é possível definir diferentes estratégias de ação em função doângulo (instrução #DEFROT).

Programação.

No momento de definir esta instrução, opcionalmente poderá se definir quando o CNCorienta a ferramenta.


O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos eentre colchetes angulares os que são opcionais. A programação do comando ON é opcional.

#CSROT <ON> #CSROT <ON> [ROTATE]

Comando ROTATE.

Com o comando ROTATE, o CNC orienta a ferramenta no novo sistema de coordenadasjunto com o primeiro bloco de movimento, ainda que não estejam programados os eixosrotativos. Se não for programada a opção ROTATE, o CNC orienta a ferramenta junto como primeiro bloco de movimento no qual estão programados os eixos rotativos.

Considerações.

Uma vez ativada, esta instrução se mantém assim até que seja executado M02 ou M30,um reset ou seja desativada (#CSROT OFF).

#CSROT

#CSROT ON

#CSROT [ROTATE]

#CSROT ON [ROTATE]


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20.9.2 Cancelar a orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça.

A instrução #CSROT OFF desativa a programação dos eixos rotativos da cinemática nosistema de coordenadas ACS/CS ativo, e por conseguinte, ativa a programação desteseixos no sistema de coordenadas máquina.

Depois de executar M30 e após um reset, também é desativada a programação dos eixosrotativos da cinemática no sistema de coordenadas da peça.

Programação.




#CSROT OFF

#CSROT OFF


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20.9.3 Como gerenciar as descontinuidades na orientação dos eixos rotativos.

Normalmente, o processo de orientar os eixos dá lugar a duas possíveis soluções decolocação dos eixos rotativos, para uma determinada orientação da ferramenta. O CNCaplica aquela que dá lugar ao caminho mais curto em relação à posição atual.

Define-se como uma descontinuidade, quando uma pequena mudança de ânguloprogramado dá lugar a uma grande mudança de ângulo nos eixos rotativos, devido ao planoinclinado. Quando o CNC detecta uma descontinuidade, a instrução #DEFROT define comodeve atuar o CNC em função da diferença de ângulo entre o programado e o calculado.

Programação.



#DEFROT [<{acción},><{criterio},><Q{ángulo}>]

O CNC admite a programação de qualquer combinação dos três parâmetros (mínimo ume máximo três), mantendo a ordem.

Ação do CNC quando encontra uma descontinuidade.

Estes valores definem o que deve fazer o CNC quando encontra uma descontinuidade.

Se não foi programado, o CNC assume o último valor programado. Depois de executar M30e após um reset, o CNC assume o valor WARNING (mostrar um warnng e interromper aexecução).

{ação} Opcional. Ação do CNC quando encontra uma descontinuidade.

{critério} Opcional. Critério para resolver a descontinuidade.

Q{ângulo} Opcional. Ângulo de comparação.

#DEFROT

#DEFROT [ERROR, Q5]

#DEFROT [WARNING, DNEGF, Q10]

#DEFROT [NONE, LOWF]

Comando. Significado.

ERROR Mostrar um erro e deter a execução.

WARNING Mostrar um warning e interromper a execução. O CNC mostra uma tela para que o usuário decida a solução a aplicar: a soluçãoprogramada na instrução (argumento {critério}) ou a segunda solução.

NONE Ignorar a descontinuidade e continuar com a execução do programa.O CNC aplica a solução programada na instrução (argumento {critério}), semmostrar para o usuário a tela para selecionar uma solução. Se não foiprogramado um critério, o CNC aplica o último ativo.


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Critério para resolver a descontinuidade.

Os critérios possíveis são os seguintes:

Se não foi programado, o CNC assume o último valor programado. Depois de executar M30e após um reset, o CNC assume o valor LOWF (o caminho mais curto do eixo rotativoprincipal, depois o eixo secundário).

Ângulo de comparação.

Este valor indica a diferença máxima de percurso entre o ângulo programado e o ângulocalculado, a partir do qual aplicam-se as ações e os critérios para selecionar a solução .

Se não foi programado, o CNC assume o último valor programado. Depois de executar M30e após um reset, o CNC assume o valor 5º.

Comando. Significado.

LOWF O caminho mais curto do eixo rotativo principal, depois o eixo secundário.

LOWS O caminho mais curto do eixo rotativo secundário, depois o eixo principal.

DPOSF Direção positiva do eixo rotativo principal.

DPOSS Direção positiva do eixo rotativo secundário.

DNEGF Direção negativa do eixo rotativo principal.

DNEGS Direção negativa do eixo rotativo secundário.

VPOSF Valor positivo do eixo rotativo principal.

VPOSS Valor positivo do eixo rotativo secundário.

VNEGF Valor negativo do eixo rotativo principal.

VNEGS Valor negativo do eixo rotativo secundário.


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20.9.4 Tela para selecionar a solução desejada.

Quando a instrução #CSROT é programada com a opção WARNING (mostrar um warninge interromper a execução) o CNC exibe a seguinte tela para que o usuário decida qual asolução a aplicar, tanto para a posição do início do bloco como para a do final. A tela ofereceas duas soluções calculadas pelo CNC, mais uma terceira solução que permite programara posição dos eixos rotativos na própria tela. A posição dos eixos é expressa em cotas damáquina.

Por padrão, o CNC oferece uma solução. Se o usuário seleciona a solução oferecida peloCNC, este continua com a execução. Se for selecionada uma solução diferente da oferecidapelo CNC, este acessa a inspeção de ferramenta para reposicionar os eixos.

Uma vez dentro da inspeção de ferramenta, o processo será o seguinte.

1 Afastar a ferramenta da peça, movendo os eixos lineares ou o eixo virtual da ferramentase estiver ativo.

2 Orientar os eixos rotativos da cinemática.

3 Reposicionar a ferramenta, movendo os eixos linares ou o eixo virtual da ferramenta seestiver ativo.

(A)Solução para a posição dos eixos rotativos no início do bloco. (B)Solução para a posição dos eixos rotativos no final do bloco.

A

B


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20.9.5 Exemplo de execução. Seleção de uma solução.

Para o exemplo supõe-se uma cinemática do tipo spindle CB. O programa de partida seráum círculo no plano XZ.

N1 X.. Y.. Z.. C0 B0N2 X.. Y.. Z.. C0 B10N3 X.. Y.. Z.. C0 B20N4 X.. Y.. Z.. C0 B30N5 X.. Y.. Z.. C0 B20N6 X.. Y.. Z.. C0 B10N7 X.. Y.. Z.. C0 B0N8 X.. Y.. Z.. C0 B-10N9 X.. Y.. Z.. C0 B-20N10 X.. Y.. Z.. C0 B-30

E culminando para um círculo de raio 10.

N1 X0 Z10 C0 B0N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20N4 X5 Z8.660 C0 B30...

Se a peça gira 90º em relação ao eixo C, o resulatado será um círculo no plano YZ.

No bloco N2 existe uma descontinuidade de percurso entre o programado e o calculadomaior do que 5°, que é o valor padrão para o ângulo programável na instrução #DEFROT.Em função do critério que selecionamos, poderemos optar pela solução 1 ou 2 e, a partirdaí, seguir nos posicionando no restante dos blocos.

• Com #DEFROT [DPOSF] (direção positiva do eixo principal), optamos pela solução 1e os posicionamentos resultantes dos eixos rotativos serão os seguintes.

N2 C90 B10N3 C90 B20N4 C90 B30

• Com #DEFROT [DNEF] (direção negativa do eixo principal), optamos pela solução 2 eos posicionamentos resultantes dos eixos rotativos serão os seguintes.

N2 C-90 B-10N3 C-90 B-20N4 C-90 B-30

Se na definição do critério em #DEFROT optamos por WARNING (dar warning e gerar umstop), o CNC selecionará a solução em função do critério escolhido. O CNC tambémoferecerá a opção de mudar de uma opção para outra no referido bloco de movimento, tantona sua orientação inicial como na final, através de uma tela interativa.

#CS NEW[MODE1,0,0,0,0,0,90]; Rotação de 90º sobre o eixo C.

#CSROT ONN1 X0 Z10 C0 B0 N2 X1.736 Z9.8480 C0 B10

; Ponto de descontinuidade.; Solução 1: C90 B10.; Solução 2: C-90 B-10.

N3 X3.420 Z9.3969 C0 B20 N4 X5 Z8.660 C0 B30 M30

Y

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20.10 Seleção dos eixos rotativos que posicionam a ferramenta emcinemáticas tipo 52.

A instrução #SELECT ORI permite selecionar sobre quais eixos rotativos da cinemática sãofeitos os cálculos da orientação da ferramenta, para uma direção dada sobre a peça.

A cinemática 52 dispõe como máximo dois eixos rotativos no spindle e dois eixos rotativosna mesa, o que implica que pode haver até quatro eixos rotativos para orientar a ferramentasobre a peça. Como consequência, no cálculo da posição dos eixos rotativos para orientara ferramenta existe sempre múltiplas soluções. O cálculo de orientação da ferramenta sobrea peça ocorre sempre nas seguintes instruções:

Programação.

No momento de definir esta instrução, deve-se definir os dois eixos rotativos que intervêmno cálculao da posição.



#SELECT ORI [{ROT1}, {ROT2}]

Ambos os argumentos são definidos por meio dos seguintes comandos: HEAD1 (primeiroeixo do spindle), HEAD2 (segundo eixo do spindle), TABLE1 (primeiro eixo da mesa),TABLE2 (segundo eixo da mesa). É permitida qualquer ordem de programação.

Considerações.

A instrução é modal. No momento em que se liga, depois de ser executado M02 ou M30,e depois de uma EMERGÊNCIA ou um RESET, a instrução assume o seu valor padrão;#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2].

• #CS. Definir e selecionar o sistema de coordenadas de usinagem (planoinclinado).

• #ACS. Definir e selecionar o sistema de coordenadas de fixação.

• #TOOL ORI. Orientar a ferramenta perpendicular ao plano de trabalho.

• #CSROT. Orientação da ferramenta no sistema de coordenadas peça.

{ROT1} Eixo rotativo da cinemática.

{ROT2} Eixo rotativo da cinemática.

#SELECT ORI [HEAD1, HEAD2]Valor padrão. As instruções de orientação da ferramenta trabalham sobre o primeiro e o segundo eixo do spindle, deixando os eixos da mesa em sua posição atual.

#SELECT ORI [HEAD1, TABLE1]As instruções de orientação da ferramenta trabalham sobre o primeiro eixo do spindle e o primeiro eixo da mesa, deixando os outros dois eixos rotativos da cinemática em sua posição atual.

#SELECT ORI [HEAD2, TABLE1]As instruções de orientação da ferramenta trabalham sobre o segundo eixo do spindle e o primeiro eixo da mesa, deixando os outros dois eixos rotativos da cinemática em sua posição atual.


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20.11 Transformar o zero peça atual levando em conta a posição dacinemática da mesa.

Nas cinemáticas de sete eixos de spindle-mesa ou de cinco eixos de mesa, sem rotaçãodo sistema de coordenadas, pode ser necessário pegar um zero peça com os eixos da mesaem qualquer posição, para poder utilizá-lo posteriormente quando se ativar o RTCP dacinemática com a opção de manter o zero peça sem rotação do sistema de coordenadas.

A instrução #KINORG permite transformar o zero peça ativo em um novo zero peça queleve em conta a situação da mesa. Após executar esta instrução, as seguintes variáveisoferecem os valores do zero peça transformado, considerando a posição da mesa.

Armazenar o valor destas variáveis na tabela de translações para dispor deste zero peçae poder ativá-lo em qualquer momento.

Programação.




#KINORG

Variável. Significado.

(V.)[ch.]G.KINORG1 Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG, levando emconsideração a posição da mesa, no primeiro eixo do canal.

(V.)[ch.]G.KINORG2 Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG, considerandoa posição da mesa, no segundo eixo do canal.

(V.)[ch.]G.KINORG3 Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG, considerandoa posição da mesa, no terceiro eixo do canal.

#KINORG


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20.11.1 Processo para armazenar um zero peça com os eixos da mesa emqualquer posição.

Os seguintes passos são válidos tanto para a cinemática de mesa tipo 51, como para acinemática de spindle-mesa tipo 52 e as mesas padrão com parâmetro TDATA17=1.

1 Ativar a cinemática (#KIN ID [ ]).

2 Se for mais fácil para a medição, na cinemática tipo 52 (mesa-spindle) pode-se ativarsomente o RTCP da parte do spindle.

3 Colocar os eixos rotativos do spindle e da mesa na posição desejada para a mediçãodo zero peça. Realizar a medição e ativar o zero peça no ponto desejado em X-Y-Z(G92).

4 A partir do zero peça atual, e sem mover os eixos rotativos da mesa, calcular as variáveisreferidas ao zero peça que levem em conta a situação atual do spindle e da mesa(#KINORG).

5 Em qualquer momento, após executar #KINORG, armazenar o novo zero peçacalculado na tabela de translações.

V.A.ORGT[n].X = V.G.KINORG1

V.A.ORGT[n].Y = V.G.KINORG2

V.A.ORGT[n].Z = V.G.KINORG3

Os passos necessários para ativar e trabalhar com este zero peça, com a cinemática despindle-mesa ou mesa, sem rotação do sistema de coordenadas, mantendo o zero peça,são os seguintes.

1 Ativar o zero peça no qual foram armazenados os valores (G159=n).

2 Ativar a cinemática.

3 Ativar o RTCP.

• Cinemática tipo 52: Ativar o RTCP completo (TDATA52=0) e sem rotação dosistema de coordenadas (TDATA51=1).

• Cinemática tipo 51: Ativar o RTCP sem rotação do sistema de coordenadas(TDATA31=1).

As variáveis da cinemática que se aplicam para cada TDATA, são o resultado da soma do valor maiso offset, definidos na tabela de parâmetros da máquina. O valor vem estabelecido pelo OEM e o offseté um valor que pode ser alterado pelo usuário.

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20.11.2 Exemplo para manter o zero peça sem rotacionar o sistema decoordenadas.

O seguinte exemplo mostra uma possível sequência de passos, para que o zero peçamedido possa ser conservado e recuperado após ativar-se o RTCP com a opção de mantero zero peça e sem rotacionar o sistema de coordenadas. O zero peça poderá ser ativadocom os eixos rotativos em qualquer posição, tanto do spindle como da mesa.

O exemplo utiliza uma cinemática vetorial spindle-mesa do tipo 52, definida na terceiratabela de cinemáticas. Os eixos rotativos do spindle são A-B e os eixos rotativos da mesaU-V.

1 Ativar a cinemática.

2 Ativar o RTCP só da parte do spindle (opcional). Esta opção permite trabalharcomodamente, levando em conta a ponta da ferramenta e movendo os eixos X-Y-Zalinhados em relação aos eixos máquina.

3 Medir o ponto de referência. Mover os eixos rotativos, tanto do spindle como da mesa,para a posição desejada para medir em X-Y-Z o zero peça.

4 Ativar o zero peça no ponto desejado em X-Y-Z.

5 Transformar o zero peça atual, sem mover os eixos rotativos da mesa, em um novoconjunto de valores que levem em consideração a posição da mesa.

6 Armazenar os valores calculados, na tabela de origens; por exemplo, em G55 (G159=2).

7 Mover os eixos para qualquer posição e prosseguir fazendo os processos desejados.

Para ativar o RTCP mantendo o zero peça medido e sem rotação do sistema decoordenadas, com os eixos rotativos e lineares em qualquer posição, seguir os seguintespassos.

1 Desativar o RTCP, se estiver ativo.

2 Ativar a cinemática se há outra ativa.

3 Ativar o zero peça onde está salvo o KINORG; neste caso, G55.

4 Ativar o RTCP completo, levando em conta o spindle e a mesa, e sem rotacionar osistema de coordenadas.

#KIN ID [3]

V.G.OFTDATA3[52]=1(Aplicar RTCP só para a parte do spindle)

#RTCP ON

A_ B_ U_ V_X_ Y_ Z_

G92 X_ Y_ Z_

#KINORG

V.A.ORGT[2].X = V.G.KINORG1V.A.ORGT[2].Y = V.G.KINORG2V.A.ORGT[2].Z = V.G.KINORG3

#RTCP OFF

#KIN ID [3]

G55

V.G.OFTDATA3[52]=0(Aplicar RTCP completo; mesa e spindle)

V.G.OFTDATA3[51]=1(RTCP sem rotação do sistema de coordenadas)

#RTCP ON


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20.12 Resumo das variáveis associadas às cinemáticas.


Variáveis relacionadas com a cinemática ativa.

Variáveis relacionadas com a posição dos eixos rotativos da cinemática (1).

Estas variáveis indicam a posição dos eixos rotativos da cinemática.

Variáveis relacionadas com a posição dos eixos rotativos da cinemática (2).

Estas variáveis indicam a posição que devem ocupar os eixos rotativos da cinemática parasituar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado definido. Estas variáveis são de grandeutilidade quando o spindle não está motorizado totalmente (spindles mono-rotativos oumanuais). Estas variáveis são atualizadas pelo CNC cada vez que se seleciona um novoplano, por meio das instruções #CS ou #ACS.

Como a solução não é única para o caso dos spindles angulares, são fornecidas as duassoluções possíveis: a que implica menor movimento do rotativo principal em relação àposição zero (solução 1) e a que implica maior movimento do rotativo principal em relaçãoà posição zero (solução 2).

Variáveis R/W Significado.

V.G.KINTYPE R Tipo de cinemática ativa.

V.G.NKINAX R Número de eixos da cinemática ativa.

V.G.SELECTORI R Eixos rotativos selecionados para posicionar a ferramenta(instrução #SELECT ORI).

V.G.CSROTST R Estado da función #CSROT.


V.G.POSROTF R/W Posição atual do primeiro eixo rotativo da cinemática.

V.G.POSROTS R/W Posição atual do segundo eixo rotativo da cinemática.

V.G.POSROTT R/W Posição atual do terceiro eixo rotativo da cinemática.

V.G.POSROTO R/W Posição atual do quarto eixo rotativo da cinemática.


V.G.TOOLORIF1 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo primeiro eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 1.

V.G.TOOLORIF2 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo primeiro eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 2.

V.G.TOOLORIS1 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo segundo eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 1.

V.G.TOOLORIS2 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo segundo eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 2.

V.G.TOOLORIT1 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo terceiro eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 1.

V.G.TOOLORIT2 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo terceiro eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 2.

V.G.TOOLORIO1 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo quarto eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 1.

V.G.TOOLORIO2 R Posição (coordenadas máquina) a ser ocupada pelo quarto eixorotativo para colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado,conforme a solução 2.


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O posicionamento para que a ferramenta fique perpendicular ao plano definido deve ser feitoem cotas de máquina, uma vez que o CNC fornece a solução em cotas de máquina, ou pormeio da instrução #TOOL ORI e movimento de algum eixo.

Variáveis relacionadas com a opção CSROT (orientação da ferramenta no sistema decoordenadas peça).

Opção 1. Movimento em cotas de máquina com a solução dada.

#MCS ONG01B[V.G.TOOLORIF1] C[V.G.TOOLORIS1] F1720#MCS OFF

Opção 2. Colocar o plano de trabalho perpendicular à ferramenta no próximomovimento após #TOOL ORI.

#TOOL ORIG01 X0 Y0 Z40


V.G.CSROTST R Estado da función #CSROT.

V.G.CSROTF1[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o primeiro eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTF1[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o primeiro eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTS1[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o segundo eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTS1[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o segundo eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTT1[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o terceiro eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTT1[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o terceiro eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTO1[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o quarto eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTO1[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o quarto eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 1 do modo#CSROT.

V.G.CSROTF2[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o primeiro eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTF2[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o primeiro eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTS2[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o segundo eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTS2[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o segundo eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTT2[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o terceiro eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTT2[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o terceiro eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTO2[1] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o quarto eixorotativo da cinemática no início do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.


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Variáveis relacionadas com a opção KINORG (posição do zero peça atual transformado, levandoem conta a posição da cinemática da mesa).

V.G.CSROTO2[2] R Posição (coordenadas máquina) calculada para o quarto eixorotativo da cinemática no final do bloco, para a solução 2 do modo#CSROT.

V.G.CSROTF[1] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo primeiro eixorotativo da cinemática no início do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTF[2] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo primeiro eixorotativo da cinemática no final do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTS[1] R/W Posição (coordenadas máquina) do segundo eixo rotativo no iníciodo bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTS[2] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo segundo eixorotativo no final do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTT[1] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo terceiro eixo rotativono início do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTT[2] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo terceiro eixo rotativono final do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTO[1] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo quarto eixo rotativono início do bloco, para o modo #CSROT.

V.G.CSROTO[2] R/W Posição (coordenadas máquina) a ocupar pelo quarto eixo rotativono final do bloco, para o modo #CSROT.


(V.)[ch.]G.KINORG1 R Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG,levando em consideração a posição da mesa, no primeiro eixo docanal.

(V.)[ch.]G.KINORG2 R Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG,considerando a posição da mesa, no segundo eixo do canal.

(V.)[ch.]G.KINORG3 R Posição do zero peça transformado pela instrução #KINORG,considerando a posição da mesa, no terceiro eixo do canal.



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HSC. USINAGEM A ALTA VELOCIDADE.

Atualmente muitas peças são desenhadas por meio de sistemas de CAD/CAM. Este tipode informação é posteriormente pós-processada para gerar um programa de CNC,tipicamente formado por um grande número de blocos de todo o tipo de tamanhos, desdevários milímetros até umas poucas décimas de mícron.

Neste tipo de peças é fundamental a capacidade do CNC para analisar um grandequantidade de pontos por diante, de forma que seja capaz de gerar uma trajetória contínuaque passe pelos pontos do programa (ou pela sua proximidade) e mantendo na medida dopossível o avanço programado e as restrições de aceleração máxima, jerk, etc. de cada eixoe da trajetória.

Modo HSC por padrão.

A ordem para executar programas formados por muitos blocos pequenos, típicos dausinagem a alta velocidade, se realiza por meio de uma única instrução, #HSC. Esta funçãooferece diferentes modos de trabalho: otimizando o acabamento superficial (modoSURFACE), otimizando o erro de contorno (modo CONTERROR) ou a velocidade deavanço da usinagem (modo FAST).

