Solução de erros - Fagor Automation · de sua interface para eliminar ou corrigir o acesso à...

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8065CNCSolução de erros

Todos os direitos reservados. Não se pode reproduzir nenhuma parte destadocumentação, transmitir-se, transcrever-se, armazenar-se num sistema derecuperação de dados ou traduzir-se a nenhum idioma sem o consentimentoexpresso de Fagor Automation. Proíbe-se qualquer reprodução ou uso nãoautorizado do software, quer seja no conjunto ou em parte.

A informação descrita neste manual pode estar sujeita a variações motivadaspor modificações técnicas. Fagor Automation se reserva o direito de modificaro conteúdo do manual, não estando obrigado a notificar as variações.

Todas as marcas registradas ou comerciais que aparecem no manual pertencemaos seus respectivos proprietários. O uso destas marcas por terceiras pessoaspara outras finalidades pode vulnerar os direitos dos proprietários.

É possível que o CNC possa executar mais funções que as captadas nadocumentação associada; não obstante, Fagor Automation não garante avalidez das referidas aplicações. Portanto, a menos que haja licença expressade Fagor Automation, qualquer aplicação do CNC que não se encontre indicadana documentação deve-se considerar como "impossível". De qualquer maneira,Fagor Automation não se responsabiliza por lesões, danos físicos ou materiaisque possa sofrer ou provocar o CNC se este é utilizado de maneira diferente àexplicada na documentação relacionada.

Se há contrastado o conteúdo deste manual e sua validez para o produtodescrito. Ainda assim, é possível que se tenha cometido algum erro involuntárioe é por isso que não se garante uma coincidência absoluta. De qualquer maneira,se verifica regularmente a informação contida no documento e se procede arealizar as correções necessárias que ficarão incluídas numa posterior edição.Agradecemos as suas sugestões de melhoramento.

Os exemplos descritos neste manual estão orientados para uma melhoraprendizagem. Antes de utilizá-los, em aplicações industriais, devem serconvenientemente adaptados e também se deve assegurar o cumprimento dasnormas de segurança.

SEGURANÇA DA MÁQUINA

É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurançada máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas eprever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante oarranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado dasseguintes seguranças. Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra umamensagem de advertência.

• Alarme de medição para eixos analógicos.• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto

o eixo-árvore), tanto no CNC como nos reguladores.• Teste de tendência nos eixos analógicos.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma anulação de alguma das normas de segurança.

AMPLIAÇÕES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisa uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por FagorAutomation.

A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por FagorAutomation faz com que se perda a garantia.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhumvírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpode vírus para garantir o seu correto funcionamento.

A presença de vírus informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.Se o CNC se conecta diretamente a outro PC, está configurado dentro de umarede informática ou se utilizam disquetes ou outro suporte informático paratransmitir informação, se recomenda instalar um software anti-virus.

FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danosfísicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveisà presença de um virus informático no sistema.

A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.

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CNC 8065

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I N D I C E

0000-0999.......................................................................................5

1000-1999.....................................................................................17

2000-2999...................................................................................101

3000-3999...................................................................................108

4000-4999...................................................................................124

5000-5999...................................................................................133

6000-6999...................................................................................136

7000-7999...................................................................................144

8000-8999...................................................................................149

9000-9999...................................................................................177

23000-23999...............................................................................181

Tabela de ferramentas e do armazém.....................................182

Editor de perfis .........................................................................184

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0000-0999

0001 'ERRO DO SISTEMA'

DETECÇÃO Durante a execução.

CAUSA Erros de software ou hardware que provocam dados corrompidos e/ou resultadosincongruentes.

SOLUÇÃO Este tipo de erros normalmente força a saída do CNC. Se o erro persiste, entre emcontato com seu fornecedor.

0002 'WARNING DO SISTEMA'


CAUSA Aviso de situações internas que podem acabar em erros do sistema.

SOLUÇÃO Normalmente o CNC se recupera fechando o warning. Se o erro persiste, entre emcontato com seu fornecedor.

0003 'Erro na solicitude de memória. Reiniciar Windows e CNC'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.

CAUSA O CNC não dispõe de suficiente memória ou a memória se encontra excessivamentefragmentada.

SOLUÇÃO Re-arrancar a equipe e re-iniciar o CNC. Se a memória se encontra demasiadofragmentada, ao arrancar a equipe e reiniciar o CNC desaparecerá o erro. Se o errose repete em sucessivos arranques, entre em contato com seu fornecedor.

0004 'Erro de checksum nos dados do PLC'


CAUSA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registrossalvados a disco não são válidos. O arquivo plcdata.bin que contém estes dados nãoexiste, não é acessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do PLC relativos a marcas, contadores, temporizadores e registros foramperdidos.

SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seufornecedor.

0005 'O CNC não se desligou corretamente, é necessário referenciar'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.CAUSA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, etc. que se salvam a disco

não são válidos. O ficheiro orgdata.tab que contém estes dados não existe, não éacessível ou está corrompido.

CONSEQÜÊNCIA Os dados do CNC relativos às cotas, traslados de origens, contador de peças,cinemáticas, etc. foram perdidos.


0006 'A preparação ultrapassa a metade do tempo de ciclo'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.

CAUSA A preparação de dados no CNC por ciclo de PLC tem uma duração excessiva.

CONSEQÜÊNCIA O parâmetro PREPFREQ não tem o efeito desejado.SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro PREPFREQ do canal.

0007 'Para finalizar o reset é necessário reiniciar o CNC'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC.

CAUSA O usuário há executado dois resets do CNC consecutivos e nenhum deles hãofinalizado corretamente.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o usuário pulsa a tecla [RESET] por terceira vez, a aplicaçãoCNC se fecha.

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CNC 8065

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0008 'A tecla há sido rejeitada'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou durante a execução.CAUSA O CNC há detectado que duas teclas incompatíveis têm sido pulsadas juntas. A tecla

[START], as teclas de arranque do eixo-árvore e a tecla de parada orientada do eixo-árvore sempre se devem pulsar sozinhas; si se pulsam simultaneamente com outratecla, ambas ficam anuladas.

SOLUÇÃO Se há sido um ato involuntário do usuário, ignorar o erro. Se o erro persiste ouaparece durante o arranque, comprovar no teclado que não há nenhuma teclapulsada (engatada). Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entreem contato com seu fornecedor.

0010 'Erro no teste de RAM com bateria'


CAUSA O teste de arranque há detectado um erro de checksum nos dados da NVRAM e portanto um falho na mesma.

CONSEQÜÊNCIA Os dados guardados podem não ser corretos (dados relativos às cotas, trasladosde origens, contador de peças, cinemáticas, etc.).


0011 'Erro de checksum nos dados de busca de bloco’


CAUSA Erro de cheksum dos dados necessários para executar uma busca de blocoautomática.

CONSEQÜÊNCIA Não é possível executar uma busca de bloco automática.SOLUÇÃO Se o erro se repete em sucessivos arranques do CNC, entre em contato com seu

fornecedor.

0020 'Aceso a variável incorreta'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou ao trocar de página.CAUSA O CNC está acessando a una variável de interface que não existe.

SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina ou com o desenhista das páginasde sua interface para eliminar ou corrigir o acesso à variável.

0022 'Variável não permitida no entorno da posta a ponto'

DETECÇÃO Ao definir variáveis no entorno de posta a ponto.

CAUSA No entorno de posta a ponto há definida uma variável não permitida.

SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa em

execução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabelade parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.

SOLUÇÃO Parar o programa em execução.

0024 'Erro iniciando o rastreio'

DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.

CAUSA Não há nenhuma variável definida nos canais do osciloscópio, há mais de doisvariáveis Sercos do mesmo regulador ou a sintaxe de alguma das variáveis não écorreta.

SOLUÇÃO Comprovar as variáveis definidas nos canais do osciloscópio. O osciloscópio só podeaceder a duas variáveis Sercos de cada regulador.

0025 'Erro ao registrar definições do PLC'

DETECÇÃO Durante o registro das variáveis associadas aos símbolos externos PDEF definidosno programa de PLC.

CAUSA O arquivo plc_prg.sym que contém a informação necessária para criar as variáveisassociadas aos símbolos externos PDEF está corrompido.

SOLUÇÃO Apagar o arquivo plc_prg.sym e compilar o programa PLC para voltar a criar estearquivo. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

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0026 'Variável não permitida no entorno do oscilo'

DETECÇÃO Ao definir variáveis num canal do osciloscópio.CAUSA A variável atribuída ao canal do osciloscópio é de simulação, é assíncrona ou é uma

string.SOLUÇÃO Consultar no manual de operação a lista de variáveis permitidas.

0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo desincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.

SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o blocono que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem comsincronização Depois - Depois.

0041 'M duplicada na tabela'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Na tabela de funções M, há uma função repetida.

SOLUÇÃO Corrigir a definição das funções. Na tabela não pode haver duas funções M com omesmo número.

0042 'Valor de parâmetro máquina não válido'


CAUSA O parâmetro máquina tem um valor não válido.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina um valor dentro dos limites permitidos. Na janela deerro aparece qual é o parâmetro errôneo e o valor máximo e mínimo permitido.

0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'


CAUSA O usuário há modificado um parâmetro máquina e é necessário reiniciar a aplicaçãoCNC para que o parâmetro assuma seu novo valor.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

0044 'Nome do eixo não válido ou nome do eixo sem definir'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA O parâmetro máquina está sem definir ou tem um nome de eixo incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos noparâmetro AXISNAME.

No parâmetro AXISNAME, o nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. Oprimeiro caractere deve ser uma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundocaractere é opcional e será um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nomedos eixos poderá ser qualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.

0045 'Nome do eixo-árvore não válido'


CAUSA O usuário há definido o parâmetro máquina com um nome de eixo-árvore incorreto.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo-árvore válidos são os definidosno parâmetro SPDLNAME.

No parâmetro SPDLNAME, o nome do eixo-árvore estará definido por 1 ou 2caracteres. O primeiro símbolo deve ser a letra S. O segundo símbolo é opcional eserá um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta forma o nome dos eixos-árvore poderáser qualquer da categoria S, S1…S9.

0046 'Eixo inexistente'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA O usuário há atribuído a um parâmetro máquina que representa o nome dum eixo,

um nome que não existe no parâmetro AXISNAME.SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina. Os nomes de eixo válidos são os definidos no

parâmetro AXISNAME.

0047 'Um eixo principal não pode se definir como escravo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry é o eixo mestre de outro eixo gantry.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravoem outro eixo gantry.

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0048 'Um eixo não pode ser escravo de vários mestres'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry já está definido como eixo escravo em outro eixo

gantry.SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. Um eixo não pode ser escravo de vários mestres.

0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'


CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravoem outro eixo gantry nem vice-versa.

0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'


CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetro

AXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambosos eixos.

0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'


CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.

• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXISiguais.

• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY eCAXIS iguais.

0052 'Diferença de módulos demasiado pequena'


CAUSA A diferença entre os parâmetros máquina MODUPLIM y MODLOWLIM é menor quea resolução do eixo.

SOLUÇÃO Comprovar a resolução do eixo; se é correta, aumentar MODUPLIM ou diminuirMODLOWLIM.

0053 'Parâmetro MPGAXIS repetido em vários volantes


CAUSA Na tabela de parâmetros do manual, há dois ou mais volantes atribuídos ao mesmoeixo.

SOLUÇÃO Um eixo só pode ter atribuído um volante.

0054 'Os eixos MOVAXIS e COMPAXIS devem ser diferentes'


CAUSA Numa das tabelas de compensação cruzada coincidem o eixo compensado e o eixocujo movimento altera ao eixo que se compensa.

SOLUÇÃO Em cada tabela de compensação cruzada, ambos os eixos devem ser diferentes(parâmetros MOVAXIS e COMPAXIS).

0055 'Um mesmo eixo é à vez causa e efeito da compensação cruzada'


CAUSA Nas tabelas de compensação cruzada, seguindo as diferentes associações de eixoscompensados (parâmetro COMPAXIS) e eixos cujos movimentos alteram aos eixosque se compensam (parâmetro MOVAXIS), há um eixo cujo movimento depende desi mesmo.

SOLUÇÃO Revisar a relação entre as compensações cruzadas definidas. Comprovar osparâmetros MOVAXIS e COMPAXIS das compensações cruzadas definidas.

0056 'Posições da tabela de compensação não ascendentes'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Nas tabelas de compensação, os pontos a compensar não estão ordenados

corretamente ou o valor a compensar em todos os pontos tem valor zero.SOLUÇÃO O parâmetro POSITION dentro das tabelas de compensação tem que tomar valores

ascendentes. O valor a compensar não pode ser zero em todos os pontos.

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0057 'Tabela de compensação com pendente de erro superior a 1'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina (tabela de compensação do fuso).CAUSA Nas tabelas de compensação do fuso, a diferença entre dois erros consecutivos é

maior que a distância que separa ambos os pontos.SOLUÇÃO Nas tabelas de compensação de fuso a pendente do erro não pode ser maior que

1. Aumentar a distância entre pontos; se isto não for possível, o erro introduzido parao fuso do eixo é tão grande que não é possível compensar-lo.

0058 'Para assumir as trocas na tabela de HMI é necessário re-arrancar o CNC'


CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela de HMI tenham efeito há que reiniciar aaplicação CNC.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

0059 'Para assumir as trocas na tabela do armazém é necessário re-arrancar o CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Para que as trocas efetuadas na tabela do armazém tenham efeito há que reiniciar

a aplicação CNC.SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.

0060 'A velocidade máxima de manual supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro MAXMANFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro MAXMANFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0061 'A velocidade rápida de manual supera a velocidade máxima do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA O parâmetro JOGRAPFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGRAPFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0062 'A velocidade de jog continuo supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro JOGFEED é superior a G00FEED.SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro JOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0063 'A velocidade de jog incremental supera a velocidade máxima do eixo'


CAUSA O parâmetro INCJOGFEED é superior a G00FEED.

SOLUÇÃO Diminuir o valor do parâmetro INCJOGFEED; deve ser inferior a G00FEED.

0064 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo I0TYPE'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Não coincide o tipo de I0 em ambos os eixos do par gantry.

SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo tipo de I0 (parâmetro I0TYPE).

0065 'Um eixo Hirth não pode ser Gantry'


CAUSA Um eixo hirth não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser hirth (parâmetro HIRTH). Utilizar outro tipo de eixo para construiro eixo gantry.

0066 'Um eixo Gantry não pode ter REFSHIFT'


CAUSA Algum dos eixos que formam o eixo gantry, em algum set de parâmetros tem definidoo parâmetro REFSHIFT com um valor diferente de 0.

SOLUÇÃO Definir o parâmetro REFSHIFT de todas as gamas com valor 0.

0067 'Um eixo Gantry não pode ser unidirecional'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Um eixo rotativo unidirecional não pode formar parte dum eixo gantry.

SOLUÇÃO O eixo não pode ser unidirecional (parâmetro UNIDIR). Utilizar outro tipo de eixo paraconstruir o eixo gantry.

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0068 'Eixos Gantrys/Tandem: O escravo não pode preceder ao mestre em AXISNAME'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Nas tabelas de atribuição de nomes de eixos (parâmetro AXISNAME), o eixo escravo

está definido antes do eixo mestre.SOLUÇÃO Definir na tabela o eixo mestre antes que o eixo escravo ou intercambiar o eixo mestre

e escravo no par gantry ou tandem.

0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente nãoo tem'


CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ou

nenhum (parâmetro DECINPUT).

0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos são

diferentes.SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ e

LIMIT-).

0071 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no CNC'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Em algum set de parâmetros, não está ativa a vigilância do erro de seguimento. Esta

situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizadaa posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Ativar a vigilância do erro de seguimento em todos os sets de parâmetros (parâmetroFLWEMONITOR).

0072 'Alarme de medição sem ativar'


CAUSA Em algum set de parâmetros dum eixo ou eixo-árvore analógico, não está ativa oalarme de medição. Esta situação unicamente deveria se permitir durante a postaa ponto; uma vez finalizada a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.

SOLUÇÃO Nos eixos e eixos-árvores analógicos, ativar o alarme de medição em todos os sets(parâmetro FBACKAL).

0073 'Limites de soft sem ativar'


CAUSA Em algum eixo, os limites de software não estão ativados. Os parâmetros LIMIT+e LIMIT- do eixo têm ambos os valor 0.

SOLUÇÃO Definir os limites do software de todos os eixos (parâmetros LIMIT+ e LIMIT-).

0074 'Teste de tendência sem ativar'


CAUSA Em algum eixo ou eixo-árvore, o teste de tendência está desativado. Esta situaçãounicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada a postaa ponto, o teste de tendência deve estar habilitado.

SOLUÇÃO Nos eixos e eixos-árvores, ativar o teste de tendência (parâmetro TENDENCY).

0075 'Tabela de configuração de IOs não válida'


CAUSA Os parâmetros NDIMOD e NDOMOD devem ser iguais ao número de módulos dasentradas e saídas detectados por hardware.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros NDIMOD e NDOMOD.

0076 'A soma de eixos ou eixos-árvores por canal supera o número total de eixos ou eixos-árvores'


CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valordo parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.

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0077 'Eixo ou Eixo-árvore atribuído a mais dum canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Há um eixo ou eixo-árvore atribuído a vários canais.

SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina CHAXISNAME e CHSPDLNAME em todos oscanais. Um eixo ou eixo-árvore só pode pertencer a um canal ou não pertencer anenhum.

0078 'Os eixos mestre e escravo devem pertencer ao mesmo canal'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Algum eixo gantry está formado por eixos de canais diferentes.

SOLUÇÃO Num eixo gantry, ambos os eixos devem pertencer ao mesmo canal.

0079 'Um eixo escravo Gantry não pode estar encostado'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.

CAUSA O CNC há detectado que o eixo escravo dum par gantry está encostado; o sinalPARKED do eixo escravo está ativo.

SOLUÇÃO Desencostar o eixo ou anular o eixo gantry.

0080 'Para validar o eixo, há que validar a tabela de PARÂMETROS GERAIS'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Ó usuário há agregado algum eixo ao sistema (parâmetro NAXIS), e sem validar a

tabela de parâmetros gerais, há tentado validar a tabela de parâmetros dum dosnovos eixos.

SOLUÇÃO Validar a tabela de parâmetros gerais antes de validar a tabela de parâmetros do eixo.

0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.

SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).

0082 'Compensação do fuso ou cruzada impossível para todos as gamas do eixo'


CAUSA Numa compensação, o eixo que se movimenta (parâmetro MOVAXIS) é rotativo enão tem os mesmos limites de módulo em todos os sets de parâmetros.

SOLUÇÃO Atribuir os mesmos limites do módulo (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM) emtodos os sets de parâmetros.

0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'


CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,Sercos ou Mechatrolink.

SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetroDRIVETYPE).

0084 'Um eixo ou eixo-árvore não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'


CAUSA Há um eixo ou eixo-árvore sem permissão de intercâmbio que não está atribuído anenhum canal.

SOLUÇÃO Os eixos-árvores ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) temque estar obrigatoriamente atribuídos a um canal.

0085 'Não há nenhum eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'


CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas variáveis de regulador (DRV) e não háeixos digitais (Sercos/Mechatrolink) no sistema.

SOLUÇÃO Eliminar as variáveis do regulador (DRV) definidas ou definir os eixos digitaisadequados.

0086 'Não é eixo digital (Sercos/Mechatrolink)'


CAUSA Há definida uma variável de regulador (DRV) para um eixo que não é digital(Sercos/Mechatrolink).

SOLUÇÃO Eliminar a variável desse eixo.

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0087 'Excedido o número máximo de variáveis DRV'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há definidas mais variáveis de regulador (DRV) das

permitidas.SOLUÇÃO En la tabla de parámetros OEM puede haber 100 variables de regulador.

0088 'Rastreio de variáveis internas ativado'


CAUSA O CNC está executando o rastreio duma variável interna.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.

0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados

com os eixos ou eixos-árvores de algum canal. Por exemplo, um canal tem associadoum eixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com aconfiguração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina paraeliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar oparâmetro NCHANNEL (número de canais).

0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetrosmáquina'


CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionadoscom os eixos ou eixos-árvores de algum canal. Por exemplo, o número de eixos nosistema é maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.

SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com aconfiguração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina paraeliminar o resto de erros e warnings.

0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmo

identificador (ID) e diferente mnemônico.SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.

0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'


CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmoidentificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diversomodo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).

0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'


CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmomnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ouassíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).

SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo deacesso (parâmetro MODE).

0094 'Algum dos canais deve ter o parâmetro HIDDENCH = Não'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Todos os canais do sistema estão definidos como ocultos.

SOLUÇÃO O CNC não permite que todos os canais do sistema sejam ocultos; algum deles deveser visível (parâmetro HIDDENCH).

0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'


CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.

SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·13·

0096 'Um eixo tandem tem que ser Sercos velocidade'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Algum eixo dum eixo tandem não é Sercos velocidade.

SOLUÇÃO Ambos os eixos dum eixo tandem devem ser Sercos velocidade.

0097 'Par tandem\gantry eliminado por estar precedido de par vazio'


CAUSA Os pares de eixos gantry ou tandem não ocupam posições consecutivas em suastabelas; existe um oco ou posição sem definir em alguma delas.

SOLUÇÃO Os pares de eixos gantry ou tandem têm que ocupar posições consecutivas nastabelas. Se existe um oco na tabela, é dizer uma posição atribuir, o CNC anula ospares definidos a continuação.

0098 'O eixo mestre e o escravo têm diferente parâmetro AXISEXCH'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm o parâmetroAXISEXCH com diferente valor.

SOLUÇÃO Atribuir o mesmo valor ao parâmetro AXISEXCH de ambos os eixos.

0099 'O valor do PROBEFEED é demasiado alto para frear respeitando DECEL e JERK'


CAUSA O avanço máximo de apalpamento (parâmetro PROBEFEED) é superior ao avançonecessário para frear no espaço definido em PROBERANGE, respeitando osvalores de aceleração e de jerk do eixo.

SOLUÇÃO O valor deste parâmetro deve ser inferior que o avanço necessário para frear noespaço definido em PROBERANGE com os valores de aceleração e de jerk do eixo.A janela do warning informa do máximo avanço que se pode alcançar.

0100 'Demasiadas variáveis esperando ser informadas'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de variáveis modificadas no CNC e que há que reportar para a interface

supera o máximo permitido.SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0104 'Time out de comunicação'


CAUSA O CNC não finaliza com êxito a leitura ou escritura duma variável externa.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0105 'Não é possível validar parâmetros durante a execução dum programa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há tentado validar uma tabela de parâmetros máquina em quanto há um

programa peça em execução ou interrompido.

SOLUÇÃO Esperar que termine a execução do programa ou cancelar a execução do programaem todos os canais.

0106 'Não é possível validar parâmetros: Eixo-árvore ou eixo em movimento'


CAUSA O usuário há tentado validar uma tabela de parâmetros máquina em quanto há umeixo-árvore ou um eixo em movimento. Um eixo pode estar em movimento comoconseqüência dum comando de eixo independente.

SOLUÇÃO Deter o movimento do eixo ou eixo-árvore.

0107 'Erro ao registrar variáveis DRV'


CAUSA O CNC há gerado um erro ao tentar registrar as variáveis definidas na tabela deparâmetros OEM.


·14·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado o

parâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio no

osciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio dependedo parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita terum rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado aomenos uma vez.

0109 'Não é possível validar parâmetros: cabeçote em sincronização'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou compilação do programa PLC.CAUSA O CNC não admite este tipo de ações com cabeçotes sincronizados ativos, pois

implicam um reset do sistema.SOLUÇÃO A validação de parâmetros ou compilação do programa PLC deve ser prévia à

sincronização de cabeçotes, ou dessincronizar os cabeçotes momentaneamentepara executar a ação desejada.

0110 'Não se pode carregar a cinemática de usuário'


CAUSA O CNC não encontra o ficheiro \windows\system32\drivers\kinematic.sys.SOLUÇÃO Comprove que ao fazer o make de cinemática do usuário não se produzem erros e

que o driver kinematic.sys se gera corretamente.

0111 'Erro na iniciação de dados da cinemática do usuário'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.CAUSA Erro na função de iniciação e carga de dados da cinemática de usuário

(UserTransforDataInit) implementada no ficheiro Kin_iniData.c.SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0112 'Erro na iniciação da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforInit) implementada noficheiro Kin_impl.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0113 'Erro na iniciação de parâmetros da cinemática de usuário'

DETECÇÃO Ao ativar uma cinemática de usuário.

CAUSA Erro na função de iniciação da cinemática (UserTransforParamInit) implementada noficheiro Kin_impl.c.

SOLUÇÃO Analisar e corrigir os possíveis motivos pelos que a função dá erro.

0150 'Número máximo de ficheiros abertos ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução dum programa peça com sub-rotinas globais.

CAUSA O número de ficheiros abertos (programa principal mais sub-rotinas externas) ésuperior a 20.

SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas externas abertas simultaneamente no programapeça.

0151 'Aceso de escritura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC há tentado escrever num arquivo que não tem permissão de escritura.SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de escritura.

0152 'Não se pode abrir o ficheiro'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.

CAUSA O CNC não tem podido abrir um arquivo para sua leitura ou escritura. O arquivo nãotem as permissões adequadas, não é acessível ou está corrompido.

SOLUÇÃO Comprovar que o ficheiro existe e que tem as permissões adequadas para a açãoque se deseja realizar (leitura/escritura). Se o arquivo está corrompido, seus dadosse hão perdido.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·15·

0153 'Aceso de leitura denegado'

DETECÇÃO A aceder a um arquivo.CAUSA O CNC há tentado ler um arquivo que não tem permissão de leitura.

SOLUÇÃO Dar ao ficheiro permissão de leitura.

0154 'Programa ou rotina protegida'

DETECÇÃO Durante o acesso a um arquivo.

CAUSA O CNC tentou ler um arquivo criptografado, sem ter permissão de acesso.SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante da máquina para obter os códigos criptográficos

do arquivo.

0160 'Eixo/Set não disponível no sistema'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA As possíveis causas são as seguintes:

• As instruções #SET AX ou #CALL AX estão tentando agregar ao canal um eixoinexistente ou que está em outro canal.

• Na função G112 há programado um set de parâmetros inexistente.SOLUÇÃO Revisar a programação. Se o eixo está em outro canal, liberar-lo mediante a

instrução #FREE AX.

0165 'RT IT Overflow'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido. Algumas possíveis

causas podem ser a instalação de algum dispositivo, driver ou aplicaçãoincompatível com o CNC.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetroLOOPTIME. Analise os casos nos que acontece o erro e entre em contato com seufornecedor.

0166 'Limite de jerk excedido'

DETECÇÃO Durante a execução de um programa peça.

CAUSA O eixo está excedendo seu limite de jerk permitido.

SOLUÇÃO Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com o fabricante da máquina.

0167 'Não RT IT'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.CAUSA Não entra a interrupção de tempo real.

SOLUÇÃO Reiniciar o CNC. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

0168 'LR Overflow'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA O tempo do laço de posição dos eixos Sercos supera o tempo permitido.SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro LOOPTIME.

0169 'Ultrapassada a temperatura de segurança'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.CAUSA Está em risco a integridade do equipamento. O CNC realiza a cada minuto uma

verificação da temperatura ambiente do equipamento; se em três amostragensseguidas a temperatura excede os 60ºC (140ºF), o CNC exibe este aviso e ativa amarca OVERTEMP. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho nosistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito elevada.O aviso (warning) mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimasrecomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em casonecessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0170 'Tensão de pilha baixa'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset.CAUSA O CNC examina a tensão da pilha no processo de arranque e em cada reset. A pilha

está descarregada; há terminado seu ciclo de vida útil.SOLUÇÃO Entre em contato com o fabricante para trocar a pilha. Quando o CNC está desligado,

a pilha se encarrega de manter os dados necessários para o CNC (por exemplo, ascotas).

·16·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

0171 'Excesso do LOOPTIME'

DETECÇÃO Em condições de CNCREADY.CAUSA As interrupções de tempo real superam o tempo permitido.

SOLUÇÃO Se o erro se repete com freqüência, pode ser necessário ajustar o parâmetroLOOPTIME. Analisar os casos em que acontece e entrar em contato com ofabricante da máquina.

0172 'Ventilador da CPU não está funcionando'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.CAUSA Risco de superaquecimento do equipamento. O CNC detectou que o ventilador da

CPU não está funcionando.Quando a CPU possui ventilador, durante o regime normal de funcionamento doCNC, este monitora e fiscaliza o funcionamento do referido ventilador. O referidoteste é realizado a cada minuto, semelhantemente ao monitoramento datemperatura.

SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

0173 '[START] não permitida devido à temperatura de segurança ter sido ultrapassada'

DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.

CAUSA Cada vez que se aperta [START], o CNC verifica se a temperatura ambiente nãoexcedeu os 65ºC (149ºF) e, no caso de ultrapassar o referido valor, invalida o [START]e exibe este erro. O erro mostra a temperatura atual.

SOLUÇÃO Se o erro persistir, desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.

0200 'Falho na petição a um VxD'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA O CNC não se pode conectar com VcompciD.SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

0201 'Corte na rede. PC alimentado com bateria'

DETECÇÃO Ao ler o estado da bateria.

CAUSA Há um corte na alimentação do CNC e a bateria de emergência está alimentado oCNC.

SOLUÇÃO Tanto se o corte é fortuito como provocado pelo usuário, deixar que o CNC terminea seqüência automática de apagado. Se o corte na alimentação há sido fortuito,comprovar as possíveis causas.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

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1000-1999

1000 'A função ou instrução requeira programação de eixos'


CAUSA Falta programar os eixos sobre os que deve atuar a sentença ou função Gprogramada.

SOLUÇÃO Revisar a programação.

1004 'Velocidade de eixo-árvore nula'


CAUSA O eixo-árvore utilizado com a função G63 tem velocidade zero.SOLUÇÃO Programar uma velocidade do eixo-árvore.

1005 'Bloco de movimento com avanço nulo'


CAUSA Não há um avanço ativo no canal.

SOLUÇÃO Programar o avanço F.

1006 'G20: não se admite eixo-árvore'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A função G20 não admite a programação do eixo-árvore.


1007 'A função programada requeira algum eixo principal não existente'


CAUSA A função programada necessita um ou dois eixos principais e estes não existem nocanal.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G11, G12, G13 e G14 necessitam um dos doiseixos do plano principal. As funções G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, G39, G73necessitam os dois eixos do plano principal. Também fazem falta os dois eixos doplano principal para ativar a detecção de colisões (#CD) e para a função G20 quandoa detecção de colisões está ativa.

1008 'Coordenadas fora de categoria'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• A cota programada para o eixo é demasiado grande.• A função G101 tenta incluir no eixo um offset demasiado grande.


1009 'G4: se há programado duas vezes o tempo de espera, diretamente e mediante K'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No mesmo bloco, a função G4 tem programado duas vezes o tempo de espera,

diretamente com um número e com o parâmetro K.SOLUÇÃO Programar uma única vez o tempo de espera da função G4.

1010 'Programar G4 K'


CAUSA Na função G4 falta programar o tempo de espera.

SOLUÇÃO Programar a função G4 da forma G4 <time> ou G4 K<time>, onde o parâmetro<time> será o tempo de espera, em segundos. Em ambos os casos, o tempo deespera se programa detrás da função G4.

1011 'G4: tempo de espera fora de categoria'


CAUSA O tempo de espera programado na função G4 é demasiado grande.

SOLUÇÃO O máximo valor admissível para o tempo de espera é 2147483646.

·18·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1012 'G4: não é possível programar o tempo de espera com K'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A letra K vai associada ao terceiro eixo do canal e neste caso não existe terceiro eixo.

SOLUÇÃO Se não se deseja ter terceiro eixo no canal se pode programar o tempo de esperadiretamente com um número.

1013 'G4: não se admite tempo de espera negativo'


CAUSA O tempo de espera na função G4 é negativo.

SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.

1014 'Não se admite programação em diâmetros com espelhamento no eixo frontal'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo frontal (parâmetro FACEAXIS) não pode ter ativa o espelhamento e a

programação em diâmetros simultaneamente.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1015 'Coordenadas do centro fora de categoria'


CAUSA Um dos valores I, J, K é demasiado alto como o centro duma interpolação circularou centro dum giro do sistema de coordenadas.

SOLUÇÃO Programar um valor menor.

1016 'Não se admitem valores negativos na programação dum eixo em diâmetros'


CAUSA Não é possível programar cotas negativas em coordenadas absolutas (G90) e aprogramação em diâmetros ativa (parâmetro DIAMPROG).

SOLUÇÃO A programação em coordenadas absolutas e em diâmetros não admite cotasnegativas.

1017 'G198: limite de software negativo fora de categoria'


CAUSA O limite negativo de software tem um valor demasiado alto.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1018 'G199: limite de software positivo fora de categoria'


CAUSA O limite positivo de software tem um valor demasiado alto.


1019 'Não se há realizado medição no eixo(s) solicitado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A função G101 tenta incluir o offset de medição num eixo que não há participado

na medição ou no offset há sido cancelado (G102).

SOLUÇÃO Para incluir um offset de medição (G101), o eixo deve haver realizado uma medição.

1020 'Tempo de rampa negativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O tempo de rampa da função G132 é negativo.

SOLUÇÃO Programar um valor maior ou igual que zero.

1021 'Tempo de rampa fora de categoria'


CAUSA O tempo de rampa da função G132 é demasiado alto.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1022 'Porcentagem de Feed-Forward fora de categoria'


CAUSA A porcentagem de feed forward (G134) ou AC forward (G135) é demasiado alto.

SOLUÇÃO A porcentagem de feed forward ou AC forward deve ser maior que zero e menor que120.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

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1023 'Número de gama não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de gama (set) do eixo é incorreto.

SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual queo parâmetro máquina NPARSETS do eixo.

1024 'Número de gama fora de categoria'


CAUSA O número de gama (set) do eixo é demasiado alto.

.SOLUÇÃO A gama (set) programada para o eixo deve ser maior que zero e menor ou igual queo parâmetro máquina NPARSETS do eixo.

1025 'Distância programada igual a zero'


CAUSA Movimento nulo no bloco de G63.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1026 'Trajetória circular incorreta com o raio programado'


CAUSA Raio demasiado pequeno para a interpolação circular.


1027 'Ponto inicial e final de trajetória circular idênticos (infinitas soluções)'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Raio nulo para a interpolação circular; as soluções são infinitas.


1028 'Diferença entre o centro programado e o calculado demasiado grande'


CAUSA Numa interpolação circular com a função G265 ativa, a diferença entre raio iniciale final supera os parâmetros máquina CIRINERR e CIRINFACT.


1029 'Raio nulo em trajetória circular'


• Raio nulo numa interpolação circular.• Com a função G265 ativa, o CNC calcula um raio nulo a partir das coordenadas

do centro programadas na interpolação circular.• Com a função G264 ativa, ambas coordenadas do centro são zero.

SOLUÇÃO O raio duma interpolação circular não pode ser nulo. Ambas coordenadas do centroduma interpolação circular não podem ser nulas.

1030 '#AXIS programado sem G200/201/202'


CAUSA No mesmo bloco que a sentença #AXIS falta programar G200, G201 ou G202.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1031 'Se espera #AXIS'


CAUSA No mesmo bloco que a função G201 falta programar a sentença #AXIS.


1032 'Falta posição do eixo-árvore para M19'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No mesmo bloco que a função M19 falta programar a posição do eixo-árvore.


1035 '#SLOPE: parâmetro fora da categoria'


CAUSA Na instrução #SLOPE algum parâmetro tem um valor demasiado alto.SOLUÇÃO Programar valores menores.

·20·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1037 'Coordenadas do centro ignoradas com G0/G1/G100/G63 ativas'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há encontrado os parâmetros I, J, K com a função G0, G1, G100 ou G63 ativa.

O CNC ignora estes parâmetros.SOLUÇÃO Estas funções não necessitam estes parâmetros.

1038 'Não se admite compensação de raio ativa em medição'


CAUSA O CNC tenta executar a função G100 com a compensação de raio ativa (G41/G42).


1039 'Existe um valor de medição prévio para o eixo(s)'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tenta realizar uma medição (G100) num eixo que tem um offset de medição

anterior.SOLUÇÃO Utilizar a função G102 para anular o offset de medição incluído no eixo.

1040 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo em G201'


CAUSA O CNC não pode realizar a busca de referência dum eixo que está em modo manualaditivo (G201).

SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar a buscade referência. Trás a busca de referência, voltar a ativar o modo manual aditivo(G201).

1041 'Centro da trajetória circular corrigida fora da categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Numa interpolação circular programada seja mediante o raio e as coordenadas do

ponto final ou bem mediante as coordenadas do ponto médio, do ponto final e coma função G265 ativa.

As coordenadas do centro da interpolação calculadas pelo CNC são demasiadograndes. As coordenadas programadas para o centro, o ponto médio ou o raio sãodemasiado grandes.


1043 'O terceiro eixo do plano não pode coincidir com o primeiro ou segundo'


CAUSA Na função G20 (troca de plano), o parâmetro 5 coincide com o 1 ou com o 2.SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ou

segundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixocom o parâmetro 5. Este parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nemcom o segundo.

1044 'O primeiro e segundo eixo do plano não pode coincidir'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G20 (troca de plano), o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) e o segundo

(parâmetro 2) são o mesmo eixo.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1045 'Programação incorreta do primeiro eixo do plano'


CAUSA Na função G20 (câmbio de plano) o primeiro eixo do plano (parâmetro 1) é incorreto.

SOLUÇÃO O primeiro eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.

1046 ‘Programação incorreta do segundo eixo do plano'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G20 (troca de plano) o segundo eixo do plano (parâmetro 2) é incorreto.

SOLUÇÃO O segundo eixo do plano deve ser um dos três primeiros eixos do canal.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

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1047 'É necessário um terceiro eixo para o plano (índice 5)'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G20 (troca de plano) falta o terceiro eixo do plano ou este é incorreto.

SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ousegundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixocom o parâmetro 5. O parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem como segundo e deverá ser um dos três primeiros eixos do canal.

1048 'Compensação de longitude da ferramenta com raio fora da categoria'


CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.

1049 'Eixo frontal (FACEAXIS) definido duas vezes no plano ativo'


CAUSA Os dois eixos do plano principal são eixos frontais (parâmetro FACEAXIS).

SOLUÇÃO No plano de trabalho só pode haver um eixo frontal.

1050 'Considerados os offsets de ferramentas, se excede a categoria de dados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA As dimensões da ferramenta excedem os valores máximos.

SOLUÇÃO Modificar as dimensões da ferramenta.

1051 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O CNC há tentado executar um movimento independente num eixo árvore.• O eixo programado numa variável não está disponível.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para poder interpolar o eixo-árvore como eixoindependente, este deve estar ativo como eixo C.

1052 'Valores resultado da medição fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há feito uma medição com a função G100 e a cota ou o offset obtido é grande

demais.SOLUÇÃO O valor obtido no apalpamento deve estar entre -2147483647 e 2147483646.

1054 'Garra inexistente'


CAUSA O número de garra programado não existe.

SOLUÇÃO O número de garra deve ser um valor entre zero e dez.

1055 'Não se permite modificar D e o raio da ferramenta no mesmo bloco'


CAUSA O CNC não permite modificar o raio da ferramenta (variável (V.) G.TOR) e programaruma troca de ferramenta e/ou corretor no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as instruções em blocos diferentes.

1056 'Número de variáveis externas ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há atingido o número de variáveis externas admissíveis.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC admite 500 variáveis externas.

1057 'Variável sem permissão de leitura'


CAUSA O CNC há tentado ler desde o programa peça ou MDI uma variável que não tempermissão de leitura por programa.

SOLUÇÃO Não é possível ler a variável desde programa peça ou MDI. Consultar nadocumentação as permissões da variável.

1058 'Variável de usuário sem inicializar'


CAUSA A variável de usuário V.P.name ou V.S.name não foi definida.SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir adequadamente a variável.

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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1059 'Variável sem permissão de escritura'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado escrever desde o programa peça ou MDI uma variável que não

tem permissão de escritura por programa.SOLUÇÃO Não é possível escrever esta variável desde o programa peça o MDI. Consultar na

documentação as permissões da variável.

1060 'Valor de etiqueta N fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número do bloco "N" não é válido.

SOLUÇÃO O número de bloco deve ser um valor positivo e menor que 2147483646.

1061 'Função G inexistente'


CAUSA A função G programada não existe.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1062 'Funções G incompatíveis'


CAUSA No bloco há programadas duas funções G que são contrárias entre elas.

SOLUÇÃO Programar as funções em blocos diferentes.

1063 ’Funções G incompatíveis (G108/G109/G193)’

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Num bloco há programadas duas ou mais funções G incompatíveis entre elas.


1064 ’Funções G incompatíveis (G196/G197)’


CAUSA Num bloco há programadas duas ou mais funções G incompatíveis entre elas.SOLUÇÃO Programar as funções em blocos diferentes.

1065 'Funções G incompatíveis (G17/G18/G19/G20)'


CAUSA Num bloco há programadas duas ou mais funções G incompatíveis entre elas.












1069 ’Funções G incompatíveis (G54-G59/G159)’



1070 'Funções G incompatíveis (G5/G7/G50/G60/G61)'




Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·23·




1072 'Funções G incompatíveis (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)'













1076 'Funções G incompatíveis (G100/G101/G102)'







1078 'Funções G incompatíveis (G134/G135)'

















·24·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1083 'Funções G incompatíveis (G36/G37/G38/G39)'



1084 'Não se admite troca de plano com compensação de raio ativa'


CAUSA O CNC há tentado cambiar o plano de trabalho ou os eixos que compõem o plano,com a compensação do raio ativa.

SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.

1085 'Não se admite G41/G42 se falta o primeiro ou segundo eixo do plano ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA É impossível compensar o raio de ferramenta se falta um dos dois eixos do plano

ativo no canal.SOLUÇÃO Definir o plano de trabalho. Se o canal há cedido seus eixos a outros canais,

recuperar o eixo que falta mediante as instruções #CALL AX o #SET AX.

1087 'Se espera "="'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A sintaxe da instrução ou a função programada não é correta.


1088 'G159: Número de offset não válido'


CAUSA Na função G159, o deslocamento da origem programado não existe.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1089 'Funções M incompatíveis (M3/M4/M5/M19)'


CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo eixo-árvore duas ou mais funções Mincompatíveis entre elas.

SOLUÇÃO Programar as funções M do mesmo eixo-árvore em blocos diferentes.

1090 'Função H inexistente'


CAUSA A função H não existe.SOLUÇÃO O número da função deverá estar entre 1 e 65534.

1091 'Função T duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Só pode haver uma função T em cada bloco. Programar ambas as funções em blocosdiferentes.

1093 'Função D duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função D no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Só pode haver uma função D em cada bloco. Programar ambas as funções em blocosdiferentes.

1094 'Velocidade F duplamente programada'


CAUSA Há mais duma função T no mesmo bloco.SOLUÇÃO Só pode haver uma função F em cada bloco. Programar ambas as funções em blocos

diferentes.

1095 'Não se admite programar velocidade F negativa ou zero'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O avanço (F) deve ser um valor positivo e não nulo.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·25·

1096 'Não se admite programar a velocidade com E'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O avanço se tem programado com a função E.

SOLUÇÃO Programar o avanço com a função F.

1097 'Nome do cabeçote desconhecido'


CAUSA O nome do eixo-árvore não é válido, o eixo-árvore não existe no sistema ou o eixo-árvore não pertence ao canal.

SOLUÇÃO Os nomes válidos para o eixo-árvore são S, S1, …, S9. O cabeçote programado nobloco deve existir na configuração do sistema, e dependendo de qual é a instrução,também na configuração do canal. Um canal só pode controlar seus eixos-árvores.

1098 'Velocidade S duplamente programada'


CAUSA Num bloco há programadas para o mesmo eixo-árvore duas ou mais funções S.

SOLUÇÃO Num mesmo bloco só pode haver uma velocidade para cada eixo-árvore.

1100 'Índice de parâmetro fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelos

parâmetros máquina.SOLUÇÃO Revisar a programação. Revisar nos parâmetros máquina a categoria de parâmetros

aritméticos válidos.

