SCHVEPPER - 2009 - Descrição e análise de processos de pintura anti-incrustante em cascos...

U N I V E RS I D AD E DO V AL E DO I T AJ AÍCENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS

DA TERRA E DO MAR

Curso de Tecnologia em Construção Naval

Descrição e Análise de Processos de Pintura de

Antiincrustantes em Cascos Offshore

Acadêmico: Roger Crystofer Schvepper

Orientador: Rubens B. Gonçalves

Co-Orientadores: Roberto Barddal

Modalidade (Pesquisa tecnológica):Códigos do CNPQ

Engenharia Naval e Oceânica (3.11.00.00-7)

Estruturas Navais e Oceânicas (3.11.02.00-0)

Itajaí, 2009

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2

ROGER CRYSTOFER SCHVEPPER

DESCRIÇÃO E ANÁLISE DE PROCESSOS DE PINTURA DE

ANTIINCRUSTANTES EM CASCOS OFFSHORE

Esta Monografia foi julgada adequada para a obtenção do título de Tecnólogo em

Construção Naval e aprovada pelo Curso de Tecnologia da Construção Naval da

Universidade do Vale do Itajaí, Centro de Ciências Tecnológicas da Terra e do Mar.

Área de Concentração ....................................

Itajaí,____ de __________ de _____

_________________________________

Prof. Msc. Roberto Barddal

UNIVALI – CTTMar de Itajaí

Presidente da banca

_________________________________

Prof. Rubens Gonçalves


Orientador

_________________________________

Prof. Fernando Molim




3

AGRADECIMENTOS

Agradeço a Deus, por todas as coisas que foram proporcionadas,

principalmente pela saúde física e espiritual, que me sustentou nessa etapa de vida.

Ao professor Rubens Gonçalves, pelo apoio e manifestação positiva durante a

pesquisa e desenvolvimento da proposta.

Ao amigo professor Fernando Zonzini pela paciência e disposição em sempre

ajudar durante todo o desenvolvimento da obra.

Aos colegas do curso de tecnologia pela força transmitida nas horas de

dificuldade.

Ao grupo de professores do curso que nos incentivaram ao conhecimento e

esclarecimentos sobre nosso futuro profissionalismo.

Aos amigos pela compreensão da ausência por compromissos inadiáveis.

Aos meus familiares, por não ter dado a atenção devida durante o

desenvolvimento desta obra e pelo apoio incondicional e amor com incentivo ao

caminho que tracei hoje, o caminho certo.



4

Resumo

A escolha e a correta aplicação de tintas antiincrustantes em cascos offshoresão fatores que estão relacionados com o melhor desempenho e durabilidade daembarcação. Isso se deve ao fato de que tais tintas evitam o crescimento deorganismos marinhos, que contribuem para o aumento do arrasto, e também, porcombaterem a ação corrosiva da água salgada. Estas tintas são produzidas porfabricantes diferentes, porém apresentam mesma composição química. A partir deuma revisão bibliográfica, pesquisas das normas necessárias e entrevistas comprofissionais da área de pintura naval, foi possível comparar as tintasantiincrustantes selecionadas, verificando diferenças e semelhanças entre elas,chegando a uma conclusão de que ambas as tintas selecionadas, apesar depossuírem mesma composição e custos diferentes, são adequadas para aplicaçãoneste tipo de embarcação.

Palavras chaves: tintas antiincrustantes; crescimento de organismos marinhos;

ação corrosiva; cascos offshore.



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SUMÁRIO

1- INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 82-OBJETIVO ..................................................................................................................... 10

2.1-Objetivo Específico.................................................................................................... 102.2-Justificativa................................................................................................................ 10

3-FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA.................................................................................. 113.1-Corrosão .................................................................................................................... 11

3.1.1- Formas de Corrosão ........................................................................................... 133.1.2- Aplicação de corrosão no ferro........................................................................... 153.1.3 - Mecanismo eletroquímico de corrosão............................................................... 163.1.4-Corrosão Galvânica............................................................................................. 183.1.5 – Atmosfera......................................................................................................... 203.1.6-Águas Naturais.................................................................................................... 213.1.7-Água Salgada ...................................................................................................... 223.1.7.1 – Desenvolvimento do Fouling ......................................................................... 25

3.2 - Tintas....................................................................................................................... 283.2.1-Veículo Fixo ou Veículo Não-Volátil .................................................................. 293.2.2-Solventes ou Veículos Voláteis ........................................................................... 303.2.3 – Pigmentos......................................................................................................... 313.2.4 – Métodos de Aplicação e Equipamentos............................................................. 333.2.4.1 – Trincha .......................................................................................................... 333.2.4.2 – Rolo............................................................................................................... 343.2.4.3 – Pistola Convencional ..................................................................................... 353.2.4.4 – Pistola Air Less (sem ar)................................................................................ 373.2.5 – Condições de Aplicação.................................................................................... 393.2.6 – Esquemas de Pintura......................................................................................... 403.2.7 – Tintas de Fundo ou “PRIMERS” ...................................................................... 413.2.8 – Tintas Intermediárias ........................................................................................ 413.2.9 – Tintas de Acabamento ...................................................................................... 423.2.10 – Propriedades Fundamentais da Película .......................................................... 443.2.11 – Compatibilidade de Tintas .............................................................................. 473.2.12 – A Importância da Preparação de Superfícies ................................................... 49

3.3 – Preparo de Superfícies............................................................................................. 493.3.1 – Remoção de Contaminantes.............................................................................. 503.3.2 – Outros Contaminantes ...................................................................................... 513.3.3 – Limpeza com Ferramentas Mecânicas............................................................... 523.3.4 – Limpeza com Ferramentas Mecânicas............................................................... 533.3.5 – Limpeza com Jato Abrasivo.............................................................................. 533.3.6 – Equipamentos para o Jateamento ...................................................................... 61

3.4 – Tintas Antiincrustantes ou “Antifoulings” ............................................................... 623.5 – Normas ................................................................................................................... 663.6 – Segurança e Meio Ambiente.................................................................................... 70

3.6.1 – Fogo e Explosão ............................................................................................... 713.6.2 – Proteção de Pele e Olhos .................................................................................. 723.6.3 – Inalação ............................................................................................................ 723.6.4 – Ingestão............................................................................................................ 733.6.5 – Cuidados ambientais......................................................................................... 74

4 – METODOLOGIA ........................................................................................................ 754.1 – Revisão Bibliográfica Necessária ............................................................................ 75



6

4.2 – Conhecimento das Normas ...................................................................................... 754.3 – Escolha das Tintas Antiincrustantes a serem analisadas ........................................... 754.4 – Entrevista com profissionais da área ........................................................................ 764.5 – Análise das Tintas selecionadas............................................................................... 764.6 – Comparação das Tintas após análise individual ....................................................... 76

5 – RESULTADOS OBTIDOS.......................................................................................... 775.1 – Análise da Entrevistas ............................................................................................. 775.2 – Análise do Antiincrustante Intersmooth 465 SPC (International Paint) .................... 785.3 – Análise do Antiincrustante WEG Ecoloflex SPC 100 (WEG Tintas) ....................... 795.4 – Comparação entre as Tintas analisadas .................................................................... 80

5.4.1 – Aplicação ......................................................................................................... 805.4.2 – Informações sobre o produto............................................................................. 815.4.3 – Secagem........................................................................................................... 815.4.4 – Certificação ...................................................................................................... 815.4.5 – Preparação de Superfície .................................................................................. 825.4.6 – Aplicação da Tinta............................................................................................ 82

5.5 – Cálculo para obtenção da diferença de material utilizado......................................... 826-CONCLUSÕES .............................................................................................................. 847-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................... 86APÊNDICE 1 – Cálculos de Rendimento e Custos........................................................... 87APÊNDICE 2 – Questionário e Entrevistas...................................................................... 89ANEXO 1 – Boletins Técnicos ........................................................................................... 92



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LISTA DE TABELAS

Tabela 01 – Potenciais de Oxidação ........................................................................17Tabela 02 – Taxa de Corrosão Relativa por Atmosferas ..........................................21Tabela 03 – Salinidade em Oceanos e Mares..........................................................22Tabela 04 – Análise Típica de Água do Mar.............................................................23Tabela 05 – Concentração de Sais em Água do Mar ...............................................24Tabela 06 – Formação do Fouling ............................................................................26Tabela 07 – Classificação das Tintas quanto a Ordem de Aplicação no Esquema dePintura.......................................................................................................................43Tabela 08 – Propriedades Gerais de Revestimentos ...............................................48Tabela 09 – Compatibilidade de Revestimentos.......................................................48Tabela 10 – Perfil de Rugosidade.............................................................................54Tabela 11 – Perfil em Relação ao Tipo de Granalha ................................................55Tabela 12 - Padrões Visuais de Preparação de Superfície ......................................68Tabela 13 – Proteção Respiratória ...........................................................................73

LISTA DE FIGURAS

Figura 01: Formas de Corrosão. ..............................................................................15Figura 02: Solventes e veículos. ..............................................................................31Figura 03: Tinta alto brilho........................................................................................32Figura 04: Tinta fosca...............................................................................................32Figura 13: Aplicação a Trincha.................................................................................34Figura 14: Aplicação a Rolo. ....................................................................................35Figura 15: Aplicação com Pistola Convecional.........................................................36Figura 16: Aplicação Air Less...................................................................................39Figura 05: Esquema de pintura completo.................................................................41Figura 06: Adesão Química......................................................................................45Figura 07: Adesão Polar...........................................................................................45Figura 08: Adesão por forças mecânicas. ................................................................46Figura 09: Falha adesiva. .........................................................................................47Figura 17: Limpeza com Jato Abrasivo ....................................................................58Figura 10: Sistema de Sobreposição de Tinta..........................................................59Figura 11: Equipamentos para Jateamento..............................................................62Figura 12: Crescimento de Incrustações..................................................................64

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 01 - Efeito da Concentração de NaCl na Taxa de Corrosão........................24



8

1- INTRODUÇÃO

Por se tratar de uma estrutura que constantemente sofre com a ação da água

salgada, um meio corrosivo que ataca severamente as estruturas de uma

embarcação, a corrosão está diretamente ligada a construção e proteção destas

embarcações e estruturas metálicas. Quando este ataque se torna excessivo, pode

alterar as propriedades físicas do material, para tanto, é necessário que se recorra a

pintura destas estruturas, como forma de protegê-las da corrosão.

No que diz respeito à tinta, segundo a Associação Brasileira de Corrosão –

ABRACO (1998), as primeiras gravuras encontradas em datas anteriores ao período

de Plistoceno, cerca de 100.000 anos atrás, foram pinturas feitas com pigmentos

naturais (argilas) tipo vermelho ocre. A ABRACO (1998), destaca que as paredes da

Caverna de DWELLERS (NE da França/Espanha) são decoradas com pinturas

feitas com negro de fumo além de argilas mencionadas.

Warren (1991) relata que os antigos egípcios descobriram a preparação de

pigmentos com a intenção de imitar pedras preciosas. A ABRACO (1998) e Warren

(1991) citam ainda que o azul de cobalto foi usado na pintura artística e foi

descoberto após métodos experimentais feitos pelos alquimistas Paracelso e

Agrícola, no início do século XVI.

Pode-se dizer que pintura é a aplicação de um revestimento orgânico, capaz

de proteger a superfície metálica contra a ação corrosiva e de incrustações. Gentil

(1982) destaca que a corrosão pode significar um custo enorme para uma estrutura,

pois, estão constantemente em contato o ambiente marinho, um meio altamente

corrosivo e capaz de criar incrustações de algas e outros microrganismos. Afirma

ainda que dentre os diversos prejuízos que as incrustações e a corrosão produzem,

estão a diminuição da velocidade devido ao maior atrito que as incrustações causam

e, no caso da corrosão, a redução da vida útil da embarcação.

A AMERICAN BUREAU OF SHIPPING (2007) assevera que a pintura é a

primeira linha de defesa contra a corrosão do meio marinho, tornando esta proteção

um importante fator para preservação do navio e do capital investido na sua



9

estrutura. Para que esta proteção ocorra com sucesso em qualquer que seja o

esquema de pintura de tintas marítimas, é essencial uma preparação adequada da

superfície. Realçar a importância da remoção de óleo, graxa, pintura antiga e

contaminação superficial nunca é demais tendo em vista que a pintura é de extrema

importância na proteção da superfície em que ela foi aplicada (ABS, 2007).

Vale destacar que visando buscar um padrão de qualidade para

procedimentos de pintura, existe uma série de normas que impõe diversas

regulamentações, que visam criar um padrão para revestimentos orgânicos igual em

todo mundo o que contribui para a segurança da embarcação e meio ambiente.

Estas normas priorizam também, a segurança e equipamentos adequados para a

execução do trabalho, prevenindo assim, acidentes.



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2-OBJETIVO

Analisar comparativamente a aplicação de tintas antiincrustantes em cascos

offshore.

2.1-Objetivo Específico

a) Realizar uma revisão bibliográfica.

b) Verificar as normas nacionais e internacionais pertinentes no que se refere

a procedimentos de pintura e aplicação.

c) Identificar as tintas antiincrustantes produzidas por fabricantes nacionais.

d) Entrevistar profissionais da área.

2.2-Justificativa

Atualmente, tem-se a pintura como principal método para proteção de

superfícies que sofrem a ação corrosiva. Com embarcações não é diferente e,

devido a isso, foi feita uma pesquisa para se avaliar e comparar procedimentos de

pintura em cascos offshore nos quais são aplicadas tintas antiincrustantes com a

intenção de diminuir ou evitar o crescimento de incrustações e, consequentemente,

o aparecimento de corrosão, itens que influenciam no desempenho da embarcação

causando maiores custos em docagens e reparos.



11

3-FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1-Corrosão

Para Gentil (1982, p.01), corrosão pode ser definida como “a deterioração de

um material, geralmente metálico, por ação química ou eletroquímica do meio

ambiente aliada ou não a esforços mecânicos”. De acordo com este autor, essa

deterioração do material, causada pela interação físico-química entre o material e o

meio, torna-o inadequado para o uso devido ao fato de causar alterações

prejudiciais indesejáveis como desgaste, variações químicas ou modificações

estruturais que são sofridas pelo material. A ABS (2007) atesta que a pintura é a

primeira linha de defesa contra a corrosão do meio marinho, tornando esta proteção

um importante fator para preservação do navio e do capital investido na sua

estrutura.

Gentil (1982) e Galvele (1979) afirmam que a corrosão é de extrema

importância, pois ela é um processo instantâneo que transforma os materiais

metálicos, de modo que a durabilidade e desempenho dos mesmos deixam de

satisfazer os fins a que se destinam. Por se tratar de uma estrutura que

constantemente está sofrendo da ação da água salgada, um meio corrosivo que

ataca severamente as estruturas de uma embarcação, este ataque gradativo ao

metal pela reação com o meio, causa grandes alterações no material fazendo com

que ele perca suas propriedades, influenciando diretamente em características da

embarcação como seu peso, propulsão e tempo de docagem, itens que envolvem

diretamente o custo do navio (ABRACO,1998). Gentil (1982, p.01) afirma que “No

seu todo esse fenômeno assume uma importância transcendental na vida moderna,

que não pode prescindir dos metais e suas ligas”.

Segundo ABS (2007), ABRACO (1998), Gentil (1982) e Galvele (1979), pode-

se dizer que corrosão é o metal voltando a sua condição original, devido ao contato

com o ar e a umidade.

O2(g) + 2H2O + 4e ?á 4OH?ó+ H2(g)



12

Gentil (1982) assegura que os problemas de corrosão são comuns em todos

os ramos e atividades nos dias de hoje: nas indústrias químicas, naval, construção

civil, petrolífera e petroquímica, dentre outros. O autor ainda afirma que com os

avanços tecnológicos alcançados mundialmente nos dias de hoje, a corrosão atingiu

um alto custo e se tornou um assunto de grande importância. A ABRACO (1998) e

Galvele (1979) observam que essa importância pode ser traduzida pelo custo da

corrosão, que é avaliado, em cerca de 1,5% a 3,5% do PNB (Produto Nacional

Bruto).

Gentil (1982) destaca que na avaliação econômica dos processos corrosivos

existem não só as perdas diretas, mas também as perdas indiretas. Segundo a

ABRACO (1998) pode-se conceituar as perdas diretas como “custos de substituição

de peças ou equipamentos que sofreram corrosão, incluindo-se energia e mão de

obra, e custos e manutenção dos métodos de proteção (pinturas anticorrosivas,

proteção catódica, etc.”. Já nas perdas indiretas, a ABRACO (1998) nos mostra que

“As perdas indiretas são mais difíceis de serem avaliadas, mas pode-se afirmar que,

em muitos casos totalizam custos mais elevados do que aqueles causados por

perdas diretas”. ABRACO (1998) e Gentil (1982) citam algumas perdas indiretas

sendo:

• Contaminação de produtos;

• Paralisações acidentais;

• Superdimensionamento nos projetos de tanques de armazenamento,

vasos de pressão, etc.;

• Paralisações acidentais para limpeza;

• Questões de segurança.



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3.1.1- Formas de Corrosão

A ABS (2007) afirma que existem diversos processos corrosivos e

classificações e que estes podem ser diferenciados de diversas formas. Para Gentil

(1982, p.17), os processos corrosivos possuem diferentes pontos de vista, tendo-se

em relação: “Ao aspecto da corrosão, ao mecanismo eletroquímico de corrosão, as

condições operacionais e ao meio corrosivo”. A seguir, se apresenta uma breve

explicação, na qual a ABRACO (1998) expõe os principais aspectos de corrosão e

suas causas:

1. Uniforme: A corrosão se processa em toda a extensão da superfície,

ocorrendo perda uniforme de espessura, com formação, como no caso do

ferro, de escamas de ferrugem. É chamada, por alguns, de corrosão

generalizada, o que não é aceito de maneira ampla, pois se pode ter também

corrosão por alvéolos ou pites, de maneira generalizada por toda a superfície

metálica (ABRACO, 1998). Galvele (1972, p.17) afirma que esta é a forma

mais benigna da corrosão, pois, se estende de maneira homogênea sobre

toda superfície metálica e que sua penetração é semelhante em todos os

pontos.

2. Em torno de solda: “É a corrosão que se observa ao longo e ligeiramente,

afastada do cordão de solda. Ocorre geralmente, em aços inoxidáveis com

teores de carbono maiores do que 0,03%.”.

3. Placas: “A corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em

toda sua extensão, formando placas com escavações”.

4. Alveolar: “A corrosão se processa produzindo sulcos ou escavações

semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade

geralmente menor que seu diâmetro”.



14

5. Puntiforme ou por pite: “A corrosão se processa em pontos ou em pequenas

áreas localizadas na superfície metálica produzindo pites, que são cavidades

apresentando profundidades geralmente maiores que seus diâmetros. Em

decorrência do aspecto tem-se a conhecida corrosão por pite ou por pitting”.

De acordo com a ABRACO (1998), estas formas de corrosão citadas acima,

são as mais importantes, pelo fato de serem as causadoras dos maiores

inconvenientes aos equipamentos, ocasionando perfurações em áreas localizadas.

No entanto, Gentil (1982) relata que é muito comum encontrar em literaturas

estrangeiras a definição de corrosão por pite para os 3 últimos tipos de corrosão

citados acima (alveolar, puntiforme, placas), tendo-se, por exemplo, pitting corrosion

(inglês), picadura (espanhol) e piqüre (francês). O autor ainda comenta que

podemos encontrar diferentes formas de pite, como por exemplo, pites

arredondados e pites angulosos que se assemelham bastante as classificações

usuais encontradas no Brasil, não citando a corrosão alveolar e a corrosão em

placas.

Galvele (1979) assevera que a corrosão pode ser classificada pela sua forma

quando se quer estudar os mecanismos de ataque e avaliar os danos. O autor

refere-se a “Corrosión por picado”, substituindo a classificação por placas e alveolar.

Já a ABS (2007) descreve como “Pitting corrosion” esta forma de corrosão tão

perigosa para as estruturas metálicas e muito comuns em embarcações,

corroborando com o que Gentil (1982) afirma em sua obra em relação às literaturas

estrangeiras.

Ainda são citados os tipos de corrosão intergranular, transgranular, filiforme,

esfoliação, grafítica, dezinficação e corrosão pelo empolamento do hidrogênio.

