aplicação do sistema kanban no almoxarifado de uma indústria ...

APLICAÇÃO DO SISTEMA KANBAN NO

ALMOXARIFADO DE UMA INDÚSTRIA

PRODUTORA DE ÁLCOOL

COMBUSTÍVEL

Luis Carlos Almeida Goncalves (UNIPAM )

[email protected]

Lucas Pereira dos Reis (UNIPAM )

[email protected]

Joao Marcus Fernandes dos Santos (UNIPAM )

[email protected]

As crescentes mudanças causadas pela globalização fizeram com que a

competitividade entre empresas se tornasse cada vez mais elevada,

tornando necessárias buscas continuas por práticas de melhorias na

gestão de empresas. Diante disso este eestudo apresenta a aplicação

do Sistema Kanban no almoxarifado de uma indústria produtora de

álcool combustível, localizada no noroeste mineiro, com o intuito de

auxiliar e melhorar a gestão e controle de estoque da empresa em

questão, evitando estoques desnecessários, desperdícios falhas

referentes a compra e reposição de material no tempo necessário,

possibilitando a obtenção de melhores resultados operacionais. Por

meio de realização de um estudo, foi possível simplificar o controle de

estoque, utilizando o Kanban de forma visual, e também reduzir

consideravelmente os níveis de estoque dos produtos dispostos no

almoxarifado por meio de um abastecimento mais padronizado, além

de possibilitar que o estoque seja puxado de acordo com a demanda de

consumo, seguindo a metodologia Kanban, possibilitando que a

empresa em questão trabalhe de forma mais enxuta e flexível, e tenha

uma melhor aplicação dos recursos financeiros.

Palavras-chave: kanban, gestão e controle de estoque, níveis de

estoque, recursos financeiros

XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil

João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.


João_Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016. .

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1. Introdução

As grandes mudanças causadas pela globalização trouxeram um crescimento considerável nos

mercados, sendo responsável por derrubar fronteiras, e criar um mundo totalmente diferente

onde se permitiu chegar onde nunca se imaginou. Com isso o fluxo de informações começou

a ser cada vez mais rápido, fazendo com que as pessoas tivessem acesso aos mais diversos

mercados e às suas variedades trazendo ao mundo dos negócios uma complexidade maior.

Tais mudanças fizeram com que a competitividade entre empresas se tornasse mais elevada

no mercado, fazendo-se necessárias buscas constantes por práticas de melhorias na gestão de

empresas, que possibilitassem o alcance de um bom desempenho referente às exigências do

mercado, principalmente em relação a custo, qualidade e flexibilidade.

Diante disso, é necessário aprofundar e buscar meios que permitam tais melhorias ao sistema,

como é o caso da gestão e controle de estoques. Esse tipo de gestão se mostra cada vez mais

presente nesse cenário, uma vez que representam uma parcela considerável dos ativos da

empresa e pode ajudar de forma significativa no que se refere a aperfeiçoamento de

desempenho. Segundo Viana (2002), “a gestão de estoques visa ao gerenciamento dos

estoques por meio de técnicas que permitam manter o equilíbrio com o consumo, definindo

parâmetros e níveis de suprimento e acompanhamento à sua evolução”.

De acordo com Cruz, Santos e Oliveira (2006), tal gestão permite ao administrador verificar

se os estoques estão bem utilizados, bem localizados em relações aos setores que deles se

utilizam, bem manuseados e bem controlados, tendo indicadores de produtividade para

controlar, como: diferenças entre o inventário físico e o contábil, acurácia dos controles,

níveis de serviço, giro e cobertura de estoques, mantendo a linha de produção sempre

abastecida de matérias-primas e material auxiliar.

Para Chiavenato (1990), os estoques têm como principal finalidade garantir o bom

funcionamento da empresa mitigando os efeitos de demora ou atraso no fornecimento,

sazonalidade no suprimento e as dificuldades no fornecimento, assim como proporcionar

economias de escala através da compra ou produção de lotes econômicos e pela flexibilidade

nos processos produtivos.