1101 'Instrução #SET IPOPOS mal programada'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco.

1102 'Não se admite índice para R diferente de 1'


CAUSA Só se permite programar o raio com R ou R1.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1103 'Função O inexistente'


CAUSA A função O não existe.


1104 'Não se admite o símbolo "%" dentro do programa principal'


CAUSA Só se permite usar o símbolo "%" como primeiro símbolo na definição do nome doprograma principal ou duma sub-rotina local.

SOLUÇÃO Eliminar este símbolo do programa.

1105 'Se espera operador de atribuição'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.

SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".

1106 'Se espera "]"'


CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".SOLUÇÃO Revisar a programação.

Parâmetros de máquina. Categoria válida.

MINLOCP - MAXLOCP Parâmetros aritméticos locais.

MINGLBP - MAXGLBP Parâmetros aritméticos globais.

MINCOMP - MAXCOMP Parâmetros aritméticos comuns.

·26·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1107 'Eixo inexistente ou não disponível'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tenta mover um eixo que não existe ou que não está disponível no sistema

ou no canal. O eixo programado numa sentença ou variável não existe no sistemaou no canal.

SOLUÇÃO Comprovar que o eixo programado existe no canal e que está disponível (que nãoestá encostado).

1108 'Eixo duplamente programado'


CAUSA Em alguma das seguintes funções há programado algum eixo mais duma vez.• Movimento de eixos em G0, G1, G2, G3, G8 ou G9.• Rosqueamento G33 ou G63.• Instruções #FACE ou #CYL.• Seleção do plano, G20.

Com aquelas funções que impliquem movimento de eixos, a dupla programação dumeixo pode ser devida a haver programado ao eixo em coordenadas cartesianas e emcoordenadas polares.


1109 'Índice de eixo incorreto'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Nas funções G20 e G74, o índice programado junto ao nome do eixo é incorreto.

SOLUÇÃO O índice do eixo deve ser um valor entre 1 e o número máximo de eixos do sistemaou do canal.

1110 'Valores para I, J, K duplamente programados'


CAUSA Algum dos parâmetros I, J, K está programado mais duma vez no mesmo bloco.


1111 'As instruções de controle $ se programam sozinhas no bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Alguma instrução não está programada sozinha no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTO nomesmo bloco.

1112 'A instrução $IF <condição> só pode ir seguida de $GOTO'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco e a informação adicional não é

um $GOTO.SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, só

se pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é programar $IF e $GOTO nomesmo bloco.

1113 'Não se espera $ELSE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSE sem uma instrução $IF prévia.


1114 'A instrução $ELSE se programa sozinha no bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.


1115 'Não se espera $ELSEIF'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ELSEIF sem uma instrução $IF prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·27·

1116 'A instrução $ELSEIF <condição> se programa sozinha no bloco'



1117 'Não se espera $ENDIF'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $IF prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1118 'A instrução $ENDIF se programa sozinha no bloco'


CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.


1119 'A instrução $SWITCH <expressão> se programa sozinha no bloco'



1120 'Não se espera $CASE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CASE sem uma instrução $SWITCH prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1121 'A instrução $CASE <expressão> se programa sozinha no bloco'




1122 'Não se espera $DEFAULT'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há detectado uma instrução $DEFAULT sem uma instrução $SWITCH

prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1123 'A instrução $DEFAULT se programa sozinha no bloco'




1124 'Não se espera $ENDSWITCH'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDSWITCH sem uma instrução $SWITCHprévia.


1125 'A instrução $ENDSWITCH se programa sozinha no bloco'



1126 '$FOR: variável contador não válida'


CAUSA O contador da instrução $FOR não é válido.SOLUÇÃO O contador da instrução $FOR poderá ser uma variável ou parâmetro aritmético.

1127 'A instrução $FOR <condição> se programa sozinha no bloco'




·28·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1128 '$FOR: demasiados símbolos na condição'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O bloco que contém a instrução $FOR tem mais de 5100 símbolos.

SOLUÇÃO Escrever o bloco que contém a instrução $FOR mais breve.

1129 'Não se espera $ENDFOR'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDIF sem uma instrução $FOR prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1130 'A instrução $ENDFOR se programa sozinha no bloco'




1131 'A instrução $WHILE <condição> se programa sozinha no bloco'



1132 '$WHILE: demasiados símbolos na condição'


CAUSA A condição da instrução $WHILE supera o máximo número de símbolos permitidos.SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 5000.

1133 'Não se espera $ENDWHILE'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDWHILE sem uma instrução $WHILEprévia.


1134 'A instrução $ENDWHILE se programa sozinha no bloco'


CAUSA A instrução não está programada sozinha no bloco.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1135 'A instrução $DO se programa sozinha no bloco'




1136 'Não se espera $ENDDO'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $ENDDO sem uma instrução $DO prévia.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1137 'A instrução $ENDDO <expressão> se programa sozinha no bloco'




1138 'A instrução $BREAK se programa sozinha no bloco'



1139 'Não se espera $BREAK'


CAUSA O CNC há detectado uma instrução $BREAK mas não há Nenhuma volta de controleaberto; $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $BREAK para finalizar um $CASEou para sair dum bucle $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR ou $DO antes de que finalize.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·29·

1140 'Não se espera $CONTINUE'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há detectado uma instrução $CONTINUE mas não há Nenhuma volta de

controle aberto; $FOR, $WHILE ou $DO.SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC utiliza a instrução $CONTINUE para voltar ao ponto

inicial dum bucle $FOR, $WHILE o $DO.

1141 'A instrução $CONTINUE se programa sozinha no bloco'



1142 'A instrução $TIME se programa sozinha no bloco'



1146 'A trajetória anterior a G37 deve ser linear'


CAUSA O bloco de movimento anterior à entrada tangencial não é lineal.


1147 'A trajetória posterior a G38 deve ser linear'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O bloco de movimento posterior à saída tangencial não é lineal.


1149 'Não é possível executar G36/G37/G38/G39 programados'


CAUSA O CNC não pode realizar a trajetória de empalme com o raio programado.SOLUÇÃO Revisar o raio programado. Comprovar que a junção é realmente possível entre os

blocos inicial e final.

1150 'As funções G36/G37/G38/G39 devem estar antes de um bloco de movimento'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não possui dum segundo bloco de movimento para realizar a trajetória de

empalme.SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalme

e o segundo bloco de movimento.

1151 'As funções G8/G36/G37/G38/G39 devem estar precedidas de um bloco de movimento'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não possui dum primeiro bloco de movimento para realizar a trajetória de

empalme.

SOLUÇÃO Não programar nenhum bloco entre a função G que define a trajetória de empalmee o primeiro bloco de movimento.

1152 'Acolhimento de sub-rotinas ultrapassado'


CAUSA O CNC superou o número de níveis de sobreposição permitido.SOLUÇÃO Corrigiro programa reduzindo o número de chamadas a sub-rotinas (locais e globais)

que implicam um novo nível de sobreposição. O CNC permite 20 níveis desobreposição.

1153 'Demasiadas sub-rotinas locais definidas no programa'


CAUSA O programa tem mais sub-rotinas locais que as permitidas pelo CNC.SOLUÇÃO Reduzir o número de sub-rotinas locais; agrupar várias sub-rotinas em uma ou

utilizar sub-rotinas globais. O CNC permite 100 sub-rotinas locais por programa.

·30·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1154 'Nome de arquivo demasiado comprido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O nome do arquivo supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nome dum

programa ou sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos e o path 120 símbolos.Si se programa o nome dum programa ou sub-rotina com o path, o número máximode símbolos será a soma de ambos os valores.

SOLUÇÃO Reduzir o número de símbolos no nome do programa ou sub-rotina. Trocar alocalização do programa o sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.

1155 'Acesso a ficheiro impossível'


CAUSA O CNC não pode aceder ao programa ou a sub-rotina.

SOLUÇÃO Comprovar que os ficheiros são válidos e não estão corruptos. No caso daschamadas a sub-rotinas comprovar que o nome e o path são corretos. Se nachamada à sub-rotina não está definido o path, o CNC aplicará o critério de buscapor defeito (consulte o manual de programação).

1156 'Programa principal não encontrado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não encontra o programa principal.

SOLUÇÃO Num programa com sub-rotinas locais, o programa principal deve ter um nome(%nome).

1157 'Sub-rotina global não encontrada'


CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina global.

SOLUÇÃO Verificar que o nome e path da subrotina são corretos. Se na chamada à sub-rotinanão está definido o path, o CNC aplicará o critério de busca por defeito (consulte omanual de programação).

1159 'Nome de sub-rotina demasiado comprido'


CAUSA O nome da sub-rotina supera o número de símbolos permitido pelo CNC. O nomeduma sub-rotina pode ter um máximo de 63 símbolos.


1160 'Sub-rotina local não encontrada'


CAUSA O CNC não encontra a sub-rotina local.SOLUÇÃO Comprovar que o nome da sub-rotina local no bloco de chamada é idêntico ao nome

que aparece em sua definição. As sub-rotinas locais devem estar definidas aoprincipio do programa.

1161 'Blocos de controle $ abertos'


CAUSA O CNC há encontrado um bloco de controle "$" que não tem sua correspondenteinstrução de fechado.


1162 'Não se espera M17/M29/#RET'


CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET como final de programa.SOLUÇÃO Programar M30/M02 como final do programa principal. Se o erro persiste, comprovar

que todas as sub-rotinas locais finalizam com M17, M29 ou #RET.

1163 'Não se espera M30/M02'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há detectado uma função M02 ou M30 como final de sub-rotina.

SOLUÇÃO Comprovar que todas as sub-rotinas locais e globais finalizam com M17, M29 o#RET.

1164 'Término desconhecido em expressão matemática'


CAUSA A expressão matemática é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar todos os termos da expressão; variáveis, parâmetros, operadores, etc.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·31·

1165 'Variável inexistente'


• A variável pedida não existe.• Erro sintático no nome da variável.• A variável é um array e não se há indicado índice de array.• Se ha pedido uma variável geral para um eixo determinado ou a invés.


1166 'Raíz dum número negativo'


CAUSA Na expressão matemática há uma raiz quadrada (SQRT) dum número negativo.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1167 'Logaritmo de um número negativo ou zero'


CAUSA Na expressão matemática há um logaritmo (LOG/LN) dum número negativo ou zero.


1168 'Índice de variável fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Algum dos índices definidos na variável de array é incorreto.

SOLUÇÃO O índice mínimo admissível para uma variável de array é 1 e o máximo depende davariável da que se trate. Há alguns casos particulares nos que o índice 0 é admitido:G.GS, G.MS, G.LUP1 a G.LUP7, G.LUPACT e MTB.P.

1170 'A instrução $SYNC POS se programa sozinha no bloco'



1171 'As instruções # se programam sós num bloco'



SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, sóse pode agregar a etiqueta do bloco. A única exceção é a instrução #AXIS que sedeve programar no mesmo bloco que a função G201.

1172 'Instrução não permitida com compensação de raio de ferramenta ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar uma instrução incompatível com a compensação de raio.

SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para executar a sentencia.

1173 'A instrução $UNLINK se programa sozinha no bloco'



1174 '#LINK: não se permite definir um novo acoplamento com um anterior ativo'


CAUSA O CNC há intentado ativar um segundo acoplamento de eixos sem desativar oprimeiro.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Desativar o primeiro acoplamento antes de ativar o segundo.Para ter ambos os acoplamentos, desativar o primeiro acoplamento e ativar amboscom uma única instrução #LINK.

1175 '#LINK: não se definiu acoplamento'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não há nenhum acoplamento de eixos definido na sentencia #LINK.

SOLUÇÃO Programar os eixos mestre e escravo na instrução #LINK.

·32·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1176 '#LINK: o eixo mestre não pertence à configuração de eixos atual'


• O eixo mestre do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo mestre não existe ou não

está disponível no canal.SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.

1177 '#LINK: o eixo escravo não pertence à configuração de eixos atual'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• O eixo escravo do acoplamento não existe ou não está disponível no canal.• O CNC há intentado anular um acoplamento cujo eixo escravo não existe ou não

está disponível no canal.

SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo devem existir no canal que executa a instrução.

1178 '#LINK: o eixo escravo não pode ser um eixo do plano principal'


CAUSA O eixo escravo do acoplamento é um dos três eixos principais.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1179 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'


CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento não são do mesmo tipo, linear ou rotativo.

SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetroAXISTYPE).

1180 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo modo (AXISMODE)'


CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são rotativos, porém não são do mesmotipo, linearlike ou modulo.

SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetroAXISMODE).

1181 '#LINK: não se pode definir como escravo um eixo ativo em G201'


CAUSA O eixo escravo dum acoplamento está ativo em modo manual aditivo (G201).SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo para poder acoplar o eixo.

1182 '#LINK: demasiados acoplamentos programados'


CAUSA O número de acoplamentos que definidos supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO O máximo número de acoplamentos que podem estar ativos num canal é igual aonúmero de eixos do canal menos três.

1183 'A instrução $LINK se programa sozinha no bloco'




1184 '#LINK: o eixo mestre e escravo coincidem'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são o mesmo eixo.

SOLUÇÃO Os eixos mestre e escravo tem de ser diferentes.

1185 '#LINK: um eixo não pode ser escravo de vários mestres'


CAUSA Um eixo é escravo de vários mestres.SOLUÇÃO Um eixo só pode ser escravo dum mestre.

1186 '#LINK: um eixo mestre não pode ser escravo em outro acoplamento e vice-versa'


CAUSA Um eixo não pode ser escravo num acoplamento e mestre em outro.

SOLUÇÃO Um eixo não pode ser mestre num acoplamento e escravo em outro.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·33·

1187 '#AXIS: nome de eixo repetido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.


1188 'Não se espera "[" '


CAUSA Erro na sintaxe da instrução.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1189 '#MPG: demasiados parámetros'


CAUSA A instrução tem mais parâmetros dos permitidos.

SOLUÇÃO A instrução #MPG admite um máximo de três parâmetros. Cada um deles representao deslocamento por impulso do volante em cada posição do comutador.

1190 '#MPG: não se permitem resoluções de volante negativas ou zero'


CAUSA A instrução #MPG intenta definir uma resolução de volante negativa ou nula.SOLUÇÃO O deslocamento por impulso do volante deve ser um valor positivo e não nulo.

1191 '#INCJOG: não se permitem distâncias de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir uma distancia negativa ou nula.

SOLUÇÃO O deslocamento incremental do eixo em cada posição do comutador deve ser umvalor positivo e não nulo.

1192 '#INCJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #INCJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.SOLUÇÃO O avanço do eixo em cada posição do comutador deve ser um valor positivo e não

nulo.

1193 '#CONTJOG/#INCJOG: avanço programado fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O avanço programado é demasiado alto.


1194 '#INCJOG: demasiados parámetros'


CAUSA A instrução tem mais parâmetros dos permitidos.SOLUÇÃO A instrução #INCJOG admite um máximo de cinco grupos de parâmetros. Cada um

deles representa o avanço e o deslocamento do eixo para cada posição docomutador em jog incremental.

1195 '#CONTJOG: demasiados parámetros'


CAUSA A instrução tem mais parâmetros dos permitidos.

SOLUÇÃO A instrução #CONTJOG só admite um parâmetro, que representa o avanço do eixoquando o comutador está em jog continuo.

1196 '#CONTJOG: não se permitem velocidades de jog incremental negativas ou zero'


CAUSA A instrução #CONTJOG intenta definir um avanço negativo ou nulo.SOLUÇÃO O avanço do eixo em jog contínuo deve ser um valor positivo e não nulo.

1197 '#SET OFFSET: offset inferior positivo'


CAUSA O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor positivo.

SOLUÇÃO O limite de percorrido inferior para o deslocamento manual tem um valor negativoou zero.

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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1198 '#SET OFFSET: limite negativo fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor do limite de percorrido inferior é demasiado baixo.


1199 '#SET OFFSET: offset superior negativo'


CAUSA O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor negativo.SOLUÇÃO O limite de percorrido superior para o deslocamento manual tem um valor positivo

ou zero.

1200 '#SET OFFSET: limite positivo fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor do limite de percorrido superior é demasiado alto.


1201 '#SET OFFSET: offset superior e inferior nulos'


CAUSA Os limites de percorrido do eixo para o deslocamento manual são nulos.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1203 'A instrução $SET IPOPOS se programa sozinha no bloco'




1204 'Instrução mal programada ou inexistente'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução não existe ou está mal programada.


1205 '#CALL AX/#SET AX: tipo de offset desconhecido'


CAUSA O tipo de offset programado na instrução não existe.SOLUÇÃO Os tipos de offset válidos são ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF,

MANOF.

1206 'Se espera ","'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta programar "," na instrução ou função.


1209 'Índice de eixo fora de categoria'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Nas instruções #CALL AX/#SET AX a posição para algum eixo não é correta; a

posição está ocupada, a posição supera ao máximo permitido ou não há oco parao eixo.

• Programação do nome do eixo com um adaptante incorreto.SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:

• A instrução pode colocar os eixos em qualquer posição livre compreendida entre1 e um número igual ao total de eixos mais eixos-árvores do sistema.

• Os possíveis adaptantes são de @1 a @6 e @SM.

1210 '#CALL AX/#SET AX: nome de eixo repetido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O mesmo eixo se há programado mais duma vez na instrução.


1211 '#CALL AX/#SET AX: índice de eixo repetido'


CAUSA Dois eixos intentam ocupar a mesma posição no canal.SOLUÇÃO Revisar a programação.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·35·

1213 '#CALL AX/#SET AX: não se admite com G63 ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se permite programar #CALL AX com a função G63 ativa.

SOLUÇÃO Desativar o rosqueamento G63 antes de modificar a configuração de eixos.

1214 '#CALL AX/#SET AX: demasiados eixos requeridos'


CAUSA Demasiados eixos programados; o número de eixos supera o número de eixos dosistema.

SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal. O número de eixos dumcanal não pode superar o número de eixos do sistema.

1215 'A instrução #CALL AX/#SET AX se programa sozinha no bloco'



1216 '#CALL AX/#CAX: nome de eixo em uso'


CAUSA O nome dum dos eixos está sendo utilizado por um eixo C.


1217 '#CALL AX: índice em uso'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Uma das posições está ocupada por outro eixo.

SOLUÇÃO Repassar a configuração de eixos definida para o canal; dois eixos não podem estarna mesma posição. Um eixo pode utilizar qualquer posição livre compreendida entre1 e um número igual ao máximo de eixos mais eixos-árvores permitido pelo sistema.

1218 'A instrução $FREE AX se programa sozinha no bloco'



1219 'Se espera ","' ou "]"'



1220 '#FREE AX: não se permite eliminar um eixo ativo em modo manual'


CAUSA Um eixo em modo manual aditivo (G201) não se pode eliminar do canal.

SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar/eliminaro eixo do canal.

1221 'A instrução $SET AX se programa sozinha no bloco'




1222 'Não se espera #COMMENT END'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há um bloco de fim de comentário (#COMMENT END), mas falta o bloco de abrir

comentário (#COMMENT BEGIN).SOLUÇÃO Revisar a programação.

1223 'Caractere de fim de arquivo dentro de bloco comentário'


CAUSA O CNC não encontra o final de programa. É provável que haja um bloco de abrircomentário (#COMMENT BEGIN), mas falta o bloco de fim do comentário(#COMMENT END).


·36·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1224 'Falta operador ou operador desconhecido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta um operador de atribuição trás a variável ou parâmetro.

SOLUÇÃO Os operadores de atribuição válidos são "=", "+=", "-=", "*=", "/=".

1225 ‘Divisão por zero’


CAUSA Uma das operações programadas realiza uma divisão por zero.SOLUÇÃO Revisar a programação. Se se está trabalhando com parâmetros, é possível que no

historial do programa, esse parâmetro tenha adquirido um valor zero. Comprovar queo parâmetro não chega à operação com esse valor.

1226 'Não existe eixo frontal (FACEAXIS) no plano ativo para compensação de raio'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).

1227 'Não existe eixo lateral (LONGAXIS) no plano ativo para compensação de raio'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo longitudinal.

SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo longitudinal (parâmetro LONGAXIS).

1233 'O deslocamento programado excede a classe de dados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O deslocamento de origem definido supera ao máximo permitido.


1236 'Nome de macro demasiado comprido'


CAUSA O nome da macro supera o máximo número de símbolos permitidos.SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 30.

1237 'Se espera "\" no texto associado à macro'


CAUSA No texto de substituição duma macro, se há incluído um macro que não começa pelosímbolo "\".

SOLUÇÃO O texto de substituição duma macro deve ir entre aspas e pode incluir outros macros,as quais devem estar delimitadas pelos símbolos \"; por exemplo, "macro” =“\"macro1\" \ “macro2\"".

1238 'Texto de substituição da macro demasiado comprido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de símbolos do texto de substituição da macro supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 140.

1239 'Número máximo de macros ultrapassado'


CAUSA Superado o máximo número de macros no CNC.

SOLUÇÃO O máximo é 50 macros. Pode apagar a tabela de macros mediante a instrução#INIT MACROTAB.

1240 'Macro inexistente'


CAUSA A macro não está definida no programa.SOLUÇÃO Definir a macro antes de utilizar-la. A macro pode estar definida num programa

O CNC armazena numa tabela as macros definidas desde um programa ou desdeo modo MDI/MDA, de maneira que estão disponível para todos os programasexecutados a continuação. O CNC inicializa a tabela de macros no arranque oumediante a instrução #INIT MACROTAB.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·37·

1241 'Falta o texto de substituição da macro'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O texto de substituição associado à macro é uma cadeia de símbolos vazia.

SOLUÇÃO Associar à macro o texto de substituição adequado segundo a funcionalidade quese deseje dar. O texto de aviso deve estar definido entre aspas.

1244 'Eixo frontal próximo ao centro: a velocidade do eixo-árvore em G96 há sido limitada'


CAUSA Trabalhando em velocidade de corte constante (G96), o CNC há limitado avelocidade do eixo-árvore devido à proximidade do eixo frontal ao centro de rotação.

SOLUÇÃO Aumentar o limite de velocidade (G192) ou aceitar a limitação.

1245 'G96: não há eixo frontal (FACEAXIS) definido no plano ativo'


CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).

1246 'Não se admite rosqueamento com avanço em G95'


CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G95(avanço por volta do eixo-árvore).

SOLUÇÃO Ativar o avanço em função do tempo (G94).

1247 'Não se admite rosqueamento com G96 ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar um rosqueamento rígido (G63) tendo ativa a função G96(velocidade de corte constante).

SOLUÇÃO Ativar o modo de velocidade de rotação constante (G97).

1248 'Não se admite rosqueamento e G192 no mesmo bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não permite programar as funções G63 (rosqueamento rígido) e G192

(limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.SOLUÇÃO Programar ambas as instruções em blocos diferentes.

1249 'Não se admite mudança de gama com G96 ativa'


CAUSA O CNC há tentado trocar a gama do eixo-árvore (G112) com a função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para realizar a troca de gama do eixo-árvore.

1251 'Não se admite modo manual com G96 ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há intentado aceder ao modo manual com a função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para aceder ao modo manual.

1252 '#FREE AX: não se permite eliminar o eixo de rotação frontal com G96 ativa'


CAUSA O CNC intentou eliminar o eixo frontal da configuração do canal (#FREE AX) coma função G96 ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função G96 para eliminar o eixo frontal da configuração do canal.

1254 'Não se admite rosqueamento e G192 e M19 no mesmo bloco'


CAUSA O CNC não permite programar as funções M19 (posicionamento do eixo-árvore) eG192 (limitação da velocidade de rotação) no mesmo bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as instruções em blocos diferentes.

1255 'Porcentagem de aceleração negativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é negativo.

SOLUÇÃO A porcentagem de aceleração deve ser maior ou igual que zero.

·38·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1256 'Porcentagem de aceleração fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G130, a porcentagem de aceleração programada é demasiado alto.


1257 'Dupla programação do passo do husillo'


CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento está programado mais duma vez.SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir o passo da rosca uma só vez no bloco.

1258 'Passo de husillo igual zero'


CAUSA Na função G33, o passo da rosca tem valor zero.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar o passo da rosca com os parâmetros I J K.

1259 'Passo de husillo fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G33, o passo do rosqueamento programado é demasiado alto.


1261 'Tipo de cinemática desconocida desconhecida'


CAUSA O CNC há intentado ativar a função RTCP, TLC ou uma transformação decoordenadas (CS/ACS) em modo 6 sem ter uma cinemática ativa.

SOLUÇÃO Ativar primeiro a cinemática e a continuação a função desejada.

1262 'O grupo de eixos é insuficiente para a transformação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O canal não tem eixos suficientes para ativar a função RTCP, TLC ou a transformação

de coordenadas. O número de eixos necessário dependerá da cinemática a ativar.SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos do canal (sentencia #SET AX) para poder ativar a

cinemática.

1263 'Falta eixo(s) rotativo para a transformação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programada uma instrução #TOOL ORI, porém não há nenhum eixo rotativo para

poder colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado definido.SOLUÇÃO Não programar a sentencia #TOOL ORI ou ativar uma cinemática que permita

colocar a ferramenta perpendicular ao plano inclinado.

1264 'Programação não permitida com CS/ACS ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a transformação

de coordenadas. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #LINK,ciclos de apalpamento, etc.

SOLUÇÃO Desativar a transformação de coordenadas para poder executar o resto de funções.

1265 'Programação não permitida com RTCP/TLC ativo'


CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função RTCP ouTLC. Algumas funções incompatíveis são G74, G198, G199, #KIN ID.

LINK.SOLUÇÃO Desativar a função RTCP ou TLC para poder executar o resto de funções.

1266 'A funcionalidade RTC se desativa com a instrução #TLC OFF'


CAUSA O CNC há tentado modificar a função TLC em tanto estava ativa.

SOLUÇÃO O CNC não permite modificar a função TLC em quanto está ativa. Para modificar afunção TLC, há que desativar-la e volver-la a ativar.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·39·

1267 'A funcionalidade RTCP desativa-se com a instrução #RTCP OFF'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Com o RTCP ativo, há programada uma instrução #RTCP diferente de #RTCP OFF.

SOLUÇÃO Para desativar a função RTCP programar #RTCP OFF. Se for necessário modificaros valores do RTCP, deve-se desativá-la primeiro.

1268 '#CS ON/#ACS ON: erro de sintaxe'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.


1269 '#CS ON/#ACS ON: o ângulo programado não é válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O ângulo programado não é válido.

SOLUÇÃO Programar um ângulo entre ±360º.

1270 'Cálculo da transformação de coordenadas impossível'


CAUSA O CNC não há podido resolver uma transformação de coordenadas peça acoordenadas máquina ou ao invés.

SOLUÇÃO Desativar a transformação, cambiar a posição dos eixos e voltar a ativar atransformação.

1271 'Os eixos da cinemática ativa não podem excluir-se ou ser modificados'


CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos duma cinemática em tanto estaestava ativa.

SOLUÇÃO Desativar a cinemática para modificar a configuração de eixos do canal.

1272 'Os eixos da transformação ativa não podem excluir-se ou ser modificados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos dum plano inclinado em tanto

este estava ativo.SOLUÇÃO Desativar a transformação de plano inclinado para modificar a configuração de eixos

do canal.

1275 'Posição calculada pela transformada cinemática inversa fora de faixa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tentou realizar uma transformação de coordenadas máquina para

coordenadas peça não resolvida.SOLUÇÃO Desativar a transformação, mudar a posição a qual se quer ter acesso e voltar a ativar

a transformação. Revisar a transformada em caso de transformação de usuário.

1277 'O deslocamento resultante excede a classe de dados'


CAUSA O deslocamento calculado a partir das cotas programadas na função G92 édemasiado grande.


1278 'G131/G133: valor não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G131 ou G133, a porcentagem de aceleração ou jerk programado não

é válida.SOLUÇÃO Programar uma porcentagem de aceleração ou jerk positivo e menor ou igual a 100.

1279 'Se espera "'


CAUSA Na expressão ou instrução programada faltam as aspas.


·40·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1281 'Não coincide o número de parâmetros e de especificadores de formato'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de identificadores de dados (%D ou %d) indicados na instrução #MSG,

#ERROR ou #WARNING não coincide com o número de parâmetros a visualizar.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1282 'Mensagem demasiado comprida'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR o #WARNING, o texto da mensagem é demasiadolongo.

SOLUÇÃO O máximo número de símbolos permitidos é 69, incluídos os símbolos quesubstituem aos identificadores de dados.

1283 'Limite de especificadores de formato ultrapassado'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING, há mais de 5 identificadores de dados(%D ou %d).

SOLUÇÃO Reduzir o número de identificadores de dados.

1284 'Se espera expressão aritmética'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há identificadores de dadosprogramados (%D ou %d) pero faltam os parâmetros a visualizar.


1285 'Dupla escritura do raio de ferramenta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O raio da ferramenta está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o raio da ferramenta uma só vez no bloco.

1286 'Dupla escritura do comprimento de ferramenta'


CAUSA A longitude da ferramenta está programada mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar a longitude da ferramenta uma só vez no bloco.

1287 'Se espera "["'


CAUSA Na expressão ou instrução programada falta o colchete de fechado"]".


1288 'Demasiados parâmetros programados na sentencia'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.


1290 'Programação de coordenadas I, J, K incorreta'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Os valores programados para o centro de uma interpolação circular, origem polar

ou centro de rotação do sistema de coordenadas são demasiado altos.• Os valores programados para o centro duma interpolação circular, com a função

G264 ativa, são incorretos.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1291 'Não se admitem mais funções S'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.

SOLUÇÃO O máximo número de funções S admitido num mesmo bloco é 4.

1292 'Função M duplamente programada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A mesma função M está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·41·

1293 'Função H duplamente programada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A mesma função H está programada mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar ambas as funções em blocos diferentes.

1301 'A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido'


CAUSA A transformação do comprimento da ferramenta excede o formato numérico válido.SOLUÇÃO Modificar os valores da transformação de longitude ou os da ferramenta.

1302 'Caractere não válido no nome'


CAUSA Símbolo não válido no nome duma etiqueta, sub-rotina ou variável.


1303 'Nome de arquivo demasiado comprido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome da variável.


1304 'Velocidade de eixo-árvore não válida'


CAUSA A velocidade programada é demasiado pequena.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1305 'Programação não permitida com #MCS ativo'


CAUSA O CNC não permite executar a função programada se está ativa a função MCS.Algumas funções incompatíveis são as seguintes:

• Ativação/desativação de deslocamentos de origem (G54-G59, G159, G92,G158, G53).

• Ativação/desativação do offset de medição (G101, G102).• Ativação/desativação de garras (variável "V.G.FIX").• Ativação/desativação de espelhamento (G11/G12/G13/G14).• Programação em raios ou diâmetros (G151/G152).• Ativação da programação incremental (G91).• Programação em milímetros/polegadas (G70/G71).• Fator de escala (G72).• Movimento de eixos G0, G1, G2, G3, G8 ou G9 em polares.• Rosqueamento G63 ó G33 em polares.• Origem polar (G30).• Rotação do sistema (G73)• Instruções #FACE, #CYL e #RTCP.


1306 'Não se admite troca de cinemática com compensação de raio ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado trocar a cinemática com a compensação de raio ativa.

SOLUÇÃO Anular a compensação para definir o novo plano de trabalho.

1308 'Um eixo da transformação cinemática ativa não pode ser escravo'


CAUSA O eixo escravo dum acoplamento forma parte da cinemática ativa.SOLUÇÃO Desativar a cinemática para poder acoplar o eixo. O eixo participante na cinemática

ativa si pode ser eixo mestre dum acoplamento.

1309 'Se espera nome de arquivo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não há nenhum programa selecionado para a execução.

SOLUÇÃO Selecionar o programa a executar.

·42·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1310 'Línea de programa demasiado cumprida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de símbolos na instrução #EXBLK supera o máximo permitido.


1311 'Offset de medição não incluído em eixo(s) programado'


CAUSA A função G102 intenta excluir o offset de medição dum eixo que não tem inclusonenhum offset de medição.

SOLUÇÃO A função G102 não tem sentido para um eixo sem offset de medição.

1314 '#CS ON/#ACS ON: identificador não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Nestas instruções, o número do sistema de coordenadas não é válido.

SOLUÇÃO Programar um valor entre 1 e 5.

1315 '#CS ON/#ACS ON: sistema não definido'


CAUSA As instruções não têm parâmetros e não há armazenado nenhum sistema decoordenadas. Ao programar uma destas instruções sem parâmetros, o CNC tentaativar a última transformação armazenada.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Definir e armazenar algum sistema de coordenadas.

1316 '#CS/#ACS DEF: faltam parâmetros'


CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios.SOLUÇÃO Revisar a programação. Estas instruções exigem programar o número do sistema

de coordenadas, o modo de definição, as componentes do vetor de deslocamentoe os ângulos de rotação.

1318 '#CS ON/#ACS ON: não se admitem trocas com o sistema de coordenadas ativo'


CAUSA O CNC há tentado trocar os parâmetros dum sistema de coordenadas ativo.SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC não permite modificar os parâmetros dum sistema

de coordenadas ativo; se permite modificar os parâmetros dum sistema decoordenadas já definido, porém não ativo.

1319 'Acolhimento de instruções #CS ON/#ACS ON ultrapassado'


CAUSA O CNC há superado o limite de combinações de sistemas de coordenadas.SOLUÇÃO O CNC permite combinar diferentes sistemas de coordenadas entre si para construir

outros novos. O CNC permite combinar 10 sistemas de coordenadas.

1320 'Número máximo de etiquetas ultrapassado'


CAUSA O programa tem mais etiquetas de bloco que as permitidas. As etiquetas paraidentificar um bloco podem ser do tipo

SOLUÇÃO O máximo número de etiquetas permitidas de cada tipo é 128. As etiquetas se podemrepresentar mediante a letra N seguida do número de bloco ou mediante etiquetasdo tipo [nome].

1321 'Nome de macro demasiado comprido'


CAUSA O nome da etiqueta supera o número de símbolos permitidos.


1322 'Etiqueta definida várias vezes'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A etiqueta do bloco está repetida no programa.

SOLUÇÃO Eliminar as etiquetas repetidas.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·43·

1323 '$GOTO: Etiqueta não válida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Uma etiqueta só se pode definir com uma cadeia de símbolos entre colchetes ou com

o símbolo "N" seguido dum número positivo e menor que 2147483646.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1324 ‘Etiqueta não definida‘


CAUSA A etiqueta de bloco definida na instrução $GOTO ou #RPT não existe no programa.

SOLUÇÃO Definir a etiqueta de salto em algum ponto do programa.

1325 'Número de bloco definido várias vezes'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de bloco "N" está repetido no programa.

SOLUÇÃO Não repetir o número de bloco.

1326 ‘Valor errôneo para atribuir a variável‘


CAUSA A variável tem um valor demasiado alto.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1327 'Velocidade de posicionamento do eixo-árvore duplamente programada'


CAUSA A velocidade de posicionamento do eixo-árvore (M19) se tem programado maisduma vez no bloco.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a velocidade de posicionamento uma única vezno bloco.

1328 'Instrução $FOR sem $ENDFOR'


CAUSA Há programada uma instrução $FOR, mas falta seu $ENDFOR.


1330 'Programação de espelhamento incorreta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Programação incorreta da função G14 (espelhamento).


1331 '#TANGFEED RMIN: raio negativo não permitido'


CAUSA O raio programado é menor ou igual que zero.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1332 '#TOOL AX: Se espera orientação +/- depois a designação do eixo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta programar a orientação da ferramenta.


1333 'Mudança do primeiro e/ou segundo eixo do plano com compensação de raio ativa'


CAUSA Com a compensação de raio ativa, o CNC há tentado trocar a configuração de eixosdo canal e a troca afeta aos dois primeiros eixos do plano de trabalho.

SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para realizar trocas na configuração de eixos docanal que afetam ao plano de trabalho.

1334 'G200: Não admite movimento no mesmo bloco'


CAUSA Há programado um movimento de eixos no mesmo bloco que a função G200.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1336 'Configuração errônea: dois eixos CAXIS'


CAUSA Os dois eixos programados na instrução #FACE/#CYL são eixo C.

SOLUÇÃO Só um dos dois eixos programados pode ser eixo C (parâmetro CAXIS).

·44·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1337 'Não se definiu eixo CAXIS'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Nenhum dos eixos programados na instrução #FACE/#CYL é eixo C.

SOLUÇÃO Um dos dois eixos programados deve ser eixo C (parâmetro CAXIS).

1339 'A seleção não tem efeito'


CAUSA A instrução programada não tem efeito porque já está ativa, a mesma instrução comos mesmos parâmetros está programada num bloco anterior.


1340 'O desmarcado não tem efeito'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CAX OFF e não há nenhum eixo-árvore

trabalhando como eixo C.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1342 'Não se admite #CAX OFF se alguma transformação está ativa'


CAUSA O CNC não permite desativar o eixo C com a função RTCP ou TLC ativa.


1343 'Não se admite #FACE OFF com o tipo de cinemática ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #FACE OFF e não há ativo nenhuma

usinagem na superfície frontal.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1344 'Não se admite mudança de plano durante a usinagem em superfície lateral'


CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho (G17-G20) em quanto está ativo ausinagem na superfície lateral.


1345 'G20: programação incorreta de eixos'


CAUSA Na função G20 (câmbio de plano), os dois primeiros eixos do plano (parâmetros 1e 2) são incorretos.

SOLUÇÃO Ambos os eixos tem de ser diferentes e estar entre os três primeiros eixos do canal.

1347 'Não se admite #CYL OFF com o tipo de cinemática ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #CYL OFF e não há ativo nenhuma usinagem

na superfície torneada.


1348 '#CYL: raio não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O raio programado na instrução #CYL é negativo ou zero. Se o raio é variável, este

tenta passar pelo centro do cilindro gerando um raio nulo.SOLUÇÃO Revisar a programação. O raio deve ser positivo e no caso de ser um raio variável,

este não pode passar pelo centro do cilindro.

1349 'Cota do eixo negativa na ativação #FACE'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo lineal que forma parte da transformação do eixo C frontal, se encontra

posicionado na parte negativa a respeito do centro de giro. O CNC não permite estaopção (parâmetro ALINGC).

SOLUÇÃO Posicionar o eixo na parte positiva respeito do centro de rotação antes de ativar ausinagem no eixo frontal.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·45·

1350 'Caractere não válido entre as instruções #VAR/#ENDVAR'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Em algum dos blocos compreendidos entre estas instruções há programado um

símbolo não válido.SOLUÇÃO Entre estas instruções só se admite a declaração de variáveis de usuário (separadas

por vírgulas se são várias numa mesma linha) ou a programação do número do bloco.

1351 '#VAR/#ENDVAR/#DELETE: variável de um tipo não permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado definir ou apagar uma variável que não é do usuário.


1352 '#VAR/#ENDVAR: a variável definida já existe'


CAUSA a variável do usuário já existe.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1353 'Demasiados valores para inicializar o array'


CAUSA Na inicialização duma variável de array de usuário, o CNC inicializa mais posiçõesdas que tem.


1354 'Erro na escritura da variável'


CAUSA O CNC não pode ler à variável.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1355 'Não se pode apagar o arquivo'


CAUSA O CNC há tentado apagar uma variável do sistema.

SOLUÇÃO O CNC só pode apagar variáveis de usuário (prefixos P e S).

1356 'Se espera variável ou parâmetro'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Programação incorreta da instrução $IF EXIST.

SOLUÇÃO A instrução $IF EXIST só permite parâmetros aritméticos ou variáveis.

1357 '#DELETE: caractere não válido'


CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco.SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco. A instrução se deve programar sozinha no bloco ou junto

à etiqueta do bloco. Esta instrução só permite variáveis de usuário.

1358 '#DELETE: a variável a ser apagada não existe'


CAUSA A variável do usuário não existe.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1360 'Não se admite G33/G63/G95/G96/G97 com eixo C ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar uma função G33/G63/G95/G96/G97 com o eixo C ativo.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C para executar a função.

1362 'Dimensão de array incorreta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A variável é de array, porém o número de arrays programados é incorreto.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.

1363 'Declaração incorreta de variáveis de array'


CAUSA As variáveis de usuário que são array devem declarar-se entre as instruções #VARe #ENDVAR.


·46·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1364 'Número de índices em variável de array ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A variável de usuário é um array multidimensional com mais de 4 dimensões.


1365 'Não se admite velocidade do eixo-árvore negativa'


CAUSA Velocidade do eixo-árvore negativa.SOLUÇÃO A velocidade do eixo-árvore deve ser positiva; só se permite um valor negativo se,

se programa no mesmo bloco que a função G63.

1367 'Não se permite uma mudança de gama e movimento do eixo-árvore simultâneos'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No mesmo bloco há programada uma função M de movimento do eixo-árvore e a

função G112 de troca do set de parâmetros.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1368 'Não se permite programar centro e raio do círculo de maneira simultânea'


CAUSA A interpolação circular está definida com o raio e o centro.

SOLUÇÃO Numa interpolação circular há que programar as cotas do ponto final e ademais oraio ou o centro do círculo.

1369 '#HSC: Programação não permitida'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1370 '#HSC: Dupla programação'


CAUSA Num mesmo bloco está programada a ativação e desativação do modo HSC.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções.

1371 '#HSC: modo não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ativar o modo HSC com um parâmetro desconhecido ou há

tentado cambiar o modo de trabalho sem desativar-lo previamente.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1373 '#HSC: parâmetro incorreto'


CAUSA O parâmetro FAST ou o parâmetro CORNER da instrução #HSC tem um valorincorreto.


1374 'Não se espera M02/M30'


CAUSA Falta programar M02 ou M30 ao final do programa principal.


1375 'Não se espera M17/M29/#RET'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta programar M17, M29 ou #RET ao final da sub-rotina.


1376 'Não se definiu nome por default para o eixo C'


CAUSA Na instrução #CAX falta indicar o nome do eixo C e nos parâmetros máquina nãoestá indicado o nome por defeito (parâmetro CAXIS).

SOLUÇÃO Indicar na instrução #CAX o nome com o que identificará ao eixo C.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·47·

1377 'Escritura de parâmetro com índice não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O parâmetro aritmético não existe ou está protegido contra escritura.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Revisar nos parâmetros máquina a categoria de parâmetrosaritméticos válidos.

Os parâmetros globais protegidos contra escritura são aqueles definidos pelosparâmetros máquina ROPARMIN - ROPARMAX.

1378 'Leitura de parâmetro com índice não válido'


CAUSA O parâmetro aritmético não existe; não está dentro do rango permitido pelosparâmetros máquina.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Revisar nos parâmetros máquina a categoria de parâmetrosaritméticos válidos.

1380 'Ciclo fixo mal programado'


CAUSA No bloco de definição dum ciclo fixo, não se pode programar nada trás os parâmetrosdo ciclo.


1381 ‘Ciclo fixo inexistente’

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O ciclo fixo programado não existe.


1382 'Parâmetro não permitido em ciclo fixo'


CAUSA Um dos parâmetros programados não está permitido para esse ciclo fixo.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros obrigatórios e permitidos para

cada ciclo fixo.

1383 ‘Não programado parâmetro obrigatório em ciclo fixo‘


CAUSA Falta programar algum parâmetro obrigatório do ciclo fixo.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros obrigatórios e permitidos para

cada ciclo fixo.

1384 'Função M não permitida com movimento'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No mesmo bloco se hão programado um movimento e uma função M com sub-rotina

associada e execução antes do movimento. As sub-rotinas se executam sempre aofinal do bloco e por tanto, nunca se executará a função M antes do movimentoprogramado.

SOLUÇÃO Programar a função M em outro bloco ou definir a função M nos parâmetros máquinacom execução depois do movimento.

1385 'Não se admite modificar D e o comprimento da ferramenta no mesmo bloco'


CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOL" no mesmo bloco no qual se háprogramado uma troca de ferramenta ou corretor.










·48·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1386 'Não se admite modificar D e os offsets da ferramenta no mesmo bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado escrever a variável "V.G.TOFL.xn" no mesmo bloco no que se há

programado uma troca de ferramenta ou corretor.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1387 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções M das permitidas.

