CONTROLE DE CONTROLE DE QUALIDADEQUALIDADE

CONTROLE DE QUALIDADE

` Controle de Qualidade: conjunto de medidas realizadas durante a produção, processamento, armazenamento e comercialização do produto, visando a manutenção da qualidade em níveis aceitáveis, que satisfaçam a necessidade do consumidor.

A qualidade de um alimento geralmente é expressa pelo conjunto de características intrínsecas e extrínsecas, das diferentes unidades individuais de um produto que determina o seu grau de aceitabilidade;

“ALGUM GRAU DE RISCO, NÃO IMPORTANDO O QUÃO PEQUENO ELE SEJA, É SEMPRE INERENTE AOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS, PRINCIPALMENTE LEVANDO-SE EM CONTA QUE O CONSUMIDOR DESEMPENHA IMPORTANTE E, ÀS VEZES, DECISIVO PAPEL NA CONSERVAÇÃO DOMÉSTICA, NA MANIPULAÇÃO E NO PREPARO DOS ALIMENTOS ANTES DE SEREM SERVIDOS”.

Doenças Transmitidas por Água e Alimentos

Água contaminada

Manipulação incorreta

Matéria prima contaminada

Insetos / roedoresALIMENTOS CONTAMINADOSMá conservação

DETERIORAÇÃO DO ALIMENTO OU

TOXINFECÇÕES

` Dois campos de interesse da Microbiologia de Alimentos:

1) Proteção do consumidor frente às enfermidades de origem microbiana transmitidas pelos alimentos;

2) Prevenção das alterações destes produtos devido a ação microbiana

Controle de Qualidade

3 aspectos:

– Controle da matéria-prima, insumos e ingredientes;

– Controle de processo e de pessoal;

– Inspeção do produto final

QUEM É RESPONSÁVEL PELA QUEM É RESPONSÁVEL PELA QUALIDADE ?.........QUALIDADE ?.........

FONTE: Silva Jr. E.A. Manual de Controle Higiênico-Sanitário de Alimentos. 4a. Ed. VARELA; 2001

A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo mundo estava certo de que ALGUÉM faria,

Qualquer um poderia ter feito, ALGUÉM ficou zangado com isso, porque era serviço de TODO MUNDO,

TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM podia fazê-lo, mas NINGUÉM percebeu que TODO MUNDO não o faria,

No fim, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando NINGUÉM fez o que QUALQUER UM poderia ter feito.

ALGUÉM, TODO ALGUÉM, TODO MUNDO , MUNDO ,

QUALQUER UM QUALQUER UM E NINGUÉME NINGUÉM

Funções básicas do controle de qualidade

Avaliar processos

Detectar os riscos

Implantar soluções viáveis

Zelar para que estas sejam permanentes

Controle de qualidade

ONDE ONDE OCORREU OCORREU A FALHA?A FALHA?

MÁ ESCOLHA DE PRODUTOS? MÁ CONSERVAÇÃO?

FALTA DE CUIDADOS NA PREVENÇÃO

MICROBIOLÓGICA?

MÁ TÉCNICA DE PREPARO?

PARA O PARA O PROFISSIONAL PROFISSIONAL

CONSCIENTE NÃO CONSCIENTE NÃO EXISTE – ONDE EXISTE – ONDE

OCORREU?OCORREU?

QUE CUIDADOS TOMAR?

O QUE FAZER PARA EVITAR?

ONDE OCORRERÁ?

EXISTE A PERGUNTA....

O que é prevenir????

É evitar que os microrganismos contaminem os alimentos:

– Através do homem;

– Através do ambiente;

– Adquirindo matérias-primas de boa qualidade

É evitar que os microrganismos sobrevivam nos alimentos:

– Através da cocção correta (74ºC no interior do alimento);

– Através do reaquecimento correto

O que é prevenir????

É evitar que os microrganismos se multipliquem nos alimentos:

– Evitar deixar os alimentos mais que 30 minutos entre 10ºC e 55ºC;

– Evitar deixá-los na temperatura ambiente;– Evitar deixá-los na refrigeração acima de 4ºC;– Evitar deixá-los na espera ou distribuição abaixo de

60ºC.

O que é prevenir????

É evitar que ocorra a recontaminação dos alimentos

– Através da manipulação pós cocção;

– Através do armazenamento

O que é prevenir????