Todas estas podem ser encontradas em livros especializados no assunto, porém

não são muito comuns na área naval, apesar de serem encontradas em situações

isoladas. (GENTIL, 1982)



15

Figura 01: Formas de Corrosão.Fonte: ABRACO (1998)

3.1.2- Aplicação de corrosão no ferro

De acordo com a ABRACO (1998), O processo metalúrgico do ferro, é obtido

através da redução térmica do minério do ferro, ou, óxido de ferro III (Fe2O3), para se

obter o ferro no estado metálico. Quando em contato com umidade e ar, este

elemento vai voltando à sua forma original caso não seja efetuado um processo

anticorrosivo. Para a ABRACO (1998), este processo tem o nome de oxidação

eletroquímica e ela se dá pela perda de elétrons por um determinado átomo. No

exemplo do ferro, esta oxidação tem o nome de ferrugem sendo demonstrada pelas

reações seguintes:



16

a) - Dissolução do metal ?á formação de íons ferrosos e liberação de

elétrons.

Fe(s) ?á Fe ² + 2e

b) - Os elétrons liberados reagem com H2O e O2 ?á formando íons de

Hidróxidos.

2H2O(v) + O2(g) + 4e ?á4OH?š

c) - Os íons de hidróxidos reagem com os íons ferrosos ?á produzindo

hidróxido de ferro.

Fe² + 2OH?N?á Fe (OH)2

d) - O oxigênio age sobre o hidróxido ?á formando o oxido de ferro

hidratado.

Ferrugem - Fe (OH)2

3.1.3 - Mecanismo eletroquímico de corrosão

Gentil (1982) ressalta a importância de termos também o conhecimento do

mecanismo eletroquímico de corrosão. De acordo com a ABRACO (1998),

“Oxidação é a perda de elétrons por uma espécie química e redução é o ganho de

elétrons”. Esse processo sempre acontece de maneira semelhante quando o ferro é

atacado por ácidos, como por exemplo, o clorídrico, (HCl), gerando o fenômeno de

oxi-redução . A ABRACO (1998) afirma que:



17

[...]os metais perdem elétrons e se oxidam,sofrendo portanto corrosão.Verifica-se, experimentalmente, que os metais apresentam diferentestendências a oxidação. Assim em presença de ar e umidade verifica-se queo ferro se oxida mais do que o níquel e o ouro não se oxida. É,portanto, degrande ajuda para o estudo de processos eletroquímicos de corrosãodispor os metais em tabela que indique a ordem preferencial de cessão deelétrons. Essa tabela é conhecida por tabela de potenciais de eletrodo,sendo potencial de eletrodo o sistema formado pelo metal e a soluçãovizinha ao metal.

Esta tabela é apresentada a seguir:

Tabela 01 – Potenciais de Oxidação

Fonte:ABRACO(1998).



18

3.1.4-Corrosão Galvânica

Levando em conta a Tabela 01 e os conceitos citados, a ABRACO (1998)

informa que quando se têm dois materiais metálicos com diferentes potenciais em

contato em presença de um eletrólito, ocorre uma diferença de potencial, ou seja,

uma transferência de elétrons e este processo têm o nome de corrosão galvânica.

Warren (1991) afirma que a corrosão galvânica, desde séculos passados, é um dos

tipos de corrosão que representa a destruição mais rápida. Geralmente ela se

caracteriza por ter corrosão localizada, e segundo a ABRACO (1998), a corrosão

acontece próxima ao acoplamento o que ocasiona profundas perfurações no

material que funciona como anodo.

Gentil (1982) afirma que deve-se levar em conta que a área da região

catódica em relação à área da região anódica influencia na eficiência da proteção.

Segundo o autor, se a região catódica for menor que a anódica, significa que a

corrosão não será tão prejudicial, caso contrário, a região catódica será mais

agredida quanto maior for esta em relação à anódica, pelo fato de que haverá

conforme a ABRACO (1998) “uma alta densidade de corrente do metal, anodo, que

está sendo corroída”.

A ABS (2007) cita para a área naval, um exemplo que permite explicar o

processo da corrosão galvânica que são as pilhas formadas pelos metais zinco e

ferro, usando-se como eletrólito água salgada, o que cria uma proteção catódica

com anodos de sacrifício. A ABS afirma ainda que este processo é muito comum na

indústria naval e deve-se ter em conta também que o produto da corrosão depende

diretamente das substâncias existentes no meio corrosivo. No caso de uma

embarcação, onde o meio corrosivo é a atmosfera marinha, “tem-se a presença de

cloretos básicos, devido a névoa salina.” (ABRACO, 1998)

Consultando a Tabela 01 de potenciais de oxidação mostrada acima, verifica-

se que o zinco tem maior potencial de oxidação, sendo ele o anodo e o ferro, o

cátodo. Conforme a ABRACO (1998), a proteção catódica com anodos de sacrifício

através do processo com pilhas Zn – Fe se dá da seguinte maneira:



19

• Anodo : Oxidação do zinco

Zn à Zn²+ + 2e

• Cátodo: Reações de redução possíveis, em meio neutro

2 H2O + 2e à H2 + 2OH?a(não aerado)

H2O + ½O2 + 2e à 2OH?»(aerado)

• Produto de Corrosão:

2 Zn²+ 2 OH?�à Zn (OH)2

Com isso, a ABS (2007), a ABRACO (1998) e Gentil (1982) convergem suas

opiniões e concluem que o metal que está sendo usado como catodo fica protegido,

não sofrendo corrosão. Isto explica o processo de corrosão catódica com anodos

de sacrifício ou galvânicos, bem como a razão de serem usados magnésio,

alumínio e zinco como anodos de proteção do ferro.

Segundo a ABRACO (1998), este é o motivo pelo qual esta proteção catódica

com anodos de sacrifício é usada em cascos de navios, tanques de armazenamento

de petróleo ou tanques de navios que apresentam lastros de água salgada, estacas

de plataformas marítimas, etc. Para a ABRACO (1998) deve-se sempre verificar a

tabela de potencial de oxidação dos materiais para verificar as ligações metálicas

entre materiais diferentes, a fim de saber qual material será o anodo e qual será o

cátodo.



20

3.1.5 – Atmosfera

Como meio corrosivo, a atmosfera tem enorme importância e isso se

comprova pela quantidade de publicações científicas que relatam ensaios de

corrosão utilizando diferentes materiais metálicos expostos por longos períodos, nos

mais diferentes países (ABRACO, 1998).

Gentil (1982, p.51) afirma que “A ação corrosiva da atmosfera depende

fundamentalmente dos fatores”. São eles:

1. Poluentes (partículas sólidas e gases): Pode-se citar o cloreto de sódio (NaCl)

como o principal poluente sólido e principal responsável pela ação corrosiva

acelerada no meio marinho. Como gases, tem-se o exemplo do gás sulfídrico

(H2S) que existe próximos as refinarias de petróleo. Comumente encontrados

na chuva ácida, bastante agressiva para estruturas metálicas, o dióxido de

enxofre (SO2) e o trióxido de enxofre (SO3) em presença de umidade formam

ácido sulfuroso (H2SO3) e ácido sulfúrico (H2SO4), respectivamente.

(ABRACO, 1998)

2. Umidade relativa: Gentil (1982) afirma que esta tem acentuada influência na

ação corrosiva da atmosfera. A ABRACO (1998) corrobora e ainda acrescenta

que “Em valores de umidade abaixo de 60% o processo é lento, mas, com

elevação desse valor ele se torna acelerado e mais ainda se, evidentemente,

existir a presença de poluentes”.

3. Temperatura: Quanto maior a temperatura, menor a possibilidade de

condensação de água nas superfícies metálicas e a absorção de gases.

(ABRACO, 1998)

4. Tempo de permanência do filme de eletrólito na superfície metálica: Quanto

menor esse tempo, menor a ação corrosiva. (Gentil, 1982)

5. Fatores climáticos: Gentil (1982) e Galvele (1979) afirmam que os agentes

poluentes podem ser arrastados para superfícies metálicas pelos ventos. As



21

chuvas influenciam na umidade das superfícies, porém, podem solubilizar os

sais presentes nas superfícies metálicas e retirando-os das mesmas.

A ABRACO (1998) classifica a atmosfera conforme a corrosão relativa do aço

carbono, como pode ser observado na Tabela 02 – Taxa de corrosão relativa a

seguir.

Tabela 02 – Taxa de Corrosão Relativa por Atmosferas

ATMOSFERA CORROSÃO RELATIVA

Rural Seca 1-9

Marinha 38

Industrial (marinha) 50

Industrial 65

Industrial, fortemente poluída. 100

Fonte: Adaptado de: ABRACO (1998)

3.1.6-Águas Naturais

De acordo com a ABRACO (1998) materiais metálicos sofrem corrosão em

contato com a água, dependendo principalmente dos contaminantes presentes no

meio e estes contaminantes podem ser:

• Gases dissolvidos: Oxigênio, gás carbônico, gás sulfídrico, óxidos de enxofre,

etc;

• Sais dissolvidos: Cloreto de sódio, bicarbonato de cálcio;



22

• Matéria Orgânica;

• Crescimento biológico: Bactérias, limos e algas;

• Sólidos em suspensão.

A ABRACO (1998) observa ainda que “Na ação corrosiva da água devem ser

consideradas também o pH, a temperatura e a velocidade de escoamento”.

3.1.7-Água Salgada

Para Gentil (1982) a ação corrosiva da água do mar pode ser considerada

altamente agressiva as ligas metálicas devido, principalmente a sua salinidade. O

autor assevera que essa salinidade é constante em oceanos, mas pode variar em

mares interiores. Gentil (1998, p.168) apresenta as tabelas a seguir, que informam a

salinidade em oceanos e mares, análise típica de água do mar e a concentração de

sais em água do mar:

Tabela 03 – Salinidade em Oceanos e Mares

Fonte: Gentil (1982)



23

Tabela 04 – Análise Típica de Água do Mar


Gentil (1982) afirma que a água do mar de oceanos é um meio corrosivo

extremamente complexo constituído,de solução de sais que contém matéria

orgânica viva, silt, gases dissolvidos e matéria orgânica em decomposição. Segundo

o autor, é incorreto afirmar que a corrosão causada pela água do mar se restringe

apenas a uma solução salina, mas sim, por uma ação conjunta dos diferentes

constituintes. A seguir, Gentil (1982) nos mostra a Tabela 05 - Concentração de sais

em água do mar:



24

Tabela 05 – Concentração de Sais em Água do Mar

Fonte: Gentil (1982).

Analisando a Tabela 05 (Concentração de Sais em Água do Mar), percebe-se

que o cloreto de sódio, NaCl, é o sal mais abundante na água do mar e que sua

concentração é um fator fundamental como agente corrosivo. Entretanto, através do

Gráfico 01 – Efeito da Concentração de NaCl na Taxa de Corrosão (ABRACO,

1998), observa-se que o efeito corrosivo deste composto químico tende a diminuir

na medida em que aumenta a sua concentração na solução.

Gráfico 01 - Efeito da Concentração de NaCl na Taxa de Corrosão

Fonte: ABRACO (1998)



25

3.1.7.1 – Desenvolvimento do Fouling

Dentre as variáveis existentes na natureza química da água do mar e suas

características biológicas, Gentil (1998, p.170) observa que “Ao submergir estruturas

metálicas em água do mar, inicia-se um processo de incrustações proveniente de

organismos vegetais ou animais que crescem aderentes às superfícies metálicas”. A

ABS (2007), Videla (1993) e Gentil (1982) comentam que essas substâncias

microbiológicas criam uma camada dura e aderente na superfície metálica imersa na

água devido a um processo dinâmico de adsorção de matéria orgânica dissolvida,

formando o fouling ou biofouling. Essa deposição de substâncias biológicas

formadoras do fouling, segundo Gentil (1982), têm uma grande influência no

desempenho das embarcações. O autor afirma que o fouling, causa grandes

problemas as embarcações, tais como:

a) Excesso de peso;

b) Maior resistência ao avanço, resultando em um maior consumo de

combustível e aumento da freqüência de docagem para limpeza dos cascos;

c) Ainda devido à resistência ao avanço, pode-se ter uma diminuição da

velocidade da embarcação;

d) Redução da sensibilidade e transmissão de som e menor eficiência de sonar;

e) Gastos adicionais periodicamente para eliminar o biofouling.

Videla (1993, p.51) afirma que “Determinadas zonas da superfície do metal

estão expostas periodicamente à água que contém oxigênio dissolvido devido a

remoção seja de produtos de corrosão acumulados, seja de organismos

incrustados”. O autor conclui que devido a isso “essas zonas passam a funcionar

como catodos relativamente a outras zonas do metal, cobertas com produtos de

corrosão contendo sulfetos”. (VIDELA, 1993, p.51)

No desenvolvimento do fouling, Gentil (1982) destaca diversos fatores que

influenciam no desenvolvimento do fouling em diferentes superfícies, dentre os quais

cita: temperatura, movimento, luz ou cor, fixação e natureza da superfície metálica.



26

No verão a formação do fouling é muito mais intensa do que no inverno e que por

isso o crescimento constante do fouling nos trópicos. (Gentil, 1982)

Abaixo, segue a Tabela 06 – Formação do Fouling, onde Gentil (1982)

apresenta os metais e ligas em ordem crescente a tendência de formação do fouling

em água do mar.

Tabela 06 – Formação do Fouling


Estas incrustações, tanto agem acelerando como retardando o processo de

corrosão de materiais metálicos submersos em água do mar (GENTIL 1982).

A ABS (2007) e Gentil (1982) afirmam que é muito difícil as incrustações retardarem

o processo corrosivo, ainda que produzam uma camada na superfície metálica, pois

se esta não for contínua, causa a penetração da água e consequentemente a

corrosão.

Warren (1991) afirma a formação do fouling acelera o processo corrosivo, e

cita estas condições:



27

a) Crescimento descontínuo: Convergindo com a posição da ABS (2007) e de

Gentil (1982), Warren (1991) afirma que o crescimento descontínuo de

incrustações, pode acarretar em penetração de água e com isso diferentes

concentrações de oxigênio, causando corrosão por aeração diferencial;

b) Modificações na composição da água: Warren (1991) concorda com Videla

(1993) ao dizer que a atividade biológica de plantas e formação de gases por

decomposição de organismos mortos, fazem com que ocorra uma alteração

na composição química da água, gerando uma corrosão microbiológica;

c) Ação na película da tinta: Para Warren (1991) certos organismos que

constituem o fouling, por exemplo, as cracas, podem penetrar a película de

tinta e com o crescimento delas, suas extremidades afiadas cortam esta

película de proteção. Warren (1991) e Gentil (1982) concordam também ao

sustentar que em alguns casos pode ocorrer uma forte ligação entre o fouling

e a tinta, fazendo com que sob ação mecânica,do impacto das ondas por

exemplo, que pode remover junto com a craca o revestimento de tinta,

expondo a superfície metálica à ação corrosiva da água do mar. Warren

(1991) também nos informa que o ataque de bactérias as resinas

constituintes na formulação das tintas pode destruir as camadas do

revestimento.

Em decorrência das considerações anteriores, Gentil (1982) conclui que ao

submergir um material qualquer em água salgada, inicia-se imediatamente a

formação de incrustações. Segundo o autor, este processo pode-se dividir em três

fases: formação de limos; fixação de organismos macroscópicos quase sempre na

forma de larvas e por fim, o crescimento dos mesmos sendo que estas fases

ocorrem quase que simultaneamente.

Gentil (1982) afirma que devido a isto, existem técnicas para impedir ou evitar

o crescimento do fouling. Segundo o autor, a mais comum é a aplicação de tintas



28

antiincrustantes ou antifoulings, geralmente ricas em cobre, na forma de óxido

cuproso (Cu2O) em suas formulações.

3.2 - Tintas

A ABRACO (1998) define tinta como “toda composição pigmentada,

geralmente líquido-pastosa que ao secar, forma um filme duro, aderente, colorido-

obliterante”. Para pintura, o autor define como sendo a junção de tintas com o

propósito de formar uma proteção por camadas, por exemplo, primmer “x” e

acabamento “x”. Por fim, ele define sistemas de pintura ou especificação de pintura

como um detalhamento do conjunto de tintas, informando o preparo de superfície,

dados técnicos da tinta, etc.

A ABRACO (1998) e Gentil (1982) afirmam que de todas as técnicas usadas

para proteção anticorrosiva, a aplicação de tinta ou de sistemas de pintura é o

método mais empregado. Estes autores convergem opiniões ao concordar que a

pintura possui uma série de propriedades importantes para a proteção anticorrosiva

como relação custo-benefício atraente e facilidade de aplicação e de manutenção,

itens que influenciam diretamente no custo da embarcação. Além disso, Fazano

(1998) comenta que a pintura torna o ambiente mais agradável pela sua estética,

impermeabiliza a superfície, funciona como sinalização auxiliando também na

segurança, permite uma maior ou menor absorção do calor através do uso correto

das cores e impede a incrustação de microrganismos marinhos em cascos de

embarcações.

A International Paint (2008) afirma em seu catálogo marítimo que mesmo que

a técnica de pintura seja antiga, o avanço tecnológico das tintas é bem recente e só

foi desenvolvido neste último século com a criação de novos polímeros (resinas).

Para este fabricante, esse avanço não se deve somente pela criação de novos tipos

de resina e de matérias-primas usadas na fabricação das tintas, mas também no



29

desenvolvimento de novas técnicas de aplicação das mesmas. Ressalta ainda, que

um dos fatores importantes, responsável por esse desenvolvimento, que são as

restrições impostas pelas leis ambientais que obrigam os fabricantes a criar novas

formulações de tintas com baixos teores de compostos orgânicos voláteis,que por

sua vez, possuem teor de sólido mais alto.

O desenvolvimento não se dá somente nos materiais e seus compostos, mas

sim, nas aplicações dos mesmos. Novos equipamentos surgem graças a estudos e

desenvolvimento tecnológico, criando novos métodos, novas técnicas e

equipamentos que proporcionam resultados cada vez mais satisfatórios no que se

diz respeito a procedimentos de pintura e proteção anticorrosiva. (GENTIL, 1982)

ABRACO (1998) e Gentil (1982) definem os constituintes de uma tinta líquida

basicamente por: veículo fixo, pigmentos, solventes (veículo volátil) e aditivos. Tintas

em pó, segundo estes autores, não contêm solventes e os vernizes podem ser

chamados de tinta, mas não possuem pigmentos. Gentil (1982) afirma que essas

diversas matérias-primas são combinadas, formam uma substância homogênea de

minúsculas partículas sólidas, pigmentos, que estão dispersas em um líquido

(veículo), que podem ou não estar em presença de componentes em menor

quantidade chamados de aditivos.

3.2.1-Veículo Fixo ou Veículo Não-Volátil

A International Paint (2008) afirma que o veículo fixo é responsável pela

continuidade da película de tinta e sua formação sendo o componente que tem as

características de ligação das partículas de pigmento. Gentil (1998, p.247) assevera

que o veículo fixo “responde pela maioria das propriedades físico-químicas da

tinta”.Para o mesmo autor, a esta resina é responsável pela ligação das partículas

do pigmento,e, nas tintas de dois componentes esta resina está presente nos

agentes de cura. A ABRACO (1998) atenta para a importância da resina, bastando-



30

se para tanto, imaginar uma tinta sem ela em que as partículas do pigmento ficariam

soltas na superfície como se fosse pó e seriam removidas com facilidade. “A resina

proporciona impermeabilidade, continuidade e flexibilidade à tinta, além da

aderência entra esta e o substrato.” (ABRACO, 1998). Gentil (1982) destaca que ao

nome da tinta está normalmente associado ao tipo de resina presente na sua

composição, como por exemplo, a tinta alquídica possui resina alquídica.

3.2.2-Solventes ou Veículos Voláteis

A maior finalidade do solvente, segundo a ABRACO (1998), é a solubilização

da resina e o controle da viscosidade para que a tinta fique em condições de

aplicação e não se torne uma pasta cuja aplicação seria feita apenas por espátula.

Gentil (1982) concorda com esta idéia ao dizer que a diluição de certas tintas é

necessária para uma aplicação adequada. Para Gentil (1982), o diluente pode ser

chamado de “thinner” , palavra inglesa que significa afinador.

A ABRACO (1998) e Gentil (1982) afirmam que o diluente deve ser

compatível à resina utilizada na fabricação da tinta e que caso isso não aconteça,

diversas propriedades podem ser afetadas tais como: brilho, tempo de secagem, etc.

Dentre os solventes mais comuns, a ABRACO (1982) cita a nafta, xilol, toluol,

álcoois e cetonas como os tipo de solventes mais usados na composição de tintas.

Os solventes mais leves deixam a tinta logo após a aplicação por evaporação e com

isso evitam que escorra verticalmente. Os mais pesados, permanecem na tinta por

mais tempo, tornando o nivelamento de marcas ou desaparecimento de bolhas ou

crateras muito mais simples (ABRACO, 1982). A Figura 02 a seguir, nos ilustra a

formação dos veículos,bem como seus componentes.