SOLUÇÃO A partir da versão V2. 00, o CNC permite até 14 funções M por bloco; em versõesanteriores, o limite era 7 funções por bloco.

1388 'Não se admitem mais funções H'


CAUSA Num mesmo bloco há mais funções H das permitidas.SOLUÇÃO O máximo número de funções H admitido num mesmo bloco é 7.

1389 'Funções G incompatíveis (G10/G11/G12/G13/G14)'


CAUSA No bloco há programadas duas funções G que são contrárias entre elas.



DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No bloco há programadas duas funções G que são contrárias entre elas.


1392 'Parâmetro duplamente programado'


CAUSA O mesmo parâmetro está programado mais duma vez na instrução ou função.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1393 'A ferramenta e corretor atuais não coincidem com os programados'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.

CAUSA Trás uma inspeção de ferramenta, o corretor D ativo não coincide com o corretor Dprogramado antes de deter a execução. O CNC tem preparados os blocos demovimento, com os quais vai usinar a peça depois da reposição, com o raio daferramenta programada. Se a ferramenta que há no eixo-árvore é diferente e noprograma não está compensando o raio da ferramenta, o CNC vai mecanizar umapeça diferente.

SOLUÇÃO Trocar a ferramenta do eixo-árvore para que coincida com a programada.

1394 'Não existe a sub-rotina associada à função G'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programada uma função G180 a G189 e não existe a sub-rotina associada. Há

programada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotina associada.SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada

(parâmetro REFPSUB). Para as funções G180 a G189 definir a sub-rotina associada(parâmetro OEMSUB).

1395 'A função G74 com sub-rotina associada se programa sozinha no bloco'


CAUSA Se a função G74 tem sub-rotina associada, se deve programar sozinha no bloco oujunto à etiqueta do bloco.


1396 'Programação não permitida em MDI'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se permite executar essa ordem em MDI.

SOLUÇÃO Executar essa ordem dentro dum programa.

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1397 'A posição programada para o eixo Hirth é incorreta.'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A cota programada para o eixo Hirth não se corresponde a um passo inteiro.

SOLUÇÃO O eixo hirth só admite cotas múltiplas do seu passo.

1398 'Não se admite ativar como Hirth um eixo com o parâmetro HIRTH = NO'


CAUSA O CNC há tentado ativar (G171) ou desativar (G170) como eixo hirth um eixo quenão o é (parâmetro HIRTH).

SOLUÇÃO Revisar a programação. O eixo não se pode ativar como eixo hirth.

1399 'Não pode ativar-se o eixo como Hirth'


• O eixo hirth é um dos eixos do plano e está ativa a compensação de raio e/oua detecção de colisões.

• O eixo hirth forma parte da transformação de coordenadas ativa.• O eixo hirth forma parte da cinemática ativa e ademais há ativa uma instrução

#RTCP, #TLC ou #TOOL ORI.


1400 'Não se admite mudança do comprimento de ferramenta com RTCP ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado fazer uma troca de ferramenta com a função RTCP ativa.

SOLUÇÃO Desativar a função RTCP para fazer a troca de ferramenta.

1401 'Não se admite #TLC ON sem a retirada da seleção prévia'


CAUSA O CNC há tentado ativar a função TLC e esta já está ativa.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1402 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter os mesmos parâmetros HIRTH e HPITCH'


CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles não é hirth ou ambos oseixos tem passo diferente.

SOLUÇÃO Para poder incluir um eixo hirth num acoplamento, ambos os eixos devem ser hirth(parâmetro HIRTH) e ter o mesmo passo (parâmetro HPITCH).

1403 '#LINK: não se pode definir um acoplamento com um eixo Hirth desativado'


CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles está desativado.

SOLUÇÃO Para poder acoplar dois eixos hirth, ambos os eixos devem estar ativos (G171).

1404 'A gama associada à M programada não existe'


CAUSA O CNC há tentado realizar uma troca de gama de eixo-árvore mediante uma funçãoM41 a M44 e a gama não existe.

SOLUÇÃO O número de gamas disponíveis no eixo-árvore vem definido nos parâmetrosmáquina (parâmetro NPARSETS). O CNC só aceitará as funções M41 a M44 dasgamas do eixo-árvore que existam.

1405 'O valor da S supera a gama máxima'


CAUSA O eixo-árvore tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR) e háprogramada uma velocidade superior à máxima de qualquer uma das gamasexistentes para esse eixo-árvore.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade de eixo-árvore menor, que seja atingível com alguma dasgamas existentes para esse eixo-árvore. Comprovar que a velocidade máximadefinida em cada gama é correta.

1406 '#CALL: não admite programação de parâmetros'


CAUSA A instrução #CALL não admite programação de parâmetros.SOLUÇÃO Revisar a programação.

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1407 'Erro na leitura de dados do bolsão'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Ao executar um bolsão 2D ou 3D, o CNC não há conseguido decodificar algum dos

dados. Isto pode suceder quando se tem editado manualmente os dados do bolsãoe se há substituído um valor numérico por uma variável, se há eliminado o colchetefinal das instruções #DATAP2D, #DATAP3D, etc.

SOLUÇÃO Volver a editar o bolsão com o editor de ciclos.

1408 'Programação não permitida sem eixo-árvore controlado na posição'


CAUSA O CNC não pode executar a função ou instrução programada se o eixo-árvore nãoestá controlado em posição.

SOLUÇÃO É necessário que exista codificador no eixo-árvore.

1409 'Acolhimento de funções T com sub-rotina não permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado executar uma troca de ferramenta e na sub-rotina associada à

função T (parâmetro TOOLSUB) há programado outra troca de ferramenta.SOLUÇÃO Não é possível programar uma função T dentro da sub-rotina associada à troca de

ferramenta.

1411 '#CD: número de offset não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de blocos programado na instrução é incorreto.

SOLUÇÃO O número máximo de blocos a analisar é 200.

1412 '#DGWZ: zona de visualização para gráficos mal definida'


CAUSA Na instrução se hão definido mal os limites dos eixos.SOLUÇÃO Ambos os limites podem ser positivos ou negativos, porém os limites inferiores de

um eixo sempre deverão ser menores que os limites superiores desse mesmo eixo.

1413 'Não se admite velocidade zero para posicionamento do eixo-árvore'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A velocidade de posicionamento programada para a função M19 é zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade de posicionamento maior que zero mediante o comando"S.POS".

1414 '#PARK: a instrução só admite um eixo'


CAUSA A instrução #PARK só permite encostar um eixo.

SOLUÇÃO Programar um bloco #PARK por cada eixo que se deseja encostar.

1417 'Path de ficheiro demasiado cumprido'


CAUSA Se há superado o máximo número de símbolos permitido para o path dum programaou sub-rotina.

SOLUÇÃO O path dum programa ou sub-rotina pode ter um máximo de 120 símbolos. Moverde diretório o programa ou sub-rotina para reduzir o número de símbolos no path.

1418 'Não é permitido encostar eixos da cinemática ou das transformadas ativas'


CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte da cinemática ativa ou dastransformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo deve-se desativar acinemática ou a transformação ativa.

1419 'Não é permitido encostar eixos acoplados, Gantry ou Tandem'


CAUSA O CNC tentou encostar um eixo que forma parte de um par gantry, tandem ou deum acoplamento ativo (#LINK).

SOLUÇÃO Revisar a programação. Se for necessário encostar este eixo, deve-se desativar oacoplamento. Os eixos que fazem parte de um par gantry ou tandem não podem serencostados.

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1420 'Blocos de controle abertos no final de programa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Alguma instrução $IF, $FOR, etc. não tem sua correspondente instrução de

fechamento.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1421 'Os eixos da transformação ativa não podem ser escravos ou estar estacionados'


CAUSA Algum dos eixos participantes na transformação de coordenadas programada estáencostado, é escravo dum par gantry ou é escravo dum acoplamento ativo.

SOLUÇÃO Desencostar, desativar o acoplamento ativo ou desfazer o par gantry para poderutilizar o eixo na transformação de coordenadas.

1422 '#CS ON/#ACS ON: modo programado não válido'


CAUSA O parâmetro MODE programado não é válido.

SOLUÇÃO O valor do parâmetro MODE deve ser/ estar compreendido entre 1 e 6.

1423 '#CS ON/#ACS ON: o parâmetro de eixo alinhado há de ser 0 o 1'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor programado como modo para alinhar o plano não é válido.


1424 'Função G não permitida com #MCS ativo'


CAUSA Não é possível executar a função G programada com #MCS ativo.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1425 'O salto de bloco somente se admite ao começo da linha'


CAUSA O símbolo "/" só se admite ao começo da linha do programa.


1426 'O bolsão foi resolvido com diferente raio de ferramenta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.

SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.

1427 'Eixo mal programado'


CAUSA Erro na sintaxe de programação da instrução ou função G; num deslocamento estárepetido algum eixo, na função G74 falta programar a ordem da busca de zero doseixos ou na função G20 falta programar a ordem dos eixos no sistema.


1428 'O movimento no plano principal deve ser programado antes da G do ciclo'


CAUSA As coordenadas do ponto inicial do ciclo estão definidas depois da função G quedefine o ciclo. O ciclo considera as coordenadas do ponto inicial como parâmetrospróprios.

SOLUÇÃO Programar as cotas dos eixos antes da função G do ciclo.

1429 'Limite de sub-rotinas num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Se há superado o máximo número de sub-rotinas que se podem executar nummesmo bloco.

SOLUÇÃO O máximo número de sub-rotinas que se podem executar num mesmo bloco é 5.Programar as sub-rotinas em blocos diferentes ou utilizar a imbricação de sub-rotinas, segundo interesse.

1430 ‘Formato numérico ultrapassado.’

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor atribuiu a um dado, variável ou parâmetro é superior ao formato estabelecido.


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1431 'Posição de eixo-árvore em M19 não válida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor programado para a posição do eixo-árvore em M19 é demasiado alto.

SOLUÇÃO Programar um valor menor.

1432 'Não se pode programar um eixo escravo de um Acoplamento ou Gantry'


CAUSA Na instrução está programado o eixo escravo dum acoplamento ativo ou dum parGantry.

SOLUÇÃO Para poder operar com o eixo nessas instruções é necessário desativar oacoplamento ativo (#UNLINK) ou desfazer o par Gantry (por parâmetro máquina).

1433 'Um eixo encostado não pode formar parte do plano principal'


CAUSA O CNC há tentado incluir (#CALL / #SET) entre os três primeiros eixos do canal dumeixo encostado.

SOLUÇÃO Um eixo encostado não pode formar parte dos três primeiros eixos do canal;desencostar o eixo (#UNPARK).

1434 'Não se pôde incluir na configuração um eixo escravo associado'


CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestredum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC tambéminclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais docanal. O CNC dá erro porque não existe uma posição livre para o eixo escravo distintadas três principais.

SOLUÇÃO Para poder incluir unicamente o eixo mestre ha que desativar primeiro o acople ativo(#UNLINK) ou desfazer o par Gantry. Para poder incluir os eixos mestre e escravohá que eliminar do canal algum outro eixo ou bem aumentar o número de eixos docanal.

1435 'Não se pôde atribuir nome a um eixo escravo associado por estar repetido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestre

dum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC tambéminclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais docanal. O CNC dá erro porque o nome do eixo escravo já está ocupado por outro eixona configuração atual do canal.

SOLUÇÃO Re-nomear o eixo escravo a incluir o já existente na configuração.

1436 'Não se programou o bloco de parada em busca de bloco'


CAUSA Falta definir o bloco de parada da busca do bloco.

SOLUÇÃO Uma vez selecionada a opção de busca de bloco, no cardápio de softkeys apareceà opção para selecionar o bloco parada. Selecionar o bloco no que se deseja finalizara busca de bloco.

1439 'Os eixos da transformação ativa não podem ser Hirth'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação de coordenadas (#TLC, #RTCP, #TOOL

ORI, #CS ou #ACS) e um dos eixos que intervém na transformação é Hirth.SOLUÇÃO Um eixo hirth não pode formar parte da transformação de coordenadas. Para que

o eixo possa intervir na transformação é necessário que deixe de ser Hirth (G170).

1440 'Ferramenta ou fio inválido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A ferramenta e/ou corretor indicado na variável não existe.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar as ferramentas e corretores existentes.

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1441 'No se ha activado la cinemática'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.CAUSA A cinemática que aplica o CNC por defeito (parâmetro KINID) é desconhecida ou os

eixos necessários para a cinemática não são os adequados.SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estão

bem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeirosdo canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acopleou dum gantry.

1442 'Se desativou a cinemática'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC ou ao iniciar a execução dum programa peça.

CAUSA O CNC há desativado uma cinemática, bem porque é uma cinemática desconhecidaou bem porque os eixos necessários para essa cinemática não são os adequados.

SOLUÇÃO Comprovar que o tipo de cinemática é correto e que os eixos que intervém nela estãobem definidos e formam parte do canal. Os eixos devem ser sempre os primeirosdo canal, não ser eixos hirth, não estar encostados e não ser escravos dum acopleou dum gantry.

1443 'Se desativou #CS/ACS'

DETECÇÃO Trás um restabelecimento do CNC, ao iniciar a execução dum programa peça oudurante a busca de referência.

CAUSA Os eixos utilizados no plano inclinado não são os adequados. O CNC há tentadofazer uma busca de referência com a função #CS/ACS ativa.

SOLUÇÃO Para construir um plano inclinado, os três primeiros eixos do canal devem estardefinidos, ser lineais, não estar encostados e não ser escravos dum acoplamentoou dum gantry. Para executar uma busca de referência há que desativar as funções#CS/ACS.

1444 'Os três eixos principais da transformação devem ser lineares'


CAUSA Algum dos três primeiros eixos participantes na transformação ou cinemáticaprogramada não é lineal.

SOLUÇÃO Os três primeiros eixos da transformação ou cinemática devem ser lineais(parâmetro AXISTYPE).

1445 'Valor de parâmetro não válido'


CAUSA Num ciclo fixo, um dos parâmetros tem um valor não válido.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1446 'Bloco de inicio não permitido em sub-rotina local'


CAUSA O bloco de início não pode ser um bloco duma sub-rotina local.

SOLUÇÃO Selecionar outro bloco inicial.

1447 'Opção de software não permitida'


CAUSA O CNC não dispõe da opção de software necessária para executar a ordemprogramada.

SOLUÇÃO No modo diagnose se podem consultar as opções de software disponíveis no CNC.

1448 'Não se pode colocar a ferramenta perpendicular no plano ativo'


• O tipo de eixo-árvore não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano,como pode ser o caso dos eixos-árvores angulares.

• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizar

outro eixo-árvore.

1449 'Instrução #PATH mal programada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A sintaxe da instrução #PATH não é correta.


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1450 'Solução não válida de eixo-árvore perpendicular ao plano ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor da variável V.G.TOOLORIF1 ou V.G.TOOLORIF2 não é válido porque o CNC

não pode colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo. As possíveis causassão as seguintes:

• O tipo de eixo-árvore não permite colocar a ferramenta perpendicular ao plano,como pode ser o caso dos eixos-árvores angulares.

• Colocar a ferramenta perpendicular ao plano ativo implica ultrapassar os limites.

SOLUÇÃO Definir outro plano ou colocar a ferramenta em outro ponto. Se for possível, utilizaroutro eixo-árvore.

1451 'Variável inexistente para o tipo de eixo'


CAUSA A variável não existe para o tipo de eixo programado (lineal, rotativo, ou eixo-árvore).


1452 'Variável inexistente para o tipo de regulador'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A variável não existe para o tipo de regulador programado (analógico, simulado ou

Sercos).SOLUÇÃO Revisar a programação.

1453 'Nome de eixo demasiado comprido'


CAUSA O nome do eixo supera a longitude máxima permitida de dois símbolos.

SOLUÇÃO O nome do eixo estará definido por 1 ou 2 caracteres. O primeiro caractere deve seruma das letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. O segundo caractere é opcional eserá um sufixo numérico entre 1 e 9. Desta maneira o nome dos eixos poderá serqualquer um da faixa X, X1…X9,...C, C1…C9.

1455 'PERFIL: Perfil nulo'


• No ciclo de perfil do editor de ciclos não se indicou o ficheiro que contém o perfil.• O ficheiro indicado no ciclo de perfil do editor de ciclos está vazio.

SOLUÇÃO No ciclo de perfil do editor de ciclos tem que indicar o ficheiro que contém o perfil.

1456 '#POLY: Faltam parâmetros'


CAUSA Na programação da instrução #POLY falta algum parâmetro obrigatório.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1457 '#POLY: Valor de parâmetro não válido'


• Os parâmetros de interpolação do polinômio não são corretos.• O raio de curvatura é menor ou igual que zero.

SOLUÇÃO Os parâmetros de interpolação do polinômio devem ser positivos, o parâmetro inicialda interpolação (SP) deve ser menor que o parâmetro final (EP) e o raio de curvaturadeve ser maior que zero.

1458 '#POLY: Demasiados eixos programados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há mais de três eixos no polinômio.

SOLUÇÃO Na interpolação polinomial só podem intervir três eixos.

1459 '#POLY: Ponto inicial não válido'


CAUSA O ponto inicial do polinômio não coincide com a posição atual.SOLUÇÃO Modificar o termo independente do polinômio para cada eixo, de maneira que o ponto

inicial do polinômio coincida com a posição final do bloco anterior.

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1461 'G9: Programação incorreta do ponto intermediário do arco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta programar una ou as duas coordenadas do ponto intermédio do arco.

SOLUÇÃO A função G9 exige a programação das duas coordenadas do ponto intermédio doarco.

1462 'G8: Cálculo da trajetória tangente impossível'


CAUSA Não se pode realizar um arco tangente à trajetória anterior com o raio e ponto finalprogramados.


1463 'G9: Trajetória circular mal programada’


CAUSA É impossível realizar um arco que passe pelos os três pontos disponíveis.SOLUÇÃO Definir dois pontos no bloco junto a G9, que junto com o ponto final do movimento

anterior definam um arco. Há que ter em conta que os três pontos têm de serdiferentes e não devem estar alinhados.

1464 'Eixo rotativo programado fora da classe do módulo'


CAUSA A cota absoluta (G90) programada para o eixo rotativo tipo MODULO não é válida.SOLUÇÃO A cota programada para o eixo deve encontrar-se entre os limites fixados por seus

parâmetros máquina MODUPLIM e MODLOWLIM.

1465 'As funções RTCP e TLC são incompatíveis'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ativar uma das funções estando à outra ativa.

SOLUÇÃO Não é possível ter ambas as funções ativas simultaneamente.

1466 'Não se pode programar G8 como segundo bloque de movimento para G36/G37/G38/G39'


CAUSA Não é possível que um bloco G8 seja o segundo bloco de movimento duma dasfunções G36/G37/G38/G39. Por uma parte, estas funções não dispõem dum blocointermédio para realizar a trajetória de empalme entre dois blocos e por outra parte,a função G8 não dispõe de um bloco anterior ao que ser tangente.

SOLUÇÃO O segundo bloco de movimento duma função G36/G37/G38/G39 debe serG0/G1/G2/G3.

1467 'POSLIMIT/NEGLIMIT não pode superar o valor do parâmetro de máquina'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O valor a escrever nas variáveis V.A.POSLIMIT.xn e V.A.NEGLIMIT.xn não deve

superar o valor do parâmetro máquina POSLIMIT e NEGLIMIT desse eixo.


1468 'G30: Programação incorreta da origem polar'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G30 falta programar uma das duas coordenadas da origem polar.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polarnos dois eixos principais.

1469 'Raio negativo ou nulo não permitido'


CAUSA Num movimento em coordenadas polares, o rádio polar é negativo ou nulo.

SOLUÇÃO O raio polar há de ser sempre maior que zero. Em caso de programar em cotasincrementais, o valor programado poderá ser negativo ou nulo, porém não assim oraio polar absoluto.

1470 'Eixo rotativo UNIDIR com programação incremental incorreta'


CAUSA A cota incremental programada para o eixo rotativo unidirecional (parâmetroUNIDIR) não é válida.

SOLUÇÃO Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixo rotativo é POSITIVO a cota incrementalprogramada deve ser positiva ou nula. Se o parâmetro máquina UNIDIR do eixorotativo é NEGATIVO a cota incremental programada deve ser negativa ou nula.

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1471 'G73: Programação incorreta do centro de rotação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G73 falta programar uma das duas coordenadas do centro de rotação.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar as coordenadas da origem polarnos dois eixos principais.

1472 'G73: Falta programar ângulo de rotação'


CAUSA Na função G73 falta programar o ângulo de rotação.

SOLUÇÃO Revisar a programação. É necessário programar o angulo de rotação do sistema decoordenadas junto com as coordenadas do centro de rotação nos dois eixosprincipais.

1473 'Programação #POLY não permitida com rotação ativa'


CAUSA O CNC há tentado executar a instrução #POLY com um giro do sistema decoordenadas ativo (G73).


1475 'Raio duplamente programado'


CAUSA O raio ("R" ou "R1") está programado mais duma vez no mesmo bloco.SOLUÇÃO Definir um só raio no bloco.

1476 'O bolsão foi resolvido com diferente raio da ponta da ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.


1477 'O bolsão foi resolvido com diferente comprimento de corte de ferramenta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC gerou o bolsão com uma longitude de corte de ferramenta diferente à atual.


1478 'O bolsão foi resolvido com diferente ângulo de entrada de ferramenta'


CAUSA O CNC gerou o bolsão com um ângulo de entrada de ferramenta diferente ao atual.SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.

1479 'G74: falta associar sub-rotina'


CAUSA Há programada uma função G74 sozinha no bloco e não existe a sub-rotinaassociada.

SOLUÇÃO Programar junto á função G74 os eixos a referenciar ou definir a sub-rotina associada(parâmetro REFPSUB).

1480 'Programar: #EXEC ["path+programa",canal]'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.


1481 'Número de canal não válido'


CAUSA Número de canal não válido na instrução #EXEC, #MEET ou #WAIT.

SOLUÇÃO O número de canal deve estar compreendido entre 1 e 4.

1483 'Programar: #WAIT/#MEET [sinal, canal, canal, ...]'



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1484 'Número de sinal fora de categoria'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de sinal programada na instrução #WAIT, #MEET ou #SIGNAL não é

correto.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1485 '#WAIT/#MEET não efetivo'


CAUSA A instrução #WAIT ou #MEET não vai a gerar nenhuma espera, porque a marca desincronização está programada para o mesmo canal que as instruções.


1486 'Programar: #SINAL [sinal, sinal, sinal, ...]'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, só

se pode agregar a etiqueta do bloco.

1487 'Programar: #CLEAR [sinal, sinal, sinal, ...]'



1489 'Nome de eixo repetido no grupo resultante'


CAUSA A instrução #RENAME há tentado re-nomear mais dum eixo com o mesmo nome.

SOLUÇÃO Re-nomear os eixos-árvores de forma que no canal não haja dois com o mesmonome.

1490 'G63 precisa programar previamente M19'


CAUSA O CNC há tentado fazer um rosqueamento G63 com um eixo-árvore Sercos semposicionar-lo previamente com M19.

SOLUÇÃO Programar M19 antes de realizar o rosqueamento.

1491 'Número de apalpador incorreto'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de apalpador selecionado com a instrução #SELECT PROBE não é

correto.SOLUÇÃO O número de apalpador selecionado deve ser 1 ou 2.

1492 'Não existe entrada digital associada ao apalpador (PRBDI1/2)'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado selecionar um apalpador (#SELECT PROBE) ou realizar um

movimento de apalpamento (G100) e não existe nenhuma entrada digital associadaao apalpador.

SOLUÇÃO Associar uma entrada digital ao apalpador (parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2).

1493 'Programação simultânea de #SPLINE ON, G41/G42 e G136 não permitida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ter ativas simultaneamente as funções #SPLINE ON, G41, G42

e G136.SOLUÇÃO Desativar alguma destas funções.

1494 'Índice incorreto'


CAUSA O número de erro indicado na instrução #ERROR ou #WARNING não existe.


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CNC 8065

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1495 '#PROBE1: eixo não válido para ciclo de apalpador'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O ciclo PROBE1 dá erro porque os três primeiros eixos da configuração atual não

coincidem com os três primeiros eixos da configuração inicial.SOLUÇÃO Restaurar a configuração inicial dos três primeiros eixos do canal.

1496 '#PROBE1: programação não permitida com #TOOL AX[-] ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar o ciclo PROBE1 tendo a ferramenta orientada no sentidonegativo do eixo.

SOLUÇÃO Programar #TOOL AX[+] antes de executar o ciclo PROBE1 para orientar aferramenta no sentido positivo do eixo.

1497 'Operador incorreto para o tipo de variável'


CAUSA O CNC há tentado modificar mediante os operadores "+=", "-=", "*=" e "/=" algumavariável não numérica.


1499 'Número de acolhimentos de #RPT e sub-rotinas ultrapassado'


CAUSA Considera-se acolhimento quando a instrução #RPT se programa entre duasetiquetas que definem o raio de ação de outra instrução #RPT. O CNC dá erro quandoultrapassa o número de acolhimentos de instruções RPT e sub-rotinas, se as tem.

SOLUÇÃO O máximo número de acolhimentos permitido é 20.

1500 '#EXEC: não se pode executar o programa no canal indicado'


CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC há intentado executar um programa num canalque está em erro, que está executando outro programa ou que está em modo manuale não pode passar a modo automático.

SOLUÇÃO Esperar a que finalize o programa no outro canal ou fazer um restabelecimento.

1501 'Etiquetas repetidas em #RPT'


CAUSA Na instrução #RPT a etiqueta inicial e final é a mesma.SOLUÇÃO Definir as etiquetas inicial e final diferentes.

1502 'A variável requer programação de índice de array'


CAUSA A variável é de array e não se há indicado o índice.

SOLUÇÃO Consultar nos manuais a lista de variáveis.

1503 'A variável requer programação de eixo'


CAUSA A variável é do eixo e não se tem indicado o nome do eixo.SOLUÇÃO Consultar nos manuais a lista de variáveis.

1504 'A variável não permite programação de índice de array'


CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.


1505 'A variável não permite programação de eixo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A sintaxe da variável é incorreta.


Solução de erros

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1506 'Etiqueta não definida ou etiquetas do comando #RPT intercambiadas'


• Falta definir a segunda etiqueta.• Se há programado M30 entre a primeira e a segunda etiqueta.• Na instrução #RPT se há programado primeiro a segunda etiqueta e logo a

primeira.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1507 'A segunda etiqueta do #RPT deve ser programada sozinha no bloco'


CAUSA Numa repetição de blocos (#RPT), a segunda etiqueta deve programar-se sozinhano bloco, sem nenhum outro tipo de informação.

SOLUÇÃO A etiqueta final deve ser programada só no bloco. Programar o comando na linhaanterior se, se deseja que se execute com o #RPT ou na linha inferior se não sedeseja que se execute com o #RPT.

1508 'Não se admitem G201 e eixo C ativo nos eixos do plano principal'


• Um dos eixos implicados na função G201 é eixo C e forma parte dos trêsprimeiros eixos do canal.

• Um dos eixos programados na instrução #FACE está em modo manual aditivo,G201.

SOLUÇÃO Anular o eixo C ou o modo manual aditivo.

1509 '#SET AX/#CALL AX: a programação de offsets não tem efeito'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Todos os eixos programados na instrução pertenciam já à configuração atual e por

tanto, a instrução só supõe uma troca da ordem. Neste caso a opção de offsetsprogramada não tem efeito.


1510 'Eixo inexistente ou não disponível no canal'


• O CNC há tentado mover um eixo que não existe ou que não está disponível nocanal.

• O CNC há tentado executar uma instrução que envolve a um eixo que não existeou que não está disponível no canal.

• O CNC há tentado ler ou escrever uma variável dum eixo que não existe ou quenão está disponível no canal.


1511 'A ferramenta não está no armazém'


CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.P a posição no armazém dumaferramenta que não está presente no mesmo.

SOLUÇÃO Só é possível ler a posição de ferramentas que existem no armazém.

1512 'Posição do armazém livre ou inexistente'


CAUSA O CNC há tentado ler mediante a variável V.TM.T o número de ferramenta situadanuma posição do armazém que não existe.

SOLUÇÃO Só é possível ler a ferramenta que está numa posição válida do armazém.

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Solução de erros

CNC 8065

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1513 'Erro na escritura da variável'


• A variável não existe.• A variável é de eixo, porém o eixo não existe.• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de eixo (lineal ou rotativo).• A variável é do eixo, porém não existe para o tipo de regulador do eixo.• O operador composto (+= -= *= /=) não está permitido para essa variável.• O valor da variável não é válido.


1514 'Não é possível executar um bolsão 2D-3D com G72 ativo'


CAUSA O CNC há tentado executar o bolsão com um fator de escala ativo.SOLUÇÃO Anular o fator de escala.

1515 'Um ou vários eixos da configuração original não estão disponíveis'


CAUSA Um canal há cedido algum eixo com permissão de troca temporal (parâmetroAXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo deprograma porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.

SOLUÇÃO O outro canal cederá o eixo com reset ou com o início de outro programa. Tambémé possível programar explicitamente a liberação do eixo com a instrução #FREE AX.

1516 'Se esperava valor'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Se há programado incorretamente a lista de parâmetros de chamada a uma sub-

rotina com #PCALL ou G180-189.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1518 'NR exige programar movimento no bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que não implicamovimento.

SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicammovimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante asinstruções de controle de fluxo que oferece o controle.

1519 'NR: não se permite programar M/T/D/H no mesmo bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém alguma função

M, T, D ou H.SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicam

movimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante asinstruções de controle de fluxo que oferece o controle.

1520 'NR: não se permite programar $GOTO no mesmo bloco'


CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém a instrução$GOTO.

SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicammovimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante asinstruções de controle de fluxo que oferece o controle.

1521 'NR: não se permite programar chamada a sub-rotina no mesmo bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programada uma repetição de blocos (NR) num bloco que contém uma chamada

a uma subrotina (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL ou G180-G189).SOLUÇÃO A programação da repetição de blocos com NR só é válida com blocos que implicam

movimento. A repetição de outro tipo de blocos deverá fazer-se mediante asinstruções de controle de fluxo que oferece o controle.

Solução de erros

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1522 'Não se admite valor negativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Se há programado um número negativo de repetições de bloco (NR).


1523 'Se deve programar POS, MZ e T no mesmo bloco'


CAUSA Não se têm programado a ferramenta T e a posição POS no mesmo bloco.SOLUÇÃO A ferramenta T é a posição que esta deve ocupar no armazém devem se programar

no mesmo bloco.

1525 'Não está permitido intercambiar o eixo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado trocar um eixo de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o eixo não

tem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e eixos-árvore de canal, estes devem ter

licença. O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou eixo-árvore têm licença paramudar de canal, e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente;isto é, se a mudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de umreset ou depois de reiniciar o CNC.

1526 '#EXEC: o canal indicado não é de CNC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Mediante a instrução #EXEC, o CNC tem tentado executar um programa num canal

que não é de CNC, senão de PLC.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1527 'Identificador não válido depois de %'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há programado um identificador nãoválido.

SOLUÇÃO Os identificadores válidos são %D ou %d para visualizar um número e %% paravisualizar o símbolo "%".

1529 'Se espera lista de identificadores ou "]" depois aspas finais'


CAUSA Na instrução #MSG, #ERROR ou #WARNING há programado algum símbolo nãoválido trás a mensagem a visualizar.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Trás as aspas finais da mensagem a visualizar só se permitea lista de variáveis ou parâmetros a incluir no texto.

1530 'Não se admite programar G53 com coordenadas polares'


CAUSA Na função G53, as cotas do ponto final estão definidas em coordenadas polares oucilíndricas.

SOLUÇÃO Programando com referência ao zero de máquina, só se podem definir as cotas emcoordenadas cartesianas.

1531 'Programar: #EXBLK [bloco, canal]'



1532 'Programar: #MASTER <nome de eixo-árvore>'




1533 'Programar: #FREESP [sp1, sp2, ..]'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.SOLUÇÃO Revisar a programação. As instruções se devem programar sozinhas no bloco, só

se pode agregar a etiqueta do bloco.

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Solução de erros

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1534 'Programar: #CALLSP [sp1, sp2, ..]'



1535 'Programar: #SETSP [sp1, sp2, ..]'




1538 'Não se pode recuperar algum eixo-árvore do canal'


CAUSA Um canal há cedido algum eixo-árvore com permissão de troca temporal (parâmetroAXISEXCH) e não se pode recuperar-lo com o restabelecimento ou ao começo deprograma porque o canal que o pegou ainda não o tem liberado.

SOLUÇÃO O outro canal cederá o eixo-árvore com reset ou com o início de outro programa.Também é possível programar explicitamente a liberação do eixo-árvore com ainstrução #FREE SP.

1539 'Nome de eixo-árvore repetido no grupo resultante'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução #RENAME há tentado re- nomear mais dum eixo-árvore com o mesmo

nome.SOLUÇÃO Re-nomear os eixos-árvores de forma que no canal não haja dois com o mesmo

nome.

1540 'Programação não permitida sem eixo-árvore master no canal'


• O CNC procura ler ou escrever uma variável do eixo-árvore máster e este nãoexiste no canal.

• A função G ou instrução não se pode executar se no canal não existe um eixo-árvore máster.

SOLUÇÃO Definir um eixo-árvore máster para o canal.

1541 'Não é permitido eliminar o eixo-árvore com eixo C ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal (#FREE ou #SET) um eixo-árvore que está

trabalhando como eixo C.SOLUÇÃO Antes de eliminar o eixo-árvore do canal, desativar o eixo C.

1542 'Não está permitido intercambiar o eixo-árvore'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado trocar um eixo-árvore de canal (#CALL, #SET ou #FREE) e o eixo-

árvore não tem permissão de troca (parâmetro AXISEXCH).SOLUÇÃO Para que o CNC possa mudar os eixos e eixos-árvore de canal, estes devem ter

licença. O parâmetro AXISEXCH fixa se o eixo ou eixo-árvore têm licença paramudar de canal, e em caso afirmativo, se a mudança é temporária ou permanente;isto é, se a mudança se mantém ao reiniciar o programa de usinagem, depois de umreset ou depois de reiniciar o CNC.

1544 'Não se admite G63 e M3/M4/M5/M19/M41-M44 no mesmo bloco'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se permite nenhuma função M associada ao eixo-árvore no mesmo bloco no

que se programa um rosqueamento rígido G63.SOLUÇÃO Se pode fazer no bloco anterior ou posterior segundo o resultado que se quer obter.

Se, se faz no seguinte, estas funções M desativam o rosqueamento modal G63 ese, se deseja seguir rosqueando há que voltar a programar a G63 no seguintemovimento.

Solução de erros

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1545 'Não se admite mudança de gama de eixo-árvore com G63 ou #CAX ativos'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC não pode trocar a gama do eixo-árvore se está ativo o rosqueamento G63

ou o eixo-árvore está trabalhando como eixo C.SOLUÇÃO Para trocar a gama do eixo-árvore, desativar o rosqueamento e o eixo C.

1546 'Não se admite G63 ou #CAX sem gama prévia no eixo-árvore'


CAUSA Esta situação só é possível se trás o arranque do sistema ou um restabelecimento,o PLC não indica nenhuma gama com GEAR1 a GEAR4 para o eixo-árvore. Entãoo eixo-árvore não tem nenhuma gama ativa e se não se opera com ele antes deprogramar G63, o CNC tampouco haverá gerado uma gama de forma automática.

SOLUÇÃO Antes de iniciar um rosqueamento G63 o eixo-árvore deve ter uma gama ativada.Se o eixo-árvore tem troca de gama automática (parâmetro AUTOGEAR), o CNCgera a gama ao programar uma velocidade; em caso contrário, há que programara gama (M41-M44) junto à velocidade.

1547 'Não se admite #CAX com G63 ativo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se pode ativar um eixo-árvore como eixo C se este mesmo está sendo usado

pela função G63.SOLUÇÃO Desativar G63 antes desativar o eixo C ou utilizar outro eixo-árvore do canal para

o eixo C.

1548 'Não se admite mudar o eixo-árvore master com G33/G63/G95/G96 ativas'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA As funções G63 e G96 utilizam o eixo-árvore máster do canal. O canal não pode

eliminar este eixo-árvore em tanto as funções estejam ativas.SOLUÇÃO Desativar G63 ou G96 antes de ceder o eixo-árvore.

1549 'Nome de bolsão nulo ou incorreto'


CAUSA Quando se há definido um bolsão 2D ou 3D com o editor de ciclos, não se há definidoo nome do bolsão ou este nome é incorreto. Não se permitem como nome do bolsãoas instruções #DATAP2D e #DATAP3D geradas pelo editor de ciclos.

SOLUÇÃO Atribuir-lhe um nome diferente ao bolsão.

1550 'No se admite programar dois eixos C no mesmo canal'


CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo C com outro ativo.

SOLUÇÃO Desativar um eixo C antes de ativar outro.

1551 ‘Limite de parâmetros locais ultrapassado‘


CAUSA O acolhimento de chamadas a sub-rotinas mediante a instrução #PCALL oumediante a função G180-G189 aumenta o nível de imbricação de parâmetros locais.O erro se dá porque se ultrapassa o máximo nível de imbricação de parâmetros locaisque é 7.

SOLUÇÃO Reduzir o alojamento de sub-rotinas ou utilizar as instruções #CALL, L ou LL parachamar-las, que não aumentam o nível de imbricação de parâmetros locais.

1552 'O nome da variável deve começar por "V."'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Desde o programa peça ou MDI se há escrito o nome duma variável sem o prefixo

inicial "V."SOLUÇÃO Agregar o prefixo "V." ao nome da variável.

1553 'Número de variáveis do usuario ultrapassadas'


CAUSA O CNC há superado o máximo número de variáveis de usuário (prefixos P e S)permitidas.

SOLUÇÃO O máximo número de variáveis de usuário permitido é 20.

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Solução de erros

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1554 'O PLC não reconheceu o START na instrução #EXEC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Quando vai dar ordem de execução dum programa em outro canal, o PLC deve dar

a aprovação ao arranque do programa (START). Se não está, se gera este erro.SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.

1555 'Programar #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #MOVE é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandosABS/ADD/INF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.

1556 'Programar tipo de enlace: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS.


CAUSA Na instrução #MOVE, o tipo de enlace entre movimentos é incorreto.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1557 'Programar #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #CAM é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandos ON,OFF, SELECT ou DESELECT e a continuação os parâmetros de chamada entrecolchetes.

1558 'Número de ressalto incorreto'


CAUSA Na instrução #CAM, o número do ressalto é incorreto.

SOLUÇÃO O número de ressalto deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NLEVAS.

1559 'Programar tipo de ressalto: ONCE ou CONT'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na instrução #CAM, o tipo de ressalto é incorreto; o tipo de ressalto se define com

os comandos ONCE (ressalto não periódico) e CONT (ressalto periódico).SOLUÇÃO Revisar a programação.

1560 'Programar #FOLLOW ON/OFF[...]'


CAUSA A sintaxe da sentença #FOLLOW é incorreta.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à instrução há que programar um dos comandosON/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.

1561 'Eixo mestre não válido'


CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo mestre é incorreto.

SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.

1562 'Eixo escravo não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Nas instruções #CAM ou #FOLLOW, o eixo escravo é incorreto.

SOLUÇÃO O eixo deve pertenecer ao canal.

1563 'A função G74 se programa com eixos ou só no bloco'


CAUSA Programação incorreta da função G74.SOLUÇÃO A função G74 se pode programar bem com os eixos cuja busca de zero se quer

realizar ou bem sozinha no bloco. Se a função G74 se programa sozinha no bloco,o CNC executa sua sub-rotina associada (parâmetro REFPSUB).

1564 'Não se pode programar um eixo estacionado'


CAUSA A instrução programada não se pode executar sobre um eixo encostado.SOLUÇÃO Revisar a programação.

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1565 'O eixo-árvore não pode ativar-se como eixo C, CAXIS = No'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na instrução #CAX há programado um eixo-árvore que não tem permissão para

trabalhar como eixo C (parâmetro CAXIS).SOLUÇÃO Revisar a programação.

1566 'Não se admite espelhamento nos eixos UNIDIR'


CAUSA Não se pode programar espelhamento sobre um eixo rotativo unidirecional(parâmetro UNIDIR), já que este tipo de eixos não pode rodar em sentido contrárioao que têm definido.

SOLUÇÃO Mudar o tipo de eixo ou não programar espelhamento.

1567 'O raio polar somente pode ser programado com R'


CAUSA O raio dum movimento em coordenadas polares está programado com o parâmetroR1 ou com a função G263.

SOLUÇÃO Programar o raio polar com o parâmetro R.

1568 'Número de armazém incorreto'


CAUSA O número de armazém programado no comando MZ não é válido.SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4.

1569 'Operação não permitida, o canal é exclusivo de PLC'


CAUSA Quando o canal é só de PLC, o CNC não tem permissão para executar neleprogramas, blocos de MDI, movimentos de jog ou qualquer outra ação desde o modomanual.

SOLUÇÃO Se, se deseja executar ditas ações nesse canal haverá que configurar-lo como canalde CNC ou de CNC+PLC (parâmetro CHTYPE).

1570 'Não se permite G74 e movimento do eixo-árvore simultâneos'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No mesmo bloco há uma função M programada com movimento do eixo-árvore e

a função G74 de busca de zero.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1571 'Não se admite caractere "%" dentro de sub-rotina global'


CAUSA Há programado o símbolo "%" dentro de uma sub-rotina global, numa linha diferenteà da definição do nome da sub-rotina.


1572 'Variável só acessível para o seu canal'


CAUSA O CNC há tentado aceder a uma variável de preparação de ferramenta de outro canal(prefixo "G" ou "A").

SOLUÇÃO As únicas variáveis de ferramentas acessíveis desde outro canal são as associadasao gestor (prefixo "TM").

1573 'Erro capturando amostras da variável'


CAUSA Se há produzido um erro em quanto o osciloscópio tentava ler o valor da variávelatribuída a um de seus canais.

SOLUÇÃO Restabelecer o controle e voltar a capturar o rastreio.

1574 'Parâmetro não modificável desde a oscilação'


CAUSA O usuário há tentado modificar desde a tela do osciloscópio um parâmetro máquinaque não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO Esse parâmetro só se pode modificar desde a tabela de parâmetros máquina.

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1575 'Instrução só válida em programas com extensão FBS'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Programação a sintaxe das instruções #SPLINE ou #BSPLINE.

SOLUÇÃO Estas instruções só são válidas em programas com extensão fbs.

1576 'Não se espera "[" '



1577 'Programar tipo de ressalto: VEL ou POS'


CAUSA O parâmetro que define o tipo de sincronização na instrução #FOLLOW é incorreto.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O parâmetro pode tomar os valores VEL (velocidade) e POS(posição).

1578 '#LINK: Um eixo escravo UNIDIR deve ser do mesmo tipo que o mestre (UNIDIR).


CAUSA O CNC há tentado ativar um acoplamento (#LINK) com dois eixos rotativosunidirecionais que não são iguais.

SOLUÇÃO Quando os eixos são unidirecionais, ambos os eixos devem ter o mesmo sentido derotação predeterminado (parâmetro UNIDIR).

1579 'Não se permite busca de zero no eixo mestre com vários escravos'


CAUSA O CNC há executado uma função G74 sobre o eixo mestre dum acoplamento comvários escravos.

SOLUÇÃO Desfazer o acople de eixos e realizar a busca de referencia dos eixos por separado.

1580 '#CAX: Necessita programação prévia de M19 em sercos de posição.

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado fazer ativar um eixo-árvore Sercos como eixo C sem posicionar-

lo previamente com M19.SOLUÇÃO Programar M19 antes de ativar o eixo-árvore como eixo C.

1581 'Não é permitido eliminar o eixo C ativo'


CAUSA As instruções #SET AX e #FREE AX não podem eliminar o eixo C da configuraçãose está ativo.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C antes de eliminar-lo da configuração.

1582 'NR: Dupla programação do número de repetições'


CAUSA A instrução NR está programada mais duma vez no mesmo bloco.


1583 '#FOLLOW ON: O eixo mestre e escravo não podem ser iguales'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Os eixos mestre e escravo são o mesmo.