GARANTIA DE QUALIDADE

BPF

ISO

APPCCPRP

POPS

“não é algo que se prepara para quem quer adotá-lo, pois cada vez mais é uma imposição do mercado, uma prova de

competência e razão de sobrevivência.”

SISTEMA DE SEGURANÇA DE SISTEMA DE SEGURANÇA DE ALIMENTOSALIMENTOS

Exemplo: Exemplo: AMENDOIMAMENDOIM

Plano de amostragem simplesPlano de amostragem simples Razão de defeito 1/1000 (estimação de Razão de defeito 1/1000 (estimação de

defeito de 0,1%)defeito de 0,1%)

Analisar 60 amostras;Analisar 60 amostras;

Probabilidade de aceitar um lote que Probabilidade de aceitar um lote que deveria ser rejeitado = superior a 94%deveria ser rejeitado = superior a 94%

Fatores que causam contaminação Fatores que causam contaminação por aflatoxina durante a produção = por aflatoxina durante a produção =

TEMPO, TEMPERATURATEMPO, TEMPERATURA

CAMPO BENEFICIAMENTO INDÚSTRIA

Controle de Tempo e Temperatura

Controle de Tempo e Temperatura

SEM CONTAMINAÇÃO

PARADIGMAS ANTIGOS

Controle de qualidade independente

Fiscalização

Produção pela quantidades

Competição entre Áreas de Produção x Controle de Qualidade

Correções através dos erros

Treinamento esporádico

Cumprir o dever

Controle de qualidade é responsável pela qualidade dos produtos

PARADIGMAS NOVOS

Controle no processo, Autocontrole

Responsabilidade de todos

Produção pela qualidade, melhoria contínua

Trabalho em equipe

Controle efetuado em toda a cadeia de produção, diretamente no processo

Treinamento constante

Envolvimento e comprometimento

A Qualidade é assegurada por todos da organização

HACCP – HAZARD HACCP – HAZARD ANALYSIS CRITICAL ANALYSIS CRITICAL

CONTROL POINTSCONTROL POINTS

ANÁLISE DE PERIGOS E ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)CONTROLE (APPCC)

É um sistema que identifica É um sistema que identifica perigos específicos e medidas perigos específicos e medidas

preventivas para seu preventivas para seu controlecontrole

Histórico do Sistema APPCCHistórico do Sistema APPCC

Desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959: em nenhuma hipótese esses alimentos poderiam conter microrganismos patogênicos ou suas toxinas.

1971 ⇒ CONFERÊNCIA NACIONAL DE PROTEÇÃO AOS ALIMENTOS - EEUU: este sistema é formalizado como parte do programa para desenvolver alimentos para o Programa Espacial.

Década de 70: BRYAN propõe um sistema de análise capaz de detectar a presença de agentes perigosos e estabelecer os perigos oriundos das práticas de produção, processamento, transporte, armazenamento e distribuição de alimentos.

Histórico do Sistema APPCCHistórico do Sistema APPCC Década de 70 = regulamento para alimentos

enlatados de baixa acidez e/ou acidificados 1985 ⇒ publicação de relatório sobre critérios

microbiológicos = Comitê de Proteção dos Alimentos recomenda a utilização do APPCC;

1988 ⇒ Comitê descreve os 7 princípios do sistema APPCC e um guia para o desenvolvimento do plano;

1993 obrigatoriedade na implantação do APPCC nas indústrias de alimentos;

2003 ANVISA – RDC 352 – Legislação com foco no processo e não no produto

Hoje ⇒ importante para exportação e importação de alimentos = todos países ⇒ normas estabelecidas a nível mundial.

Conceito APPCCConceito APPCC O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos

de Controle (APPCC) também conhecido como HACCP (Harzard Analysis Critical Control Point);

Proposta sistematizada para identificação e determinação dos perigos microbianos e dos riscos associados com o processamento de um produto e a definição de meios de controle;

Sistema preventivo de controle de perigo em lugar de uma reação frente a um problema preexistente; não é um sistema de risco zero, mas foi projetado para minimizar o risco de perigos para a segurança dos produtos

Integral: é aplicável a todas as fases do ciclo produção-consumo.

Preventivo: se aplica ao longo do fluxo ou linha de produção do alimento antes de sua distribuição

Sistêmico: aplica-se sobre uma linha dinâmica que possue elementos de entrada, elementos de processo e elementos de saída.