31

Figura 02: Solventes e veículos.Fonte: ABRACO (1998)

3.2.3 – Pigmentos

Fazano (1998) define os pigmentos como contribuintes para a formação da

parte sólida de uma camada orgânica. Também chamada de cobertura, o mesmo

autor afirma que os pigmentos são partículas finas que têm a finalidade de imprimir

certas propriedades a esta camada, como por exemplo, cor, opacidade,

durabilidade, resistência à corrosão, etc.

Fazano (1998) e Gentil (1982) comentam que os pigmentos podem ser

analisados de acordo com várias características físicas, químicas e físico-químicas

como, por exemplo, o poder de tingimento e cobertura, solidez à luz e absorção de

óleo. A ABRACO (1998), ainda fornece uma classificação de pigmentos, sendo os

inertes aqueles que possuem baixo poder de cobertura e os ativos, aqueles que

possuem uma função bem definida dentro da tinta.

A ABRACO (1998) alerta para a importância do teor de pigmento de uma tinta

e na interferência que esse teor pode causar nas propriedades da tinta. Como pode

ser observado nas Figuras 03, e 04 (Tintas alto brilho, Tinta fosca) apresentadas

pela ABRACO (1998), as tintas com baixo teor de pigmento são mais brilhantes,

mais impermeáveis e possuem menos porosidades, entretanto por outro lado, as



32

tintas que possuem alto teor de pigmento são mais foscas e permeáveis, conforme a

seguir:

Figura 03: Tinta alto brilho.Fonte: ABRACO (1998)

Figura 04: Tinta fosca.Fonte: ABRACO (1998)

Fazano (1998), ABRACO (1998) e Gentil (1982) asseguram que o volume de

pigmento na tinta influencia no brilho, pois, uma grande quantidade de partículas de

pigmento, faz com que o brilho chegue fraco à vista do observador.

Além dos pigmentos, diversos componentes são adicionados a tinta com o

objetivo de melhorar o seu desempenho. Aditivos, antimofos, nivelante,

antiespumante,etc., são alguns dos exemplos de substâncias que podem melhorar a

atuação da tinta na superfície. (ABRACO, 1998)



33

3.2.4 – Métodos de Aplicação e Equipamentos

A Internacional Paint (2008), ABS (2007) e Gentil (1982) convergem opiniões

ao afirmarem que os métodos de aplicação aceitos para a aplicação de tintas, são:

aplicação à trincha, rolo, pulverização convencional (caneca), pulverização

convencional (tanque de pressão) e pistola “airless”.

3.2.4.1 – Trincha

A Internacional Paint (2008) afirma que a aplicação à trincha ou pincel deve

ser sempre realizada com trinchas de fibra natural ou sintética de boa qualidade, de

tamanho apropriado, compatível com o produto a ser aplicado. Contudo, destaca

que esta técnica de aplicação é relativamente lenta, sendo geralmente usada para a

pintura de pequenas áreas com tintas decorativas e para primers tolerantes a

superfícies, aonde é necessária uma boa penetração da tinta nos substratos de aço

corroídos. Conclui que a pintura à trincha é adequada para a aplicação de “Strip

Coats” (demãos de reforço) e para a pintura de áreas com geometria complexa,

aonde a utilização de métodos de pulverização, levaria a perdas consideráveis

devido à formação de poeiras de tinta em excesso (“overspray”) e ao problema

associado de deposição de poeira seca de tinta (“dry spray”).

Entretanto, Gentil (1982) alerta sobre a alta espessura que as tintas

projetadas para aplicação por pistola “airless” necessitam, sendo que não se

consegue atingir filmes de espessura elevada por aplicação com trincha. Segundo

este autor há a necessidade do dobro (ou mais) de demãos, para se conseguir uma

espessura semelhante à obtida com pistola “airless”.

A ABS (2007) afirma que a aplicação à trincha deve ser feita cuidadosamente

quando se esta fazendo um strip coat (demão de reforço), evitando sempre repintar

diversas vezes a mesma área, impedindo uma grande diferença de espessura na

superfície.



34

Figura 13: Aplicação a Trincha.Fonte: ABS (2007).

3.2.4.2 – Rolo

A Internacional Paint (2008) afirma que a aplicação a rolo é mais rápida que a

aplicação à trincha no caso de áreas extensas e uniformes e pode ser utilizada para

a aplicação da maioria das tintas decorativas. Contudo, destaca que não se

consegue controlar facilmente a espessura do filme.

Fazano (1998) ressalta que a aplicação à rolo apresenta velocidade maior

velocidade do que à trincha, porém apresenta irregularidades iguais ao processo

anterior. Já a ABS (2007) afirma que o processo à rolo, é adequado para áreas

limpas e strip coats (demão de reforço) até certa circunstância, sem muita

complexidade e admite a dificuldade de usar este método em superfícies complexas.

A Internacional Paint (2008) comenta que tal como acontece com a trincha, em geral

não se obtém uma espessura de filme elevada e deve-se tomar cuidado na escolha

do comprimento correto e do material do pêlo do rolo, dependendo do tipo de tinta e

do grau de rugosidade da superfície.



35

Figura 14: Aplicação a Rolo.Fonte: Gabriel Zanetti (2009).

3.2.4.3 – Pistola Convencional

A International Paint (2008) considera este método como sendo rápido e

muito generalizado para a aplicação de pinturas, no qual a tinta é atomizada por um

fluxo de ar a baixa pressão. Afirma que neste método deve-se conseguir um

equilíbrio entre a quantidade de ar e tinta que será lançado pela pistola em forma de

um spray. O desequilíbrio desta combinação, segundo a ABS (2007), pode acarretar

no surgimento de grandes perdas de tinta em conseqüência da pulverização

excessiva (“overspray”) e “rebotes” de tinta da superfície, além de problemas como

mau lastramento, escorrimento e porosidades (“pinholes”). Fazano (1998) alerta que

este método acarreta em grandes perdas de material e não se consegue chegar a

grandes espessuras pelo fato da maioria das tintas serem diluídas até uma

viscosidade adequada para se conseguir uma atomização satisfatória, perdendo,

assim, as suas propriedades de alcançar espessuras elevadas sem escorrimentos.

Segundo a International Paint (2008), na área naval é muito comum o uso dos

tanques de pressão para aplicação com pistola convencional, sendo que isso se

deve a grande quantidade de tinta usada na aplicação, o que garante uma maior

rapidez no processo. Conforme a International Paint (2008) vários fabricantes



36

produzem equipamentos apropriados (por exemplo, De Vilbiss, Binks), que

funcionam do seguinte modo:

“A mangueira de ar comprimido do compressor é conectada a umregulador de pressão de ar, situado na tampa do tanque. Uma quantidadede ar a uma pressão ajustada passa através do regulador para o interior dotanque, mas a maior parte do ar vai para a pistola de pulverização, atravésde uma segunda mangueira de ar, para atomizar a tinta à medida que estaé pulverizada. O ar que entrou no tanque força a tinta a fluir deste para apistola através da mangueira de fluido. Impede-se a sedimentação da tintano depósito usando-se um agitador acionado manualmente ou por arcomprimido.”

Na Figura 15 – Aplicação com pistola convencional, é possível observar o

método de aplicação com pistola convencional, juntamente com os equipamentos

necessários para a aplicação do mesmo.

Figura 15: Aplicação com Pistola ConvecionalFonte: Gabriel Zanetti (2009).



37

3.2.4.4 – Pistola Air Less (sem ar)

Diferente das técnicas de pulverização com ar, neste caso, o ar não se

mistura com a tinta para atomizá-la, daí o nome de pistola “airless”, onde segundo a

International Paint (2008), “A atomização é obtida utilizando-se pressão hidráulica

para forçar a tinta através de bocais ou bicos projetados especialmente para este

fim”. A pressão hidráulica necessária é gerada por uma bomba acionada por ar

comprimido, com uma relação elevada entre a pressão de fluido e a pressão de

admissão de ar. As bombas disponíveis no mercado são as com relações entre 20:1

e 60:1 (ou maiores), sendo talvez a mais comum a de 45:1. (INTERNATIONAL

PAINT, 2008)

A ABS (2007) comenta que essas bombas costumam trabalhar com pressões

na linha do fluído superiores à 5000 psi (352 Kg/cm²) e que deve-se tomar diversos

cuidados com a qualidade do equipamento e procedimentos de segurança, visando

a prevenção de acidentes. Segundo a International Paint (2008), as principais

vantagens deste método são:

a) Podem ser aplicadas demãos de espessura elevada, sem ser necessário

diluí-las;

b) É possível uma aplicação muito rápida, o que é economicamente vantajoso, e

c) Em comparação com a pulverização convencional, a pistola “airless" reduz

perdas de material e diminui os riscos associados às poeiras e vapores.

Os bicos usados para esta aplicação são construídos minuciosamente e com

perfeição em carbeto de tungstênio e o “leque” de atomização é produzido por uma

abertura esmerilhada na face do orifício. Existem diversos tamanhos de orifícios e

também vários ângulos de abertura disponíveis no mercado e esta escolha é

necessária, pois bicos com orifícios maiores causarão uma maior vazão a cada

passe de tinta que o pintor executa e isto, aliado ao tamanho do orifício, definirá a

espessura que pretende ser obtida no processo (INTERNATIONAL PAINT, 2008).



38

O ângulo do leque é determinado através da superfície em que será aplicada

a pintura. Um leque com um ângulo muito grande em uma superfície pequena ou,

por exemplo, em uma tubulação, causa grandes perdas de material, criando um

maior custo (INTERNATIONAL PAINT, 2008).

A International Paint (2008) afirma que de maneira geral:

[...]bicos com orifícios de tamanho entre 0,23 e 0,33 mm (9-12 mils) sãoadequados para a aplicação de revestimentos com uma espessura de filmeúmido de 50 micrometros (2 mils). Os bicos de 0,33 a 0,48 mm (13-19 mils)são usados para filmes úmidos de 100 a 200 micrometros (4-8 mils) e os de0,48 a 0,79 mm (19-31 mils) para espessuras de 200 micrometros (8 mils) esuperiores. Os "mastics" para serviços pesados, que são aplicados comespessura de filme muito elevada, podem necessitar de bicos com orifíciosda ordem de 1,02 a 1,52 mm (40-60 mils).

A Graco (2009) afirma que existem disponíveis vários desenhos de bicos e a

sua escolha depende do acabamento requerido, da facilidade de aplicação e da

facilidade de “desentupimento” dos mesmos. Alerta que o acabamento obtido com a

pistola “airless” não é tão bom como o que se consegue com a pulverização

convencional. Contudo, atesta que a aplicação por pistola “airless” está agora

amplamente generalizada como um método adequado para a aplicação de tintas.

(GRACO, 2009)

A International Paint (2008) recomenda que a superfície a ser pintada deve

estar a uma distância confortável do pintor, para que a pistola não fique nem muito

perto, levando ao escorrimento, nem muito longe, evitando que a tinta tenha que

percorrer um longo trajeto até o substrato. Adverte ainda que “O devido cuidado e

atenção com a segurança é essencial, uma vez que uma pistola “airless” produz um

jato de tinta a pressões extremamente altas, que pode causar ferimentos sérios caso

o jato seja apontado diretamente para uma pessoa nas proximidades, pois o jato é

bastante forte e pode penetrar facilmente na pele”.

Na Figura 16 – Aplicação Air Less, ilustra o uso do sistema.



39

Figura 16: Aplicação Air LessFonte: Gabriel Zanetti (2009).

3.2.5 – Condições de Aplicação

A ABS (2007) adverte para as condições de aplicação das tintas, sendo que a

temperatura, tanto do meio externo como da superfície, são importantes para

determinar o intervalo de cura da tinta. A International Paint (2008) afirma que nos

boletins técnicos, devem constar o intervalo de repintura e o tempo de secagem da

tinta e ressalta que não se deve aplicar a tinta quando:

a) Quando a temperatura do ar cair abaixo do limite inferior de secagem ou de

cura da pintura;

b) Em condições de nevoeiro ou neblina ou quando estão iminentes chuvas ou

neve;



40

c) Quando a superfície a ser pintada estiver úmida em conseqüência de

condensação ou quando existir o risco de condensação durante o estágio

inicial de secagem da tinta.

A International Paint (2008) também destaca a importância de se respeitar a

umidade relativa na aplicação da tinta, pois são poucas as tintas que toleram altas

umidades, o que pode causar a não aderência da tinta na superfície. Afirma que

para evitar o desplacamento, não se deve aplicar tintas em superfícies em que a

diferença de temperatura entre a superfície e o ponto de orvalho, este calculado

após saber-se a umidade relativa, seja inferior a 3º C. O autor alerta que baixas

temperaturas (abaixo de 5º) retardam ou até mesmo param a cura da tinta e no seu

oposto, altas temperaturas (40º), as tintas têm sua cura extremamente rápida devido

a rápida evaporação do solvente. Neste caso, a International Paint (2008)

recomenda a adição de solvente na tinta para que ela retarde a rápida secagem. Por

fim, a International Paint (2008) afirma que existem tintas capazes de serem

aplicadas tanto em baixas temperatura como em altas temperaturas.

3.2.6 – Esquemas de Pintura

ABS (2007) afirma que os esquemas de pintura têm como finalidade permitir

que estruturas e equipamentos permaneçam por grandes períodos protegidos da

ação corrosiva e seja necessário apenas retoque ou, depois de um longo período de

operação, seja substituída a tinta velha por uma nova aplicação. A ABRACO (1998)

assegura que um procedimento de pintura em condições favoráveis pode durar até

20 anos, mas em condições adversas, o mesmo procedimento pode durar 1 ou 2

anos. A ABS (2007) relata que as tintas de manutenção industrial podem ser

classificadas como: tintas de fundo, tintas intermediárias e tintas de acabamento. Na

Figura 05 – Esquema de pintura completo, a ABRACO (1998) apresenta um

esquema de pintura completo, em que se pode observar a ordem de aplicação dos

tipos de tinta citados acima.



41

Figura 05: Esquema de pintura completo.


3.2.7 – Tintas de Fundo ou “PRIMERS”

A International Paint (2008) define as tintas de fundo como sendo a primeira

barreira de proteção contra corrosão, além de promoverem aderência do esquema

ao substrato. A ABRACO (1998), corrobora com esta idéia ao afirmar que o “primer”

tem contato direto com a superfície metálica. Gentil (1982) ressalta a importância

desta aplicação ter uma perfeita aderência ao substrato e que este tipo de tinta não

consegue resistir sozinha ao meio ambiente, sendo necessário que esta faça parte

de um sistema de pintura. Os autores citados acima, concordam ao atestarem que

essas tintas possuem alto teor de pigmento, pois como é uma superfície muito lisa,

uma tinta com baixo teor de pigmento pode trazer complicações futuras de

aderência de demãos subseqüente.

3.2.8 – Tintas Intermediárias

Segundo a ABRACO (1998), as tintas intermediárias são chamadas de

“undercoating” e “tie coat”. Gentil (1982, p.260) afirma que essas tintas “auxiliam na

proteção aumentando a espessura e podem melhorar, também, a aderência da tinta

de acabamento”. A International Paint (2008) alerta que as tintas intermediárias não

possuem as mesmas propriedades das tintas de fundo anticorrosivas, mas também

auxiliam na proteção dando espessura ao sistema de pintura. Para a International



42

Paint (2008) estas tintas são mais baratas que as de fundo e acabamento e servem

como “enchimento” para se aumentar a barreira de proteção.

3.2.9 – Tintas de Acabamento

As tintas de acabamento, segundo Gentil (1982, p.260) funcionam como “uma

primeira barreira entre o eletrólito e a tinta de fundo, sendo, portanto, conveniente

que as películas de tais tintas sejam bastante impermeáveis”. Essas tintas são

aplicadas por último, e além da função estética de dar a cor desejada ao sistema,

ela é a ponte de ligação entre o sistema de pintura e o meio ambiente

(INTERNATIONAL PAINT,2008). A ABRACO (1998) afirma que estas tintas têm um

alto brilho e além de terem grande resistência ao intemperismo, devem possuir

características tais como pouca perda de cor e brilho. Para a ABRACO (1998) deve-

se obedecer a um sistema de pintura previamente estudado, que leve em

consideração o meio ambiente e a área de atuação.

Na Tabela 07 – Classificação das Tintas quanto a Ordem de Aplicação no

Esquema de Pintura, formulada pela ABRACO (1998), pode-se observar as várias

etapas de um esquema de pintura, bem como, a espessura mínima da película de

tinta.



43

Tabela 07 – Classificação das Tintas quanto a Ordem de Aplicação no Esquema de Pintura




44

3.2.10 – Propriedades Fundamentais da Película

De acordo com a ABRACO (1998), “adesão é a chave determinante da

performance dos revestimentos protetivos sobre superfícies metálicas”. Gentil (1982)

concorda com esta afirmação e ainda completa comentando que não havendo

adesão, o revestimento se torna algo apenas superficial, como se fosse um lençol de

plástico sobre uma placa. Ambos os autores admitem que quando a adesão

acontece de forma adequada, o revestimento acaba adquirindo características do

substrato, tornando a superfície mais coesa e produtiva.

Gentil (1982) divide os tipos de adesão em três tipos fundamentais de

ligações adesivas:

a) Ligações Químicas: Ocorrem geralmente quando a tinta e a superfície

reagem entre si formando uma verdadeira reação química, tornando uma

excelente adesão (GENTIL 1982). ABRACO (1998) destaca que a adesão

química nos revestimentos não é muito comum, pois caso fosse, não haveria

tantos problemas com adesão nas superfícies. A Figura 06 – Adesão química

- a seguir, mostra a reação onde existe uma matriz do silicato do revestimento

inorgânico a um átono de ferro na superfície metálica (ABRACO, 1998).



45

Figura 06: Adesão Química.Fonte: ABRACO (1998)

b) Ligações Polares: Conforme pode-se observar na Figura 07 – Adesão polar,

estas caracterizações se caracterizam por uma atração polar das moléculas

da resina, a grupos polares nos substratos. Para que a ligação aconteça com

sucesso a proximidade dos grupos de atração deve ter uma mínima distância,

além disso, é importante que a preparação de superfície seja bem realizada,

para que a reação ocorra. (ABRACO, 1998)

Figura 07: Adesão Polar.Fonte: ABRACO (1998).



46

c) Forças Mecânicas: Gentil (1982) assegura que este tipo de adesão esta

associada com a rugosidade superficial ou, como é chamada, de padrão de

ancoragem do substrato. A ABRACO (1998) afirma que a rugosidade

superficial pode variar numa ampla gama de profundidade, e com isso o

revestimento penetra nestas irregularidades e endurece, formando um elo

que permite uma boa aderência da tinta ao substrato. A Figura 08 – Adesão

por forças mecânicas, ilustra como se dá este processo de ancoragem.

Figura 08: Adesão por forças mecânicas.Fonte: ABRACO (1998).

A ABS (2007), ABRACO (1998) e Gentil (1982) concordam em a idéia de que

como regra geral, as tintas falham na relação direta da sua adesão a superfície. Os

autores são unânimes ao constatarem que as forças adesivas do revestimento

devem ser maiores que a força suficiente no interior do filme, esta que não pode ter

força suficiente no interior do filme para quebrar a ligação adesiva. Dentre as razões

de falhas entre demãos de um esquema, estes autores destacam a retenção de

solventes, sujeiras entre demão, migração do plastificante, intervalo entre demãos

equivocado e esquemas mistos incompatíveis como os principais causadores. Na

Figura 09 abaixo, produzida pela ABRACO (1998) observa-se uma falha de adesão:



47

Figura 09: Falha adesiva.Fonte: ABRACO (1998).

3.2.11 – Compatibilidade de Tintas

A ABRACO (1998) e Gentil (1982) concordam que é fundamental existir um

sistema de pintura adequado para se obter uma proteção por longos períodos. Estes

autores relatam que não se deve aplicar uma repintura, sem antes fazer a

verificação tanto da tinta que será aplicada, como a tinta que receberá a próxima

demão de tinta. Gentil (1982) assevera que certas tintas possuem limitações quanto

à aplicação e repintura das mesmas, sendo que se deve primeiramente analisar o

boletim técnico da tinta e perceber qual o seu tipo de aplicação e se o revestimento

aplicado na superfície aceite a aplicação da mesma. Gentil (1998) classifica as tintas

em dois grupos:

a) Os revestimentos não conversíveis: Aqueles que não aceitam uma conversão

de sistema de revestimento após o mesmo tendo sido aplicado e,

b) Os revestimentos conversíveis: Aqueles que aceitam uma conversão após

uma verificação sobre a compatibilidade do novo revestimento.