1584 '#FOLLOW ON: o numerador e denominador devem ser números inteiros'


CAUSA O numerador e/o denominador estão programados com decimais.SOLUÇÃO Programar números inteiros nos parâmetros que definem o numerador e

denominador da relação de transmissão.

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1585 'Os eixos da transformação ativa não podem ser eixos de intercâmbio temporal'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Os eixos da transformada não devem ser eixos de intercâmbio temporal, já que a

transformada definida se mantém uma vez ativada.SOLUÇÃO Se for possível, definir os eixos como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outros

eixos para a transformada. Os eixos de intercâmbio temporal só podem utilizar emseu canal, e quando os eixos estão em suas posições originais dentro do canal.

Nas transformadas #FACE e #CYL se podem utilizar eixos de intercâmbio temporal,porque estas transformadas se anulam com M30 e trás um restabelecimento.

1586 'Falta programar o número de armazém (MZ)'


CAUSA Num sistema com vários armazéns, há programado no mesmo bloco a ferramentae a posição, mas não o armazém ao que se deseja levar dita ferramenta.

SOLUÇÃO Num sistema multi-armazém, há que programar no mesmo bloco a ferramenta, aposição e o armazém.

1587 'Parâmetro não modificável desde a colocação em serviço'


CAUSA O parâmetro máquina não tem permissão de escritura desde o entorno de posta aponto.

SOLUÇÃO O parâmetro máquina se poderá modificar diretamente na tabela de parâmetrosmáquina.

1588 'O eixo-árvore escravo a sincronizar deve pertencer ao canal'


CAUSA O eixo-árvore máster duma sincronização pode ser de qualquer canal, porém o eixo-árvore escravo deve ser do canal no que se programa a sincronização.

SOLUÇÃO Sincronizar o eixo-árvore escravo desde seu canal, agregar-lo à configuração docanal atual ou utilizar outro eixo-árvore do canal como escravo.

1589 'O eixo-árvore escravo não pode coincidir com o mestre'


CAUSA Na sincronização, o eixo-árvore escravo é o mesmo que o mestre.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1590 'Programar #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]'




1591 'Numerador não válido'


CAUSA Na sincronização de eixos-árvores, o valor do numerador da relação de transmissãonão é válido; por exemplo, é zero.

SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distintode zero.

1592 'Denominador denominador não válido'


CAUSA Na sincronização de eixos-árvores, o valor do denominador da relação detransmissão não é válido; por exemplo, é zero.

SOLUÇÃO O valor pode ser positivo ou negativo, não necessariamente inteiro, porém distintode zero.

1593 'O eixo-árvore escravo a dessincronizar deve pertencer ao canal'


CAUSA Um canal não pode cancelar a sincronização dum eixo-árvore escravo que pertencea outro canal.

SOLUÇÃO Cancelar a sincronização desde o canal ao que pertence o eixo-árvore.

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1594 'O eixo-árvore escravo já está sincronizado a outro eixo-árvore'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo-árvore escravo já está sincronizado a outro eixo-árvore.

SOLUÇÃO Um eixo-árvore só pode ser escravo dum mestre. Desfazer a sincronização anteriorou sincronizar outro eixo-árvore que esteja disponível.

1595 'Um eixo-árvore não pode ser ao mesmo tempo mestre e escravo de uma sincronização'


CAUSA O eixo árvore duma sincronização é o eixo-árvore mestre de outra.


1596 'O eixo-árvore não está sincronizado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado dessincronizar um eixo-árvore escravo que não está atualmente

sincronizado.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1597 'Não se pode sincronizar o mesmo eixo-árvore a dois mestres'


CAUSA Não se pode sincronizar de forma simultânea um eixo-árvore escravo a dois mestresdistintos.

SOLUÇÃO Decidir que sincronização das duas é a que se quer ativar.

1598 'Não é permitido programar um eixo-árvore escravo durante a sincronização'


CAUSA Há programada uma velocidade S ou uma função M para o eixo-árvore escravo dumasincronização.

SOLUÇÃO Eliminar esta programação ou dessincronizar o eixo-árvore.

1599 'Não se admite mudança de gama com árvores sincronizadas'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Durante a sincronização de dois eixos-árvores, o CNC não permite a troca de gama

em nenhum deles.SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para trocar a gama do eixo-árvore.

1600 'Um eixo-árvore sincronizado não pode trabalhar como eixo C ou em G63'


CAUSA O CNC há tentado sincronizar um eixo-árvore e este está trabalhando como eixo Cou tem a função G63 ativa. O CNC há tentado ativar o eixo-árvore como eixo C oua função G63 e o eixo-árvore estão sincronizadas.

SOLUÇÃO Desativar o eixo C ou a função G63 para sincronizar os eixos-árvores. Para trabalharcom o eixo C ou a função G63, cancelar a sincronização dos eixos-árvores.

1601 'Não se admite liberar um eixo-árvore sincronizado'


CAUSA As instruções #SET SP e #FREE SP não podem eliminar um eixo-árvore se este estásincronizado.

SOLUÇÃO Cancelar a sincronização para eliminar o eixo-árvore da configuração.

1602 'Para estacionar um eixo-árvore deve estar parado (M5)'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado encostar um eixo-árvore que não está parado.

SOLUÇÃO Deter o eixo-árvore antes de encostar-lo.

1603 'FOLLOW OFF: Programar eixo escravo'


CAUSA O eixo programado não é escravo em nenhuma sincronização.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1604 'G31 requer G02/G03 ativa'


CAUSA A função G31 só se pode programar se existe uma interpolação circular ativa.

SOLUÇÃO Programar G02/G03 no bloco G31.

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1605 'G31 requer programação do ângulo polar e centro de interpolação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G31 falta programar o ângulo polar ou alguma coordenada do centro.


1606 '#ANGAX: 'Os eixos angular e ortogonal devem pertencer ao mesmo canal'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com dois eixos que nãopertencem ao mesmo canal.

SOLUÇÃO Os eixos duma transformação angular devem pertencer ao mesmo canal.

1607 'Para executar um ciclo de fresadora são necessários três eixos no canal'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado um ciclo de fresadora num canal com menos de três eixos ou não

existe o eixo longitudinal.SOLUÇÃO Para executar os ciclos de fresadora fazem falta três eixos no canal.

1608 'Não se pode consultar esta variável' Aceite o valor de variável a Pn e consulte Pn'


CAUSA Determinados comandos e instruções de CNC não admitem ler variáveis queimplicam uma sincronização entre a preparação e execução de blocos.

SOLUÇÃO Para evitar este erro, atribuir o valor da variável a um parâmetro aritmético local eler este parâmetro quando seja necessário.

1609 'Para executar um ciclo de tornio são necessários dois eixos no canal'


CAUSA Há programado um ciclo de torno num canal com menos de dois eixos ou bem oprimeiro eixo não é longitudinal (parâmetro LONGAXIS) ou o segundo eixo não éfrontal (parâmetro FACEAXIS).

SOLUÇÃO Para executar os ciclos de torno fazem falta dois eixos no canal.

1610 'Um eixo-árvore master SERCOS em posição não admite CLOOP'


CAUSA Um eixo-árvore configurado como Sercos posição não se pode sincronizar em laçofechado.

SOLUÇÃO Utilizar outro eixo-árvore como master.

1611 'No modelo TORNO XZ não há troca de plano ativo'


CAUSA O CNC há tentado trocar o plano de trabalho num torno com configuração de eixostipo plano.

SOLUÇÃO Num torno com configuração de eixos tipo plano, o plano ativo sempre é G18. Sesó se deseja trocar o eixo longitudinal, utilizar a função G20.

1612 'Os eixos da transformação angular ativa, #ANGAX, não podem excluir-se'


CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal os eixos que formavam a transformação angular.

SOLUÇÃO Desativar a transformação angular antes de eliminar os eixos do canal.

1613 'Se desativou a transformação angular #ANGAX'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há eliminado do canal os eixos que formavam a transformação angular e esta

se desativou.SOLUÇÃO A transformação angular está desativada; para ativar-la, voltar a por no canal os

eixos que formam a transformação angular.

1614 'Programação não permitida com a transformação angular #ANGAX ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado executar uma função incompatível com a transformação angular,

por exemplo, uma busca de zero (G74), modificar os limites de software (G198 -G199), instrução #OSC.

SOLUÇÃO Desativar a transformação angular ativa para executar as funções incompatíveis.

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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1615 'O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #ANGAX'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA El CNC há tentado ativar um eixo hirth que forma parte da transformação angular

ativa.SOLUÇÃO Desativar a transformação angular para ativar o eixo hirth.

1616 'G31 não permite a programação do raio polar'


CAUSA Há definido um raio polar para a função G31.

SOLUÇÃO A função G31 não admite a programação do raio polar. A função G31 só admitecoordenadas polares da forma G31 Q I J; é dizer, programando o ângulo e uma ouambas coordenadas do centro.

1617 'Índice de Q não permitido'


CAUSA O índice do parâmetro Q é incorreto; só se admite Q ou Q1.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para a programação em polares utilizar o parâmetro Q. Paraa função G33 utilizar o parâmetro Q1.

1618 'Valor Q duplamente programado'


CAUSA O parâmetro Q está programado mais de uma vez no mesmo bloco.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1619 'Valor Q1 duplamente programado'


CAUSA O parâmetro Q1 está programado mais de uma vez no mesmo bloco.


1620 'Não se admite #SERVO ON para eixo ou eixo-árvore SERCOS POSIÇÃO'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo ou eixo-árvore é Sercos posição.

SOLUÇÃO Esta instrução só permite eixos Sercos velocidade.

1621 'Não se admite Q1 sem G33 no bloco ou G63 ativa'


CAUSA Há programado um parâmetro Q1 sem G33 no bloco ou sem a função G63 ativa.SOLUÇÃO O parâmetro Q deve ir ao mesmo bloco que G33. O parâmetro Q só pode ir sozinho

ao bloco se está ativa a função G63.

1622 'Um eixo-árvore de intercâmbio temporal não pode ativar-se como eixo C mantido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC pode ativar como eixo C mantido (parâmetro PERCAX) um eixo-árvore de

intercâmbio temporal.

SOLUÇÃO Se for possível, definir o eixo-árvore como de intercâmbio mantido; se não, utilizaroutro eixo-árvore como eixo C.

1623 'Gama para sincronização SYNCSET não valida'


CAUSA O parâmetro SYNCSET tem um valor não válido.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1624 'Programar #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]'



SOLUÇÃO Revisar a programação. Junto à sentença há que programar um dos comandosON/SUSP/OFF e a continuação os parâmetros de chamada entre colchetes.Também se permite a programação dum dos comandos SUSP/OFF sem parâmetrosde chamada.

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1625 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo não HIRTH e não pertencer aotriedro ativo'


CAUSA Os eixos a ativar no controle tangencial devem ser rotativos, não hirth e não devemformar parte do triedro ativo nem ser o eixo longitudinal.


1626 'Programar eixo para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta programar o eixo ou os eixos na instrução.


1627 '#TANGCTRL: programar valores de ângulo entre 0 e +/-359.9999'


CAUSA O angulo programado na instrução é incorreto.SOLUÇÃO Revisar a programação. O valor do ângulo deve estar entre 0 e ±359.9999.

1628 'Não se pode eliminar da configuração um eixo com controle tangencial ativo'


CAUSA O CNC não pode eliminar o eixo tangencial da configuração se o controle tangencialestá ativo.

SOLUÇÃO Para eliminar este eixo da configuração, cancelar o controle tangencial.

1629 'Não se admite programar um eixo em controle tangencial'


CAUSA Com o controle tangencial ativo, há programado um movimento ou outra operaçãopara o eixo tangencial.

SOLUÇÃO Com o controle tangencial ativo, não é permitido programar deslocamentos do eixotangencial; o encarregado de orientar este eixo é o CNC. Para utilizar este eixo,cancelar o controle tangencial.

1630 'Programação incorreta de perfil mediante etiquetas'


CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros quedefinem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E).

SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros S e E.

1631 'Programação de perfil não permitida: [S,E,<Q>] ou [P,<Q>]'


CAUSA Na chamada ao ciclo se tem designado de forma incorreta os parâmetros quedefinem o começo e o final do perfil (parâmetros S e E), a sub-rotina que contém operfil (parâmetro P) ou o ficheiro que contém o perfil (parâmetro Q).


1632 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo com módulo 360º'


CAUSA O CNC há tentado ativar o controle tangencial num eixo rotativo de módulo distintode 360º.

SOLUÇÃO O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos com módulo 360º. Olimite superior do módulo o define o parâmetro MODUPLIM e o limite inferior oparâmetro MODLOWLIM.

1633 'Programar: #DGSPSL <nome de eixo-árvore>'



1634 'A instrução #MOVE só admite um eixo e deve pertenecer ao canal'


CAUSA Não se têm programado um nome de eixo correto, o eixo está em outro canal ou nãoé um eixo do sistema. Não se permite a programação de eixos-árvores, excetoquando estejam trabalhando como eixo C, em cujo caso se deve programar com onome do eixo C.


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Solução de erros

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(REF: 1308)

1635 'O número de eixos na transformação excede ao permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A transformação de coordenadas tem definido no parâmetro NKINAX mais eixos dos

permitidos no CNC.SOLUÇÃO Corrigir o parâmetro máquina NKINAX.

1636 'Não se permitem ter ativas as transformadas FACE e CYL ao mesmo tempo'


CAUSA O CNC há tentado ativar a instrução #FACE ou #CYL com uma delas ativa.

SOLUÇÃO Desativar uma delas antes de ativar a outra.

1637 'Sentido de rotação do eixo-árvore incompatível com a ferramenta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O sentido de rotação predeterminado da ferramenta é incompatível com o sentido

de rotação atual do eixo-árvore.SOLUÇÃO Trocar o sentido de rotação do eixo-árvore ou corrigir o sentido de rotação definido

para a ferramenta.

1638 'Os eixos da transformação angular, #ANGAX, devem ser lineais'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com um eixo rotativo.

SOLUÇÃO Os eixos da transformação angular devem ser lineais.

1639 'O eixo-árvore programado não pertence ao canal'


CAUSA O CNC há tentado utilizar um eixo-árvore de outro canal.SOLUÇÃO Um canal só pode controlar seus eixos-árvores. Utilizar um eixo-árvore que pertença

ao canal ou incluir na configuração do canal o eixo-árvore que dá erro.

1640 'Não se admite programar árvores estacionados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado utilizar um eixo-árvore encostado.

SOLUÇÃO Utilizar um eixo-árvore que não está encostado ou não estacionar o eixo-árvore.

1641 '#CYL: Se aguarda a programação do raio de desenvolvimento do cilindro.


CAUSA Falta o valor do raio de desenvolvimento na instrução #CYL.SOLUÇÃO Revisar a programação para um raio variável, definir valor zero para que o CNC

calcule o raio em função de onde se encontre a ferramenta.

1642 'Não se admite programar árvores escravos TANDEM'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há tentado mover ou fazer referência ao eixo-árvore escravo dum par

tandem.

SOLUÇÃO O eixo-árvore escravo dum par tandem é controlado pelo CNC, não se pode deslocarindividualmente. Para deslocar um eixo-árvore escravo, tem que se deslocar o eixo-árvore mestre ao que se encontra associado.

1643 'Não se admite estacionar árvores TANDEM'


CAUSA O CNC há tentado encostar um eixo-árvore que pertence a um par tandem.

SOLUÇÃO Não se admite estacionar árvores TANDEM.

1644 'Não se permite estacionar árvores em G33/G95'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado encostar um eixo-árvore com a função G33 ou G95 ativa.

SOLUÇÃO Desativar G33 e G95 antes de encostar um eixo-árvore.

1645 'Não se permite #RET/M17/M29 entre as etiquetas de um #RPT'


CAUSA O CNC há detectado uma função M17, M29 ou #RET entre as etiquetas inicial e finalduma repetição de blocos #RPT.

SOLUÇÃO Não é possível finalizar uma sub-rotina dentro duma repetição de blocos.

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1646 'Programar: #ABORT [etiqueta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF



1647 'Não existe gama no escravo TANDEM'


CAUSA Há programado uma troca de gama num eixo ou eixo-árvore tandem. A gama existeno eixo ou eixo-árvore mestre, porém não no escravo.

SOLUÇÃO Definir as mesmas gamas nos eixos e eixos-árvores mestre e escravo do tandem.

1649 'Função de transformação inversa do usuário não encontrada'


CAUSA Falta à função de coordenadas PcsToMcs ao tentar realizar a transformação decoordenadas peça a máquina numa cinemática de usuário.

SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.

1650 'Função de transformação direta do usuário não encontrada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta a função de coordenadas McsToPcs ao tentar realizar a transformação de

coordenadas máquina a peça numa cinemática do usuário.SOLUÇÃO Revisar o processo de integração de cinemáticas do usuário.

1651 'Não se admite #LINK mantido com eixos temporais de outro canal'


CAUSA O CNC não pode acoplar eixos com permissão de intercâmbio temporal (parâmetroAXISEXCH) se pertencem a outro canal e os acoplamentos do canal estão definidoscomo mantidos (parâmetro LINKCANCEL).

SOLUÇÃO Acoplar os eixos em seu canal.

1653 'Um eixo da transformação de plano inclinado não pode ser escravo'


CAUSA O CNC há tentado definir como eixo escravo dum acoplamento, um eixo que formaparte do plano inclinado.

SOLUÇÃO Desativar o plano inclinado para poder ativar o acoplamento. Um eixo que formaparte dum plano inclinado não pode ser o eixo escravo num acople; se pode ser oeixo mestre dum acople.

1654 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a leitura da variável'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há

atingido a fase 3.

O anel Sercos não está em fase 4.SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca

MLINKRDY em Mechatrolink.

1655 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a escritura da variável'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há

atingido a fase 3.SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca

MLINKRDY em Mechatrolink.

1656 'Algum dos eixos do plano está em diâmetros'

DETECÇÃO Ao simular ou executar num torno um ciclo fixo de fresadora que contém movimentosnos eixos do plano,

CAUSA Os dados das cotas dos ciclos fixos de fresadora se consideram em raios. Se algumdos eixos do plano está em diâmetros, o CNC interpreta seus dados como raios, porisso avisa ao usuário para que observe se ao programá-los, o estava fazendo emdiâmetros.

CONSEQÜÊNCIA O ciclo pode executar uma geometria diferente da que se espera.

SOLUÇÃO Programar os dados em raios.

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Solução de erros

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(REF: 1308)

1657 'Variável não válida para eixo-árvore que não é eixo C'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado ler uma variável do eixo, mas o eixo-árvore não está ativado como

eixo C.SOLUÇÃO A variável só existe para eixos e eixos-árvores trabalhando como eixo C.

1658 'Número de armazém não válido'


CAUSA O número do armazém não é válido.

SOLUÇÃO Revisar a programação. O número de armazéns está definido no parâmetroNTOOLMZ.

1659 'Macro previamente definida mediante #DEF FIX'


CAUSA A macro já existe; foi definida com o comando #DEF FIX. Recordar que a tabela demacros não se inicializa com o principio e final do programa, só com a instrução #INITMACROTAB.

SOLUÇÃO Definir a macro com um nome diferente. As macros definidas mediante o comando#DEF FIX não se apagam trás um restabelecimento. Utilizar o comando #INITMACROTAB para reiniciar a tabela de macros, o qual apaga todas as macrosdefinidas tanto com #DEF como com #DEF FIX.

1660 'Índice de array incorreto'


CAUSA Algum índice de array programado na variável está fora da faixa.SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar a variável e sua faixa de valores.

1661 'Falta programar "." após [númeroCanal]'


CAUSA O número de canal deve ir entre colchetes e seguido do caractere ".".

SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.

1662 'Tipo de variável desconhecido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não existe o tipo de variável programado.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Verificar a sintaxe da variável.

1663 '#DELETE: falta indicar variável(eis) para apagar'


CAUSA Na instrução #DELETE falta indicar as variáveis a apagar.SOLUÇÃO Indicar junto à instrução #DELETE as variáveis a apagar.

1665 'A função G174 admite somente um eixo ou cabeçote'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na função G174 há programado mais de um eixo ou cabeçote.

SOLUÇÃO Programar uma função G174 por cada eixo ou cabeçote.

1666 'G174: Não se admitem eixos acoplados, GANTRY ou TANDEM'


CAUSA O CNC há tentado inicializar cota máquina (G174) dum eixo que forma parte dumpar de eixos gantry, tandem ou dum acoplamento ativo (#LINK).

SOLUÇÃO Para inicializar cota máquina em dito eixo, desativar o acoplamento. Não se podeinicializar a cota máquina de eixos gantry ou tandem.

1667 'G174: Não se admitem eixos da cinemática ou transformadas ativas


CAUSA O CNC há tentado inicializar a cota máquina (G174) dum eixo que forma parte dacinemática ativa ou das transformadas #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL.

SOLUÇÃO Para inicializar a cota máquina em dito eixo, desativar a cinemática ou transformaçãoativa.

Solução de erros

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(REF: 1308)

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1668 'Grupo multi-eixo fora de faixa'

DETECÇÃO Durante a leitura de variáveis (V.)MPA.MULAXISNAMEn[grupo].CAUSA O índice (grupo) não corresponde a nenhum grupo multi-eixo definido nos

parâmetros máquina.SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar adequadamente o número do grupo multi-eixo.

1669 'Programar #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n'



SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar a posição a selecionar na porta-ferramenta ouo número de posições a rodar.

1670 'O armazém indicado deve ser do tipo TORRETA'


CAUSA A instrução #ROTATEMZ só é válida para um armazém de tipo porta-ferramenta.SOLUÇÃO Revisar a programação. Comprovar que o armazém é de tipo porta-ferramenta.

1672 'Não é admitido G74-G174 para cabeçotes sincronizados'


CAUSA Após realizar a sincronização de cabeçotes, o CNC não permite que se programeuma busca de zero nem forçar cota em nenhum deles.

SOLUÇÃO O CNC referência os eixos-árvores antes de sincronizar-los. Para realizar uma novabusca de referência ou forçar a cota, desativar a sincronização.

1673 'Variável não acessível pelo programa ou MDI'


CAUSA A variável programada, apesar de existente, não tem permissão de acesso a partirdo programa.

SOLUÇÃO Consultar nos manuais as permissões de acesso das variáveis.

1674 'Programar #SELECT PROBE [Nº apalpador, POS/NEG]'


CAUSA A sintaxe da instrução não é correta ou há mais informação no bloco.SOLUÇÃO Revisar a programação.

1676 'Se recuperou o plano inclinado ativo'


CAUSA Trás o acendido, o CNC há recuperado o plano inclinado que se encontrava ativo aoapagar-lo.

SOLUÇÃO O plano inclinado se pode desativar com a instrução #CS OFF.

1677 'Se desativou #RTCP/TLC'


CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência com a função #RTCP ou #TLCativa.

SOLUÇÃO Para executar uma busca de referência há que desativar as funções #RTCP/TLC.

1678 'Variável existente somente para captação externa analógica'


CAUSA A variável programada somente existe para eixos com captação externa analógicae o eixo indicado não cumpre essa condição.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Consultar nos manuais as variáveis acessíveis segundo otipo de eixo.

1679 'Não é admitido #CAM SELECT com o came em execução ou em processo de carga'


CAUSA O CNC solicitou a carga de um came que está em execução ou num processo préviode carga.

SOLUÇÃO Esperar que finalize a execução ou a carga do came.

1680 'Número de peça inválido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na instrução #DGWZ está programado um número de peça inválido.

SOLUÇÃO Programar o número de peça dentro da faixa P1-P4.

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Solução de erros

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(REF: 1308)

1681 'Canais em excesso programados em instrução'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de canal programado.

SOLUÇÃO Programar somente um número de canal C1-C4.

1682 'É permitido programar somente um número de peça'


CAUSA Na instrução #DGWZ há mais de um número de peça programado.SOLUÇÃO Programar somente um número de peça C1-C4.

1683 'A instrução #REPOS é admitida somente em sub-rotinas de interrupção'


CAUSA A instrução #REPOS não está programada numa sub-rotina de interrupção.

SOLUÇÃO É permitido programar a instrução #REPOS somente nas sub-rotinas de interrupção.Eliminar esta instrução de qualquer outra sub-rotina ou programa.

1684 'Sub-rotina local e M, T, ou G com sub-rotina no mesmo bloco'


CAUSA Um mesmo bloco de programa está executando uma chamada para uma sub-rotinalocal e uma função M, T ou G que tem uma sub-rotina associada.

SOLUÇÃO Programar a chamada à sub-rotina local em outro bloco de programa.

1685 '$GOTO: Salto a blocos encaixados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... não permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução $GOTO não está dentro dum bucle, mas está saltando a uma etiqueta

definida dentro dum bucle $IF, $FOR, etc.SOLUÇÃO Revisar a programação. Não se permite realizar saltos ao interior dum bucle.

1687 'Programar: #REPOS <INT/INI> <sequência de eixos/cabeçotes>'


CAUSA A instrução #REPOS está mal programada.

SOLUÇÃO A instrução #REPOS pode incluir um parâmetro opcional INT ou INI, seguido de umasequência de eixos e/ou cabeçotes do canal sem um ordenamento determinado.

1688 'Não são admitidas instruções #REPOS de tipo diferente'


CAUSA Há instruções #REPOS programadas de tipo diferente (INT/INI) na mesma sub-rotina de interrupção.

SOLUÇÃO Todas as instruções #REPOS devem ser do mesmo tipo.

1689 'Não são admitidos blocos após #REPOS'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Numa sub-rotina de interrupção há programado algum bloco entre as instruções

#REPOS e o bloco de fim de sub-rotina.

SOLUÇÃO As instruções #REPOS devem ser os últimos blocos da sub-rotina de interrupção,exceto o bloco de fim de sub-rotina.

1690 'Eixo múltiplo duplamente programado'


CAUSA Não se permite programar no mesmo bloco mais de um eixo do mesmo grupo multi-eixo.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Programar somente o eixo ativo do grupo múltiplo.

1691 'Sub-rotina de G aninhada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Numa sub-rotina associada a uma função G não é possível programar a função G

que convoca essa mesma sub-rotina.SOLUÇÃO Revisar a programação. Não programar a função G dentro da sub-rotina. No caso

de G74, é permitido programar a função dentro da sub-rotina sempre que sejaseguida dos eixos a referenciar.

Solução de erros

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(REF: 1308)

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1692 'Programar #VOLCOMP ON/OFF [n]'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A instrução e/ou algum dos seus parâmetros estão mal programados.


1693 'Não é permitido programar #RTCP com a cinemática atual. Programar #FACE ou #CYL'


CAUSA A instrução não é admissível com a atual cinemática ativa.SOLUÇÃO Programar a instrução #FACE ou #CYL para ativar esta transformada.

1700 'PUNCIONAMENTO: F = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.

CAUSA O parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1701 'PUNCIONAMENTO: S = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.


1702 'PUNCIONAMENTO: T = 0'


CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1703 'PUNCIONAMENTO: P = 0'


CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada.


1704 'PUNCIONAMENTO: ALFA = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro alfa tem valor 0. Não há ângulo programado.


1705 'PUNCIONAMENTO: DIÂMETRO = 0'


CAUSA O parâmetro para definir o diâmetro tem valor 0.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1706 'FURAÇÃO 1: F = 0'




1707 'FURAÇÃO 1: S = 0'


CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1708 'FURAÇÃO 1: T = 0'


CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.


1709 'FURAÇÃO 1: P = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada.


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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1710 'FURAÇÃO 2: F = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.


1711 'FURAÇÃO 2: S = 0'


CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1712 'FURAÇÃO 2: T = 0'


CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.


1713 'FURAÇÃO 2: P = 0'



1714 'FURAÇÃO 2: B = 0'


CAUSA O parâmetro B tem valor 0. Não há passo de furação programado.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1715 'ROSQUEAMENTO 1: F = 0'




1716 'ROSQUEAMENTO: S = 0'



1717 'ROSQUEAMENTO: T = 0'



1718 'ROSQUEAMENTO: P = 0'




1719 'ESCAREADO: F = 0'


CAUSA O parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1720 'ESCAREADO: S = 0'


CAUSA O parâmetro S tem valor 0. Não há velocidade programada.


1721 'ESCAREADO: T = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro T tem valor 0. Não há ferramenta programada.


Solução de erros

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(REF: 1308)

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1722 'ESCAREADO: P = 0'



1723 'MANDRILAMENTO 1: F = 0'



1724 'MANDRILAMENTO 1: S = 0'




1725 'MANDRILAMENTO 1: T = 0'



1726 'MANDRILAMENTO 1: P = 0'


CAUSA O parâmetro P tem valor 0. Não há profundidade programada.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1727 'FURAÇÃO 3: F = 0'




1728 'FURAÇÃO 3: S = 0'



1729 'FURAÇÃO 3: T = 0'



1730 'FURAÇÃO 3: P = 0'




1731 'MANDRILAMENTO 2: F = 0'



1732 'MANDRILAMENTO 2: S = 0'




1733 'MANDRILAMENTO 2: T = 0'



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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1734 'MANDRILAMENTO 2: P = 0'



1735 'BOLSÃO RETANGULAR: F = 0'


CAUSA Algum parâmetro F tem valor 0; falta programar o avanço do desbaste, acabamentoou aprofundado em Z.

Algum parâmetro F tem valor 0. Não ha avanço programado.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1736 'BOLSÃO RETANGULAR: S = 0'


CAUSA Algum parâmetro S tem valor 0; falta programar a velocidade para o desbaste ou oacabamento.


1737 'BOLSÃO RETANGULAR: T = 0'


CAUSA O parâmetro T das operações de desbaste e acabamento tem valor 0. Não háferramenta programada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta para a operação de desbaste ou acabamento. Se umaoperação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação temque ter ferramenta.

1738 'BOLSÃO RETANGULAR: P = 0'




1739 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é menor que

o passo de fresagem (parámetro Δ).SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.

1740 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta ACABADO maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior que asdimensões do bolsão (parâmetros L ou H).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.

1741 'BOLSÃO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que as demasias nas paredeslaterais (parâmetroδ).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de maior diâmetro para a passada de acabamento.

1742 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: F = 0'




1743 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: S = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Algum parâmetro S tem valor 0; falta programar a velocidade para o desbaste ou o

acabamento.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·81·

1744 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: T = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro T das operações de desbaste e acabamento tem valor 0. Não há

ferramenta programada.SOLUÇÃO Programar uma ferramenta para a operação de desbaste ou acabamento. Se uma

operação não tem ferramenta, o ciclo não a executa; ao menos uma operação temque ter ferramenta.

1745 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: P = 0'



1746 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é menor queo passo de fresagem (parámetro Δ).

SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.

1747 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior que asdimensões do bolsão (parâmetros L ou H).


1748 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que as demasias nas paredes

laterais (parâmetroδ).SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de maior diâmetro para a passada de acabamento.

1749 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: R < r'


CAUSA O raio do bolsão (parâmetro R) é menor que o raio de pré-esvaziado (parâmetro r).

SOLUÇÃO O raio do bolsão (raio exterior) deve ser maior que o raio de pré-esvaziado (raiointerior).

1750 'CAVIDADE RETANGULAR: F = 0'




1751 'CAVIDADE RETANGULAR: S = 0'




1752 'CAVIDADE RETANGULAR: T = 0'




1753 'CAVIDADE RETANGULAR: P = 0'



·82·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1754 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'



1755 'CAVIDADE RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1756 'CAVIDADE CIRCULAR: F = 0'




1757 'CAVIDADE CIRCULAR: S = 0'



1758 'CAVIDADE CIRCULAR: T = 0'




1759 'CAVIDADE CIRCULAR: P = 0'



1760 'CAVIDADE CIRCULAR: R = 0'


CAUSA O parâmetro R tem valor 0. Não há raio programado.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1761 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'



1762 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1763 'FRESAGEM PLANA: F = 0'




Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·83·

1764 'FRESAGEM PLANA: S = 0'



1765 'FRESAGEM PLANA: T = 0'




1766 'FRESAGEM PLANA: P = 0'



1767 'FRESAGEM PLANA: L = 0 e H = 0'


CAUSA A longitude (parâmetro L) e/ou a largura do planeado (parâmetro H) são 0.SOLUÇÃO Definir ambas as dimensões do fresagem plana com um valor distinto de zero.

1768 'PERFIL DE PONTOS: F = 0'




1769 'PERFIL DE PONTOS: S = 0'




1770 'PERFIL DE PONTOS: T = 0'




1771 'PERFIL DE PONTOS: P = 0'




1772 'PERFIL DE PONTOS: Perfil nulo'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Os dois primeiros pontos do perfil (P1 e P2) são iguais; o ciclo considera que não

há perfil definido.SOLUÇÃO Definir corretamente os pontos do perfil. Dois pontos iguais indicam o final do perfil.

1773 'PERFIL DE PONTOS: Raio de ferramenta maior ou igual que raio de entrada/saídatangencial'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio duma das ferramentas usadas no ciclo é igual ou maior que o raio da entrada

tangencial (raio do ponto P1) ou da saída tangencial (raio do ponto P12).SOLUÇÃO Aumentar o raio da entrada/saída tangencial ou executar o ciclo com uma ferramenta

de menor raio.

·84·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1774 'PERFIL: F = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Algum parâmetro F tem valor 0; falta programar o avanço do desbaste, acabamento

ou aprofundado em Z.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

1775 'PERFIL: S = 0'




1776 'PERFIL: T = 0'




1777 'PERFIL: P = 0'




1778 'PERFIL: (ACABAMENTO): Comprimento de corte de ferramenta < P'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A longitude de corte da ferramenta de acabamento é menor que a profundidade do

perfil (parâmetro P).SOLUÇÃO Escolher como ferramenta de acabamento uma ferramenta de maior longitude de

corte.

1779 'RANHURA: F = 0'



1780 'RANHURA: S = 0'




1781 'RANHURA: T = 0'




1782 'RANHURA: P = 0'



1783 'RANHURA: L = 0'


CAUSA o parâmetro tem o valor 0. A ranhura não tem longitude.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor maior que 0.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·85·

1784 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'



1785 'RANHURA : Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é maior que asdimensões da ranhura (parâmetros L ou H).


1786 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




1787 'BOLSÃO CIRCULAR: F = 0'



1788 'BOLSÃO CIRCULAR: S = 0'




1789 'BOLSÃO CIRCULAR: T = 0'




1790 'BOLSÃO CIRCULAR: P = 0'




1791 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'


CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o diâmetro da ferramenta é menor queo passo de fresagem (parámetro Δ).


1792 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Na operação de desbaste ou acabamento, o raio da ferramenta é maior que o raio

do bolsão (parâmetro R).SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro menor.

1793 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta'




·86·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1794 'BOLSÃO RETANGULAR : Diâmetro de ferramenta = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1795 'BOLSÃO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1796 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.


1797 'RELEVO RETANGULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'



1798 'RELEVO CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1799 'FRESAGEM PLANA: Diâmetro de ferramenta = 0'


CAUSA A ferramenta de desbaste ou acabamento tem raio 0.


1800 'RANHURA: Diâmetro de ferramenta = 0'



1801 'BOLSÃO RETANGULAR Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'

DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.

CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste(parâmetroβ) ou para o acabamento (parâmetro θ) não está compreendido entre 0ºe 90º.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.

1802 'BOLSÃO CIRCULAR: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'




1803 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'




1804 'G87: Profundidade = 0'


CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetroI) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetroZ, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.

SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·87·

1805 'G87: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetros J e/ou K).


1806 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que L'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento(parâmetro L).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

1807 'G87: Diâmetro de ferramenta = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A ferramenta tem diâmetro 0.


1808 'G87: Não há ferramenta'


CAUSA Não há ferramenta no eixo-árvore.SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no eixo-

árvore.

1809 'G87: Diâmetro de ferramenta menor que C'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o excesso de acabamento

(parâmetro C).SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.

1810 'G88: Profundidade = 0'


CAUSA A profundidade resultante do bolsão é zero. A profundidade programada (parâmetroI) coincide com a soma dos parâmetros Z e D; se não se há programado o parâmetroZ, a profundidade programada (parâmetro I) coincide com o parâmetro D.

SOLUÇÃO Corrigir a programação dos parâmetros I Z D.

1811 'G88: Diâmetro de ferramenta maior que bolsão'


CAUSA O raio da ferramenta é maior que as dimensões do bolsão (parâmetro J).


1812 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que L'


(parâmetro L).

SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de diâmetro maior.

1813 'G88: Diâmetro de ferramenta = 0'



1814 'G88: Não há ferramenta'


CAUSA Não há ferramenta no eixo-árvore.SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no eixo-

árvore.

1815 'G88: Diâmetro de ferramenta menor que C'


(parâmetro C).SOLUÇÃO Reduzir o passo de fresagem ou utilizar uma ferramenta de diâmetro maior.

·88·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1816 'O parâmetro X tem que ser múltiplo do parâmetro I'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro X) há de ser múltipla do passo angular entre

uisnagens (parâmetro I).SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros.

1817 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.

CAUSA Falta programar o passo entre usinagem (parâmetro I) ou o número de usinagens(parâmetro K).

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1818 'J = 0'


CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro J (passo entre usinagens no eixo deordenadas) tem valor 0.


1819 'K = 0'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K (número de usinagens) tem valor 0.


1820 'Dois dos parâmetros X, I, K tem que ser programados'


CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; X (longitude da usinagem), I (passoentre usinagens), K (número de usinagens).

SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros.

1821 'B deve ser múltiplo de I'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA A longitude angular da usinagem (parâmetro B) há de ser múltipla do passo angular

entre uisnagens (parâmetro I).SOLUÇÃO Atribuir um valor correto aos parâmetros.

1822 'O parâmetro Y tem que ser múltiplo do parâmetro J'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Y) há de ser múltipla do passo angular entreuisnagens (parâmetro J).


1823 'Dois dos parâmetros Y, J, D têm que ser programados'


CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; Y (longitude da usinagem), J (passoentre usinagens), D (número de usinagens).


1824 'Um dos parâmetros I, K tem que ser programado'


CAUSA Falta programar um dos seguintes parâmetros; I (passo entre usinagens), K (númerode usinagens).


1825 'Um dos parâmetros I, A tem que ser programado'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; I (passo angular entre usinagens),

A (número de usinagens).SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1826 'O parâmetro I multiplicado por K tem que ser igual a 360'


CAUSA O passo angular entre usinagem (parâmetro I) pelo número de usinagem (parâmetroK) deve ser 360º.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·89·

1827 'Os parâmetros X e Y são iguais a 0'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA Os parâmetros X Y (centro do arco de usinagem) tem valor 0.


1828 '360 tem que ser múltiplo do parâmetro I'


CAUSA O passo angular (parâmetro I) há de ser submúltiplo de 360º.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1829 'I = 0'


CAUSA Numa usinagem múltipla, o parâmetro K ( passo entre usinagens) tem valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.

1830 'Diâmetro de ferramenta = 0'



1831 'G82: C = 0'


CAUSA O parâmetro C (cota de aproximação) tem valor 0.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.

1832 'DESBASTE: I = 0'


CAUSA O parâmetro C (passo máximo de aprofundamento) tem valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero e menor que a longitude de corte daferramenta.

1833 'ACABAMENTO: N = 0 e comprimento de corte de ferramenta não definido'


CAUSA O parâmetro N (número de passadas de aprofundamento) tem valor 0 e a ferramentade acabamento não tem uma longitude de corte definida.

SOLUÇÃO Programar o número de passadas de aprofundamento (parâmetro N) ou definir alongitude de corte na tabela de ferramentas.

1834 ‘ACABAMENTO: Delta z maior que comprimento do corte da ferramenta'


CAUSA O parâmetro δz (demasia de acabamento no fundo) supera o comprimento de corteda ferramenta de acabamento.

SOLUÇÃO Programar um excesso do acabamento menor (parâmetroδz) ou utilizar outraferramenta.

1835 'Bolsão com ilhas: Z de segurança não válido'


CAUSA O plano de segurança (parâmetro Zs) se encontra dentro da peça.


1836 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil de

profundidade com a ferramenta programada.SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos.

1837 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY se corta a si mesmo'


CAUSA Algum perfil de superfície forma mais dum perfil fechado.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não se cortam a si mesmo e que só tem oponto inicial em comum.

·90·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1838 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não é fechado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais não

são o mesmo.SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados.

1839 'Bolsão com ilhas: Interseção de perfis em XY não válido'


CAUSA Dois perfis de superfície têm algum trecho, reto ou curvo, em comum.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseçãodos perfis se devem produzir em pontos.

1840 'Bolsão com ilhas: Memória insuficiente para a sua resolução'


CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.SOLUÇÃO Entre em contato com FAGOR.

1841 'Posição de ferramenta não válida antes de ciclo fixo'


CAUSA No momento de executar o ciclo, a ponta da ferramenta se encontra entre o planode referência e a superfície da peça.

SOLUÇÃO Para executar o ciclo, situar a ferramenta por cima do plano de referência.

1842 'Diâmetro de ferramenta menor que DELTA'


CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que o passo de fresagem(parâmetro Δ).


1843 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de desbaste não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado grande

para a geometria do bolsão, considerando o excesso lateral (parâmetroδ).SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

Comprovar o valor da demasia lateral.

1844 'Bolsão com ilhas: Raio de ferramenta de acabamento não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0 ou a ferramenta é demasiado grande

para a geometria do bolsão.SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1845 'G165: Comprimento da corda (I) maior que diâmetro'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.CAUSA A longitude da corda (parâmetro I) é maior que o diâmetro do círculo.


1846 'Raio do arco nulo'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• No perfil há um tramo curvo com raio zero.• Numa usinagem múltipla em arco ou circunferência, ambas coordenadas do

centro coincidem com o ponto inicial.


1847 'CAVIDADE RETANGULAR: Q = 0'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.

1848 'CAVIDADE CIRCULAR: Q = 0'


CAUSA O parâmetro Q (material a eliminar) tem valor 0.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor distinto de zero.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·91·

1849 'BOLSÃO RETANGULAR: Demasia de acabamento DELTA maior que bolsão'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O tamanho do bolsão menos o diâmetro da ferramenta é menor que as demasias

de acabamento laterais (duas vezes o parâmetro δ).SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1850 'Lx tem que ser múltiplos de Ix'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Lx) tem que ser múltipla da distância entreusinagens (parâmetro Ix).


1851 'Ly tem que ser múltiplos de Iy'


CAUSA A longitude da usinagem (parâmetro Ly) tem que ser múltipla da distância entreusinagens (parâmetro Iy).


1852 'Não existe ferramenta programada'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.CAUSA Não há ferramenta nem apalpador no eixo-árvore para poder executar o ciclo.

SOLUÇÃO Executar o ciclo com uma ferramenta no eixo-árvore ou com um apalpador,dependendo do ciclo.

1853 'Não se recebeu o sinal do apalpador'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.

CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.

SOLUÇÃO Corrigir a definição do ciclo fixo.

1854 'O diâmetro J deve ser maior que zero'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2 ou #PROBE 9.CAUSA O parâmetro J (diâmetro teórico do furo) tem um valor incorreto.


1855 'Diâmetro de ferramenta maior que o furo'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2 ou #PROBE 9.

CAUSA O diâmetro do apalpador é maior que o diâmetro do furo a medir ou que o furoutilizado para calibrar o apalpador.


1856 'Distância de retrocesso E incorreta'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2 ou #PROBE 9.CAUSA O parâmetro E (distância de retrocesso) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor entre 0 e o diâmetro do furo.

1857 'Não existe corretor selecionado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 1 ou #PROBE 2.

CAUSA Não há corretor de ferramenta ativo para o ciclo de calibração de ferramenta.

SOLUÇÃO Programar o corretor (função D) antes do ciclo.

1858 'Programar I = 0/1'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.CAUSA O parâmetro I (tipo de calibragem) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO O parâmetro I só admite valores 0 (calibração simples) ou 1 (calibragem dupla).

1859 'O plano ativo para calibração de apalpador deve ser G17, G18 ou G19'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 2.

CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.

·92·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1860 'Programar K = 0/1/2'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 3.CAUSA O parâmetro K (eixo de apalpamento) tem um valor incorreto.