Contínuo e racional: se aplica num único sentido, geralmente linear e sob razões lógicas.

PERDOMO 1988

➟ “ Análise de perigos” é a designação atualmente empregada para a atividade de pesquisa que se destina a revelar, por meio do exame de matérias-primas, processos, práticas, pessoal, produtos, equipamentos e instalações, a presença ou possibilidade de ocorrência de:

✽ alimentos potencialmente perigosos

✽ microrganismos patogênicos

✽ práticas inadequadas de manipulação

✽ combinação tempo-temperatura

✽ procedimentos, condições ambientais

Benefícios

Garantia da segurança/inocuidade do alimento Aplica-se a toda a cadeia alimentar Diminuição da necessidade de testes dos produtos

acabados, no que se refere à determinação de contaminantes

Diminuição dos custos operacionais, pela redução da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança

Benefícios

Redução de perdas de matérias-primas e produtos Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor) Maior competitividade do produto na

comercialização Atendimento aos requisitos legais do MS e MAPA e

de legislações internacionais (EUA, Comunidade Européia, outras)

5S5S

BPF’sBPF’s

POP’sPOP’s

Pré-requisitos para implantação Pré-requisitos para implantação do Sistema APPCCdo Sistema APPCC

5S

Seiri – Seleção

Seiton – Ordem

Seiso – Limpeza

Seiketsu – Higiene

Shitsuke - Disciplina

Seiri – Senso de utilizaçãoSeiri – Senso de utilização– CONCEITO: "separar o útil do inútil, eliminando o

desnecessário".

Seiton – Senso de arrumaçãoSeiton – Senso de arrumação – CONCEITO: "identificar e arrumar tudo, para que qualquer

pessoa possa localizar facilmente".

Seiso – Senso de limpezaSeiso – Senso de limpeza– CONCEITO: "manter um ambiente sempre limpo,

eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar".

Seiketsu – Senso de Saúde e HigieneSeiketsu – Senso de Saúde e Higiene– CONCEITO: "manter um ambiente de trabalho sempre

favorável a saúde e higiene".

Shitsuke – Senso de AutodisciplinaShitsuke – Senso de Autodisciplina– CONCEITO: "fazer dessas atitudes, ou seja, da

metodologia, um hábito, transformando

os 5S’s num modo de vida".

Boas Práticas de Fabricação Boas Práticas de Fabricação (BPF’s)(BPF’s)

Conjunto de princípios e regras para o Conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, correto manuseio de alimentos, abrangendo desde a matéria-prima até abrangendo desde a matéria-prima até o consumidor final de forma a garantir o consumidor final de forma a garantir a saúde e integridadea saúde e integridade

do consumidor (inocuidade)/do consumidor (inocuidade)/

higiene dos alimentoshigiene dos alimentos

Princípio Geral da BPFPrincípio Geral da BPF

Princípio Geral da BPFPrincípio Geral da BPF

BPF’s

Projetos dos prédios e instalações Limpeza e conservação de instalações hidráulicas,

pisos e paredes, terrenos, instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo

Programa de qualidade da água Recebimento de matérias-primas e estocagem Qualidade da matéria-prima e ingredientes Higiene pessoal Controle integrado de pragas

BPF’s

Projeto sanitário dos equipamentos Manutenção preventiva dos equipamentos Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios Calibração dos instrumentos Programa de recolhimento (recall) Procedimentos sobre reclamações Garantia e controle de qualidade Treinamentos periódicos para os funcionários

Procedimento Procedimento escritoescrito de forma objetiva de forma objetiva que estabelece que estabelece instruções seqüenciaisinstruções seqüenciais

para a realização de operações para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, rotineiras e específicas na produção,

armazenamento e transporte dos armazenamento e transporte dos alimentos.alimentos.