O modo de usinagem padrão é definido no parâmetro HSCDEFAULTMODE, onde a Fagoroferece o modo SURFACE como modo padrão. Os algoritmos mais sofisticados do modoSURFACE fazem com que as usinagens sejam mais precisas. Paralelamente, o CNCcontrola de uma maneira muito mais suave o movimento da máquina, reduzindo de formanotável as vibrações originadas pela geometria da peça ou pela dinâmica da máquina. Aredução das vibrações da máquina tem como consequência um aumento na qualidadesuperficial das peças usinadas.


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21.1 Recomendações para a usinagem.

Seleção do erro cordal no CNC e no processado posteriormenteCAM.

Como se mencionou, o CNC introduz um erro entre a peça programada e a resultante, nuncasuperior ao valor programado. Por outro lado, o sistema de CAM ao processar a peçaoriginal e transformar as trajetórias num programa CNC também gera um erro. O erroresultante pode chegar a ser a soma dos dois, portanto será necessário repartir o erromáximo desejado entre os dois processos.

A seleção de um erro cordal grande na geração do programa e um erro cordal pequeno emsua execução, levam a uma execução mais lenta e de pior qualidade. Neste caso apareceráo efeito de faceteado, porque o CNC segue perfeitamente o poliedro gerado pelo CAM. Érecomendável processar posteriormente no CAM com um erro menor que o desejado paraa usinagem HSC (entre 10% ou 20%). Por exemplo, para um erro máximo de 50 mícrons,deveríamos processar posteriormente com 5 ou 10 mícrons de erro e programar nocomando HSC os 50 mícrons (#HSC ON [CONTERROR, E0.050]). Esta forma deprocessamento posterior permita ao CNC modificar o perfil respeitando as dinâmicas decada eixo, sem produzir efeitos indesejáveis como as facetas. Se o processamento posteriorno CAM é realizado com um erro igual ao desejado, e é programado um erro muito pequenoem HSC CONTERROR, o resultado obtido é que o CNC segue fielmente as facetas geradaspelo CAM.

O programa de usinagem.

Devido ao CNC trabalhar com precisão de nanômetros, é possível obter-se melhoresresultados se as cotas possuírem entre 4 ou 5 casas decimais do que se tiverem só 2 ou 3.

Procesamento posterior no CAM com um erro inferior ao desejado para a usinagem com HSC.

Processamento posterior no CAM com um erro igual ao desejado, e usinagem HSC com um erroprogramado (CONTERROR) muito pequeno.

e

Trajetória desejada.

Trajetória gerada pelo CAM.

Trajetória usinada pelo CNC.

e = Erro gerado pelo CAM.

eTrajetória desejada.

Trajetória gerada pelo CAM.

Trajetória usinada pelo CNC.

e = Erro gerado pelo CAM.


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21.2 Sub-rotinas do usuário G500-G501 para ativar/cancelar o HSC.

O CNC permite ao usuário definir até 100 sub-rotinas, comuns a todos os canais, e queestarão associadas às funções G500 a G599, de modo que quando o CNC execute umadestas funções, executará a sub-rotina que possui associada.

As sub-rotinas G500 e G501 são pré-configuradas pela Fagor para desativar e ativar o HSCno modo SURFACE (modo recomendado pela Fagor). As duas sub-rotinas podem sermodificadas pelo usuário.

Sub-rotinas fornecidas pela Fagor.

As sub-rotinas associadas às funções serão sub-rotinas globais, e terão o mesmo nome quea função, sem extensão. As sub-rotinas deverão estar definidas na pasta ..\Users\Sub. Seo CNC executa uma função e não existe a sub-rotina, o CNC fornecerá um erro.



Estas funções podem ser programadas em qualquer parte do programa, e permiteminicializar os parâmetros locais da sub-rotina.

Programação das sub-rotinas.

O formato de programação é o seguinte: entre chaves mostra-se a lista de argumentos, queserão os parâmetros para inicializar os parâmetros locais da sub-rotina. Os colchetesangulares (sinais de maior e menor) indicam que todos os argumentos sãos opcionais.

G501 <A{%aceleração}> <E{erro}> <J{%jerk}> <M{modo}>

Sub-rotina G500 fornecida pela Fagor (pode ser modificada pelo usuário).


G500 Cancelamento de HSC.

G501 Ativação do HSC no modo SURFACE.

A Opcional. Porcentagem de aceleração.

E Opcional. Erro cordal máximo permitido (milímetros ou polegadas).

J Opcional. Porcentagem de pulos (jerk).

M Opcional. Modo HSC (1=SURFACE; 2=FAST; 3=CONTERROR).

G501(Aceleração = 100%)(Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Jerk = 100%)(Modo = parâmetro de máquina HSCDEFAULTMODE)

G501 A97.5 E0.01 M1(Aceleração = 97.5%)(Erro cordal = 0.01)(Jerk = 100%)(Modo = SURFACE)

; Cancelamento de HSC#ESBLKG131 100 ; % de aceleração global.G133 100 ; % de pulos (jerk) global.#HSC OFF#RETDSBLK


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Sub-rotina G501 fornecida pela Fagor (pode ser modificada pelo usuário).

; -----------------------------------------; -----------------------------------------; HSC ACTIVATION;; OPTIONAL PARAMETERS;; E - CONTOUR TOLERANCE; A - % ACCELERATION; J - % JERK; M - HSCMODE; 1 SURFACE; 2 FAST; 3 CONTERROR;; -----------------------------------------; -----------------------------------------#ESBLK#HSC OFF#PATHND ON; --------------------HSC MODE ------------$IF V.C.PCALLP_M

$IF [P12 == 1] #HSC ON [SURFACE]

$ELSEIF [P12 == 2]#HSC ON [FAST]

$ELSEIF [P12 == 3]#HSC ON [CONTERROR]

$ENDIF$ELSE

#HSC ON$ENDIF; --------------------CONTOUR TOLERANCE----$IF V.C.PCALLP_E

#HSC ON [EP4] $ENDIF; --------------------ACCELERATION --------$IF V.C.PCALLP_A

G131 P0$ELSE

G131 100 $ENDIF; --------------------JERK-----------------$IF V.C.PCALLP_J

G133 P9$ELSE

G133 100 $ENDIF#RETDSBLK


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21.2.1 Exemplo alternativo para as funções G500-G501 fornecidas pela Fagor.

As sub-rotinas G500 fornecidas pela Fagor podem ser modificadas pelo usuário. A seguiré mostrado outro exemplo para ativar e desativar o HSC utilizando-se três sub-rotinas.

Programação das sub-rotinas.

O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais. Nestas sub-rotinas, todos os argumentos sãoopcionais.

G501 <A{%aceleração}> <E{erro}>G502 <A{%aceleração}> <E{erro}>

Exemplo de sub-rotina G500. Cancelar o HSC.


G500 Cancelar o HSC.

G501 Ativação do HSC no modo FAST.

G502 Ativação do HSC no modo SURFACE.

A Opcional. Porcentagem de aceleração.

E Opcional. Erro cordal máximo permitido (milímetros ou polegadas).

G501(Aceleração = 100%)(Erro cordal = Duas vezes o valor definido no parâmetro de máquina HSCROUND)

G501 A97.5 E0.01(Aceleração = 97.5%)(Erro cordal = 0.01)

G502(Aceleração = 100%)(Erro cordal = Parâmetro de máquina HSCROUND)

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC DEACTIVATION;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLKG131 100 ;% accelerationG133 100 ;% decelerationV.G.DYNOVR = 100 ;%Dynamic override#PATHND OFF#HSC OFF

#RETDSBLK


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Exemplo de sub-rotina G501. Ativação do HSC no modo FAST.

Exemplo de sub-rotina G502. Ativação do HSC no modo SURFACE.

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC ROUGHING ACTIVATION; E - Contour Tolerance; A - % Acceleration;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLK#HSC OFF#PATHND ON

$IF V.C.PCALLP_AG131 P0

$ELSEG131 100

$ENDIF

$IF V.C.PCALLP_E == 0P4 = 2 * V.MPG.HSCROUND

$ENDIF

#HSC ON [FAST, EP4]V.G.DYNOVR = 120

#RETDSBLK

;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------; HSC FINISHING ACTIVATION; E - Contour Tolerance; A - % Acceleration;-------------------------------------------------------------------------;-------------------------------------------------------------------------#ESBLK#HSC OFFV.G.DYNOVR = 100#PATHND ON

$IF V.C.PCALLP_E == 0P4 = V.MPG.HSCROUND

$ENDIF$IF V.C.PCALLP_A

G131 P0$ELSE

G131 100 $ENDIF

#HSC ON [SURFACE, EP4]

#RETDSBLK


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21.3 Modo HSC SURFACE. Otimização do acabamento superficial.

É o modo recomendado de trabalho. Este modo otimiza o perfil de velocidad por meio dealgoritmos inteligentes que detectam alterações de curvatura.

Este modo proporciona bons resultados em tempo e em qualidade superficial solucionandoproblemas de asperezas que podem surgir em função do perfil a usinar. Este modo é ótimopara operações de acabamento nas quais se prime pela qualidade superficial.

Ativação do modo HSC.

Programar a instrução sozinha no bloco. A ativação deste modo se realiza por meio dainstrução #HSC ON e o comando SURFACE.



#HSC ON [<SURFACE> <,E{erro}> <,CORNER{ângulo}> <,RE{erro}> <,SF{frequência}> <,AXF{frequência}> <,OS{frequência}>]

Modo HSC.

Somente é preciso selecionar o modo de trabalho quando este não é o modo padrão(parâmetro HSCDEFAULTMODE).

SURFACE Opcional. Modo HSC.

E{erro} Opcional. Erro cordal máximo permitido.Unidades: Milímetros ou polegadas.

CORNER{ângulo} Opcional. Ângulo máximo para canto vivo.Unidades: Entre 0 e 180º.

RE{erro} Opcional. Erro máximo nos eixos rotativos.Unidades: Graus.

SF{frequência} Opcional. Frequência do filtro de trajetória para slope linear.Unidades: Hertz.

AXF{frequência} Opcional. Frequência do filtro de eixos.Unidades: Hertz.

OS{frequência} Opcional. Suavização da orientação dos eixos rotativos trabalhando comRTCP.Unidades: ms.

#HSC ON(Modo SURFACE, se for o modo padrão)(Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)(Error RE = parâmetro máquina MAXERROR)(Filtro SF = parâmetro máquina SOFTFREQ)(Filtro AXF = parâmetro de máquina SURFFILTFREQ)(Filtro OS = parâmetro de máquina ORISMOOTH)

#HSC ON [SURFACE](Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)

#HSC ON [SURFACE, E0.01](Erro cordal = 0.01)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)

#HSC ON [SURFACE, E0.01, CORNER150](Erro cordal = 0.01)(Ângulo = 150º)

#HSC ON [SURFACE, CORNER150](Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = 150º)


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Erro cordal máximo permitido.

O comando E define o erro de contorno máximo permitido entre a trajetória programada ea trajetória resultante (milímetros ou polegadas). Este comando é aplicado aos trêsprimeiros eixos lineares do canal. Sua programação é opcional; se não for programado, oCNC assume como erro de contorno máximo o definido no parâmetro de máquinaHSCROUND.

Ângulo máximo para canto vivo.

O comando CORNER define o ângulo máximo entre duas trajetórias (entre 0º e 180º),abaixo do qual o CNC usina em canto vivo. Sua programação é opcional; se não forprogramado, o CNC assume o ângulo definido no parâmetro de máquina CORNER.

Erro máximo nos eixos rotativos.

O comando RE define o erro em todos os eixos rotativos e nos eixos lineares (exceto ostrês primeiros eixos do canal). Sua programação é opcional; se não for programado, o CNCassume como erro máximo o maior entre o parâmetro de máquina MAXERROR e ocomando E.

Frequência do filtro de trajetória para slope linear.

O comando SF permite aplicar filtros diferentes aos definidos nos parâmetros máquina.Reduzir o valor deste comando para obter um movimento mais suave e ligeiramente maislento, sem perder precisão.

A programação do comando SF é opcional; se não for programado, o CNC assume comofrequência do filtro a frequência definida no parâmetro de máquina SOFTFREQ.

Frequência do filtro de eixos no modo HSC.

O comando AXF permite aplicar filtros diferentes aos definidos nos parâmetros máquina.Reduzir o valor deste comando para obter uma trajetória mais suave e mais rápida, mascom menor precisão.

A programação do comando AXF é opcional; se não for programado, o CNC assume comofrequência do filtro a frequência definida no parâmetro de máquina SURFFILTFREQ.

Suavização da orientação dos eixos rotativos trabalhando com RTCP.

O comando OS permite suavizar a orientação dos eixos rotativos, sem erro na ponta daferramenta, ao trabalhar com RTCP no modo HSC SURFACE. Aumentar o valor destecomando para obter maior suavidade nos movimentos RTCP.

A programação do comando OS é opcional; se não for programado, o CNC assume o valordefinido no parâmetro de máquina ORISMOOTH.

Considerações.

Comandos E e CORNER.

O CNC mantém o valor dos comandos programados até que seja programado outrodiferente, desative-se o modo HSC, execute-se um reset ou se finalize o programa.

Cada vez que há troca de modo HSC, o CNC mantém os valores programados no modoanterior para os comandos que não estão programados (por exemplo, o erro de contorno).Se não existir um modo HSC programado previamente, o CNC assume os valores padrãopara os comandos que não estão programados.

Comandos RE, SF e AXF.

O CNC mantém o valor dos comandos programados até que seja programado outrodiferente, troque-se ou desative-se o modo HSC, execute-se um reset ou se finalize oprograma.

Exemplo 1.#HSC ON [CONTERROR, E0.050]

·#HSC ON [SURFACE]

(Erro cordal = 0.050)


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Cada vez que há troca de modo HSC, o CNC assume os valores padrão, definidos nosparâmetros máquina.

Executar um modo HSC partindo de condições iniciais.

Para executar um modo HSC partindo de condições iniciais, desativar previamente o modoanterior. Ver "21.6 Anulação do modo HSC." na página 400.


·#HSC OFF

·#HSC ON [SURFACE]

(Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)


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21.4 Modo HSC CONTERROR. Otimização do erro de contorno.

A partir desta instrução, o CNC modifica a geometria por meio de algoritmos inteligentesde eliminação de pontos desnecessários e geração automática de polinômios. . Desta formao contorno se percorre a um avanço variável em função da curvatura e dos parâmetros(aceleração e avanço programados) porém sem sair dos limites de erro impostos.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. A ativação deste modo se realiza por meio dainstrução #HSC ON e o comando CONTERROR.



#HSC ON [<CONTERROR><,E {erro}><,CORNER {ângulo}>,RE{erro},AXF{frequência}]

Modo HSC.






CONTERROR Opcional. Modo HSC.





#HSC ON [CONTERROR](Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)(Error RE = parâmetro máquina MAXERROR)(Filtro AXF = parâmetro de máquina HSCFILTFREQ)

#HSC ON [CONTERROR, E0.01](Erro cordal = 0.01)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)

#HSC ON [CONTERROR, E0.01, CORNER150](Erro cordal = 0.01)(Ângulo = 150º)

#HSC ON [CONTERROR, CORNER150](Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = 150º)


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O comando AXF permite aplicar filtros diferentes aos definidos nos parâmetros máquina.Sua programação é opcional; se não for programado, o CNC assume como frequência dofiltro a frequência definida no parâmetro máquina HSCFILTFREQ.

Considerações.










·#HSC ON [SURFACE]



·#HSC OFF

·#HSC ON [SURFACE]

(Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)


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21.5 Modo HSC FAST. Otimização da velocidade de avanço deusinagem.

Além das recomendações para a geração dos programas no CAM, é possível ter programasjá gerados que não sigam uma continuidade entre o erro gerado pelo CAM, o tamanho debloco e o erro requerido pela função HSC. Para este tipo de programa, o modo HSC dispõede um modo rápido no qual o CNC gera trajetórias tentando recuperar essa continuidadee assim poder trabalhar sobre uma superfície mais suave e obter uma velocidade de avançomais contínua.

Programação.

Programar a instrução sozinha no bloco. A ativação deste modo se realiza por meio dainstrução #HSC ON e o comando FAST.



#HSC ON [<FAST> <,E {erro}> <,CORNER {ângulo}> <,RE{erro}> <,SF{frequência}> <,AXF{frequência}]

Modo HSC.




A programação do erro cordal melhora a precisão nos trechos curvos ou circunferências,contudo, e dadas as peculiaridades da execução no modo FAST, não é garantido o erro decontorno nas arestas.

FAST Opcional. Modo HSC.




SF{frequência} Opcional. Frequência do filtro de trajetória para slope linear.Unidades: Hertz.


#HSC ON [FAST](Erro cordal = parâmetro de máquina HSCROUND)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)(Error RE = parâmetro máquina MAXERROR)(Filtro SF = parâmetro máquina SOFTFREQ)(Filtro AXF = parâmetro de máquina FASTFILTFREQ)

#HSC ON [FAST, E0.05](Erro cordal = 0.05)(Ângulo = parâmetro de máquina CORNER)

#HSC ON [FAST, E0.01, CORNER130](Erro cordal = 0.01)(Ângulo = 130º)


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Frequência do filtro de trajetória para slope linear.

O comando SF permite aplicar filtros diferentes aos definidos nos parâmetros máquina. Suaprogramação é opcional; se não for programado, o CNC assume como frequência do filtroa frequência definida no parâmetro máquina SOFTFREQ.


O comando AXF permite aplicar filtros diferentes aos definidos nos parâmetros máquina.Sua programação é opcional; se não for programado, o CNC assume como frequência dofiltro a frequência definida no parâmetro máquina FASTFILTFREQ.

Considerações.

Porcentagem de aceleração na transição entre blocos.

A porcentagem de aceleração na transição entre blocos pode ser modificada por meio dasfunções G130/G131. O CNC assume por padrão o valor do parâmetro de máquina ACCEL.









A partir das versões V1.30 (8060) e V5.30 (8065/8070), a instrução #HSC não permite programar aporcentagem de aceleração para a transição entre blocos. i


·#HSC ON [SURFACE]



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21.6 Anulação do modo HSC.

A anulação do modo HSC se realiza mediante a instrução #HSC OFF. O modo HSC tambémse desativa se é programada uma das funções G05, G07 ou G50. As funções G60 e G61não desativam o modo HSC. Ativar um segundo modo HSC não anula o modo HSC anterior.

Programação.




#HSC OFF


No momento da ligação, depois de executar-se M02 ou M30 e depois de uma emergênciaou reset se anula o modo HSC.

#HSC OFF

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EIXO VIRTUAL DA FERRAMENTA.

Define-se como eixo virtual da ferramenta um eixo fictício que se move sempre na direçãona qual se encontra orientada a ferramenta. Este eixo facilita o movimento na direção daferramenta quando esta não se encontra alinhada com os eixos da máquina, mas emqualquer outra orientação dependendo da posição do eixo-árvore bi-rotativo ou tri-rotativo.

Desta forma, e em função da cinemática aplicada, serão deslocados os eixos X Y Zcorrespondentes para que a ferramenta se desloque segundo seu eixo. Esta função facilitaa realização de furos, a remoção da ferramenta em sua direção ou aumentar ou diminuira profundidade do passe durante a usinagem de uma peça.

Considerações sobre o eixo virtual da ferramenta.

• Pode haver um eixo virtual da ferramenta por canal.

• O eixo virtual da ferramenta deve ser um eixo linear e pertencer ao canal. O eixo virtualda ferramenta não pode ser parte do triedro principal quando se encontra ativo.

• O eixo virtual da ferramenta, ao ser um eixo do canal, pode ser deslocado como qualqueroutro eixo nos diferentes modos de trabalho; automático, manual, inpeção deferramenta, reposição de eixos, etc.

• O eixo virtual da ferramenta possui limites de percurso, tanto por parãmetro da máquinacomo por programa.

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Eixo virtual da ferramenta.


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(REF: 1807)

22.1 Ativar o eixo virual da ferramenta.

A sentença #VIRTAX permite ativar o eixo virtual da ferramenta.

Programação.

No momento de definir esta sentença, opcionalmente poderá ser definida a cota sobre aqual se encontra situado o eixo.



#VIRTAX ON#VIRTAX ON <[{pos}]>

A programação do comando ON é opcional.

Posição do eixo.

Este parâmetro permite ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta, considerandoque este se encontra posicionado em uma cota concreta. Se for programado 0, o CNCconsidera que o eixo virtual da ferramenta se encontra posicionado na cota 0.

Se a posição do eixo não for programada, o CNC ativa o eixo virtual tendo em conta suaposição atual.

{pos} Opcional. Posição do eixo.

#VIRTAXAtivar a transformação do eixo virtual da ferramenta, em sua posição atual.

#VIRTAX ONAtivar a transformação do eixo virtual da ferramenta, em sua posição atual.

#VIRTAX ON [15]Ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta, considerando que este se encontra posicionado na cota 15.

#VIRTAX [0]Ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta, considerando que este se encontra posicionado na cota 0.

Exemplo 1. Aumentar ou diminir a profundidade do passe durante a usinagem. No programa em execução estão ativas as funções #VIRTAX e G201. Neste caso o eixo virtual daferramenta poderá ser deslocado simultaneamente à execução do programa.

Com o eixo virtual ativo sobre o eixo da ferramenta, este se deslocou a distância W por meio dainterpolação aditiva (G201).

Trajetória programada.

Trajetória de usinagem.


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(REF: 1807)

22.2 Cancelar o eixo virtual da ferramenta.

A sentença #VIRTAX OFF desativa a transformação do eixo virtual da ferramenta. Ocomportamento do eixo virtual da ferramenta após executar M30 ou após um reset dependedo parâmetro VIRTAXCANCEL.

Programação.




#VIRTAX OFF

Exemplo 2. Aumentar ou diminir a profundidade do passe durante a usinagem. No programa em execução não estão ativas as funções #VIRTAX nem G201. Os passos para alterara profundidade do passe podem ser os seguintes.(1) Deter a execução do programa com a tecla [STOP].(2) Entrar no modo inspeção de ferramenta.(3) A partir do modo MDI, executar #VIRTAX[0].(4) Deslocar o eixo na distância desejada através do MDI, manual, etc.(5) Retomar a execução sem reposicionar os eixos.