SOLUÇÃO O parâmetro K só admite valores 0 (eixo de abcissas), 1 (eixo de ordenadas) ou 2(eixo longitudinal).

1861 'A distância de segurança B deve ser maior que zero'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador #PROBE.

CAUSA O parâmetro B tem valor negativo.


1862 '#PROBE 1: não se admite com G20 ativa'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 1.CAUSA À hora de executar o ciclo, há ativo um plano de trabalho definido com G20.

SOLUÇÃO Ativar um plano principal G17, G18 ou G19 para executar o ciclo.

1863 'Ferramenta gasta'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 1.

CAUSA O ciclo há detectado que a ferramenta está gasta. O desgaste medido é maior quea tolerância permitida (parâmetros L ou M).

SOLUÇÃO Trocar de ferramenta e voltar a executar o ciclo.

1864 '#PROBE 1: os parâmetros U, V, W devem ser maiores que X, Y, Z'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo de apalpamento #PROBE 1.CAUSA No ciclo está mal definida a posição do apalpador de sobremesa. Algum dos

parâmetros X Y Z é maior que seu correspondente parâmetro U V W. Os parâmetrosX Y Z fazem referência às cotas mínimas do apalpador e os parâmetros U V W fazemreferência às cotas máximas.

SOLUÇÃO Definir a posição do apalpador de maneira que U > X, V > Y, W > Z.

1865 'Bolsão com ilhas: Não existe T de desbaste'


CAUSA A ferramenta programada não existe na tabela de ferramentas.SOLUÇÃO Definir a ferramenta na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1866 'Bolsão com ilhas: F de desbaste não válido'


CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir um maior avanço que 0.

1867 'Bolsão com ilhas: S de desbaste não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir uma maior velocidade que 0.

1868 'Bolsão com ilhas: Não existe T de acabamento'


CAUSA A ferramenta programada não existe na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Definir a ferramenta na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1869 'Bolsão com ilhas: F de acabamento não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.


1870 'Bolsão com ilhas: S de acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.SOLUÇÃO Definir uma maior velocidade que 0.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·93·

1871 'Bolsão com ilhas: Passo de desbaste não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O passo de usinagem para o desbaste (parâmetroΔ) é maior que o diâmetro da

ferramenta.SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.

1872 'Bolsão com ilhas: Passo de acabamento não válido'


CAUSA Em um bolsão 2D, o passo de usinagem para o acabamento (parâmetroΔ) é maiorque o diâmetro da ferramenta. Em um bolsão 3D, o passo de usinagem para oacabamento (parâmetro ε) é zero.

SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem.

1873 'Bolsão com ilhas: Excesso lateral não válido'


CAUSA A demasia lateral para o acabamento (parâmetroδ) é maior que o diâmetro daferramenta.

SOLUÇÃO Corrigir a demasia lateral para o acabamento ou selecionar outra ferramenta.

1874 'Bolsão com ilhas: Profundidade não válida'


CAUSA O parâmetro P (profundidade do bolsão) tem valor 0.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1875 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não existe'


CAUSA Não existe perfil de superficie programada.

SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.

1876 'Bolsão com ilhas: Perfil em XY não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Geometria do perfil de superfície mal programada.

SOLUÇÃO Corrigir a geometria do perfil desde o editor de perfis.

1877 'Bolsão com ilhas: Perfil em Z não existe'


CAUSA Não existe perfil de superficie programada.SOLUÇÃO Selecionar um perfil existente ou gerar o perfil programado.

1878 'Bolsão com ilhas: Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'


CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.

1879 'Bolsão com ilhas: Raio da ferramenta de semi-acabamento não válido'


CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0 ou é demasiado grande paraa geometria do bolsão.


1880 'Bolsão com ilhas: Não existe T de semi-acabamento'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A ferramenta programada não existe na tabela de ferramentas.


1881 'Bolsão com ilhas: F de semi-acabamento não válido'


CAUSA O avanço para a operação de semi-acabamento tem valor 0.SOLUÇÃO Definir um maior avanço que 0.

1882 'Bolsão com ilhas: S de semi-acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de semi-acabamento tem valor 0.


·94·

Solução de erros

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(REF: 1308)

1883 'Bolsão com ilhas: Bolsão já em execução'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O CNC não pode simular ou executar o bolsão porque esta já se encontra em

execução ou simulação.SOLUÇÃO Esperar a que o CNC termine a simulação ou execução.

1884 'Bolsão com ilhas: Arco mal programado em perfil'


CAUSA Em algum perfil do bolsão há um arco mal definido ou o perfil se há modificado comoutro programa diferente ao editor de perfis.


1885 'Bolsão com ilhas: Geometria do bolsão não válida'


CAUSA Em algum perfil do bolsão há um tramo mal definido (arredondamentos, chanfros,etc.).


1886 'Bolsão com ilhas: : Ângulo de aprofundado da ferramenta de desbaste não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste (parâmetro β) não está compreendido

entre 0º e 90º.SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.

1887 'Bolsão com ilhas: Ângulo de aprofundado da ferramenta de semi-acabamento nãoválido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O ângulo de aprofundamento para o acabamento (parâmetro θ) não está

compreendido entre 0º e 90º.SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.

1888 'Bolsão com ilhas: Tipo de acabamento não válido'


CAUSA O tipo de ferramenta de acabamento (parâmetro Q) não é válido.


1889 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado pequena'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é insuficiente.

SOLUÇÃO Programar uma distância maior.

1890 'Movimento de vaivém: Distância percorrida demasiado grande'

DETECÇÃO Execução do movimento de vaivém para o ajuste do momento de inércia.

CAUSA A distância programada no movimento de vaivém é demasiado grande.

SOLUÇÃO Programar uma distância menor.

1900 'Dado obrigatório não programado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Falta programar um ou mais parâmetros obrigatórios. O parâmetro incorreto estará

indicado na mensagem de erro.SOLUÇÃO Programar todos os parâmetros obrigatórios do ciclo.

1901 'Dado não válido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo tem um valor incorreto. O parâmetro incorreto estaráindicado na mensagem de erro.

SOLUÇÃO Corrigir a programação.

1902 'Posição inicial e fator de forma da ferramenta incompatíveis'


CAUSA A posição inicial da ferramenta não é compatível com o fator de forma e a geometriada ferramenta.

SOLUÇÃO Posicionar a ferramenta adequadamente ou trocar de ferramenta.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·95·

1903 'Arco mal programado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Arco mal definido na geometria do ciclo fixo.


1904 'Não se programou ferramenta'


CAUSA Não existe ferramenta programada.SOLUÇÃO Programar uma ferramenta antes do ciclo ou carregar uma ferramenta no eixo-

árvore.

1905 'RANHURA: Largura da ferramenta de corte nula

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A largura da ferramenta tem valor 0.

SOLUÇÃO Corrigir o valor da largura da ferramenta ou selecionar outra ferramenta.

1906 'Fator de forma da ferramenta não válido'


CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.

1907 'Avanço F nulo anterior ao ciclo'


CAUSA O avanço de usinagem tem valor 0.


1908 'Não se programou sobras de material'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O excesso para o acabamento tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir uma demasia para o acabamento maior que 0.

1909 'Passo de desbaste nulo'


CAUSA O passo de usinagem tem valor 0.SOLUÇÃO Definir um passo de usinagem maior que 0.

1910 'Passo de desbaste maior que a largura da ferramenta de corte'


CAUSA O passo de desbaste é maior que a largura da ferramenta de corte.

SOLUÇÃO Programar um passo de desbaste menor ou igual que a largura da ferramenta decorte.

1911 'Fator de forma não válido em ciclo de desbaste de perfil'


CAUSA O fator de forma não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o fator de forma ou selecionar outra ferramenta.

1912 'Ângulo da ferramenta de corte não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O ângulo da ferramenta de corte não é válido para o ciclo programado.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo da ferramenta de corte ou selecionar outra ferramenta.

1913 'Ângulo de corte da ferramenta de corte não válido'


CAUSA O ângulo de corte não é válido para o ciclo programado.SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de corte ou selecionar outra ferramenta.

1914 'F de desbaste não válido'


CAUSA O avanço para a operação de desbaste tem valor 0.


·96·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1915 'F de acabamento não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O avanço para a operação de acabamento tem valor 0.


1916 'S de desbaste não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de desbaste tem valor 0.SOLUÇÃO Definir uma maior velocidade que 0.

1917 'S de acabamento não válido'


CAUSA A velocidade para a operação de acabamento tem valor 0.


1918 'Perfil programado é fechado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque é um perfil fechado.

SOLUÇÃO Programar um perfil que não seja fechado.

1919 'Perfil programado se corta a si mesmo'


CAUSA O perfil definido no ciclo fixo não é válido porque se corta a si mesmo.SOLUÇÃO Programar um perfil que não se corta a si mesmo.

1920 'Não se programou perfil'


CAUSA Falta programar o perfil que define a geometria do ciclo fixo.

SOLUÇÃO Definir o perfil que determina a geometria do ciclo.

1921 'Geometria programada não exterior'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a una geometria exterior

tal e como se indica no ciclo.SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é interior.

1922 'Geometria programada não interior'


CAUSA A geometria programada no ciclo fixo não se corresponde a uma geometria interior,tal e como se indica no ciclo.

SOLUÇÃO Trocar a geometria ou definir no ciclo que a geometria é exterior.

1923 'Geometria não válida'


CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.


1924 ‘Memória insuficiente’

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O sistema não dispõe de memória para seguir resolvendo o bolsão.

SOLUÇÃO Entre em contato com FAGOR.

1925 'Não programado desbaste nem acabamento'


CAUSA Não está definida nenhuma operação no ciclo fixo.SOLUÇÃO No ciclo fixo deve estar definida a operação de desbaste ou acabamento. Se uma


1926 'Vértice mal programado'


CAUSA A geometria do ciclo fixo é incorreta.SOLUÇÃO Corrigir a programação.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·97·

1927 'Ferramenta de corte não válida para perfil programado'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A ferramenta não é válida para a geometria do ciclo programado.

SOLUÇÃO Selecionar outra ferramenta.

1928 'Passo de ranhura maior que a largura da ferramenta de corte'


CAUSA O passo de ranhura é maior que a largura da ferramenta de corte.SOLUÇÃO Programar um passo de ranhura menor ou igual que a largura da ferramenta de corte.

1929 'Não se programou avanço do eixo-árvore'


CAUSA A velocidade do eixo-árvore tem valor 0.


1930 'Programado passo de perfuração nulo'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O passo de furação tem valor 0.

SOLUÇÃO Definir um passo de furação diferente de 0.

1931 'Não se programou profundidade'


CAUSA A profundidade de usinagem tem valor 0.SOLUÇÃO Definir uma profundidade de usinagem diferente de 0.

1932 'Não há Eixo-árvore para executar o ciclo'


CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de eixo-árvore.

SOLUÇÃO Ceder um eixo-árvore ao canal ou executar o ciclo num canal com eixo-árvore.

1933 'Não há ferramenta motorizada para executar o ciclo'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O canal que executa o ciclo não dispõe de eixo-árvore para a ferramenta motorizada.

SOLUÇÃO Ceder uma ferramenta motorizada ao canal ou executar o ciclo num canal comferramenta motorizada.

1934 'Largura da ferramenta de corte nula'


CAUSA A largura da ferramenta de corte é maior que a ranhura ou o ciclo não pode deixara demasia programada.

SOLUÇÃO Comprovar que a ferramenta selecionada pode usinar a ranhura programada,deixando a demasia de acabamento programada.

1935 'Não se definiu nenhum eixo como LONGAXIS em ciclo de eixo C'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Não está definido nenhum eixo longitudinal no canal.

SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina LONGAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixolongitudinal.

1936 'Não se definiu nenhum eixo como FACEAXIS em ciclo de eixo C'


CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal no canal.

SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.

1949 'A ferramenta de corte não pode usinar o perfil completamente'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo fixo de desbaste acompanhamento de perfil detorno.

CAUSA A geometria da ferramenta não permite que esta possa usinar todo o perfilprogramado.

CONSEQÜÊNCIA O ciclo não pode usinar completamente o perfil programado.SOLUÇÃO Modificar o perfil ou trocar de ferramenta para que ela possa usinar o perfil.

·98·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1950 'Não programada a cota Z da superfície da peça'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Falta programar a cota da superfície da peça (parâmetro Z).


1951 'Não programada a cota Z de segurança'


CAUSA Falta programar o plano de segurança (parâmetro Zs).SOLUÇÃO Corrigir a programação.

1952 'Não programada a profundidade da peça'


CAUSA Falta programar a profundidade da peça (parâmetro P).


1953 'Não programado o passo de profundidade'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Falta programar o passo de aprofundamento (parâmetro I).


1954 'Não programado o passo de desbaste'


CAUSA Falta programar o passo de desbaste (parâmetro D).SOLUÇÃO Corrigir a programação.

1955 'Raio de ferramenta de desbaste nulo'


CAUSA O raio da ferramenta de desbaste tem valor 0.


1956 'Raio de ferramenta de acabamento nulo'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio da ferramenta de acabamento tem valor 0.


1957 'Raio de ferramenta de semi-acabamento nulo'


CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento tem valor 0.SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1958 'Raio de ferramenta de desbaste demasiado grande'


CAUSA O raio da ferramenta de desbaste é demasiado grande para a geometria do bolsão.


1959 'Raio de ferramenta de acabamento demasiado grande'


CAUSA O raio da ferramenta de acabamento é demasiado grande para a geometria dobolsão.


1960 'Raio de ferramenta de semi-acabamento demasiado grande'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O raio da ferramenta de semi-acabamento é demasiado grande para a geometria

do bolsão.SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio na tabela de ferramentas ou selecionar outra ferramenta.

1961 'Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'


CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).

SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.

Solução de erros

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(REF: 1308)

·99·

1962 'Ângulo de aprofundamento no desbaste não válido'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste não está compreendido entre 0º e 90º.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.

1963 'Ângulo de aprofundamento no semi-acabamento não válido'


CAUSA O ângulo de aprofundamento para o semi-acabamento não está compreendido entre0º e 90º.

SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.

1964 'Programado passo de desbaste maior que o diâmetro da ferramenta'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA O passo de usinagem para o desbaste é maior que o diâmetro da ferramenta.

SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.

1965 'Programado passo de acabamento maior que o diâmetro da ferramenta'


CAUSA O passo de usinagem para o acabamento é maior que o diâmetro da ferramenta.SOLUÇÃO Corrigir o passo de usinagem ou selecionar outra ferramenta.

1966 'Tipo de acabamento não válido'


CAUSA O tipo do acabamento não é válido


1967 'Cota Z do plano de partida não valida'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA A cota Z de começo do ciclo se encontra dentro da peça.

SOLUÇÃO A cota Z de começo do ciclo deve estar por cima do plano de referência.

1968 'Cota Z de segurança não valida'


CAUSA O plano de segurança se encontra dentro da peça.SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.

1969 'Não existe perfil em XY programado'


CAUSA O perfil de superficie não existe.

SOLUÇÃO Editar o perfil. O CNC guarda os perfis na pasta ..\Users\Profile.

1970 'Não existe perfil em Z programado'


CAUSA O perfil de profundidade não existe.SOLUÇÃO Editar o perfil. O CNC guarda os perfis na pasta ..\Users\Profile.

1971 'Programado perfil em XY aberto'


CAUSA Algum perfil de superfície não é um perfil fechado, seus pontos iniciais e finais nãosão o mesmo.

SOLUÇÃO Comprovar que todos os perfis de superfície são fechados.

1972 'Perfil em XY não existe'


CAUSA O perfil de superficie não existe.SOLUÇÃO Editar o perfil. O CNC guarda os perfis na pasta ..\Users\Profile.

1973 'Perfil em Z não válido'


CAUSA Algum perfil de profundidade é fechado ou o ciclo não pode usinar algum perfil deprofundidade com a ferramenta programada.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de profundidade são corretos.

·100·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

1974 'Interseção de perfis não valida'

DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.CAUSA Dois perfis de superfície geram alguma intersecção não válida.

SOLUÇÃO Comprovar que os perfis de superfície não tenham trechos em comum, a interseçãodos perfis se devem produzir em pontos.

1975 'Não se produziu apalpamento'

DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de apalpador.

CAUSA O apalpador não há tocado a peça durante o movimento de apalpamento.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·101·

2000-2999

2000 'Raio de ferramenta maior que o raio do arco'


CAUSA O raio da ferramenta é maior que o raio do arco que se tenta usinar.

SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.

2001 'Perfil danificado por compensação de raio'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o perfil programado; a ferramenta

deteriora o perfil.SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.

2002 'O primeiro bloco de compensação do raio deve ser linear'


CAUSA Depois de ativar a compensação de raio (G41 ou G42), o seguinte bloco demovimento é um bloco circular. A compensação de raio não pode começar num blococircular.

SOLUÇÃO A compensação de raio deve começar num bloco de movimento linear. Por tanto, obloco de movimento que vai a continuação de G41-G42 deve ser um bloco demovimento linear.

2003 'Raio de ferramenta demasiado grande em arcos consecutivos'


CAUSA Na usinagem de dois arcos consecutivos que formam uma volta (ambos os arcosse cortam), o raio da ferramenta é demasiado grande para poder usinar o interiorda volta.

SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.

2004 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos com compensação de raio'


CAUSA Com a compensação de raio ativa, há demasiados blocos de não movimento(atribuições de parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.

SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agruparvários destes blocos num só.

2005 'O último bloco de compensação do raio deve ser linear'


CAUSA Depois de desativar a compensação de raio (G40), o seguinte bloco de movimentoé um bloco circular. A compensação de raio não pode acabar num bloco circular.

SOLUÇÃO A compensação de raio deve acabar num bloco de movimento linear. Por tanto, obloco de movimento que vai a continuação de G40 deve ser um bloco de movimentolinear.

2006 'A mudança de compensação (G41/G42) deve ser feita numa trajetória linear'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O programa há trocado o tipo de compensação de raio (de G41 a G42 ou vice-versa)

e o seguinte bloco de movimento é um bloco circular.SOLUÇÃO Não se permite trocar o tipo de compensação de raio se o seguinte bloco de

movimento é um arco. Trocar o tipo de compensação de raio sobre una trajetórialinear.

·102·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

2007 'Com G138 não se admite G40 depois do primeiro bloco de compensação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás ativar a compensação do raio com o modo direto (G138), há programado um

cancelamento da compensação antes do primeiro bloco de deslocamento.SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um

bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois destedeslocamento, o CNC permite cancelar a compensação de raio. Se não é possívelprogramar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a compensação doraio.

2008 'Com G138 não se admite mudança G41/G42 depois do primeiro bloco de compensação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), há programado uma

troca do tipo de compensação (de G41 a G42 ou vice-versa) antes do primeiro blocode deslocamento.

SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita umbloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois destedeslocamento, o CNC permite trocar o tipo de compensação de raio. Se não épossível programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar acompensação do raio.

2009 'Diferença entre o raio inicial e final do arco demasiado grande'


CAUSA No arco programado, a diferença entre o raio inicial e o raio final é maior que atolerância permitida.

SOLUÇÃO Revisar a programação do arco.

2010 'Raio de ferramenta demasiado grande ao calcular compensação entre arcos'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.

SOLUÇÃO Programar um raio de ferramenta menor para poder mecanizar o arco programado,eliminar o arco do perfil programado ou programar um arco maior.

2011 'Movimento de compensação em trajetória circular (perfil danificado)'


CAUSA O raio da ferramenta é demasiado grande para o arco programado.

SOLUÇÃO Programar um raio de ferramenta menor para poder mecanizar o arco programado,eliminar o arco do perfil programado ou programar um arco maior.

2013 'Diferente raio de ferramenta entre a trajetória anterior e uma circular'


CAUSA Ao usinar um arco com a compensação de raio ativa, o raio da ferramenta há trocadoa respeito ao bloco anterior.

SOLUÇÃO Com a compensação de raio ativa, não trocar o raio da ferramenta durante aexecução dum arco.

2016 'Se modificou o perfil para evitar uma colisão'


CAUSA A detecção de colisões durante a compensação de raio tem detectado uma trajetóriaque prejudica o perfil programado e a tem eliminado.

SOLUÇÃO Dependendo da colisão detectada sua solução pode ser utilizar uma ferramenta deraio menor, programar o perfil de outra forma ou simplesmente aceitar a modificaçãoproposta pelo processo de detecção de colisões.

2017 'Programação não permitida com detecção de colisões ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A detecção de colisões não admite certos processos como busca do zero,

movimento com apalpador, etc.SOLUÇÃO Não ativar a detecção de colisões se tem algum destes processos programado.

2051 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'


CAUSA O CNC não permite ativar o controle tangencial com as splines ativas nem vice-versa.

SOLUÇÃO Desativar os splines antes de ativar o controle tangencial ou vice-versa.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·103·

2100 'Limite software positivo excedido em G5, G60 ou HSC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorrido

ativos.SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software e

executar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativaro modo HSC (#HSC OFF).

2101 'Limite software negativo excedido em G5, G60 ou HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC em G05, G60 ou HSC fica fora dos limites de percorridoativos.

SOLUÇÃO Comprovar que a trajetória programada está dentro dos limites de software eexecutar-la em G7 ou G50 para evitar o ultrapassado. Se for necessário, desativaro modo HSC (#HSC OFF).

2102 'Instrução de programação #ROUNDPAR com parâmetro demasiado pequeno'


CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.

SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.

2103 'Instrução de programação #ROUNDPAR com parâmetro de tipo incorreto'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O tipo de arredondamento programado não é válido.

SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato desta instrução.

2106 'Erro interno em modo HSC'


CAUSA Erro no cálculo da trajetória para trabalhar em modo HSC.SOLUÇÃO Desativar o modo HSC no bloco ou blocos que provocam o erro.

2108 'HSC: Troca de modo não permitida'


CAUSA Não se pode mudar o modo HSC sem desativar o modo anterior.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC antes de programar outro.

2109 'HSC: Erro de contorno demasiado pequeno'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O erro de contorno programado é demasiado pequeno para ser tratado.

SOLUÇÃO Programar a instrução com um erro de contorno superior a 20 mícron.

2110 'Límite software positivo ultrapassado em modo HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites dopercorrido ativos.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC no bloco ou blocos que provocam o erro.

2111 'Límite software negativo ultrapassado em modo HSC'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar em modo HSC fica fora dos limites dopercorrido ativos.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC no bloco ou blocos que provocam o erro.

2112 'Tangente inicial indeterminada em spline'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O ponto inicial do spline coincide com o ponto anterior e fica a tangente

indeterminada ou bem se há programado só um eixo da tangente.SOLUÇÃO Programar um ponto prévio ao ponto de entrada ao spline ou ambos os eixos da

tangente.

·104·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

2113 'Tangente final indeterminada em spline'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O ponto final do spline coincide com o ponto posterior e fica a tangente indeterminada

ou bem se há programado só um eixo da tangente.SOLUÇÃO Programar um ponto de saída posterior ao ponto final do spline ou ambos os eixos

da tangente.

2114 'Comando de ativação de splines não permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se pode ativar o modo spline sem terminar um spline prévio.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de definir um novo.

2115 'Instrução de programação #ASPLINE com parâmetro não válido'


CAUSA O tipo de tangência não é válidoSOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.

2116 'Erro na geração do spline'


CAUSA Não se pode ativar um modo spline sem desativar o modo anterior.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.

2118 'SPLINE: Tipo de spline não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado um tipo de spline não permitido.

SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.

2119 'SPLINE: Não se admite trocar o tipo com splines ativados'


CAUSA Há programado uma troca de tipo de spline sem anular o spline.SOLUÇÃO Desativar o modo spline ativo antes de ativar outro.

2121 'Não se admitem trajetórias circulares com splines ativos'


CAUSA Há programado um movimento circular com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o arco.

2122 'Não se admitem blocos polinômicos com splines ativos'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado um movimento polinómico com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de programar o polinômio.

2123 'Programação não permitida com splines ativos'


CAUSA Com o modo spline ativo, há programado uma troca de sistema de coordenadas ouinstruções que detém a preparação dos blocos.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline antes de trocar o sistema de coordenadas ou programarinstruções que detém a preparação de blocos.

2124 'SPLINE: São necessários ao menos dois eixos principais'


CAUSA Não se pode ativar o modo spline com só um eixo no canal.

SOLUÇÃO Configurar o canal com dois eixos ou programar os movimentos sem modo spline.

2125 'SPLINE: Erro no cálculo da tangente'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado pontos repetidos.

SOLUÇÃO Programar pontos diferentes.

2126 'Límite software positivo ultrapassado no spline'


CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites depercorrido ativos.

SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·105·

2127 'Límite software negativo ultrapassado no spline'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A trajetória que gera o CNC para trabalhar no modo spline fica fora dos limites de

percorrido ativos.SOLUÇÃO Desativar o modo spline no bloco ou blocos que provocam o erro.

2128 ‘Trajetória helicoidal mal programada‘


CAUSA Falta algum parâmetro da trajetória helicoidal ou bem é incorreto. Está programadoo passo e falta à profundidade, falta o passo e o ponto final ou bem não sãocompatíveis a profundidade, o passo e o ponto final.

SOLUÇÃO Programar o ponto final compatível com o passo e a profundidade. Se a trajetóriahelicoidal são voltas inteiras, programar o passo e a profundidade.

2129 'Erro na transformação de RTCP'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Se há programado uma transformação RTCP e não estão no canal todos os eixos

necessários.SOLUÇÃO Antes de ativar a transformação RTCP, configurar o canal com os eixos necessários.

2130 'Erro na transformação de plano inclinado'


CAUSA Há programado um plano inclinado e não há três eixos no canal.

SOLUÇÃO Antes de ativar o plano inclinado, configurar o canal com os eixos necessários.

2131 'Erro interno em modo eixo C'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não é possível a transformação do eixo C para o bloco.

SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro.

2133 'Falta eixo mestre'


CAUSA O eixo mestre do acoplamento não está disponível no canal.SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.

2134 'Falta eixo escravo'


CAUSA O eixo escravo do acoplamento não está disponível no canal.

SOLUÇÃO Programar os acoplamentos com eixos do canal.

2135 'Programada velocidade máxima de eixo-árvore nula'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade máxima do

eixo-árvore.

SOLUÇÃO As rotações máximas do eixo-árvore.

2136 'Programada velocidade máxima de corte nula'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Em velocidade de corte constante não se há programado a velocidade de corte.

SOLUÇÃO Programar a velocidade de corte.

2137 'Falta definir FACEAXIS'


CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal.SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.

2138 'Falta eixo de rosqueamento'


CAUSA O eixo de rosqueamento não se encontra no canal

SOLUÇÃO Programar o rosqueamento com os eixos disponíveis o configurar os eixos do canalpara poder realizar a rosca.

·106·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

2139 'Movimento não programado em roscado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não há movimento programado para o eixo de rosqueamento.

SOLUÇÃO Programar o movimento para o eixo de rosqueamento.

2140 'Parâmetro não válido em instrução de programação #SLOPE'


CAUSA Algum parâmetro da instrução de programação #SLOPE é incorreto.SOLUÇÃO Consultar no manual de programação o formato correto.

2141 'Trajetória circular não permitida (menos de 2 eixos)'


CAUSA Não se permitem trajetórias circulares se não há ao menos dois eixos no canal.

SOLUÇÃO Configurar o canal com ao menos dois eixos.

2142 'Programação não permitida com eixo(s) Hirth'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Se há programado um comando incompatível com um eixo hirth.


2143 'Não se pode calcular a tangente ao spline'


CAUSA Não se pode calcular a tangente para desmarcar o spline.SOLUÇÃO Desmarcar o spline em outro ponto ou programar outra tangente.

2144 'Erro na geração do spline'


CAUSA Não se tem programado o primeiro bloco para ativar o spline.

SOLUÇÃO Programar um movimento antes de ativar o spline.

2145 'Final de programa sem desativar splines'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há atingido o final do programa com o modo spline ativo.

SOLUÇÃO Anular o spline antes de finalizar o programa.

2146 'Não é possível a desativação do spline'


CAUSA Número insuficiente de blocos para desativar o spline.SOLUÇÃO Não programar o spline para executar um só bloco.

2147 'Programação de splines não permitida em modo HSC'


CAUSA Não se permite ativar o spline com o modo HSC ativo.

SOLUÇÃO Desativar o modo HSC para ativar o modo spline.

2148 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos em modo SPLINE'


CAUSA Com o modo spline ativo, há demasiados blocos de não movimento (atribuições deparâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.

SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agruparvários destes blocos num só.

2149 'Erro interno em controle tangencial'


CAUSA Não é possível realizar o controle tangencial.SOLUÇÃO Eliminar o bloco ou blocos que provocam o erro. Entre em contato com Fagor.

2150 'AVISO: #TANGCTRL Bloco adicional entre dos polinômios'


CAUSA O CNC introduz um bloco adicional de posicionamento para o eixo tangencial, entredos polinômios.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·107·

2151 'Programação de splines e controle tangencial incompatíveis'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não se permite ativar o controle tangencial com o modo splines ativo nem vice-versa.

SOLUÇÃO Não programar splines com o controle tangencial.

2152 'Posição teórica não se atinge no FACE, por des-alinhamento de ferramenta'


CAUSA O eixo C não pode atingir a posição devido ao desalinhamento da ferramenta comrespeito ao eixo de rotação.

SOLUÇÃO Trocar a trajetória de usinagem ou trabalhar sem desalinhamento de ferramenta.

·108·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3000-3999

3000 'Não se pode programar uma trajetória circular com um eixo escravo'


CAUSA O CNC tenta mover individualmente o eixo escravo dum acoplamento ou dum eixogantry.

SOLUÇÃO Um eixo escravo não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixoescravo, tem que se deslocar o eixo mestre ao que se encontra associado.

3001 'Não se pode movimentar um eixo em modo visualizador'


CAUSA O CNC tenta deslocar um eixo que se encontra em modo visualizador.

SOLUÇÃO O CNC não pode deslocar os eixos ativos em modo visualizador. Para deslocar oeixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC).

3002 'Limite positivo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.

CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançardito ponto.

SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que oslimites de software são corretos, que não tem sido modificados desde o programapeça ou PLC.

3003 'Limite negativo de software ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a reposição dum eixo.CAUSA Durante o movimento de reposicionamento, o eixo há atingido os limites de software.

Se o ponto de reposição está fora dos limites de software, o eixo não pode alcançardito ponto.


3005 'Erro do controle de posição na inicialização do processo de apalpador'

DETECÇÃO Na inicialização do processo de apalpamento.

CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento. Algum eixoprogramado não é válido ou não está disponível.

SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.

3007 'Se recebeu sinal do apalpador antes do movimento'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.

CAUSA Processo de apalpamento habilitou sem G100 programada.

SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

3008 'Erro no processo de apalpador'

DETECÇÃO Trás detectar o sinal de apalpador.CAUSA É uma segurança de habilitação do processo de apalpamento.

SOLUÇÃO Comprovar a validez e disponibilidade dos eixos programados.

3010 'O eixo não se definiu como apalpador (PROBEAXIS)'


CAUSA Há programado um movimento de apalpamento num eixo que não está definidocomo eixo participante num movimento com apalpador.

SOLUÇÃO O parâmetro PROBEAXIS estabelece se o eixo pode participar em movimentos comapalpador.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·109·

3011 'Demasiados eixos programados como apalpador'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de eixos programados no movimento de apalpamento supera o máximo

de eixos do canal.SOLUÇÃO Corrigir a programação do bloco de apalpamento.

3013 'Distância de freada maior que o parâmetro PROBERANGE'


CAUSA A distância necessária para frear com o avanço ativo é maior que a distância máximaadmissível (parâmetro PROBERANGE), provavelmente devido ao erro deseguimento.

SOLUÇÃO Diminuir o avanço de apalpamento ou diminuir o erro de seguimento.

3015 'Em busca de bloco a busca de referência de máquina é omitida'


CAUSA Durante uma busca de bloco, o CNC há encontrado uma busca de referência e a temignorado.

SOLUÇÃO Efetuar a busca de referência de máquina fora do programa.

3016 'Em busca de bloco o modo manual é omitido'


CAUSA O usuário há tentado ativar o modo manual durante uma busca de bloco e o CNCo há ignorado.

SOLUÇÃO O CNC não permite ativar o modo manual durante a busca de bloco.

3017 'Busca de bloco já ativada'

DETECÇÃO Durante a busca de bloco.CAUSA O CNC há tentado ativar uma busca de bloco estando com outra ativa.

SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

3018 'Não se alcançou ainda a velocidade de corte constante'


CAUSA O eixo-árvore não há tido tempo para atingir a velocidade programada.SOLUÇÃO Diminuir o avanço, diminuir a velocidade do eixo-árvore ou programar a velocidade

antes para dar-lhe tempo ao eixo-árvore a alcançar sua velocidade.

3019 'Avanço programado em G95 demasiado pequeno'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O avanço resultante é muito pequeno para a velocidade programada.

SOLUÇÃO Aumentar o avanço ou aumentar as revoluções do eixo-árvore.

3020 ‘Não se programou S em G96.’


CAUSA A velocidade do eixo-árvore é igual a zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade.

3021 'Máxima velocidade de corte constante igual a zero'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A velocidade máxima do eixo-árvore é igual a zero.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade.

3022 'Erro ao inicializar as cotas dos eixos'


CAUSA Não coincidem as cotas de algum eixo.SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.

3023 'Falta eixo(s) no novo sistema de coordenadas'


CAUSA Não existe algum dos três primeiros eixos do novo sistema de coordenadas.

SOLUÇÃO Definir os três primeiros do canal mediante a instrução #SET AX.

·110·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)


DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites de

software.SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que os

limites de software são corretos, que não tem sido modificados desde o programapeça ou PLC.

3026 'Limite negativo de software ultrapassado'


CAUSA O CNC há tentado deslocar um eixo a um ponto que se encontra fora dos limites desoftware.


3027 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'


CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas peça a coordenadasmáquina.


3029 'Erro no cálculo da transformada inversa de RTCP'


CAUSA O CNC não pode executar a transformação de coordenadas de máquina acoordenadas peça.


3030 'Não se podem misturar eixos simulados com não simulados'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA No processo de medição com apalpador há eixos simulados e não simulados.

SOLUÇÃO Todos os eixos que intervém num processo de medição com apalpador devem serdo mesmo tipo.

3031 'Compensação (RTCP/TLC) não permitida no estado atual'


CAUSA O CNC há tentado ativar uma das compensações RTCP ou TLC estando à outraativa.

SOLUÇÃO Ambas as compensações não podem estar ativas simultaneamente; desativar umadelas (#RTCP OFF / TLC OFF) antes de ativar a outra.

3032 'Não se admite busca de zero em modo visualizador'


CAUSA O CNC há tentado fazer uma busca de referência dum eixo visualizador.

SOLUÇÃO O CNC não permite realizar uma busca de referência dum eixo visualizador.

3033 'Não se admite o passo a modo manual se o eixo está no centro de rotação'


CAUSA O CNC tenta ativar o modo manual com a transformação do eixo C frontal ativo eos eixos no centro de rotação.

SOLUÇÃO Ativar o modo manual com os eixos numa posição diferente à do centro de rotação.

3034 'Número de gama não válido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tenta aceder a um set de parâmetros que não existe.

SOLUÇÃO O número de set deve estar compreendido entre 1 e o parâmetro NPARSET.

3035 'Diferença de erros de seguimento de eixos acoplados demasiado grande'


CAUSA Num eixo gantry, a diferença entre o erro de seguimento do eixo mestre e do escravoé superior à definida no parâmetro MAXCOUPE; num acoplamento de eixos, adiferença é superior ao valor definido.

SOLUÇÃO Ajustar de forma similar o comportamento dinâmico de ambos os eixos ou aumentaro erro permitido.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·111·

3036 'Processo de mudança de gama incorreto'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Não coincide a gama do eixo-árvore que está na história do CNC e a gama que marca

o PLC como gama ativa.SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.

3037 'Eixo bloqueado'


CAUSA O CNC tenta mover um eixo, mas o PLC não há colocado o sinal SERVO(áxis)ON.

SOLUÇÃO Comprovar no programa do PLC o tratamento do sinal SERVO (áxis) ON ouaumentar o valor do parâmetro DWELL do eixo. O CNC pode dar este erro quandotrabalha com conexão de blocos (G50, G5 ou HSC) e é necessário forçar a paradado eixo (com um M ou G7) antes do movimento do eixo morto.

3038 'Demasiados parâmetros pendentes de reportar'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O sistema está sobrecarregado.

SOLUÇÃO Fechar as aplicações que não estão relacionadas com o CNC. Se o erro persiste,entre em contato com seu fornecedor.

3039 'Não se encontrou o bloco de parada em busca de bloco'


CAUSA A busca do bloco não passa pelo bloco de parada.

SOLUÇÃO Mudar o bloco de parada.

3040 'Eixo Hirth não posicionado corretamente'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo hirth não se encontra posicionado num número múltiplo de seu passo.

SOLUÇÃO Posicionar corretamente o eixo hirth numa posição válida ou desativar-lo como eixohirth.

3041 'Não se definiu eixo-árvore para G33/G95'


CAUSA As funções G33 e G95 necessitam um eixo-árvore para trabalhar. Este eixo-árvoreé por defeito o eixo-árvore máster do canal, porém se o registro SYNC do PLC indicaoutro eixo-árvore, o canal utilizará este último. O CNC mostrará erro se não estádefinido nenhum dos dois eixos-árvores

SOLUÇÃO Definir um eixo-árvore máster no canal ou atribuir um eixo-árvore ao registro SYNCdo PLC.

3042 'O eixo-árvore indicado no registro SYNC não existe'


CAUSA Há uma função G33 ou G95 ativa e o valor do registro SYNC do PLC não é válido.

SOLUÇÃO O valor do registro SYNC do PLC deve ser um valor compreendido entre 1 e o númerode eixos-árvores do sistema. Também pode ter valor zero.

3043 'Eixo-árvore em M5 ao ativar rosqueamento eletrónico'


CAUSA O eixo-árvore utilizado para um rosqueamento eletrônico (G33) está parado ou sehá programado uma M5 no mesmo bloco que G33.

SOLUÇÃO O eixo-árvore utilizado para o rosqueamento eletrônico deve estar em marcha. Porem marcha o eixo-árvore num bloco anterior ou no mesmo bloco que G33.

3044 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo como eixo independente'


CAUSA O CNC tenta realizar a busca de referência dum eixo independente.SOLUÇÃO Se o eixo tem pendente algum movimento independente, esperar a que termine ou

abortar o movimento desde o PLC (marca IABORT) ou com restabelecimento nocanal. Se o eixo está sincronizado, anular a sincronização ou realizar umrestabelecimento no canal.

·112·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3045 'Não se admite M6'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editado uma

M6 não permitida.SOLUÇÃO A troca de ferramenta não permite continuar a execução do programa interrompido.

Pulsar restabelecer e executar M6 desde modo MDI.

3046 'O eixo-árvore associado não pertence ao canal'


M ou uma S referida a um eixo-árvore que não existe no canal ou no sistema.SOLUÇÃO Associar a função ao eixo-árvore correto. Aceder ao eixo-árvore desde o canal no

qual se encontra.

3047 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com G63 ativa'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás interromper um programa com G63 ativa e trocar ao modo MHFS, o usuário há

editado uma função M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 não permitida para G63.SOLUÇÃO Desativar a função G63 ou esperar a que finalize esta função antes de interromper

o programa.

3048 'A instrução programada não existe'


função M associada a uma gama que não existe no eixo-árvore.SOLUÇÃO Programar a gama correta.

3050 'Não se admite mudança de S se o eixo-árvore trabalha como eixo C'


CAUSA O usuário há tentado trocar a velocidade dum eixo-árvore que está ativo como eixo C.

SOLUÇÃO Programar um avanço F para o eixo C ou desativar-lo para programar umavelocidade.

3051 'Ms incompatíveis para o mesmo eixo-árvore'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário há editadoalgumas funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 incompatíveis para o mesmo eixo-árvore.

SOLUÇÃO Decidir qual é a função M a executar ou executar ambas de forma sucessiva, porémnão simultânea.

3052 'O estado do eixo-árvore deve coincidir com o do momento da interrupção'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário tenta sair destemodo com o eixo-árvore num estado M3, M4, M5 ou M19 diferente ao inicial.

SOLUÇÃO Programar uma nova troca de estado do eixo-árvore, de maneira que este fique nomesmo estado que antes da interrupção.

3056 'Erro no cálculo da transformada inversa do eixo inclinado #ANGAX'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de

90º.SOLUÇÃO Não é necessária a transformação angular; anular a transformação mediante a

instrução #ANGAX OFF.

3057 'Erro no cálculo da transformada direta do eixo inclinado #ANGAX'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Numa transformação angular, o eixo inclinado e o ortogonal formam um ângulo de

90º.SOLUÇÃO Não é necessária a transformação angular. Anular a transformação angular

#ANGAX OFF.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·113·

3058 'As funções M3/M4/M5/M19 e M41-M44 do eixo-árvore devem ser enviadas ao PLC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás uma busca de bloco e antes de continuar com a execução do programa, o CNC

há detectado que alguma função do eixo-árvore não há sido enviada ao PLC.SOLUÇÃO Com o programa interrompido, trocar ao modo MHFS e enviar as funções

necessárias ao PLC.

3059 'Não se admite M3/M4/M5/M19/M41-M44 com M19 ou G74 ativas'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há interrompido o programa durante a execução de M19 ou G74 num eixo-

árvore. O CNC não pode enviar as funções M3, M4, M5, M19 ou M41 a M44 ao eixoárvore.

SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a função M19 ou G74. A continuaçãointerromper o programa e enviar as funções desejadas ao eixo-árvore.

3060 'Não se admite uma S superior à gama programada'


CAUSA Trás interromper um programa e trocar ao modo MHFS, o usuário programou umavelocidade e uma gama nova, e a velocidade supera a velocidade máxima da gama.

SOLUÇÃO Trocar a velocidade ou a gama programada, ou programar só uma delas para quenão resultem contraditórias.

3061 'Um eixo-árvore máster não referenciado não admite CLOOP'


CAUSA O CNC não pode sincronizar em laço fechado um eixo-árvore máster, se este nãohá sido previamente referenciado.

SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do eixo-árvore máster antes de sincronizar oseixos-árvores.

3062 'O cabeçote master da sincronização passa para laço aberto'


CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço aberto (OLOOP) para o cabeçotemaster, mas este estava trabalhando em laço fechado.

SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.

3063 'O cabeçote master da sincronização passa para laço fechado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço fechado (CLOOP) para o cabeçote

master, mas este estava trabalhando em laço aberto.SOLUÇÃO O CNC informa sobre a mudança; não é necessária nenhuma ação.

3064 'O eixo-árvore para roscar com G33 deve estar referenciado'


CAUSA O eixo-árvore utilizado no rosqueamento G33 não está referenciado. Se o CNCutiliza o eixo-árvore máster do canal, sempre realiza uma busca de referência antesde G33. Se o PLC seleciona outro eixo-árvore (marca SYNC), o CNC devereferenciar-lo.

SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do eixo-árvore.

3065 'A velocidade de rotação do eixo-árvore programada para G33 supera o limiar docodificador'


CAUSA A velocidade programada para a função G33 superou o umbral permitido peloencoder instalado no eixo-árvore. Superar o umbral de velocidade do encoder supõeum erro na leitura do contagem do eixo-árvore.

SOLUÇÃO O CNC não permite executar a G33 com a velocidade programada, já que não podegarantir a validade da rosca. Se o eixo-árvore há superado a velocidade umbral, oCNC necessita referenciar o eixo-árvore para recuperar a cota.

3066 'Erro no seguimento do eixo tangencial sobre a trajetória'


CAUSA O eixo tangencial não está seguindo fielmente a trajetória do plano de trabalho.SOLUÇÃO Entre em contato com FAGOR.

·114·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3067 'G33/G95: Programação não permitida sem eixo-árvore controlado na posição'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A função programada necessita que o eixo-árvore esteja controlado em posição. O

CNC não pode controlar ao eixo-árvore em posição porque este não dispõe deencoder.

SOLUÇÃO O eixo-árvore precisa um codificador. Entre em contato com seu fornecedor.