Procedimento Operacional Padrão Procedimento Operacional Padrão (POP)(POP)

PPHO

Potabilidade da água Higiene das superfícies de contato com o produto Prevenção de contaminação cruzada Higiene pessoal Proteção contra contaminação/adulteração do produto Identificação e estocagem adequada dos produtos

tóxicos Saúde dos operadores Controle integrado de pragas

Definições do Sistema APPCCDefinições do Sistema APPCC

PERIGO:PERIGO: contaminação de origem biológica, química ou física em condição potencial que possa causar agravo a saúde do consumidor;

SEVERIDADE:SEVERIDADE: gravidade da doença e o grau de suas conseqüências (moderadas, graves ou crônicas, podem causar a morte)

RISCO:RISCO: estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência seqüencial de vários perigos (alto, moderado, baixo);

PERIGOPERIGO

– É o causador do problemaÉ o causador do problema

SEVERIDADESEVERIDADE

– É a magnitude do perigoÉ a magnitude do perigo

RISCORISCO

– É a probabilidade de ocorrer o perigoÉ a probabilidade de ocorrer o perigo

PONTO DE CONTROLE:PONTO DE CONTROLE: local ou situação a ser corrigida, sem risco imediato a saúde;

PONTO CRÍTICO:PONTO CRÍTICO: local ou situação onde estão presentes os perigos com risco à saúde e devem ser controlados;

PONTO CRÍTICO DE CONTROLE:PONTO CRÍTICO DE CONTROLE: procedimentos devem ser exercidos para eliminar, prevenir ou reduzir os perigos a níveis suportáveis e monitorados = segurança do produto

Definições do Sistema APPCCDefinições do Sistema APPCC

PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE:

– PCCe (eliminação) = perigo eliminado ⇒ produto seguro do ponto de vista sanitário;

– PPCp (prevenção) = perigo evitado;

– PPCr (redução) = perigo reduzido, minimizado ou retardado

Definições do Sistema APPCCDefinições do Sistema APPCC

Ponto crítico Todos os locais ou situações onde podem estar presentes os PERIGOS

pcc Ponto crítico de controle total

PCCe

eliminado

PCCp

prevenido

pcc Ponto crítico de controle parcial

pccr

retardados

pccr

reduzidos

CRITÉRIOS:CRITÉRIOS: limites de natureza física, química ou biológica. Especificar critério para cada PPC;

MONITORAMENTO:MONITORAMENTO: verificar se o processamento obedecem aos critérios estabelecidos;

AÇÃO CORRETIVA:AÇÃO CORRETIVA: medidas específicas que devem ser tomadas quando os critérios não são cumpridos.

VERIFICAÇÃO:VERIFICAÇÃO: revisão dos registros de monitoramento para determinar se o sistema APPCC está funcionando como o planejado.

Definições do Sistema APPCCDefinições do Sistema APPCC

Estudos Epidemiológicos

PONTOS CRÍTICOS

(SITUAÇÕES)

Agentes etiológicos das Toxinfecções

alimentares SEVERIDADE E RISCOS DE DOENÇAS

MEDIDAS DE CONTROLE

PCCs

CRITÉRIOS DE SEGURANÇA

PERIGOS

MONITORAÇÃO

RESUMO ESQUEMÁTICO DO SISTEMA APPCC

As seguintes etapas básicas devem ser seguidas na implementação e

manutenção, de um sistema de HACCP:

1. Forme um time de HACCP

2. Conduza uma avaliação da segurança do produto

3. Organize um plano de HACCP

4. Treine os empregados

5. Implemente o sistema HACCP

6. Mantenha o sistema HACCP

APLICAÇÃO DO APPCC – APLICAÇÃO DO APPCC – PROVIDÊNCIAS PARA SEU PROVIDÊNCIAS PARA SEU

DESENVOLVIMENTODESENVOLVIMENTO

1. Selecionar equipe

Comprometimento do mais alto nível da administração: fator vital, sem o qual o fracasso é certo, na implementação e manutenção de um sistema de HACCP. Esse comprometimento deve ser evidenciado por palavras e ações. Sem isso, todas as seguintes são inúteis, se não impraticáveis.