#VIRTAX OFF


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(REF: 1807)

22.3 Variáveis associadas ao eixo virtual da ferramenta.






(V.)[ch].G.VIRTAXIS R Número lógico do eixo virtual da ferramenta.

(V.)[ch].G.VIRTAXST R Estado do eixo virtual da ferramenta. (0) desativado / (1) ativado.

(V.)[ch].A.VIRTAXOF.xn R Distância percorrida pelo eixo, devido ao deslocamentodo eixo virtual da ferramenta.

V.[2].G.VIRTAXS Canal ·2·.

V.A.VIRTAXOF.Z Eixo Z.

V.A.VIRTAXOF.4 Eixo com número lógico ·4·.

V.[2].A.VIRTAXOF.1 Eixo com índice ·1· no canal ·2·.

CNC 8070

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(REF: 1807)

VISUALIZAR MENSAGENS, AVISOS E ERROS.

A visualização de mensagens oferece uma maneira simples de acompanhar a execuçãode um programa, mostrando mensagens em pontos do programa que o operador considereimportantes, como o início de cada operação, etc. O CNC mostra apenas a últimamensagem executada. As mensagens, em combinação com a função M0 (interrupção doprograma), também são úteis para solicitar alguma ação do operador.

As janelas de aviso (warning) e erro são um recurso do CNC para informar sobre situaçõesindesejadas durante a execução do programa. Todos os avisos e erros permanecem ativos,visíveis ou minimizados na barra de status, até que o operador os apague. As janelas deaviso (warning) oferecem a possibilidade de continuar a execução do programa, enquantoas janelas de erro interrompem a execução do mesmo.

Programação de mensagens, avisos e erros.

O CNC oferece as seguintes instruções para visualizar mensagens, janelas de aviso oujanelas de erro. A tabela a seguir mostra um resumo das propriedades de cada uma dasinstruções.

Instrução. Significado e propriedades.

#MSG Mostrar uma mensagem na barra de status.• O CNC mostra apenas a última mensagem executada.• O CNC não interrompe nem para a execução do programa.• Uma mensagem vazia, um reset do CNC ou iniciar a execução de um

programa remove a mensagem.

#WARNING Mostrar uma janela de aviso (warning).• O CNC mostra todas as janelas de aviso executadas.• O CNC não interrompe nem para a execução do programa. • A tecla [ESC] remove a janela.

#WARNINGSTOP Mostrar uma janela de aviso (warning) e interromper a execução.• O CNC mostra todas as janelas de aviso executadas.• O CNC interrompe a execução do programa. O usuário pode continuar

com a execução do programa ou pará-lo.• A tecla [ESC] remove a janela.

#ERROR Mostrar uma janela de erro e parar a execução.• O CNC mostra todas as janelas de erros executadas.• O CNC interrompe a execução do programa e se coloca em status de

erro.• A tecla [ESC] remove a janela e um reset do CNC apaga o status de erro.


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(REF: 1807)

23.1 #ERROR. Exibir um erro na tela.

A instrução #ERROR detém a execução do programa e exibe na tela o erro indicado. O erropode ser definido por um texto ou por um número que faça referência à lista de erros doCNC, do OEM ou do usuário. Erros e avisos estão na mesma lista; dependendo da instruçãoprogramada, o CNC mostrará um aviso ou um erro.

Programação.




#ERROR [{número}]#ERROR ["{texto}"]

Número do erro.

O número do erro deverá ser um número inteiro, e poderá ser definido por meio de umaconstante, um parâmetro ou uma expressão aritmética. No caso de serem utilizadosparâmetros locais, estes devem ser programados da forma P0, P1, etc.

Os textos definidos no arquivo cncError.txt pelo OEM ou pelo usuário, podem incluir atécinco valores de parâmetros e variáveis por meio dos identificadores de formato (%D, %i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidosna instrução #ERROR, após o número e separados por vírgulas. Podem ser definidos atécinco identificadores de formato em cada mensagem, e deve haver tantas variáveis ouparâmetros de dados quanto identificadores.

Janela de erro.

{número} Número do erro.Unidades: -.

{texto} Texto do erro.Unidades: -.

#ERROR [1254]

#ERROR [P100]

#ERROR [P10+34]

#ERROR ["Texto do erro"]

#ERROR [10214, P20, V.G.FREAL] (Mostrar o erro 10214, definido no arquivo cncError.txt)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de P20)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de V.G.REAL)


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(REF: 1807)

Texto do erro.

O texto deve ser definido entre aspas. Se nenhum texto for definido, será exibida uma janelade erro vazia. O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis na mensagematravés dos identificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujovalor se deseja exibir deverão ser definidos após o texto, separados por vírgulas. Podemser definidos até cinco identificadores de formato em cada mensagem, e deve haver tantasvariáveis ou parâmetros de dados quanto identificadores.

Considerações.

Textos próprios da Fagor e textos do OEM/USER.

Os erros e avisos compreendidos entre 0 e 9999 e entre 23000 e 23999 são reservadospara a Fagor. O intervalo de erros e avisos de 10000 a 20000 está disponível para o OEMe o usuário, para que possam criar seus próprios textos. Ver "23.5 Arquivo cncError.txt. Listade erros e warnings do OEM e do usuário." na página 413.

Identificadores de formato.

Ver "23.4 Identificadores de formato e caracteres especiais." na página 412.

#ERROR ["A ferramenta atual é %D", V.G.TOOL]

#ERROR [10214, V.G.TOOL, V.G.FREAL, P1] (O Erro 10214 deve estar definido no arquivo cncError.txt)


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(REF: 1807)

23.2 #WARNING / #WARNINGSTOP. Exibir um aviso na tela.

A visualização de avisos na tela pode ser programada por meio das instruções#WARNINGSTOP ou #WARNING, dependendo de desejamos ou não interromper aexecução do programa. Em ambos os casos, o CNC exibe o aviso durante a preparaçãodos blocos, e no caso de #WARNINGSTOP, o CNC interrompe a execução quando executaa instrução. O aviso pode ser definido por um texto ou por um número que faça referênciaà lista de erros do CNC, do OEM ou do usuário. Erros e avisos estão na mesma lista;dependendo da instrução programada, o CNC mostrará um aviso ou um erro.

Programação.




#WARNING [{número}]#WARNING ["{texto}"]#WARNINGSTOP [{número}]#WARNINGSTOP ["{texto}"]


#WARNING Mostrar um warning sem interromper a execução do programa.

#WARNINGSTOP Mostrar um warning e interromper a execução do programa no ponto ondese encontra a instrução. O usuário decide se continua com a execução apartir deste ponto (tecla [START]), ou se a cancela (tecla [RESET]).

Janela de aviso.

{número} Número do aviso.Unidades: -.

{texto} Texto do aviso.Unidades: -.

#WARNING [1254]#WARNINGSTOP [1254]

#WARNING [P100]#WARNINGSTOP [P100]

#WARNING [P10+34]#WARNINGSTOP [P10+34]

#WARNING ["Texto do aviso"]#WARNINGSTOP ["Texto do aviso"]

#WARNING [0](Apagar todos os warnings da tela)


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(REF: 1807)

Número do aviso.

O número do warning deverá ser um número inteiro, e poderá ser definido por meio de umaconstante, um parâmetro ou uma expressão aritmética. No caso de serem utilizadosparâmetros locais, estes devem ser programados da forma P0, P1, etc.

Os textos definidos no arquivo cncError.txt pelo OEM ou pelo usuário, podem incluir atécinco valores de parâmetros e variáveis por meio dos identificadores de formato (%D, %i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidosna instrução de chamada (por exemplo, #WARNING), após o número e separados porvírgulas. Podem ser definidos até cinco identificadores de formato em cada mensagem, edeve haver tantas variáveis ou parâmetros de dados quanto identificadores.

Texto do aviso.

O texto deve ser definido entre aspas. Se nenhum texto for definido, será exibida uma janelade erro vazia. O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis na mensagematravés dos identificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujovalor se deseja exibir deverão ser definidos após o texto, separados por vírgulas. Podemser definidos até cinco identificadores de formato em cada mensagem, e deve haver tantasvariáveis ou parâmetros de dados quanto identificadores.

Apagar todos os warnings que estão sendo visualizados.

Programar um warning com valor 0 apaga todos os warnings que estão sendo visualizados.

Considerações.

Textos próprios da Fagor e textos do OEM/USER.

Os erros e avisos compreendidos entre 0 e 9999 e entre 23000 e 23999 são reservadospara a Fagor. O intervalo de erros e avisos de 10000 a 20000 está disponível para o OEMe o usuário, para que possam criar seus próprios textos. Ver "23.5 Arquivo cncError.txt. Listade erros e warnings do OEM e do usuário." na página 413.


Ver "23.4 Identificadores de formato e caracteres especiais." na página 412.

#WARNING [10214, P20, V.G.FREAL] (Exibir o warning 10214, definido no arquivo cncError.txt)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de P20)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de V.G.REAL)

#WARNING ["A ferramenta atual é %D", V.G.TOOL]

#WARNING [0](Apagar todos os warnings da tela)


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(REF: 1807)

23.3 #MSG. Visualizar uma mensagem na tela.

A instrução #MSG visualiza na parte superior da tela a mensagem indicada, sem deter aexecução do programa. A mensagem permanecerá ativa até que seja ativada umamensagem nova ou se apague. A mensagem pode ser definida por um texto ou por umnúmero que faça referência à lista de mensagens do OEM ou do usuário.

Programação.




#MSG [{número}]#MSG ["{texto}"]

Número da mensagem.

O número da mensagem deverá ser um número inteiro, e poderá ser definido por meio deuma constante, um parâmetro ou uma expressão aritmética. No caso de serem utilizadosparâmetros locais, estes devem ser programados da forma P0, P1, etc.

Os textos definidos no arquivo cncMsg.txt pelo OEM ou pelo usuário, podem incluir até cincovalores de parâmetros e variáveis por meio dos identificadores de formato (%D, %i, %u,etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidos nainstrução #MSG, após o número e separados por vírgulas. Podem ser definidos até cincoidentificadores de formato em cada mensagem, e deve haver tantas variáveis ou parâmetrosde dados quanto identificadores.

Mensagens do CNC, uma por canal.

{número} Número da mensagem.Unidades: -.

{texto} Texto da mensagem.Unidades: -.

#MSG ["Mensagem de usuário"]

#MSG [100]

#MSG [P20]

#MSG [""](Apagar a mensagem)

#MSG [100, V.G.TOOL](Exibir a mensagem número 100, definida no arquivo cncMsg.txt)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de V.G.TOOL)

#MSG [P10, P20](Exibir a mensagem número P10, definida no arquivo cncMsg.txt)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de P20)


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(REF: 1807)

Texto da mensagem.

O texto deve ser definido entre aspas. Se não se define nenhum texto, se apaga amensagem da tela. O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis namensagem através dos identificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou osparâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidos após o texto, separados porvírgulas. Podem ser definidos até cinco identificadores de formato em cada mensagem, edeve haver tantas variáveis ou parâmetros de dados quanto identificadores.

Apagar a mensagem que está sendo exibida.

Programar uma mensagem vazia apaga a mensagem da tela. Um reset ou final do programanão apaga a mensagem da tela.

#MSG ["Peça número %D", P2]

#MSG ["Acabamento F=%D mm/min e S=%D RPM", P21, 1200]

#MSG ["A ferramenta %u está desgastada", V.G.TOOL]

#MSG [""](Apagar a mensagem da tela)


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(REF: 1807)

23.4 Identificadores de formato e caracteres especiais.


Se for escrito um texto com um %letra que não esteja incluído nesta lista ou na seguinte,o CNC o incluirá como %letra.

Caracteres especiais.

Se for escrito um texto com um %letra que não esteja incluído nesta lista ou na anterior, oCNC o incluirá como %letra.

Identificador. Significado.

%d %D Número inteiro ou vírgula (ponto) flutuante (com ou semdecimais). Neste identificador pode-se definir o número deinteiros e decimais a serem exibidos (padrão 5.5); esteformato é definido entre o símbolo % e a letra, porexemplo,%5.5d.

%i Número inteiro na base 10 com sinal (int).

%u Número inteiro na base 10 sem sinal (int).

%o Número inteiro na base 8 sem sinal (int).

%x Número inteiro na base 16, letras minúsculas (int).

%X Número inteiro na base 16, letras maiúsculas (int).

%f %F Vírgula (ponto) flutuante decimal de precisão simples(float). Neste identificador pode-se definir o número deinteiros e decimais a serem exibidos (padrão 5.5); esteformato é definido entre o símbolo % e a letra, porexemplo,%5.5d.

%e Notação científica (mantissa / expoente), letras minúsculas(decimal de precisão simples ou dupla).

%E Notação científica (mantissa / expoente), letras maiúsculas(decimal de precisão simples ou dupla).

%c Escrever um caractere pelo seu código ASCII (númerodecimal).

%s Escrever uma string (cadeia de caracteres) a partir de umastring. Este identificador só pode ser usado com asvariáveis (V.)A.AXISNAME.xn e (V.)A.SPDLNAME.sn.


%% Caractere%.

\" Aspas.

#WARNING ["Diferença entre P12 e P14 > 40%%"]

#ERROR ["O parâmetro \"P100\" é incorreto"]

#MSG ["A ferramenta \"T1\" é de acabamento"]

#MSG ["80%% do avanço"]

#WARNING ["%s", V.A.AXISNAME.1](Exibir o nome do eixo).

#WARNING ["%c", 65](Exibir o caractere A, porque 65 é seu código ASCII).


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(REF: 1807)

23.5 Arquivo cncError.txt. Lista de erros e warnings do OEM e dousuário.

O intervalo de erros e avisos de 10000 a 20000 está disponível para o OEM e o usuário,para que possam criar seus próprios textos. Estes erros e warnings são salvos no arquivocncError.txt. Tanto o OEM quanto o usuário podem criar um desses arquivos por idioma.

Localização do arquivo.

O CNC procura as mensagens na seguinte ordem, e mostra a que encontra primeiro.Portanto, é recomendável que o usuário não defina mensagens com o mesmo número queas do fabricante.

..\Users\Data\Lang\{idioma}

..\Users\Data\Lang

..\Mtb\Data\Lang\{idioma}

..\Mtb\Data\Lang\English

..\Mtb\Data\Lang

Formato do arquivo.

Na pasta ..\Mtb\Data\Lang\{idioma} há um exemplo do arquivo cncError.txt. O mesmoarquivo contém os erros e os warnings. O tipo de chamada (#ERROR/#WARNING)determina se o CNC exibe um erro ou um warning.

• Os comentários devem começar pelo caractere ";".

• Os erros seguirão a estrutura: número + espaço ou tabulação + texto.


O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis na mensagem através dosidentificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor sedeseja exibir deverão ser definidos na chamada do warning ou erro.

#WARNING [10032](Procura o warning 10032 no arquivo cncError.txt)

; Comentário.10000 Primeiro erro/warning do OEM ou do usuário.10001 Segundo erro/warning do OEM ou do usuário.

Exemplo de arquivo cncError.txt

10002 A ferramenta atual é %D.

10003 Velocidade do spindle %u excessiva.


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(REF: 1807)

23.6 Arquivo cncMsg.txt. Lista de mensagens do OEM e do usuário.

O arquivo cncMsg.txt contém as mensagens definidas pelo OEM e pelo usuário para ainstrução #MSG. Tanto o OEM quanto o usuário podem criar um desses arquivos por idioma.


O CNC procura as mensagens na seguinte ordem, e mostra a que encontra primeiro.Portanto, é recomendável que o usuário não defina mensagens com o mesmo número queas do fabricante. Se a mensagem não existir em nenhum arquivo, o CNC não exibiránenhuma mensagem.


..\Users\Data\Lang


..\Mtb\Data\Lang

Formato do arquivo.

O formato do arquivo será:




O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis na mensagem através dosidentificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor sedeseja exibir deverão ser definidos na chamada da mensagem.

#MSG [1234](Procura a mensagem 1234 no arquivo cncMsg.txt)

; Comentário.1 Primeira mensagem.2 Segunda mensagem.3 Terceira mensagem.




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23.7 Resumo das variáveis.

As seguintes variáveis são acessíveis pelo programa peça (PRG) e pelo modo MDI/MDA,PLC e (INT) uma aplicação externa. A tabela indica, para cada variável, se o acesso é deleitura (R) ou de escrita (W). O acesso às variáveis pelo PLC, tanto para a leitura como paraa escrita, será síncrono. O acesso às variáveis pelo programa peça retorna o valor dapreparação de blocos (não detém a preparação), exceto quando indicado o contrário.

Estas variáveis são inicializadas após um reset. Se vários canais estão no mesmo grupo,o reset de um canal entende como sendo o reset de todos eles, e então se inicializam asvariáveis de todos os canais do grupo.



·xn· Nome, número lógico ou índice do eixo.

·sn· Nome, número lógico ou índice do spindle.

Variáveis PRG PLC INT

(V.)[ch].G.CNCERRNúmero do erro de maior prioridade. Se vários canais estão no mesmogrupo, um erro num canal provoca o mesmo erro em todos; neste caso,esta variável terá o mesmo valor para todos os canais do grupo.Unidades: -.

R R R

(V.)[ch].G.CNCWARNINGNúmero do warning exibido. Se há vários warnings, à medida que seeliminam, se atualiza o valor da variável. Quando se elimina o últimowarning, esta variável se inicializa em zero.Unidades: -.

R(*) R R

(V.)[ch].A.AXISNAME.xnNome do eixo. Esta variável pode ser utilizada para incluir o nome doeixo nas instruções #WRITE, #MSG, #WARNING, #WARNINGSTOP e#ERROR, usando o identificador %s.Unidades: -.

R - - - R

(V.)[ch].A.SPDLNAME.sn(V.)[ch].SP.SPDLNAME.snNome do spindle. Esta variável pode ser utilizada para incluir o nomedo sp ind le nas ins t ruções #WRITE, #MSG, #WARNING,#WARNINGSTOP e #ERROR, usando o identificador %s.Unidades: -.

R - - - R

(*) O CNC avalia a variável durante a execução (detém a preparação de blocos).

V.[2].G.CNCERR

V.[2].G.CNCWARNING

V.A.AXISNAME.4 Nome do eixo com número lógico ·4·.

V.[2].A.AXISNAME.1 Nome do primeiro eixo no canal ·2·.

V.SP.SPDLNAME.1 Nome do primeiro spindle do sistema de spindles.

V.[2].SP.SPDLNAME.1 Nome do primeiro spindle do canal ·2·.

V.A.SPDLNAME.1 Nome do spindle com número lógico ·1·.

V.[2].A.SPDLNAME.1 Nome do spindle com número lógico ·1·.


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DMC (DYNAMIC MACHINNING CONTROL).

A escolha do avanço de usinagem depende do material a ser usinado, da ferramenta(material, número de dentes, etc.) e da profundidade do passe. O avanço para umausinagem é fixado no início da mesma e permanece constante até o final. Se as condiçõesde usinagem mudarem (por exemplo, devido ao desgaste da ferramenta), a velocidade deavanço programada pode não ser mais adequada, o que afeta negativamente a vida útil daferramenta, o tempo de usinagem, etc.

O DMC (Dynamic Machining Control ou Controle Dinâmico de Usinagem) ajusta avelocidade de avanço durante a usinagem para manter a potência de corte o mais próximapossível das condições ideais de usinagem. O DMC ajusta o avanço modificando o override.

O DMC otimiza o uso da máquina e da ferramenta, o que permite aumentar a taxa deremoção de material (MRR ou Material Removal Rate), sem prejudicar a vida útil daferramenta, uma vez que esta funciona em suas condições nominais. A base para aotimização é a potência de corte a ser alcançada, também chamada de potência alvo. Estapotência depende não só da ferramenta, mas também do material e das condições de corte(avanço, velocidade de rotação do spindle, profundidade do passe e passo lateral), razãopela qual o seu valor deve estar ligado ao conjunto ferramenta+material+condições de corte.

O DMC está disponível somente para operações de fresamento com ferramentas do tipode "Fresar" e "Aplainar". Esta função pode ser aplicada a operações de desbaste eacabamento, mas será em operações de desbaste onde esta função proporciona maioresbenefícios em tempo de usinagem e vida útil da ferramenta.

O DMC está disponível apenas para o spindle mestre, com regulação digital Fagor. O spindle deveestar habilitado para o DMC no parâmetro máquina DMCSPDL. i


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24.1 Ativar o DMC.

A instrução #DMC ON ativa o DMC, sempre no spindle mestre. O DMC está disponívelsomente para operações de fresamento com ferramentas do tipo de "Fresar" e "Aplainar".O DMC pode ser aplicado em operações de desbaste e acabamento, mas será emoperações de desbaste onde esta função proporciona maiores benefícios em tempo deusinagem e vida útil da ferramenta.

Programação.

Esta instrução deve ser programada sozinha no bloco. Ao definir esta instrução, todos oscomandos são opcionais.



#DMC ON [<PWRSP {power}> <, OVRMIN{%}> <, OVRMAX{%}> <, FZMIN{feed}> <, FZMAX{feed}>]

Potência alvo ou potência de corte ideal.

A potência alvo é programada como uma porcentagem da potência nominal do spindle. Aprogramação da potência alvo é opcional; se não estiver programada, o CNC realiza umafase de aprendizado para determiná-la. Ver "24.4.1 Funcionamento do DMC." na página423.

Avanço por dente.

O avanço modificado com o override respeita o avanço por dente mínimo e máximo fixadopara a ferramenta. Para que o CNC possa monitorar o avanço por dente, o número de dentesda ferramenta deve ser definido na tabela de ferramentas.

PWRSP{power} Potência alvo ou potência de corte ideal, definida como uma porcentagem dapotência nominal do spindle.

• Opcional: se não for programado, é calculado pelo CNC. • Valores: 0 — 100 %.

OVRMIN{%} Mínimo override permitido para o DMC.• Opcional (por padrão, o valor do parâmetro máquina MINDMCOVR). • Valores: 10 — 100 %.