3068 'RETRACE finalizado, desativar marca para continuar'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás finalizar a execução em retrace, a marca RETRACE do PLC segue ativa.

SOLUÇÃO O PLC deve desativar a marca RETRACE para que o programa continue.

3069 'Processo de troca de gama incorreto, o regulador não responde'


CAUSA O CNC não há finalizado corretamente a troca de gama de um eixo ou eixo-árvoreporque o regulador não responde à petição de troca de gama.

SOLUÇÃO Verificar estado do regulador.

3070 'Velocidade do eixo-árvore associado a G33/G95 nula'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo-árvore associado à função G33 ou G95 está parado.

SOLUÇÃO Comprovar a velocidade do eixo-árvore associado a estas funções, que será o eixo-árvore máster do canal ou o eixo-árvore indicado no registro SYNC, associado aocanal.

3071 'Não se admitem S, nem funções M ou H com processo de mudança de gama ativo.

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há interrompido o programa durante a troca de gama. O CNC não pode

trocar as funções S, M ou H.SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a troca de gama. A continuação interromper

o programa e enviar as funções desejadas ao eixo-árvore.

3072 'Passo y S do eixo-árvore programados para G33 superam máximo avanço permitido'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Ao começar um rosqueamento G33, o CNC há detectado que o passo e a velocidade

programados implicam um avanço que supera o máximo permitido. O avançomáximo pode estar limitado pelos parâmetros máquina ou por PLC.

SOLUÇÃO Revisar a programação da função G33. Para manter o passo programado, modificara velocidade programada ou, se possível, aumentar desde o PLC o avanço máximodo canal. Em caso necessário, revisar os parâmetros máquina relacionados com oavanço máximo dos eixos implicados na rosca.

3073 'Limite da velocidade esquina ultrapassada'


CAUSA O CNC há ultrapassado a dinâmica de algum eixo, durante a transição entre doisblocos.


3074 'Função não compatível com Motion Control'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há tentado modificar o sistema de coordenadas ou a transformação de

coordenadas tendo alguma função de motion control ativa e o parâmetroIMOVEMACH desabilitado.

SOLUÇÃO Desabilitar as funções de motion control antes de trocar o sistema de coordenadasou a transformação de coordenadas.

3075 'Eixo múltiplo desativado'


CAUSA O eixo não pode se mover porque pertence a um grupo multi-eixo e está desativado.SOLUÇÃO Ativar o eixo para poder mover-lo (marca SWITCH do PLC).

3076 'Não é possível sair de MHFS com Retrace ativo. Desativar'


CAUSA O usuário tentou sair do modo MHFS enquanto a marca RETRACE do PLC está ativa

SOLUÇÃO Desativar a marca RETRACE do PLC antes de sair do modo MHFS.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·115·

3077 'Não se admite Bloco a Bloco neste processo de RETRACE'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Em alguns programas com muitos blocos de movimentos muito pequenos não se

permite utilizar a função bloco a bloco durante o retrace, para evitar saturar osrecursos do sistema.

SOLUÇÃO Este processo de retrace não permite a função bloco a bloco. Recomenda-sedesativar a função bloco a bloco.

3078 'O cabeçote master da sincronização não passa para laço aberto'


CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço aberto (OLOOP) para o cabeçotemaster, mas este estava trabalhando em laço fechado para outra sincronizaçãoprévia e continuará em laço fechado.

SOLUÇÃO Deixar o eixo-árvore em laço fechado ou eliminar a sincronização previa para queo eixo-árvore passe a laço aberto.

3079 'O cabeçote master da sincronização não passa para laço fechado'


CAUSA O usuário programou uma sincronização em laço fechado (CLOOP) para o cabeçotemaster, mas este estava trabalhando em laço aberto para outra sincronização préviae vai mudar para laço fechado.

SOLUÇÃO Para que o eixo-árvore siga em laço aberto, programar também a segundasincronização em laço aberto.

3080 'Não é possível assumir o offset do eixo não reposicionado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tentou movimentar um eixo que previamente ficou sem reposicionar numa

trajetória circular.SOLUÇÃO Não é possível movimentar um eixo que ficou sem reposicionar numa trajetória

circular.

3400 'Eixo independente inexistente ou não disponível'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O usuário há programado uma operação de eixo independente para um eixo que não

está atribuído a nenhum canal ou esta trocando de canal.SOLUÇÃO Atribuir o eixo independente a qualquer canal ou esperar a que o CNC finalize o

intercâmbio do eixo.

3401 'Ressalto inexistente ou não disponível'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O número de ressalto programado na instrução #CAM não existe.

SOLUÇÃO Programar um ressalto correto ou definir o ressalto nos parâmetros máquina.

3402 'Não se admitem mais operações com eixos independentes'


CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há duasoperações pendentes.

SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar aque tenha espaço para armazenar-la (marca FREE). Para saber se o interpoladorindependente há terminado todas as operações, consultar a marca BUSY.

3403 'Não se admitem mais operações com eixos independentes' Em sincronização'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há uma

sincronização ativa.SOLUÇÃO Não programar operações de eixo independente com ressaltos ativos nem

programar duas sincronizações seguidas. Desde o PLC abortar as instruçõespendentes (marca ABORT) ou bem esperar a que finalize a sincronização.

3404 'Não se admite #FOLLOW OFF com outra operação pendente.'


CAUSA O CNC tenta executar uma instrução #FOLLOW OFF mas já há uma operaçãopendente.

SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar aque tenha espaço para armazenar-la (marca FREE).

·116·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3405 'Não se admite #MOVE INF para um eixo com limites'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O eixo programado na instrução #MOVE INF tem limites de percorrido definidos.

SOLUÇÃO Eliminar os limites de software ou interromper o movimento antes que o eixo atinjao limite.

3406 'A velocidade necessária para sincronizar é superior à máxima'


CAUSA A sincronização programada implica superar o avanço máximo do eixo.

SOLUÇÃO Programar a sincronização com o eixo mestre movimentando-se a um avanço menorou programar uma relação de sincronização menor.

3407 'Cota programada para eixo independente superior no limite positivo'


CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que os


3408 'Cota programada para eje independiente inferior al límite negativo'


CAUSA A cota programada na instrução #MOVE está fora dos limites do software.SOLUÇÃO Os eixos devem estar sempre dentro dos limites do software. Comprovar que os


3409 'O eixo não é válido como eixo independente'


CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente na que intervém um eixoque depende de outros ou do que dependem outros; por exemplo, eixos gantry,acoplados ou que formam parte duma transformação.

SOLUÇÃO Desativar o acoplamento ou as transformações existentes.

3410 'Se superou o tempo máximo permitido para sincronizar'


CAUSA A sincronização não alcança a posição desejada no tempo definido.SOLUÇÃO Aumentar o tempo de sincronização, começar a sincronização a velocidades mais

parecidas ou aumentar a aceleração do escravo.

3411 'Se intenta ultrapassar a velocidade máxima MAXFEED'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado um movimento de eixo independente com uma sincronização ativa

e a soma de ambos componentes de velocidade supera a máxima permitida do eixo.

SOLUÇÃO Se a velocidade do eixo mestre é alta, há que programar o movimento adicional comuma velocidade menor.

3412 'Não se pode programar denominador 0 em sincronização'


CAUSA Na sincronização, o denominador da relação de transmissão tem valor zero.SOLUÇÃO O denominador da relação não pode valer zero.

3413 'Não se pode sincronizar em posição com módulo e ratio diferente de 1'


CAUSA Na sincronização em posição, o eixo mestre tem módulo e a relação de transmissãoé diferente de 1.

SOLUÇÃO Numa sincronização em posição onde o eixo mestre tem módulo, a relação detransmissão deve ter valor 1. Programar uma relação de transmissão de 1 ou umasincronização em velocidade.

3414 'Não se pode programar ressaltos para eixos com diferente valor de módulo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Na sincronização do ressalto, o eixo mestre e o escravo têm módulos diferentes

SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo módulo (parâmetros MODUPLIM eMODLOWLIM iguais).

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·117·

3415 'Busca de zero independente não permitida em execução'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O PLC tenta realizar uma busca de referência em tanto o CNC está executando outra.

SOLUÇÃO O PLC deve esperar a que o CNC termine sua busca de referência.

3500 'Aceleração linear do trecho 1 menor ou igual a zero'

DETECÇÃO Durante o arranque ou durante a execução.

CAUSA A aceleração programada tem valor zero.SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.

3501 'Aceleração linear do trecho 1 maior que a máxima'


CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.

SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.

3502 'Aceleração linear do trecho 2 menor ou igual a zero'

DETECÇÃO Durante o arranque ou durante a execução.CAUSA A aceleração programada tem valor zero.

SOLUÇÃO Programar um valor positivo para a aceleração.

3503 'Aceleração linear do trecho 2 maior que a máxima'


CAUSA A aceleração programada é maior que a máxima.SOLUÇÃO Programar um valor menor que o máximo para a aceleração.

3504 'Velocidade de mudança de aceleração maior que a máxima'


CAUSA A velocidade programada para a troca de aceleração é maior que a máxima.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade menor que a máxima.

3505 'Limite de jerk ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Ultrapassado de jerk nessa trajetória.


3506 'O limite de Jerk se vai ultrapassar'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.

CAUSA A freqüência é demasiado grande para a amplitude programada.SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou reduzir a amplitude.

3507 'Limite de aceleração ultrapassada'


CAUSA Ultrapassado de aceleração nessa trajetória.


3508 'Freqüência demasiado grande para a velocidade programada'

DETECÇÃO Durante a execução do comando de análise de freqüências.

CAUSA A velocidade aditiva é menor que a resultante para a freqüência máxima.SOLUÇÃO Reduzir a freqüência máxima ou bem programar uma velocidade aditiva superior.

3600 'Velocidade de eixo-árvore nula'


CAUSA Não existe uma velocidade de posicionamento do eixo-árvore programada.

SOLUÇÃO Revisar a programação e que os parâmetros REFFEED2 e G00FEED da gama ativado eixo-árvore sejam distintos de zero.

3601 'Velocidade de eixo-árvore programada superior ao limite máximo'


CAUSA A velocidade programada para o eixo-árvore supera a velocidade máxima definidanos parâmetros máquina para a gama ativa.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro G00FEED do eixo-árvore.

·118·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3602 'Não se pode movimentar o eixo-árvore em modo visualizador'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tenta controlar um eixo que se encontra em modo visualizador.

SOLUÇÃO O CNC não pode controlar os eixos-árvores ativos em modo visualizador. Paradeslocar o eixo, desativar o modo visualizador (marca DRO(áxis) do PLC) ecomprovar o estado da marca SERVOON do eixo-árvore.

3603 'A posição do eixo-árvore comandada excede a classe do módulo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC está tentando posicionar o eixo-árvore numa cota que está fora da categoria

permitida (parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM).SOLUÇÃO Revisar os parâmetros MODUPLIM e MODLOWLIM.

3604 'Sentido do posicionamento de eixo-árvore contrario ao do parâmetro de máquina'


CAUSA O posicionamento programado requer um movimento do eixo-árvore em sentidocontrário ao indicado por parâmetro máquina com UNIDIR.

SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do eixo-árvore.

3605 'Sentido do rotação de eixo-árvore contrario ao do parâmetro de máquina'


CAUSA A rotação programada requer um movimento do eixo-árvore em sentido contrário aoindicado por parâmetro máquina com UNIDIR.

SOLUÇÃO Revisar a programação e o parâmetro máquina UNIDIR do eixo-árvore.

3606 'O posicionamento do eixo-árvore exige cota absoluta'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Trás uma rotação do eixo-árvore em laço aberto, o posicionamento deve ser em cotas

absolutas.SOLUÇÃO Programar o posicionamento em cotas absolutas.

3607 'Não se pode sincronizar o eixo-árvore tendo ativo PLCCNTL


CAUSA O CNC há tentado realizar uma sincronização em quanto a marca PLCCNTL estáativa.

SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.

3608 'Não se admite PLCCNTL se o eixo-árvore está sincronizado'.


CAUSA O PLC há ativado a marca PLCCNTL num eixo-árvore que está sincronizado, já sejacomo mestre ou como escravo.

SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.

3609 'Não se permite #SERVO ON se não se há procurado o zero do eixo-árvore previamente'.


CAUSA Há programada uma instrução #SERVO ON para um eixo-árvore que não estáreferenciado.

SOLUÇÃO Fazer uma busca de referência do eixo-árvore, com M19 ou G74, antes de utilizara instrução #SERVO ON.

3610 'Não se pode abrir o laço por estar em M19 ou em sincronização'


CAUSA Há programada uma instrução #SERVO ON para um eixo-árvore que está em M19.SOLUÇÃO A instrução #SERVO OFF anula a instrução #SERVO ON e se pode abre o laço.

Se o eixo-árvore está em M19, à instrução #SERVO OFF não pode abrir o laço; paraabrir o laço, programar M3, M4, M5 ou fazer um restabelecimento.

3611 'O eixo-árvore master da sincronização não está na faixa adequada (SYNCSET ouCAXSET)'


CAUSA O eixo-árvore mestre ou escravo não estão na gama adequada, parâmetroSYNCSET ou parâmetro CAXSET se o eixo árvore mestre está como eixo C.

SOLUÇÃO Trocar a gama do eixo-árvore mestre e/ou escravo em seu canal ou passar o eixo-árvore mestre ao canal do escravo para que a troca de gama seja automática.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·119·

3612 'Não se admite SPDLEREV se o eixo-árvore está sincronizado'.

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O PLC há ativado a marca SPDLEREV num eixo-árvore que está sincronizado, já

seja como mestre ou como escravo.SOLUÇÃO Desativar a marca SPDLEREV do PLC.

3700 'Limite de curso do eixo ultrapassado'

DETECÇÃO Durante o movimento do eixo.

CAUSA O PLC há tentado ultrapassar os limites de percorrido.


3701 'A posição de referência ultrapassa os limites de software'

DETECÇÃO Durante a validação de parâmetros máquina.CAUSA O valor do parâmetro REFVALUE ultrapassa os limites de software do eixo.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro REFVALUE e os limites do software.

3702 'Erro de seguimento do eixo fora de limite'


CAUSA O eixo há superado o erro de seguimento permitido, definido nos parâmetrosmáquina. Pode ser devido a um ajuste inadequado do eixo, a que falta habilitar o eixo,a alguma falha no motor, no regulador, no sistema de captação e/ou na mecânica.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina, o ajuste do eixo, a conexão, o estado do reguladore o sistema de captação do-motor.



CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variávelV.A.RTPOSLIMIT.xn.


3704 'Limite de software negativo ultrapassado'


CAUSA O eixo há superado a cota definida pelo parâmetro máquina LIMIT+ ou pela variávelV.A.RTNEGLIMIT.xn.


3705 'É necessária a busca de zero'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há perdido a referência do eixo-árvore na transição de laço aberto a laço

fechado.SOLUÇÃO Entre em contato com seu fornecedor.

3706 'Erro na operação com apalpador'

DETECÇÃO Durante a inicialização do apalpamento.CAUSA A entrada digital atribuída ao apalpador não é válida.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros do apalpador.

3707 ‘Erro na busca de zero’

DETECÇÃO Durante a busca de referencia.

CAUSA Erro no processo de busca de referência. Pode ser devido a uma parametrizaçãoinadequada do eixo, a uma falha no módulo de contagem ou no regulador Sercos,no sistema de captação ou a um erro na conexão.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros relacionados com a busca de referência, o estado do módulode contagem ou do regulador Sercos, o sistema de captação ou a conexão.

3708 'Tempo máximo para entrar na zona em posição superada'


CAUSA O tempo que necessita o eixo para entrar na zona de posição, para que o CNCconsidere que está em posição, supera ao definido no parâmetro INPOMAX.

SOLUÇÃO Ajustar o parâmetro INPOMAX.

·120·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3709 'Erro no restabelecimento de entradas analógicas'

DETECÇÃO Durante a leitura de entradas analógicas.CAUSA Falha no processo cíclico de leitura de entradas analógicas. Pode ser devido a

problemas na COMPCI, o bus CAN, o módulo de entradas analógicas, etc.SOLUÇÃO Revisar o estado do bus CAN, dos módulos de entradas analógicas, a conexão, etc.

3710 'Classe de valores da instrução de posição ultrapassados'


CAUSA Overflow na variável da instrução de posição.

SOLUÇÃO Revisar a parametrização do eixo.

3711 'Erro no restabelecimento de contagens CAN'

DETECÇÃO Durante a leitura das contagens de eixos analógicos.CAUSA Se o erro mostra o nome dum eixo, o CNC não completou a leitura das contagens

desse eixo. Se o erro não mostra o nome de nenhum eixo o CNC não completou orefresco cíclico dos contadores. O erro pode ser devido a um erro no bus CAN, a umfalho em algum contagem, no módulo de contagem ou à saturação do bus CAN.

SOLUÇÃO Revisar a conexão e configuração do bus CAN, o módulo de contagem ou aumentaro parâmetro LOOPTIME em caso de saturação no bus.

3712 'Micro do mestre pressionado durante a busca de zero do escravo'


CAUSA Durante a busca de referência dum eixo gantry, o CNC há detectado o micro do eixomestre antes que o do eixo escravo.

SOLUÇÃO Ajustar posição dos micros dos eixos gantry; o eixo escravo deve ser o primeiro empulsar o micro.

3713 'O controle tandem não se encontra ativo'


CAUSA O CNC não há inicializado o controle de par adicional porque a informação de algumparâmetro não está disponível.

SOLUÇÃO Definir e validar os parâmetros máquina do eixo tandem ou habilitar o eixo escravoe restabelecer o CNC.

3714 'Não se permite estacionar eixos gantry ou tándem'

DETECÇÃO Encostando um eixo ou eixo-árvore desde o PLC.

CAUSA O PLC tenta encostar um eixo que forma parte dum par gantry ou um eixo ou eixo-árvore que forma parte dum par tandem.

SOLUÇÃO Estes eixos ou eixos-árvores não se podem encostar, nem desde o PLC nem desdeo CNC. Eliminar a sinal de encostar o eixo ou eixo-árvore desde PLC.

3715 'Ultrapassagem na compensação de módulo'

DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo rotativo ou eixo-árvore.

CAUSA Nos eixos Sercos posição, o CNC mantém a conta da compensação do módulo deforma absoluta; se todos os movimentos do eixo se realizam no mesmo sentido, oCNC vai acumulando a compensação.

SOLUÇÃO Realizar a busca da referência de máquina.

3716 'Máxima instrução de velocidade superada (Warning)'

DETECÇÃO Durante o movimento dum eixo ou eixo-árvore.CAUSA Nos eixos Sercos velocidade, o CNC envia a contra-senha ao regulador em dez

milésimas de RPM; o valor da contra-senha há ultrapassado a categoria permitida.Embora a velocidade programada não supere G00FEED, a contra-senha enviadaao regulador trás aplicar Kv supera o máximo permitido.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV e PROGAIN.Limitar a velocidade máxima (parâmetro G00FEED) ao valor que indica o warningpara evitar o ultrapassado.

3717 'Se há produzido uma perda de contagem'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O encoder do eixo ou eixo-árvore há superado a velocidade de rotação máxima

permitida. Ao superar este limite, o eixo ou eixo-árvore há perdido o ponto dereferência, pelo que as cotas lidas não são corretas.

SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência máquina para trabalhar em laço fechado.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·121·

3718 'RESET para estacionar eixos em movimento ou da transformação/acoplamento ativo'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.CAUSA O PLC tenta encostar um eixo em movimento, que forma parte da cinemática ativa,

dum eixo angular ativo, do controle tangencial ativo ou duma transformação decoordenadas #CS ou #ACS.

SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o eixo nessa situação. Pulsar restabelecer para deter omovimento ou desativar a cinemática ativa, o eixo angular ativo, o controle tangencialativo ou a transformação de coordenadas #CS ou #ACS.

3719 'RESET para estacionar árvores em movimento ou G33/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC'

DETECÇÃO Encostando um eixo desde o PLC.

CAUSA O PLC tenta encostar um eixo-árvore em movimento, sincronizado, ativado comoeixo C ou com algumas das funções G33, G63, G95 ou G96 ativa.

SOLUÇÃO O PLC não pode encostar o eixo-árvore nessa situação. Pulsar restabelecer paradeter o movimento, a sincronização, desativar o eixo C ou desativar as funções G33,G63, G95 ou G96.

3720 'Apalpador não disponível. Ocupado por outro processo'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC tentou executar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um

processo prévio (G100 ou comando TOUCHPROBE).SOLUÇÃO Esperar que finalize uma apalpação antes de executar a próxima.

3723 'Não se permite G174 para eixo em modo visualizador'


CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está em modo visualizador(marca DRO).

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar a cota dum eixo (G174), este não pode estar emmodo visualizador; é dizer, há que desativar sua marca DRO(áxis) e ativar sua marcaSERVO(áxis)ON.

3724 'Não se permite G174 se o eixo não está em posição'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que não está em posição.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo estejaem posição; é dizer, que não esteja em movimento e que tenha sua marcaINPOS(áxis) ativa.

3725 'Não se permite G174 para um eixo que está sincronizado'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC há detectado a função G174 para um eixo que está sincronizado.

SOLUÇÃO Revisar a programação. Para forçar cota dum eixo (G174) é preciso que o eixo nãoesteja sincronizado com outro. Dessincronizar eixo antes de forçar cota oucomprovar no programa do PLC a lógica da marca INSYNC do eixo.

3726 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS) do eixo escravo do tandem'

DETECÇÃO Ao iniciar o movimento dum eixo tandem.

CAUSA O CNC há tentado mover o eixo mestre do tandem sem esperar a que o eixo escravoesteja habilitado.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a permissão do movimento a que ambos os eixosdo tandem estejam habilitados.

3727 'Não se permite desativar um eixo múltiplo sem entrar em posição'

DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.

CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que o eixo estejaem posição, é dizer, com movimento pendente.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que este se encontre emposição; é dizer, que não esteja em movimento.

3728 'Eixo múltiplo com um comando em execução no regulador, SWITCH não permitido'

DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.

CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que termine umcomando Sercos de encostar, desencostar ou troca de gama ou set.

SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que a manobra deencostar, desencostar ou troca de gama ou set haja terminado.

·122·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

3729 'Não se permite mais que um eixo do grupo múltiple ativo'

DETECÇÃO Ao ativar a marca SWITCH do eixo.CAUSA O CNC há tentado ativar um eixo dum grupo múltiplo, antes de desativar o eixo

anterior.SOLUÇÃO Na manobra do PLC, primeiro desativar o último eixo ativo e depois ativar o eixo novo.

3730 'TOUCHPROBE: O flanco selecionado será ignorado por ser diferente do que está ativo'

DETECÇÃO Ao executar o PLC um comando TOUCHPROBE.

CAUSA O PLC tentou ativar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um comandoTOUCHPROBE prévio e ambos os comandos utilizam flancos diferentes.

SOLUÇÃO Em operações de apalpação simultâneas em eixos diferentes, é obrigatórioselecionar o mesmo flanco de apalpação ou bem efetuar as apalpações comapalpadores diferentes.

3800 'Velocidade em jog continuo igual a zero'

DETECÇÃO Durante a execução ou ao trocar o modo a jog continuo.CAUSA O avanço para o modo jog continuo é zero. Não há programado nenhum avanço para

o modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero.SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar o parâmetro máquina de

eixos JOGFEED.

3801 'Distância ou velocidade em modo jog incremental igual a zero'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O avanço ou a distância a mover-se em jog incremental é zero. Não há programado

nenhum avanço para o modo manual e o parâmetro máquina INCJOGFEED é zero,ou o parâmetro máquina INCJOGDIST é zero.

SOLUÇÃO Definir um novo avanço desde o modo manual. Revisar os parâmetros máquina doseixos INCJOGFEED e INCJOGDIST.

3802 'Velocidade em jog incremental demasiado pequena'


CAUSA O incremento de posição calculado para um ciclo de PLC é demasiado pequeno.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGFEED e LOOPTIME.

3803 'Não se admite resolução de volante zero'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante desde o painel de mando.

CAUSA A posição do volante selecionada desde o comutador ou PLC tem associada umaresolução de zero.

SOLUÇÃO Revisar o parâmetro máquina de eixos MPGRESOL.

3804 'Índice de volante fora de classe (posições do comutador 1-3)'

DETECÇÃO Durante uma troca na resolução do volante.

CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de volante que está fora da categoriapermitida.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.MPGIDX.

3805 'Velocidade ou distância zero em modo jog incremental'

DETECÇÃO Durante uma troca no avanço ou na distância a percorrer em jog incremental.

CAUSA A posição de jog incremental selecionada desde o comutador ou PLC é zero.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina dos eixos INCJOGDIST e INCJOGFEED.

3806 'Velocidade de jog incremental maior que valor máximo'


CAUSA A velocidade definida em parâmetros máquina para jog incremental é maior que amáxima permitida

SOLUÇÃO Repassar os parâmetros máquina MAXMANFEED, INCJOGFEED e G00FEED.

3807 'Índice de jog incremental fora de classe (posições do comutador 1-5)'


CAUSA O PLC há tentado selecionar uma posição de jog incremental que está fora dacategoria permitida.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a escritura da variável (V.)PLC.INCJOGIDX.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·123·

3808 'Eixo inexistente ou não disponível'


• O eixo não estava em modo manual ao abandonar dito modo.• O CNC há detectado a função G101 ou G102 para o eixo escravo dum par gantry.

SOLUÇÃO Pulsar restabelecer para poder sair do modo manual. As funções G101 e G102 sedevem programar para o eixo mestre do par gantry.

3809 'Velocidade programada de eixo-árvore nula em G95'


CAUSA O CNC há tentado mover um eixo em jog contínuo ou incremental com a função G95ativa e velocidade zero no eixo-árvore utilizado para a sincronização.

SOLUÇÃO Programar uma velocidade para o eixo árvore máster do canal ou para o eixo-árvoreutilizado para a sincronização (registro SYNC).

·124·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

4000-4999

4000(1) 'Erro na inicialização do anel Sercos'

CLASSE 0.

CAUSA Erro na fase inicialização do chip. O CNC não detecta a placa Sercos ou overflowna DPRAM do SERCON por um número excessivo de eixos e dados a transmitir nocanal cíclico.

SOLUÇÃO Comprovar que a placa está instalada e que o CNC a detecta corretamente. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.


CLASSE 1.TRANSIÇÃO 0.

CAUSA Timeout na petição de inicialização do anel Sercos.

SOLUÇÃO Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.


EIXO Nome do eixo que dá o erro.TRANSIÇÃO 1 ID Sercos que provocam o erro. Consultar o manual do regulador.

TRANSIÇÃO 2 Ponto da seqüência de inicialização na que se produz o erro.

Ponto. Significado.

0 Timeout.

1 Erro em mudança a Fase 0.(Problema na fibra óptica)

2 Erro em mudança a Fase 1.(Um regulador não responde; falha de hardware ou seletor de nó mal situado)

3 Erro em mudança a Fase 2.

4 Erro na leitura da versão do fabricante.

5 Erro de leitura de T1mim.

6 Erro de leitura de Tatmt.

7 Erro de leitura de T4min.

8 Erro de leitura de Tmtsy.

9 Erro de leitura de Tmtsg.

10 Erro de leitura de SlaveNr.

11 Erro de leitura de Tatat.

12 Erro no cálculo de tempos.

13 Erro na escritura do password do fabricante.

14 Erro na escritura de T1.




18 Erro na escritura de Tncyc.

19 Erro na escritura de Tscyc.

20 Erro na escritura de MDTlen.

21 Erro na escritura de TelegramType.

22 Erro na escritura de MDT List.

23 Erro na escritura de AT List.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·125·

VALOR 1 Erros no driver de Sercos.

24 Erro na escritura de MDT Offset.

25 Erro na escritura de RealTime Control Bit 1.

26 Erro na escritura de RealTime Control Bit 2.

27 Erro na escritura de RealTime Status Bit1.

28 Erro na escritura de OpMode.

29 Erro em comando Reset.

30 Erro em comando Park.

31 Erro em comando Phase 3.


33 Erro em comando Phase 4.


35 Erro em leitura de Class Diagnostics 1.

36 Erro por default.

37 Erro em leitura de Tncyc.

38 Erro em leitura de OpMode.

39 Erro em leitura de AxisType.

40 Erro em leitura de G00Feed.

41 Erro em leitura de Monit Window.

42 Erro em leitura de SP100.

43 Erro em leitura de KV.

44 Erro em leitura de Checksum.

45 Erro em leitura de DV33.

46 Erro em escritura de DV33.

47 Erro na leitura de atributos de variáveis Sercos.

48 Erro em reconfiguração de MDT e AT.

49 Erro em leitura de MP2.


51 Error em escritura dos parâmetros de homogeneização.

52 Erro em leitura de PP55.



55 Erro em leitura de Checksum.


57 Erro em leitura de RP77.


59 Erro em leitura de GV9.

60 Erro em leitura de SP10.

Erro. Significado.

0 SERC_NO_ERROR

1 ERROR_PHASE_CHANGE

5 Petição de Abort/Suspend/Resume dum comando não ativo.

7 Número de eixo lógico incorreto.

0x0040 READY_FOR_SCDATA

0x0080 ERROR_DEFAULT

0x0101 NOT_READY

Ponto. Significado.

·126·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

VALOR 2 Sem uso atual.CAUSA Falha no processo de inicialização do anel Sercos devido a problemas de conexão

na fibra óptica, parametrização em CNC e regulador, problemas nas placas deSercos ou reguladores, etc.

SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:• Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro.• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador

(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.


CAUSA Timeout no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.


0x0102 BUSYTIMEOUT

0x0201 ERROR_ATMISS

0x0202 ERROR_NERR

0x0203 ERROR_MSTMISS

0x0204 ERROR_DISTORSION

0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA

0x0400 ERROR_SCTRANS

0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA

0x0802 ERROR_SCNODATA

0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA

0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW

0x1004 ERROR_SCNOTINIT

0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER

0x2001 ERROR_WRONGPHASE

0x2002 ERROR_WRONGADDRESS

0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER

0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY

0x4000 ERROR_CALCULATE_T1




0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND

0x7002 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável menor.

0x7003 Erro em canal de serviço: Comprimento da variável maior.

0x7004 Erro em canal de serviço: Variável sem licença de leitura.

0x7005 Erro em canal de serviço: Variável sem permissão de leitura na fase atual.

0x7006 Erro em canal de serviço: Valor da variável menor ao permitido.

0x7007 Erro em canal de serviço: Valor da variável maior ao permitido.

0x7008 Erro em canal de serviço: Variável inválida.

0x7009 Erro em canal de serviço: Aceso a variável protegida por password.

0x700A Erro em canal de serviço: Variável configurada no canal cíclico.

0x8001 ERROR_HSTIMEOUT

0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT

0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT

Erro. Significado.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·127·


VALOR 5.TRANSIÇÃO 3.

VALOR 35.

CAUSA Erro no restabelecimento de erros trás inicializar o anel Sercos.SOLUÇÃO Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.

4001 'Parâmetro LOOPTIME diferente em CNC e regulador'

VALOR Valor do parâmetro no CNC.

VALOR Valor do parâmetro no regulador.

EIXO Número lógico do eixo.CAUSA Valor do parâmetro LOOPTIME diferente no CNC e no regulador.

SOLUÇÃO Pôr no mesmo valor no CNC e no regulador.

4002 'Parâmetro OPMODE diferente em CNC e regulador'


VALOR Valor do parâmetro no regulador.EIXO Número lógico do eixo.

CAUSA Valor do parâmetro OPMODE diferente no CNC e no regulador.


4003 'Parâmetro AXISMODE diferente em CNC e regulador'

VALOR Valor do parâmetro no CNC.VALOR Valor do parâmetro no regulador.

EIXO Número lógico do eixo.

CAUSA Valor do parâmetro AXISTYPE diferente no CNC e no regulador.SOLUÇÃO Pôr no mesmo valor no CNC e no regulador.

4004 'Parâmetro G00FEED maior em CNC do que em Regulador'


VALOR Valor do parâmetro no regulador.

EIXO Número lógico do eixo.CAUSA Valor do parâmetro G00FEED diferente no CNC e no regulador.


4005 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no regulador'

VALOR 0.

VALOR Valor do parâmetro PP159 no regulador.EIXO Número lógico do eixo.

CAUSA Vigilância de erro de seguimento desativada no regulador.

SOLUÇÃO Ativar parâmetro PP159 no regulador.

4006 'Parâmetro SP100 do Regulador deve ser 0'

VALOR 0.

VALOR Valor do parâmetro SP100 no regulador.EIXO Número lógico do eixo.

CAUSA O regulador tem habilitada uma contra-senha adicional.

SOLUÇÃO Pôr o parâmetro SP100 do regulador a 0.

4007 'Eixo-árvore Sercos precisa um Ganho diferente de 0'

VALOR 0.VALOR Valor da KV no regulador.


CAUSA A KV do eixo-árvore é 0.SOLUÇÃO Definir a KV do regulador com um valor diferente de 0.

·128·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

4008 'Erro+ no anel sercos devido a um reset do regulador'

EIXO Número lógico do eixo.CAUSA Aviso de que o regulador se há restabelecido.

SOLUÇÃO Descartar restabelecimentos voluntários do regulador desde o botão derestabelecimento, WinDDS (gravação de versão, soft reset) ou problemas dehardware no regulador. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.

4009 ’Superado o número de variáveis permitidas num telegrama Sercos’

EIXO Número lógico do eixo ao qual afeta o erro.

CAUSA O número máximo de variáveis Sercos a processar ciclicamente num telegrama estálimitado a 8. Na tabela de variáveis Sercos há definidas mais de 6/7 variáveis deleitura escrita síncrona para um mesmo eixo.

SOLUÇÃO Reduzir o número de variáveis síncronas a tratar nesse eixo. Definir algumas dasditas variáveis como de acesso assíncrono.

4010 'Não é possível escrever parâmetro no regulador'

DETECÇÃO Ao escrever os parâmetros do regulador durante a inicialização do anel Sercos;arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina e restabelecimento.

CAUSA Falha genérica ao escrever o parâmetro.

SOLUÇÃO Revisar o estado da comunicação com o regulador, versão de software e opções deparametrização permitidas.

4011 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: No IDN’


CAUSA Não existe o parâmetro no regulador.

SOLUÇÃO Atualizar versão de software do regulador.

4012 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: fora de classe'


CAUSA O valor do parâmetro máquina está fora da categoria permitida.

SOLUÇÃO Corrigir o valor do parâmetro no CNC.

4013 'Não se pode escrever parâmetro no regulador: protegido’


CAUSA Parâmetros protegido contra escritura.SOLUÇÃO Revisar as permissões e o nível de acesso no regulador.

4014 'Erro na inicialização do SERCON'

DETECÇÃO Ao inicializar o chip de Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquinae restabelecimento.

CAUSA Número de eixos Sercos ou tempos de Sercos errôneos. Memória insuficiente nochip SERCON para a configuração de Sercos parametrizada.

SOLUÇÃO Revisar configuração e parametrização de Sercos.

4015 'TimeOut na inicialização do anel Sercos'

DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquinae restabelecimento.

SOLUÇÃO Revisar a configuração e parametrização de Sercos.

4016 'O Regulador não é Fagor. Opção de software não permitida'

DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquinae restabelecimento.

CAUSA O sistema detectou um regulador não Fagor, sem dispor da respectiva opção desoftware.

SOLUÇÃO É necessário ativar no CNC a opção de regulação digital não Fagor para poderconectar regulação Sercos de terceiros.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·129·

4017 ’É necessário recalcular o valor do parâmetro PP4(HomingSwitchOffset) do regulador’

DETECÇÃO No ligação do CNC.CAUSA O cálculo de módulo há passado do regulador ao CNC, o que supõe que o valor de

PP4 não é válido e é necessário recalcular-lo. No acendido do CNC, este comprovase nos eixos-árvores e eixos rotativos com módulo há uma relação de transmissãonão inteira e se o parâmetro PP76(7)=1. Neste caso, em lugar de escrever um 0 emdito bit, o CNC mostra uma mensagem indicando que há uma mala parametrizaçãono regulador e que é necessário voltar a calcular o valor de PP4 com PP76(7)=0.

SOLUÇÃO Desde o modo DDSsetup definir o parâmetro PP76(7)=0, validar-lo e executar ocomando GC6 para que o regulador recalcule o novo valor de PP4. Finalmente gravarparâmetros no flash do regulador.

4200 'Erro no canal cíclico de Sercos'


CAUSA Erro nos processos de leitura ou escrita do canal cíclico (telegrama inválido ou fasedistinta de 4).


4201 'Erro no canal de serviço de Sercos'


VALOR 1 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.VALOR 2 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.

VALOR 3 Status do comando que provocou o erro.

CAUSA Erro no canal de serviço de Sercos, nos processos desencadeados desde o laço:• Leitura das variáveis. Lista de erros.• Escritura de variáveis. Feedforward, ACforward, pré-seleção da gama e KV.• Execução de comandos. Encostar eixo ou eixo-árvore, troca de gama.

SOLUÇÃO Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. Entre em contactocom o serviço de assistência técnica.

4202 'Falta Drive Enable (DRENA)'

EIXO Número lógico do eixo.CAUSA Durante o movimento dum eixo, cae a habilitação DRENA do PLC.

SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinalDRENA.

4203 'Falta Speed Enable (SPENA)'


CAUSA Durante o movimento dum eixo, case a habilitação SPENA do PLC.

SOLUÇÃO Analisar a manobra de PLC para determinar que produzisse a queda do sinalSPENA.

4204 'Erro ao dar um reset no driver de SERCOS'


VALOR 1 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.

VALOR 2 Erros no driver de Sercos. Ver códigos de erro descritos no erro 4000.CAUSA Erro ao executar o comando restabelecimento de erros dum regulador (ID 99). O laço

executa este comando durante o tratamento dum restabelecimento do CNC se oregulador está reportando erros.

SOLUÇÃO Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. Entre em contactocom o serviço de assistência técnica.

·130·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

4205 ‘Erro no anel SERCOS’

VALOR Códigos de erro que identificam a fonte ou fontes do problema.

CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.SOLUÇÃO Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro. Entre em contacto

com o serviço de assistência técnica.

4206 'Erro no regulador Sercos'

EIXO Número lógico do eixo.CAUSA O regulador reports erro.

SOLUÇÃO Analisar códigos de erro. Consultar o manual do regulador.

4207 'Falta Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)'


CAUSA Vigilância DRSTAF, DRSTAS ou do tandem, quando o eixo está em movimento.SOLUÇÃO Verificar os sinais de habilitação e o estado do regulador.

4209 'Erro no anel Sercos (fibra óptica)'


CAUSA Ruptura do anel Sercos, que provoca perda de fase 4.SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:

• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador

(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.

4210 'Erro no anel SERCOS (MST perdido)'


CAUSA Perda duma mensagem de sincronismo, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).

4211 'Erro no anel SERCOS (2 ATs perdidos)'



CAUSA Perda de respostas de algum regulador, que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Determinar o regulador defeituoso e trocar a placa Sercos ou o mesmo regulador.Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.

4212 'Erro no anel SERCOS (Recepção de AT)'



CAUSA Erro no bus Sercos que provoca perda de fase 4.

SOLUÇÃO Garantir a conectividade através de todo o anel (fibra óptica, máster e escravos).

Código. Significado.

0x00000002 Rotura de fibra óptica.

0x00000100 Perda de ATs.

0x00000200 Perda de MSTs.

0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)

0xFFFF0000 Falha em acessos à RAM comum do SERCON.


0x00000002 Rotura de fibra óptica.


0x00000200 Perda de MSTs.


0x00000100 Perda de ATs.


0x00008000 Error na transmissão de ATs. (Fibra óptica ou regulador restabelecido)

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·131·

4300 'Não existe registrado nenhum servidor de variáveis sercos'

DETECÇÃO No osciloscópio.CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, mas não há nenhum

servidor de variáveis Sercos para responder à solicitude.SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente.

4303 'A variável sercos não tem sets'

DETECÇÃO No osciloscópio.

CAUSA Num canal do osciloscópio há definida uma variável Sercos, em cuja sintaxe se indicao set, mas a variável não tem sets.

SOLUÇÃO Eliminar do nome da variável o indicativo do set.

4500 'Erro na inicialização do Hw de MECHATROLINK'


CAUSA Não se pode completar com êxito a fase de inicialização da comunicaçãoMechatrolink.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, númerode eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

4501 'Erro em comando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.

CAUSA Falha na execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um escravodeterminado.

SOLUÇÃO Identificar o comando que há produzido o erro e o escravo relacionado. Verificar, seexistiram, as condições para que o comando possa completar-se com êxito (estadodo regulador, alimentação, potencia, conexão do motor, etc.).

4502 'Time out na inicialização de MECHATROLINK'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.CAUSA Não se há completado a inicialização da comunicação Mechatrolink.

SOLUÇÃO Verificar a parametrização da comunicação (protocolo, tamanho dos dados, númerode eixos Mechatrolink, etc.) e a integridade física do bus (cablagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

4503 'Alarme do comando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravo

provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravo

Mechatrolink para obter informação mais específica.

4504 'Erro de comunicação no bus MECHATROLINK'


CAUSA Falha no transvase de informação cíclica entre o máster Mechatrolink e algumescravo.

SOLUÇÃO Revisar o hardware do máster e a integridade física do bus (cableagem, resistênciasterminadoras, atribuição da numeração de cada estação, etc.).

4505 'Aviso em comando Mechatrolink'


CAUSA A execução dum comando Mechatrolink desde o máster a um determinado escravoprovoca uma situação de alarme em dito dispositivo.

SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravoMechatrolink para obter informação mais específica.

4506 'Falta potência em escravo MECHATROLINK'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC, uma vez que há entrado em estado de movimentointerpolado.

CAUSA Algum dos escravos Mechatrolink não pode completar um comando de movimentopor falta de potencia.

SOLUÇÃO Revisar a conexão de potência do armário e a manobra de PLC encarregada dehabilitar os reguladores.

·132·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

4507 'Alarme em subcomando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.CAUSA A execução dum subcomando Mechatrolink desde o máster a um determinado

escravo provoca uma situação de alarme em dito dispositivo.SOLUÇÃO Identificar o código do alarme reportado e consultar o manual do escravo


4508 'Aviso em subcomando Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a execução do CNC.CAUSA A execução dum subcomando Mechatrolink desde o máster a um determinado

escravo provoca uma situação de warning em dito dispositivo.SOLUÇÃO Identificar o código do warning reportado e consultar o manual do escravo


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·133·

5000-5999

5000 'Erro do PLC: Não existe temporizador'

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de temporizadores de PLC.

CAUSA Petição de leitura dum temporizador que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar o número do temporizador; temporizadores válidos, T1 a T256.

5001 'Erro do PLC: Não existe contador'-{}-

DETECÇÃO Processos de leitura dos dados de contadores de PLC.CAUSA Petição de leitura dum contador que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar o número do contador; contadores válidos, T1 a T256.

5002 'CNCRD: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCRD.

CAUSA A variável não existe. Se o erro se produz durante o arranque, é possível que o PLCesteja tentando executar uma instrução CNCRD antes que a marca SERCOSRDYesteja ativa.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável. Se o erro se produz durante o arranque, condicionara leitura da variável a que a marca SERCOSRDY esteja ativa.

5003 'CNCWR: Variável não identificada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCWR.

CAUSA A variável não existe.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável.

5004 'Variável sem licença de leitura para PLC'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCRD.CAUSA Leitura duma variável que não tem permissão de leitura desde o PLC.

SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.

5005 'Variável sem licença de escrita para PLC'


CAUSA Escritura duma variável que não tem permissão de escritura desde o PLC.SOLUÇÃO Comprovar as permissões da variável.

5006 'Escritura de variável desde PLC fora de classificação'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCWR.CAUSA O valor atribuído à variável não é válido.

SOLUÇÃO Verificar a sintaxe da variável e os valores válidos.

5007 'Erro sintático na escritura da variável desde PLC'


CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de escritura desde o PLC.SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.

5008 'A escritura da variável desde PLC não se pôde realizar'


CAUSA Escrita dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.

SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como oprograma de PLC.