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Diante disso, para que seja realizada tal gestão, Tófoli (2008) afirma que cada empresa deve

determinar qual o sistema mais conveniente e mais econômico para o controle de seus

estoques, e dentro de diversos métodos, existe o Sistema Kanban, que se apresenta como uma

solução muito viável, por ser um sistema barato e eficiente.

Segundo Moura (1989), o Sistema Kanban se mostra como uma excelente alternativa,

podendo ser empregado por qualquer empresa, obtendo através dele, produtividade e evitando

grandes investimentos em sistema mais sofisticados. Além disso, através da sistemática de

funcionamento do Kanban, e do controle visual efetivo desse sistema por parte da gerência e

funcionários, é possível garantir estoques necessários para atender à programação sem

exageros ou faltas.

Mediante isso, foi levantado quais benefícios e de que forma o Sistema Kanban auxiliaria o

sistema de almoxarifado de uma indústria cujo foco é a produção de álcool combustível,

proporcionando uma melhor e eficiente gestão de estoque adequado à demanda de uso dos

produtos, simplificando o controle qualitativo de forma eficaz sobre os mesmos.

Portanto o presente artigo tem como objetivo a aplicação do Sistema Kanban, visando a

melhoraria da gestão e do controle de estoque da empresa em questão, aumentando a

confiabilidade no setor de almoxarifado, auxiliando para um controle efetivo e ajudando a

empresa em questão a trabalhar de forma mais enxuta e flexível.

Com isso, pretende-se adequar os níveis de estoque à necessidade da empresa, e diminuir

automaticamente as chances de falhas no setor de almoxarifado, referentes à faltas de

materiais, sendo estes responsáveis por gerarem atrasos de serviços e manutenções, e

comprometerem a eficiência no processo produtivo.

2. O Sistema Kanban

Na sua tradução para o português, o Sistema Kanban significa cartão ou sinal, e é um método

para operação de sistema de planejamento e controle puxado, onde a empresa trabalha de

acordo com a demanda de consumo ou necessidade de produtos em todos os seus processos,

funcionando através da utilização de cartões com as devidas informações dos materiais, com o

intuito de realizar os processos de movimentação e abastecimento (SLACK, 2002).

De acordo com Tubino (2000), esse sistema foi desenvolvido pela Toyota Motors no Japão na

década de sessenta, com o principal objetivo de tornar rápidas e simples as atividades de

planejamento, controle e acompanhamento dos sistemas de produção em lotes.



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Segundo Ohno (1997), o Kanban junto do jidoka, que significa automação com toque

humano, foram os principais pilares do Just-in-Time no Sistema Toyota de Produção, que tem

por objetivo produzir no tempo certo e somente a quantidade demandada sem excessos,

reduzindo ou mesmo eliminando estoques e desperdícios em todos os estágios do processo,

possibilitando que a empresa pudesse atuar dentro de circunstâncias produtivas e competitivas

específicas. Entretanto, essas condições não são as mesmas para todas as organizações,

desfavorecendo a utilização do modelo original. Diante da dificuldade de fazer uso do

Sistema Kanban original em virtude das situações adversas existentes no mercado atual,

foram desenvolvidas adaptações deste sistema, de acordo com a realidade em que as empresas

estão atuando (SERENO, 2011).

Esse sistema é principalmente caracterizado pelo uso de cartões sinalizadores dentro de um

processo de produção ou armazenagem, onde o cartão tem como objetivo sinalizar para o

processo anterior, a situação do processo subsequente, ou como no caso do sistema de

armazenamento, sinalizar quando é o momento de fazer a compra ou reposição de produtos de

acordo com a necessidade, no momento exato e na quantidade exata.