PROVIDÊNCIAS PARA SEU PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTODESENVOLVIMENTO

Selecionar equipe Equipe multidisciplinar Selecionar pessoas e treiná-las para execução

correta de suas atividades:Identificar os perigos;Determinar os PCCsDefinir o monitoramento e verificar as operações

nos PCCsRealizar análisesRealizar a verificação

2. Descrição do alimento e método de distribuição

Específico para cada alimento elaborado (uma matéria-prima vários produtos e processo diferentes);

Descrição = ingredientes ou fórmula do produto; Perigos inerentes ou capazes de se desenvolverem

na matéria-prima e produto; Como é o processamento (reduz ou elimina os

perigos a níveis aceitáveis); Método de distribuição (ex. congelado, refrigerado,

se necessita de condições especiais)

PROVIDÊNCIAS PARA SEU PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTODESENVOLVIMENTO

3. Identificar uso específico e dos consumidores Ex. alimentos especiais para crianças, idosos;

4. Desenvolvimento de um diagrama de fluxo Descrição simples e clara de todas as etapas

do processamento do alimento

5. Verificação do fluxograma Equipe visita local de processamento Modificar o fluxograma sempre que necessário

6. Aplicação dos sete princípios do APPCC

PROVIDÊNCIAS PARA SEU PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTODESENVOLVIMENTO

Os Sete Princípios do Sistema Os Sete Princípios do Sistema APPCCAPPCC

Sete Princípios do APPCCSete Princípios do APPCC

V e r i f i c a r s e o s i s t e m a f u n c i o n a c o n f o r m e p l a n e j a d o

E s t a b e l e c e r s i s t e m a d e r e g i s t r o

E s t a b e l e c e r a s a ç õ e s c o r r e t i v a s

E s t a b e l e c e r o s p r o c e d i m e n t o s d e m o n i t o r a m e n t o

E s t a b e l e c e r l i m i t e s c r í t i c o s p a r a c a d a P C C

D e t e r m i n a r P o n t o s C r í t i c o s d e C o n t r o l e

I d e n t i f i c a r o s p e r i g o s e a v a l i a r s u a g r a v i d a d e e r i s c o s

PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do PerigoPerigo

Conduzir a análise do PERIGO = onde perigo ocorre e medidas preventivas;

Listar os perigos em cada passo da produção primária, processamento e distribuição do produto até o consumidor, incluindo:– Ocorrência provável do perigo e gravidade;– Avaliação da presença do perigo;– Sobrevivência ou multiplicação de Mos– Produção ou persistência de toxinas, agentes

químicos ou físicos.

Perigo difere em cada estabelecimento, mesmo em produtos iguais:– Fonte de ingredientes,– Equipamentos, – Método de processamento, – Experiência dos funcionários,– Etc.

PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do PerigoPerigo

ANÁLISE DO PERIGO

eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis

ALIMENTO SEGURO

Prognóstico incorreto não segurança desejada = aumento de custos

PRINCÍPIO 1PRINCÍPIO 1

PERIGO 2: Identificar os PCC no PERIGO 2: Identificar os PCC no processoprocesso

Realizado por árvore decisória = série de questões que devem ser respondidas = necessidade de elaboração do fluxograma

Se perigo é identificado e não existe medida preventiva de controle no fluxograma = produto ou processo deve ser modificado para incluir medida de controle

Diagrama decisório para análise de perigos.

PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticoscríticos

Limite críticos: valor máximo ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos = assegura o controle do perigo

Limites ou critérios = estabelecidos em cada ponto de controle diferença entre produtos seguros e não seguros

Ex: T em processo de aquecimento;

pH do produto final

Ausência de Salmonella

Quantidade de sal, cloro

Pode ser obtido: literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados

Se valores estabelecidos como critérios não atingidos método ineficaz riscos inerentes continuarão existindo

PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticoscríticos

Seqüência planejada de observações para avaliar se um PCC está sob controle ⇒ registro para uso futuro

Critério estabelecido ⇒ monitorar PCC

Monitoramento contínuo ⇒ quanto NÃO ⇒ estabelecer a freqüência

PRINCÍPIO 4: Estabelecer PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramentoprocedimentos de monitoramento

Exemplos:Exemplos:– Avaliação sensorial: cheiro, cor;– Medidas químicas: medir pH, cloro

residual;– Testes microbiológicos: contagem em

placas, coliformes;– Medidas físicas: medir T, t, Aw

Análise físico e química = resultado rápido; Análise microbiológica = horas ou dias

PRINCÍPIO 4: Estabelecer PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramentoprocedimentos de monitoramento

Sempre que o monitoramento indicar desvio do limite crítico

Ação corretiva para cada PCC ⇒ variação para diferentes alimentos

Exemplos:Exemplos:– Diminuir pH;– Ajuste T/t do processo;– Alteração dos dizeres de rotulagem

PRINCÍPIO 5: Estabelecer ações PRINCÍPIO 5: Estabelecer ações corretivascorretivas

Todos procedimentos documentado = essenciais para revisar adequação do plano

Arquivos mantidos– Equipe e responsabilidades;– Descrição do produto;– Perigo associado ao PCC– Limite crítico e ação corretiva;– Registro de T;– Registro do treinamento;– ETC.