5009 'Erro sintático na leitura da variável desde PLC'


CAUSA A variável não existe ou não tem permissão de leitura desde o PLC.SOLUÇÃO Verificar a sintaxe e as permissões da variável.

·134·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

5010 'Divisão por zero no PLC'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução DVS ou MDS.CAUSA O denominador duma operação DVS ou MDS é 0.

SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Não realizar divisões por 0.

5013 'Erro na leitura de entradas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao ler as entradas digitais do PLC.

CAUSA A tabela de configuração das I/Os digitais não é válida.SOLUÇÃO Revisar tabela de configuração de I/Os digitais. Se o erro persiste, entre em contato

com seu fornecedor.

5014 'Erro na escritura de saídas digitais do PLC'

DETECÇÃO Ao escrever as saídas digitais do PLC.CAUSA A tabela de configuração das I/Os digitais não é válida ou o PLC há recebido uma

petição de escrita antes de finalizar a anterior.SOLUÇÃO Revisar tabela de configuração de I/Os digitais, realizar as comprovações oportunas

para garantir a integridade do bus CAN ou aumentar o tempo de ciclo no parâmetroPLCFREQ. Se o erro persiste, entre em contato com seu fornecedor.

5015 'A leitura da variável desde PLC não se pôde realizar'


CAUSA Leitura dum parâmetro aritmético global ou local que não existe.SOLUÇÃO Comprovar a parametrização dos parâmetros globais e locais, assim como o

programa de PLC.

5016 'Valor de leitura fora de classe'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCRD.CAUSA Dado lido fora de categoria.

SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução.

5017 'Bloco nulo de CNCEX'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX.

CAUSA O bloco programado na instrução CNCEX é nulo ou o canal programado não estádisponível.

SOLUÇÃO Revisar o bloco a executar e o estado do canal.

5018 'Não se executou CNCEX por estar a marca de comunicação a "1"'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX.CAUSA A marca programada na instrução CNCEX já está ativa ao executar a instrução. Pode

ser devido a uma má programação da instrução ou porque o canal está ocupado comoutra instrução CNCEX.

SOLUÇÃO Revisar no programa de PLC a lógica da instrução CNCEX e das marcas utilizadas.

5019 'CNCEX: Canal de execução não disponível'


CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não está disponível. O canal estáexecutando outro bloco, outro programa ou está num estado inadequado.

SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX.

5020 'CNCEX: Execução não finalizada'

DETECÇÃO Ao executar uma instrução CNCEX.CAUSA A instrução CNCEX não pode executar o bloco no canal indicado.

SOLUÇÃO Comprovar o estado do canal programado na instrução CNCEX.

5021 'CNCEX: O canal indicado não é de PLC'


CAUSA O canal programado na instrução CNCEX não é do PLC.SOLUÇÃO Comprovar a sintaxe da instrução. Revisar nos parâmetros máquina o tipo de canal

(parâmetro CHTYPE).

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·135·

5022 'PLC: Demasiados CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas'

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas,assim como durante a execução de comandos CNCEX.

CAUSA Número excessivo de petições assíncronas desde PLC.• Comando CNCEX.• Comandos CNCRD e CNCWR de variáveis assíncronas dos reguladores.• Comando CNCWR de variáveis de ferramentas.• Comando CNCRD de variáveis de ferramentas que não se encontram no

armazém.

SOLUÇÃO Os valores que aparecem no warning são os números das marcas do PLC quecontrolam os processos CNCRD, CNCWR e CNCEX que causam o erro. Paraeliminar o erro, revisar a manobra do PLC para que não aconteçam tantas petiçõesassíncronas à vez.

5023 'Erro na leitura de entradas digitais locais'

DETECÇÃO Ao ler as entradas digitais locais (unidades centrais ICU e MCU).CAUSA A leitura é direta nas unidades centrais ICU e MCU, assim que este seria um erro

formal na solicitude ao driver.SOLUÇÃO Revisar a instalação dos drivers do CNC.

5024 'Erro na escritura de saídas digitais locais'

DETECÇÃO Ao escrever as saídas digitais locais (unidades centrais ICU e MCU).

CAUSA A escrita é direta nas unidades centrais ICU e MCU, assim que este seria um erroformal na solicitação ao driver.

SOLUÇÃO Revisar a instalação dos drivers do CNC.

5025 'Contador de PLC desabilitado'


CAUSA O contador está desabilitado, desde o programa de PLC ou desde monitoração.SOLUÇÃO Trás este aviso, o PLC força a habilitação do contador (CEN = 1) de forma automática.

5026 'CNCWR: A variável somente admite o valor '0''

DETECÇÃO Durante a execução de comandos CNCWR.

CAUSA O PLC há tentado escrever um valor diferente de 0 numa variável que só admite valor0 (zero).

SOLUÇÃO Revisar o programa PLC. Escrever o valor 0 na variável ou eliminar o comandoCNCWR.

·136·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

6000-6999

6000 'Alarme de Medição'


CAUSA Alarme de captação em algum eixo analógico (parâmetro FBACKAL).

Para sinal TTL diferencial.• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).• Entrada de medição desconectada na contadora.

Para sinal senoidal diferencial.• Um ou mais cabos rotos (sinais A, B ou suas negadas).• Entrada de medição desconectada na contadora.• Amplitude de sinal de entrada por cima de 1,45 Vpp aproximadamente.• Amplitude de sinal de entrada por baixo de 0,4 Vpp aproximadamente.• Excessiva defasagem entre sinais A e B (em quadratura, em teoria).

Para sinais não diferenciais, o alarme de medição deve estar desabilitado.

SOLUÇÃO Revisar os cabos e a conexão das entradas de medição. Se o erro persiste, entreem contato com o serviço de assistência técnica.

6001 'Alarme do teste de tendência ativada'

DETECÇÃO Quando um eixo se embala e está ativa a vigilância do teste de tendência.

CAUSA Realimentação positiva no eixo durante um tempo superior ao definido no parâmetroESTDELAY.

SOLUÇÃO Ajustar o signo da contra-senha (parâmetro AXISCHG), a contagem (LOOPCHG)e tempo atribuído ao parâmetro ESTDELAY.

6002 'O programa PLC não está em funcionamento'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.

CAUSA O programa PLC não está em funcionamento.• Instalação duma nova versão de software.• O usuário há parado o PLC, esquecendo por em marcha.

SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o programa de PLC. Se for necessário, compilar oprograma do PLC.

6003 ‘Emergência externa ativada.‘

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a monitoração do programa do PLC.

CAUSA A marca _EMERGEN do PLC está desativada.SOLUÇÃO Comprovar o estado dos botões de emergência. Comprovar a lógica do sinal

_EMERGEN no programa de PLC.

6004 'Erro na inicialização do Bus CAN'

DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.CAUSA Erro na inicialização do bus CAN que tem lugar no arranque, com objeto de por em

marcha o teclado de CAN. Os códigos de erro são diferentes para os casos de busCANfagor e do bus CANopen.

Códigos de erro para o bus CANopen.


14 Falha no restabelecimento do micro da COMPCI (mal funcionamento domicro, contactos inadequados, etc.).

15 Problemas na conexão ou na configuração dos escravos CANopen.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·137·

Códigos de erro para o bus CANfagor.


6005 'Erro ao selecionar freqüência de trabalho do BUS CAN'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.

CAUSA Um ou vários nós não se sintonizam à freqüência parametrizada.SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações. Se o erro persiste, entre em contato com o

serviço de assistência técnica.• Comprovar que a longitude do cabo CAN é a adequada para a freqüência.• Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos.• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de

assistência técnica).

6006 'Um ou vários nós CAN não respondem'


CAUSA Um ou vários nós remotos deixam de responder por restabelecimento, curtos-circuitos, mau funcionamento, etc. Os códigos de erro são diferentes para os casosde bus CANfagor e do bus CANopen. Para o bus CANopen, a janela de erro indicaqual é o módulo que provoca o erro.Códigos de erro para o bus CANfagor.


SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos. Comprovaro pinout do cabo CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.

6007 'Watchdog na COMPCI'


CAUSA A COMPCI não responde; possível mau funcionamento, contatos, etc.


6008 'Watchdog na PC + COMPCI'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A COMPCI e o PC não respondem por mau funcionamento, contatos, perdas de RT

IT, etc.SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose a configuração do bus CAN e se, se produzem perdas

de ITs. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.


-1 / -2 / -3 165 em estado de erro ou não responde (problema na COMPCI).

-4 / -5 Estrutura de memória diferente para PC e COMPCI (possíveis diferenciasde versões).

-6 Erro em EnableCyclicRead(MD_JOG).

-7 Problemas na identificação de nós (mesmo grupo e número de nó).

-8 Problemas na identificação de nós (detectou um nó extra).

-9 Password de acesso a IniCan não válido.

-10 Falha em teste de hardware da COMPCI.

-11 Falha em teste de hardware do nó remoto.


-1 / -6 Mais de três nós perdidos.

-3 1 nó perdido.

-4 2 nó perdido.

-5 3 nó perdido.


2 Timeout (o nó responde).

3 Erro no bit de toggle.

4 O nó responde, mas seu estado não é correto.

·138·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

6009 'Watchdog na PC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O PC não responde por perdidas de RT IT.

SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose se, se produzem perdas de ITs e a configuração dobus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6010 'Erro em processos da COMPCI'


CAUSA Erros vários nos processos que administram a COMPCI.


6011 'Erro de CAN em nó remoto'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Erro reportado por um nodo. Os códigos de erro são diferentes para os casos de bus

CANfagor e do bus CANopen. A janela de erro indica qual é o módulo que provocao erro.

Códigos de erro para o bus CANfagor.

Tipo de módulo que gera o erro para o bus CANfagor.

Códigos de erro para o bus CANopen (codificação em base a bits).


1 Overrun no controlador de CAN. Possível perda de mensagens recebida.

2 BusOFF. O nó detecta que o bus cai.

3 Overrun na fifo de recepção. Possível perda de mensagens recebida.

4 Warning. Contador de tramas de erro supera o nível 1 (96).

11 O nodo informa que a COMPCI não responde aos controles de presença.

12 Restabelecimento do nodo (problemas de alimentação, curtos, watchdog,etc).

13 Falha na transmissão duma mensagem.

Módulo Significado.

1 Saídas analógicas.

2 Contadoras.

3 Saídas digitais.

4 Entradas digitais.

5 Entradas analógicas.

7 Entradas PT100.

8 Volante de teclado CAN.

9 Apalpadores.

10 Teclado jog.

11 Teclado alfanumérico.

12 Falha em algum nodo de I/Os


0x01 Erro genérico.

0x02 Erro de corrente.

0x04 Erro de tensão.

0x08 Erro de temperatura.

0x10 Erros de comunicação.

0x20 Erro de dispositivo.

0x40 Reservado.

0x80 Wrro específico do fabricante.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·139·

Tabela de emergências para o bus CANopen (codificação em base a bits).


Emergência. Significado.

0x0000 Erro corrigido.

0x1000 Erro genérico.

0x2000 Corrente.

0x2100 Corrente, lado de entrada do dispositivo.

0x2200 Temperatura dentro do dispositivo.

0x2300 Corrente, lado de saída do dispositivo.

0x2310 Sobrecarga nas saídas.

0x3000 Tensão.

0x3100 Tensão de rede.

0x3200 Tensão dentro do dispositivo.

0x3300 Tensão de saída.

0x4000 Temperatura.

0x4100 Temperatura ambiente.

0x4200 Temperatura dentro do dispositivo.

0x5000 Hardware do dispositivo.

0x5030 PT100 rota ou não conectada.

0x5112 Tensão de alimentação das saídas.

0x6000 Estado do dispositivo.

0x6100 Software interno.

0x6200 Software de usuário.

0x6300 Conjunto de dados.

0x7000 Módulos adicionais.

0x8000 Monitorização.

0x8100 Comunicação.

0x8110 Mensagens perdidos.

0x8120 Demasiados erros no bus.

0x8130 Erro de controle de presença detectado pelo nó.

0x8140 Recuperado de BUS OFF.

0x8200 Erro de protocolo.

0x8210 PDO não processado por erro no comprimento.

0x8220 PDO com demasiadas variáveis.

0x9000 Erro externo.

0xF000 Funções adicionais.

0xFF00 Dispositivo específico.

·140·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

6012 'Erro em controlador de CAN'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A COMPCI detecta BUSOFF e o bus cai.


SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contadorde erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantira integridade do bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço deassistência técnica.

6013 'Timeout na inicialização de CAN'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA Falha no processo de inicialização do bus CAN por problemas no bus. Seqüência

de apagado e acendido demasiado rápida.SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações e ações para garantir a integridade do bus

CAN:• Não há grupos CAN com a mesma direção selecionada.• O seletor de nodo da COMPCI deve ser 0.• Terminais de linha.• Conexão das terras.• Continuidade do cabo CAN.• Conectores do cabo CAN (se é necessário, soltar-los e voltar-los a montar).• Conexão do cabo plano entre os nodos e a fonte.• Fontes de alimentação dos grupos CAN (níveis, possíveis restabelecimentos,

etc.).• Ver no modo diagnose si se reconhecem todos os módulos.• Utilizar a ferramenta itfcCAN.exe para comprovar o bus CAN (só serviço de

assistência técnica).

Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6014 'Falha nos acessos a DPRAM da COMPCI'


CAUSA Falha o acesso à memória RAM comum da COMPCI por erro de hardware, maucontacto, etc. Tanto no arranque como ciclicamente, o CNC e a COMPCI realizamtestes de leitura e escrita dela RAM comum.

SOLUÇÃO O modo diagnose oferece informação adicional à falha. Consultar com o serviço deassistência técnica.

6015 'Contador de erros CAN ultrapassado nível 1'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível 1 (96).

SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6016 'Contador de erros CAN em nível crítico'


CAUSA O contador de tramas de erro (Rx/Tx) supera o nível crítico (127).

SOLUÇÃO Realizar as comprovações oportunas para garantir a integridade do bus CAN. Se oerro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

6017 'Overrun em FIFO do controlador CAN'


CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de CAN. Possível perda demensagens recebida.

SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.


0 Erro no sistema.

1 Erro de CAN.

2 Erro nas colas Tx/Rx.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·141·

6018 'Overrun em FIFO CAN da COMPCI'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Overflow na FIFO de recepção do controlador de COMPCI. Possível perda de

mensagens recebida.SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.

6019 'Timeout em leituras de CAN'


CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadorese volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.

SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contadorde erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantira integridade do bus CAN. Em caso necessário, aumentar os tempos de ciclo(parâmetros LOOPTIME e PLCFREQ). Se o erro persiste, entre em contato com oserviço de assistência técnica.

6020 'Sobreposição do ciclo de CAN'


CAUSA Falha nos processos cíclicos de leitura das entradas digitais, analógicas, contadorese volantes de teclado. Algum dos nodos não enviou a mensagem a tempo.


6021 'Problemas na transmissão de CAN'


CAUSA Falha nos processos transmissão de saídas digitais, analógicas, etc. Possivelcolapso do bus.


6022 'Erro na inicialização do contador de eixo'


CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Se o erro persiste, entre em contato com o serviçode assistência técnica.

6023 'Erro na inicialização do contador do volante'


CAUSA O contador não existe. A janela de erro indica qual é o contador que provoca o erro.


6024 'Erro na inicialização do volante do teclado'


CAUSA A entrada de volante não existe. A janela de erro indica qual é o volante que provocao erro.


·142·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

6025 'Erro de checksum na COMPCI'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Erro no cheksum dos dados das saídas digitais ou analógicas que tem sido enviados

desde o PC à COMPCI, através da memória RAM comum.Códigos de erro para o bus CANfagor.

SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.

6026 'Erro de hardware na COMPCI'


CAUSA Falha em teste de hardware da COMPCI. Na inicialização são realizados osseguintes testes; Flash, RAM comum, RAM externa, RAM interna e controladorCAN.

SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com oserviço de assistência técnica.

6027 'Erro de hardware em nó remoto CAN'


CAUSA Erro no teste de hardware dos nodos remotos. Na inicialização são realizados osseguintes testes; Flash, RAM e controlador CAN.

SOLUÇÃO No modo diagnose se apresenta informação detalhada sobre o tipo de erro.Comprovar que a versão de software da COMPCI é a correta. Consultar com oserviço de assistência técnica.

6028 'Erro em acessos à RAM do SERCON'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.

CAUSA Falha no teste da RAM comum do SERCON (acessos R/W em modos Byte/Word).O CNC realiza este teste no arranque e em cada ciclo de Sercos, durante a fase 4,para comprovar a integridade dos dados da memória RAM do SERCON.

SOLUÇÃO Problema de hardware da placa Sercos ou em conexão ao Bus PCI. Consultar como serviço de assistência técnica.

6029 'Limite de incremento de posição superado no CNC'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodo

contadora, acessos à COMPCI (conexão), etc.SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.

6030 'Limite de incremento de posição superado no nó contadora de CAN'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Incremento de posição excessivo num eixo analógico. Falha de hardware do nodo

contadora.SOLUÇÃO Consultar com o serviço de assistência técnica.

6031 'Versão de soft incompatível em COMPCI/Nós Remotos'


CAUSA Versão de software incompatível em CNC e COMPCI ou módulos remotos.

SOLUÇÃO Atualizar o software da COMPCI e módulos remotos.

6032 'Erro na configuração do teclado CAN'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O 165 não responde ou há problemas na comunicação CAN.

SOLUÇÃO Revisar a conexão através do bus CAN e a versão da COMPCI.


1 Saídas analógicas.

3 Saídas digitais.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·143·

6033 'A configuração de CAN não coincide com a configuração guardada no arquivo'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.CAUSA A configuração CAN guardada no disco não coincide com a detectada no arranque.

Possíveis trocas na configuração CAN que não se hão salvado, trocas não desejadasnos parâmetros máquina ou a configuração de CAN não há detectado corretamentetodos os nodos.

SOLUÇÃO No modo diagnose comprovar se a configuração CAN detectada coincide com a real;se é assim, salvar a configuração. Em caso contrário comprovar se é um erro naparametrização ou há algum erro na detecção dos nodos.

6034 'Reset em nó CAN'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Um nodo CAN se há restabelecido. A janela de erro indica o número de nodo.

SOLUÇÃO Comprovar que a alimentação do nodo é correta. Si não há problemas no bus,substituir o nodo. Consultar com o serviço de assistência técnica.

6035 'Erro na inicialização de IOs locais'


CAUSA No CNC há configuradas mais saídas digitais locais que as existentes.

SOLUÇÃO Definir um máximo de 8 saídas digitais locais.

6036 'Falta alimentação de IOs locais'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Falta a alimentação nas I/Os locais (unidades centrais ICU e MCU).

SOLUÇÃO Alimentar as I/Os locais com 24 V.

6037 'Parâmetro LOOPTIME não válido para a configuração de CAN'


CAUSA O valor do parâmetro LOOPTIME é demasiado pequeno ou não é válido.SOLUÇÃO Comprovar que o valor atribuído ao parâmetro LOOPTIME é múltiplo de 0,5 ms e

maior de 1,5 ms. Aumentar o valor se a configuração CAN assim o aconselha.

6038 'Ultrapassado o limite máximo de elementos CAN no sistema'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA Algum elemento do bus CAN supera o máximo permitido; número de entradas ou

saídas analógicas, entradas ou saídas digitais ou contadoras.SOLUÇÃO Apagar o CNC e quitar elementos do bus até entrar nos limites.

6039 'Erro na habilitação de entrada PT100'


CAUSA Parametrização incorreta de alguma das entradas PT100.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina gerais NPT100 e PT100.

6040 'Erro na leitura do jog local'


CAUSA Erro reiterativo na leitura do módulo local de jog da unidade central ICU MCU.SOLUÇÃO Revisar o hardware e a comunicação entre jog local e unidade central.

6041 'Detectado teclado configurado em modo 15"'

DETECÇÃO Trás um reset do CNC.

CAUSA O CNC detectou um teclado 8065 (qwerty ou jog) configurado para se comunicar comversões anteriores à V04.10.

SOLUÇÃO Identificar os teclados 8065 (qwerty e jog) e configurá-los corretamente. Entre emcontacto com o serviço de assistência técnica.

·144·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

7000-7999

7001 'Dois Ts consecutivas no armazém cíclico (M6 necessária)'


CAUSA O armazém é cíclico e há programadas duas ferramentas consecutivas sem M06.

SOLUÇÃO Num armazém cíclico há que programar M06 depois de cada ferramenta.

7002 'A ferramenta não está no armazém e não são permitidas ferramentas de terra'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Se há programado uma ferramenta que está na tabela de ferramentas, porém não

está na tabela do armazém. Neste caso, o CNC entende que a ferramenta é de terra,porém nos parâmetros máquina está especificado que não se admitem ferramentasde terra.

SOLUÇÃO Configurar a máquina para aceitar ferramentas de terra ou incluir a ferramenta natabela do armazém.

7003 'T não definida na tabela'


CAUSA A ferramenta programada não está definida na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Todas as ferramentas devem estar definidas na tabela de ferramentas, incluso asferramentas de terra.

7004 'Ferramenta de terra recusada ou gasta'


CAUSA A ferramenta programada está gasta ou foi recusada pelo PLC.SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou utilizar uma ferramenta equivalente.

7005 'Ferramenta recusada ou gasta e sem substituta'


CAUSA A ferramenta programada está gastada ou há sido rejeitada pelo PLC e no armazémnão há outra ferramenta da mesma família.

SOLUÇÃO Reparar a ferramenta ou habilitar no armazém uma ferramenta da mesma famíliaque possa ser utilizada.

7006 'D não admitida para esta ferramenta'


CAUSA Corretor de ferramenta não válido. A ferramenta tem menos corretores que oprogramado.

SOLUÇÃO Programar um corretor existente ou agregar novos corretores à ferramenta.

7007 'Em modo carga: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo carga. Não é permitido programar T0.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar no armazém.

7008 'Em modo carga: Esta ferramenta já está carregada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta programada já está no armazém.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta que não esteja já carregada.

7009 'Em modo carga: M6 sem T'


CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·145·

7010 'Em modo carga: T com dois M6'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém em modo carga. Há programado duas M6 consecutivas sem ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a carregar e a continuação a função M6.

7011 'Em modo carga: D sozinha não admitida'


CAUSA Armazém em modo carga. Não se permite programar só o corretor.SOLUÇÃO Não se admite esta programação.

7012 'Em modo carga: A ferramenta está gastada ou rejeitada'


CAUSA Armazém em modo carga. A ferramenta a carregar no armazém está gastada ourejeitada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.

7013 'Em modo carga: Posição não válida ou não tem sitio no armazém'


CAUSA Armazém em modo carga. O armazém está cheio ou a posição especificada estáocupada.

SOLUÇÃO Se não há sitio no armazém haverá que descarregar previamente algumaferramenta. Se a posição especificada está ocupada, haverá que escolher outralocalização.

7014 'Em modo descarga: T não está no armazém'


CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta válida.

7015 'Em modo descarga: D não admitida junto com T'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar o corretor junto à

ferramenta.SOLUÇÃO Não se admite esta programação.

7016 'Em modo descarga: D sozinha não admitida'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar só o corretor.

SOLUÇÃO Não se admite esta programação.

7017 'Em modo descarga: M6 sem T'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém em modo descarga. Não se permite programar uma M6 sem ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.

7018 'Em modo descarga: T com dois M6'


CAUSA Armazém em modo descarga. Há programado duas M06 consecutivas para unamesma ferramenta.

SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar e a continuação a função M6.

7019 'Em modo setting: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar T0.SOLUÇÃO Programar uma ferramenta diferente de 0.

7020 'Em modo setting: D obrigatória'


CAUSA Armazém em modo setting. Falta programar o corretor.

SOLUÇÃO Programar o corretor.

·146·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

7021 'Em modo setting: D sozinha não admitida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém em modo setting. Não se permite programar só o corretor.


7022 'Em modo setting: M6 não admitida'


CAUSA Armazém em modo setting. Não é permitido programar M06.SOLUÇÃO Não se admite esta programação.

7023 'Em modo carga: M6 obrigatória'


CAUSA Armazém em modo carga. Há programadas duas ferramentas consecutivas semM06.

SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.

7024 'Em modo descarga: T0 não admitida'


CAUSA Armazém em modo descarga. Não é permitido programar T0.SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.

7025 'Em modo descarga: M6 obrigatória'


CAUSA Armazém em modo descarga. Há programadas duas ferramentas consecutivas semM06.

SOLUÇÃO Programar M06 detrás de cada ferramenta.

7026 'Em modo descarga: Esta ferramenta já está descarregada'


CAUSA Armazém em modo descarga. A ferramenta não está no armazém.SOLUÇÃO Programar a ferramenta a descarregar no armazém.

7027 'M6 sem T'


CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetromáquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warningou não fazer nada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M06 ou modificar o parâmetromáquina para trocar o comportamento do CNC.

7028 'T0 não admitida'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O armazém de tipo porta-ferramenta não admite T0. Num armazém tipo porta-

ferramenta, a troca de ferramenta se realiza girando o porta-ferramenta; basta comprogramar a ferramenta.


7029 'A operação não pode efetuar-se: Gestor de ferramentas em estado de erro'


CAUSA Armazém em estado de emergência. O PLC há ativado uma marca não válida damanobra, o PLC há ativado a marca SETTMEM ou há um erro na manobra.

SOLUÇÃO Corrigir no programa do PLC a manobra de troca de ferramenta. Se o PLC há ativadoa marca SETTMEM, corrigir a causa pela que o PLC há colocado a sinal deemergência.

7030 'M6 sem T'


CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetromáquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warningou não fazer nada.

SOLUÇÃO Programar uma ferramenta e a continuação a função M6 ou modificar o parâmetromáquina para trocar o comportamento do CNC.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·147·

7031 'T com dois M6'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programado duas M06 consecutivas para una mesma ferramenta.

SOLUÇÃO Programar uma M06 para cada ferramenta.

7032 'Erro na operação do PLC'


CAUSA Seqüência errônea no programa do PLC.SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.

7033 'PLC gerou emergência no armazém de ferramentas'

DETECÇÃO Sempre que esteja funcionando o PLC.

CAUSA O PLC ativa a sinal de emergência no gestor de ferramentas.

SOLUÇÃO Tirar a emergência e analisar as causas pelas que o PLC a tem ativado.

7034 'Erro de operação: Não se pode encontrar sitio no armazém'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA A manobra do PLC gera erro.

SOLUÇÃO Verificar o programa do PLC.

7035 'Erro na tabela de armazenamento'


CAUSA Erro no armazém durante uma manobra.SOLUÇÃO Comprovar o estado do armazém. É possível que não tenha sitio livre no armazém.

7036 'Não se admite mudança de família para ferramentas no armazém ou no eixo-árvore'

DETECÇÃO Durante a edição de tabelas ou durante a execução.

CAUSA Por motivos de segurança não se pode trocar a família duma ferramenta que estáno armazém.

SOLUÇÃO Descarregar primeiro a ferramenta.

7037 'O eixo-árvore tem que estar vazio para os modos CARGA ou DESCARGA'


CAUSA Para trocar o modo do armazém a modo carga ou descarga há que ter o eixo-árvore(e os braços nos armazéns onde proceda) vazio.

SOLUÇÃO Esvaziar o eixo-árvore e os braços.

7039 'Não pode ter uma ferramenta no eixo-árvore e o braço 2 de maneira simultânea'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesma

ferramenta que está no braço 2.SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a troca

de ferramenta.

7040 'Erro em operação: Esvaziar primeiro o braço 1'


CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesmaferramenta que está no braço 1.

SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a trocade ferramenta.

7041 'Não existe ferramenta ativa'


CAUSA Há um corretor programado e não há ferramenta ativa em o eixo-árvore.SOLUÇÃO Coloca em funcionamento o eixo-árvore.

7042 'Programada POS e o armazém não está em modo CARGA'


CAUSA Há programada uma posição de armazém e o gestor não está no modo carga.

SOLUÇÃO A programação da posição de carga só se admite em modo carga.

·148·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

7043 'A ferramenta pedida é a ferramenta ativa de outro canal'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Há programada uma ferramenta que é a ferramenta ativa em outro canal.

SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do outro canal.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·149·

8000-8999

8000 'O Kernel de simulação não está ativado'


CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.

SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8001 'O Kernel de simulação não se encontra ativado'


CAUSA O kernel de simulação está arrancado, porém não está ativado.SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente.

8002 'Erro registrando tecla'


CAUSA O CNC não pode registrar alguma das softkeys ou das teclas de acesso rápido.

SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente.

8003 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ouinterrompido'


CAUSA Não está permitido fechar o CNC se, se encontra em execução, interrompido ou temalgum eixo ocupado em motion control.

SOLUÇÃO Deter os programas em execução.

8004 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ouinterrompido'


CAUSA Não está permitido fechar o CNC se algum canal se encontra em execução,interrompido ou tem algum eixo ocupado em motion control.


8005 'Não é permitida a mudança de modo enquanto houver algum canal do grupo emexecução'


CAUSA Não é permitido mudar de modo se algum canal do grupo estiver em execução.

SOLUÇÃO Suspender os programas em execução de todos os canais do grupo.

8006 'Erro iniciando no processo de carga'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA Erro na preparação do processo de carga da COMPCI ou nos módulos remotos.

SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento da COMPCI, o valor do parâmetro CANMODE e ainstalação do driver de comunicações.

8007 'Erro carregando programa da COMPCI'


CAUSA Erro durante o processo de carga da COMPCI.

SOLUÇÃO Verificar o reconhecimento e correta instalação da COMPCI. Entre em contacto como serviço de assistência técnica.

8008 'Erro armazenado configuração do sistema'


CAUSA Erro na configuração CAN durante o processo de carga.SOLUÇÃO Desde o modo diagnose comprovar a configuração CAN e comparar-la com o real,

para determinar se há algum problema na detecção dos nodos.

·150·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8009 'Erro carregando software dos nodos IO'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos de I/Os.

SOLUÇÃO Verificar a configuração CAN, a conexão do sistema e as versões de boot dos nodosremotos. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8010 'Erro carregando software de teclado'


CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 12".


8011 'Erro carregando software das contadoras'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.SOLUÇÃO Verificar a configuração CAN, a conexão do sistema e as versões de boot dos nodos

remotos. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8012 'Erro carregando software das contadoras'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos contadora.


8013 'Erro carregando software de teclados compactos'


CAUSA Erro durante o processo de carga do nodo do teclado de 10".


8014 'Erro carregando software de RIOS'


CAUSA Erro durante o processo de carga dos nodos RIOS (I/Os CANopen).SOLUÇÃO Verificar a configuração CAN, a conexão do sistema e as versões de boot dos nodos

remotos. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8015 'Fechamento não permitido: Eixo em movimento ou em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar fechar o CNC.CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum eixo em movimento ou

sincronizado.SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.

8016 'Fechamento não permitido: Cabeçote em movimento'

DETECÇÃO Ao tentar fechar o CNC.CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum cabeçote em movimento.

SOLUÇÃO Suspender o movimento do cabeçote.

8017 'Fechamento não permitido: Cabeçote em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar fechar o CNC.

CAUSA O usuário tentou desligar o CNC enquanto ainda há algum cabeçote sincronizado.SOLUÇÃO Dessincronizar o cabeçote.

8018 'Não é permitido gerar o PLC enquanto está em execução ou interrompido'

DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.

CAUSA Não é permitido compilar o PLC se o CNC está em execução ou interrompido.


8019 'Não é permitido gerar o PLC enquanto ainda há algum canal em execução ouinterrompido'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum canal em execução ouinterrompido.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·151·

8020 'Não é permitido gerar o PLC: Eixo em movimento ou em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum eixo em movimento ou

sincronizado.SOLUÇÃO Suspender o movimento dos eixos ou dessincronizar o eixo.

8021 'Não é permitido gerar o PLC: Cabeçote em movimento'


CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum cabeçote em movimento.

SOLUÇÃO Suspender o movimento do cabeçote.

8022 'Não é permitido gerar o PLC: Cabeçote em sincronização'

DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum cabeçote sincronizado.

SOLUÇÃO Dessincronizar o cabeçote.

8023 'Memória em disco inferior à mínima recomendada'


CAUSA O CNC detectou menos de 50 MB de memória livre em disco.SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindo

recursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8024 'CNC trabalhando em Modo Setup'

DETECÇÃO Durante a inicialização do sistema, em modo setup.

CAUSA O CNC inicializou em modo setup e está trabalhando com o disco desprotegido.SOLUÇÃO Se não for realizar o setup do CNC, desligue-o e utilize o aplicativo DiskMonitor para

passar ao modo usuário e trabalhar com o disco protegido. Voltar a inicializar o CNC.

8025 'Foi detectada uma mudança de data e foi necessário restaurá-la'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O CNC detectou uma mudança de data ou hora e executou a correção aos seus

valores esperados.SOLUÇÃO Verifique se a data e hora estão corretas. Se o erro persiste, entre em contato com

o serviço de assistência técnica.

8026 'Proteção de OEM ativada: As mudanças serão temporárias'

DETECÇÃO Durante a edição de programas, programa PLC ou parâmetros máquina.CAUSA O CNC está em modo usuário, com a proteção de OEM ativada, por isso toda

mudança será temporária e será perdida ao desligar o CNC.SOLUÇÃO Desligar o CNC e utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo setup. Voltar

a inicializar o CNC.

8027 'Erro ao inicializar Kernel'


CAUSA O kernel está inicializado, porém não está ativo.SOLUÇÃO Comprovar se o CNC há arrancado corretamente. Desligar e ligar o CNC. Se o erro

persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8028 'Compilador não disponível'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual está instalado o compilador de PLC.


8029 'Includes do PLC não disponíveis'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instalados os includes necessários paracompilar o PLC.


·152·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8030 'Bibliotecas do PLC não disponíveis'

DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual estão instaladas as bibliotecas necessárias

para compilar o PLC.SOLUÇÃO Entre em contacto com o serviço de assistência técnica.

8031 'A pasta DRIVERS não existe'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta na qual será localizado o PLC uma vez gerado(C:\CNC8070\Drivers).

SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys paracriar a pasta.

8032 ' 'A pasta USERS não existe'


CAUSA O CNC não encontrou a pasta de trabalho do usuário (C:\CNC8070\Users).

SOLUÇÃO A partir do modo utilidades, usar a opção "Novo diretório" do menu de softkeys paracriar a pasta.

8034 'Setup incompleto: Não foi localizada nenhuma cópia de segurança'


CAUSA O CNC não encontrou nenhuma cópia de segurança do setup.SOLUÇÃO O desligar o CNC, selecionar a opção "Fechar e fazer cópia de segurança", para que

o CNC faça uma cópia de segurança do setup.

8035 'Ainda não foram definidos os seguintes passwords de acesso'

DETECÇÃO Durante a inicialização de um CNC aberto, em modo setup.CAUSA Os passwords de acesso indicados no aviso não estão definidos.

SOLUÇÃO Com o CNC inicializado, acessar o modo utilidades e a partir da opção "Códigos deacesso" do menu de softkeys introduzir os passwords indicados.

8036 'Passe ao Modo Usuário ou Modo Setup para trabalhar com o CNC'


CAUSA É permitido trabalhar com o CNC somente nos modos usuário e modo setup.

SOLUÇÃO Utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo usuário ou modo setup e voltara inicializar o CNC.

8037 'Memória inferior à mínima recomendada' É necessário reiniciar'


CAUSA O CNC detectou que a memória RAM disponível está abaixo de 10% da memóriaRAM total.

SOLUÇÃO Verificar se há inicialização de alguma aplicação de terceiros que esteja consumindorecursos do sistema, e se for assim, encerrá-la. Desligar e ligar o CNC. Se o erropersiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.

8038 'Não é admitido MDI em INSPECÇÃO no estado atual'

DETECÇÃO Ao entrar em modo MDI/MDA durante a inspeção.CAUSA No estado em que foi interrompido o programa não é possível executar blocos a partir

de MDI dentro da inspeção.

8200 'Falha do lexer ao reconhecer inteiros'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valor

programado na instrução ou variável não é correto.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros da

instrução ou índices da variável.

8201 'Falha do lexer ao reconhecer flutuantes'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA Erro ao converter uma cadeia de símbolos a um valor numérico. Algum valor

programado na instrução ou variável não é correto.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os valores admissíveis para os parâmetros da

instrução ou índices da variável.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·153·

8203 'Falta abertura de comentários'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Programado o símbolo de fecho de comentário sem haver programado antes o

símbolo de começo.SOLUÇÃO Comprovar que o comentário tem tanto o caráter de abertura "(" como de fecho ”)".

8204 'Falta '$' ou '#''

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.

CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo "#" ou uma instrução de controle de fluxosem o símbolo "$".

SOLUÇÃO Toda instrução deve começar pelo símbolo "#" e toda instrução de controle de fluxodeve começar pelo símbolo "$".

8205 'Falta '$''

DETECÇÃO Durante a edição.

CAUSA Programada uma instrução de controle sem o símbolo de inicio "$".

SOLUÇÃO Programar "$" antes do nome da instrução de controle.

8206 'Falta '#''

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Programada uma instrução sem o símbolo de inicio "#".

SOLUÇÃO Programar "#" antes do nome da instrução.

8207 'Nome de programa ou sub-rotina demasiado comprida'


CAUSA Superado o máximo número de símbolos permitido para o nome de programa ousub-rotina.


8209 'Eixo ativo inválido'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Programado o nome do eixo com um adaptante não válido.

SOLUÇÃO Os nomes do eixo com adaptante válido são @1 a @5.

8210 'Excedidos limites para inteiros'


CAUSA Programado um número inteiro demasiado alto.SOLUÇÃO O máximo valor admissível para um valor inteiro é 4294967295.

8211 'Excedidos limites para parte inteira'


CAUSA A parte inteira do número tem um valor não válido.

SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte inteira dum número é ±99999.

8212 'Excedidos limites para parte fracionaria'


CAUSA A parte decimal do número tem um valor não válido.SOLUÇÃO A categoria de valores válidos para a parte decimal dum número é ±0.99999.

8213 'Excedido formato para parte fracionaria'


CAUSA Superado o máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número.

SOLUÇÃO O máximo número de dígitos permitido para a parte decimal dum número é 5.

8214 'Instrução de controle de fluxo desconhecida'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A instrução programada trás o símbolo "$" não é correta.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe da instrução.

8215 'Excedido formato para função'

DETECÇÃO Durante a edição e execução.

CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.

·154·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8217 'Excedidos os limites para temporários'

DETECÇÃO Durante a edição e execução.CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.

8218 'Caractere não válido'


CAUSA Detectado um caractere não válido no bloco.SOLUÇÃO Revisar a sintaxe do bloco.

8219' Série de erro vazia'




8220 'Série de Warning vazia'



8221 'Erro sintático'


CAUSA A sintaxe da instrução ou variável programada não é correta.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.

8222 'Função M inexistente'


CAUSA A função M programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.

8223 'Exclusividade mútua ou funções M iguais'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA Há uma função M programada mais duma vez no mesmo bloco ou há duas funções

M incompatíveis no mesmo bloco.SOLUÇÃO Uma função M só deve programar-se uma vez no bloco. Revisar o manual de

programação para comprovar a exclusividade mútua das funções M.

8224 'Função M fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A função M programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções M existentes.

8225 'Função G fora de classificação'


CAUSA A função G programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções G existentes.

8226 'Função H fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A função H programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação as funções H existentes.

8227 'Somente se permite um S negativo com G63'


CAUSA Programada uma velocidade de eixo-árvore negativa sem haver programado afunção G63 no bloco.

SOLUÇÃO A velocidade do eixo-árvore deve ser positiva; só se permite um valor negativo se,se programa no mesmo bloco que a função G63.

8228 'Número de ferramenta fora de classe'


CAUSA Programado um número de ferramenta negativo.SOLUÇÃO O número de ferramenta há de ser sempre positivo ou nulo.

Solução de erros

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(REF: 1308)

·155·

8229 'F e E fora de faixa'



8230 'Velocidade F duplamente programada'


CAUSA A função F está programada mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar a função F uma só vez no bloco.

8232 'A duplamente programada'


CAUSA O eixo A está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo A uma só vez no bloco.

8233 'B duplamente programada'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O eixo B está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo B uma só vez no bloco.

8234 'C duplamente programada'


CAUSA O eixo C está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o eixo C uma só vez no bloco.

8235 'U duplamente programado'


CAUSA O eixo U está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo U uma só vez no bloco.

8236 'V duplamente programada'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O eixo V está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo V uma só vez no bloco.

8237 'W duplamente programada'


CAUSA O eixo W está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o eixo W uma só vez no bloco.

8238 'X duplamente programada'


CAUSA O eixo X está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo X uma só vez no bloco.

8239 'Y duplamente programada'


CAUSA O eixo Y está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o eixo Y uma só vez no bloco.

8240 'Z duplamente programada'


CAUSA O eixo Z está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo Z uma só vez no bloco.

8241 'Parâmetro fora de classificação'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA Programado um valor demasiado alto para algum parâmetro da instrução.

SOLUÇÃO Programar um valor menor para o parâmetro na instrução.

·156·

Solução de erros

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(REF: 1308)

8242 'Falta colchete'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA A instrução programada exige que seus parâmetros sejam programados entre

colchetes. A variável requer a programação de algum índice entre colchetes.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.

8243 'I duplamente programada'


CAUSA O parâmetro I está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro I uma só vez no bloco.

8244 'J duplamente programada'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O parâmetro J está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro J uma só vez no bloco.

8245 'K duplamente programada'


CAUSA O parâmetro K está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o parâmetro K uma só vez no bloco.

8247 'Só R1 pode formar parte de expressões'


CAUSA A programação do raio é incorreta.

SOLUÇÃO O raio só se pode programar mediante "R" ou "R1".

8250 'Vvel de eixo sem licença de escritura'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A variável não tem permissão de escritura.

SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.

8251 'Variável global sem permissão de escritura'


CAUSA A variável não tem permissão de escritura.SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.

8253 'Faltam eixos em G20'


CAUSA Não se hão programado todos os parâmetros obrigatórios na função G20.

SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.

8254 'Sobram eixos em G20'


CAUSA Alguns dos parâmetros programados para a função G20 não estão permitidos.SOLUÇÃO Revisar a sintaxe de programação da função G20.

8256 'Instrução de ciclo de interpolador inexistente'


CAUSA A instrução programada não existe.

SOLUÇÃO Revisar o manual de programação.

8257 'Não pode ter nada depois do nome do programa ou sub-rotina'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA No nome do programa principal ou da sub-rotina há um símbolo incorreto.

SOLUÇÃO A definição do nome do programa principal ou sub-rotina tão só pode iracompanhada de comentário. Os símbolos proibidos são.

• Programa principal: \ / : * ? " < > | e espaço em branco.• Sub-rotina local: / ? " < > | ) e espaço em branco.

Solução de erros

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8258 'Se esperava expressão depois de #TIME'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA Instrução #TIME programada incorretamente.

SOLUÇÃO Esta instrução #TIME se programa da forma [<time>] (os colchetes são opcionais),onde o parâmetro [<time>] pode ser um número inteiro, um parâmetro aritmético ouuma variável.

8265 'Palavra desconhecida ou incompleta'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA As possíveis causas são as seguintes:

• A função, instrução ou expressão programada não é válida.• Programação incorreta da função M para um determinado eixo-árvore.• Programação incorreta da instrução #TOOL AX.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução, função ou expressão quese quer programar.

8267 'Vvel de ciclo sem licença de escritura'


CAUSA A variável não tem permissão de escritura.


8268 'Argumento fora de limites em função'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.

SOLUÇÃO Programar um argumento correto na função matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).

8269 'Exceder por cima em função'


CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.


8270 'Perda parcial de função'


CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.SOLUÇÃO Programar um argumento correto na função matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,

DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).

8271 'Argumento não permitido em função'



8272 'Perda total em função'



8273 'Exceder por debaixo em função'


CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.


8274 'Tipo de exceção desconhecido'


CAUSA O argumento programado na função matemática não é válido.SOLUÇÃO Programar um argumento correto na função matemática (LN, LOG, SQRT, EXP,

DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN).

·158·

Solução de erros

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8275 'Limite de funções M num mesmo bloco ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Superado o número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco.