As tintas classificadas de acordo com estes critérios (GENTIL, 1998), podem

ser observadas a seguir na Tabela 08 – Propriedades gerais de revestimentos.



48

Tabela 08 – Propriedades Gerais de Revestimentos

A ABRACO (1998) também nos apresenta algumas tintas de acabamento e a

sua compatibilidade com tintas de fundo e intermediárias, conforme a Tabela 09 –

Compatibilidade de Revestimentos, que é apresentada a seguir:

Tabela 09 – Compatibilidade de Revestimentos

Fonte: ABRACO (1998).



49

3.2.12 – A Importância da Preparação de Superfícies

Analisando as afirmações acima, destaca-se a importância de uma

preparação de superfície adequada para receber o revestimento, tendo como base,

a afirmação da ABRACO (1998) de que “A preparação de superfície remove

qualquer contaminação do substrato, eliminando óxido de metal, carepas, velhos

revestimentos, a poeiras, sujeira e contaminação similares”.

A ABRACO (1998) afirma que “Aderência é a chave para a performance de

revestimento sobre superfícies metálicas”. A preparação de superfícies, segundo

ABS (2007) e Gentil (1982), é o “tratamento” da superfície para um sistema de

pintura.

3.3 – Preparo de Superfícies

A International Paint (2008) afirma que a preparação de superfície é,

isoladamente, a operação mais delicada e com maior custo tornando-a uma

importante etapa para se obter um bom revestimento. Destaca que a importância

principal é remover contaminantes que possam influenciar na aderência da tinta que

vai ser aplicada. Por fim, o autor conclui que os objetivos da preparação da

superfície são atingidos utilizando-se uma série de procedimentos de preparação,

em uma seqüência apropriada. (INTERNATIONAL PAINT, 2008)

A WEG Tintas (2008) assegura que para o sucesso de qualquer esquema de

pintura de tintas marítimas, é essencial uma preparação adequada da superfície.

Realçar a importância da remoção de óleo, graxa, pintura antiga e contaminação

superficial nunca é demais uma vez que a pintura é de extrema importância na

proteção do material em que ela foi aplicada. O desempenho técnico do

revestimento tem ligação direta ao estado e à qualidade da superfície onde será

aplicado a pintura. Para tanto, será necessário a preparação correta desta

superfície, empregando-se processos de tratamento e limpeza com o objetivo de

eliminar irregularidades como incrustações organometálicas, cascas de laminação,



50

ferrugem, trincas, poros, rugosidades,etc., além de contaminantes como poeira,

oleosidade, sal, etc.

A International Paint e a WEG Tintas (2008), devido a esta importância,

afirmam que existe uma série de processos com o propósito de preparar a superfície

de tal maneira que a tinta aplicada, além de sua função de revestimento, consiga

desenvolver seu papel de proteção do material e suas propriedades químicas

tenham o máximo do seu desempenho. Uma preparação incorreta da superfície

pode acarretar em sérios danos ao material em que o procedimento de pintura foi

aplicado, resultando em desplacamento da tinta e formação de irregularidades na

pintura, como bolhas e imperfeições devido a poeira e sujeira.

3.3.1 – Remoção de Contaminantes

A Internacional Paint (2008) comenta que o desempenho das tintas marítimas

aplicadas sobre o aço é afetado pelo estado do substrato imediatamente antes da

pintura. Os principais fatores que prejudicam o desempenho, segundo este

fabricante, são:

a) contaminação da superfície, incluindo sais, óleos, graxa e compostos resultantes

de operações de perfuração e corte;

b) produtos de corrosão e carepa de laminação;

c) perfil de rugosidade da superfície;

Da mesma forma, a WEG Tintas (2008) relata que o principal objetivo da

preparação da superfície é assegurar que toda esta contaminação seja removida

para reduzir a possibilidade de início de corrosão, além de criar um perfil de

rugosidade superficial que permita uma aderência satisfatória da pintura a ser

aplicada. A Internacional Paint (2008) e a WEG Tintas (2008) afirmam que os

procedimentos recomendados estão descritos na Norma Internacional ISO

8504:1992 (E) e nas Especificações SSPC-SP.



51

A ABRACO (1998) lembra que é essencial remover todos os sais solúveis,

óleo, graxa, compostos de perfuração e corte e outras contaminações superficiais

antes do início da preparação de superfície ou da pintura do aço.

Para a Internacional Paint (2008), o desengorduramento deve ser feito,

mesmo sendo uma camada pequena de óleo ou graxa, pois pode destruir ou

simplesmente afetar seriamente a aderência de todo revestimento. A ABRACO

(1982) cita solventes orgânicos (querosene ou aguarrás p.ex.) para dissolver o óleo

e a graxa, mas o problema passa a ser o de como remover completamente a

solução do óleo ou graxa no solvente. Ambos os autores destacam a importância de

que todos os traços do produto sejam removidos antes da pintura, pois podem

interferir com a aderência da tinta caso permaneçam na superfície.

3.3.2 – Outros Contaminantes

De acordo com a WEG Tintas (2008) a lavagem com água doce de alta

pressão é recomendada para remover os sais minerais do revestimento, uma vez

que estes têm fácil solubilidade na água. Destaca ainda, que trincas, incrustações no

casco e fendas superficiais dificultam a remoção dos sais minerais.

A International Paint (2008) alerta para o fato de que o termo “incrustações de

algas” é usado para agrupar não apenas aqueles organismos que são facilmente

reconhecíveis como algas marinhas, mas também os limos que são visíveis apenas

quando úmidos. Para ABRACO (1982) estes organismos são mais facilmente

removidos através de lavagem com jato de água doce sob alta pressão, na faixa de

140-350 bar (2.000-5.000 p.s.i.).

Fazano (1998) adverte que cracas, tubos calcáreos, etc. são muito mais

difíceis de serem desalojados de uma superfície do que as algas. Segundo o autor,

freqüentemente a lavagem com água sob alta pressão não é capaz de remover

cracas, embora algumas espécies tais como “cracas pescoço de ganso”, tubos



52

calcáreos e hidróides possam ser removidos e por isso, em todos os casos, o

primeiro passo é determinar o efeito e eficiência da limpeza com água doce sob alta

pressão na remoção das incrustações existentes.

A WEG Tintas, International Paint (2008) e Fazano (1998), discorrerem sobre

a remoção de contaminantes, são unânimes em afirmar que a lavagem com água

doce sob alta pressão e utilização de solventes são os métodos usuais nesta

preparação para aplicação do sistema de pintura. Os procedimentos recomendados

estão na norma SSPC -SP1, referente ao órgão SSPC (Steel Structures Painting

Council).

3.3.3 – Limpeza com Ferramentas Mecânicas

A International Paint (2008) define os métodos manuais de preparação da

superfície, como sendo os mais adequados para pequenas áreas de corrosão

localizada ou ruptura da pintura. De modo geral afirma que não é economicamente

compensador preparar grandes áreas manualmente e, em qualquer caso, os

padrões alcançados são geralmente baixos. Cita ainda, que todos os métodos

manuais deixam uma camada aderente de ferrugem ou placa de corrosão sobre a

superfície do aço nu, significando que a probabilidade do aparecimento precoce de

falhas no revestimento é muito alta (INTERNATIONAL PAINT, 2008). A WEG Tintas

(2008) comenta que este método geralmente é utilizado apenas quando outro

método mais eficiente não pode ser utilizado ou para pequenas áreas que

justifiquem seu uso, sendo que este método não apresenta boa eficiência na

preparação de superfícies e corresponde ao método SSPC -SP2 (Steel Structures

Painting Council) e devem obedecer a ISO 8501 -1 ST2.

O uso de escovas manuais de aço, segundo Fazano (1998), pode remover a

contaminação solta, mas é ineficaz para remover as placas de corrosão e a corrosão

profunda. Ela pode, entretanto, polir a placa de corrosão residual dando a aparência

de uma superfície limpa. Se esta superfície polida for raspada com uma faca, existe

a possibilidade da ferrugem que não foi removida ficar exposta. (FAZANO, 1998)



53

Para Fazano (1998, p.40), o processo de limpeza mecânica manual se define

como:

[...] um processo de preparação superficial de baixo rendimento, uma vezque se utiliza instrumental manual, como lixas, raspadeiras, escovas,espátulas. Permite, no máximo, eliminar irregularidades pouco aderentes,como ferrugem branda, trincas superficiais, etc. Pode ser aplicado tanto emsuperfícies metálicas como em não metálicas.

3.3.4 – Limpeza com Ferramentas Mecânicas

A WEG Tintas (2008) define o método o de limpeza com ferramentas

mecânicas, como sendo um processo mais efetivo e menos trabalhoso do que a

limpeza manual, porém tem eficiência baixa, removendo apenas superficialmente a

camada superficial de óxidos e outros materiais não muito aderentes. A

Internacional Paint (2008) cita as ferramentas mais comumente utilizadas, tais como

escovas rotativas, ferramentas de impacto (como as pistolas de agulha), lixadeiras e

discos de desgaste, devendo-se dar preferência à ação de corte dos discos de

desgaste. Alerta que deve-se tomar cuidado principalmente quando usando escovas

rotativas, para não polir a superfície metálica, uma vez que isto reduzirá o perfil de

rugosidade e a adesão da pintura subseqüente. (INTERNATIONAL PAINT, 2008)

3.3.5 – Limpeza com Jato Abrasivo

Fazano (1998) afirma que a limpeza com jato abrasivo é o método mais

eficiente para remover carepa de laminação, ferrugem e pintura antiga, utilizando

abrasivos do tipo escória, granalha ou esferas sob alta pressão.

A International Paint (2008) afirma que o grau de jateamento adequado para

uma especificação de pintura específica vai depender de vários fatores, sendo mais

importante o tipo de sistema de pintura selecionado, pois dependendo deste e da

situação do aço que vai receber este sistema em relação à corrosão, será

determinado o grau de jateamento necessário para se obter o resultado esperado de

proteção para tinta a ser aplicada. Assim antes do início do jateamento, a superfície

de aço deve ser desengordurada e todos os respingos de solda removidos. Sais,



54

graxa ou óleo presentes na superfície podem dar impressão de terem sido

removidos pelo processo de jateamento, o que não é verdade, pois, embora não

esteja visível, a contaminação ainda estará presente como uma camada fina e

afetará a adesão das demãos subseqüentes. Recomenda-se que os cordões de

solda, delaminações e arestas vivas reveladas pelo processo de jateamento devem

ser esmerilhados, uma vez que as demãos de tinta têm tendência a escorrer das

arestas vivas, resultando em camadas mais finas e proteção reduzida

(INTERNACIONAL, 2008). A WEG Tintas (2008) afirma em seu guia rápido, que é

quase impossível revestir uniformemente os respingos de solda, além do fato destes

freqüentemente serem pouco aderentes, o que o torna uma causa comum de falha

prematura da pintura.

Fazano (1998) ressalta que o perfil de rugosidade superficial obtido durante o

processo de jateamento é importante e dependerá do abrasivo utilizado, da pressão

de ar e da técnica de jateamento. Afirma que um perfil baixo demais pode não

propiciar adesão suficiente para a pintura, enquanto um perfil muito alto pode

resultar numa cobertura não homogênea dos picos mais altos e pontiagudos,

possivelmente levando a uma falha prematura do sistema de pintura,

particularmente no caso de películas mais finas tais como shop primers. A Tabela 10

– Perfil de Rugosidade a seguir, é um guia resumido proposto pela International

Paint (2008), dos perfis de rugosidade típicos obtidos com vários tipos de abrasivo:

Tabela 10 – Perfil de Rugosidade

Tipo de abrasivo Malha (mesh) Perfil de Rugosidademáx.

Areia muito fina 80 37 micrometros (1,5 mils)Areia grossa 12 70 microns (2,8 mils)Granalha de aço 14 90 micrometros (3,6 mils)Escória de cobre nãometálica, tamanho de grão1,5 a 2,0 mm

75-100 micrometros (3,4mils)

Granalha de aço NG 116 12 200 micrometros (8,0 mils)

Fonte: Internacional Paint (2008, Adaptado).



55

Em relação ao perfil de rugosidade feito pela granalha de aço, a WEG Tintas

(2008) lembra que o tipo de granalha usado no procedimento de jato pode

influenciar no perfil de rugosidade que será obtido. Na Tabela 11 – Perfil em Relação

ao Tipo de Granalha a seguir, a WEG Tintas (2008) relaciona os perfis obtidos com

determinada granalha:

Tabela 11 – Perfil em Relação ao Tipo de Granalha

Granalha de aço Tamanho da

Partícula (mm)

Peneira ABNT

(NBR 5734)

Altura máxima do

perfil (micrometro)

Angular 1,7 12 70

Angular 1,4 40 30-75

Angular 0,7 25 85

Angular 1,0 18 90

Angular 1,2 16 100

Angular 1,7 12 200

Esférica 0,85 20 45-70

Esférica 1,0 18 75

Esférica 1,2 16 85

Esférica 1,4 14 90

Fonte: WEG Tintas (2008, Adaptado)

De acordo com WEG Tintas (2008), existem quatro graus de oxidação que

devem ser observados quando se faz necessária a utilização de um jateamento

abrasivo especificados conforme a norma ISO 8501 -1. São eles:

a) Grau A - Superfície metálica com carepa de laminação aderente, mas com

pouca ou nenhuma oxidação.



56

b) Grau B - Superfície de aço com início de oxidação e da qual a carepa de

laminação começou a desprender.

c) Grau C - Superfície de aço na qual a carepa de laminação já deu lugar a

oxidação, podendo o restante ser removido por raspagem.

d) Grau D - Superfície de aço que já apresenta corrosão acentuada com

presença de pits e alvéolos.

A ABS (2007) relaciona algumas vantagens e desvantagens dos processos

de jateamento abrasivo:

Vantagens

a) Pode ser usado para limpar grandes áreas;

b) Cria um bom perfil de rugosidade na superfície antes da pintura;

c) Remove corrosão, pinturas antigas, alguns óleos, graxa e sais minerais.

Desvantagens

a) Prejudica o meio ambiente – Poeira, sujeira e grande quantidade de pó,

produzido pela granalha, prejudica severamente o meio ambiente.

c) Algumas partículas do abrasivo podem ficar impregnadas em locais angulares

da superfície. Quando isso acontece, ao aplicar a pintura nesta superfície, o

local no qual a partícula esta instalada causará um desplacamento da película

de tinta.

Para a International Paint (2008) e WEG Tintas (2008), a limpeza por

jateamento abrasivo, existem quatro diferentes métodos que estão classificados em

vários padrões internacionais:

a) Jato ligeiro (Brush Off) - A WEG Tintas (2008) classifica este método como

sendo uma limpeza ligeira e precária, pouco empregada para pintura, exceto

em alguns casos de repintura. A retirada do produto de corrosão neste caso é

em torno de 5%. Atende aos seguintes padrões: ISO 8501-1 Sa 1, SSPC –



57

SP 7 e NACE4. A Internacional Paint (2008) afirma que sua eficiência

depende da natureza e das condições da superfície, do tipo e tamanho das

partículas do abrasivo e, acima de tudo, da habilidade do operador.

b) Jato comercial ou limpeza ao metal cinza – A WEG Tintas (2008) classifica

este tipo de jateamento como sendo a limpeza com retirada de óxidos, carepa

de laminação, etc., com eficiência em torno de 50%. Corresponde aos

padrões: ISO 8501-1 Sa 2, SSPC – SP 6, NACE 3, BS 3º qualidade, SPSS

JASH 1 ou JASD 1. Fazano (1998, p.40) relata que este método é “indicado

para remoção de ferrugem, camadas de tinta, etc.”

c) Jato ao metal quase branco - Fazano (1998) classifica este processo como

um pouco inferior ao padrão do jato ao metal branco. A WEG Tintas (2008)

classifica este processo como uma limpeza com a retirada quase que total

dos óxidos, carepas de laminação, etc., admitindo-se cerca de 5% da área

limpa com manchas ou raias de óxidos incrustados. Atende aos seguintes

padrões: ISO 8501-1 Sa 2½, SSPC – SP 10, NACE 2, BS 2º qualidade e

SPSS JASH 2 JASD 2 (WEG, 2008).

d) Jato ao metal branco – A superfície tratada por este tipo de processo

apresenta a superfície que foi jateada perfeitamente limpa, com uniformidade

e textura superficial ligeiramente rugosa. A International Paint (2008) afirma

que devido a essa perfeição que o processo atinge, mão de obra e material

torna este método com um custo operacional elevado. A WEG Tintas (2008)

admite a este processo, limpeza com a retirada total dos óxidos, carepas de

laminação, etc., deixando a superfície do metal limpa completamente. Atende

aos seguintes padrões: ISO 8501-1 Sa 3, SSPC – SP 5, BS 1º qualidade,

SPSS JASH 3 JASD 3 e NACE 1 (WEG, 2008).



58

Figura 17: Limpeza com Jato AbrasivoFonte: Gabriel Zanetti.

Deve-se ainda, citar um processo muito comum feito em reparos de

embarcações, onde geralmente existem focos de corrosão localizada no casco da

embarcação (ABS, 2007). Conforme o local que foi jateado, deve ser reparado e

aplicado o sistema de pintura compatível com o já existente, respeitando o intervalo

de demãos e cuidando-se para não sobrepor as mesmas. Na Figura 10- Sistema de

Sobreposição de Tinta- a seguir, ABS (2007) ilustra a situação da película de tinta,

após ter sido efetuado o spot blasting e aplicado a repintura adequada.



59

Figura 10: Sistema de Sobreposição de Tinta.Fonte: ABS (2007).

Segundo a WEG Tintas (2008), existe um processo que apresenta uma

excelente eficiência na retirada de materiais soltos, tintas e produtos de corrosão,

porém não promove um adequado perfil de rugosidade. O processo é chamado de

hidrojateamento e segundo este fabricante, é adequado para superfícies já pintadas

anteriormente onde já existe o perfil de rugosidade. Para a International Paint (2008)

o hidrojateamento consiste na aplicação de água limpa a altíssima pressão

utilizando equipamento pneumático hidráulico móvel com bomba de alta pressão,

acionada por motor elétrico ou diesel. O tipo de pressão utilizada dependerá do tipo

de remoção que se deseja (INTERNATIONAL PAINT, 2008):

a) Baixa pressão: menor que 68 bar;

b) Média pressão: entre 68 e 680 bar;

c) Alta pressão: entre 680 e 1700 bar;

d) Altíssima pressão: maior que 1700 bar.

A International Paint (2008) informa que “As superfícies de aço produzidas por

hidrojateamento NÃO são iguais às que são produzidas por jateamento abrasivo

seco ou jateamento abrasivo úmido”. Segundo o autor isto se deve ao fato de que a

água por si só não pode cortar ou deformar o aço do mesmo modo que os

abrasivos, concordando com a afirmação da WEG Tintas (2008) exposta no

parágrafo anterior. Portanto, ambos os autores concordam que as superfícies



60

hidrojateadas têm tendência a apresentar um aspecto cinza escuro, antes mesmo do

início do processo de “corrosão- instantânea” (flash rust). Além disto, os autores

falam que o aço com corrosão ativa por pites apresenta um aspecto manchado após

o hidrojateamento. Segundo WEG Tintas (2008), “estas manchas ocorrem quando

os produtos da corrosão são lavados e arrastados para fora dos pites, deixando uma

mancha brilhante, enquanto as áreas circundantes permanecem com uma cor

cinzenta ou de marrom a preta”. Concordando com a WEG Tintas (2008), a

International Paint (2008) diz que “este aspecto é o oposto do resultante do

jateamento abrasivo seco, onde as cavidades anódicas são geralmente escuras

porque os produtos da corrosão não são inteiramente removidos e as áreas

circundantes são brilhantes.” O autor conclui que a corrosão instantânea (“flash

rust”), isto é, a ligeira oxidação do aço que ocorre durante a secagem de aço tratado

por hidrojateamento, irá mudar rapidamente este aspecto inicial. O autor ainda

afirma que é comum o uso de máquinas que possuem a pressão de 1700 bar, pois,

devido a altíssima pressão, a água ao entrar em contato com a superfície, transmite

a energia para a chapa, fazendo com gere calor e ajude na secagem da superfície,

evitando o flash rust.

A ABS (2007) em sua publicação nos mostra uma série de vantagens e

desvantagens em relação ao hidrojato:

Vantagens

• Remove sais minerais da superfície que vai receber o esquema;

• A água é um material que geralmente não tem um alto custo e existe em

grandes quantidades;

• Não deixa resíduos de contaminações na superfície, pois não usa partículas

abrasivas;

• Evita a poeira.