PRINCÍPIO 6: RegistroPRINCÍPIO 6: Registro

Reavaliação periódica dos documentos Freqüência, conduzida quando:

– Rotineiramente para assegurar que o PCC está sob controle;

– Produto implicado como veículo de doença;

– Dúvidas sobre a segurança do produto;– Mudanças no APPCC original

PRINCÍPIO 7: Verificar se APPCC PRINCÍPIO 7: Verificar se APPCC está funcionando corretamenteestá funcionando corretamente

FLUXOGRAMAFLUXOGRAMA

Descrição completa de toda preparação de um produto, onde qq. funcionário pode identificar em qual etapa se encontra a preparação e se os cuidados estão sendo seguidos para que haja garantia que os perigos não estejam presentes, ou seja, contaminação por MOs patogênicos, sobrevivência de suas formas vegetativas e multiplicação destes.

FLUXOGRAMA completo = primeiramente em tabela:– Etapas de preparação dos alimentos

escrita dentro de um retângulo e uma seta entre uma etapa e outra, indicando a direção do fluxo;

– Perigos de cada etapa = indicados por simbologia;

– Medidas de controle = condutas exercidas para controlar os perigos nas etapas: cocção; reaquecimento; refrigeração; congelamento; higiene ambiental, das mão; etc.

– Tipo de PCC = PCCe, PCCp, PCCr;– Critérios de segurança para cada PCC.

Ex: cocção a 74ºC, refrigeração a 4ºC, etc;

– Monitoramento = conduta tomada para avaliar o PCC a qq. instante;

– Fluxograma bem conhecido = reduzido para DIAGRAMA (ordenação das etapas dentro de retângulo e perigos principais em cada etapa)

Descrição de símbolos usados nos diagramas de fluxo de alimentos

Símbolos interpretação

- Sobrevivência provável de microrganismos

x Destruição de formas vegetativas porém sobrevivência de esporos

pcc Ponto Crítico de Controle

→ Direção do Fluxo.

Etapas do processo

Probabilidade de contaminação por manipulador.

Probabilidade de contaminação com patógenos provenientes dos equipamentos e utensílios.

Alimento ou água contaminados com patógenos desde o princípio.

Multiplicação provável de bactérias+

Símbolos interpretação

Descrição de símbolos (continuação)

•Multiplicação provável de bactérias+

•Multiplicação de bactérias pouco provávelv •Células vegetativass •Esporos

•Possível contaminação química

•Possível contaminação física

•Possível contaminação ambiental

•Destruição por desinfetantesz •Contaminação cruzada

PCC •Ponto Crítico de Controle TotalPCC •Ponto Crítico de Controle Parcial

Interpretação do Diagrama de FluxoInterpretação do Diagrama de Fluxo

D I S T R I B U I Ç Ã O

R E A Q U E C I M E N T O

R E F R I G E R A Ç Ã O

C O C Ç Ã O

P R É - P R E P A R O

A R M A Z E N A M E N T O

R E C E B I M E N T O Higiene

Estoque, refrigeração, congelamento

Rapidez (30min.)

74ºC

4ºC por 6 horas

74ºC

> 60ºC

Fluxograma de PCC de Vegetais Fluxograma de PCC de Vegetais em Cozinhasem Cozinhas

D i s t r i b u i ç ã o

D i s t r i b u i ç ã o

C o c ç ã o

L a v a g e m

A r m a z e n a m e n t o

E s c o l h a

R e c e b i m e n t o

+

x ++

+

FORMULÁRIO AFORMULÁRIO A

FORMULÁRIO BFORMULÁRIO B

R e s p o n s á v e l p e l a E m p r e s ac o m p r o m e n t i m e n t o c o m i m p l a n t a ç ã o

d o A P P C C

R e s p o n s á v e l p e l a e l a b o r a ç ã o , i m p l a n t a ç ã o ,a c o m p a n h a m e n t o , v e r i f i c a ç ã o e m e l h o r i a