2.1 Cartões Kanban

Para utilização desse sistema, é necessário determinar qual o tipo de cartão será utilizado,

assim como a quantidade de cartões que irão circular pelo sistema. Segundo Tubino (2000), se

conhece praticamente três tipos de cartões Kanban, sendo eles:

Cartão Kanban de produção: também conhecido como Kanban de processo, atua

principalmente no centro de trabalho e nos processos produtivos, com a principal função

de autorizar a fabricação ou preparação de determinado lote de itens.

Cartão Kanban de requisição interna: também conhecido como Kanban de

movimentação ou retirada, tem como função sinalizar e autorizar o fluxo de transporte,

retirada e movimentação de produtos ou materiais, entre o centro produtivo e o centro

usuário de itens.

Cartão Kanban de fornecedor: tem a mesma funcionalidade de uma ordem de compra

tradicional, onde através das especificações contidas no cartão, ele autoriza que o

fornecedor externo realize a entrega de um determinado lote de produtos diretamente ao

usuário.



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Para determinar a quantidade de cartões que irão circular no processo, Tubino (2000) afirma

que é necessário ter conhecimento da dimensão do lote de processamento. O modo a

determinar o número total de cartões Kanban no sistema é feito levando em conta o tempo de

reposição, o tempo de movimentação e do acréscimo de um fator de segurança estipulado

relacionado com o estoque de segurança. Sendo apresentada pela seguinte fórmula:

No qual:

N = número total de cartões;

D = demanda média diária do item derivada de uma quantidade de demanda mensal;

Q = tamanho do lote por cartão (itens/cartão);

Tprod= tempo necessário para um cartão Kanban circular todo o processo produtivo, em

percentual do dia, na estação de trabalho;

Tmov= tempo necessário para um cartão Kanban circular por todo o processo produtivo, em

percentual do dia, entre o produtor e o consumidor;

S = fator de segurança, em percentual do dia, podendo ser estabelecido por volta de 10% do

valor do tempo de produção mais o tempo de movimentação.

Segundo Slack (2002), podem ser utilizados o sistema com dois cartões ou cartão único, que é

o mais utilizado, sendo o modo mais simples de se operar, onde a primeira parte da fórmula é

utilizada para estipular o número de Kanbans de produção e a segunda parte utilizada para o

sistema de movimentação.

2.2 Tipos de Kanban

Além dos cartões Kanban citados, segundo Tubino (2000), existem outros quatro tipos de

Kanban, que são considerados como variações desse mesmo sistema, mas que possuem as

mesmas funções e são capazes de gerar os mesmos resultados, mesmo funcionando de forma

diferente, sendo eles:

Kanban Contenedor: São utilizados contenedores próprios para cada tipo de item,

podendo ser utilizado para substituir o cartão Kanban convencional por um cartão

fixado no próprio contenedor com todas as informações pertinentes à sua



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movimentação ou produção. Quando o item do contenedor é requisitado, o contenedor

fica vazio, autorizando imediatamente sua reposição.

Quadrado Kanban: Tem como principal objetivo identificar o fluxo de

movimentação de estoques ou materiais no centro de produção e nas linhas produtivas,

com capacidade para um número predeterminado de itens. Quando o quadro Kanban

fica vazio, autoriza a reposição do item, preenchendo todo o espaço no quadro Kanban

com os novos itens.

Painel Eletrônico: Utiliza um painel com lâmpadas nas cores verde, amarela e

vermelha para cada tipo de item, próximo ao centro de trabalho, seu uso acelera o

fluxo de informações em relação aos métodos convencionais que utiliza cartões.

Sempre que um lote de itens for consumido, ele acionará eletronicamente o painel do

seu fornecedor, autorizando a produção do item.

Kanban informatizado: Seu funcionamento se dá através de uma rede de

comunicações que interligam diversos pontos do processo produtivo, utilizando

computadores e outros dispositivos que possam gerar e controlar dados de entrada e

saída, utilizando essas variáveis para autoriza o setor produtivo a dar sequência na

produção de acordo com a situação do almoxarifado.