Desvantagens

• Não cria rugosidade na superfície, deixando apenas a rugosidade original,

quando existe;



61

• O flash rusting pode ser um problema em ambientes húmidos;

• A visibilidade é um grande problema caso não tenha uma boa ventilação,

caso particular de espaços confinados;

• Áreas com grandes ângulos e difíceis acessos, devem receber uma atenção

especial, pois o hidrojato é limitado nestas regiões.

3.3.6 – Equipamentos para o Jateamento

A Clenco (1994) diz que os equipamentos utilizados para a aplicação do

jateamento abrasivo consistem de diversos equipamentos, que em conjunto

permitem a execução do trabalho com segurança. O autor fala que é necessário um

compressor de ar que tenha a capacidade de suprir a máquina de jato, pois caso o

compressor não tenha força suficiente, acarretará em pouco ar e muito abrasivo na

saída da mangueira do jato. Segundo o autor, o tipo de abrasivo dependerá do perfil

de rugosidade que se espera adquirir na superfície. A Clenco (1994), fabricante de

materiais para jateamento abrasivo, afirma em sua obra que é necessário um filtro

de ar, que levará o ar mandado para o capacete da pessoa que aplicará o jato. Este

equipamento de proteção consiste em capacete de proteção com entrada para ar

mandado e roupa produzida em couro de vaqueta, para impedir lesões na pessoa no

momento em que o abrasivo entrar em contato com a superfície. O autor afirma que

ainda é necessária uma mangueira para transportar o abrasivo da máquina do jato,

juntamente com o ar pressurizado vindo do compressor, até o local da aplicação. Na

ponta da mangueira, o autor destaca que é necessário um bico de jato para não

comprometer a mangueira e também direcionar o abrasivo e por fim cabos elétricos,

presos na mangueira por toda sua extensão até a ponta da mangueira, onde existe

um acionador elétrico que possibilita a pessoa que esta executando serviço, o

acionamento e desligamento da máquina do jato.

A Clenco (1994) alerta para a procedência dos equipamentos utilizados neste

serviço, vendo que este trabalha com altas pressões. O autor afirma que a pressão

no compressor de ar que alimentará a máquina do jato, influencia diretamente na

qualidade do jato. O autor nos diz que a pressão média recomendada é na faixa de



62

8Kgf/cm² . Por fim, ele destaca que todo o equipamento deve conter certificado de

qualidade, visando a segurança do homem que executará o serviço. A Figura 11 nos

mostra os equipamentos necessários para o jateamento.

Figura 11: Equipamentos para Jateamento.Fonte: Clemco (1994).

3.4 – Tintas Antiincrustantes ou “Antifoulings”

Gentil (1982) destaca em sua obra a aplicação de tintas antiincrustantes para

superfícies metálicas submersas em água do mar e em cascos de embarcações. O

autor afirma que é muito comum encontrar o cobre, na forma de óxido cuproso

(Cu2O) em suas formulações pois o cobre é muito efetivo, formando íons cuprosos

quando dissolvido, formando um meio tóxico para os organismos

marinhos,impedindo assim a formação do fouling. O autor ainda lembra que o cobre

metálico é eficiente, pois sofrendo corrosão, ele também fornece íons cuprosos para

a formação de um meio tóxico. A ABS (2007) diz que de todas as tintas, o anti-

fouling é a tinta que mais precisa atender as normas e regulamentações para

aplicação da mesma, pois devido ao ataque tóxico que ela causa ao meio marinho,

diversas precauções devem ser tomadas para não causar um enorme impacto

ambiental.



63

Na aplicação desta tinta em uma embarcação, a International Paint (2008)

informa que se deve levar em consideração o perfil operacional da embarcação,

verificando os seguintes fatores:

• A intensidade de Incrustação (em função das rotas de navegação);

• A distância em milhas navegadas (em função da velocidade e atividade do

navio);

• Tempo de serviço desejado e expectativa de desempenho antiincrustante (em

função da tecnologia da tinta antiincrustante).

A International Paint (2008) lembra que a incrustação ocorre no mundo inteiro.

O autor afirma que o calor, luz e o suprimento de alimento são fatores que

determinam a severidade, tipo e a intensidade que a incrustação se formará no

casco da embarcação. Desta forma, o autor nos dá uma explicação a seguir,

mostrando as incrustações tendem a ser sazonais dependendo da localização

geográfica:

• Zonas Polares (Baixa Ação Incrustante) - As Incrustações ocorrem apenas

em um curto período, tipicamente durante meados do verão.

• Zonas Temperadas (Média Ação Incrustante) - Incrustações ocorrem por

períodos mais longos, tipicamente da primavera ao início do outono.

• Zonas Tropicais e Subtropicais (Alta Ação Incrustante) - Incrustação contínua

durante todo o ano com algumas espécies sendo predominantes em certos

períodos.

• Zonas de Extrema Incrustação (Altíssima Ação Incrustante) - Navios que

navegam a maior parte do tempo em certas zonas tropicais e subtropicais de

extrema incrustação estão susceptíveis à ataques mais severos,

particularmente em águas mais rasas e próximo à costa onde há grande



64

abundância de luz, calor e alimento resultando em uma reprodução prolífica

das espécies incrustantes.

A WEG Tintas (2008) informa em sua obra que o maior risco de incrustações

se dá em embarcações lentas que tem baixa atividade de operação e que navegam

em grande parte ou exclusivamente nas zonas tropicais e subtropicais perto da

costa. A International Paint (2008) afirma que navios de baixa velocidade (máximo

10 nós), que passam mais de 50% de seu tempo parado com pouca atividade,

embarcações costeiras e navios estacionados por um longo período (navios de

estocagem, offshore, alguns tipos de navios militares e navios em fase de

montagem) sofrem com a grande quantidade de incrustações. A seguir, a

International Paint (2008), nos mostra a Figura 12 onde se podem observar os locais

com maiores crescimentos de incrustações.

___ - ZONAS POLARES ____ - ZONASTROPICAIS/SUBTROPICAIS

____ - ZONAS TEMPERADAS ____ - ZONAS DE ATIVIDADE INCRUSTANTE EXTREMA

Figura 12: Crescimento de Incrustações.

Fonte: International Paint (2008).



65

Gentil (1982) afirma que se deve tomar cuidado ao se aplicar tintas

antiincrustante a base de cobre ou compostos de cobre, pois elas não podem ser

aplicadas diretamente sobre superfícies metálicas, porque originariam processo

acelerado de corrosão galvânica com grande deterioração do metal. O autor diz que

nestes casos, aplica-se uma camada intermediária de tinta protetora entre o

substrato e a camada de tinta antiincrustante. O autor comenta em sua obra que as

tintas antiincrustantes a base de óxido cuproso tem de início uma liberação de

biocida bem mais elevada que o necessário, e que esta vai decaindo gradualmente

à medida que o veículo de tinta, progressivamente aplicado, forma uma barreira à

liberação do biocida , ocasionando não só a queda no desempenho da tinta, mas

também criando rugosidade na superfície, facilitando o crescimento do fouling. A

International Paint afirma que este tipo de tinta tem uma validade de 60 meses, um

desempenho de 90%, sendo os outros 10% o risco de incrustações.

Um fator importante segundo a International Paint (2008) que deve ser

considerado na seleção de antiincrustantes são suas características de

autopolimento e como esta tinta varia com a velocidade, pois isto está diretamente

relacionado com o desempenho do antiincrustante e o tempo máximo de serviço. O

autor afirma que para os antiincrustantes do tipo SPC (Copolímero de

Autopolimento), ocorre o seguinte:

[...] uma dissolução química controlada do filme de tinta na água do mar,tendo como resultado o polimento e alisamento do filme de tinta emserviço. A taxa de lixiviação (ou de polimento) é previsível e tem umarelação direta com a velocidade da embarcação, permitindo especificaresquemas antiincrustantes “sob medida” para as embarcações em funçãode sua atividade e perfil operacional. Outro benefício do polimento atravésde reação química (hidrólise) é que o mesmo continua em condiçõesestacionárias, protegendo o fundo imerso contra incrustações mesmo que aembarcação esteja parada.

Já nos antiincrustantes do tipo CDP (Polímero de Desgaste Controlado), a

International Paint (2008) afirma que:[...] ocorre uma dissolução lenta da película de tinta na água do mar,

semelhante à maneira como uma barra de sabão se desintegra quandodeixada na água. A velocidade desta dissolução diminui gradativamentecom o tempo devido à formação de materiais insolúveis na superfície, demodo que não há relação direta entre taxa de polimento e velocidade. Alémdisso, este “polimento” cessa quando a embarcação está parada,propiciando o aparecimento de incrustações nestas condições.



66

Gentil (1982) também afirma em sua obra que as tintas a base de compostos

de cobre, usam a lixiviação no seu mecanismo de ação tendo formação de íons

cuprosos, e com isto se pode prever que após certo tempo elas perdem sua ação e

necessitam de reposição. O autor afirma que com o avanço tecnológico, novas tintas

antiincrustantes foram desenvolvidas para além de ter sua ação como biocida, terem

uma duração maior. Ele cita os compostos de estanho, mas adverte o fato de muitos

países proibirem o uso de tintas a base de compostos de estanho, devido ao

impacto ambiental que os agentes tóxicos liberados por este tipo de tinta pode

causar. A ABS (2007) afirma que no dia 05 de outubro de 2001, foi feita uma

convenção internacional onde foi criado o sistema de controle de antiincrustantes

(AFS Convention – Anti-Fouling System), com o objetivo de diminuir a liberação de

agentes tóxicos ao meio marinho.

3.5 – Normas

No que se diz respeito à preparação de superfícies e procedimento de pintura,

desde aplicação até as tintas a serem usadas, diversas normas existem com o

objetivo de regulamentar os processos tornando um padrão de qualidade neste

processo (INTERNATIONAL PAINT, 2008).

Começando pela preparação de superfície, a WEG Tintas (2008) apresenta

uma série de organizações e normas pertinentes, que são relacionadas a seguir e

que devem ser respeitadas e seguidas para se obter um padrão de qualidade

adequado. Os tipos de tratamento de superfície para este substrato estão muito bem

definidos através de diversas Normas Internacionais:

• Steel Structures Painting Council (SSPC) Pittsburg P.A, USA: Gama completa

de normas para preparação de superfícies



67

• Norma Sueca SIS 05 5900 (1967) Pictorial Surface Preparation Standard for

Painting Steel Surfaces;

• Norma Britânica BS 5493;

• Shipbuilding Research Association of Japan Standards for the Preparation of

Steel (Norma ‘JSRA’), para construção de obras novas no Japão;

• Surface Prior to Painting (Padrão SPSS);

• NACE - National Association of Corrosion Engineers;

• Preparation of Steel Substrates before Application and Related Products (ISO

8501 -1).

Segundo ABS (2007) estas Normas têm como objetivo criar um padrão de

qualidade na preparação de superfície. O autor afirma que dependendo da agência

internacional, diferentes padrões de qualidade podem ser requeridos para atender a

mesma. A seguir, o autor nos fornece a Tabela 12 - Padrões Visuais de Preparação

de Superfície, de diferentes agências:



68

Tabela 12 - Padrões Visuais de Preparação de Superfície

Fonte: ABS (2007).

A International Paint (2008) afirma que vale ressaltar o método de remoção de

contaminantes com limpeza utilizando solventes, como um método descrito na

Norma SSPC -SP1.

A ABRACO (1998) afirma que Petrobrás possui Normas específicas para

embarcações que irão trabalhar para a mesma. No que diz respeito à preparação de

superfície, a Petrobrás indica que as seguintes Normas devem ser respeitadas:



69

• N5 – C/2003 (Limpeza de superfícies de aço por ação físico-química): Esta

Norma fixa o procedimento para limpeza de superfícies de aço por meio de

solventes, emulsões, desengraxantes, água, vapor ou outros materiais de

ação físico-química, antes da aplicação de tinta ou da remoção de carepa de

laminação, de ferrugem ou de tinta antiga. (NORMA PETROBRÁS, N5-

C/2003)

• N6 – C/2003 (Tratamento de superfícies de aço com ferramentas manuais e

mecânicas): Esta Norma tem por objetivo estabelecer as condições exigíveis

do tratamento de superfícies de aço por meio de ferramentas manuais e

mecânicas, para pintura. (NORMA PETROBRÁS, N6-C/2003)

• N9 – E/2004 (Tratamento de superfícies de aço com jato abrasivo e

hidrojateamento): Esta Norma tem por objetivo fixar o procedimento para

preparação de superfícies de aço, para a aplicação de esquemas de pintura

ou de outros revestimentos anticorrosivos, por meio de jateamento abrasivo

(seco ou úmido) ou hidrojateamento. (NORMA PETROBRÁS, N9-E/2004)

A ABS (2007) fala que para a aplicação do anti-fouling, deve-se estar de

acordo com a regulamentação da IMO (International Maritime Organization). Graças

a uma convenção internacional realizada em outubro de 2001, foi adotado algumas

exigências para o controle de substâncias tóxicas eliminadas ao meio marinho por

sistemas de anti-foulings em navios. O autor nos fala que a partir desta convenção,

ficou proibido o uso de anti-foulings com TBT (a base de estanho), estes que liberam

agentes biocidas altamente prejudiciais ao meio marinho, causando grande impacto

ambiental.

No que diz respeito à aplicação de tintas antiincrustantes, a ABRACO (1998)

cita as seguintes Normas Petrobrás como pertinentes ao assunto:

• N13 – F/2004 (Aplicação de tintas): Esta Norma fixa as condições exigíveis na

aplicação e controle da qualidade de esquemas de pintura em equipamentos

industriais (PETROBRÁS N-2), tubulações (PETROBRÁS N-442 e N-2631),



70

monobóias (PETROBRÁS N-1019), tanques (PETROBRÁS N-1201 e N-

1205), plataformas marítimas de exploração e de produção (PETROBRÁS N-

1374), esferas e cilindros de armazenamento de gás liquefeito de petróleo

(PETROBRÁS N-1375), estruturas metálicas (PETROBRÁS N-449 e N-1550),

embarcações (PETROBRÁS N-1192), máquinas, equipamentos elétricos e de

instrumentação (PETROBRÁS N-1735) e adutoras (PETROBRÁS N-1849).

(NORMA PETROBRÁS, N13-F/2004)

• N – 1199a – Tinta Antiincrustante (óxido cuproso): A tinta desta Norma é

utilizada como acabamento na pintura de embarcações e monobóias,como

agente inibidor na formação de incrustações oriundas da fauna marinha. O

óxido cuproso é basicamente o componente responsável pelas propriedades

inibidoras de incrustações. Desta forma o teor de óxido cuproso (Cu2O) no

pigmento é um dos ensaios específicos desta Norma. Outro ensaio específico

desta Norma é a taxa de lixiviação já que o mecanismo de inibição das

incrustações marinhas para estes tipos de tintas está relacionado com a

quantidade de tóxico liberada. É necessário que a tinta possua taxa de

lixiviação dentro dos limites previstos na Norma para se obter desempenho

satisfatório. (NORMA PETROBRÁS, N-1199a)

3.6 – Segurança e Meio Ambiente

A ABRACO (1998) nos informa que a realidade brasileira até meados de

1972, eram poucas as empresas brasileiras que possuíam o conhecimento e faziam

prática da Prevenção de Acidentes. O autor diz que naquela época, eram poucos os

empresários que se davam importância a este assunto e com isso as estatísticas

evidenciavam um alto número de acidentes. O autor ainda nos informa que a partir

de 1972, criaram-se as primeiras legislações e um órgão especializado de

Segurança Industrial e a partir disto, este assunto se tornou de extrema importância

e vem se estendendo até os dias de hoje.



71

A International Paint (2008) nos diz que as precauções com segurança se

referem às exigências de segurança, higiene industrial, proteção pessoal e riscos em

potencial, ligados ao manuseio de tintas e diluentes e afirma que estas não são

completas, nem cobrem todas as eventualidades que possam ocorrer durante a

aplicação de uma tinta ou seu armazenamento.

3.6.1 – Fogo e Explosão

A International Paint (2008) informa que a maioria das tintas contém solventes

orgânicos inflamáveis e com isso ao abrir uma lata, vapores dos solventes são

liberados. O autor informa que o Limite Mínimo de Explosão (Lower Explosive Limit –

LEL) é definido como “a porcentagem de vapores de solvente no ar suficiente para

provocar uma explosão caso o ar e a mistura de solventes entre em ignição pela

ação de uma faísca”. O autor informa que caso o LEL nunca seja alcançado, a

explosão não ocorrerá e informações sobre o LEL podem ser encontradas nos

Boletins de Saúde e Segurança dos Produtos. O autor ainda destaca o ponto de

fulgor como sendo a temperatura mínima em que um líquido libera vapor suficiente

para formar uma mistura inflamável quando em contato com o ar. A International

Paint (2008) destaca que:

• Se o ponto de fulgor de uma tinta for abaixo, ou próximo da temperatura do

ar, há um grande risco de explosão e incêndio.

• Se o ponto de fulgor for mais elevado do que a temperatura do ar, não existe

risco de explosão, mas ainda assim existe o perigo de incêndio.

Assim sendo, a International Paint (2008) recomenda que nenhuma chama,

cigarro ou fósforo deve ser permitido próximo às áreas onde uma tinta esteja sendo

aplicada ou armazenada. É destacado pelo autor que cuidados também devem ser

tomados para evitar centelhas causadas pelo contato de metal com metal, ou

provenientes de aparelhos elétricos. Por fim, o autor destaca em sua obra que em

caso de fogo envolvendo tinta:



72

• Use extintor de pó químico, espuma ou extintor CO2.

• Proteja-se dos gases com equipamentos de respiração/suprimento de ar

• Não apague o fogo com água, já que os solventes das tintas flutuam na água

e isto ajuda a propagação do fogo.

3.6.2 – Proteção de Pele e Olhos

International Paint (2008), WEG Tintas (2008) e ABRACO (1998) admitem

que o uso de EPI (Equipamento de proteção Individual) é fundamental para quem

esta trabalhando com este tipo de serviço. Os autores admitem que evitar o contato

da pele e dos olhos com tinta e do abrasivo são fundamentais para saúde da

pessoa. Para que isso aconteça, o uso de óculos, roupas de manga longa ou

macacões especiais, luvas e máscaras são alguns dos equipamentos de segurança

utilizados para proteção da pessoa que executará o serviço. Lembrar que o objetivo

é evitar o contato com a pele. Caso as roupas de trabalho estejam molhadas de

tinta, deve-se trocá-las imediatamente e lavar as partes afetadas com água e sabão.

Tais cuidados ajudam a evitar infecções cutâneas, que tendem a persistir uma vez

ocorridas. Os autores ainda afirmam que em caso de contato de tinta com a pele ou

olhos, deve-se lavar com água abundante e procurar o auxílio médico

imediatamente.

3.6.3 – Inalação

A ABRACO (1998) afirma que a inalação de poeiras originadas por abrasivos

e pulverizações de tinta são extremamente prejudiciais a saúde e devem a todo

custo serem evitados, pois causam problemas de saúde gravíssimos ao homem. O

autor afirma que no caso da poeira vinda dos abrasivos usados no jateamento,



73

podem causar sérios danos ao sistema respiratório. Já no caso das tintas, o autor

destaca alguns componentes que formam a tinta, como por exemplo, xileno e

tolueno, substâncias cancerígenas para o homem e que estão presentes em tintas.

Devido a isto, a Petrobrás (N-13 Aplicação de tinta) impõe o uso de máscaras

para proteção respiratórias e dependendo da quantidade de gases no ambiente, o

uso de ar mandando para se efetuar o serviço. No caso do jateamento, a Norma diz

que a empresa responsável pelo equipamento deve ter um procedimento escrito

relacionados a aspectos de segurança para execução do serviço. Na Tabela 13 –

Proteção Respiratória a seguir, a ABRACO (1998) nos mostra o tipo de proteção

respiratória, dependendo do tipo de aplicação e local que será feito o serviço:

Tabela 13 – Proteção Respiratória

Fonte: ABRACO (1998).

3.6.4 – Ingestão

A International Paint (2008) afirma que comida e bebida não devem ser

consumidas, armazenadas ou preparadas em áreas onde tinta esteja sendo



74

estocada ou aplicada. O autor recomnda que no caso de ingestão acidental, deve-se

obter socorro médico imediatamente. Por fim, o autor alerta que Segurança pode

ser o resultado do trabalho realizado com consciência e das boas

práticas de limpeza e organização.

3.6.5 – Cuidados ambientais

A WEG Tintas (2008) informa que resíduos de tinta seca devem ser

direcionados a uma ATT (área de transbordo e triagem autorizada pela prefeitura) ou

a pontos de coleta indicados pelo órgão municipal responsável pelo meio ambiente.