D I R E Ç Ã O G E R A L R e s p o n s á v e l p e l og e r e n c i a m e n t o d o s

p r o c e s s o s

FORMULÁRIO BFORMULÁRIO B

FORMULÁRIO CFORMULÁRIO C

FORMULÁRIO DFORMULÁRIO D

FORMULÁRIO FFORMULÁRIO F

FORMULÁRIO GFORMULÁRIO G

FORMULÁRIO H, I, JFORMULÁRIO H, I, JLista dos Perigos Biológicos, Físicos e Químicos

MEDIDA PREVENTIVA

RISCOSEVERIDADEJUSTIFICATIVAPERIGOSINGREDIENTES/ETAPAS DO PROCESSO

FORMULÁRIO KFORMULÁRIO K

Vantagens obtidas com aplicação do Vantagens obtidas com aplicação do APPCCAPPCC

– Otimização das análise do produto acabado ⇒ redução do custo do laboratório;

– Redução do plano de amostragem no controle do processo;

– Aumento da produtividade de fabricação;– Redução no custo de produção = maior

eficiência e controle de processo (eliminar desperdícios);

– Diminuição de não conformidades– Redução de erros operacionais (falhas

humanas)

– Rastreabilidade = verificar histórico da produção

– Mudança da atitude e comportamento dos colaboradores

– Aparência dos colaboradores (higiene e asseio)

– Consciência dos colaboradores ⇒ importância do trabalho em equipe e contínuo aprimoramento de todos

– Maior credibilidade junto aos consumidores

– Maior competitividade do produto na comercialização

PERDA DE CONFIANÇA DOS PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORESCONSUMIDORES

No meio empresarial, cada cliente que reclama outros 26 se mantêm em silêncio;

O consumidor contrariado contará para 8 até 16 pessoas o seu problema e mais de 10% contarão para mais 20 pessoas

Dos consumidores insatisfeitos, 91% nunca mais irão comprar produtos que os desagradaram

Se 26 pessoas contam para outras 8 pessoas = 208 consumidores perdidos;

Se 26 pessoas contam para outras 16 pessoas = 416 consumidores perdidos;

O custo para atrair um novo consumidor é CINCO vezes maior que para manter um consumidor

PERDA DE CONFIANÇA DOS PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORESCONSUMIDORES

O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão para conseguir o efetivo controle dos perigos, além de ser considerado um dos requisitos mais importantes para os acordos bilaterais ou multilaterais. Canadá, Estados Unidos e Comunidade Européia estão exigindo que o APPCC seja implantado.No Brasil, as empresas já estão exigindo a implantação do APPCC para estabelecimento de acordos comerciais. Pelo seu caráter preventivo, dinâmico e atuar no processo, o APPCC é ferramenta escolhida do século XXI para a prevenção dos perigos que afetem a segurança do consumidor.

LEGISLAÇÕESLEGISLAÇÕES Alimentos (animal): Portaria 368, de 04 de setembro de Alimentos (animal): Portaria 368, de 04 de setembro de

1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos (MAPA) Âmbito federal.Alimentos (MAPA) Âmbito federal.

Alimentos: Portaria nº 46, de 10 de fevereiro 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, a ser implantado gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal- SIF, de acordo com o manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. (MAPA). Âmbito: federal

Alimentos (vegetal): Portaria 326, de 30 de julho de 1997. Alimentos (vegetal): Portaria 326, de 30 de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico "Condições Higiênico-Aprova o Regulamento Técnico "Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Alimentos". (MS) Âmbito federal.Alimentos". (MS) Âmbito federal.

Alimentos (restaurantes): Resolução RDC 216, de 15 de Alimentos (restaurantes): Resolução RDC 216, de 15 de setembro de 2004. Aprova o Regulamento Técnico e setembro de 2004. Aprova o Regulamento Técnico e estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênico-alimentação a fim de garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado (MS) Âmbito federal.sanitárias do alimento preparado (MS) Âmbito federal.

LEGISLAÇÕESLEGISLAÇÕES

O CONSUMIDOR AO ADQUIRIR

UM ALIMENTO ESPERA QUE

ESTE SEJA:

CONFIAVEL

INÓCUO

SABOROSO

AGRADÁVEL À VISÃO

Acondicionado e rotulado adequadamente

comercializado de maneira atrativa

Isto denomina-se:

Qualidade