SOLUÇÃO O número máximo de funções M permitidas num mesmo bloco é 7.

8276 'Limite de funções H num mesmo bloco ultrapassado'


CAUSA Superado o número máximo de funções H permitidas Num mesmo bloco.SOLUÇÃO O número máximo de funções H permitidas num mesmo bloco é 7.

8279 'Espelhamento repetido'


CAUSA As funções G11, G12 ou G13 estão programadas mais duma vez no mesmo bloco.A função G10 ou G14 está programada junto às funções G11, G12 ou G13 no mesmobloco.

SOLUÇÃO As funções G11, G12 e G13 se podem combinar num mesmo bloco, porém cada umadelas só se pode programar uma vez. As funções G10 e G14 não se podemprogramar no mesmo bloco que a G11, G12 ou G13.

8280 'Velocidade de posicionamento do eixo-árvore negativa'


CAUSA Programada uma velocidade de posicionamento negativa em M19.SOLUÇÃO A velocidade de posicionamento "Sn.POS" deve ser positiva.

8281 'Velocidade de posicionamento do eixo-árvore duplamente programada'


CAUSA Num mesmo bloco há programado mais duma vez a velocidade de posicionamentodo eixo-árvore em M19.

SOLUÇÃO Programar uma única vez a velocidade de posicionamento do eixo-árvore "Sn.POS".

8282 'Parâmetro de ciclo fixo repetido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo fixo está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Cada parâmetro do ciclo fixo só se pode programar uma vez no bloco.

8283 'Parâmetro não válido em ciclo fixo'


CAUSA Programado um parâmetro não válido para esse ciclo fixo.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros obrigatórios e permitidos paracada ciclo fixo.

8284 'Vvel de plc sem licença de escritura'


CAUSA A variável não tem permissão de escritura.


8285 'G20: só se admite signo negativo no eixo longitudinal'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Na função G20 há programado um eixo com sinal negativo e não é o longitudinal.

SOLUÇÃO Na função G20 só o eixo longitudinal pode ter signo negativo.

8287 'Excedidos os limites para parte inteira'



8288 'Excedidos os limites para parte fracionária'




Solução de erros

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(REF: 1308)

·159·

8290 'Vvel do supervisor de ferramentas sem licença de escritura'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A variável não tem permissão de escritura.


8291 'Vvel do parâmetro de máquina sem licença de escritura'


CAUSA A variável não tem permissão de escritura.SOLUÇÃO A variável é somente de leitura.

8295 'Lista de parâmetros vazia'




8296 'Parâmetro repetido ou incompleto'



8297 'Parâmetro repetido'


CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Na instrução #HSC se há programado o parâmetro CONTERROR mais duma

vez.• Na instrução de chamada a sub-rotina #PCALL, #MCALL ou função G com sub-

rotina associada se há programado algum parâmetro mais duma vez.• Na instrução #PROBE ou #POLY se há programado algum parâmetro mais duma

vez.SOLUÇÃO Programar cada parâmetro uma única vez no bloco.

8299 'Faltam colchetes em volta da lista de parâmetros'


CAUSA A instrução programada exige que o seu lista de parâmetros se programam entrecolchetes.


8300 'Precisa-se pelo menos um eixo para G170, G171 ou G157'


CAUSA Não se há programado nenhum eixo com a função G170, G171 ou G157.SOLUÇÃO Programar o eixo ou eixos que devem verse afetados pela função G170, G171 ou

G157.

8302 'A coordenada X mínima deve ser menor que a máxima'


CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada X mínima é maior ou igual que a máxima.SOLUÇÃO A coordenada mínima deve ser menor que a máxima.

8303 'A coordenada Y mínima deve ser menor que a máxima'


CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Y mínima é maior ou igual que a máxima.

SOLUÇÃO A coordenada mínima deve ser menor que a máxima.

8304 'A coordenada Z mínima deve ser menor que a máxima'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Na instrução #DGWZ, a coordenada Z mínima é maior ou igual que a máxima.

SOLUÇÃO A coordenada mínima deve ser menor que a máxima.

8306 'G201 Precisa a programação da função especial #AXIS'


CAUSA Não se há programado a instrução #AXIS no mesmo bloco que a função G201.SOLUÇÃO A função G201 exige a programação no mesmo bloco da instrução #AXIS. Nesta

instrução se deve indicar que eixos se estão afetados pela função G.

·160·

Solução de erros

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(REF: 1308)

8307 'Programação incorreta do terceiro eixo primário'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Na instrução G20, o parâmetro 5 é igual que o 1 ou o 2.

SOLUÇÃO O parâmetro 5 deve ser diferente que o 1 e o 2.

8308 'Se esperava expressão ou K expressão depois de G04'


CAUSA Função G4 mal programada.SOLUÇÃO A função G4 pode ser programada como G4 <time> ou G4K<time>, onde <time> é

o tempo de espera.

8309 'Demasiados eixos programados'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Demasiados eixos programados em instrução #POLY.

SOLUÇÃO O número máximo de eixos que se podem programar é 3.

8310 'Falta parâmetro obrigatório'


CAUSA Falta algum parâmetro obrigatório na instrução #POLY, #CS, #ACS ou #PROBESOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções.

8311 'Valor de parâmetro não válido'


CAUSA Valor não válido em algum argumento da instrução #CS, #ACS, #HSC ou #POLY.Valor não válido para o índice dum parâmetro aritmético.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe das instruções. O índice dumparâmetro aritmético deve ser sempre positivo ou nulo.

8312 '#CS/#ACS: modo não válido'


CAUSA Valor não válido para o comando MODE da instrução #CS ou #ACS.


8313 '#CS/#ACS: número de sistema de coordenadas não válido'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Valor não válido para o número de sistema na instrução #CS ou #ACS.

SOLUÇÃO O número do sistema deve ter um valor entre 1 e 5, ambos inclusive.

8314 'Programação incorreta G30/G73'


CAUSA Na função G30/G73 se há programado só um dos parâmetros I, J.SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros I, J ou não programar nenhum.

8315 'Número de ciclo de apalpador não válido'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA O número de ciclo de apalpador não é válido.

SOLUÇÃO Consultar na documentação os ciclos do apalpador válidos.

8316 'Parâmetro não válido'


CAUSA Algum parâmetro do ciclo ou a instrução não é válido.SOLUÇÃO Revisar no manual de programação os parâmetros válidos para cada ciclo e

instrução.

8317 'Função D negativa'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Corretor de ferramenta negativo.

SOLUÇÃO O corretor de ferramenta deve ser positivo.

8318 'Somente se permite um eixo ativo 1 por bloco'


CAUSA O eixo @1 está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o eixo @1 uma única vez no bloco.

Solução de erros

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(REF: 1308)

·161·


DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O eixo @2 está programado mais duma vez no bloco.

SOLUÇÃO Programar o eixo @2 uma única vez no bloco.



CAUSA O eixo @3 está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o eixo @3 uma única vez no bloco.



CAUSA O eixo @4 está programado mais duma vez no bloco.



DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O eixo @5 está programado mais duma vez no bloco.


8323 'Se espera comparação'


CAUSA Se há programado "=" em vez de "==".SOLUÇÃO Programar "==" em lugar de "=".

8324 'Não é esperada tabulação'


CAUSA Há um tabulador incorreto.

SOLUÇÃO Eliminar o tabulador.

8325 'Não era esperado um pulo de linha'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Há um pulo de linha incorreto.

SOLUÇÃO Eliminar o pulo de linha.

8326 'Não era esperado espaço'


CAUSA Há um espaço em branco incorreto. SOLUÇÃO Eliminar o espaço em branco.

8327 'Falta algum parênteses'


CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.

SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.

8328 '#SET AX: só se permite posição zero'


CAUSA Na instrução #SET AX se foi programado um valor inteiro diferente de zero.SOLUÇÃO A instrução #SET AX só permite programar o valor zero para indicar que a posição

não está ocupada por nenhum eixo.

8329 'Se esperava V'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Se há programado um nome de variável que não começa com o prefixo "V.".

SOLUÇÃO Todo nome de variável tanto no programa peça como por MDI deve começar como prefixo "V.".

8330 'Se esperava nome ou número de eixo'


CAUSA A instrução ou variável programada exige um nome ou número de eixo.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.

·162·

Solução de erros

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(REF: 1308)

8331 'Não se esperava nome ou número de eixo'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA A instrução ou variável programada não aceita um nome ou número de eixo.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução ou variável.

8332 '#WARNING/#ERROR["Texto <%d>"<,valor>]/[nºinteiro]'



8333 '#MSG["Texto <%d>"<,valor>]'




8334 '#FREE AX[eixo, ...]'



8335 '#WAIT FOR[expressão]'



8336 '#TANGFEED RMIN[raio]'




8337 '#CALL AX [eixo, <posição,> ...] <opção>'



8338 '#SET AX [eixo, ...] <opção>'



8339 '#TOOL AX[eixo +/-]'




8340 '#AXIS[eixo, ...]'



8341 '#MPG[valorResolução,...] nomeEixo'




8342 '#CONTJOG[valorAvanço] nomeEixo'



Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·163·

8343 '#INCJOG[[valorIncremento, valorAvanço],..., [...]] nomeEixo'



8344 '#SET OFFSET[inferior, superior]eixo'



8345 '#LINK[master, escravo <,erro>]...[...]'




8346 '#ROUNDPAR[param, …]: erro de sintaxe’



8347 '#ASPLINE MODE [<inicial> <, final>]: erro de sintaxe’



8348 '#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG eixos: erro de sintaxe’




8349 '#SLOPE[tipo <,jerk> <,acel> <,mov>]: erro de sintaxe’



8350 '#TLC ON[n]’: erro de sintaxe’



8351 '#KIN ID <[cinemática]>: erro de sintaxe’




8352 '#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: erro de sintaxe’



8353 '#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: erro de sintaxe’




8354 '#CS/ACS DEF ACT[n]: erro de sintaxe’



·164·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8356<'#CAX <[cabeçote, nome]>: erro de sintaxe’



8357 '#FACE [abscissa, ordenada <,longitudinal, eixo, eixo>]<[cinemática]>: erro de sintaxe’



8358 '#CYL [abscissa, ordenada, longitudinal raio] <[cinemática]>: erro de sintaxe’




8359 '#HSC ON <[CONTERROR/FAST valor, CORNER valor]>: erro de sintaxe’



8360 '#DGWZ[Eixo1mín, Eixo1máx, Eixo2mín, Eixo2máx <, Eixo3mín, Eixo3máx>]'



8361 '#CD ON <[horizonte]>'




8362 '#PATH["path"]'



8363 '#POLY[eixo[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: erro de sintaxe’



8364 '#PROBE num lista_parâmetros'




8365 '#SCALE[valor]'



8366 '#RPT[Ni, Nf <,repetições>]'




8378 '#SPLINE ON/OFF: erro de sintaxe’



Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·165·

8379 '#RTCP ON/OFF: erro de sintaxe’



8380 '#TLC OFF: erro de sintaxe’



8381 '#TOOL ORI: erro de sintaxe’




8382 '#CS/ACS OFF <ALL>: erro de sintaxe’



8383 '#ECS ON/OFF: erro de sintaxe’



8384 '#MCS <ON/OFF>: erro de sintaxe’




8385 '#INIT MACROTAB'



8386 '#ESBLK/DSBLK'



8387 '#CAX/FACE/CYL OFF: erro de sintaxe’




8388 '#ESTOP/DSTOP'



8389 '#EFHOLD/DFHOLD'




8390 '#RET'



·166·

Solução de erros

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(REF: 1308)

8391 '#CYCLE BEGIN/END'



8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE'



8393 '#PARK/UNPARK eixo'




8394 '#CALL nome_sub-rotina'



8395 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'



8396 '#PCALL nome_sub-rotina <parâm>'




8397 '#MASTER nome_cabeçote'



8398 '#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nome_cabeçote, ...]'



8399 '#RENAME SP[nome_cabeçote_anterior, nome_cabeçote_novo][...][...]'




8400 '#FREE SP ALL'



8401 '#EXBLK[bloco <,canal>]'




8402 'Número de magazine de ferramentas inválido'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O número de armazém definido na variável não é válido.

SOLUÇÃO O número de armazém deve ser um valor entre 1 e 4. Se não se indica o númerode armazém se supõe o primeiro.

Solução de erros

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(REF: 1308)

·167·

8403 '#MOVE<ABS>[eixo_cota<,avanço><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'

DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.


8404 '#MOVE ADD[eixo_cota <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'



8405 '#MOVE INF[eixo+/- <,avanço> <,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'




8406 '#<T>CAM ON[l, master, escravo, n, m, o, p <,ONCE/CONT>]'



8407 '#<T>CAM OFF[escravo]'



8408 '#<T>FOLLOW ON[master, escravo <, Nm, Dn, VEL/POS>]'




8409 '#<T>FOLLOW OFF[escravo]'



8410 '#BSPLINE[eixo]'



8411 '#BSPLINEND'




8412 '#LATHECY/MILLCY ON/OFF'



8413 '#<T>SYNC[cabeçote_master, cabeçote_escravo <,Nx, Dx, Ox>] <[...] ...>'




8414 '#UNSYNC[cabeçote_escravo <, cabeçote_escravo...>]'



·168·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8415 'Numerador/denominador: Programar ambos ou nenhum'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC falta programar um dos parâmetros D ou N.

SOLUÇÃO Programar ambos os parâmetros D e N ou nenhum; não se pode programar só umdeles.

8416 'Programar o numerador antes do denominador'


CAUSA Nas instruções #FOLLOW ON e #SYNC, o parâmetro D está programado antes queo parâmetro N.

SOLUÇÃO Programar o parâmetro N antes que o parâmetro D.

8418 '#ANGAX OFF/SUSP <[expressão1, expressão2, expressão3, ...]>'



8419 '#ANGAX ON [expressão1, expressão2, expressão3, ...]'




8420 '#SERVO ON/OFF [eixo/cabeçote]'



8421 '#MDOFF'



8422 '#CD OFF'




8423 '#OSC eixo1 eixo2 ...'



8424<'#CLEAR<[marca, ...]>'




8425 '#HSC OFF'



8426 '#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...'



8427 'Parâmetro FIRST/SECOND não permitido neste MODE'


CAUSA Nas instruções #CS e #ACS, os comandos FIRST e SECOND só se podemprogramar no MODE 6.


Solução de erros

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(REF: 1308)

·169·

8443 'Ação não permitida em instrução IF'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As ações programadas na instrução IF

não são válidas; as ações não podem ser IF nem SUB.SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8445 'Número de eixos programados incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O número de eixos programado para estafunção G não é correto.

SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8446 'O bloco G2/G3 programado não admite parâmetros I, J, K'


CAUSA Erro ao programar em linguagem dos 8055. O bloco G2/G3 programado não admiteos parâmetros I, J, K para definir o centro da interpolação.


8447 'A função programada exige parâmetros I, J, K'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função G9 exige programar o ponto

intermédio (parâmetros I, J, K)SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8452 'Programação incorreta da rosca'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da funçãoG33/G34.


8454 'Valor de parâmetro E incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro E na funçãoG49.


8455 'Valor de parâmetro S incorreto'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro S na função

G.SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8456 'Valor de parâmetro L incorreto'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro L na função

G33/G34.SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8457 'Ordem incorreto dos eixos'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos eixos no bloco não é correta.


8458 'Função ou variável inexistente em fresadora'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em torno

e o programa é duma fresa (arquivo pim).SOLUÇÃO Trocar o nome do ficheiro ou utilizar o software correto.

8459 'Função ou variável inexistente em torno'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A função programada só existe em fresae o programa é de um torno (arquivo pit).

SOLUÇÃO Trocar o nome do ficheiro ou utilizar o software correto.

·170·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8460 'Ciclo PROBE inexistente em Torno'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O ciclo PROBE não existe.

SOLUÇÃO Consultar no manual dos 8055 os ciclos disponíveis.

8477 'Minúsculas não permitidas em 8055'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A linguagem dos 8055 não permite o usode minúsculas.

SOLUÇÃO Programar as palavras reservadas em maiúsculas.

8479 '#TANGCTRL ON [<eixo1 ângulo1, eixo2 ângulo2, ...><, avanço>]'



8480 '#TANGCTRL OFF/SUSP <[eixo1, eixo2, ...]'



8482 'Falta informação no bloco'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O bloco programado não é válido (blocovazio, bloco tipo N10, etc.)


8483 'Valor fora de classificação'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. O valor programado para o número debloco ou o número de repetições não é válido.


8484 'Ordem de dados incorreto’

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A ordem dos dados no bloco não é correta.


8485 '#DGSPDL nome_cabeçote'



8486 'Programação não válida em fresadora'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15

em fresadora.SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8487 'Programação não válida em torno'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Programação incorreta da função G15em torno.


8488 ‘Não se admite número de repetições‘


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Só se permite programar o número derepetições Num bloco de movimento.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·171·

8489 '$FOR i = inicial, final, incremento'



8490 '$GOTO Nexpressão/$GOTO [expressão]'



8491 '$IF condição'




8492 '$ELSEIF condição'



8493 '$SWITCH expressão'



8494 '$CASE expressão'




8496 '$WHILE condição'



8497 'Valor de parâmetro K incorreto'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do parâmetro K para afunção G programada.


8498 'Parâmetro de mais'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há um parâmetro a mais na funçãoG24/G27.


8499 'Parâmetros incorretos em função'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Há parâmetros inválidos na função G

programadaSOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8502 'A interpolação circular em polares não admite raio'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A interpolação circular em polares nãoadmite a programação do raio; só admite o parâmetro Q.


8503 'Falta programar a cota final do movimento'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Falta a cota final do movimento em G8,G9 ou G33.


·172·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8504 'Valor incorreto do número de blocos (0-50)'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Valor incorreto do número de blocos em

G41/G42.SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.

8506 'Programar só parâmetro E'


CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. Se na função G49 se programa oparâmetro E, a função não permite mais parâmetros.


8507 'Dupla programação adaptante'


CAUSA O adaptante "?n" está programado mais duma vez no bloco.SOLUÇÃO Programar o adaptante uma só vez no bloco.

8509 'Número de adaptante não válido'


CAUSA O número programado no adaptante "?n" é negativo ou maior que o número de eixosdo canal.

SOLUÇÃO O número programado no adaptante "?n" deve ser um número de eixos válido.

8525 '#CAM SELECT[<came,>"path\arquivo"]'



8526 '#CAM DESELECT[came]'




8527<'#REPOS >INT/INI> nomeEixo/nomeCabeçote …'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.

SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução. Após #REPOSprogramar uma sequência de eixos e/ou cabeçotes do canal.

8701 'Falta recurso ou número depois do símbolo'


CAUSA Falta recurso depois de DFU, DFD, ERA ou depois do símbolo de DEF/PDEF.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DFU/DFD/ERA recurso".

8702 'Recurso antes de símbolo'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. O recurso está programado antes que o símbolo.SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".

8703 'Número antes de símbolo'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. O número está programado antes que o símbolo.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso".

8704 'Se esperava recurso ou número em lugar de símbolo'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois símbolos.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".

8705 'Não se pode redefinir recursos'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois recursos.SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·173·

8706 'Não se pode redefinir números'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Comando DEF ou PDEF. Há programados dois números.

SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".

8707 'Falta símbolo seguido de recurso ou número'


CAUSA Comando DEF ou PDEF. Falta programar o símbolo e o recurso ou o número.SOLUÇÃO Programar "DEF/PDEF símbolo recurso" ou "DEF/PDEF símbolo número".

8708 'Falta período de módulo periódico'


CAUSA Falta programar o `período do módulo periódico PE.

SOLUÇÃO Programar "PE período".

8709 'Falta primeiro operando da consulta OR'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta primeira consulta do comando OR.

SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"

8710 'Falta segundo operando da consulta OR'


CAUSA Falta segunda consulta do comando OR.SOLUÇÃO Programar "consulta OR consulta"

8711 'Falta primeiro operando da consulta AND'


CAUSA Falta primeira consulta do comando AND.

SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"

8712 'Falta segundo operando da consulta AND'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta segunda consulta do comando AND.

SOLUÇÃO Programar "consulta AND consulta"

8713 'Falta primeiro operando da consulta XOR'


CAUSA Falta primeira consulta do comando XOR.SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"

8714 'Falta segundo operando da consulta XOR'


CAUSA Falta segunda consulta do comando XOR.

SOLUÇÃO Programar "consulta XOR consulta"

8715 'Falta operando da consulta NOT'


CAUSA Falta a consulta do comando NOT.SOLUÇÃO Programar "NOT consulta"

8716 'Falta parênteses de fechamento'


CAUSA Há parênteses de abertura, porém falta parênteses de fecho.

SOLUÇÃO Programar "(consulta"

8717 'Falta parênteses de abertura'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Há parênteses de fecho, porém falta parênteses de abertura.

SOLUÇÃO Programar "(consulta"

·174·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8718 'Parênteses sem par'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA O número de aspas de abertura não coincide com o número de aspas de fecho.

SOLUÇÃO Comprovar que cada aspa de abertura tem sua correspondente aspa de fecho.

8719 'Falta recurso DFU'


CAUSA Falta o recurso depois de comando DFU.SOLUÇÃO Programar "DFU recurso".

8720 'Falta recurso DFD'


CAUSA Falta o recurso depois de comando DFD.

SOLUÇÃO Programar "DFD recurso".

8721 'Se esperava instrução de ação depois de "="'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta instrução tras "=".

SOLUÇÃO Programar "condição = instrução".

8722 'Falta segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o segundo recurso do comando CPS.SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,

um símbolo ou um número. A operação poderá ser um dos comandos GT, GE, EQ,NE, LE, LT.

8723 'Falta operador do CPS'


CAUSA Falta a operação do comando CPS.SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,


8724 'Falta operador e segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o operador e o segundo recurso do comando CPS.SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,


8725 'Falta primeiro operando do CPS'


CAUSA Falta o primeiro recurso do comando CPS.

SOLUÇÃO Programar "CPS recurso operação recurso". Os recursos poderão ser um registro,um símbolo ou um número. A operação poderá ser um dos comandos GT, GE, EQ,NE, LE, LT.

8726 'Falta primeiro operando, operador e segundo operando do CPS'


CAUSA Falta o operador e os dois recursos do comando CPS.


8727 'Operador de comparação não válido'


CAUSA A operação programada no comando CPS não é válida.


Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·175·

8728 'Falta indice de temporizador em TEN'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta o temporizador no comando TEN.

SOLUÇÃO Programar "TEN temporizador".

8729 'Falta indice de temporizador em TRS'


CAUSA Falta o temporizador no comando TRS.SOLUÇÃO Programar "TRS temporizador".

8730 'Falta pré-seleção em TG'


CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando TG.

SOLUÇÃO Programar "TG temporizador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

8731 'Falta indice de temporizador e pré-seleção em TG'


CAUSA Falta o temporizador e o valor de preseleção no comando TG.SOLUÇÃO Programar "TG temporizador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um

registro, um símbolo ou um número.

8732 'Ordem de operandos invertidos em TG'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Programação incorreta do comando TG.

SOLUÇÃO Programar "TG temporizador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

8733 'Se esperava instrução de ação depois de NOT'


CAUSA Falta instrução tras NOT.

SOLUÇÃO Programar "NOT instrução".

8734 'Falta indice de contador em CUP'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta o contador no comando CUP.

SOLUÇÃO Programar "CUP contador".

8735 'Falta indice de contador em CDW'


CAUSA Falta o contador no comando CDW.SOLUÇÃO Programar "CDW contador".

8736 'Falta indice de contador em CEN'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta o contador no comando CEN.

SOLUÇÃO Programar "CEN contador".

8737 'Falta pré-seleção em CPR'


CAUSA Falta o valor de pré-seleção no comando CPR.SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser um

registro, um símbolo ou um número.

8738 'Falta indice de contador e pré-seleção em CPR'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta o contador e o valor de pré-seleção no comando CPR.

SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

·176·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

8739 'Ordem de operandos invertidos em CPR'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Programação incorreta do comando CPR.

SOLUÇÃO Programar "CPR contador pré-seleção". O valor de pré-seleção poderá ser umregistro, um símbolo ou um número.

8740 'Falta operando em SET'


CAUSA Falta o recurso no comando SET.

SOLUÇÃO Programar "SET recurso".

8741 'Falta operando em RES'

DETECÇÃO Durante a edição.CAUSA Falta o recurso no comando RES.

SOLUÇÃO Programar "RES recurso".

8742 'Falta operando em CPL'


CAUSA Falta o recurso no comando CPL.SOLUÇÃO Programar "CPL recurso".

8894 'Instrução anterior incorreta'

DETECÇÃO Ao compilar o programa PLC.

CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a próxima instrução apósa incorreta.

SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.

8895 'Instrução incorreta'


CAUSA A análise do programa PLC que realiza o compilador, antes de sua conversão a C,detectou uma instrução incorreta. A saída de erros indica a instrução incorreta.

SOLUÇÃO Corrigir, eliminar ou comentar a instrução incorreta.

8896 'Somente se permite módulo vazio em CY1'


CAUSA No programa PLC está programado um módulo PRG, PE ou SUB vazio.SOLUÇÃO Diante de um módulo vazio há duas alternativas; eliminá-lo ou colocar uma única

instrução que seja “;”.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·177·

9000-9999

9301 'Os eixos mestre e escravo devem ter igual REFFEED1 e REFFEED2'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente velocidadede busca de zero em algum set (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2).

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. A velocidade rápida e lenta de busca de referênciamáquina (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2) deverá ser igual em ambos oseixos.

9302 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar windows'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Alguma troca nos parâmetros máquina exige re-iniciar windows para ter efeito.

SOLUÇÃO Dar partida de novo ao windows.

9303 'O apalpador deve estar associado a entrada do nodo Fagor'


CAUSA O parâmetro PRBDI1 ou PRBDI2 faz referência a uma entrada digital não válida. Sósão válidas as entradas digitais que pertencem a módulos Fagor ou as entradaslógicas se só se deseja simular o apalpador.

SOLUÇÃO Atribuir aos parâmetros PRBDI1 e PRBDI2 uma entrada digital dum módulo Fagorou uma entrada lógica.

9304 'Eixos gantry: Os dois eixos SERCOS tem que ter igual OPMODEP'


CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente parâmetroOPMODEP.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Ambos os eixos devem ter o parâmetro OPMODEPigual.

9305 'Se recomenda reduzir a ordem filtro'


CAUSA Um dos filtros passou embaixo do eixo tem um número de ordem demasiado elevadopara a freqüência definida, o que poderia produzir um ultra passamento.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Reduzir a ordem do filtro ou aumentar a freqüência.

9306 'Filtro FAST incompatível com 3º filtro de eixo'


CAUSA O CNC não pode ativar o filtro automático do modo HSC FAST porque já há três filtrosde freqüência ativos no eixo.

SOLUÇÃO Eliminar um filtro de freqüencia do eixo ou eliminar o filtro do modo HSC FAST.

9307 'Com a opção Software Motion Control o tipo do canal "CHTYPE" deve ser de PLC'


CAUSA É um modelo MC e algum canal não está definido como canal do PLC.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. No modelo MC, todos os canais devem ser de PLC

(parâmetro CHTYPE).

9308 'Não se permitem posições de compensação fora da classe do módulo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA A tabela de compensação do eixo ou de compensação cruzada do fuso tem definidas

posições fora dos limites do módulo.SOLUÇÃO Definir todas as posições dentro dos limites de módulo.

·178·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

9309 'Se o número de armazéns é 0, se devem permitir ferramentas de terra'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA A máquina não tem nenhum armazém e não admite ferramentas de terra.

SOLUÇÃO Para poder trocar de ferramenta numa máquina sem armazéns, a máquina deveadmitir ferramentas de terra (parâmetro GROUND).

9310 'Não se permite variar Override do eixo-árvore durante roscado se feedforward < 90%'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou a execução dum rosqueamentoG33.

CAUSA Não se permite modificar o override do eixo-árvore durante o rosqueamento se ofeedforward é menor do 90%, para evitar danar a rosca.

SOLUÇÃO Aumentar o feedforward do eixo-árvore.

9311 'Um eixo TANDEM não pode estar num grupo MULTIAXIS'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.

CAUSA Um dos eixos forma parte dum par tandem e dum grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos tandem e multieje. Um eixo só pode estar numa das duasconfigurações.

9312 'Um eixo GANTRY não pode estar num grupo MULTIAXIS'


CAUSA Um dos eixos forma parte dum par gantry e dum grupo MULTIAXIS.SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas

configurações.

9313 'DRIVEID do eixo do grupo MULTIAXIS não válido no sistema'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Não há nenhum eixo no sistema que tenha o mesmo DRIVEID que o indicado ao

definir um grupo MULTIAXIS.SOLUÇÃO Atribuir um DRIVEID dentro dos grupos MULTIAXIS que esteja associado a eixos

do sistema.

9314 'Eixo SERCOS do grupo multiaxis tem diferente DRIVEID'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Não todos os eixos dum grupo MULTIAXIS estão associados ao mesmo regulador

(parâmetro DRIVEID).SOLUÇÃO Todos os eixos Sercos dum grupo MULTIAXIS devem estar associados ao mesmo

regulador e por tanto devem ter igual o parâmetro DRIVEID.

9315 'O número de Sets do grupo supera o número de Sets do regulador'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA O regulador admite 8 gamas e o número total de sets de parâmetros definidos num

grupo MULTIAXIS supera este valor.

SOLUÇÃO Reduzir o número de eixos do grupo MULTIAXIS ou reduzir o número de sets deparâmetros dos eixos do grupo.

9316 'Os eixos do grupo não têm igual OPMODEP: todos velocidade ou todos posição'


CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro OPMODEP.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o

parâmetro OPMODEP igual.

9317 'Grupo de eixos com dif. captação: todos os eixos SERCOS devem ser velocidade'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro COUNTERID e os

eixos não são Sercos velocidade.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o

parâmetro COUNTERID igual; se o parâmetro não é igual, os eixos devem ser eixosSercos velocidade.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·179·

9318 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo COUNTERID em algum dos seusSETs'


CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma entrada demedição.

SOLUÇÃO Trocar o parâmetro CONTERID dos eixos implicados para que não compartam amesma entrada de medição.

9319 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo ANAOUTID em algum dos seus SETs'


CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma saídaanalógica.

SOLUÇÃO Trocar o parâmetro ANAOUTID dos eixos implicados para que não compartam amesma saída analógica.

9320 'Os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo ABSFEEDBACK'


CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro ABSFEEDBACK.SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem ter

o parâmetro ABSFEEDBACK igual.

9321 'Os eixos do grupo MULTIAXIS devem ter igual DRIVETYPE'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Há um grupo MULTIAXIS cujos eixos têm diferente parâmetro DRIVETYPE.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo MULTIAXIS devem tero parâmetro DRIVETYPE igual; todos os eixos devem ser analógicos ou todosSercos.

9322 'Não há Hardware para eixos Mechatrolink'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Não se dispor do hardware necessário para trabalhar com eixos Mechatrolink.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor Automation.

9323 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Tandem'


CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum par tandem.SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum eixo tandem. Eliminar o eixo

Mechatrolink do par tandem ou usar reguladores Sercos.

9324 'Com eixos Mechatrolink não se admitem grupos MULTIAXIS'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Há um regulador Mechatrolink que forma parte dum grupo MULTIAXIS.

SOLUÇÃO Um regulador Mechatrolink não pode formar parte dum grupo MULTIAXIS. Eliminaro eixo Mechatrolink do grupo MULTIAXIS ou usar reguladores Sercos.

9325 'Eixos Mechatrolink: Os inverter tem que ser eixos-árvores'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Numa configuração Mechatrolink, os inverter sempre devem ser eixos-árvores.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina.

9326 'Mechatrolink I: Looptime 2 ms'


CAUSA O modo Mlink-I de Mechatrolink só admite um tempo de ciclo de 2ms.SOLUÇÃO Para o modo Mlink-I atribuir um tempo de ciclo de 2 ms (parâmetro LOOPTIME) ou

utilizar o modo Mlink II (parâmetro MLINK).

9327 'Mechatrolink: Número máximo de eixos e eixos-árvores ultrapassado'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA A configuração Mechatrolink supera o máximo permitido de eixos e eixos-árvores

(servos e inverter). O modo Mlink-I admite um máximo de 14 elementos e o modoMlink-II 30 elementos. Utilizar uma ranhura de tempo (Slot Time) de 90 micro-segundos em vez de 60, também reduza o número máximo de reguladores.

SOLUÇÃO Reduzir o número de reguladores ou utilizar o modo Mlink-II com um slot time de 60micro-segundos.

·180·

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

9328 'MECHATROLINK II: Máximo 2 variáveis DRV por eixo'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Na tabela de parâmetros OEM há atribuída mais de duas variáveis DRV a um mesmo

eixo.SOLUÇÃO Atribuir um máximo de duas variáveis DRV a cada eixo.

9329 'MECHATROLINK II: Não se permitem variáveis e parâmetros DRV no mesmo eixo'


CAUSA Na tabela de variáveis do regulador (DRV) dos parâmetros OEM, há atribuídosparâmetros e variáveis a um mesmo eixo.

SOLUÇÃO A definição de parâmetros e variáveis para um mesmo eixo é excludente, ou sedefinem parâmetros ou variáveis.

9330 'Com eixos Mechatrolink não se admitem eixos Sercos'


CAUSA Os buses digitais Sercos e Mechatrolink são incompatíveis.

SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. • Com bus Sercos, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK = No e ademais

DRIVETYPE não pode valer "Mlink". • Com bus Mechatrolink, definir em todos os eixos o parâmetro MLINK distinto de

"não" e ademais DRIVETYPE não pode valer "Sercos".

9331 'Não se admitem variáveis ou parâmetros DRV com Mechatrolink I ou Mechatrolink II a17 bytes'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Só é possível enviar os sub-comandos que resolvem as variáveis e parâmetros em

Mechatrolink II a 32 bytes.SOLUÇÃO Para poder aceder às variáveis e parâmetros do regulador (DRV) há que configurar

o bus como Mechatrolink II a 32 bytes (parâmetros MLINK e DATASIZE).

9332 'COUNTERTYPE remoto e COUNTERID 0 incompatíveis'

DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.CAUSA Nos eixos analógicos com medição remota (parâmetro COUNTERTYPE), o

parâmetro COUNTERID não pode ter valor 0 (zero).SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Comprovar o tipo de medição atribuído ao eixo

(parâmetro COUNTERTYPE). Nos eixos analógicos com medição remota, oparâmetro COUNTERID indica a direção lógica do regulador, que não pode ser zero.

9333 'Hardware Sercos não é compatível com eixos Mechatrolink'


CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Sercos e os reguladores sãoMechatrolink.

SOLUÇÃO Utilizar reguladores Sercos. Comprovar o tipo de regulador definido nos parâmetrosmáquina (parâmetro DRIVETYPE).

9334 'Hardware Mechatrolink não é compatível com eixos Sercos'


CAUSA O hardware da unidade central é para o bus Mechatrolink e os reguladores sãoSercos.

SOLUÇÃO Utilizar reguladores Mechatrolink. Comprovar o tipo de regulador definido nosparâmetros máquina (parâmetro DRIVETYPE).

9336 'Parâmetros máquina incompatíveis'


CAUSA Estão ativas duas funções que são incompatíveis entre si. Os parâmetros máquinarelacionados aparecem na mensagem de erro (por exemplo, os parâmetros HBLSe MODBUSSVRRS não são compatíveis porque ambos utilizam a linha série).

SOLUÇÃO Anular um dos dois parâmetros mencionados na mensagem de erro.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

·181·

23000-23999

23101 'Erro na análise do arquivo de definição da compensação volumétrica'


CAUSA O arquivo de definição da compensação volumétrica não contém os dadosadequados.

SOLUÇÃO Selecionar um arquivo adequado.

23102 'Erro do sistema de compensação volumétrica: compensação desativada'


CAUSA O CNC detectou um erro interno no cálculo da compensação volumétrica, e anulouos valores da compensação.

SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor Automation.

23103 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP sem uma tabela validada'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica que não está definida de forma

correta e por isso não é possível a compensação da máquina.SOLUÇÃO Definir uma compensação volumétrica adequada nos parâmetros máquina

(parâmetros VOLCOMP).

23104 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP com outra tabela ativa sobre eixos comuns'

DETECÇÃO Durante a execução.CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica com outra ativa, e algum dos

eixos utilizados é comum em ambas as compensações.SOLUÇÃO Não pode haver duas compensações volumétricas ativas que tenham algum eixo em

comum. Antes de ativar uma compensação, anular a que está ativa mediante arespectiva marca de PLC.

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Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

TABELA DE FERRAMENTAS E DO ARMAZÉM

'Não se pode carregar a ferramenta na posição %1'

DETECÇÃO Durante a carga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desde alista do armazém. Carregando a tabela de armazém.

CAUSA A ferramenta não entra nessa posição de armazém, já está no armazém ou não estádefinida na tabela de ferramentas.

SOLUÇÃO Escolher uma posição de armazém com sitio suficiente Comprovar que a ferramentaestá definida na tabela.

'Não se pode descarregar a ferramenta %1'

DETECÇÃO Durante a descarga manual duma ferramenta desde um quadro de diálogo ou desdea lista do armazém. Carregando a tabela de ferramentas ou de armazém.

CAUSA A ferramenta não está no armazém.

SOLUÇÃO Selecionar uma ferramenta que esteja no armazém.

'Não se pode executar a manobra. Comprovar que o eixo-árvore esteja vazio'

DETECÇÃO Ao executar um bloco de carga ou descarga duma ferramenta de terra.CAUSA O eixo-árvore não está vazio ou há algum canal em estado de erro.

SOLUÇÃO Descarregar a ferramenta do eixo-árvore. Comprovar que o estado de todos oscanais é "READY".

'Tipo de tabela selecionada incorreta'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O ficheiro com os dados não corresponde à tabela que se deseja carregar ou há sidomodificado externamente.

SOLUÇÃO Escolher o ficheiro correspondente à tabela que se deseja carregar.

'A ferramenta não cabe ou já está carregada no armazém'

DETECÇÃO Durante a carga duma ferramenta em armazém, com ou sem manobra.

CAUSA A ferramenta não existe ou já está no armazém, no eixo-árvore ou nos braçostrocadores (se existem).

SOLUÇÃO Definir a ferramenta. Está-se no eixo-árvore ou nos braços trocadores, carregar-lano armazém.

'A ferramenta %1 não pode ser eliminada'

DETECÇÃO Ao apagar uma ferramenta ou ao carregar a tabela de ferramentas.

CAUSA O CNC não encontra a ferramenta.

SOLUÇÃO A ferramenta não está, logo não pode ser eliminada. Si se produz ao carregar atabela, inicializar a tabela mediante a softkey e voltar a carregar a tabela.

'A ferramenta %1 não existe ou não está carregada no armazém'

DETECÇÃO Ao descarregar uma ferramenta do armazém, ao forçar a posição duma ferramentaou ao carregar a tabela de armazém.

CAUSA A ferramenta não existe ou não está no armazém.

SOLUÇÃO Definir a ferramenta e carregar-la no armazém.

'Erro renomeando a ferramenta'

DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.CAUSA Não pode criar a ferramenta na base de dados (bd8070.mdb). A base de dados pode

estar sendo utilizada por outra aplicação ou não ter permissão de escrita.SOLUÇÃO A base de dados deve ter permissão de escrita. Se a base de dados das ferramentas

está sendo utilizada por outra aplicação, esperar a que se libere.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

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'Não se pode re-nomear uma ferramenta do eixo-árvore, armazém ou braços'

DETECÇÃO Ao tentar trocar o nome duma ferramenta.CAUSA O CNC há tentado trocar o nome duma ferramenta e já existe uma ferramenta com

esse nome no eixo-árvore, armazém ou braços trocadores (se existem).SOLUÇÃO Escolher outro número ou descarregar a ferramenta a terra.

'Não se pode por uma ferramenta no eixo-árvore se já há uma no braço 2'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do eixo-árvore.

CAUSA Há uma ferramenta no braço trocador2.

SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 2.

'Não se pode por no eixo-árvore a ferramenta do braço trocador'

DETECÇÃO Ao forçar uma ferramenta como ferramenta do eixo-árvore.CAUSA A ferramenta está no braço trocador 1.

SOLUÇÃO Tirar a ferramenta do braço trocador 1.

'A instrução não existe'

DETECÇÃO Em carga ou descarga duma ferramenta do armazém, com ou sem manobra.

CAUSA A posição do armazém não existe.SOLUÇÃO Escolher uma posição existente do armazém.

'Path %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O path selecionado não existe.

SOLUÇÃO Definir o path corretamente criar a pasta de destino.

'Arquivo %1 não encontrado'

DETECÇÃO Ao carregar a tabela de ferramentas ou armazém.CAUSA O ficheiro com os dados não existe.

SOLUÇÃO Escolher ficheiros que existam e indicar corretamente seu path.

'Erro salvando todos os dados em %1'

DETECÇÃO Ao guardar a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA O ficheiro com os dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita,está sendo usado por outra aplicação ou não há sitio em disco.

SOLUÇÃO Escolher outro diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita,fechar a aplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.

'Erro abrindo arquivo %1'

DETECÇÃO Ao carregar, guardar ou imprimir a tabela de ferramentas ou armazém.

CAUSA As possíveis causas são as seguintes:• Carregar uma tabela. O ficheiro com os dados não existe, não tem permissão

de leitura ou está sendo usado por outra aplicação.• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. O ficheiro com os

dados não se pode criar, já existe e não tem permissão de escrita, está sendousado por outra aplicação ou não há sitio em disco.

• Ao imprimir uma tabela numa impressora, esta não existe ou está malconfigurada.

SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:• Carregar uma tabela. Escolher ficheiros que existam, indicar corretamente seu

path, dar-lhes permissão de leitura ou fechar a aplicação que os está usando.• Ao guardar uma tabela ou imprimir uma tabela a um arquivo. Escolher outro

diretório para guardar as tabelas, dar-lhes permissão de escrita, fechar aaplicação que os está usando ou liberar espaço no disco.

• Ao imprimir uma tabela numa impressora, escolher uma impressora que existae que esteja bem configurada.

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Solução de erros

CNC 8065

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EDITOR DE PERFIS

'Perfil sem resolver'

CAUSA O perfil a salvar não está resolvido completamente.

SOLUÇÃO Resolver o perfil no qual se deseja salvar. O CNC só permite salvar perfis resolvidos.

‘Memória insuficiente’

CAUSA Não há memória de sistema para seguir com o editor de perfis.


'Erro de geometria'

CAUSA O perfil selecionado tem uma geometria não válida. O perfil selecionado tem algumdado errôneo na definição das trajetórias.

SOLUÇÃO Corrigir o perfil. Todas as trajetórias que definem o perfil devem estar corretamentedefinidas.

'Erro nos dados do elemento'

CAUSA Os dados introduzidos num elemento são incorretos.

SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento.

'Erro nos dados do perfil'

CAUSA Dados não válidos na edição dum perfil "círculo" ou "retângulo".SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento.

'O arco não passa pela sua coordenada inicial'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto inicial.


'O arco não passa pela sua coordenada final'

CAUSA Num elemento arco não são coerentes os dados do centro, raio e ponto final.


'Não há arco que compra todos os dados'

CAUSA O editor não pode encontrar um elemento arco coerente com todos os dadosconhecidos.


'Elemento não tangente ao anterior'

CAUSA A tangencia dum elemento não é coerente com o elemento anterior.


'Valor não válido'

CAUSA O valor introduzido para modificar uma aresta (arredondamento, chanfro, entradatangencial ou saída tangencial) não é válido.

SOLUÇÃO Corrigir os dados do elemento. O valor da aresta deve ser menor que as trajetóriasentre as que estão definidos.

'Erro no eixo do plano'

CAUSA Algum eixo do plano não é válido. Ambos os eixos do plano são o mesmo ou algumdos eixos do perfil selecionado não se encontra definido no CNC.

SOLUÇÃO O plano deve estar formado por dois eixos diferentes. Ambos os eixos devem estarpresentes no CNC.

Solução de erros

CNC 8065

(REF: 1308)

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Solução de erros

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