Já as latas com filme seco devem se encaminhadas para uma ATT ou para

reciclagem.

No momento do descarte, a International Paint (2008) recomenda que as

embalagens devem ser inutilizadas (com furos, cortes, amassamento ou

prensagem), evitando seu uso para outras finalidades. Os solventes,segundo autor,

merecem atenção especial: o que sobrou deve ser guardado em recipientes bem

fechados para evitar a evaporação, pois podem ser utilizados na próxima obra. Os

solventes utilizados na limpeza dos instrumentos de pintura deverão ser guardados

para a diluição de outras tintas similares. Quando isso não for possível, os solventes

devem ser enviados para uma empresa de recuperação ou de incineração.

Conforme foi visto no item 3.4 deste trabalho, a ABS (2007) nos informa que

uma convenção internacional feita pela IMO em 2001, adotou regras para a

aplicação de sistemas antiincrustantes. Foi criada a AFS (anti-fouling system), que

proíbe sistemas antiincrustantes que tenham componentes biocidas a base de TBT

(tributylin), com o objetivo de minimizar o impacto ambiental causado por este

componente ao meio marinho. O autor ainda informa que embarcações que já

tenham este produto aplicado, tinham até 01 de janeiro de 2008 para aplicar um

revestimento para substituir ou inibir a ação deste componente.



75

4 – METODOLOGIA

4.1 – Revisão Bibliográfica Necessária

Efetuou-se uma revisão bibliográfica para buscar conhecimentos técnicos que

serviram para embasar a análise comparativa das tintas. Pode-se destacar o uso de

referências bibliográficas como International Paint (2008), WEG Tintas (2008), ABS

(2007), ABRACO (1998) e Gentil (1982), para a composição do trabalho.

4.2 – Conhecimento das Normas

Com vistas a análise comparativa das tintas estudadas foram pesquisas

normas que qualificam os procedimentos utilizados na preparação de superfícies,

aplicação da tinta, equipamentos, segurança e meio ambiente. Dentre as Normas

utilizadas, podemos citar Norma ISO e a Norma Petrobrás.

4.3 – Escolha das Tintas Antiincrustantes a serem analisadas

Com embasamento bibliográfico e conhecimento das Normas, foram

comparadas duas tintas antiincrustantes produzidas no Brasil e que possuem os

mesmos componentes químicos e funções de proteção, de dois fabricantes:

International Paint e a WEG Tintas. Os critérios analisados foram suas aplicações,

rendimento, secagem, certificações, preparação de superfície e aplicação da tinta.



76

4.4 – Entrevista com profissionais da área

Foram realizadas entrevistas com dois profissionais da área: Gabriel Zanetti,

Técnico da International Paint com mais de três anos de experiência como inspetor

de qualidade desta fabricante. O segundo entrevistado foi Rafael da Silva,

atualmente subgerente do Estaleiro Navship – Navegantes, com mais de 15 anos de

experiência com pintura e preparação de superfícies em diversos estaleiros da

região. O autor do presente estudo desenvolveu um questionário com cinco

perguntas (Apêndice 02), que abrangem tanto assuntos específicos como aspectos

gerais sobre pintura de embarcações, verificando conhecimentos quanto ao

procedimento de aplicação e necessidades de proteção que a embarcação têm.

Vale destacar que a intenção principal destas entrevistas foi a de comparar as

opiniões de um técnico e um usuário, vendo que nem sempre um profissional da

área procede corretamente o que é indicado nos boletins técnicos de tintas, criando

muitas vezes conflitos de idéias entre o usuário e o técnico da fabricante.

4.5 – Análise das Tintas selecionadas

Foi analisado o Intersmooth 465 SPC, da International Paint e o WEG

Ecoloflex SPC 100, da WEG Tintas.

4.6 – Comparação das Tintas após análise individual

Após entrevistas com profissionais da área e análise individual das tintas

selecionadas, foi feita uma comparação entre ambas, relatando vantagens e

desvantagens de cada tinta, desde seu procedimento até sua aplicação.



77

5 – RESULTADOS OBTIDOS

Nesta capítulo são apresentadas as entrevistas feitas com profissionais da

área. Posteriormente, faz-se a análise individual das tintas selecionadas e, por fim, a

comparação entre estas tintas.

5.1 – Análise da Entrevistas

A primeira pergunta refere-se a importância que um anti-fouling adequado

apresenta no desempenho da embarcação. Ambos os entrevistados responderam

que um anti-fouling adequado significa maior economia de combustível e proteção

necessária contra incrustações. Zanetti (2009) ainda destacou que um anti-fouling

adequado, ajuda a diminuir a ação da corrosão e aumenta a velocidade da

embarcação.

A segunda pergunta, destaca o Brasil quando comparado a outros países

onde a indústria naval é mais fortalecida em relação a procedimentos de pintura.

Silva (2009) entende que o Brasil possui excelentes procedimentos de pintura e

conhecimentos técnicos, e ressalta o ótimo padrão de qualidade e produtividade

encontrados aqui. Já Zanetti (2009), diz que no Brasil nem sempre são respeitados

os procedimentos de pintura conforme o que se lê no boletim técnico fornecido pelo

fabricante da tinta, e que isto se dá pelo fato das intenções do estaleiro ou armador

não coinciderem com as do fabricante. Acredita que isso também deva acontecer

em outros países.

O tipo de antiincrustante mais adequado para aplicação em embarcações

offshore, é questionado na terceira pergunta feita aos entrevistados. Silva (2009)

alega que, pelo fato das embarcações offshore ficarem maior parte do seu tempo

estacionadas e terem velocidade média de 8 nós, o uso de um antiincrustante SPC

(Self Polish Copolymer ) do tipo auto polimento e livre de estanho, pois ocorre uma

dissolução química controlada do filme de tinta na água do mar, tendo como

resultado o polimento e alisamento do filme de tinta em serviço. Zanetti (2009) não

recomendou nenhum antiincrustante e respondeu que a seleção do mesmo depende



78

de diversos fatores como zona geográfica de operação, velocidade média e tempo

de operação da embarcação.

A quarta pergunta questiona os entrevistados para a atual situação do país

em relação a empregos na área da pintura naval. Silva (2009) acredita que existe

um bom índice de emprego na região nesta área, mas admite que devido à crise

mundial atual, as empresas do segmento estão preferindo contratarem empreiteiras.

Zanetti (2009) destaca que com as novas descobertas da Petrobrás haverá um

aquecimento na área naval em relação a oferta de empregos, por meio da criação

de novos estaleiros que necessitarão de novos profissionais dos mais diversos

níveis de qualificação. Conclui que é um momento ótimo para quem almeja entrar no

mercado de trabalho.

A quinta e última pergunta destaca um importante aspecto: o impacto

ambiental que a composição das tintas anti-fouling podem causar ao meio ambiente.

Silva (2009) afirma que as empresas que fornecem tintas aos estaleiros estão cada

vez mais preocupadas com este assunto e estão criando novas formulações na

composição de tintas para evitar este impacto. Silva (2009) ainda exemplifica esta

mudança, citando a criação de “tintas 100% sólidas livre de solventes que são os

maiores agressores ao meio ambiente devido à concentração de Xileno”. Zanetti

(2009) afirma que International Paint, “a visão política da empresa relacionada as

questões de responsabilidade sócio-ambiental foi de sempre estar a frente das

legislações locais elaborando produtos de alto desempenho, mas que respeitem as

normas internacionais que coíbem o uso de substâncias nocivas para o meio

ambiente.”

5.2 – Análise do Antiincrustante Intersmooth 465 SPC (InternationalPaint)

Esta tinta tem aplicação como antiincrustante sendo que a mesma apresenta

acrilato de cobre em sua formulação e não possui estanho. Tem característica de

autopolimento, ou seja, ocorre uma dissolução química controlada do filme de tinta

na água do mar, tendo como resultado o polimento e alisamento do filme da tinta em



79

serviço sendo que com o tempo é necessária a reaplicação da tinta, pois ela vai

perdendo seu desempenho. Segundo a International Paint (2008) esta tinta tem

expectativa de proteção de 90%, com 10% de probabilidade de adquirir

incrustações. Verifica-se que ela é aplicada somente em obras novas e em

embarcações de águas profundas.

Esta tinta possui o certificado da AFS (Anti-fouling System) para

antiincrustantes, sendo que o mesmo é citado em seu boletim técnico (Anexo 01).

Sua preparação de superfície deve estar de acordo com os procedimentos

explicados no item 3.5 deste trabalho. Segundo seu boletim técnico, recomenda-se

a aplicação air less sendo que a aplicação a rolo e trincha desta tinta somente

poderá ser efetuada em pequenas áreas e serão necessárias várias demãos para se

atingir a espessura recomendada.

5.3 – Análise do Antiincrustante WEG Ecoloflex SPC 100 (WEGTintas)

Tinta Antiincrustante, livre de estanho de auto-polimento hidrolítico e a base

de co-polímero acrilato de cobre. Sua aplicação é específica para embarcações de

águas profundas e que navegam grandes distâncias com velocidade variando de

média a alta.

A WEG Tintas (2008) afirma que o mecanismo antiincrustante funciona pela

reação química que ocorre (hidrólise) quando a tinta entra em contato com a água

do mar, fazendo com que a camada da superfície do filme que é composta pelo

copolímero acrilato de cobre seja lixiviada e reaja de maneira controlada. A WEG

garante que a tinta mantém seu desempenho por longo período, enquanto o filme da

tinta permanecer ativado. A empresa atesta que a performance desta tinta foi

comprovada para trabalhar entre 59-61 meses de operação.



80

A preparação de superfície, assim como no caso da tinta anterior, deve ser

efetuada de acordo com as normas citadas no item 3.5 deste estudo. A aplicação

recomendada é o método air less, sendo que aplicação a rolo e trincha deverão ser

feitas apenas em pequenas áreas com seguidas demãos para atingir a espessura

recomendada.

5.4 – Comparação entre as Tintas analisadas

Uma vez conhecidas as características químicas e os procedimentos de

pintura recomendados para cada uma das tintas selecionadas, as mesmas foram

analisadas com base no Quadro 01 – Análise Comparativa das Tintas

Antiincrustantes. A seguir são apresentados os resultados desta análise.

Intersmooth 465 Ecoloflex 100

Aplicação Águas profundas, obras

novas

Águas profundas, obras

novas e reparos.

Rendimento Teórico 3.2 m²/l a 125

micrometros

3.52 m²/l a 125

micrometros

Sólidos por volume 40% 44%

Secagem 1 hora (5º C) 3 horas (5º C)

Certificação AFS (Anti-Fouling System) AFS (Anti-Fouling System)

Preparação de

Superfície

Limpeza com solvente Limpeza com solvente

Aplicação da Tinta Air Less Air Less

5.4.1 – Aplicação

Ambas as tintas são recomendadas para serem aplicadas em embarcações

que navegam em águas profundas. Possuem a mesma característica (auto

polimento) e período de operação semelhante. O Intersmooth 465 SPC é indicado



81

exclusivamente para obras novas, já o WEG Ecoloflex SPC não apresenta restrição

e o fabricante recomenda a sua aplicação em embarcações de média velocidade ou

de alta velocidade.

5.4.2 – Informações sobre o produto

Verificou-se que existe diferença na porcentagem de sólidos por volume:

Intersmooth apresenta 40% e Ecoloflex apresenta 44%. Outra diferença é em

relação ao seu rendimento teórico: Intersmooth apresenta rendimento teórico de 3.2

m²/lt com espessura seca de 125 micrometros, enquanto o Ecoloflex possui

rendimento de 3,52 m²/lt com espessura seca de 125 micrometros.

5.4.3 – Secagem

Neste aspecto, o Intersmooth possui intervalo de secagem ao toque menor do

que o Ecoloflex,1 hora (5ºC) contra 3 horas (5ºC). Em relação ao intervalo de

secagem antes do alagamento, percebesse no boletim técnico das tintas (Anexos

01 e 02) que o Ecoloflex em temperaturas maiores apresenta intervalo de secagem

antes do alagamento menor do que o Intersmooth.

5.4.4 – Certificação

Apesar de ambas não possuírem estanho em sua composição química, somente

o Intersmooth salienta em seu boletim técnico (Anexo 01) a certificação da AFS para

sistemas antiincrustantes.



82

5.4.5 – Preparação de Superfície

Ambas indicam a remoção de contaminantes conforme a Norma SSPC-SP1

(Limpeza com solvente).

5.4.6 – Aplicação da Tinta

Ambas as tintas indicam a aplicação pelo método air less. Bicos com orifício

variando entre 0,46 - 0,66mm são recomendados. A pressão do fluído deve ser

superior a 150 kg/cm². Aplicação com pistola convencional não é recomendada.

Aplicação a rolo e a trincha somente em áreas pequenas. Ambas as tintas são

mono-componente e devem ser misturadas por agitação mecânica. Diluição da tinta,

somente em casos especiais e no máximo 5%.

5.5 – Cálculo para obtenção da diferença de material utilizado

Levando-se em conta a diferença de rendimento teórico de uma tinta para

outra, pode-se calcular a diferença de material que seria usada na mesma

embarcação. Para se ter uma idéia desta diferença, adotou-se as seguintes

informações:

a) Aplicação air less com 2 demãos de antiincrustante com espessura seca de

125 micrometros em cada demão;

b) Área total de uma embarcação “X” abaixo da linha d’água de 1450 m²;

c) Adotou-se 30% de perda levando-se em conta fenômenos climáticos

(intensidade dos ventos).



83

Conforme cálculos feitos (Apêndice 01) verificou-se que para as condições

citadas acima, o Ecoloflex tem um maior desempenho, sendo que o mesmo utiliza

60 baldes para cobrir uma área de 1450 m² com duas demãos de 125 micrometros,

6 baldes a menos que o Intersmooth. Em quantidades de tinta (litros), pode-se

verificar que a diferença de litros de tinta foi de 115,78 litros, ou seja,

aproximadamente 6 baldes.

A partir deste cálculo do rendimento, obtendo a quantidade de baldes

necessária para a aplicação, foi feita também uma análise do custo desta aplicação

para cada tipo de tinta. Buscou-se informações com os respectivos fabricantes sobre

o preço unitário de um balde com 20 litros.

Feitos os cálculos necessários (Apêndice 01), constatou-se que o Ecoloflex

possui uma economia significativa em relação ao Intersmooth de R$ 26 382,00. Vale

ressaltar que os valores unitários obtidos através dos fabricantes dependem

diretamente da quantidade da compra e em casos especiais, o tipo de contrato que

o fabricante possui com o cliente.



84

6-CONCLUSÕES

Após ampla pesquisa bibliográfica e entrevistas realizadas com profissionais

da área, concluiu-se que a proteção de superfícies metálicas com revestimentos

orgânicos está em alta, sendo esta a melhor escolha para proteção de superfícies

em embarcações.

Verificou-se que diversas normas com o objetivo de criar um padrão de

qualidade para esses revestimentos e também para controlar o impacto ao meio

ambiente que os componentes químicos destas tintas podem causar. Destacam-se

neste aspecto, as normas para preparação de superfícies e a AFS (Antifouling

system), criadas em uma convenção da IMO, visando minimizar o ataque dos

biocidas eliminados por antiincrustantes a base de estanho, proibidos após a criação

desta Norma.

Quanto a seleção do antiincrustante adequado, pode-se concluir que este

depende de diversos fatores para se obter uma seleção adequada. Velocidade

média da embarcação, tempo de serviço por milhas náuticas/mês, área de atuação

da embarcação e clima, influenciam diretamente na escolha do antifouling mais

adequado.

Ao analisar as duas tintas selecionadas, verificou-se que embora ambas

tenham a mesma composição química, possuem diferentes porcentagens de teor

sólido por volume: o Intersmooth possui 40% e Ecoloflex 44%, o que as diferencia

em seu rendimento. Isto nos leva a concluir que um maior teor de sólidos, influencia

diretamente na secagem da tinta, pois quanto maiores os teores de solvente, mais

rápida será a sua evaporação, o que contribui com a secagem, diminuindo o tempo

de cura do revestimento.

Pelas entrevistas realizadas concluiu-se que ambas as tintas são adequadas

para embarcações offshore e que para um melhor desempenho do antiincrustante,

deve-se analisar o local de operação da mesma.



85

Através da análise das entrevistas e dos respectivos boletins técnicos das

duas tintas, observou-se que o Intersmooth 465 SPC, da International Paint, possui

pequena vantagem por conter certificado AFS de algumas sociedades

classificadoras (Anexo 01).

Por fim, o autor desta obra, através de sua experiência profissional na área de

pintura naval, atuando como supervisor de um estaleiro renomado da região, conclui

que a pesquisa realizada serviu como grande fonte para a absorção de

conhecimentos técnicos e teóricos. Também concluiu-se que pelo fato de se

encontrarem poucas obras publicadas que retratem este assunto, esta pesquisa

servirá como fonte de estudos futuros relacionados a procedimento de pintura naval.



86

7-REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

AMERICAN BUREAU OF SHIPPING. Guidance Notes on The Inspection,

Maintenance and Application of Marine Coatings Systems, Third Edition, 2007

GENTIL, Vicente. Corrosão. 3ª Edição. Rio de Janeiro, LTC – Livros técnicos e

Científicos Editora S.A. 1998.

VIDELA, Hector A. Biotecnologia: Corrosão Microbiológica. São Paulo, Edgard

Blücher, 1993.

CLEMCO INDUSTRIES. Blast Off 2: Your Guide To Safe And Efficient Abrasive

Blasting. United States, Clemco Industries Corp., 1994.

FAZANO, Carlos Alberto T. V. Tintas: Métodos de Controle de Pinturas e

Superfícies. 5ª ed. São Paulo, Hemus, 1998.

GALVELE, Jose R. Corrosion. Buenos Aires, Secretaria General de la Organización

de los Estados Americanos , 1979.

WARREN, Nigel. Metal Corrosion in Boats: The prevention of metal corrosion in

hulls, engines, rigging and fittings. London, Adlard Coles Nautical, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO. Inspetor de Pintura Nível I. Rio de

Janeiro, ABRACO, 1998.

WEG TINTAS. Manual de Preparação de Superfícies. Guaramirim, WEG, 2008.

INTERNATIONAL PAINT, Akzo Nobel Ltda. Catálogo Marítimo. Versão 5.0. Rio de

Janeiro, International Paint, 2008.



87

APÊNDICE 1 – Cálculos de Rendimento e Custos

1) Consumo de Intersmooth para duas demãos de 125 micrometros:

.

Rp = Rt x 0,7 ( considerando perda de 30%) Q = _A_

Rp

Onde: Rp = Rendimento Prático

Rt = Rendimento Teórico Onde: Q = quantidade de

Tinta em litros

Logo: Rp = 3,2 x 0,7 A = Área revestida

Rp = 2,24 litros/m²

Logo: Q = 1450 =647,32 lt

2,24

Calculando a quantidade baldes utilizados:

1 balde = 20 litros 33 x 2 = 66 baldes

Logo: 647,32 = 32,366 baldes

20

Assim, são necessárias 33 baldes para aplicar uma demão desta tinta em 1450 m²

de revestimento. Como adotamos duas demãos, será necessários 66 baldes, adotando os

fatores de perda e espessura indicados no item 5.5.

2) Consumo de Ecoloflex para duas demãos de 125 micrometros

Rp = Rt x 0,7 ( considerando perda de 30%) Q = _A_

Rp

Onde: Rp = Rendimento Prático

Rt = Rendimento Teórico Onde: Q = quantidade de

Tinta em litros

Logo: Rp = 3,52 x 0,7 A = Área revestida

Rp = 2,46 litros/m²

Logo: Q = 1450 =589,43 lt

2,46



88

Calculando a quantidade baldes utilizados:

1 balde = 20 litros 30 x 2 = 60 baldes

Logo: 589,43 = 29,471 baldes

20

Assim, são necessários 30 baldes para aplicar uma demão desta tinta em 1450 m²

de revestimento. Como adotamos duas demãos, serão necessários 60 baldes, adotando os

fatores de perda e espessura indicados no item 5.5.

3) Calculando a diferença de rendimento

(647,32 x 2) – (589,43 x 2) = 115,78 litros

115,87 = 5,789 baldes

20

Sendo assim, o Ecoloflex tem uma economia de 115,78 litros de tinta,

aproximadamente 6 baldes de tinta em relação ao Intersmooth.