OVRMAX{%} Máximo override permitido para o DMC.• Opcional (por padrão, o valor do parâmetro máquina MAXDMCOVR). • Valores: 100 — 255 %.

FZMIN{feed} Avanço mínimo por dente permitido durante o DMC.• Opcional: Se não for programado ou FZMIN > FZMAX, o CNC não

monitora o avanço mínimo por dente. • Valores: 0 — 99999.9999 mm/dente

0 — 3937.00787 polegada/dente.

FZMAX{feed} Avanço máximo por dente permitido durante o DMC.• Opcional: se não for programado ou FZMIN > FZMAX, o CNC não

monitora o avanço máximo por dente. • Valores: 0 — 99999.9999 mm/dente

0 — 3937.00787 polegada/dente.

#DMC ON(O CNC ativa o DMC com os valores por padrão).(O DMC inicia a fase de aprendizagem para calcular a potência alvo).

#DMC ON [PWRSP 80, OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3](O CNC ativa o DMC com os valores programados).

#DMC ON [OVRMIN 90, OVRMAX 110, FZMIN 0.8, FZMAX 1.3](O CNC ativa o DMC com os valores programados).(O DMC inicia a fase de aprendizagem para calcular a potência alvo).


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Modos de trabalho.

• O DMC só pode estar ativo durante a execução; durante a simulação, o CNC analisaráas instruções de ativação e desativação, mas não iniciará o DMC.

• O DMC só pode ser ativado no modo automático; não é ativado no modo manual. O DMCé desativado ao entrar em modo de inspeção da ferramenta e é recuperado após oreposicionamento dos eixos.

• O DMC é incompatível com alguns tipos de operações, como rosqueamento, furação,etc. Além disso, o DMC será desativado automaticamente se a ferramenta ativa não fordo tipo de "Fresar" ou "Aplainar".

Mudança de ferramenta ou corretor.

As seguintes ações relacionadas com a ferramenta desativam o DMC. É deresponsabilidade do usuário programar o DMC novamente com os valores apropriados paraa nova ferramenta.

• Trocar a ferramenta.

• Mudar o corretor.

• Executar uma M6.

• Alterar qualquer uma das características do corretor que afetem o consumo de potênciado spindle (escrevendo a variável correspondente).

Inspeção de ferramenta.

Comportamento do DMC após ser desativado.

As trajetórias em G0, a parada de eixos com [STOP] e a softkey "Set DMC off" desativamtemporariamente o DMC. Perante estas situações, o DMC atua da seguinte forma:

• Se o DMC não começou a medir a potência sem carga (em vazio), ele não inicia oprocesso.

• Se o DMC estiver aguardando o spindle atingir a velocidade programada ou estivermedindo a potência sem carga, o DMC será desativado quando terminar de medir apotência sem carga.

• Durante a fase de aprendizado, o DMC não conta como tempo de aprendizado o tempode duração da causa da desativação.

• Durante a execução sem carga, o DMC é desativado, porém continuará detectando asentradas para a peça.

• Se a ferramenta estiver entrando na peça, o DMC será desativado quando a entradafor concluída.

• Se a ferramenta estiver dentro da peça, o DMC será desativado, mas continuarádetectando as saídas da peça e os consumos excessivos de potência.

• Se a ferramenta estiver deixando a peça, o DMC será desativado quando a saída forconcluída.

Ao entrar no modo de inspeção da ferramenta, oDMC é desativado. No final da inspeção daferramenta, o DMC é ativado automaticamente epermi te repet i r a fase de aprend izagempressionando a softkey "Aprendizagem DMC".


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24.2 Desativar o DMC.

A sentença #DMC OFF desativa o DMC. As funções M02 ou M30 (final do programa) e oreset também desativam o DMC. Uma parada do spindle, função M5, desativa o DMC.

Programação.

Esta instrução deve ser programada sozinha no bloco. Esta instrução não possui comandos.



#DMC OFF

#DMC OFF(O CNC desativa o DMC).


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24.3 Resumo das variáveis.

As seguintes variáveis são acessíveis pelo programa peça (PRG) e pelo modo MDI/MDA,PLC e (INT) uma aplicação externa. A tabela indica, para cada variável, se o acesso é deleitura (R) ou de escrita (W). O acesso às variáveis pelo PLC, tanto para a leitura como paraa escrita, será síncrono. O acesso às variáveis pelo programa peça retorna o valor dapreparação de blocos (não detém a preparação), exceto quando indicado o contrário.


(V.)[ch].MPG.MINDMCOVRMínimo override DMC de todos os eixos do canal.Unidades: Percentagem.

R R R

(V.)[ch].MPG.MAXDMCOVRMáximo override DMC de todos os eixos do canal.Unidades: Percentagem.

R R R

(V.)[ch].MPA.DMCSPDL.snSpindle com controle de potência habilitável.Unidades: -.

R R R

(V.)[ch].G.FROPercentual de avanço (feed override) ativo.Unidades: Percentagem.

R(*) R R

(V.)[ch].G.PRGFROPercentual de avanço (feed override) ativo definido pelo programa.Unidades: Percentagem.

R/W R R

(V.)[ch].PLC.FROPercentual de avanço (feed override) definido pelo PLC.Unidades: Percentagem.

R(*) R/W R

(V.)[ch].G.CNCFROPercentual de avanço (feed override) selecionado no interruptor dopainel de controle.Unidades: Percentagem.

R(*) R R/W

(V.)[ch].G.NCUTTERSFerramenta em preparação. Número de dentes.Unidades: Dentes.

R/W R R

(V.)[ch].TM.NCUTTERS[offset]Corretor [offset] da ferramenta ativa. Número de dentes.Unidades: Dentes.

R/W(*) R/W R/W

(V.)TM.NCUTTERST[tool][offset]Corretor [offset] da ferramenta [tool]. Número de dentes.Unidades: Dentes.

R/W(*) R/W R/W

(V.)[ch].G.DMCPWRSPPotência alvo, definida como porcentagem da potência nominal dospindle. Valor programado no comando PWRSP da instrução#DMC ON.Unidades: Percentagem.

R R R

(V.)[ch].G.DMCOVRMINPercentual mínimo de avanço (feed override) permitido para o DMC.Valor programado no comando OVRMIN da instrução #DMC ON.Unidades: Percentagem.

R R R

(V.)[ch].G.DMCOVRMAX Percentual máximo de avanço (feed override) permitido para o DMC.Valor programado no comando OVRMAX da instrução #DMC ON.Unidades: Percentagem.

R R R

(V.)[ch].G.DMCFZMINAvanço mínimo por dente permitido durante o DMC. Valor programadono comando FZMIN da instrução #DMC ON.Unidades: Milímetros/dente ou polegadas/dente.

R R R

(V.)[ch].G.DMCFZMAXAvanço máximo por dente permitido durante o DMC. Valor programadono comando FZMAX da instrução #DMC ON.Unidades: Milímetros/dente ou polegadas/dente.

R R R



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(V.)[ch].G.DMCONStatus do DMC.Unidades: -.

R(*) R R

(V.)[ch].G.LEARNEDPWRSPPotência alvo calculada pelo DMC na fase de aprendizado(porcentagem da potência nominal).Unidades: Percentagem.

R(*) R R

(V.)[ch].G.DMCACTPWRPotência ativa no spindle, medida pelo DMC (porcentagem da potêncianominal).Unidades: Percentagem.

R(*) R R

(V.)[ch].G.DMCOVRPercentual de avanço (feed override) calculado pelo DMC.Unidades: Percentagem.

R(*) R R

(V.)[ch].G.DMCFZAvanço por dente calculado pelo DMC.Unidades: Milímetros/dente ou polegadas/dente.

R(*) R R

(V.)[ch].G.DMCNOLOADPWRPotência do spindle sem carga (em vazio) medida pelo DMC.Unidades: Quilowatts

R(*) R R

(V.)[ch].G.DMCSAVEDTIMETempo economizado por ação do DMC.Unidades: Segundos.

R(*) R R




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24.4 Operar com o DMC.

24.4.1 Funcionamento do DMC.

Após executar a instrução #DMC ON, o CNC ativará o DMC desde que o spindle possuaregulação digital, esteja girando em M3 ou M4 e tenha atingido a velocidade de rotaçãoprogramada (marca REVOK).

Calcular a potência sem carga (em vazio).

Na primeira vez que esta função é executada, o CNC detém o avanço dos eixos até queo spindle atinja a velocidade de rotação programada e se estabilize. Em seguida, e com oseixos parados, o CNC mede a potência consumida pelo spindle sem carga (sem usinar).Todo o processo para medir a potência sem carga pode demorar alguns segundos, duranteos quais o CNC impede o avanço dos eixos.

Conhecer a potência sem carga (em vazio) permite ao CNC detectar as entradas e saídasna peça durante a usinagem.

Fase de aprendizado.

Cada vez que #DMC ON é programada sem potência alvo (comando PWRSP), o DMC adetermina por meio de uma fase de aprendizado, que será iniciada automaticamente. Umavez obtido o referido valor, o funcionamento normal do DMC será iniciado.

Com os eixos em movimento, a fase de aprendizado inicia quando o DMC detecta a entradana peça. O DMC espera que o avanço atinja o valor programado e, durante o movimentodos eixos, calcula a potência alvo ("potência consumida" – "potência sem carga"). A fasede aprendizagem dura um minuto, a partir do momento em que a ferramenta entra na peçauma distância igual ao raio. Se a ferramenta deixar a peça, o tempo para de ser contadoaté que a ferramenta volte a entrar na peça.

O DMC escreverá na variável (V.)G.LEARNEDPWRSP o valor da potência alvo obtida nafase de aprendizado, para que possa ser utilizado nas peças seguintes que forem usinadascom o mesmo programa peça, evitando a fase de aprendizado.

Recomenda-se a realização da fase de aprendizagem com uma profundidade de passe tãopróxima quanto possível da que será utilizada durante a usinagem; caso contrário, se aprofundidade do passe for menor, a potência alvo calculada pode não ser apropriada.

Deter o DMC.

O menu de softkeys permite deter o DMC.

O DMC poderá ser ativado pelo mesmo menu de softkeys.

A fase de aprendizagem pode ser repetida aqua lquer momento , com o DMC a t i vo ,pressionando a softkey "Aprendizagem DMC" domodo automático. Após pressionar a softkey com oDMC ativo, uma fase de aprendizado será iniciadana próxima entrada na peça, independentementeda potência alvo ter sido programada ou nãoquando o DMC foi ativado.


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Funcionamento do DMC.

Uma vez conhecida a potência alvo, e após detectar a entrada na peça, será iniciado ofuncionamento normal do DMC. Durante a usinagem, o DMC ajusta a velocidade de avançopara que a potência de corte ("potência consumida" – "potência sem carga") seja a maispróxima possível da potência alvo. O DMC ajusta o avanço modificando o override. Ver"24.4.3 Percentagem de avanço (feed override)." na página 425.

Tratamento das entradas e saídas da peça.

O DMC detecta as entradas e saídas da peça e realiza um tratamento especial do overridede avanço para que estas transições sejam suaves e não danifiquem a ferramenta. Paraas entradas na peça, o DMC usa um avanço de cerca de 75% até que a ferramenta entrena peça uma distância igual ao raio da ferramenta. Além disso, o CNC tenta otimizar o temponas trajetórias sem carga.

A potência alvo e as entradas e saídas da peça.

Para garantir um funcionamento correto do DMC, a potência alvo (programada ou obtidapor meio de aprendizagem) deve ser no mínimo 20% da potência sem carga. Se o DMCdetectar uma situação desse tipo, exibe o aviso 3103.

• Se os valores reais da potência sem carga e da potência alvo durante a usinagem foremsemelhantes, é possível que o DMC não possa distinguir com precisão as entradas esaídas da peça ou que detecte entradas ou saídas falsas. Neste caso, recomenda-serever o valor da potência alvo.

• Programar uma potência alvo mais elevada, que não será realmente alcançada, podeter como consequência que o DMC não detecte nunca entradas na peça, e execute todaa usinagem como se a ferramenta estivesse trabalhando sem carga.

Por estes dois motivos, se a potência alvo real for inferior a 20% da potência sem carga,recomenda-se a desativação da função DMC nesta usinagem.

Monitoramento da potência consumida.

Durante a operação, o DMC monitora continuamente a potência consumida pelo spindle,para detectar problemas com a ferramenta ou na usinagem.

Detecção de choques.

Se a potência instantânea exceder a potência alvo em um intervalo pré-definido, o CNCconsidera que houve uma colisão. Neste caso, o CNC exibe o aviso 3101, interrompe oavanço dos eixos mantendo a rotação do spindle (comportamento equivalente a pressionar[STOP]). Após verificar a causa do aviso, o usuário pode continuar a usinagem(pressionando [START]), entrar no modo de inspeção da ferramenta ou finalizar a execuçãopara substituir a ferramenta danificada.

Ferramenta gasta. Consumo de potência excessivo e continuado.

Se o DMC detectar um consumo excessivo de potência durante um determinado tempo,ele considera que a ferramenta está gasta ou danificada e mostra o aviso 3100 seminterromper a execução. O usuário decide se é conveniente interromper a execução.


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24.4.2 Status e progresso do DMC. Modo automático.

Durante a execução de um programa com o DMC ativo, o modo automático pode exibir ostatus e o progresso desta função; para fazer isso, na softkey "Visualizar" do menuhorizontal, selecione a opção "DMC". Para retornar à tela padrão do modo automático, namesma softkey selecionar a opção "Padrão” (Standard).

24.4.3 Percentagem de avanço (feed override).

O percentual de avanço (feed override) pode ser ajustado, do mais prioritário ao menosprioritário, pelo programa (variável V.G.PRGFRO), pelo PLC (variável V.PLC.FRO) ou pelointerruptor do painel de controle. O valor definido pelo programa é o mais prioritário enquantoo valor definido no interruptor do painel de controle é o menos prioritário.

• O percentual definido pelo programa ou pelo PLC tem maior prioridade do que aqueladefinida pelo DMC; ambas as porcentagens inibem o DMC. Para cancelar o percentualde avanço definido pelo programa ou pelo PLC, definir suas variáveis com o valor 0(zero).

• O percentual definido pelo DMC afeta o percentual definido pelo interruptor do painel.

• O DMC poderá alterar o seu override dentro dos limites definidos pela instrução#DMC ON (comandos OVRMIN, OVRMAX); se não forem definidos, os limites serãodefinidos pelos parâmetros máquina MINDMCOVR e MAXDMCOVR. O override final(overrideDMC + overrideJOG) poderá exceder estes limites.

• O CNC respeita sempre o limite máximo definido no parâmetro máquina MAXOVR.

• Se o usuário selecionar, pelo interruptor do painel de controle, um override inferior aoMINDMCOVR, o CNC inibe o DMC (não o desativa); quando o override voltar a superarMINDMCOVR, o DMC voltará a funcionar normalmente.

• O CNC respeita o avanço por dente mínimo e máximo definido para a ferramenta nainstrução #DMC ON (comandos FZMIN, FZMAX).

Modo automático. Status e progresso do DMC.

Override % OverrideDMC % OverrideJOG % 100

-----------------------------------------------------------------------------------------------------=


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ABRIR E ESCREVER ARQUIVOS.

25.1 #OPEN. Abrir um arquivo para escrita.

A instrução #OPEN abre um arquivo, em formato Unicode, para escrever nele a partir doprograma peça (#WRITE). O arquivo deve possuir permissão para escrita, caso contrárioo CNC exibirá o erro correspondente A execução e a simulação escrevem sobre o mesmoarquivo.

Programação.




#OPEN [{“arquivo”}, <A/D>, <F{IdDoArquivo}>, <KEEPLINE>]

Caminho (path) e nome do arquivo.

A programação do path é opcional. O caminho (path) e o nome do arquivo devem serdefinidos entre aspas. O nome do arquivo não pode conter nenhum dos seguintescaracteres: \ / : * ? " < > |.

Identificador do arquivo para um acesso multicanal.

O identificador F1 a F4 permite que um canal possa escrever em um arquivo aberto em outrocanal, se conhecer o identificador. Se nenhum identificador for programado, somente ocanal que que abriu o arquivo poderá gravá-lo. Se um arquivo for aberto com umidentificador usado anteriormente, o CNC exibirá o erro correspondente.

Modo de acesso.

Se é um arquivo novo, ou é aberto com a opção "D" (DELETE), o CNC abre o arquivo noformato Unicode. Se o arquivo já existir e ele abrir com a opção "A" (APPEND), ele deveráestar no formato Unicode; caso contrário, o CNC mostrará o erro correspondente.

{“arquivo”} Nome do arquivo e, opcionalmente, o path (caminho) do mesmo. Se o caminho(path) não for programado, o CNC salva o arquivo na mesma pasta do programaque o executa.

A/D Opcional. Modo de acesso: por padrão, D.A (APPEND): Adicionar ao arquivo. D (DELETE): Excluir o conteúdo e escrever desde o início.

F{IdDoArquivo} Opcional. Identificador do arquivo (F1 a F4) para um acesso multicanal. A partirde um canal, será possível escrever em um arquivo de qualquer canal, se o seuidentificador for conhecido. Se nenhum identificador for programado, somente ocanal que que abriu o arquivo poderá gravá-lo.

KEEPLINE Opcional. Não pule linha após cada escrita. Se não estiver programado, cadaescrita provocará uma quebra de linha.

#OPEN ["FileForWrite.txt", A, F2, KEEPLINE]

#OPEN ["FileForWrite.txt", D]

#OPEN ["FileForWrite.txt"]


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Quebra de linha.

Se o comando KEEPLINE for programado, a quebra de linha é gerenciada pelo texto dainstrução #WRITE, usando o identificador \n.

Se o comando KEEPLINE não for programado, cada escrita da instrução #WRITEprovocará uma quebra de linha. Se o identificador \n for adicionado ao texto, serão inseridasduas quebras de linha.

#OPEN ["FileForWrite.txt", A, KEEPLINE] #WRITE ["Mensagem \n"]

(A instrução #WRITE insere uma quebra de linha)

#OPEN ["FileForWrite.txt", A] #WRITE ["Mensagem"]

(A instrução #WRITE insere uma quebra de linha)#WRITE ["Mensagem \n"]

(A instrução #WRITE insere duas quebras de linha)


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25.2 #WRITE. Escrever em um arquivo.

A instrução #WRITE escreve um texto no arquivo aberto pela instrução #OPEN. A partir deum canal, será possível escrever em um arquivo de qualquer canal, se o seu identificadorfor conhecido (comando "F"). A escrita é realizada durante a execução, mas o CNC nãoaguarda que a escrita termine para continuar com a execução. As escritas serãoarmazenadas até que um erro ocorra ou M30 seja executado.

Programação.




#WRITE [<F{IdDoArquivo},> "{Mensagem}"/{IdDaMensagem}, <{var1},>...<{var5}>]

Número da mensagem.

O número do erro deverá ser um número inteiro, e poderá ser definido por meio de umaconstante, um parâmetro ou uma expressão aritmética. No caso de serem utilizadosparâmetros locais, estes devem ser programados da forma P0, P1, etc.

Os textos definidos no arquivo cncWrite.txt pelo OEM ou pelo usuário podem incluir até cincovalores de parâmetros e variáveis através dos identificadores de formato (%D, %i, %u, etc.).As variáveis ou os parâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidos na instrução#WRITE, após o número e separados por vírgulas. Podem ser definidos até cincoidentificadores de formato em cada mensagem, e deve haver tantas variáveis ou parâmetrosde dados quanto identificadores.

F{IdDoArquivo} Opcional. Identificador do arquivo (F1 a F4) para um acesso multicanal. Senenhum identificador for programado, o programa escreve no arquivo abertocom um #OPEN sem identificador “F” de arquivo, no canal que executa o#WRITE.

"{Mensagem}"{IdDaMensagem}

Mensagem ou número da mensagem predefinido do arquivo cncWrite.txt.Ambas as mensagens admitem identificadores de formato.

{var1}...{var5} Opcional. Variáveis ou parâmetros cujo valor deve ser inserido no texto damensagem (substitui os identificadores de formato).

#WRITE ["Valor %d incorreto", P21](Escrever no arquivo que foi aberto no canal com um #OPEN sem identificador “F” de arquivo)(A quebra de linha depende da programação de #OPEN, com ou sem KEEPLINE)(O identificador %d é resolvido com o valor de P21)

#WRITE [F2, "Ferramenta %u gasta\n", V.G.TOOL](Escrever no arquivo aberto com #OPEN [F2])(O identificador de formato \n insere uma quebra de linha) (Dependendo da programação de#OPEN, com ou sem KEEPLINE, pode haver outra quebra de linha)(O identificador %u é resolvido com o valor de V.G.TOOL)

#WRITE [F2, 10214, V.G.TOOL] (Escrever no arquivo aberto com #OPEN [F2])(A quebra de linha depende da programação de #OPEN, com ou sem KEEPLINE)(Escrever o texto 10214, definido no arquivo cncWrite.txt)(O identificador %d do texto 10214 é resolvido com o valor de V.G.TOOL)

#WRITE [F2, "%s = %d", V.A.AXISNAME.1, P100](Escrever no arquivo aberto com #OPEN [F2])(A quebra de linha depende da programação de #OPEN, com ou sem KEEPLINE)(Os identificadores %s e %d são resolvidos com o valor de V.A.AXISNAME.1 e P100)

#WRITE [123, P20, V.G.FREAL] (Escrever o texto 123, definido no arquivo cncWrite.txt)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de P20)(Substituir o primeiro identificador de formato pelo valor de V.G.REAL)


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Texto do erro.

O texto deve ser definido entre aspas. O texto permite incluir cinco valores de parâmetrose variáveis na mensagem através dos identificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). Asvariáveis ou os parâmetros cujo valor se deseja exibir deverão ser definidos após o texto,separados por vírgulas. Podem ser definidos até cinco identificadores de formato em cadamensagem, e deve haver tantas variáveis ou parâmetros de dados quanto identificadores.

Identificadores de formato e caracteres especiais.


Se for escrito um texto com um %letra que não esteja incluído nesta lista ou na seguinte,o CNC o incluirá como %letra.

