Diferença entre POP e PPHO: Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO representam um programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado, resgistrado e verificado pelos estabelecimentos, para se tomar ações corretivas. Os Procedimentos Operacionais Padronizados – POP instituídos pela resolução 275 de 2002 pela Anvisa (MS), vão um pouco além do controle da higiene, porém não descaracterizam os PPHO recomendados pelo MAPA; ambos vão dar suporte a confecção do manual de boas praticas. POP apresenta 3 procedimentos a mais que o PPHO sendo eles: 5-Manutenção preventiva e calibração de equipamentos. 7-Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens, 8-Programa de recolhimento de alimentos.

BPF: GMP (Good ManufacturingPractices ou Boas Práticas de Fabricação - BPF) surgiram em 1963 como uma recomendação do Food and Drugs Administration (FDA), órgão responsável pelo controle sanitário nos EUA, e tinha caráter de recomendação, sem efeito legal. Em 1968, a OMS aprovou documento equivalente, que se difundiu a todos os seus países membros. Em 1969, a OMS divulgou oficialmente as GMP’s como um informe que representava apenas a opinião de um grupo de especialistas internacionais e não um critério da organização.

PDCA: O ciclo PDCA foi desenvolvido por  Walter Andrew Shewhart, norte-americano, Físico muito conhecido pelo Controle Estatístico de Qualidade, apresentado por ele em 1924.  Ele contribuiu com o trabalho de Deming e outros Estatísticos, com pensamentos como o de que as características não possuem um valor verdadeiro por si só, fora de um contexto.O conceito é bem simples, você tem 4 estágios:

Plan (Planejar): Estabelecer os objetivos e processos necessários para fornecer resultados de acordo com as metas pré-determinadas.

Do (Executar): Implementar as ações necessárias. Check (Verificar): Monitorar e medir os processos e

produtos em relação às políticas, aos objetivos e aos requisitos estabelecidos e relatar os resultados.

Act (Agir): Executar ações que promovam a melhoria continua do processo com base nos resultados do que já foi feito.

APPCC: O sistema APPCC originou-se na Industria Química, na Grã-Bretanha, nos anos 50, 60 e 70, utilizado extensivamente em projetos de planta de energia nuclear. No inicio doa anos 60, a NASA do EUA, estabeleceu o estudo da segurança da saúde dos astronautas como prioridade no intuito de eliminar possíveis toxinfecções durante a permanência no espaço. A Companhia Pillsbury desenvolveu sistemas de controles mais efetivos para o processamento dos alimentos, observando em cada etapa o que pode sair errado (FMEA), garantindo alimentos seguros para o programa espacial da NASA.Em 1971, o sistema serviu como base para administração de alimentos e medicamentos (FDA) desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de baixa acidez e em 1973 publicou-se o primeiro documento sobre o APPCC, como base para treinamentos de inspetores do FDA. Em 1985 os EUA recomenda o uso do APPCC em programas de proteção dos alimentos. No Brasil em 1993 estabelecido pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos para pescados e no mesmo ano a portaria 1428 do Ministério da Saude – MS preconiza normas para obrigatoriedade em todas as industrias de alimentos.

PC: Se caracteriza como um ponto no qual o perigo, ou a condição que favorece, é controlado de forma efetiva e efetiva e eficaz pela gestão das boas praticas;PCC: É a garantia e necessidade do controle de um perigo que não é controlado efetiva e eficazmente pela B.P. ou cujo controle é sinônimo de garantia de segurança do produto.

Beneficios do APPCCMaior segurança e qualidade dos produtos; Maior competitividade; Atendimento as exigências do mercado; Fator de marketing; Ampliação de mercado incluindo exportação; Atendimento a eventuais ações judiciais; Atendimento a legislação, Possibilita demonstrar o controle dos perigos em todos os elos da cadeia.

Resolução RDC 275 de 21 de outubro de 2002 – criou e institui aqui no Brasil os POP que vão um pouco alem do controle da higiene, porem não descaracterizam o PPHO essa resolução foi desenvolvida com o propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle continuo das BPF e POPs alem de promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico de verificação das BPF.

Portaria 326 de 1977 da Secretaria de Vigilancia Sanitaria (Anvisa) Ligada ao MS exige pra estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, o manual de BPF e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual e da BPF, a mesma exigencia é feita na portaria 368/97 do MAPA.

Controle da Qualidade

A busca pela qualidade é tão antiga quanto a própria história do homem. Desde o princípio, em todas as civilizações, pode ser vista a busca pela perfeição, a tentativa de fazer as coisas sempre um pouco melhor. Contudo, enquanto disciplina formal, a origem da Qualidade remonta ao início do século, seguindo a implantação das linhas de produção em série.

Na década de 30 surgiu o Controle de Qualidade, implementado por Shewart que permitia monitorar o processo e identificar quando devem ser feitas ações de melhoria. Quase ao mesmo tempo, um outro engenheiro americano, Fisher, desenvolvia uma metodologia chamada de Projeto de Experimentos, que mais tarde seria utilizada na indústria para a otimização de produtos e processos.

Continuando, em 1950, puxada pela indústria aeronáutica e aeroespacial, iniciaram os estudos formais de confiabilidade, que permitiriam estimar o tempo de vida de componentes e sistemas.

5S: O 5S é o bom-senso que pode ser ensinado, aperfeiçoado, praticado para o crescimento humano e profissional. Convém se tornar hábito, costume, cultura. surgiu no Japão no início dos anos 1950. Na indústria, seus principais papéis são: liberar áreas, evitar desperdícios, melhorar relacionamentos, facilitar as atividades e localização de recursos disponíveis. Trata de uma sigla formada pelas iniciais de cinco palavras japonesas. No Brasil, alguns “S”  foram traduzidos usando palavras variadas. 

1-Seiri=Utilização=Separar o necessário do desnecessário=Eliminar do espaço de trabalho o que seja inútil2-Seiton=Ordenação=Colocar cada coisa em seu devido lugar= Organizar o espaço de trabalho de forma eficaz3-Seiso=Limpeza= Limpar e cuidar do ambiente de trabalho= Melhorar o nível de limpeza4-Seikestu=Saude= Tornar saudável o ambiente de trabalho= Previr o aparecimento de supérfluos e a desordem5-Shitsuke=Auto-disciplina= Rotinizar e padronizar a aplicação dos S anteriores= Incentivar esforços de aprimoramento