4) Cálculo do Custo

• Preço unitário do Intersmooth: R$ 1427,00

• Preço unitário do Ecoloflex: R$ 1130,00

66 baldes x R$ 1427,00 = R$ 94 182,00 para a aplicação do Intersmooth

60 baldes x R$ 1130,00 = R$ 67 800,00 para a aplicação do Ecoloflex

94182,00 – 67800,00 = R$ 26 382,00

Portanto, aplicando-se o Ecoloflex, da WEG Tintas, tem-se uma economia em

relação ao custo de R$ 26 382,00.



89

APÊNDICE 2 – Questionário e Entrevistas

QUESTIONÁRIO

• QUAL A IMPORTÂNCIA DA ESCOLHA ADEQUADA DE UM

ANTIINCRUSTANTE PARA CASCOS OFFSHORE?

• NA SUA OPINIÃO, COMO SE COLOCA O BRASIL EM MATÉRIA DE

PROCEDIMENTOS DE PINTURA EM RELAÇÃO A PAÍSES ONDE A

INDÚSTRIA NAVAL É BEM MAIS FORTALECIDA?

• QUAL TIPO DE ANTIINCRUSTANTE É MAIS ADEQUADO PARA

APLICAÇÃO EM EMBARCAÇÕES OFFSHORE? POR QUÊ?

• NA SUA OPINIÃO , COMO SE ENCONTRA A ÁREA DA PINTURA NAVAL

EM RELAÇÃO A EMPREGOS?

• O QUE VOCÊ ACHA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DAS TINTAS

ANTIINCRUSTANTES EM RELAÇÃO AO IMPACTO AMBIENTAL QUE ELA

PODE CAUSAR NO MEIO AMBIENTE?



90

Nome: Rafael da Silva

• A escolha de um antiincrustante é fundamental para proporcionar um

desempenho satisfatório e para garantir um controle eficiente das

incrustações e do consumo de combustível.

• No Brasil temos excelentes procedimentos de pintura e conhecimento técnico

tanto quanto aos outros países, sendo que também temos um ótimo padrão

de qualidade e produtividade, sendo que estão construindo um novo Estaleiro

em Recife e já tem projetos para um outro no Rio Grande.

• Devido as embarcações offshore ficarem boa parte de seu tempo

estacionadas e serem embarcações com velocidade médias de 8 nós o

antiincrustante mais apropriado seria um antiincrustante SPC do tipo de auto

polimento e livre de estanho, pois ocorre uma dissolução química controlada

do filme de tinta na água do mar, tendo como resultado o polimento e

alisamento do filme de tinta em serviço.

• Há um índice bom de emprego para pintura na área naval em nossa região,

mas com essa crise mundial as empresas estão preferindo contratarem

empreiteiras.

• As empresas fornecedoras de tinta vem se preocupando cada vez mais com

a agressão das tintas ao meio ambiente, mudando suas composições

químicas, um exemplo bem claro são as tintas com 100% de sólidos, livre de

solventes que são os maiores agressores ao meio ambiente devido à

concentração de Xileno.



91

NOME: GABRIEL ZANETTI

• A seleção adequada do antiincrustante representa grandes benefícios as

embarcações de offshore. Além de uma proteção adequada quando aos

efeitos nocivos das incrustações em relação aos problemas ligados a

corrosão outro grande beneficio a ser comentado é a diminuição do consumo

de combustível devido ao menor peso acumulado no casco e

consequentemente o aumento da sua velocidade de operação.

• Apesar de existirem padrões internacionalmente estabelecidos definindo os

procedimentos relacionados a pintura sabemos que no Brasil muitas vezes as

recomendações não são seguidas de forma adequada, pois isto implica em

muitos custos que nem sempre são de interesse do estaleiro e/ou do

armador. Porém, apesar de nunca ter acompanhado um projeto dentro de um

estaleiro estrangeiro acredito que muitos dos problemas encontrados aqui

também fazem parte da realidade de outros países mais desenvolvidos.

• Durante a seleção do antiincrustante vários fatores devem ser levados em

conta no momento de sua escolha. É importante uma análise sobre a zona

geográfica de operação da embarcação identificando assim a intensidade da

ação das incrustações. Outro ponto com grande influência sobre esta ação é

a velocidade e o tempo de operação destas embarcações . Embarcações que

operam em baixa velocidade, que permanecem muito tempo paradas ou de

baixa atividade tendem a sofrer mais com o efeito das incrustações. Com

estas informações em mãos é possível identificar o antiincrustante mais

adequado para cada situação.

• Com as novas descobertas da Petrobrás podemos esperar que este

aquecimento que ocorreu na indústria naval nos últimos anos possa continuar

por ao menos mais uma década. Muitos projetos estão sendo negociados e

novos estaleiros estão surgindo abrindo novos postos de trabalho para os



92

mais diversos níveis de qualificação. Portanto quem buscar cursos

relacionados a esta área com certeza estará abrindo portas para entrar no

mercado de trabalho.

• No caso da International a visão política da empresa relacionada as questões

de responsabilidade sócio-ambiental foi de sempre estar a frente das

legislações locais elaborando produtos de alto desempenho, mas que

respeitem as normas internacionais que coíbem o uso de substâncias nocivas

para o meio ambiente.

ANEXO 1 – Boletins Técnicos

a) Boletins técnicos do Intersmooth 465 SPC, International Paint, bem como os

certificados das classificadoras para Antiincrustantes TBT Free – IMO

AFS/CONF/26.

b) Boletim Técnico do WEG Ecoloflex SPC 100



Intersmooth 465 SPCAntiincrustante Copolímero de Autopolimento Livre de TBT

DESCRIÇÃO DO PRODUTO

Antiincrustante a base de copolímero de autopolimento de alto desempenho, livre de TBT, com tecnologia acrilato de cobre patenteada.

INDICAÇÕES Especificamente projetado para Embarcações de Águas Profundas.

Para uso em Obras Novas.

INFORMAÇÃO SOBRE O PRODUTO

Cor BEA463-Marrom Escuro, BEA464-Vermelho Escuro, BEA465-Marrom Médio

Acabamento/Brilho Não aplicável Conversor/Agente de Cura Não aplicável Sólidos por Volume 40% ±2% (ISO 3233:1998) Relação de Mistura Não aplicável Espessura Típica de Filme 125 micrometros seco (313 micrometros úmido) Rendimento Teórico 3.20 (m²/lt) a 125 micrometros seco, considerar os fatores de perda

apropriados Método de Aplicação Pulverização Airless, Trincha, Rolo Ponto de Fulgor Um Componente: 22°C (O produto produzido e fornecido na América do Norte

possui um Ponto de Fulgor de 21°C (70°F) devido ao uso de solventes locais. O desempenho do produto não é afetado.)

Secagem -5°C 5°C 25°C 35°C Secagem ao Toque [ISO 1517:73] 120min 60min 40min 30min Antes do Alagamento 30h 18h 12h 10h Informação sobre Repintura - vide

limitaçõesTemperatura do Substrato

-5°C 5°C 25°C 35°C Repintado com Min Max Min Max Min Max Min Max Intersmooth 465 SPC 12h 6m 6h 6m 4h 6m 3h 6m Obs.:Consultar seção "Limitações" para tempo máximo recomendado de exposição atmosférica antes do alagamento.

Caso seja aplicada uma espessura seca maior que 375 micrometros na docagem de entrega, consultar o boletim técnico do Intersmooth 460 SPC para os intervalos mínimos de Repintura e Intervalos antes do Alagamento para esquemas de 48-60meses.Para tempo antes do alagamento a -5°C (23°F) deve-se aguardar um mínimo de 72 horas após a aplicação da última demão. Para repintura a -5°C (23°C) deve-se aguardar um mínimo de 24 horas para esquemas de 3 e 4 demãos. Consulte a International para recomendações específicas.

DADOS REGULAMENTARES

VOC 508 g/lt (4.24 lb/Galão Americano) como fornecido (Método EPA 24) 311 g/kg Diretiva de Emissão de Solventes da CE (Diretiva do Conselho 1999/13/EC)

EPA Registro Federal na EPA dos EUA No. 2693-188 (BEA463, BEA464) BEA465 não são aprovados nos EUA Este produto não é registrado no Canadá. Vide Página 4 para Dados Regulamentares Adicionais.

Este produto não contêm compostos de estanho atuando como biocidas e desta forma está em conformidade com a Convenção Internacional para o Controle de Sistemas Antiincrustantes Nocivos em navios, conforme adotado pela IMO em Outubro de 2001 (documento IMO AFS/CONF/26).

Página : 1Ref: 81

Data de Emissão: 20-Jan-2004Substitui: 22-Dec-2003


CERTIFICAÇÃO Quando usado como parte de um esquema aprovado, este material possui a(s) seguinte(s) certificação(ões):

� Produto reconhecido pelas seguintes sociedades classificadoras como estando em conformidade com a Convenção Internacional para o Controle de Sistemas Antiincrustantes Nocivos em Navios, 2001 (AFS 2001): Lloyds Register, Germanischer Lloyd, Korean Register of Shipping, DNV.

Consultar a International para detalhes.

SISTEMAS E COMPATIBILIDADE

Consultar a International sobre o sistema mais adequado para as superfícies a serem protegidas.

PREPARAÇÕES DE SUPERFÍCIE

Usar em conformidade com as "Worldwide Marine Specifications" padrão. Todas as superfícies a serem pintadas devem estar limpas, secas e livres de contaminantes. Lavar com água doce sob alta pressão ou simplesmente água doce conforme apropriado e remover todo o óleo ou graxa, contaminantes solúveis e outras matérias estranhas em conformidade com SSPC-SP1 Limpeza com Solvente. OBRAS NOVAS Intersmooth 465 SPC deve sempre ser aplicado sobre um esquema de pintura com primer adequado. A superfíciedo primer deve estar seca e livre de qualquer contaminação e Intersmooth 465 SPC deve ser aplicado dentrodo intervalo entre demãos especificado (Consultar o boletim técnico do produto). Consultar a International para recomendações específicas. Nota: Ao utilizar Tintas Marítimas na América do Norte, os seguintes padrões de preparação de superfície podem ser empregados: SSPC-SP10 em lugar de Sa2½ (ISO 8501-1:1988)

Página : 2Ref: 81



APLICAÇÃOMistura Este material é uma tinta de um componente e deve sempre ser misturada completamente com agitador

mecânico ou pneumático antes da aplicação.Solvente Não recomendada. Use solvente International GTA007 apenas em circunstâncias excepcionais (no máximo 5%

por volume). NÃO dilua mais do que o permitido pela legislação local.Pistola Airless Recomendado.

- Bicos: 0,46 - 0,66mm (18-26 thou) - Pressão total de fluido na saída no bico não inferior a 190 kg/cm² (2700 p.s.i.)

Pistola Convencional Aplicação com pistola convencional não é recomendada.Trincha Aplicação a Trincha é recomendada apenas para pequenas áreas. Podem ser necessárias diversas demãos

para se atingir a espessura de filme especificada.Rolo Aplicação a Rolo é recomendada apenas para pequenas áreas. Podem ser necessárias diversas demãos para

se atingir a espessura de filme especificada.Solvente de Limpeza Solvente International GTA007Paradas e Limpeza Lave completamente todo o equipamento com solvente International GTA004. Toda a tinta não utilizada deve ser

guardada em vasilhames bem fechados. O material guardado em recipientes parcialmente cheios podem apresentar pele ou aumento de viscosidade após armazenamento. O material deve ser filtrado antes do uso.

Solda No caso de ocorrerem operações de solda ou corte no metal pintado com este produto, haverá emissão de poeiras e fumaças que irão requerer o uso de equipamento de proteção individual apropriado e sistemas de ventilação e exaustão adequados no local. Na América do Norte seguir os procedimentos descritos na instrução "Safety in Welding and Cutting" da ANSI/ASC Z49.1

SEGURANÇA Todo o trabalho envolvendo a aplicação e uso deste produto deve ser executado em concordância com todas as regulamentações nacionais relevantes sobre Saúde, Segurança e Meio Ambiente. NÚMEROS DE CONTATO PARA EMERGÊNCIAS: EUA/Canadá - Número para Auxílio Médico 1-800-854-6813 Europa - Contatar (44) 191 4696111. Para auxílio Médico & Hospitalar apenas contatar (44) 207 6359191 Demais Países - Contatar o Escritório Regional (Vide Página 4 da Boletim Técnico)

Página : 3Ref: 81



LIMITAÇÕES A duração de uma pintura é diretamente proporcional à espessura aplicada. O desempenho do produto depende

da espessura de filme especificada ter sido atingida. Intervalo máximo de exposição recomendado antes do Alagamento: Intersmooth BEA463, BEA465 - Condições Temperadas: 4 meses no fundo vertical, 6 meses no fundo chato Intersmooth BEA463, BEA465 - Condições Tropicais: 3 meses no fundo vertical, 6 meses no fundo chato Intersmooth BEA464 - 1 mês em condições tropicais e temperadas Caso estes períodos sejam excedidos, o desempenho antiincrustante pode ser afetado. Após imersão, Intersmooth 465 SPC apresenta ligeira mudança de cor. As informações sobre repintura são fornecidas apenas como orientação e estão sujeitas a variações regionais, dependendo das condições ambientais e climáticas locais. Consultar a International para recomendações específicas. Aplicar em boas condições climáticas. A temperatura da superfície a ser pintada deverá estar 3°C (5°F) acima do ponto de orvalho. Para melhores propriedades de aplicação, a temperatura do material deverá estar entre 21-27°C (70-80°F) antes da mistura e aplicação, a não ser que haja instruções específicas diversas. O material não misturado (em vasilhames fechados) deve ser mantido em áreas de armazenagem protegidas, conforme informações descritas na seção "ARMAZENAGEM" deste Boletim Técnico. Os dados técnicos e de aplicação deste Boletim Técnico foram compilados como uma orientação genérica dos procedimentos de pintura e aplicação. Os resultados dos testes de desempenho foram obtidos em Laboratório sob condições controladas e a International não garante que os resultados dos testes mencionados aqui, ou de quaisquer outros testes, representem exatamente os resultados de todos os ambientes encontrados em campo. Uma vez que os fatores de meio ambiente e de desenho podem apresentar variações significativas, deve-se tomar o devido cuidado na seleção, verificação de desempenho e uso desta tinta.

DADOS REGULAMENTARES ADICIONAIS

Consultar o rótulo da embalagem para instruções sobre Precauções, Instruções de Uso, armazenamento e Descarte.

TAMANHO DA EMBALAGEM

20 litros em vasilhame de 20 litros 5 Galões (EUA) em vasilhame de 5 Galões (EUA)Consultar a International sobre a disponibilidade de outros tamanhos de embalagem.

PESO DA EMBALAGEM Embalagem de 20 litros: 34.18 kg Embalagem de 5 Galões (EUA) : 71.5 lbs

ARMAZENAGEM Validade

6 meses mínimo em temperaturas de até 25°C(77°F). 3 meses mínimo em temperaturas maiores que 25°C (77°F). Sujeito a nova inspeção após este período. Guardar em local seco e abrigado, longe de fontes de calor e ignição

DIPONIBILIDADE MUNDIAL

Consultar a International.

RESSALVA A informação contida neste Boletim Técnico não deve ser tomada como definitiva: qualquer pessoa que use este produto para

qualquer outra finalidade além da especificamente recomendada neste Boletim Técnico, sem primeiro obter nossa confirmação por escrito sobre a adequação do mesmo ao fim específico que se pretende, o faz por sua própria conta e risco. Todas e quaisquer recomendações ou informações sobre este produto (neste boletim técnico ou em outro lugar) são baseadas em nosso presente estágio de experiência e conhecimento e foram compiladas para sua ajuda e orientação. Entretanto, como não temos qualquer controle sobre a qualidade e condição do substrato ou sobre os inúmeros fatores que afetam o uso e aplicação deste produto, nenhuma garantia, expressa ou subentendida, é dada ou sugerida quanto a essas informações. Desta forma, a não ser que concordemos especificamente por escrito em fazê-lo, não assumimos qualquer responsabilidade quanto ao rendimento, desempenho ou (sujeito à legislação vigente) quaisquer danos materiais ou pessoais resultantes do uso das informações ou dos produtos aqui mencionados. Todos os produtos e/ou Assistência Técnica são fornecidos de acordo com nossas condições padrão de venda. Sugerimos solicitar uma cópia da mesma e estudá-la cuidadosamente. A informação contida neste Boletim Técnico está sujeita a modificações periódicas, de acordo com nossa política de contínuo desenvolvimento e aprimoramento de produtos. É responsabilidade do usuário verificar junto à International se este Boletim Técnico está atualizado antes da utilização do produto correspondente.

e nomes de produtos mencionados neste boletim técnico são marcas registradas ou licenciadas da Akzo Nobel. © Akzo Nobel

© Akzo Nobel 2004

Endereços Regionais

Head Office European Region Asia Region Australasia Region North American Region South American RegionInternational Coatings Ltd International Coatings Ltd International Coatings Pte Ltd Akzo Nobel Pty Ltd International Paint Inc Akzo Nobel LtdaOriel House Stoneygate Lane 3 Neythal Road Batavia House 6001 Antoine Drive Av. Paiva 999 - Neves16 Connaught Place Felling, Gateshead Jurong Town 6 Grand Avenue Houston Sao Goncalo/RJLondon W2 2ZB Tyne & Wear NE10 0JY Singapore 628570 Camellia, 2142, NSW Texas 77091 24426-140United Kingdom United Kingdom Australia United States of America Braziltel:+44 (0) 207 479 6000 tel:+44 (0) 191 469 6111 tel:+65 6 261 5033 tel:+61 2 96384555 tel:+1 (713) 682 1711 tel:+55 (0) 21 2624 7100fax:+44 (0) 207 479 6500 fax:+44 (0) 191 438 3977 fax:+65 6 264 4612 fax:+61 2 98980470 fax:+1 (713) 684 1511 fax:+55 (0) 21 2624 7125

www.international-marine.com

Página : 4Ref: 81


de 9 Akzo Nobel Ltda

FISPQ – FICHA DE INFORMAÇÃO DE SEGURANÇA DE PRODUTOS QUIMICOS

(MSDS-Material Safety Data Sheet)

INTERSMOOTH 465 MARROM ESCURO

FISPQ Nº: 465/A463 Revisão N.º: 0 Data: 27/04/04

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Chamamos a sua atenção para a ficha técnica do produto, a qual com esta Ficha de Segurança e com o rótulo da embalagem, incluem a informação completa sobre este produto. Cópias da Ficha Técnica do Produto podem ser fornecidas pela International Paint, sob pedido ou através dos nossos websites www.yachtpaint.com, www.international-marine.com, www.international-pc.com.

1. Identificação do produto e da empresa Nome do Produto Intersmooth 465 Marrom Escuro

Código do produto BEA463

Métodos de aplicação Ver Boletim Técnico do Produto.

Nome da Empresa Akzo Nobel Ltda. – Divisão Coatings

Av. Paiva, 999 – Neves

São Gonçalo - RJ

Brasil

CEP: 24426-140

Telefone +55 21 2624-7100

Fax +55 21 2624-7124

Telefone de Emergência +55 21 2624-7100

0800 111 767 ou 0800 7075 767 ( 24h )

2. Composição e informação sobre os ingredientes Tipo: Preparado Este produto contem as seguintes substâncias que são classificadas como perigosas para saúde. Nome químico comum ou genérico: Nº CAS: Intervalo de Frases de risco(*)

Concentração,% Óxido cuproso 001317-39-1 25.00 - 50.00 R22 Xileno, mistura de isômeros 001330-20-7 10-25 R20/21, R38 * Ver texto completo das frases na seção 15 .






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3. Identificação dos perigos Este produto é inflamável, nocivo e irritante da pele e olhos, podendo causar queimaduras. O contato prolongado e repetitivo, poderá agravar estes efeitos. Devido suas características, pode sensibilizar a pele, mucosas e o aparelho respiratório. Efeitos ambientais: No ar: Os vapores em determinadas concentrações formam com o ar misturas explosivas e tóxicas. Na água: Prejudicial à vida aquática. No solo: Pode contaminar o lençol freático. Perigos físicos e químicos: queimaduras em pessoas e danos em estruturas em caso de incêndio ou explosão. Danos à saúde em decorrência da exposição através da inalação, em contato com a pele ou se for ingerido. Perigos específicos: pode se tóxico se inalado ou em contato com a pele. Os vapores podem provocar tontura, sufocação e irritação na pele e nos olhos.Risco de explosão quando os vapores são expostos a chamas, calor ou outras fontes de ignição.

4. Medidas de primeiros socorros Geral

Em caso de dúvida, ou se os sintomas persistirem, deve consultar-se um médico.

Nunca se deve dar nada pela boca a uma pessoa inconsciente.