O identificador %s somente pode ser utilizado com as variáveis (V.)A.AXISNAME.xn e(V.)A.SPDLNAME.sn.

Caracteres especiais.

Se for escrito um texto com um %letra que não esteja incluído nesta lista ou na anterior, oCNC o incluirá como %letra.

#WRITE ["A ferramenta atual é %D", V.G.TOOL]


%d %D Número inteiro ou vírgula (ponto) flutuante (com ou sem decimais). Nesteidentificador pode-se definir o número de inteiros e decimais a serem exibidos(padrão 5.5); este formato é definido entre o símbolo % e a letra, porexemplo,%5.5d.

%i Número inteiro na base 10 com sinal (int).

%u Número inteiro na base 10 sem sinal (int).

%o Número inteiro na base 8 sem sinal (int).

%x Número inteiro na base 16, letras minúsculas (int).

%X Número inteiro na base 16, letras maiúsculas (int).

%f %F Vírgula (ponto) flutuante decimal de precisão simples (float). Neste identificadorpode-se definir o número de inteiros e decimais a serem exibidos (padrão 5.5);este formato é definido entre o símbolo % e a letra, por exemplo,%5.5d.

%e Notação científica (mantissa / expoente), letras minúsculas (decimal de precisãosimples ou dupla).

%E Notação científica (mantissa / expoente), letras maiúsculas (decimal de precisãosimples ou dupla).

%c Escrever um caractere pelo seu código ASCII (número decimal).

%s Escrever uma string (cadeia de caracteres) a partir de uma string. Esteidentificador só pode ser usado com as variáveis (V.)A.AXISNAME.xn e(V.)A.SPDLNAME.sn.


%% Caractere%.

\" Aspas.

\n Quebra de linha.

#WRITE ["Diferença entre P12 e P14 > 40%%"]

#WRITE ["O parâmetro \"P100\" é incorreto"]

#WRITE ["Mensagem com quebra de linha \n"]

#WRITE ["%s", V.A.AXISNAME.1](Escrever o nome do eixo).

#WRITE ["%c", 65](Escrever o caractere A, porque 65 é o seu código ASCII).


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25.3 #CLOSE. Fechar um arquivo.

A instrução #CLOSE fecha o arquivo aberto pela instrução #OPEN.

Programação.




#CLOSE [<F{IdDoArquivo}>]

Considerações.

• Se o arquivo foi aberto sem um identificador (F1 a F4), a função M30 fecha o arquivo.

• Se o arquivo foi aberto com um identificador (F1 a F4), a função M30 não fecha o arquivopara permitir o gerenciamento multicanal.

• Se ocorrer um erro no canal que abriu o arquivo, este será fechado com o reset.

• Ao desligar o CNC, todos os arquivos abertos serão fechados.

F{IdDoArquivo} Opcional. Identificador do arquivo (F1 a F4) para um acesso multicanal. Senenhum identificador for programado, a instrução fecha o arquivo que foi abertono canal com um #OPEN sem identificador "F” de arquivo.

#CLOSE

#CLOSE [F2]


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25.4 Arquivo cncWrite.txt. Lista de mensagens do OEM e do usuário.

O arquivo cncWrite.txt contém as mensagens definidas pelo OEM e pelo usuário para ainstrução #WRITE. Tanto o OEM quanto o usuário podem criar um desses arquivos poridioma.


O CNC pode possuir dois arquivos cncWrite.txt: aquele criado pelo OEM e aquele criadopelo usuário. O CNC procura as mensagens nos dois arquivos, na seguinte ordem, e mostraa mensagem que encontra primeiro. Portanto, é recomendável que o usuário não definamensagens com o mesmo número que as do fabricante. Se a mensagem não existir emnenhum arquivo, o CNC não exibirá nenhum erro.


..\Users\Data\Lang


..\Mtb\Data\Lang

Formato do arquivo.

O formato do arquivo será:




O texto permite incluir cinco valores de parâmetros e variáveis na mensagem através dosidentificadores de formato (%D,%i,%u, etc.). As variáveis ou os parâmetros cujo valor sedeseja exibir deverão ser definidos na chamada da mensagem.

; Comentário.1 Primeira mensagem.2 Segunda mensagem.3 Terceira mensagem.



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INSTRUÇÕES DE PROGRAMAÇÃO.

26.1 Instruções de visualização. Definir o tamanho da zona gráfica

A instrução #DGWZ permite definir peças cilíndricas ou prismáticas em ambos os modelosde CNC. As peças definidas são mantidas até que seja definida outra nova, sejam alteradasou se desligue o CNC. Podem ser programadas até quatro peças diferentes, e cada peçapoderá ser associada a vários canais simultaneamente.

(*) Em um modelo ·M· com a opção de máquina combinada, a instrução desenha uma peça prismática.Em um modelo ·T· com a opção de máquina combinada, a instrução desenha uma peça cilíndrica.

As origens para as peças serão as definidas no canal de execução.

Programação.

No momento de programar esta instrução, deve-se definir o tamanho da peça e,opcionalmente, o número da peça e os canais aos quais está associada. Os doisparâmetros, número da peça e canais, podem ser programados em qualquer ordem.

Formato de programação (1). Definir uma peça prismática.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos eentre colchetes angulares os que são opcionais. Em um modelo fresadora, pode-se omitiro comando RECT.

#DGWZ <RECT> [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}] <P{1-4}> <C{1-4}>..<C{1-4}>

Instrução. Modelo ·M·. Modelo ·T·. Máquina combinada.

#DGWZ Peça prismática. Peça cilíndrica. (*)

#DGWZ RECT Peça prismática. Peça prismática. Peça prismática.

#DGWZ CYL Peça cilíndrica. Peça cilíndrica. Peça cilíndrica.

<RECT> Opcional no modelo fresadora. Peça prismática.

{Xmin}{Xmax} Limite mínimo e máximo no primeiro eixo do canal.

{Ymin}{Ymax} Limite mínimo e máximo no segundo eixo do canal.

{Zmin}{Zmax} Limite mínimo e máximo no terceiro eixo do canal.

<P{1-4}> Opcional. Número de peça (entre 1 e 4).

<C{1-4}> Opcional. Número do canal associado à peça (entre 1 e 4). A instruçãopermite associar vários canais a uma mesma peça, em qualquer ordem.

#DGWZ [-10, 100, -15, 40, 0, 20](Programação válida somente em um modelo ·M·)

#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20]#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] P1 C1 C2#DGWZ RECT [-10, 100, -15, 40, 0, 20] C2 P1 C1 C3


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Formato de programação (2). Definir uma peça cilíndrica.

O formato de programação é o seguinte; entre chaves se mostra a lista de argumentos eentre colchetes angulares os que são opcionais. Em um modelo torno, pode-se omitir ocomando CYL.

#DGWZ <CYL> {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}] <P{1-4}> <C{1-4}>..<C{1-4}>

#DGWZ RECT [{Xmin},{Xmax},{Ymin},{Ymax},{Zmin},{Zmax}]

<CYL> Opcional no modelo torno. Peça cilíndrica.

{LongAxis} Eixo longitudinal do cilindro.

{LongAxisMin}{LongAxisMax}

Limite mínimo e máximo no eixo longitudinal.

{Int}{Ext} Raio/diâmetro interno e externo. O valor estará em raios ou diâmetros,em função do parâmetro máquina DIAMPROG e a função G151/G152ativa.

<P{1-4}> Opcional. Número de peça (entre 1 e 4).

<C{1-4}> Opcional. Número do canal associado à peça (entre 1 e 4). A instruçãopermite associar vários canais a uma mesma peça, em qualquer ordem.

#DGWZ [-100, 0, 0, 40](Programação válida somente em um modelo ·T·)

#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40]#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] P1 C1 C2#DGWZ CYL Z [-100, 0, 0, 40] C1 C4 P1 C2

#DGWZ CYL {LongAxis} [{LongAxisMin},{LongAxisMax},{Int},{Ext}]

Xmax

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LongAxisMin

LongAxisMax

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Número da peça e número do canal.

O gráfico pode representar até quatro peças simultaneamente e cada uma delas pode estarassociada a um ou a vários canais. As origens das peças estão sempre associadas ao canalde execução.

#DGWZ CYL/RECT [...] Alterar ou criar a peça com número igual ao do canal de execução, e associada ao canal de execução. Por exemplo, a partir do canal 1, a peça P1 será associada ao canal C1; a partir do canal 2, a peça P2 será associada ao canal C2, etc.

#DGWZ CYL/RECT [...] Pn CmAlterar ou criar a peça Pn associada ao canal Cm.

#DGWZ CYL/RECT [...] PnAlterar ou criar a peça Pn associada ao canal de execução.

#DGWZ CYL/RECT [...] CmAlterar ou criar a peça Pm associada ao canal Cm.

#DGWZ CYL/RECT [...] Cn CmAlterar ou criar a peça Pn associada aos canais Cn e Cm.

Programação a partir do canal ·1·.#DGWZ RECT [...]

Programação a partir do canal ·1·.#DGWZ CYL Z [...] P1 C1

Programação a partir do canal ·2·.#DGWZ CYL Z2 [...] P2 C2

Programação a partir do canal ·1·.#DGWZ CYL Z [...] P1 C1 C2

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26.2 Geração ISO.

A geração ISO converte os ciclos fixos, chamadas de sub-rotinas, laços (loops), etc., emseu código ISO equivalente (funções G, F, S, etc.), de modo que o usuário possa alterar eadaptar às suas necessidades (eliminar deslocamentos não desejados, etc.).

O CNC gera o novo código ISO durante a simulação do programa, seja desde o modoEDISIMU ou desde o modo conversacional. A simulação de um ciclo a partir do editor deciclos não gera código ISO. Durante a conversão para o código ISO, o CNC guarda os novosblocos em um programa novo (por padrão, com extensão .fiso), por isso não altera oprograma original.

Para gerar o código ISO durante a simulação, o programa deve incluir as seguintesinstruções. O CNC somente gera o código ISO da parte programada entre as duasinstruções e ignora o restante.

Programação. Habilitar a geração ISO.

No momento de definir esta instrução, opcionalmente poderá ser definida a localização(path) e o nome do programa gerado. Se ao longo de um programa se desejar alterar algumparâmetro, é preciso somente voltar a programar a instrução com os novos parâmetros.


O formato de programação é o seguinte: entre chaves são mostrados os argumentos e entrecolchetes angulares os que são opcionais. A programação do comando ON é opcional.

#ISO <ON> <[NAME="{path\name}"]>

Caminho (path) e nome do arquivo gerado.

O caminho (path) e o nome são opcionais; se não forem programados, o CNC assume oúltimo valor utilizado no programa. O CNC mantém os valores programados até finalizar oprograma.

Se o caminho (path) não for indicado, e não houver nenhum valor programadoanteriormente, o programa gerado estará na mesma pasta que o programa original. Se onome não for indicado, e não houver nenhum valor programado anteriormente, o programagerado receberá o nome do programa original, mas com a extensão .fiso.

Bloco original. Geração ISO.

Ciclos fixos ISO e conversacionais. O CNC decompõe os ciclos em blocos ISO(funções G, F, S, etc.).

Sub-rotinas locais. O CNC substitui as chamadas às sub-rotinaslocais pelo conteúdo da sub-rotina.

Loops condicionais ($IF, $FOR, etc.) erepetição de blocos (#RPT, NR).

O CNC decompõe os loops e repetições emblocos ISO (funções G, F, S, etc.).

Parâmetros e variáveis. O CNC substitui os parâmetros aritméticos evariáveis por seus valores.

#ISO ON Habilitar a geração ISO.

#ISO OFF Desabilitar a geração ISO.

NAME={path\name} Opcional. Caminho (path) e nome do programa de saída.

#ISO(Habilitar a geração ISO)

#ISO ON [NAME="C:\Fagorcnc\Users\Prg\cycles.fiso"](Habilitar a geração ISO)(O CNC guarda o programa na pasta indicada).(O CNC guarda o programa com o nome "cycles.fiso")

#ISO [NAME="cycles.nc"](Habilitar a geração ISO)(O CNC guarda o programa com o nome "cycles.nc")


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Programação. Desabilitar a geração ISO.

Esta instrução é programada sozinha no bloco. Sua programação é opcional; se não forprogramado, o CNC gera o código ISO até o final do programa (M30).



#ISO OFF

Considerações.

Programar duas instruções #ISO no mesmo programa.

• Se em um programa existem duas ou mais instruções #ISO com o mesmo nome, e entreas duas instruções existe programada uma instrução #ISO OFF, a partir da segundainstrução #ISO o CNC retoma a geração de blocos ISO no mesmo programa.

• Se em um programa existem duas ou mais instruções #ISO com o mesmo nome, e entreas duas instruções não existe programada uma instrução #ISO OFF, a segundainstrução #ISO não terá nenhum efeito.

• Se em um programa existem duas ou mais instruções #ISO com nomes diferentes, osblocos ISO gerados a partir de cada instrução irão no programa especificado na referidainstrução. Não importa se entre as duas instruções existe programada ou não umainstrução #ISO OFF.

Exemplos.

#ISO OFF (Desabilitar a geração ISO)

Exemplo. Converter uma sub-rotina. Programa após a geração ISO.

%L SUBROUTINEG90 G01 X80 Y0 F500Z-2 G91 Y-25G03 Y50 R25G01 Y-25 G90 G01 Z5 M29

%PROGRAM···LL SUBROUTINE···

···(LL SUBROUTINE)G90 G01 X80 Y0 F500Z-2 G91 Y-25G03 Y50 R25G01 Y-25 G90 G01 Z5 (M29)···

Exemplo. Converter um ciclo fixo. Programa após a geração ISO.

G0 X0 Y0 G81 I-10 G0 X0 Y0 G80;---------- G81 I-10 ---------- G40M3G0 G61 G90 Z5G1 G60 Z-10G0 G50 Z5G0 G139;-------------------------

Exemplo. Converter uma repetição. Programa após a geração ISO.

G91 G01 Q60 NR6 G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6G91 G01 Q60 ;NR6


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Exemplo. Converter parâmetros. Programa após a geração ISO.

$FOR P1=0,240,120G73 Q[P1]$ENDFOR

G73 Q[0]G73G73 Q[120]G73G73 Q[240]G73


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26.3 Acoplamento eletrônico de eixos

O CNC permite acoplar eletronicamente dois eixos entre si, de tal maneira que o movimentode um deles (escravo) fique subordinado ao deslocamento do eixo ao qual foi acoplado(mestre).

Podemos ter ativos vários acoplamentos de eixos ao mesmo tempo.

Os acoplamentos de eixos se ativam com a instrução #LINK e se anulam com a instrução#UNLINK. Se alcançamos o final do programa com um par de eixos acoplados, este sedesativa depois da execução de M02 ou M30.

Considerações ao acoplamento de eixos

Mesmo que a instrução #LINK admite vários pares de eixos, é necessário ter emconsideração as seguintes limitações:

• Os eixos principais (os três primeiros do canal) não podem ser eixos escravos.

• Os dois eixos de cada par escravo-mestre devem ser do mesmo tipo (lineares ourotativos).

• O eixo mestre dum par não pode ser o eixo escravo em outro par.

• Um eixo escravo não se pode acoplar a dois ou mais eixos mestres.

Da mesma forma, não se poderá ativar um novo acoplamento de eixos sem antes desativaros pares de acoplamento de eixos anterior.

#LINKAtivar o acoplamento eletrônico de eixos,

Esta instrução define e ativa os acoplamentos eletrônicos de eixos. Se podem ativar váriosacoplamentos ao mesmo tempo. A partir da execução desta instrução, todos os eixosdefinidos como escravos ficarão subordinados aos seus correspondentes eixos mestres.Nestes eixos escravos não se pode programar nenhum movimento enquanto continuemacoplados.

Também se poderá definir por meio desta instrução a máxima diferença de erro de repetiçãopermitida, entre o eixo mestre e o eixo escravo de cada par.


#LINK [<master>,<slave>,<error>][...]

A programação do erro é opcional; se não se programa não se realizará este teste. O erromáximo se definirá em milímetros ou polegadas para os eixos lineares, e em graus paraos eixos rotativos.

#UNLINKAnular o acoplamento eletrônico de eixos

Esta instrução desativa os acoplamentos de eixos ativos.

Se alcançamos o final do programa com um par de eixos acoplados, este se desativa depoisda execução de M02 ou M30.

Parâmetro Significado

<master> Eixo mestre.

<slave> Eixo escravo.

<error> Opcional. Máxima diferença permitida entre o erro derepetição de ambos os eixos.

#LINK [X,U][Y,V,0.5]#LINK [X,U,0.5][Z,W]#LINK [X,U][Y,V][Z,W]

#UNLINK(Anula o acoplamento de eixos)


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26.4 Estacionar eixos.

Existem máquinas que, dependendo do tipo de usinagem, podem dispor de duasconfigurações (eixos e spindles) diferentes. Para evitar que os elementos que não estãopresentes numa das configurações apresentem erro (reguladores, sistemas de medição,etc.) o CNC permite estacionar os referidos elementos.

Podemos ter estacionados vários eixos e spindles ao mesmo tempo, porém sempre se vãoestacionar (e se vão mover) de um a um.

Os eixos e os spindles se estacionam com a instrução #PARK e se anulam com a instrução#UNPARK. Os eixos e spindles se mantêm estacionados depois de executar M02 ou M30,depois de um RESET e inclusive depois de apagar e ligar o CNC.

Considerações para estacionar eixos

O CNC não permitirá parar um eixo nos seguintes casos.

• Se o eixo pertence à cinemática ativa.

• Se o eixo pertence a uma transformação #AC ou #ACS ativa.

• Se o eixo forma parte de uma transformação angular #ANGAX ativa.

• Se o eixo forma parte de um par gantry, tandem ou é um eixo acoplado.

• Se o eixo pertence a um controle tangencial #TANGCTRL ativo.

Considerações para estacionar spindles

O CNC não estacionar um spindle nos seguintes casos.

• Se o spindle não está parado.

• Se o spindle está trabalhando como eixo C.

• Com G96 ou G63 ativa e seja o spindle master do canal.

• Com G33 ou G95 ativa e seja o spindle master do canal ou o spindle que se utiliza parasincronizar o avanço.

• Se o spindle forma parte de um par em tandem ou é um spindle sincronizado, tanto fazque seja o mestre ou o escravo.

Se depois de estacionar os spindles fica um único spindle no canal, este passará a ser onovo master. Se retiramos do estacionamento um spindle e este é o único spindle do canal,também se aceita como o novo spindle master.

#PARKEstaciona um eixo

Esta instrução permite estacionar o eixo ou o spindle selecionado. Quando um deles pára,o CNC entende que este não forma parte da configuração da máquina e deixa de controlá-lo (ignora os sinais provenientes do regulador, sistemas de medição, etc.).

Depois de parado um eixo ou spindle, não se pode fazer referência a ele no programa peça(deslocamentos, velocidade, funções M, etc.).


#PARK <eixo/spindle>

Cada elemento (eixo ou spindle) se deve estacionar em separado. Entretanto, se podeestacionar um segundo elemento sem necessidade de mover o primeiro.

Por exemplo, uma máquina que intercambia um spindle normal com outro ortogonal podeter as seguintes configurações de eixos:

• Com o spindle normal, configuração de eixos X Y Z.• Com o spindle ortogonal, configuração de eixos X Y Z A B.

Neste caso, quando se trabalhe com o spindle normal, se estacionarão os eixos A B paraignorar os sinais destes dois eixos.


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Se tentamos estacionar um eixo ou spindle já estacionado, se ignora a programação.

#UNPARKRetiramos do estacionamento um eixo

Esta instrução permite não estacionar o eixo ou o spindle selecionado. Quando se deixade mover um deles, o CNC entende que este forma parte da configuração da máquina ecomeça a controlá-lo.


#UNPARK <eixo/spindle>

Os eixos não se devem estacionar individualmente.

Se tentamos retirar do estacionamento um eixo ou spindle já retirado do estacionamento,se ignora a programação.

#PARK A(Estaciona o eixo "A")

#PARK S2(Estaciona o spindle "S2")

#UNPARK A(Retiramos do estacionamento o eixo "A")

#UNPARK S(Retiramos do estacionamento o spindle "S")


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26.5 Modificar a configuração de eixos de um canal

Inicialmente cada canal tem atribuídos uns eixos conforme o definido nos parâmetros demáquina. Durante a execução de um programa um canal poderá ceder os seus eixos ousolicitar novos eixos. Esta possibilidade vem determinada pelo parâmetro de máquinaAXISEXCH, o qual estabelece se é possível que um eixo mude de canal e, se esta mudançaé permanente ou não.

Uma mudança permanente se mantém depois de finalizar o programa, depois de um resete ao ser ligado. A configuração original pode ser restabelecida tanto validando osparâmetros de máquina gerais e reiniciando ou então por meio de um programa deusinagem que desfaça as mudanças.

Conhecer se um eixo pode cambiar de canal

O parâmetro de máquina AXISEXCH pode ser consultado por meio da seguinte variável.

V.MPA.AXISEXCH.Xn

Substituir o caractere "Xn" pelo nome ou número lógico do eixo.

Conhecer em que canal se encontra um eixo

Podemos conhecer em que canal se encontra um eixo por meio da seguinte variável.

V.[n].A.ACTCH.Xn

Substituir o caractere "Xn" pelo nome ou número lógico do eixo.

Substituir o caractere "n" pelo número do canal.

Comandos para modificar a configuração de eixos desde um programa

As seguintes instruções permitem modificar a configuração dos eixos. Poderemosacrescentar ou eliminar eixos, mudar o nome dos eixos e inclusive redefinir os eixosprincipais do canal intercambiando o seu nome.

Quando se muda a configuração de eixos se anula a origem polar, a rotação decoordenadas, o espelhamento e o fator escala ativo.

Na configuração de eixos (com G17 ativa), o eixo que ocupa a primeira posição será o eixode abcissas, o segundo será o eixo de ordenadas, o terceiro será o eixo perpendicular aoplano de trabalho, o quarto será o primeiro eixo auxiliar e assim sucessivamente.