De modo geral, a utilização do Sistema Kanban pode trazer inúmeros benefícios ao

processo em que é empregado, onde segundo Severiano Filho (1999), esse sistema tem

como principais vantagens:

Redução de desperdícios, dentro e fora do chão-de-fábrica;

Melhoria da gestão da fábrica, descentralizando e simplificação os processos

operacionais;

Redução do lead-time de produção;

Melhor capacidade de resposta aos clientes por parte da empresa;

Aumento da participação e envolvimento das pessoas, descentralizando os processos

de decisão;

Simplificação do controle de estoque, através da minimização da flutuação dos

materiais em processo;

Redução de estoque de produtos em circulação no processo;

Redução dos lotes no processo produtivo;



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Ampliação do controle do processo de produção nas demais práticas de flexibilidade

da empresa;

Maior eficiência no planejamento produtivo.

3. Desenvolvimento da Pesquisa Ação

Diante desses pressupostos, foi realizada uma pesquisa na empresa Destilaria Veredas, que se

encontra localizada no noroeste mineiro, na zona rural do Município de João Pinheiro – MG,

possui aproximadamente 7.500 hectares de cana-de-açúcar plantadas, e atua na produção de

Álcool combustível Anidro e Hidratado, e destina sua produção exclusivamente ao mercado

nacional. A Destilaria Veredas utiliza técnicas modernas nos seus processos produtivos, tem

capacidade de moagem de 1 milhão de toneladas de cana de açúcar e produção de 90 milhões

de litros de etanol por safra.

3.1. Determinação dos níveis de estoque

Para o desenvolvimento da pesquisa, primeiramente foi feita a caracterização da empresa, e

posteriormente a coleta de dados referentes ao controle de estoque realizado no setor de

almoxarifado, e então foram selecionados os produtos mais utilizados e necessários na

empresa para realizar a aplicação do Sistema Kanban.

Após a identificação dos materiais, foi levantada a média do consumo diário de cada produto,

junto do tempo de entrega estipulado pelo fornecedor (lead-time), como mostra a Tabela 1. Os

produtos listados são destinados ao uso interno para manutenções e execuções de serviços

gerais, que são realizados com maior frequência durante o período que compreende a

entressafra.

Na tabela 1, é possível observar os produtos escolhidos para o desenvolvimento do estudo.

Tabela 1 – Produtos selecionados para o estudo

Fonte: os autores



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Referente aos produtos em questão, também foi levantado o atual nível de estoque máximo

em dias que a empresa trabalha usualmente, e a quantidade de produto armazenada referente à

quantidade em dias de estoque, como mostra a Tabela 2.

Tabela 2 – Níveis de estoque utilizados anterior à aplicação do Sistema Kanban

Fonte: os autores

Diante disso, através dos dados obtidos, foram determinados os níveis de estoque para cada

produto para posteriormente aplicar o Sistema Kanban. Os níveis de estoque foram separados

em estoque máximo, onde observou-se a possibilidade de reduzir os atuais níveis comparado

ao nível de estoque usual anterior, o ponto de pedido ou estoque de atenção, que foi

determinado levando em conta a demanda de consumo diário e o lead-time do fornecedor, que

seria o tempo em dias necessário para entrega do produto, e o estoque de segurança, como o

próprio nome diz, é considerado como uma segurança para que não falte materiais em caso de

algum imprevisto relacionado à entrega ou a algum outro fator, que nesse caso a sua

quantidade foi estipulada com uma porcentagem referente a 50% do lead-time do fornecedor,

por se tratar de produtos de grande necessidade e importância. Para que fosse estipulado o

nível de estoque para o material Eletrodo de solda OK 48.04 7018 3,25mm, também foi

levada em conta a quantidade mínima por embalagem, fazendo-se necessária a adaptação do

nível de estoque proposto para esse produto a essa situação, uma vez que para esse produto, a

quantidade mínima por embalagem é de 18 quilos, portanto não seria possível realizar a

compra desse material de forma fracionada.