Inalação

Remover para local arejado, mantendo o paciente em repouso e aquecido. Se a respiração for irregular ou ocorrer uma parada respiratória, administrar respiração artificial. Se estiver inconsciente colocar em posição de segurança e consultar um médico.

NÃO DAR NADA PELA BOCA.

Contato com a pele.

Retirar o vestuário contaminado. Lavar cuidadosamente a pele com sabão e água ou com uma solução de limpeza adequada.

NÃO UTILIZAR SOLVENTES OU DILUENTES.

Contato com os olhos.

Lavar abundantemente com água limpa pelo menos durante dez minutos, mantendo as pálpebras abertas e consultar um médico.

Ingestão

No caso de ingestão acidental consultar imediatamente um médico. Manter a pessoa em repouso. NÃO PROVOCAR O VÔMITO.






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5. Medidas de combate a incêndio Meios de extinção apropriados:

Extintores recomendados; espumas resistentes ao álcool, CO2, pó químico, spray de água.

Meios de extinção não apropriados: jato de água diretamente no liquido em chamas, pois isso irá espalhar o incêndio.

Perigos específicos: O fogo provoca fumaça densa e preta. A exposição aos produtos decompostos pode representar um perigo para a saúde. Pode ser necessário usar equipamento de proteção respiratória adequado.

Os recipientes fechados expostos ao fogo, devem ser resfriados com água. Deve impedir-se que os efluentes resultantes do combate ao incêndio contaminem esgotos ou linhas de água.

Métodos especiais: Combater o incêndio a uma distância segura, utilizando mangueiras apropriadas.

Proteção dos bombeiros: Os responsáveis pelo combate/controle do incêndio deverão usar equipamentos adequados e utilizar roupas de aproximação ao fogo.

6. Medidas de controle para derramamentos ou vazamentos Remover fontes de ignição, não ligar ou desligar luzes ou outro equipamento elétrico sem proteção. No caso de vazamento em quantidade num espaço confinado, evacuar a área e verificar se o nível de vapor de solventes está abaixo do limite mínimo de explosão antes de voltar a entrar.

Desligar as fontes de ignição e ventilar a área. Evitar respirar os vapores. Ter em consideração as medidas de proteção referidas nas seção 8.

Conter e recolher o material derramado com materiais absorventes e não combustíveis, como por exemplo, areia, terra, vermiculite, num recipiente para descarte de acordo com a regulamentação local aplicável (ver seção 13).

Limpar, preferencialmente com um detergente. Não usar solventes.

Não permitir a contaminação de linhas de água ou esgotos.

Informar as autoridades competentes se o produto contaminar lagos, rios ou esgotos, de acordo com a regulamentação aplicável.






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7. Manuseio e armazenamento Manuseio

Este produto contém solventes. Os vapores de solventes são mais pesados que o ar e podem se concentrar no chão. Os vapores podem formar misturas explosivas com o ar. As áreas de armazenagem, preparação e aplicação devem ser ventiladas para evitar a criação de concentrações explosivas ou inflamáveis de vapor e evitar concentrações de vapores mais elevadas que os limites de exposição ocupacional.

Na armazenagem

Manusear as embalagens com cuidado para evitar danos e vazamentos.

Não deve ser permitido fumar ou fazer faíscas em áreas de armazenamento. Recomenda-se que empilhadeiras e equipamento elétrico sejam protegidos de acordo com a legislação.

Na utilização

Evitar o contato com os olhos e com a pele. Evitar a inalação de vapor e de pulverizações. Atentar para as precauções referidas no rótulo. Usar proteção individual de acordo com a seção 8.

É proibido fumar, comer e beber nas áreas de aplicação.

Não pressurizar a embalagem; a embalagem não é adequada para conter produtos sob pressão.

Todas as fontes de ignição (superfícies quentes, faíscas, chamas desprotegidas, etc.) devem ser excluídas das áreas de fabricação e aplicação. Todo o equipamento elétrico (incluindo maçaricos) deve ser protegido de acordo com o processo apropriado.

O produto pode ser carregado eletrostaticamente. Usar sempre cabos terra quando escoar solventes ou transferir o produto. Os operadores devem usar vestuário que não desenvolva correntes estáticas (pelo menos 60% de fibra natural) e calçado antiestático; os pisos deverão ser condutores.

Armazenamento

Armazenar em lugar seco, bem ventilado e afastado de fontes de calor e da luz solar direta.

Armazenar sobre concreto ou outro piso impermeável. Não empilhar mais do que 3 pallets em altura.

Manter as embalagens bem fechadas. As embalagens abertas devem ser cuidadosamente fechadas e mantidas na posição vertical para evitar vazamentos. Manter sempre o produto na embalagem original..

Não permitir o acesso a pessoas não autorizadas.






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8. Controle de exposição e proteção individual Medidas de caráter técnico

Providenciar ventilação adequada. Quando for razoável a aplicação de ventilação, esta deve ser feita por exaustão local garantindo uma boa extração geral. Se estas medidas não forem suficientes para manter a concentração de partículas e vapor de solventes abaixo dos limites de exposição ocupacional, deve ser usada proteção respiratória adequada.

Limites de exposição

Limites de exposição ocupacional aplicáveis:UK- HEALTH SAFETY EXECUTIVE(*) - BRASIL Portaria 3214 NR15 MTE(**)

Substância Períodos curtos(*) Períodos longos(*) Até 48 horas/semana(**) (15 min. média) (8 horas média) ppm mg/m³ ppm mg/m³ ppm mg/m³ Xileno, mistura de isômeros 150 651 100 434 78 340

Proteção individual

Proteção respiratória

Quando os trabalhadores estão expostos a concentrações superiores aos limites de exposição devem usar aparelhos respiratórios adequados.

Proteção dos olhos

Usar equipamento ocular adequado, ex.: óculos de proteção ou máscaras para proteger dos respingos dos líquidos.

Proteção das mãos

Devem usar-se luvas apropriadas durante a mistura e aplicação.

Proteção da pele e do corpo

Deve ser usado vestuário que proteja o corpo, braços e pernas. A pele não deve estar exposta. Cremes de proteção podem ajudar a proteger as áreas expostas da pele, como a face e o pescoço. Nunca devem ser usados depois de ter ocorrido a exposição. Cremes à base de aromáticos, tal como a Vaselina não devem ser usados. Todas as zonas do corpo sujeitas à exposição devem ser lavadas.






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9. Propriedades físico-químicas Estado físico Liquido Cor Marrom Odor Caracteristico pH Não se Aplica Ponto de fulgor (oC) 23 Limites de explosividade inferior,% 0,60 Peso específico, g/cm3 1,530 Solubilidade na água Imiscível Viscosidade, cSt Não Disponível Densidade de vapor Mais pesado que o ar.

10. Estabilidade e reatividade Estável nas condições recomendadas de armazenagem e manuseio (Ver seção 7). Quando exposto a temperaturas elevadas pode decompor-se em produtos perigosos, como monóxido e dióxido de carbono, óxidos de nitrogênio e fumaças. Manter afastado de agentes oxidantes e materiais fortemente alcalinos ou fortemente ácidos de forma a evitar prováveis reações exotérmicas.

11. Informação toxicológica Não existem dados disponíveis sobre a preparação.

A exposição aos vapores de solventes dos componentes em concentrações superiores aos limites de exposição ocupacional aplicáveis, pode ter efeitos adversos na saúde, tais como irritação das mucosas e do aparelho respiratório e efeitos nocivos nos rins, fígado e sistema nervoso central. Os sintomas incluem dores de cabeça, tonturas, fadiga, fraqueza muscular, sonolência e, em casos extremos, perda de consciência.

O contato repetido ou prolongado com a preparação pode causar a perda da gordura natural da pele, resultando em secura, irritação e prováveis dermatites de contato não alérgicas e absorção pela pele. Os respingos de líquido nos olhos podem causar irritação e dor.






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12. Informação ecológica Não existem dados disponíveis sobre a preparação. Não se deve permitir a contaminação de esgotos ou cursos de água.

13. Considerações sobre tratamento e disposição Não permitir a contaminação de esgotos ou linhas de água. Os resíduos e embalagens vazias devem ser eliminados de acordo com a legislação local, estadual e nacional em vigor.

14. Informação sobre transporte O transporte deve ser realizado de acordo com seguintes normas:

IMDG Classe/DIV 3.3 Sub-classe Designação de despacho Tinta No UN. 1263 Ems F-E, S-E

Grupo de embalagem III Poluente do mar Não

REGULAMENTAÇÕES NACIONAIS E INTERNACIONAIS: TRANSPORTE TERRESTRE: Por rodovia –Portaria n. 204, de 20/05/1997.Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos – Ministério dos Transportes. Decreto 1797, de 25/01/1996, Relação dos Produtos Perigosos no Âmbito do Mercosul. Nº DA ONU: 1263 Nome apropriado para embarque: Tinta Classe de risco: Grupo de embalagem: III TRANSPORTE MARÍTIMO: Código IMDG – International Maritime Dangerous Goods Code Nº DA ONU: 1263 Nome apropriado para embarque: Tinta Classe de risco: Grupo de embalagem: III TRANSPORTE AÉREO: ICAO-ITI = International Civil Aviation Organization-Technical Instructions, IATA-DGR= International Air Transport Association-Dangerous Goods Regulation ICAO/IATA Para detalhes consultar o fabricante. Nº DA ONU: 1263 Nome apropriado para embarque: Tinta Classe de risco: Grupo de embalagem: III






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15. Regulamentações Portaria número 3214 do MTE Decreto 2.657, de 03/07/98, relativo a Segurança na Utilização de Produtos Químicos no Trabalho Consultar regulamentações locais municipais eventualmente existentes e adequar conforme necessário Informações sobre riscos e segurança (conforme escritas no rótulo): conforme ABNT-NBR7500. Conforme NR26-Portaria 3214 Frases R - de Risco R10 Inflamável R20 Nocivo por inalação R20/21 Nocivo por inalação e em contato com a pele. R20/22 Nocivo por inalação e ingestão. R21/22 Nocivo em contato com a pele e por e ingestão. R36/37/38 Irritante para os olhos vias respiratórias e pele R38 Irritante para a pele. R43 Pode causar sensibilização em contato com a pele R51/53 Tóxico para os organismos aquáticos, podendo causar efeitos nefastos a longo prazo no ambiente aquático. R65 Nocivo: Pode causar danos nos pulmões se ingerido R67 Os vapores podem causar sonolência e tonteira Frases S - de Saúde, Segurança e Precaução S2 Manter fora do alcance das crianças S9 Manter o recipiente em local bem ventilado S18 Manipular e abrir o recipiente com prudência S20 Não comer ou beber durante a utilização S23 Não respirar os gases/vapores/fumos/aerossóis S26 Em caso de contato com os olhos, lavar imediatamente com bastante água corrente e consultar um especialista S36 Usar vestuário de proteção adequados S37 Usar luvas adequadas S51 Utilizar em locais bem ventilados S62 Em caso de ingestão, não provocar o vômito. Consultar imediatamente um médico e mostrar-lhe a embalagem ou rótulo S20/21 Não comer, beber ou fumar durante a utilização S24/25 Evitar o contato com a pele e os olhos S36/37/39 Usar roupa de proteção, luvas e equipamento protetor para a vista/face adequados.






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16. Outras informações

A informação que consta desta Ficha de Segurança do Produto baseia-se no nosso melhor conhecimento técnico e da legislação nacional local, estando as condições de aplicação fora do nosso controle.

O produto não deve ser utilizado para outros fins que os especificados na ficha do produto, sem que primeiro se obtenham instruções escritas.

É sempre da responsabilidade do usuário tomar as medidas necessárias para cumprir a legislação local quanto à aplicação.

A informação que consta desta Ficha de Segurança do Produto pretende estipular os requisitos de segurança do produto e não deve ser considerada como uma garantia das propriedades do produto.

A informação desta Ficha de Segurança do Produto , está de acordo com a Norma NBR 14725 da ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas. Esta Ficha de Segurança do Produto poderá ser revisada a qualquer tempo, conforme eventuais alterações introduzidas nos documentos citados, ou ainda nos produtos por elas contempladas. Uso específico: Produto somente para uso profissional, consultar o Boletim Técnico do produto

CAS: Número de registro no Chemical Abstract Service – é um número de registro designado pela American Chemical

Society (Sociedade Química Americana) que identifica unicamente um componente químico específico.

B O L E T I M T É C N I C O – T i n t a L í q u i d a

Página 1 de 2 Revisão: 03 Data: Nov/07

C Ó P I A P A R A I N F O R M A Ç Ã O

WEG ECOLOFLEX SPC 100 DESCRIÇÃO DO PRODUTO:

Tinta Antiincrustante, livre de estanho de auto -polimento hidrolítico a base de co -polímero acrilato de cobre, desenvolvida com tecnologia patenteada pela Nippon Paint Co. Ltd. Produzida pela WEG Tintas em as sociação com a Nippon Paint Co. Ltd.

APLICAÇÕES: Produto especialmente desenvolvido para embarcações de águas profundas que

navegam longas distâncias com media e alta velocidade. A série ECOLOFLEX SPC assegura excelente e longa performance, proporciona ndo grande economia de combustível.

INFORMAÇÕES: Cor: Vermelho Escuro, Marrom Médio e Marrom Escuro. Brilho/ Aspecto: Semi Brilho

Sólidos por Volume: 44 ± 2% (teórico) Flash Point: 22ºC Validade 06 meses Método de aplicação: Pistola Airless, Trincha e Rolo. Espessura por demão: 65 – 150 micrometros seco e 160 – 360 micrometros úmido. Rendimento teórico: 4,4 m²/litro na espessura de 100 micrometros seco. Sem considerar

os fatores de perda na aplicação.

Secagem: 5 °C 20 °C 30 °C Secagem ao Toque 3 horas 1 hora 40 minutos Antes do Alagamento 18 horas 12 horas 10 horas Secagem Repintura: 5 °C 20 °C 30 °C Min Max Min Max Min Max Repintura com WEG

Ecoloflex SPC 100 6 horas - 4 horas - 3 horas -

APLICAÇÃO: Mistura: Este produto é monocomponente e deve ser homogeneizado completamente com agitação mecânica

ou pneumática antes de ser aplicado. Assegure-se de que nenhum sedimento fique retido no fundo do vasilhame.

Diluição: Dependendo do método de aplicação, diluir no máximo 5% em volume.

Diluente recomendado: Diluente Antiincrustante. Pistola Airless: Bico Nº Graco 727, 833 Asahi Sunac 40Cl5, 60C17

Potência/Pressão: Acima de 150 kg/cm2 Trincha Apenas para retoques em pequenas áreas. Poderão ser necessários vários passes para atingir a

espessura desejada. Rolo: Apenas para retoques em pequenas áreas. Poderão ser necessários vários passes para atingir a

espessura desejada. Primer Adequado: Wegpoxi Tar Free HBP 324,Wegpoxi Tar Free HPP 304 e Wegpoxi HBD 324, NOA A/C II, NOA 10

M, UNIPIME 100, NIPPON V-MARINE A/C TF, NIPPON V-MARINE A/C. Embalagem: WEG Ecoloflex SPC 100 Balde – 20 L Marca Local do Japão: Ecoloflex SPC 100 Limpeza dos equipamentos: Utilizar Diluente Antiincrustante. Não deixar material nas mangueiras, pistolas e equipamentos

usados na pulverização. Lavar completamente todo o equipamento utilizado.

B O L E T I M T É C N I C O – T i n t a L í q u i d a

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C Ó P I A P A R A I N F O R M A Ç Ã O

PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE:

A superfície deverá estar seca, isenta de quaisquer contaminantes tais como: sais, graxas, óleos, poeiras e etc. Lavar com água doce conforme apropriado. A superfície deverá sempre estar revestida por primer e/ou selador apropriado. O produto WEG Ecoloflex SPC 100 deve ser aplicado dentro do intervalo entre demãos especificado. Consulte a WEG sobre o melhor primer ou selador a ser usado. Manutenção e Reparo: A aplicação do produto WEG Ecoloflex SPC 100 sobre outros produtos livre de TBT, da WEG ou de outro fabricante não deverá ser feita sem consulta prévia à WEG Tintas. Qualquer aplicação sem consulta não está autorizada. Limitações: A duração da pintura é diretamente proporcional à espessura aplicada. A expectativa de desempenho do produto depende da espessura de filme especificada ter sido atingida. Após 3 meses do produto aplicado sem sofrer alagamento, a performance poderá ser afetada. As informações sobre repintura são fornecidas principalmente como orientação e estão sujeitas a variações climáticas regionais. Os resultados dos testes de desempenho foram obtidos em laboratório sob condições controladas e a WEG Tintas não garante que o resultado dos testes mencionados aqui, ou de quaisquer outros testes, representem exatamente os resultados de todos os ambientes encontrados em campo como águas exageradamente poluídas, rios e outros. Uma vez que os fatores de meio ambiente podem apresentar variações significativas, deve se tomar o devido cuidado na seleção, verificação de desempenho desejado e uso desta tinta.

PROCEDIMENTOS DE APLICAÇÃO:

Não aplicar quando a umidade relativa do ar exceder a 85%, pois poderá ocasionar manchas durante a secagem do produto. Somente aplicar se a temperatura do substrato estiver pelo menos 3°C acima do ponto de orvalho. A taxa de desgaste depende da temperatura da água, da velocidade da embarcação, das regiões de operação, dentre outros fatores. O produto WEG Ecoloflex SPC 100 deve ser aplicado dentro do intervalo de repintura conforme especificado no boletim técnico. SISTEMA E COMPATIBILIDADE: Consulte a WEG para a melhor adequação e compatibilidade do sistema antiincrustante com o sistema de proteção anticorrosiva. PERÍODOS SEM APLICAÇÃO: Lave completamente todo o material e equipamento com Diluente WEG Marine. Manter toda a tinta não utilizada guardada em vasilhames bem vedados. Todo o material guardado em recipientes parcialmente cheios pode apresentar pele ou algum tipo de alteração como aumento de viscosidade após longos períodos de armazenamento. Para estes casos, recomendamos filtrar o produto antes de ser aplicado. SOLDA: Caso aconteçam operações de solda ou corte no metal pintado com WEG ECOLOFLEX SPC 100, ocorrerá a emissão de fumaças e gases que tornará necessário o uso de EPI apropriado e sistemas de ventilação e exaustão adequados.

PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA:

O manuseio, a diluição e o uso de tintas durante a pintura e secagem, por tratar-se de produtos inflamáveis, devem ser realizados em locais ventilados, longe de chamas, faíscas ou calor excessivo. O contato com a pele pode causar irritações. Se ingerido, não induzir ao vômito. No caso de contato com os olhos, lavá-los abundantemente com água. Em qualquer dos casos, procurar um médico imediatamente. Não fumar na área de trabalho. Certificar que as instalações elétricas estejam perfeitas e que não provoquem faíscas. Não usar diluente para limpeza da pele, mãos e outras partes do corpo. Para limpar as mãos usar álcool, em seguida, lavar com água e pastas de limpeza apropriada. Usar creme protetor reconstituinte da pele. Em caso de incêndio, usar extintores de CO2 ou pó químico. Não é recomendado o uso de água para extinguir o fogo produzido pela queima das tintas. O armazenamento de tintas e diluentes deve ser feito em locais ventilados e protegidos do intemperismo. A temperatura pode oscilar entre 10 a 40ºC. Ocorrendo sintomas de intoxicação pela inalação de vapores de solvente, a pessoa intoxicada deve ser removida imediatamente do local de trabalho para locais ventilados. Em caso de desmaio, chamar imediatamente um médico.

NOTA: Todas as informações mencionadas neste boletim técnico estão baseadas em nossas experiências e conhecimentos, entretanto como não temos qualquer controle sobre o uso de nossos produtos, nenhuma garantia – expressa ou subentendida é dada ou sugerida quanto a essas informações. Não assumimos assim qualquer responsabilidade quanto ao rendimento, desempenho ou quaisquer danos materiais ou pessoais resultantes do uso incorreto das informações prestadas. As informações contidas neste boletim estão sujeitas a mudanças de tempos em tempos conside rando experiências e nosso desenvolvimento contínuo do produto. Como meio de precaução durante a pintura, use creme protetivo, luvas protetivas, óculos e máscaras para solventes orgânicos ou máscara para pó. Antes de usar, obtenha, consulte e siga o FISPQ deste produto.

WEG TINTAS Rodovia BR 280 Km 50 – Guaramirim – SC – 89270-000

E-mail: [email protected] - www.weg.net – Fone: (55) XX 47 3276-4000

SCHVEPPER - 2009 - Descrição e análise de processos de pintura anti-incrustante em cascos...

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Transcript of SCHVEPPER - 2009 - Descrição e análise de processos de pintura anti-incrustante em cascos...