#SET AXEstabelecer a configuração de eixos

Define uma nova configuração de eixos no canal. Os eixos do canal não programados nainstrução se eliminam e os programados que não existiam se acrescentam. Os eixos secolocam no canal nas posições conforme se programam na instrução #SET AX.Opcionalmente se poderá aplicar aos eixos definidos um ou vários offsets.

É equivalente a programar um #FREE AX de todos os eixos e a seguir um #CALL AX dosnovos eixos.

A instrução #SET AX também podemos utilizá-la somente para ordenar os eixos existentesno canal de outra forma.

Também se recuperará a configuração dos parâmetros de máquina se é produzido um erro dechecksum no arranque do CNC. .

Valor Significado

0 Não pode cambiar de canal.

1 A troca é temporária.

2 A troca é permanente.

Valor Significado

0 Não se encontra em nenhum canal.

1-4 Número de canal.


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#SET AX [<Xn>,...] <offset> <...>

Definição dos offsets

Os offsets que se podem aplicar aos eixos se identificam por meio dos seguintes comandos.Para aplicar vários offsets, programar os comandos correspondentes separados por umespaço em branco.

Se ao definir uma nova configuração somente se realiza um intercâmbio na ordem dos eixosno canal, os offset não serão levados em consideração.

Visualização na tela

Inicialmente os eixos se visualizam ordenados conforme tenham sido definidos na tabelade parâmetros de máquina gerais (por canal) e posteriormente conforme se definem osintercâmbios.

#CALL AXAcrescentar um eixo à configuração.

Acrescenta um ou vários eixos à configuração atual e além disso permite definir a posiçãona qual se deseja colocá-los. Se o eixo já existe na configuração, se coloca na nova posição.


<Xn> Eixos que formam parte da nova configuração. Se em vezde definir um eixo se escreve um zero, nesta posiçãoaparece um "vazio" sem eixo.

<offset> Opcional. Determina que offset se aplica aos eixos. Sepodem aplicar vários offsets.

#SET AX [X,Y,Z]#SET AX [X,Y,V1,0,A]

Comando Significado

ALL Incluir todos os offsets.

LOCOF Incluir o offset da busca de referência.

FIXOF Incluir o offset de fixação.

ORGOF Incluir o offset de origem.

MEASOF Incluir o offset da medição.

MANOF Incluir o offset das operações manuais.

#SET AX [X,Y,Z] ALL#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF

Visualização na tela de diferentes configurações. Se presume uma máquina com 5 eixosX-Y-Z-A-W.

Y??ZA

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [Y, 0, 0, Z, A]

XYZ??

00125.150000089.568000000.000000000.000000000.0000

#SET AX [X, Y, Z] FIXOF ORGOF


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Se o eixo já existe e não se programa uma posição, o eixo permanece em sua posiçãooriginal. Opcionalmente se poderá aplicar aos eixos definidos um ou vários offsets.


#CALL AX [<Xn>,<pos>...] <offset> <...>

Definição dos offsets

Os offsets que se podem aplicar aos eixos se identificam por meio dos seguintes comandos.Para aplicar vários offsets, programar os comandos correspondentes separados por umespaço em branco.




<Xn> Eixos a acrescentar à configuração. Se o eixo já existe, secoloca na nova posição.

<pos> Opcional. Posição do eixo na nova configuração. Se não seprograma, o eixo se coloca depois do último existente. Sea pos ição es tá ocupada, se mos t ra rá o e r rocorrespondente.

<offset> Opcional. Determina que offset se aplica aos eixos. Sepodem aplicar vários offsets.

#CALL AX [X,A](Acrescenta os eixos X e A à configuração, depois do último eixo existente)

#CALL AX [V,4,C](Acrescenta à configuração o eixo V na posição 4 e o eixo C depois do último)

Comando Significado

ALL Incluir todos os offsets.

LOCOF Incluir o offset da busca de referência.

FIXOF Incluir o offset de fixação.

ORGOF Incluir o offset de origem.

MEASOF Incluir o offset da medição.

MANOF Incluir o offset das operações manuais.

#CALL AX [X] ALL#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF

Configuração de eixos

#SET AX [Y, 0, 0, Z]Y: Eixo de abcissas.Z: Primeiro eixo auxiliar.

#CALL AX [X,2, W, 3]Y: Eixo de abcissas.X: Eixo de ordenadas.W: Eixo perpendicular ao plano.Z: Primeiro eixo auxiliar.

YXWZ?

00000.000000000.000000000.000000000.000000000.0000


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#FREE AXLiberar um eixo da configuração.

Elimina os eixos programados da configuração atual. Depois de retirar um eixo, a posiçãofica desocupada, porém não se altera a ordem dos eixos que continuam no canal.


#FREE AX [<Xn>,...]



#RENAME AXDar novo nome aos eixos

Muda o nome dos eixos. Para cada par de eixos programado, o primeiro eixo adquire o nomedo segundo. Se o segundo eixo está presente na configuração, adquire o nome do primeiro.Se pode dar novo nome a qualquer eixo com qualquer nome, exista ou não no canal ou emoutros canais.


#RENAME AX [<Xn1>,<Xn2>][...]

O parâmetro máquina RENAMECANCEL indica se o CNC mantém ou cancela o nome doseixos e spindles depois de executar M02 ou M30, depois de um reset ou no começo de umnovo programa peça no mesmo canal.


<Xn> Eixo a eliminar da configuração.

#FREE AX [X,A](Elimina os eixos X e A da configuração)

#FREE AX ALL(Elimina todos os eixos do canal)

Visualização na tela de diferentes configurações. Se presume uma máquina com 5 eixosX-Y-Z-A-W.


<Xn1> Eixo ao que se quer mudar o nome.

<Xn2> Novo nome do eixo.

#RENAME AX [X,X1](O eixo X passa a ser denominado X1. Se o X1 existe já no canal passa a serdenominado X.)

#RENAME AX [X1,Y][Z,V2]

#FREE AX [Y, A]

XYZAB

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X?Z?B

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(REF: 1807)

Depois de apagado ou acendido do CNC, os eixos e árvores sempre mantêm o novo nome,exceto depois dum erro de checksum ou a validação dos parâmetros máquina querequeiram recuperar a configuração original dos canais, eixos ou spindles. Em ambos oscasos, os nomes originais dos eixos e árvores serão recuperados.

Quando um canal libera um eixo (Instruções #SET ou #FREE), este sempre recupera o seunome original.

Mesmo que o #RENAME seja mantido (parâmetro RENAMECANCEL), o CNC o anula sedepois de um reset ou inicio de um novo programa, o canal recupera um eixo com o mesmonome. Isto passa se o #RENAME utiliza o nome de um eixo cujo tipo de licença de mudançade canal é temporária ou não_intercâmbio (parâmetro AXISEXCH), que não está no canalnesse momento.

Acesso às variáveis de um eixo de novo nome.

Depois de mudar o nome a um eixo, para acessar às suas variáveis desde o programa deusinagem ou MDI é necessário utilizar o novo nome do spindle. O acesso às variáveis desdeo PLC ou uma interface não muda; se mantém o nome original do eixo.

#RENAME AX OFFCancelar a mudança de nome.

Esta instrução cancela a mudança de nome dos eixos indicados, independentemente deo indicado no parâmetro RENAMECANCEL; se não se define nenhum eixo, anula amudança de nome de todos os eixos do canal.


#RENAME AX OFF [<Xn>, <Xn>, ...]


<Xn> Eixo de novo nome.

#RENAME AX OFF [X](Cancelar a mudança de nome do eixo X).

#RENAME AX OFF(Cancelar a mudança de nome de todos os eixos).


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26.6 Modificar a configuração dos spindles de um canal

O CNC pode ter até quatro spindles repartidos entre os diferentes canais do sistema. Umcanal pode ter associado um, vários ou nenhum spindle.

Inicialmente cada canal tem atribuídos uns spindles conforme o definido nos parâmetrosde máquina. Durante a execução de um programa um canal poderá ceder os seus spindlesou solicitar novos spindles. Esta possibilidade vem determinada pelo parâmetro de máquinaAXISEXCH, o qual estabelece se é possível que um spindle mude de canal e, se estamudança é permanente ou não.

Uma mudança permanente se mantém depois de finalizar o programa, depois de um resete ao ser ligado. A configuração original pode ser restabelecida tanto validando osparâmetros de máquina gerais e reiniciando ou então por meio de um programa deusinagem que desfaça as mudanças.

Conhecer se um spindle pode cambiar de canal

O parâmetro de máquina AXISEXCH pode ser consultado por meio da seguinte variável.

V.MPA.AXISEXCH.Sn

Substituir o caractere "Sn" pelo nome do spindle.

Conhecer em que canal se encontra um spindle

Podemos conhecer em que canal se encontra um spindle por meio da seguinte variável.

V.[n].A.ACTCH.Sn

Substituir o caractere "Sn" pelo nome do spindle.

Substituir o caractere "n" pelo número do canal.

Comandos para modificar a configuração de spindles desde um programa

As seguintes instruções permitem modificar a configuração dos spindles do canal.Poderemos acrescentar ou eliminar spindles, mudar o nome dos spindles e definir qual éo spindle master do canal.

#FREE SPLiberar um spindle da configuração

Elimina os spindles definidos da configuração atual.


#FREE SP [<Sn>,...]#FREE SP ALL

Também se recuperará a configuração dos parâmetros de máquina se é produzido um erro dechecksum no arranque do CNC. .

Valor Significado

0 Não pode cambiar de canal.

1 A troca é temporária.

2 A troca é permanente.

Valor Significado

0 Não se encontra em nenhum canal.

1-4 Número de canal.


<Sn> Nome do spindle.

ALL Libera todos os spindles do canal.


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#CALL SPAcrescentar um spindle à configuração

Acrescenta um ou vários spindles à configuração atual A posição dos spindles no canal nãoé relevante. Para acrescentar um spindle ao canal, o spindle deve estar livre; não deve estarem outro canal.


#CALL SP [<Sn>,...]

#SET SPEstabelecer a configuração dos spindles

Define uma nova configuração de spindles. Os spindles existentes no canal e nãoprogramados em #SET SP se eliminam e os programados que ainda não estão no canalse acrescentam. Quando uma nova configuração é definida, a ordem em que os spindlessão definidos não é relevante; o CNC sempre os ordena em ordem crescente de acordocom a lista de parâmetros de máquina.

É equivalente a programar um #FREE SP todos os spindles e seguidamente um #CALL SPdos novos spindles. O formato de programação é o seguinte:

#SET SP [<Sn>,...]

#RENAME SPDar novo nome aos eixos-arvore

Muda o nome dos spindles. Para cada par de spindles programado, o primeiro spindleadquire o nome do segundo. Se o segundo spindle está presente na configuração, adquireo nome do primeiro. Se pode dar novo nome a qualquer eixo com qualquer nome, existaou não no canal ou em outros canais.


#RENAME SP [<Sn>,<Sn>][...]

#FREE SP [S](Elimina o spindle S da configuração)

#FREE SP [S1,S4](Elimina os spindles S1 y S4 da configuração)

#FREE SP ALL(Elimina todos os spindles da configuração)



#CALL SP [S1](Acrescenta o spindle S1 à configuração)

#CALL SP [S,S2](Acrescenta os spindles S e S2 da configuração)



#SET SP [S](Configuração de um spindle)

#SET SP [S1,S2](Configuração de dois spindles)



#RENAME SP [S,S1]#RENAME SP [S1,S2][S3,S]


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(REF: 1807)

O parâmetro máquina RENAMECANCEL indica se o CNC mantém ou cancela o nome doseixos e spindles depois de executar M02 ou M30, depois de um reset ou no começo de umnovo programa peça no mesmo canal.

Depois de apagado ou acendido do CNC, os eixos e árvores sempre mantêm o novo nome,exceto depois dum erro de checksum ou a validação dos parâmetros máquina querequeiram recuperar a configuração original dos canais, eixos ou spindles. Em ambos oscasos, os nomes originais dos eixos e árvores serão recuperados.

Quando um canal libera um spindle (Instruções #SET ou #FREE), este sempre recuperao seu nome original.

Mesmo que o #RENAME seja mantido (parâmetro RENAMECANCEL), o CNC o anula sedepois de um reset ou inicio de um novo programa, o canal recupera um spindle com omesmo nome. Isto passa se o #RENAME utiliza o nome de um spindle cujo tipo de licençade mudança de canal é temporária ou não_intercâmbio (parâmetro AXISEXCH), que nãoestá no canal nesse momento.

Acesso às variáveis de um eixo de novo nome.

Depois de mudar o nome a um eixo, para acessar às suas variáveis desde o programa deusinagem ou MDI é necessário utilizar o novo nome do spindle. O acesso às variáveis desdeo PLC ou uma interface não muda; se mantém o nome original do eixo.

#RENAME SP OFFCancelar a mudança de nome.

Esta instrução cancela a mudança de nome dos spindles indicados, independentementede o indicado no parâmetro RENAMECANCEL; se não se define nenhum spindle, anula amudança de nome de todos os spindles do canal.


#RENAME SP OFF [<Sn>, <Sn>, ...]


<Sn> spindle de novo nome.

#RENAME SP OFF [S3](Cancelar a mudança de nome do spindle S3).

#RENAME SP OFF(Cancelar a mudança de nome de todos os spindles).


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26.7 Sincronização dos spindles

Este modo permite estabelecer o movimento de um spindle (escravo) sincronizado comoutro spindle (mestre) por meio de uma relação dada. A sincronização de spindles seprograma sempre no canal ao qual pertence o spindle escravo, tanto para ativá-la edesativá-la, como para dar-lhe um reset.

Existem dois tipos de sincronização; sincronização em velocidade ou em posição. Aativação e anulação dos diferentes tipos de sincronização se programam por meio dasseguintes instruções.

#SYNC - Sincronização de spindles considerando a cota real.

#TSYNC - Sincronização de spindles considerando a cota teórica.

#UNSYNC - Anulação da sincronização dos spindles.

#SYNCSincronização de spindles considerando a cota real

#TSYNCSincronização de spindles considerando a cota teórica

O formato de programação para cada uma delas é o seguinte. Entre os caracteres <> seindicam os parâmetros opcionais.

#SYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}> <,{keepsync}>][··]#TSYNC [{master}, {slave} <,N{nratio}, D{dratio}> <,O{posync}> <,{looptype}> <,{keepsync}>][··]

Com cada par de colchetes se define uma sincronização entre dois spindles.


{master} spindle da sincronização.

{slave} spindle escravo da sincronização.

{nratio}{dratio}

Opcionais. É um par de números que definem a relação de transmissão(nratio/dratio) entre os spindles sincronizados.Ambos os valores podem ser positivos ou negativos.

{posync} Opcional. Este parâmetro define que a sincronização se realiza em posição ealém disso determina a defasagem entre os dois spindles. Se permitem valores positivos ou negativos e maiores de 360º.

{looptype} Opcional. Este parâmetro indica o tipo de laço para o spindle mestre. Com valor"CLOOP" o spindle trabalha em laço fechado. Com valor "OLOOP" o spindletrabalha em laço aberto. Se não se programa se aceita o valor "CLOOP".

{keepsync} Opcional. Este parâmetro indica se o CNC cancela a sincronização de spindlesdepois de executar M02, M30 ou depois de um erro ou reset. Com valor"CANCEL", o CNC cancela a sincronização; com valor "NOCANCEL" não acancela.Se não se programa, a instrução aceita o valor definido pelo fabricante(parâmetro SYNCCANCEL).

#SYNC [S,S1]Os spindles se sincronizam em velocidade. O spindle escravo S1 gira à mesma velocidade queo spindle mestre S.

#SYNC [S,S1,N1,D2]O spindle escravo S1 gira na metade (1/2) de velocidade que o mestre S.

#SYNC [S,S1,N1,D2,O15]Depois de sincronizar-se em velocidade e em posição, o spindle escravo S1 segue o mestre Scom a defasagem indicada, que neste caso em especial pode ser 0º.

#SYNC [S,S1,O30,OLOOP]Sincronização em velocidade e em posição com uma defasagem de 30º. O spindle mestretrabalha em laço aberto.

#SYNC [S,S1,O30,CLOOP, CANCEL]Sincronização em velocidade e em posição com uma defasagem de 30º. O spindle mestretrabalha em laço fechado. O CNC cancela a sincronização depois do M30, um erro ou um reset.


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Considerações à sincronização

A função #SYNC pode executar-se trabalhando em laço aberto (M3 ou M4) ou então em laçofechado (M19). Na sincronização, o spindle mestre poderá trabalhar em laço aberto oufechado; o eixo escravo sempre estará em laço fechado.

Numa mesma instrução #SYNC ou #TSYNCpodem ser programados vários pares despindles sincronizados. Também se permite programar várias instruções #SYNC sucessivascom efeito aditivo enquanto não entrem em conflito com as anteriores.

O spindle escravo deve estar no canal em que se ativa a sincronização enquanto que ospindle mestre pode estar em qualquer canal. Se permite que vários eixos escravos tenhamo mesmo eixo mestre porém um eixo escravo não pode ser mestre de um terceiro; destaforma, se evitam as voltas nas sincronizações.

Podemos programar primeiro a sincronização em velocidade e a seguir em posição ou entãose podem programar ambas ao mesmo tempo. Depois de um par estar sincronizado,podemos modificar a sua relação de velocidades e/ou a sua defasagem; caso sejanecessário, os spindles deixarão de sincronizar-se e voltarão a sincronizar para adotar amudança.

Para garantir um seguimento adequado é recomendável que os dois spindles trabalhem emlaço fechado. Depois dos dois estar em laço fechado, o spindle escravo passa da velocidadeque está à velocidade de sincronização. O spindle mestre pode estar girando quando seprograma a sincronização e a passagem a laço fechado o fará mantendo a rotação.

Programação do spindle mestre e escravo

Para o spindle escravo não é permitido programar a velocidade, as funções de spindle M3M4 M5 M19, trocas de gama M41 a M44 nem variar a ultrapassagem.

Para o spindle mestre se permite programar as seguintes funções:

• Mudar a velocidade de rotação do spindle desde PLC ou CNC.

• Executar as funções de velocidade G94, G95, G96 e G97.

• Executar as funções auxiliares M3, M4, M5 e M19.

• Mudar o override do spindle desde PLC, CNC ou teclado.

• Mudar o limite da velocidade do spindle desde PLC ou CNC.

• Com o eixo C ativado, definir o plano XC ou ZC.

Se permite que ao definir a sincronização, ou com ela ativa, o eixo mestre trabalhe comoeixo C ou em G63. Também se permite que no spindle mestre estejam ativas as funçõesG33, G95 ou G96. No caso do escravo, também se permite manter ativas as funções G33e G95, porém a função G96 ficará temporariamente "congelada" e sem efeito durante asincronização.

Pelo contrário, não se permite trocar de canal os spindles sincronizados nem efetuar trocasde gama M41 a M44. Se a mudança de gama é automática e a nova velocidade requer umamudança de gama, se mostrará o erro correspondente.

Gama de trabalho

Os spindles podem ter gamas diferentes. Se no momento da sincronização os spindles nãoestão no mesmo estado, o escravo "congela" o seu estado, muda para a gama indicada noparâmetro de máquina SYNCSET e deve seguir ao mestre.

Se o mestre pertence ao mesmo canal, também muda para a gama indicada no seuparâmetro SYNCSET. Se o mestre está em outro canal, antes de ativar a sincronização sedeve ativar a gama. É portanto responsabilidade do usuário preparar o spindle mestre paraque o escravo se possa sincronizar.

Busca de referência de máquina

Antes de ativar a sincronização em posição, se buscará o ponto de referência de máquinado spindle escravo, em caso de que nunca se tenha buscado. Se o spindle mestre está nomesmo canal e não se fez referência ao mesmo, também se força a sua busca. Se o mestreestá em outro canal e não se fez referência, dará erro.


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#UNSYNCDesacoplar um ou vários spindles

O formato de programação é o seguinte: Entre os caracteres <> se indicam os parâmetrosopcionais.

#UNSYNC#UNSYNC [slave1 <,slave2> ...]

Se não se define nenhum parâmetro, se desacoplam todos os spindles.

Considerações ao desacoplamento

A sincronização também se anula com M30 e RESET.

Quando se desfaz a sincronização, o eixo mestre continua no seu estado atual e o escravose detém. O escravo não recupera a função M prévia à sincronização, porém mantém agama de sincronização até que se programe uma nova função S.

Variáveis associadas ao movimento de sincronização

Estas variáveis são de leitura e escrita (R/W) síncrona e se avaliam durante a execução.As denominações das variáveis são genéricas.

• Substituir o caractere "n" pelo número de canal, conservando os colchetes. O primeirocanal se identifica com o número 1, não sendo válido o 0.

• Substituir o caráter "Xn" pelo nome, número lógico ou índice no canal do eixo.

Ajustar a relação de sincronização em velocidade

(V.)[n].A.GEARADJ.Xn

De leitura desde o PRG, PLC e INT. A leitura desde o PLC virá expressa em centésimas (x100).

Ajuste fino da relação de transmissão durante a sincronização. Se programa comopercentagem sobre o valor original do ajustamento.

Sincronização em velocidade

(V.)[n].A.SYNCVELW.Xn

De leitura e escrita desde o PRG, PLC e INT.

Quando os spindles se sincronizam em velocidade, o spindle escravo gira à mesmavelocidade que o spindle mestre (considerando a relação). Se superamos o valor definidonesta variável, o sinal SYNSPEED se coloca a nível lógico baixo; não se detém o movimentonem se mostra nenhum erro.

O seu valor padrão é o do parâmetro máquina DSYNCVELW.

(V.)[n].A.SYNCVELOFF.Xn


Offset de velocidade sobre a sincronização do spindle escravo.


slave spindle escravo a sincronizar,

#UNSYNCSe desacoplam todos os spindles do canal.

#UNSYNC [S1,S2]Os spindles escravos S1 e S2 se desacoplam do spindle mestre ao qual estavamsincronizados.


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Sincronização em posição

(V.)[n].A.SYNCPOSW.Xn


Quando os spindles se sincronizam em posição, o spindle escravo segue o mestremantendo a defasagem programada (considerando a relação). Se superamos o valordefinido nesta variável, o sinal SYNCPOSI se coloca a nível lógico baixo; não se detém omovimento nem se mostra nenhum erro.