Na Figura 1 é possível ver a proposta esquematizada do controle de estoque proposto para o

produto disco de corte 7” X1/8” X7/8”.



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Figura 1 – Proposta para controle de estoque do produto disco de corte 7”X1/8”X7/8”

Fonte: os autores

Como é possível perceber de acordo com o gráfico, no caso do produto disco de corte, o

estoque se inicia no estoque máximo de 150 unidades, e é consumido durante três dias, até

chegar à quantidade de 90 unidades, chamado de ponto de pedido, onde é realizado o pedido e

compra do material para reposição, a partir desse ponto, decorrem-se os três dias de TR

(tempo de reposição), e o material é consumido até atingir o nível de estoque de segurança de

30 unidades, que é o tempo necessário para a chegada do material, repondo o estoque em 120

unidades do material, até atingir as 150 unidades iniciais, retornando ao estoque máximo, de

modo que não seja necessário a utilização do estoque de segurança, e fazendo com que o

intervalo de reposição seja de seis dias.

Ao analisar a Figura 2 é possível observar a proposta esquematizada do controle de estoque

proposto para o produto disco de desbaste 7” X1/4” x7/8”.

Figura 2 – Proposta para controle de estoque do produto disco de desbaste 7” X1/4” x7/8”



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Fonte: os autores

Na Figura 3 é possível notar a proposta esquematizada do controle de estoque proposto para o

produto Eletrodo de solda OK 48.04 7018 3,25mm.

Figura 1 – Proposta para controle de estoque do produto Eletrodo de solda OK 48.04 7018 3,25mm

Fonte: os autores

A mesma explicação feita na Figura 1, se aplica à Figura 2 e à Figura 3, alternando somente

os valores e dias referente ao estoque máximo e de segurança, assim como o ponto de pedido,

tempo de reposição e intervalo de reposição, uma vez que são produtos diferentes, e foram

utilizadas variáveis diferentes para que fosse definido seus níveis de estoque.

3.2 Funcionamento do Sistema Kanban Aplicado

A aplicação do Sistema Kanban de movimentação, foi adaptado em alguns aspectos de forma

a atender melhor a necessidade da empresa estudada, sinalizando o fluxo de movimentação de

estoque de maneira simples e prática, simplificando a gestão e o controle de estoque de forma

eficiente e evitando a ocorrência de falhas referentes à reposição de materiais.

Diante disso, por se tratarem de pequenos lotes de produto, foi determinado o uso de somente

dois cartões por produto no seu local de armazenamento, onde para isso também foi levado



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em conta o rápido tempo de reposição e de movimentação, que permitem que dois cartões

sejam suficientes para sinalizar e circular o sistema de forma eficiente, sem gerar falhas ou

gargalos na sua execução, circulando somente entre o local de armazenagem e o operador

responsável pelo setor de almoxarifado.

O sistema funciona da seguinte maneira:

O operador, ao retirar o material do estoque e se deparar com o cartão, deverá retirar o

cartão do local de armazenamento, e colocá-lo na caixa devidamente identificada com

o nome “ Kanban ” sobre a mesa do responsável pelo almoxarifado;

Ao chegar à Caixa Kanban, o cartão estará sinalizando ao responsável pelo

almoxarifado que é necessário fazer a compra para reposição do material especificado

no cartão;

Após feita a compra e reposição do estoque, os cartões contidos na caixa Kanban,

deverão retornar ao local de armazenamento para sinalizar o fluxo do estoque, e a

caixa ficará vazia, indicando que no momento não há necessidade de reposição de

nenhum produto no momento.

3.3 Aplicação do Sistema Kanban

Após definido os níveis de estoque, e determinar a utilização do número de dois cartões no

sistema, foi iniciada a aplicação do Sistema Kanban, onde através dos níveis de estoque

estabelecidos, foi delimitado o local de armazenamento de cada produto de forma clara e

visual, utilizando a sinalização por cores, facilitando o controle do estoque, de acordo com a

demanda de uso e permitindo acompanhar o nível do estoque no momento da retirada do

material.

Os locais de armazenamento foram demarcados pelas cores verde, amarelo e vermelho, onde

a cor verde se refere a estoque máximo, o início da faixa de cor amarela que se refere ao

ponto de pedido ou estoque de atenção, e a cor vermelha que se refere ao estoque de

segurança.

Seguindo os níveis de estoque estabelecidos e a delimitação por cores, foi feito o

posicionamento dos cartões, onde seguindo o mesmo conceito do controle visual, os cartões

Kanban também foram separados por cores. Nos cartões utilizados, foram empregados dados

pertinentes para o controle efetivo do estoque e o bom funcionamento do sistema, sendo os

seguintes dados:



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Código do produto;

Nome do produto;

Modelo;

Quantidade a ser comprada.

Os cartões foram posicionados no local exato onde é feita a necessidade de reposição, de

acordo com a metodologia do Sistema Kanban. O primeiro cartão foi posicionado no início da

faixa amarela, também chamado de ponto de pedido ou estoque de atenção, onde após ter sido

consumido toda a área verde, ao deparar com o cartão posicionado no local do

armazenamento, ele será movido para a caixa Kanban na mesa do operador, indicando que o

estoque de atenção está começando a ser consumido, e que é necessário fazer a compra para

reposição do estoque. Nesse mesmo cartão constará a quantidade de materiais a serem

comprados para a reposição, e após ser reposto, o cartão retorna ao local de armazenamento.

O segundo cartão ficará posicionado no início da faixa vermelha, após ter consumido toda a

área amarela chamada de estoque mínimo ou atenção, caso ainda não tenha sido feita a

reposição do estoque, ao deparar com o cartão vermelho, ele será movido do local de

armazenamento para a caixa Kanban na mesa do operador, indicando que o estoque de

segurança começará a ser consumido, e que é necessária a reposição do material especificado,

repondo a quantidade exata da área vermelha, de modo que com a compra especificada no

cartão amarelo e no cartão vermelho reponha toda o estoque até o nível máximo. De tal modo,

a execução correta do Sistema Kanban tende a não permitir a ocorrência de faltas de material

no estoque desses produtos.

Na Figura 4, é possível observar os cartões Kanban dispostos na caixa devidamente

identificada com o nome Kanban sobre a mesa do operador do almoxarifado.

Figura 4 – Caixa Kanban



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Fonte: os autores

Na Figura 5, os cartões Kanban estão dispostos no local de armazenamento dos produtos,

assim como a delimitação por cores no local.

Figura 5 – Disposição dos cartões Kanban e delimitação por cores no local de armazenamento dos materiais após

aplicação

Fonte: os autores



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Seguindo o princípio de como foi aplicado o Sistema Kanban, um dos objetivos se refere à

reposição do estoque sempre antes que se faça necessária a utilização dos produtos que se

encontram na área do estoque de segurança, onde muitas vezes esse estoque não chega a ser

utilizado por um período considerável. Portanto, também foi sugerido o emprego da

rotatividade dos produtos que já estão há mais tempo em estoque, com os novos produtos que

chegam para fazer o reabastecimento, de forma que os produtos há mais tempo no estoque, na

faixa de cor vermelha, sejam movidos para a área de zona verde, e os produtos mais novos

movidos para a faixa vermelha, de forma que os produtos mais antigos sejam usados

primeiramente na medida em que o estoque é reabastecido, objetivando evitar possíveis

problemas relacionados à perda de qualidade de produtos devido ao longo tempo em estoque.