O seu valor padrão é o do parâmetro máquina DSYNCPOSW.

(V.)[n].A.SYNCPOSOFF.Xn


Offset de posição.


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26.8 Seleção do laço para um eixo ou spindle. Laço aberto ou laçofechado.

Quando se trabalha com laço aberto, a instrução não depende do feedback. Quando setrabalha com o laço fechado, se tem em consideração o feedback para gerar a instrução.

O spindle trabalha normalmente em laço aberto quando está em M3 ou M4 e em laçofechado quando está em M19. Na sincronização de spindles, o escravo sempre trabalhaem laço fechado, mas o mestre pode trabalhar em laço aberto ou fechado, dependendo dosparâmetros de programação da instrução #SYNC. Entretanto, se permite trabalhar em laçofechado com as funções M3 e M4 para realizar os seguintes ajustes num spindle:

• Ajustar um laço para M19.

• Ajustar um laço para quando o spindle for mestre de uma sincronização.

Os eixos trabalham habitualmente em laço fechado. Também se permite trabalhar em laçoaberto para controlar um eixo rotativo como se fosse um spindle.

Para abrir e fechar os laços se dispõe das seguintes instruções, válidas tanto para eixoscomo para spindles.

#SERVO ON - Ativa o modo de funcionamento de laço fechado.

#SERVO OFF - Ativa o modo de funcionamento do laço aberto.

#SERVO ONAtiva o modo de funcionamento de laço fechado

Depois de programar esta instrução, o eixo ou spindle passa a trabalhar com laço fechado.

No caso do spindle, antes de passar a trabalhar em laço fechado deve-se ter efetuado umabusca de referência; pois caso contrário, não se fechará o laço e se mostrará um warning.


#SERVO ON [eixo/spindle]

Para cada eixo ou spindle se deve fechar o laço em separado.

#SERVO OFFAtiva o modo de funcionamento de laço aberto

Depois de programar esta instrução, o eixo passa a trabalhar com laço aberto. No caso deum spindle, se anula a situação de laço fechado programada com #SERVO ON,recuperando desta forma a situação na que se encontrava o spindle antes de fechar o laço.

• Se o spindle estava em M19, depois de programar esta instrução se continua com o laçofechado.

• Numa sincronização de spindles, não se permite programar a instrução #SERVO OFFpara o spindle escravo; se o programar, o CNC mostrará um erro.

Se a sincronização foi definida com o spindle mestre trabalhando em laço fechado, estecontinua com o laço fechado depois de programar #SERVO OFF. Se a sincronizaçãofoi definida com o spindle mestre trabalhando em laço aberto e posteriormente foifechado com #SERVO ON, depois de programar #SERVO OFF se abrirá o laço dospindle mestre.

• Se o spindle estava em M3, M4 ou M5 sem sincronização ativa, se abre o laço.

Esta funcionalidade não está disponível para reguladores Sercos Posição (eixo ou spindle). Nestecaso, não se permite que o CNC abra ou feche o laço, sendo que é o regulador o que controla o laço.i


eixo/spindle Nome de eixo ou spindle.

#SERVO ON [S]Fecha o laço do spindle S.

#SERVO ON [S2]Fecha o laço do spindle S2.

#SERVO ON [X]Fecha o laço do eixo X.


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#SERVO ON [eixo/spindle]

Para cada eixo ou spindle se deve abrir o laço em separado.

Considerações à programação dos laços

A função M19 requer trabalhar sempre em laço fechado. As funções M3, M4 e M5 padrãotrabalham em laço aberto, porém também podem trabalhar em laço fechado se éprogramada uma sincronização de spindles ou a instrução #SERVO ON .

Quando um spindle passa a ser eixo C ou se interpola com o restante de eixos (por exemplo,rosqueamento rígido) não perde a condição que tivesse de laço aberto ou fechado. Aofinalizar estas instruções, se recupera a situação anterior.

No arranque, o spindle se coloca em laço aberto. Depois de executar M30 ou um reset, seabre o laço e se anula a instrução #SERVO ON, exceto se o reset é para o spindle mestrede uma sincronização (que pode estar num canal diferente do escravo), nesse caso nemse anula a sincronização nem se passa a laço aberto. Neste caso se dá um warning.


eixo/spindle Nome de eixo ou spindle.

#SERVO OFF [S]Se anula o laço fechado do spindle S.

#SERVO OFF [Z2]O eixo Z2 passa a trabalhar com laço aberto.


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26.9 Detecção de colisões

Mediante esta opção, o CNC analisa com antecipação os blocos a executar com o objetivode detectar voltas (interseções do perfil com ele próprio) ou colisões no perfil programado.O número de blocos a analisar pode ser definido pelo usuário, podendo ser analisados até200 blocos em uma unidade 8065 e 40 blocos em uma unidade 8060.

Quando se detecta uma volta ou uma colisão, os blocos que os originam não serãoexecutados e, na tela se mostrará um aviso para advertir ao usuário que o perfil programadofoi modificado. Se mostrará um aviso por cada volta ou colisão eliminada.

A informação contida nos blocos eliminados, e que não seja o movimento no plano ativo,será executada (incluindo os movimentos de outros eixos).

Considerações ao processo de detecção de colisões.

• A detecção de colisões poderá ser aplicada embora não esteja a compensação de raiode ferramenta ativa.

• Estando ativo o processo de detecção de colisões, se permite efetuar deslocamentosde origens, pré-seleções de coordenadas e trocas de ferramenta. Pelo contrário, nãose permite realizar buscas de zero nem medições.

• Se mudamos o plano de trabalho, se interromperá o processo de detecção de choques.O CNC analisa os choques nos blocos armazenados até o momento, e reinicia oprocesso com o novo plano a partir dos novos blocos de movimento.

• O processo de detecção de choques será interrompido se se programa uma instrução(explícita ou implícita) que requeira sincronizar a preparação e a execução de blocos(por exemplo #FLUSH). O processo iniciará novamente depois a execução da referidainstrução.

• Não se permite ativar a detecção de choques se existe algum eixo hirth ativo formandoparte do plano principal. Da mesma forma, estando ativo o processo de detecção dechoques não se permitirá ativar um eixo como Hirth nem mudar o plano de trabalho sealgum dos eixos resulta ser Hirth.

#CD ONAtivar a detecção de colisões

Ativa o processo de detecção de colisões. Estando a detecção de choques já ativa, permitemodificar o número de blocos a analisar.


#CD ON [<blocos>]

A definição do número de blocos a analisar é opcional. Se não se define, se aceita o máximo(200 blocos). O horizonte de blocos pode ser modificado em qualquer momento, inclusivecom a detecção de choques ativa.


<blocos> Opcional. Número de blocos a analisar.

O exemplo mostra erros de usinagem (E)devidos a uma colisão no perfil programado.Este tipo de erros se pode evitar mediante adetecção de colisões.


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#CD OFFAnula a detecção de colisões

Desativa o processo de detecção de colisões.

O processo também ficará desativado automaticamente depois de executar uma dasfunções M02 ou M30, e depois de um erro ou um reset.

Exemplo de perfil com uma volta.

#CD ON [50]G01 X0 Y0 Z0 F750X100 Y0Y-50X90Y20X40Y-50X0Y0#CD OFF

Exemplo de choque de perfis.

#CD ONG01 G41 X0 Y0 Z0 F750X50Y-50X100Y-10X60Y0X150Y-100X0G40 X0 Y0#CD OFFM30


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26.10 Interpolação de splines (Akima)

Este tipo de usinagem adapta o contorno programado a uma curva em forma de spline, aqual passa por todos os pontos programados.

O contorno que se quer adaptar, se define por meio de trajetórias retas (G00/G01). Sedefinimos uma trajetória curva (G02/G03), o Spline se interrompe durante a usinagem damesma e se reinicia na seguinte trajetória reta. As transições entre a trajetória curva e ospline se realizam tangencialmente.

#SPLINE ONAtivar à adaptação do spline.

Quando se executa esta instrução, o CNC entende que os pontos programados a seguirformam parte de uma spline e começa a adaptação da curva.


#SPLINE ON

Não se permite ativar a usinagem de splines se está ativa a compensação de raio (G41/G42)com transição linear entre blocos (G137) nem vice-versa.

#SPLINE OFFAnular à adaptação do spline.

Quando se executa esta instrução, finaliza a adaptação da curva e a usinagem continuaconforme as trajetórias programadas.


#SPLINE OFF

Só poderemos desativar o spline se programamos um mínimo de 3 pontos. Se definimosas tangentes inicial e final do spline, somente será necessário definir 2 pontos.

#ASPLINE MODESeleção do tipo de tangente.

Esta instrução estabelece o tipo de tangente inicial e final do spline, o qual determina comose realiza a transição entre o spline e a trajetória anterior e posterior. A sua programaçãoé opcional; se não se define, a tangente se calcula automaticamente.


#ASPLINE MODE [<inicial>,<final>]

A tangente inicial e final do spline pode adquirir um dos seguintes valores . Se não seprograma, se toma o valor 1.

Em traço descontínuo se mostra o perfil programado. Em traço contínuo se mostra o Spline.


<inicial> Tangente inicial.

<final> Tangente final.


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(REF: 1807)

Se definimos com valor ·3·, a tangente inicial se define mediante a instrução #ASPLINESTARTTANG e a tangente final mediante a instrução #ASPLINE ENDTANG. Se não sedefinem, se aplicam os últimos valores utilizados.

#ASPLINE STARTTANGTangente inicial

#ASPLINE ENDTANGTangente final

Por meio destas instruções se define a tangente inicial e final do spline. A tangente sedetermina mostrando vectorialmente a sua direção nos diferentes eixos.


#ASPLINE STARTTANG <eixos>#ASPLINE ENDTANG <eixos>

Valor Significado

1 A tangente se calcula automaticamente.

2 Tangencial ao bloco anterior/posterior.

3 Conforme a tangente especificada.

X1 Y1 X1 Y-1

X-5 Y2 X0 Y1


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(REF: 1807)

N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Ponto inicial do spline)

N30 #ASPLINE MODE [1,2] (Tipo de tangente inicial e final)

N40 #SPLINE ON (Seleção do spline)

N50 X40 Y60

N60 X60

N70 X50 Y40

N80 X80

N90 Y20

N100 X110

N110 Y50 (Último ponto do spline)

N120 #SPLINE OFF (Retirada da seleção do spline)

N130 X140

N140 M30

N10 G00 X0 Y20

N20 G01 X20 Y20 F750 (Ponto inicial do spline)

N30 #ASPLINE MODE [3,3] (Tipo de tangente inicial e final)

N31 #ASPLINE STARTTANG X1 Y1

N32 #ASPLINE ENDTANG X0 Y1

N40 #SPLINE ON (Seleção do spline)

· · ·

N120 #SPLINE OFF (Retirada da seleção do spline)

N130 X140

N140 M30


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(REF: 1807)

26.11 Interpolação polinómica

O CNC permite a interpolação de retas e círculos e por meio da instrução #POLY tambémpodemos interpolar curvas complexas, como por exemplo uma parábola.

#POLYInterpolação polinómica

Este tipo de interpolação permite a usinagem de uma curva expressa por meio de umpolinômio até ao quarto grau, onde o parâmetro de interpolação é o comprimento do arco.


#POLY [<eixo1>[a,b,c,d,e] <eixo2>[a,b,c,d,e] .. SP<sp> EP<ep>]

Os coeficientes definem a trajetória do eixo como uma função para cada eixo.

#POLY [X[ax,bx,cx,dx,ex] Y[ay,by,cy,dy,ey] Z[az,bz,cz,dz,ez] .. SP<sp> EP<ep>]X(p) = ax+bx*p+cx*p²+dx*p³+ex*p4

Y(p) = ay+by*p+cy*p²+dy*p³+ey*p4

Z(p) = az+bz*p+cz*p²+dz*p³+ez*p4

Sendo "p" o mesmo parâmetro em todos os eixos. Os parâmetros sp e ep definem os valoresinicial e final de "p", como os extremos entre os quais será gerada a trajetória para cada eixo.


<eixo> Eixo a interpolar.

a,b,c,d,e Coeficientes do polinômio.

<sp> Parâmetro inicial da interpolação.

<ep> Parâmetro final da interpolação.

Programação de uma parábola. O polinômio poderá ser representado da seguinte maneira:• Coeficientes do eixo X: [0,60,0,0,0]• Coeficientes do eixo Y: [1,0,3,0,0]• Parâmetro inicial: 0• Parâmetro final: 60

O programa peça fica da seguinte maneira.G0 X0 Y1 Z0 G1 F1000#POLY [X[0,60,0,0,0] Y[1,0,3,0,0] SP0 EP60]M30


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26.12 Controle da aceleração

A aceleração e o jerk (variação da aceleração) que se aplicam nos deslocamentos seencontram definidos nos parâmetros de máquina. Entretanto, estes valores podem sermodificados desde o programa por meio das seguintes funções.

A figura seguinte mostra, para cada um dos casos, os gráficos de velocidade (v), aceleração(a) e jerk (j).

Como exemplo se mostra a dinâmica da aceleração trapezoidal.

1 O eixo começa a mover-se com uma aceleração uniformemente crescente, com umainclinação limitada pela percentagem do jerk de aceleração indicado por meio dasfunções G132 ou G133, até alcançar a percentagem de aceleração indicada por meiodas funções G130 ou G131.

2 A aceleração passa a ser constante.

3 Antes de alcançar a velocidade programada existe uma aceleração uniformementedecrescente, com uma inclinação limitada pela percentagem do jerk de aceleração.

4 Continua com o avanço programado e com aceleração 0.

5 Quando se deseja diminuir a velocidade ou parar o eixo, se aplica uma desaceleração,com uma inclinação limitada pela percentagem do jerk de desaceleração.

6 A desaceleração passa a ser constante e o seu valor é a percentagem de desaceleração.

7 Antes de alcançar a velocidade programada ou parar, existe uma desaceleração comuma inclinação limitada pela percentagem do jerk de aceleração.

G130 o G131 Percentagem de aceleração e desaceleração a aplicar.

G132 o G133 Percentagem de jerk de aceleração e desaceleração a aplicar.

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v

t

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t

j

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v

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j

LINEAR TRAPEZOIDAL SQUARE SINE

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jACCJERKDECJERK

ACCJERK


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(REF: 1807)

#SLOPEEstabelece o comportamento da aceleração

Esta instrução determina a influência, no comportamento da aceleração, dos valoresdefinidos por meio das funções G130, G131, G132 e G133.


#SLOPE [<tipo>,<jerk>,<acel>,<mov>]

Não é necessária a programação de todos os parâmetros. Os valores que pode tomar cadaparâmetro são os seguintes.

• O parâmetro <tipo> determina o tipo de aceleração.

Padrão , assume o valor ·0·.

• O parâmetro opcional <jerk> determina a influência do Jerk definido por meio dasfunções G132 e G133. Só se considerarão nos tipos de aceleração trapezoidal e senoquadrado.


• O parâmetro opcional <acel> determina a influência da aceleração definida medianteas funções G130 e G131.


• O parâmetro opcional <mov> determina se as funções G130, G131, G132 e G133afetam os deslocamentos em G00.



<tipo> Tipo de aceleração.

<jerk> Opcional. Determina a influência do jerk.

<acel> Opcional. Determina a influência da aceleração.

<mov> Opcional. Afeta aos movimentos em G00.

#SLOPE [1,1,0,0]#SLOPE [1]#SLOPE [2,,,1]

Valor Significado

0 Aceleração linear.

1 Aceleração trapezoidal.

2 Aceleração seno quadrado.

Valor Significado

0 Modifica o jerk da fase de aceleração e desaceleração.

1 Modifica o jerk da fase de aceleração.

2 Modifica o jerk da fase de desaceleração.

Valor Significado

0 Se aplica sempre.

1 Só se aplica na fase de aceleração.

2 Só se aplica na fase de desaceleração.

Valor Significado

0 Afetam os deslocamentos em G00.

1 Não afetam os deslocamentos em G00.


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26.13 Definição de macros

As macros permitem definir um bloco de programa, ou parte dele, por meio de um nome,da forma "NomeDeMacro" = "BlocoCNC". Depois de definida a macro, quando se programe"NomeDeMacro" será equivalente a programar "BlocoCNC". Quando desde o programa (ouMDI) se execute uma macro, o CNC executará o bloco de programa que tem associado.

As macros definidas desde um programa (ou MDI) se armazenam numa tabela no CNC;desta maneira estão disponíveis desde o resto de programas sem necessidade de voltara defini-las. Esta tabela se inicializa ao arrancar o CNC e também pode ser inicializada desdeo programa de usinagem por meio da instrução #INIT MACROTAB, apagando dessa formatodas as macros armazenadas.

#DEFDefinição de macros

Podemos ter definidas até 50 macros diferentes no CNC. As macros definidas sãoacessíveis desde qualquer programa. Se tentamos definir mais macros das permitidas, oCNC mostra o erro correspondente. A tabela de macros pode ser iniciada (apagando todasas macros) por meio da instrução #INIT MACROTAB.

A definição da macro deve ser programada sozinha no bloco.


#DEF "NomeDeMacro" = "BlocoCNC"

Podemos definir várias macros num mesmo bloco, da seguinte maneira.

#DEF "Macro1"="Bloco1" "Macro2"="Bloco2" ...

Definição de operações aritméticas nas macros.

Quando se incluam operações aritméticas na definição da macro, se deverá incluir aoperação aritmética completa.


NomeDeMacro Nome identificativo da macro no programa. Poderáter um comprimento de até 30 caracteres e estarformado por letras e números

BlocoCNC Bloco de programa. Poderá ter um comprimento deaté 140 caracteres.

(Definição de macros)#DEF "READY"="G0 X0 Y0 Z10"#DEF "START"="SP1 M3 M41" "STOP"="M05"

(Execução de macros)"READY" (é equivalente a programar G0 X0 Y0 Z10)P1=800 "START" F450 (é equivalente a programar S800 M3 M41)G01 Z0X40 Y40"STOP" (é equivalente a programar M05)

Definição correta de uma macro.#DEF "MACRO1"="P1*3"#DEF "MACRO2"="SIN [\"MACRO1\"]"

A definição das seguintes macros é incorreta.

#DEF "MACRO1"="56+"#DEF "MACRO2"="12"#DEF "MACRO3="\"MACRO1\"\"MACRO2\""

#DEF "MACRO4"="SIN["#DEF "MACRO5"="45]"#DEF "MACRO6="\"MACRO4\"\"MACRO5\""


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Sequenciamento de macros. Incluir macros na definição de outras macros.

A definição de uma macro poderá ao mesmo tempo incluir outras macros. Neste caso, cadauma das macros incluídas na definição deverá estar delimitada por meio dos caracteres \"(\"macro\").

#INIT MACROTABInicialização da tabela de macros

Quando se define uma macro desde um programa (ou MDI), se armazena numa tabela noCNC de maneira que está disponível para os outros programas. Esta instrução inicializa atabela de macros, apagando as macros que se encontrem armazenadas na mesma.

Exemplo 1#DEF "MACRO1"="X20 Y35"#DEF "MACRO2"="S1000 M03"#DEF "MACRO3"="G01 \"MA1\" F100 \"MA2\""

Exemplo 2#DEF "POS"="G1 X0 Y0 Z0"#DEF "START"="S750 F450 M03"#DEF "MACRO"="\"POS\" \"START\""


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26.14 Comunicação e sincronização entre canais

Cada canal pode executar o seu próprio programa de forma paralela e independente deoutros canais. Porém, além disto também pode comunicar-se com outros canais, passarinformação ou sincronizar-se em determinados pontos.

A comunicação se realiza baseando-se numa série de marcas que se monitoram desde osprogramas de usinagem de cada canal. Estas marcas estabelecem se o canal está à esperade ser sincronizado, se é possível sincronizar, etc.

Possuímos dois métodos diferentes de sincronização, cada um dos quais oferece umasolução diferente.

• Mediante a instrução #MEET.

O método mais simples de sincronização. Detém a execução em todos os canaisimplicados para realizar a sincronização.

O conjunto de marcas que se utilizam se inicializam depois de executar-se M02 ou M30,depois de um reset e no ato da ligação.

• Mediante as instruções #WAIT - #SIGNAL - #CLEAR.

É um método um pouco mais complexo que o anterior porém mais versátil. Não énecessário deter a execução em todos os canais para realizar a sincronização.

O conjunto de marcas que se utilizam se mantêm depois de executar-se M02 ou M30,depois de um reset e no ato da ligação.

As marcas de sincronização de ambos os métodos são independentes entre si. As marcascontroladas pela instrução#MEET nem afetam nem se vêm afetadas pelo resto dasinstruções.

Outros modos de sincronizar canais

Os parâmetros aritméticos comuns também podem ser utilizados para a comunicação esincronização de canais. Por meio da escrita desde um canal e posterior leitura desde outrode um determinado valor, podemos estabelecer a condição para seguir a execução de umprograma.

O acesso desde um canal às variáveis de outro canal também serve como via decomunicação.

O intercâmbio de eixos entre canais também permite sincronizar processos, já que o canalnão pode agarrar um eixo até que não tenha sido cedido por outro.

Variáveis de consulta

A informação sobre o estado das marcas de sincronização podem ser consultadas por meiodas seguintes variáveis.

• Marca de tipo MEET ou WAIT que espera o canal "n" do canal "m".

V.[n].G.MEETCH[m]V.[n].G.WAITCH[m]

Substituir os caracteres "n" e "m" pelo número do canal.