4. Considerações finais

Através da realização desse estudo foi possível constatar a utilidade e funcionalidade do

Sistema Kanban, onde sua aplicação na empresa em questão proporcionou que o controle de

estoque seja puxado de acordo com a demanda de quantidade de materiais utilizados,

possibilitando o estabelecimento de níveis de estoques adequados à necessidade, evitando

desperdícios. Por meio da aplicação do Sistema Kanban, foi possível realizar um

abastecimento mais padronizado, o que possibilita que a empresa a trabalhe de forma mais

enxuta e flexível, e consequentemente proporciona uma melhor aplicação dos recursos

financeiros, uma vez que foi possível reduzir os níveis de estoque de forma considerável, o

que representa menor quantidade de materiais em estoque, assim como menor valor capital

parado em estoque, como é mostrado no Gráfico 1, Gráfico 2 e Gráfico 3,

O Gráfico 1 representa a redução de estoque em dias, antes e depois da aplicação do Sistema

Kanban.

Gráfico 1 – Representação dos níveis de estoque em dias antes e depois da aplicação do Kanban



15

a

Fonte: os autores

O Gráfico 2 mostra a redução da quantidade de material em estoque, antes e depois da

aplicação do Sistema Kanban.

Gráfico 2 – Representação dos níveis de estoque em quantidade antes e depois da aplicação do Kanban

Fonte: os autores

O Gráfico 3 mostra a redução de capital aplicado referente à quantidade de material em

estoque, antes e depois da aplicação do Sistema Kanban.

Gráfico 3 – Representação dos níveis de estoque em capital financeiro antes e depois da aplicação do Kanban



16

Fonte: os autores

Outro ponto importante se refere ao controle visual do estoque possibilitado pelo Sistema

Kanban, devido à viabilidade e eficiência apresentada, uma vez que na empresa estudada, não

havia um controle realmente eficaz, portanto esse método possibilitou uma simplificação

significativa na gestão e controle do estoque, gerando maior confiabilidade no setor de

almoxarifado, eliminando problemas com falta de materiais em estoque, uma vez que,

seguindo essa metodologia, ao retirar o item do estoque, automaticamente já se tem um

controle e uma concepção visual dos níveis de estoque no momento da retirada, e o próprio

cartão Kanban já indica o momento da compra e a quantidade de forma prática.

Sua aplicação também teve grande relevância no que se refere ao baixo custo necessário para

sua aplicação e a facilidade de operação e implementação, uma vez que por se tratar de um

sistema muito prático e de simples funcionamento, não se faz necessária a aplicação de

treinamentos complexos para sua operação, se mostrando como uma solução simples para um

grande problema enfrentado pela maioria das empresas.

REFERÊNCIAS

CHIAVENATO, Idalberto. Iniciação ao Planejamento e Controle da Produção. São Paulo: Mcgraw-Hill,

1990.

CRUZ, M.C., SANTOS JUNIOR, M.P., OLIVEIRA, R.B. Gestão de Estoque, Lins, SP: 2006. Monografia

(Graduação em Administração) – Centro Universitário Salesiano Auxilium, Lins.

MOURA, R. A., 1989, Kanban – A Simplicidade do Controle da Produção. São Paulo, IMAM.

OHNO, T., 1997. O Sistema Toyota de Produção: Além da Produção em Larga Escala. Porto Alegre,

Bookman.



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SERENO, B. et al. Método híbrido CONWIP/KANBAN um estudo de caso.Gest. Prod. [online]. 2011,

vol.18, n.3, pp. 651-672, 2011.

SLACK, N., CHAMBERS, S., JOHNSTON, R., 2002. Administração da Produção. 2º Edição, São Paulo,

Atlas.

SEVERIANO FILHO, C. Produtividade & manufatura avançada. João Pessoa: Edições PPGEP, 1999.

TÓFOLI. I., Administração Financeira Empresarial: Uma Tratativa Prática, Campinas: Arte Brasil, 2008.

TUBINO, D. F. Manual de Planejamento e Controle da Produção. São Paulo: Atlas, 2000.

VIANA, João José. Administração de materiais, um Enfoque Prático. 1. ed. São Paulo: Editora Atlas, 2002.

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