CANAL 1 CANAL 2 CANAL 3

G1 F1000 S3000 M3#FREE AX [Z]

(Libera o eixo Z)X30 Y0#CALL AX [Z1,Z2]

(Acrescenta os eixos Z1 e Z2)X90 Y70 Z1=-30 Z2=-50#FREE AX [Z1,Z2]

(Libera os eixos Z1 e Z2)X0#CALL AX [Z]

(Recupera o eixo Z)G0 X0 Y0 Z0M30

X1=0 Y1=0 Z1=0G1 F1000#FREE AX[Z1]

(Libera o eixo Z1)G2 X1=-50 Y1=0 I-25 #CALL AX [Z]

(Acrescenta o eixo Z)G1 X1=50 Z20#FREE AX[Z]

(Libera o eixo Z)X1=20#CALL AX [Z1]

(Recupera o eixo Z1)G0 X1=0 Y1=0 Z1=0M30

G1 F1000X2=20 Z2=10#FREE AX[Z2]

(Libera o eixo Z2)X2=100 Y2=50#CALL AX[Z2]

(Recupera o eixo Z2)G0 X2=0 Y2=0 Z2=0M30


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• Estado da marca "mk" de tipo MEET ou WAIT no canal "n".

V.[n].G.MEETST[m]V.[n].G.WAITST[m]

#MEETAtiva a marca indicada no canal e espera que se ative no resto de canais programados

Esta instrução depois de ativar a marca no seu próprio canal, espera que esteja tambémativa nos canais programados e desta forma continuar com a execução. Cada canal possui100 marcas numeradas de 1 a 100.

Programando a mesma instrução em vários canais, todos param e esperam que os demaischeguem ao ponto indicado, para retomar a execução todos ao mesmo tempo, a partir desseponto.


#MEET [<marca>, <canal>,...]

Incluir em cada instrução o número do canal próprio é irrelevante, já que a marca se ativaao executar a instrução #MEET. Não obstante se recomenda a sua programação parafacilitar a compreensão do programa.

Funcionamento

Programando a mesma instrução em cada canal, todos se sincronizam nesse pontoretomando a execução a partir desse momento. O funcionamento é o seguinte.

1 Ativa a marca selecionada no canal próprio.

2 Espera que a marca se ative nos canais indicados.

3 Depois de sincronizar os canais, apaga a marca no canal próprio e continua com aexecução do programa.

Cada canal se detém no #MEET. Quando o último deles alcance o comando e verifique quetodas as marcas estão ativas, se desbloqueia o processo para todos ao mesmo tempo.

No seguinte exemplo se espera que a marca ·5· esteja ativa nos canais ·1·, ·2· e ·3· parasincronizar os canais e continuar com a execução.

#WAITEspera que a marca se ative no canal definido

A instrução #WAIT espera que a marca indicada esteja ativa nos canais assinalados. Sea marca já está ativa ao executar o comando, não se detém a execução e se continua como programa.

Cada canal possui 100 marcas numeradas de 1 a 100.


#WAIT [<marca>, <canal>,...]


<marca> Marca de sincronização que se ativa no canal próprio e quese deve ativar no resto de canais para continuar.

<canal> Canal ou canais nos quais se deve ativar a mesma marca.


%PRG_1······#MEET [5,1,2,3]······M30

%PRG_2···#MEET [5,1,2,3]·········M30

%PRG_3············#MEET [5,1,2,3]M30


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(REF: 1807)

Não obstante a instrução #MEET, não ativa a marca indicada do seu próprio canal. As marcasdo canal se ativam mediante a instrução #SIGNAL.

#SIGNALAtiva a marca no canal próprio

A instrução #SIGNAL ativa as marcas indicadas no canal próprio. Cada canal possui 100marcas numeradas de 1 a 100. Essas marcas são aquelas correspondentes às instruções#WAIT.

Esta instrução não realiza nenhuma espera; continua com a execução. Depois de realizara sincronização as marcas se desativam, se assim se deseja, por meio da instrução#CLEAR.


#SIGNAL [<marca>,...]

#CLEARApaga as marcas de sincronização do canal

Esta instrução apaga as marcas indicadas no canal próprio. Se não se programa nenhumamarca, apaga todas.


#CLEAR#CLEAR [<marca>,...]

No exemplo seguinte , os canais ·1· e ·2· esperam que a marca ·5· esteja ativada no canal·3· para sincronizar-se. Quando no canal ·3· se ativa a marca ·5· continua a execução dostrês canais.


<marca> Marca de sincronização a ativar.

<canal> Canal ou canais nos quais se deve ativar a marca.


<marca> Marca de sincronização que se ativa no canal.


<marca> Marca de sincronização que se apaga no canal.


%PRG_1······#WAIT [5,3]·········M30

%PRG_2···#WAIT [5,3]············M30

%PRG_3·········#SIGNAL [5]···#CLEAR [5]M30


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26.15 Movimentos de eixos independentes

O CNC dispõe da possibilidade de executar posicionamentos e sincronizaçõesindependentes. Para este tipo de movimentos, cada eixo do CNC possui um interpoladorindependente que mantém a sua própria contagem de posição atual, sem depender dacontagem de posição do interpolador geral do CNC.

É permitida a execução de um movimento independente e um movimento geral simultâneo.O resultado será a soma dos dois interpoladores.

O CNC armazena até um máximo de duas instruções de movimento independente por eixo.O resto das instruções enviadas quando já existem duas pendentes de execução, presumeuma espera do programa de usinagem.

Tratamento de um eixo rotativo como um eixo infinito.

A sincronização de eixos permite tratar um eixo rotativo como um eixo infinito e assim podercontar de forma indefinida o aumento do eixo, independentemente do valor do módulo. Estetipo de eixo se ativa no momento da programação, acrescentando o prefixo ACCU ao nomedo eixo mestre. A partir desta programação, o CNC utiliza a variável V.A.ACCUDIST.xn, quese pode inicializar em qualquer momento, para realizar o seguimento do eixo.

Esta ajuda é útil, por exemplo, no caso de um eixo rotativo ou codificador que move umacorreia transportadora infinita sobre a qual está a peça. O tratamento de eixo infinito permitesincronizar a cota da correia transportadora com um acontecimento externo, e contar dessaforma o deslocamento da peça em valores superiores ao módulo do eixo rotativo que movea correia.

Restrições dos eixos independentes.

Qualquer eixo do canal poderá ser movido de forma independente utilizando as instruçõesassociadas. Entretanto, esta funcionalidade apresenta as seguintes restrições.

• Um spindle unicamente poderá mover-se de maneira independente se for por meio deuma instrução #CAX se coloca em modo eixo. Não obstante, sempre poderá exercer deeixo mestre de uma sincronização.

• Um eixo rotativo poderá ser de qualquer módulo, porém o limite inferior deverá ser zero.

• Um eixo Hirth não poderá mover-se de maneira independente.

Sincronização dos interpoladores

Para que os movimentos incrementais considerem a cota real da máquina, é necessárioque cada interpolador se sincronize com esta cota real. A sincronização se realiza desdeo programa de usinagem utilizando a instrução #SYNC POS.

Por meio de um reset no CNC se sincronizam as cotas teóricas dos dois interpoladores coma cota real. Estas sincronizações somente serão necessárias se intercalamos instruçõesdos dois tipos de interpoladores.

Com cada início de programa ou bloco de MDI também se sincroniza a cota do interpoladorgeral do CNC e com cada nova instrução independente (sem nenhuma inclinação) tambémse sincroniza a cota do interpolador independente.

Influência dos movimentos na preparação de blocos

Todos estes blocos não provocam uma parada de preparação de bloco mas sim dainterpolação. Portanto, não se realizará uma junção de dois blocos existindo entre eles umindependente .

Esta funcionalidade dispõe de um manual específico. Neste manual, que você está lendo, só seoferece informação a título de orientação sobre esta funcionalidade. Consulte a documentaçãoespecífica para obter mais informação a respeito dos requisitos e do funcionamento dos eixosindependentes.


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Movimento de posicionamento (#MOVE)

Os diferentes tipos de posicionamento se programam por meio das seguintes instruções.

#MOVE - Movimento de posicionamento absoluto.

#MOVE ADD - Movimento de posicionamento incremental.

#MOVE INF - Movimento de posicionamento sem-fim


#MOVE <ABS> [Xpos <,Fn> <,enlace>]#MOVE ADD [Xpos <,Fn> <,enlace>]#MOVE INF [X+/- <,Fn> <,enlace>]

[ Xpos ] Eixo e posição a ser atingida

Eixo e posição a ser atingida. Com #MOVE ABS se definirá em coordenadas absolutas ecom #MOVE ADD em coordenadas incrementais.

O sentido de deslocamento vem determinado pela cota ou aumento programado. Para oseixos rotativos, o sentido de deslocamento está determinado pelo tipo de eixo. Se é normal,pelo percurso mais curto; se é unidirecional, no sentido preestabelecido.

[ X+/- ] Eixo e sentido de deslocamento

Eixo (sem cota) a posicionar. O sinal indica o sentido de deslocamento.

Se utiliza com #MOVE INF, para executar um movimento sem fim até alcançar o limite doeixo ou até que o movimento seja interrompido.

[ Fn ] Velocidade de posicionamento

Avanço para o posicionamento.

Velocidade de avanço em mm/min, polg/min ou graus/min.

Parâmetro opcional. Se não se define, se aceita o avanço definido no parâmetro de máquinaPOSFEED.

[ enlace ] Enlace dinâmico com o bloco seguinte

Parâmetro opcional. O avanço com o qual se alcança a posição (enlace dinâmico com obloco seguinte) virá definida por parâmetro opcional.

A velocidade com a qual é alcançada a posição virá definida por um destes elementos:

A programação deste parâmetro é opcional. Se não se programa, o enlace dinâmico serealiza conforme o parâmetro de máquina ICORNER, da seguinte maneira.

[enlace] Tipo de enlace dinâmico

PRESENT Alcançamos a posição indicada a velocidade de posicionamento especificadapara o próprio bloco.

NEXT Alcançamos a posição indicada a velocidade de posicionamento especificadano seguinte bloco.

NULL Alcançamos a posição indicada a velocidade nula.

WAITINPOS Alcançamos a posição indicada a velocidade nula e espera estar em posiçãopara executar o bloco seguinte.

ICORNER Tipo de enlace dinâmico

G5 Conforme o definido para o valor PRESENT.

G50 Conforme o definido para o valor NULL.

G7 Conforme o definido para o valor WAITINPOS.


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(REF: 1807)

Movimento de sincronização (#FOLLOW ON)

A ativação e anulação dos diferentes tipos de sincronização se programam por meio dasseguintes instruções.

#FOLLOW ON - Ativa o movimento de sincronização (cotas reais).

#TFOLLOW ON - Ativa o movimento de sincronização (cotas teóricas).

#FOLLOW OFF - Anula o movimento de sincronização.


#FOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]#TFOLLOW ON [master, slave, Nratio, Dratio <,synctype>]#FOLLOW OFF [slave]

A execução da instrução #FOLLOW OFF requer eliminar a velocidade de sincronização doescravo. A freada do eixo demorará algum tempo em realizar-se permanecendo a instruçãoem execução durante este tempo. Quando a sincronização é ativada a partir do programa,é necessário programar a instrução #FOLLOW OFF antes de M30, já que esta última nãocancela a sincronização.

[ master ] Eixo mestre

Nome do eixo mestre.

Para considerar um eixo rotativo como um eixo infinito e desta maneira poder contar deforma indefinida o aumento do eixo, independentemente do valor do módulo, programar oeixo mestre com o prefixo ACCU. Desta maneira o CNC realiza o seguimento do eixo atravésda variável V.A.ACCUDIST.xn.

[ slave ] Eixo escravo

Nome do eixo escravo.

[ Nratio ] Relação de transmissão (eixo escravo)

Numerador da relação de transmissão. Rotações do eixo escravo.

[ Dratio ] Relação de transmissão (eixo mestre)

Denominador da relação de transmissão. Rotações do eixo mestre.

[ synctype ] Tipo de sincronização

Parâmetro opcional. Indicador que determina se a sincronização se realiza em velocidadeou em posição.

[ synctype ] Tipo de sincronização

POS A sincronização se realiza em posição.

VEL A sincronização se realiza em velocidade.

P100 = 500 (avanço)#MOVE [X50, FP100, PRESENT]#MOVE [X100, F[P100/2], NEXT]#MOVE [X150, F[P100/4], NULL]

F

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125

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Sua programação é opcional. Se não se programa, se executa uma sincronização emvelocidade.

#FOLLOW ON [X, Y, N1, D1]#FOLLOW ON [A1, U, N2, D1, POS]#FOLLOW OFF [Y]#FOLLOW ON [ACCUX, Y, N1, D1]


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26.16 Ressaltos eletrônicos.

O modo de ressalto eletrônico permite gerar o movimento de um eixo escravo definido, apartir de uma tabela de posições ou de um perfil de ressalto. Se durante a execução de umperfil de ressalto, se executa um segundo perfil de ressalto, este segundo perfil ficapreparado e à espera que finalize a execução do perfil atual. Alcançado o final do perfil deressalto atual, daremos início à execução do segundo ressalto, enlaçando-se ambos osperfis de modo similar ao enlace de dois blocos de posicionamento. A execução da instruçãode terminação da sincronização de ressalto (#CAM OFF) fará com que finalize a execuçãodo ressalto atual, porém não de forma imediata, mas sim no seu próximo passo pelo finaldo perfil de ressalto.

Depois da execução da sincronização do ressalto não se admitem movimentos deposicionamento de eixo independente (MOVE). Não faz sentido sobrepor ao movimento desincronização do ressalto um movimento adicional que provoque uma ruptura com asincronização estabelecida.

Ressalto posição - posição

Neste tipo de ressalto podem obter-se relações não lineares de sincronização eletrônicaentre dois eixos. Assim, a posição do eixo escravo se sincroniza com a posição do eixomestre mediante um perfil de ressalto.

Ressalto posição - tempo

Neste tipo de ressalto podem obter-se outros perfis de movimento diferentes dos perfistrapezoidais ou em forma de S.

Editor de ressalto eletrônico.

Antes de ativar um ressalto eletrônico, este deve estar corretamente definido no editor deressaltos, ao qual se acessa desde os parâmetros de máquina. Este editor oferece uma fácilassistência para analisar o comportamento do ressalto projetado através das facilidadesgráficas de edição de valores de velocidade, aceleração e jerk.

É da responsabilidade do usuário a escolha dos parâmetros e funções que intervêm nodesenvolvimento do desenho de um ressalto eletrônico, quem deverá comprovarrigorosamente que o desenho realizado é coerente com as especificações exigidas.

Ativar e anular uma ressalto de arquivo desde o programa peça

Os dados do ressalto podem estar definidos num arquivo, o qual se pode carregar desdeo CNC ou o PLC. Ao executar um ressalto desde um arquivo, o CNC lê seus dados demaneira dinâmica, pelo que não há limite de pontos às horas de definir o ressalto. Apósselecionar um ressalto de arquivo, este permanece disponível até que se valide a tabelade ressaltos dos parâmetros máquina ou se desligue o CNC.

Para selecionar ou anular um ressalto de arquivo, utilizar as seguintes instruções. Asseguintes instruções somente definem a localização do came; para ativá-la, utilizar ainstrução #CAM ON.

#CAM SELECT - Selecionar um ressalto de arquivo.

#CAM DESELECT - Anular o ressalto dum arquivo.

O formato de programação para cada um deles é o seguinte.

#CAM SELECT [cam, file]

Esta funcionalidade dispõe de um manual específico. Neste manual, que você está lendo, só seoferece informação a título de orientação sobre esta funcionalidade. Consulte a documentaçãoespecífica para obter mais informação a respeito dos requisitos e do funcionamento dos ressaltoseletrônicos.


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#CAM DESELECT [cam]

Ativação e anulação do ressalto eletrônico (#CAM).

Ativar e cancelar um ressalto eletrônico se programa por meio das seguintes instruções.

#CAM ON - Ativa o ressalto (Cotas reais).

#TCAM ON - Ativa o ressalto (cotas teóricas)

#CAM OFF - Cancelar o ressalto eletrônico.

O formato de programação para cada um deles é o seguinte. Entre os caracteres <> seindicam os parâmetros opcionais.

#CAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]#TCAM ON [cam, master/"TIME", slave, master_off, slave_off, range_master, range_slave <,type>]#CAM OFF [slave]

A execução da instrução #CAM OFF requer eliminar a sincronização do ressalto. Depois deprogramada esta instrução, o ressalto termina quando se alcança o final de seu perfil.

[cam] Número de ressalto.

Para ativar um ressalto, este deve ter sido previamente definido no editor de ressaltos,dentro dos parâmetros de máquina.

[master/"TIME"] Eixo mestre.

Nome do eixo mestre, quando se trata de um ressalto de posição. Se em vez de programarum nome de eixo se programa o comando "TIME", o ressalto se interpreta como um ressaltoem tempo.

Num ressalto de posição, para considerar um eixo rotativo como um eixo infinito e destamaneira poder contar de forma indefinida o aumento do eixo, independentemente do valordo módulo, programar o eixo mestre com o prefixo ACCU. Desta maneira o CNC realizao seguimento do eixo através da variável V.A.ACCUDIST.xn.

[slave] Eixo escravo.

Nome do eixo escravo.

[master_off] Offset do eixo mestre ou offset de tempo.

Num ressalto de posição, este offset estabelece a posição na qual se ativa o ressalto. Ooffset se diminui à posição do eixo mestre para calcular a posição de entrada da tabela doressalto.

Num ressalto de tempo, este offset permite estabelecer um tempo para o disparo do ressalto.

[slave_off] Offset do eixo mestre.

Os valores de slave_off e range_slave permitem deslocar as posições do eixo escravo forada classificação de valores estabelecidos pela função do ressalto.

Parâmetro. Significado.

cam Número de ressalto.

#PATH ["path"] Nome e direção (path) do arquivo com os dados do ressalto.

#CAM SELECT [6, "C:\USERCAM\cam.txt"](O CNC utiliza para o ressalto ·6· os dados definidos no arquivo cam.txt)

#CAM DESELECT [6](O CNC deixa de utilizar para o ressalto ·6· os dados definidos num arquivo)

#CAM ON [1, X, Y, 30, 0, 100, 100]#CAM ON [1, ACCUX, Y, 30, 0, 100, 100]#CAM ON [1, TIME, A2, 0, 0, 6, 3, ONCE]#CAM OFF [Y]


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[Range_master] Escala a categoria de ativação do eixo mestre.

Um ressalto de posição se ativa quando o eixo mestre se encontra entre as posições"master_off" e "master_off + range_master". O ressalto somente regula a posição do eixoescravo dentro desta classificação.

Num ressalto de tempo, este parâmetro define a classificação de tempo ou a duração totaldo ressalto.

[Range_slave] Escala ou categoria de aplicação para o eixo escravo.

O ressalto aplica ao eixo escravo quando este se encontra entre "slave_off" e "slave_off +range_slave".

[type] Tipo de ressalto.

Considerando o modo de execução, tanto os ressaltos de tempo como os de posição podemser de dois tipos diferentes; isto é , ressalto periódico ou não periódico. A seleção se realizamediante os seguintes comandos.

Se o eixo mestre é de módulo rotativo e a classificação de definição do ressalto é o referidomódulo, os dois modos de execução são equivalentes. Nos dois modos se mantém asincronização até à execução da instrução #CAM OFF. Alcançada a referida instrução, aexecução do ressalto finalizará na próxima vez que seja alcançado o final do perfil deressalto.

[type] Significado.

ONCE Ressalto não periódico.Neste modo se mantém a sincronização para a classificação definida do eixo mestre.Se o eixo mestre retrocede ou se é módulo, o eixo escravo continuará executando o perfilde ressalto enquanto não se programe a desativação.

CONT Ressalto periódico.Neste modo, ao chegar ao final da classificação do eixo mestre se recalcula o offset paravoltar a executar o ressalto, deslocado na referida classificação. Isto é, vamosexecutando ressaltos iguais ao longo do percurso do eixo mestre.


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26.17 Alterar online a configuração da máquina nos gráficos HD(arquivos xca).

O CNC dispõe de diferentes arquivos xca, um por modelo, nos quais encontra-se a definiçãoe a configuração da máquina para os gráficos HD. Na partida do CNC, este assume o últimoarquivo utilizado. Estes arquivos cobrem a maioria das configurações, razão pela qualsomente será necessário gerar novos arquivos xca quando a máquina possuir algumrequisito especial que afete os gráficos.

Se durante a execução é alterada a configuração física da máquina (por exemplo, troca despindle com diferente número de eixos), deve-se carregar o arquivo xca correspondentepara que as alterações se reflitam nos gráficos. Os arquivos xca podem ser carregados tantoa partir do menu de softkeys como a partir do programa por meio da instrução #DEFGRAPH.

Em uma alteração da configuração da máquina, o CNC salva a peça da telaautomaticamente como LastPiece.stl na pasta ../Users/Grafdata, e a recupera após a novaconfiguração.

Programação.

Esta instrução deve ser programada sozinha no bloco. No momento de programar estainstrução, deve-se definir o nome do arquivo e, opcionalmente, poderá se indicar a sualocalização.



#DEFGRAPH ["<{path\}>{file.xca}"]


A definição do path é opcional. Se for definido, o CNC buscará o arquivo somente nestapasta; se não for definido, o CNC buscará o arquivo na pasta ..\MTB\Grafdata. Se o arquivonão existe, o CNC apresenta o erro correspondente.

Observações

Os arquivos de configuração da máquina fornecidos pela Fagor são constituídos por umúnico arquivo, o xca. Quando um OEM cria seus próprios arquivos de configuração, paracada arquivo xca deve criar um arquivo com o mesmo nome e extensão def que completaa configuração dos eixos envolvidos na cinemática. Para guardar o arquivo de configuraçãoem outra pasta, deve-se copiar os dois arquivos.

{path\} Opcional. Localização do arquivo.

{file.xca} Nome do arquivo.

#DEFGRAPH ["Machine.xca"]#DEFGRAPH ["c:\FagorCnc\MTB\Grafdata\Machine.xca"]

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VARIÁVEIS DO CNC.

Todas as informações sobre as variáveis do CNC estão no manual "Variáveis do CNC",disponível no site corporativo da Fagor Automation. O nome do documento eletrônico éman_8070_var.pdf.

http://www.fagorautomation.com/en/downloads/


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Notas de usuário:

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Notas de usuário:

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Notas de usuário:

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Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144E-20500 Arrasate-Mondragón, SpainTel: +34 943 719 200

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Manual de programação - Fagor Automation · à presença de um virus informático no sistema. A...

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